Überwachen sie ihre spindellast - Anca

scheiben im brennpunkt 

Zoller’s icheck-system liefert wie versprochen 

AncA Gmbh 

20-jähriges bestehen 

A-Z Schleifen 

mit AncA’s innovativer TXcell 

7 heiße tipps 

für die hartmetallherstellung 

AusGAbe 8 2011

NaxoForce: 

Cutting Costs 

Switzerland 

Winterthur Schleiftechnik AG 

8411 Winterthur 

Phone: +41 (0)52 234 41 41 

Fax: +41 (0)52 232 51 01 

wst@winterthurtechnology.com 

Sweden 

SlipNaxos AB 

59383 Västervik 

Phone: +46 (0) 490 843 00 

Fax: +46 (0) 490 146 00 

support@winterthurtechnology.se 

United Kingdom 

Winterthur Technology UK Limited 

Sheffield S3 9QX 

Phone: +44 (0)114 275 4211 

Fax: +44 (0)114 275 4132 

info@winterthurtechnology.co.uk 

www.winterthurtechnology.com 

Germany 

WENDT GmbH 

40670 Meerbusch 

Phone: +49 (0) 2159 67 10 

Fax: +49 (0) 2159 80 62 4 

sales@winterthurtechnology.de 

Winterthur Technology GmbH 

72766 Reutlingen 

Phone: +49 (0) 7121 93 24 0 

Fax: +49 (0) 7121 93 24 24 

de.info@winterthurtechnology.com 

USA 

WENDT USA DUNNINGTON 

Royersford, PA 19468 

Phone: +1 (610) 495 2850 

Fax: +1 (610) 495 2865 

info@wdc.wendtgroup.com 

Winterthur Corporation 

Webster, MA 01570 

Phone: +1 (508) 949 1061 

Fax: +1 (508) 949 2086 

info@winterthurtechnology.us 

China 

Winterthur Technology (Taicang) Co., Ltd. 

215400 Taicang 

Phone: +86 512 8161 6800 

Fax: +86 512 8161 6822 

sales@winterthurtechnology.com.cn 

Australia 

Winterthur Technology Australia 

3198 Seaford 

Phone: +61 3 9773 5288 

Fax: +61 3 9773 5599 

guy@winterthurtechnology.com.au

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Cover Image: Gear-cutting hob resharpened on an ANCA TX7+ to Grade AAA. 

ein wachsender markt 

CEO Grant Anderson’s Bericht über die globale Schleifindustrie 

20 Jahre AncA Gmbh 

20-jähriges Bestehen der ANCA GmbH 

AncA erhält Gütesiegel von GesAc 

Xiamen Golden Egret besichtigt ANCA-Fabriken 

neues AncA Ausbildungszentrum 

Neue Initiative in ANCA’s Niederlassung in Melbourne 

sieben heisse tipps 

Insider-Information über das Hartmetallschleifen von ANCA 

cool blieben 

Wie wichtig ist das Kühlmittel? - Rico Pollak von Blaser Swisslube 

Die TXcell und die A-Z-Schleifen liegen ganz vorne 

ANCA’s neue Schleifmaschine steigert die Produktivität 

Wie ein schleiftest durchgeführt wird 

Weiser Rat von Walter Graf, Winterthur 

cim3D V7 

Vorschau auf den neuen CIM3D 

scheiben im brennpunkt 

Zoller’s iCheck-System spart Zeit bei Carbro Corp 

softwaretipps 

Optimale Ausnutzung Ihrer iGrind-Software 

The Sharp Edge, herausgegeben von ANCA Pty Ltd 25 Gatwick Road, Bayswater North, Victoria 3153 Australia, www.anca.com 

Leitender Editor: Rob Chiarolli 

Editor: Steve Hitchen hitchen@anca.com 

inhAlT - THE SHARP EDGE 

beiträge, kommentare, Anmerkungen Haben Sie Ideen für einen Artikel? Kommentare? Bitte senden Sie Anregungen und Fragen an hitchen@anca.com. 

Alle Beiträge sind willkommen. 

Kennen Sie jemanden, der eine Kopie von The Sharp Edge wünscht? Bitte lassen Sie es uns wissen und wir schicken eine Ausgabe.

seit dem abflauen der weltweiten Finanzkrise vor 18 Monaten 

hat sich der Werkzeugschleifmaschinenmarkt erheblich 

erholt; aNCa hat somit guten grund, der Zukunft optimistisch 

entegegenzusehen. 

Wir haben auf die rapide wachsende Nachfrage nach unseren 

Maschinen reagieren können, indem wir unsere Produktion 

in Bayswater, Australien und Rayong, Thailand wesentlich 

erweiterten. unser Herstellungsvolumen ist jetzt ein 

dreifaches des ersten Quartals 2010. Ohne Zweifel sind ANCA- 

Maschinen bei unseren Kunden begehrter als je zuvor. Fast alle 

Weltregionen verzeichnen eine auftragszunahme, asien liegt 

hierbei an der Spitze. 

Neue Investitionen haben die Kapazität beider 

Herstellungstätten verbessert und uns in die Lage versetzt, 

unsere Fabrik auszubauen, bei gleichzeitiger einstellung von 

mehr arbeitskräften im gesamten unternehmen. Wir sind 

nun in einer guten Position, das Nachfragewachstum in den 

kommenden Monaten voll auszunutzen, mit der Flexibilität, auf 

Kundenerfordernissen schnell zu reagieren können. 

Wachstum der AncA-Gruppe 

aNCa ist schon seit vielen Jahren ein globales unternehmen, 

und wir dringen noch weiter in sich entwickelnde Märkte vor, 

um zu garantieren, dass unsere Kunden immer schnellsten 

den besten Kundendienst bekommen. Mehrere neue Anlagen 

wurden in den vorangegangenen Monaten eingerichtet: 

• ein neues büro in bangalore, Indien, um den sich dort 

entwickelnden Markt zu unterstützen 

• ein neues engineering-Zentrum, aNCa Motion, in 

Melbourne, Australien 

• ausbau der anlage in Taiwan für aNCa Motion 

Produktionszwecke 

• ein ausstellungszentrum für aNCa-Werkzeugmaschinen in 

Taiwan 

2 AncA - ausgabe 8 2011 

Ein 

wachsender 

Markt 

alle diese Initiativen sorgen für eine Kapazitätssteigerung der 

Firma ANCA, und unsere Kunden können erwarten, dass ihnen 

dies in den kommenden Monaten auch zugute kommt. 

Das streben nach kundenzufriedenheit 

unsere Kundenorientierung bedeutet, dass wir totalen 

Kundendienst auf allen Gebieten anbieten. Dies schließt 

das Produkt, Qualität, Lieferung und Service mit ein, bei 

gleichzeitigem rationalem ansatz. 

Als Teil dieses Ziels haben wir im letzten Jahr unsere 

Operationen im bereich Marketing und Produktmanagement, 

Produktionsmanagement umgestellt. Wir haben ausserdem 

eine zweckbestimmte after-sales und service abteilung 

geschaffen, die den klaren schwerpunkt service und schulung 

hat. 

und das ist noch nicht alles. Zur Zeit werden eine Reihe 

aufregender neuer Projekte entwickelt, die in den nächsten 

18 Monaten vorgestellt werden. Jedes dieser Projekte soll 

die Partnerschaft mit aNCa zu einer noch besseren erfahrung 

machen. 

Ich nöchte mich herzlich bei allen unseren Kunden und 

Lieferanten für ihre unterstützung währen der vergangenen 12 

Monate bedanken. Die engen Beziehungen, die wir mit unseren 

Kunden gebildet haben, werden uns allen in der Zukunft 

dienlich sein. 

Grant Anderson 

CEO

20 Jahre ANCA GmbH 

ANCA traf im Jahr 1991 die kritische 

Entscheidung, eine Niederlassung in 

Deutschland zu eröffnen, und dieses Jahr wird 

das 20-jährige Bestehen diesees Meilensteins 

gefeiert. Der Werdegang der ANCA GmbH ist 

in diesem Bericht zusammengefasst. 

Die eröffnung der aNCa-Niederlassung in Deutschland im Jahr 

1991 war nicht so sehr ein erster schritt, sondern vielmehr eine 

expansion; aNCa hatte bereits Vertreter in der Region. Mit der 

einführung der innovativen Tg7 war Werkzeugherstellern in 

Deutschland schnell klar, wieviel Potential dieses aNCa-Produkt 

aNCa-Director und Mitbegründer Pat boland bei der eröffnung der aNCa gmbH im 

Jahr 1991. Die aNCa gmbH wurde zu einer der wichtigsten Niederlassungen. 

AncA - ausgabe 8 2011 

hatte. Die Firma nahm dies zum anlass, ihre Präsenz in europa 

zu zeigen. 

Firmendirektoren Pat Boland und Pat McCluskey sahen 

sich der Tatsache gegenüber, dass das Zentrum der 

schleifmaschinenindustrie sich in Mitteleuropa, inbesondere 

in Deutschland, befand. um die expansion zu einem erfolg zu 

machen, mussten sie sich der Konkurrenz in deren eigenen 

Terrain stellen, und das erforderte Entschlossenheit und harte 

Arbeit. Daran gab es bei den beiden Pats keinen Mangel! 

Nach zwanzig Jahren ist die aNCa gmbH einer der wichtigsten 

Faktoren der unternehmensgruppe; Kunden in ganz 

Europa werden von hier aus unterstützt. Jan Langfelder, 

geschäftsführer der aNCa gmbH war von anfang an dabei. 

“ANCA GmbH wurde im Januar 1991 

gegründet, aber die offizielle eröffnung fand 

erst nach der eMO im Juni statt. Der erste 

Sitz der Niederlassung war in einer Fabrik 

in Düsseldorf, wo eine andere australische 

Maschinenbaufirma, LaserLab, ansässig war. 

Wir hatten Kunden in süddeutschland und der 

Schweiz. Mannheim war der geographische 

Mittelpunkt, und dort zogen wir hin. 

Kurz nach der geschäftsgründung war die 

Wirtschaft wiederholt in der Krise, und 1991 

und 1992 waren schwierige Jahre, nicht 

nur für die ANCA GmbH. Die Firma ließ 

sich dadurch jedoch nicht entmutigen, und 

langfristig war die entscheidung goldrichtig. 

3 

ANCA NEWS

“Europa ist das Zentrum der industriellen Technologie, “ sagt 

Langfelder. “Es war nicht einfach als Firma aus Australien, 

wo es keine starken Verbindungen zum Maschinenbau gibt. 

Der Durchbruch kam 1993, mit der Einführung der MG7. 

Dank der integrierten automation und des revolutionären 

softwarekonzepts erhielten wir viele bestellungen von größeren 

Firmen.” 

Langfelder war anfangs der alleinige Mitarbeiter der 

Niederlassung in Mannheim, jetzt hat sie jedoch über 20 

Mitarbeiter, ein Ersatzteillager und ein Vorführungszentrum und 

die einsamen Zeiten sind vorbei. Die ANCA GmbH wird immer 

größer und ein neues Zuhause ist in der Planung. 

Jan Langfelder:”Wir ziehen wieder um. Wir planen zur Zeit 

eine zweckgebaute Anlage von fast 2000 m2, mit einem 

Maschinenkonfigurations und –umbauzentrum, dem 

Ersatzteillager und einem hochmodernen Vorführungszentrum 

für unser umfassendes CNC-schleifmaschinenportfolio. 

um mit dem Wachstum schritt zu halten und auch weiterhin 

gute Kundenunterstützung und Ersatzteile in Europa anbieten 

zu können, ist der Neubau dringend erforderlich. Wenn man 

direkt neben seiner Konkurrenz wohnt, muss man sicherstellen, 

dass Kunden keine Nachteile dadurch entstehen, dass die 

Hauptniederlassung so weit weg in Melbourne ist.” 

AncA erhält 

Gütesiegel von GesAc 

Das chinesische unternehmen Xiamen 

Golden Egret Special Alloy Co. Ltd (GESAC) 

ist einer der am schnellsten wachsenden 

Werkzeughersteller in Asien und einer der 

wichtigsten Geschäftspartner von ANCA. 

Mit 64 bestellten und 43 bereits installierten ANCA-Maschinen 

ist GESAC ANCA’s größter Kunde in China. Im April besuchten 

Direktor Wu gaochao und stellvertretender geschäftsführer Li 

Lingxiang die ANCA-Niederlassungen in Thailand und Australien. 

Der Zweck des besuchs war, der geschäftsleitung von gesaC die 

Gelegenheit zu geben, sich von der Qualität der Montageanlage 

und der Fertigkeit der aNCa-Mitarbeiter vor Ort, insbesondere 

in Rayong, Thailand, ein Bild zu machen. Was sie vorfanden war 

eine saubere, ordentliche und gut organisierte Fabrik. 

Herr Wu und Herr Li haben viele Werkzeugmaschinenfabriken 

in Deutschland, der schweiz und den usa besucht, und fanden, 

dass die ANCA-Fabrik in Thailand eine der besten ist. 

Nach dem Thailand-Besuch kam das GESAC-Team nach 

Melbourne und sah sich die Maschinenhalle, Montagehalle und 

das Schleifzentrum für Forschung und Entwicklung an. Während 

der sitzung mit aNCa’s geschäftsleitung überreichte Herr Wu 

ANCA-Direktor Pat McCluskey ein spezielles Geschenk: eine 

Kristallauszeichnung mit der aufschrift, dass aNCa der beste 

langfristige strategische geschäftspartner von gesaC ist. Herr 

Wu sagte, dass diese Partnerschaft bei der etablierung von 


Die ANCA GmbH ist für die Mannheimer Fabrik zu groß geworden und zieht in 

Kürze in eine zweckgebaute Fabrik mit erweiterten Betriebsanlagen um. 

Der bau firmeneigener anlagen ist ein Zeichen der 

Entschlossenheit und des Vertrauens in den Markt. Für ANCA 

repräsentiert es auch Wachstum und die bestätigung, dass die 

gründung der aNCa gmbH vor 20 Jahren der richtige schritt 

war.s 

GESAC-Direktor Wu Gaochao übergibt ANCA-Direktor Pat McCluskey 

die Kistallauszeichnung. Ebenfalls im Bild ANCA CEO Grant Anderson, 

regionaler geschäftsführer James Tang und geschäftsführer asien, Jeff 

Foregard 

gesaC in der globalen schneidwerkzeugindustrie in Zukunft 

noch wichtiger werden wird. gesaC hat sich zum Ziel gesetzt, 

der beste Hersteller von Werkzeugen weltweit zu werden. 

Herr Wu und Herr Li bemerkten, dass aNCa viele talentierte 

Mitarbeiter und ausgezeichnete Produkte habe, insbesondere 

das steuerungssystem und die anwendungssoftware. am 

wichtigsten sei jedoch, dass der Kundendienst und die 

immer prompte technische unterstützung den Hauptfaktor 

von ANCA’s Erfolg darstellen; das neue Spannsystem mit 

Oberspannung sei hierfür ein Beispiel. 

Mit den Ergebnissen dieses Besuchs sehr zufrieden, stellte 

Herr Wu einen weiteren Besuch von ANCA Melbourne und 

aNCa Thailand bei der zukünftigen auftragsvergabe für weitere 

Maschinen in Aussicht. ANCA ist auf die Beziehung mit GESAC 

stolz und freut sich darauf, sie in Zukunft wiederum willkommen 

zu heißen.

neues AncA 

Ausbildungszentrum 

Hochmodernes Ausbildungszentrum 

in der ANCA-Hauptniederlassung in 

Melbourne, Australien, eröffnet. 

aNCa ist ein weltklassiger, innovativer Technologieanbieter, 

bei dem schon seit 37 Jahren Auszubildende eingestellt und 

geschult werden. 

Nach monatelanger Vorbereitung wurde auf Initiative von 

Pat McCluskey (einem der beiden Generaldirektoren) und mit 

unterstützung von vielen aNCa-Mitarbeiter und Lieferanten 

das neue Projekt gestartet. ANCA Melbourne hat jetzt ein 

zweckbestimmtes ausbildungszentrum, das in vormals als 

Produktionsbereich genutzten Räumlichkeiten untergebracht 

ist. 

McCluskey, einer der beiden Gründer der Firma, sagte: “Es ist 

mir wichtig, weiterzugeben, was mir vor vielen Jahren während 

meiner eigenen Ausbildung an Gelegenheiten geboten wurde. 

Wir befinden uns in einem aufregenden Herstellungsbereich, 

und das möchte ich anderen vermitteln. Wir unterrichten 

Mechatronik und Maschinen- und Werkzeugbau. Ein anderer 

Grund für dieses Zentrum war, dass es keine geeigneten 

Schulungszentren für die Werkzeugmaschinenbau-Ausbildung 

gibt. Wir haben daher beschlossen, dies selbst in angriff 

zu nehmen, und können nun Azubis gründlichst im CNC- 

Maschinenbau und allem was dazu gehört schulen.” 

Die brandneue ausstattung, die unter anderem in 

großbritannien und den usa angeschafft wurde, besteht unter 

anderm aus einem Festo Pneumatikschulungsbord und einer 

ITu-schulungsplatte für elektrische steuerungen. auszubildende 

bauen unter anderem Roboterarme und lernen, wie diese 

mit ihren Computern gesteuert werden. Die Schulung ist eine 

Kombination aus einem Tag pro Woche in der berufsschule und 

praktischem und theoretischem Lernen bei aNCa. 

ANCA arbeitet eng mit der AiGTS (Australische 

Industrieausbildungsabteilung) zusammen, die für die 

Einstellung und Verwaltung von Ausbildungsverhältnissen 

zuständig ist. Fünf neue Azubis haben im Mai angefangen, 

zusätzlich zu den bereits im Jahr 2010 eingestellten. Diese 

Azubis sind die ersten, die das neue Ausbildungszentrum 

ausnutzen und die zukünftige schulungsrichtung mit festlegen. 

Die Azubis verbringen ihre ersten 12 Monate im 

Ausbildungszentrum, wo sie unter Anleitung des Leiters des 

Ausbildungszentrums, Roy Tomalin, in die grundlegenden 

Fertigkeiten des Maschinenbaus eingewiesen werden. sie 

werden dort Modelle von Drehmaschinen, Modellroboter und 


ganze Maschinen vom bett bis zur fertigen anlage bauen, wobei 

sie Fertigkeiten wie Handschaben, schleifen und Fräsen lernen. 

Das Ausbildungszentrum wurde am Donnerstag dem 12.Mai 

offiziell eingeweiht, eingeladen waren Vertreter der aIgTs, 

die Auszubildenden und ihre Familien, sowie alle ANCA- 

Mitarbeiter. Der Abend wurde sehr genossen, und die Eltern 

bemerkten, dass die ANCA-Fabrik sehr sauber und modern sei. 

Sie waren gerührt, dass ihre Kinder so herzlich willkommen 

geheißen wurden, und dass sie offensichtlich in einem sehr 

professionellen Betrieb ausgebildet werden. Familien und 

Freunde waren sich einig, dass die nächsten vier Jahre für 

die azubis einen ausgezeichneten schritt vorwärts in ihrer 

Maschinenbaukarriere darstellen. 

Jeder der azubis erhielt ein Zertifikat mit ihrem 

Ausbildungsvertrag, das an dem Abend von dem Azubi, dem 

erziehungsberechtigtem, Pat McCluskey und dem CeO grant 

Anderson feierlich unterzeichnet wurde. Die Zeromonie 

reflektierte die geschichtlich durchgeführte, traditionelle 

Lehrbriefsübergabezeremonie und machte den Azubis klar, 

wie wichtig dieser schrit für sie ist. Der Lehrbrief wird im 

ausbildungszentrum aufbewahrt und bei ende der ausbildung 

in einer ähnlichen Zeremonie übergeben. 

AiGTS Berufsberater Craig Hilton sagte, dass “AiGTS von 

aNCa’s Initiative begeistert ist, insbesondere von der Investion 

von Pat McCluskey, die jungen Leuten solch eine exzellente 

Ausbildungsstelle bietet, und wo es ihnen möglich ist, soviel 

über den Maschinenbau zu lernen.” 

aNCa und aigTs sehen dem einstieg der jungen Leute in die 

Industrie und ihre Investition in ihre eigene Zukunft mit Freude 

entgegen. aNCa insbesondere hofft, dass die azubis nach der 

Ausbildung weiter bei ANCA bleiben.s 

Über: Pat McCluskey mit einigen der neuen Azubis. 

5 

ANCA NEWS


Sieben 

Heiße Tipps 

Schnellere Produktion von 

Hartmetallwerkzeugen 

Ist Hartmetallwerkzeugproduktion Ihr Ding? 

Nach 24 Jahren Entwerfen und 

Bauen hochentwickelter CNC- 

Werkzeugschleifmaschinen haben wir ein 

paar Tricks gelernt und diese in die Produktion 

hochwertiger Hartmetallwerkzeuge im 

täglichen Betrieb umgesetzt. 

hier sind unsere sieben heisse tipps, mit 

denen sie ihre produktionsvolumen und 

profite steigern können. 

1. 

scheiben 

ihre schleifscheibe kann Überstunden 

arbeiten 

um mit Ihrer Maschine die besten ergebnisse 

zu erzielen, ist es entscheidend, dass die 

korrekten Scheiben verwendet werden, dass 

diese korrekt ausgewuchtet sind und sie für 

die gesamte Bearbeitung des Werkzeugloses 

in optimalem Zustand bleiben. 

SEs beginnt mit der Wahl der Scheibe. Welche Scheiben Sie 

für jede Operation wählen, hat einen wesentlichen Einfluss 

auf die Werkzeugqualität, Zyklusdauer und Kosten für 

Verbrauchsmaterialien. Wählen Sie Ihre Scheiben also sorgfältig, 

am besten in Zusammenarbeit mit Ihrem Scheibenhersteller, 

damit die Scheibentechnologie für Ihre jeweilige Anwendung 

bestens geeignet ist.

Vier grundlegende Kriterien zur Wahl der perfekten Scheiben 

für Ihre Anwendung sind: 

• scheibengröße und –form 

• Körnung 

• Kornwerkstoff 

• Kornbindung 

scheibengröße und –form werden hauptsächlich durch die 

Anwendung und die physichen Beschränkungen Ihrer Maschine 

und des Prozesses bestimmt. 

Die Körnung ist einfach festlegbar, gröbere Körnung ist für 

Anwendungen mit höherem Materialabtrag wie z.B. das 

Nutenschleifen geeignet, mittelgroße Körnung für allgemeinere 

Schleifanwendungen wie Hinterschliff, Spitzenschleifen, 

Einstechen und Profilschleifen. Feine Körnung wird fürs Schlicht- 

und Profilschleifen sowie kleinere Werkzeuge eingesetzt. 

Die drei hauptsächlich verwendeten Werkstoffe beim 

Werkzeugschleifen sind Diamant, der härteste und der einzige 

normalerweise zum Hartmetallschleifen empfohlene Werkstoff; 

die anderen Werkstoffe sind CbN – zum Präzisionsschleifen von 

Stählen - und Aluminiumoxid, das weicher als CBN ist, jedoch 

leichter abgerichtet werden kann. 

Die drei am meisten zum Einsatz kommenden 

Scheibenbindungen sind Kunstharz, Metall und Keramik. 

Jede dieser Bindungen hat ihre Vor- und Nachteile. 

Kunstharzbindungen sind die am häufigsten verwendeten 

und auch am flexibelsten. Sie bieten einen guten Ausgleich 

zwischen Formbeibehaltung und Aufriss der Scheibe. 

Metallbindungen sind viel härter, das Abrichten ist schwieriger 

und sie sind am besten für Profilschleifoperationen 

geeignet, da die Scheibenform besser beibehalten wird. 

Keramikbindungen sind viel weicher und somit leicht 

abrichtbar, sowohl im Prozess als auch nach/vor dem Prozess. 

Die neuesten Scheibenentwicklungen haben zu sogenannten 

Hybridbindungen geführt. Diese Scheiben sind am besten 

zum Nutenschleifen geeignet, sie halten die Scheibenform 

viel besser und kommen beim tieferen Schleifen mit höheren 

Vorschüben voll zur Entfaltung. 

Bei der Herstellung von Hartmetallwerkzeugen ist die 

Vorbereitung der Scheibe ein wichtiger Faktor. Die meisten 

Scheiben müssen nach Aufspannen auf dem Scheibendorn 

vor ihrem ersten Einsatz abgerichtet werden. Das Abrichten 

der Scheibe auf dem Dorn ist die beste Praxis. Es garantiert 

Konzentrizität, hilft beim Abrichten und trägt zur fertigen 

Werkzeugoberfläche, der Nutzdauer der Scheibe und 

letztendlich zur effizienten Hartmetallwerkzeug-Herstellung bei. 

Nach dem Abrichten sollte das Scheibenpaket 

ausgewuchtet werden. Ein ausgewuchtetes Scheibenpaket 

verhindert Schwingungen und sorgt nicht nur für 

bessere Oberflächenqualität, sondern auch für längere 

Scheibennutzdauer, was letztendlich den Reingewinn steigert. 

Das Scheibenpaket muss in dem Zustand, in dem es eingesetzt 

werden soll, ausgewuchtet werden. Das Auswuchten kann auf 

verschiedene Weise vorgenommen werden, am genauesten ist 

es jedoch mit der Auswuchtsoftware, die auf fortschrittlichen 

Werkzeugschleifmaschinen zur Verfügung steht. Diese Software 

registriert Schwingungssmuster und ermittelt wo genau die 

Auswuchtgewichte montiert werden müssen. 


Konditionieren der Scheibe (mit Korundstein) entfernt 

sich in der Körnung abgesetzten Schleifabfall. Durch die 

Korundsteinbearbeitung zwischen Werkzeugen wird die 

Scheibenlast reduziert. Die Scheibe soll das Werkzeug 

schleifen und sich nicht einfach nur erhitzen. Mit der 

Korundsteinbearbeitung bleibt die Scheibe also zwischen 

Abrichtzyklen effizient. Sie können die Scheibe mit höherem 

Vorschub schwer arbeiten lassen und dabei die Gewissheit 

haben, dass sie formgerecht schleift. Beobachten Sie Ihren 

Spindlellastanzeiger, damit Sie ein Gefühl dafür bekommen, wie 

oft Sie den Korundstein einsetzen müssen. Wenn Ihre Maschine 

mit automatischer Korundsteinbearbeitung ausgestattet ist, 

planen Sie diese in den Prozess mit ein, damit Ihre Scheibe 

immer mit maximaler Leistung läuft. 

Je nach gewähltem Scheibentyp kann es erforderlich werden, 

die Scheibe während eines Loses neu abzurichten, wenn 

sie stumpf wird oder ihre Form verliert. Fortschrittliche 

Werkzeugschleifmaschinen haben oftmals Im-Prozess- 

Abrichtzyklen und ein Abrichtzyklus sollte nach Bearbeitung 

einer bestimmten Werkzeuganzahl einprogrammiert werden. 

Idealerweise kompensiert Ihre Maschine automatisch 

für durch das Abrichten erzeugte Änderungen des 

Werkzeugdurchmessers. 

Ihr Scheibenhersteller kann Ihnen die korrekte 

scheibengeschwindigkeit in u/min oder als 

umfanggeschwindigkeit nennen. Vorschübe richten sich nach 

dem jeweils bearbeitetem Werkzeug und der Operation. Der 

optimale Vorschub zieht Scheibenverschleiss, Spindellast, 

Werkzeugsteifigkeit, Oberflächengüte, Genauigkeit 

und Zykluszeit in Betracht. Ihr Scheibenhersteller kann 

Ihnen wiederum einen Referenzwert geben, wesentliche 

Verbesserungen der Zykluszeit oder der Genauigkeit sind jedoch 

durch Optimierung des Vorschubs für Ihre spezielle Anwendung 

möglich. 

Zusammengefasst spielen also die Scheibenwahl, die 

Geschwindigkeiten und Vorschübe, sowie das Einrichten und 

Warten der Scheiben vor und während der Bearbeitung beim 

Erzielen hoher Produktionsvolumen bei gleichzeitig hoher 

Qualität der Werkzeuge eine wesentliche Rolle. 

7 

sieben heisse tipps

2. 

kühlmittel 

Mehr leistung mit reinem Kühlmittel 

Ihr Kühlmittel hat zwei Hauptaufgaben: Schmierung und 

Kühlung. Das Ziel bei der Kühlung ist, das Kühlmittel soweit wie 

möglich in die Schleifzone zuzuführen, sodass jedes Schleifkorn 

während seines Kontaktes mit dem Werkzeug von Kühlmittel 

umgeben ist. 

Dies ist nicht so einfach wie es aussieht. Ihr Kühlmittel 

muss unter genügend Druck stehen, um für eine bestimmte 

Operation schnell genug zum Bestimmungsort zugeführt zu 

werden. Gleichzeitig muss Hitze von der Schneidzone durch 

korrekte Fließrate und Temperaturregelung dissipiert werden. 

Laminardüsen sorgen für das umsetzen der Pumpenleistung 

in bessere Druck- und Fließverhältnisse. Die Kühlmittelzufuhr 

als Laminarfluss reduziert Luftturbulenzen im Kühlmittel. 

Das Vorhandensein von Luft in der Schleifzone reduziert die 

Kühl- und Schmierkapazität Ihres Kühlmittels, es ist daher 

empfehlenswert , dass der Zufluss des Kühlmittels so laminar 

wie möglich ist. Laminardüsen sind außerdem flexibler in der 

Positionierung, da sie einen breiteren Bereich abdecken. Wenn 

Sie HSS-Werkzeuge bearbeiten, ist die Kühlmittelzufuhr in die 

Schneidzone noch kritischer als bei Hartmetallwerkzeugen. 

Die Kühlmitteldüsen müssen relativ zu jedem Scheibenpaket 

genau auf die Schneidzone ausgerichtet werden. Beachten 

Sie dabei, dass die Schneidzone sich über den Verlauf einer 

Operation und für jede Operation ändern kann. 

In einigen Fällen finden Sie vielleicht, dass, wenn die Düse 

tangentiell zur scheibe – direkt vor der schneidzone - 

ausgerichtet wird, das Kühlmittel praktisch in die Schneidzone 

“gesaugt” wird, was effektiver ist als eine direkt in die 

Schneidzone gerichtete Düse. 


Diese Faktoren optimieren den Schleifprozess indem 

• weniger abgerichtet wird 

• die scheibenlast reduziert wird 

• weniger thermische schäden am Werkzeug auftreten 

• es zu weniger Kühlmitteldüsenabweichung durch die 

bremsende Dampfschicht an der Scheibe kommt. 

Was oftmals übersehen wird, ist die Reinheit des Kühlmittels. 

Kontaminiertes Kühlmittel führt zu Reibung im Prozess 

und es muss dann der Vorschub reduziert werden, die 

Oberflächenqualität der Werkzeuge lässt nach und die Scheiben 

verschleissen schneller. Kontaminiertes Kühlmittel kann 

Schleifabfall nicht mehr von der Schneidzone entfernen, und die 

Scheibe wird schneller belastet. 

Ein gutes Beispiel sind Mikrowerkzeuge, wo 

temperaturregulierte Zufuhr von sauberem Kühlmittel 

extrem wichtig ist. Die hohe Oberflächenqualitäts- und 

Toleranzanforderungen bei der Herstellung kleiner Werkzeuge 

erfordern, dass die Scheibe unbelastet und scharf bleibt um 

unerwünschte Werkzeugdurchbiegung zu vermeiden. Ein gutes 

Filtersystem sorgt für tadellosen Zustand des Kühlmittels. 

Kurz gesagt, Sie wollen, dass Ihr Kühlmittel tief in 

die Schneidzone eindringt, und gute Filtrierung des 

Kühlmittels ist ein Hauptfaktor bei der wirtschaftlichen 

Hartmetallwerkzeugproduktion, egal ob Ihr Prozess hohen 

Materialabtrag oder hohe Oberflächenqualität verlangt.

3. 

Werkzeugabstützung 

Abstützung 

Bei der Werkstückhalterung für Hartmetallwerkzeuge stellt 

sich oft die Frage, ob zusätzliche Werkzeugabstützung nötig ist, 

oder ob der Zangenspannmechanismus ausreichend ist, um das 

Werkzeug mit einseitiger Halterung zu schleifen. 

Ein Abstützsystem wie eine Lünette oder ein Reitstock kann in 

einigen Fällen die Einrichtedauer verlängern, dies muss jedoch 

gegen die potentiellen Zykluszeiteinsparungen aufgewogen 

werden. 

Die oftmals als Hilfsmittel zum Erzielen engerer Toleranzen 

eingestufte Lünette kann auch die Produktionsrate erhöhen. 

Wenn das Werkzeug abgestützt ist, kann der Vorschub 

aufgedreht werden, ohne dass es zu Durchbiegungen kommt. 

und bei den letzten paar Werkzeugen vor der automatischen 

Scheibenabrichtung können mit einer Lünette Toleranzen 

eingehalten werden, auch wenn die Scheibe beginnt, stumpf zu 

werden. 

Da ein einziges Abstützsystem nicht für alle 

Anwendungen geeignet ist, bieten Hersteller moderner 

Werkzeugschleifmaschinen mehrere Abstützsysteme an, von 

manuell einstellbaren bis hin zu vollautomatischen, selbstzentrierenden 

Abstützungen und Reitstöcken mit mehreren 

Durchmesseren und Abstützung an mehreren Punkten. 

Diese laufen perfekt mit der Scheibe synchronisiert auf 

programmierbaren Achsen, sodass das Werkzeug genau da 

abgestützt wird, wo es nötig ist. Im Falle eines automatischen 

Reitstocks kann sogar der Druck, den der Reitstock auf die 

Spitze ausübt, programmiert und dann für Operationen wie das 

Rundschleifen reduziert werden. 


“... perfekte 

Synchronisierung 

mit der scheibe – 

Abstützung immer da, 

wo sie am dringendsten 

gebraucht wird..” 

Wie erwähnt ist der Hauptgrund fürs Abstützen die 

Durchbiegung des Werkzeugs beim Schleifen zu reduzieren. 

Reduzierte Durchbiegung erzielt bessere Toleranzen, 

unrundlauf und Oberflächenqualität. Dies setzt sich direkt in 

Werkzeuge mit länger Nutzungsdauer und höherer Qualität um, 

für die ein höherer Preis angesetzt werden kann. Vergessen 

Sie jedoch auch nicht, den Vorschub aufzudrehen, wenn 

Werkzeuge abgestützt werden, besonders beim Nutenschleifen, 

dem normalerweise langsamsten Zyklus im Produktionsprozess. 

In den meisten Fällen kann mit Abstüzung mehr Hartmetall pro 

Minute verarbeitet werden, ohne dass die Werkzeugqualität 

oder die Scheibe leiden. Ihre Produktivität wird somit weiter 

verbessert und der Profit steigt. 

Obwohl Sie vielleich annehmen, dass Ihre Scheibe aufgrund der 

höheren Vorschübe schneller verschleisst, ist manchmal das 

Gegenteil der Fall. Die durch Schleifen eines nicht abgestützen 

Werkzeugs hervorgerufene Schwingung kann zu Brüchen 

und Verschleiss entlang der Scheibenkante führen, was die 

Scheibennutzdauer wesentlich verkürzt. Dieses Problem kann 

durch Einsatz einer geeigneten Abstützung auf ein Minimum 

reduziert werden. 

Es lohnt sich ein Abstüzsystem zu verwenden, da in einigen 

Fällen die Gesamtlänge eines Werkzeugs reduziert werden 

kann, weil bei guter Abstützung der Schaft in der Spannzange 

kürzer sein kann, was bedeutet, dass bei gleicher Nutenlänge 

ein kürzerer Rohling verwendet wird. Es können so 

Einsparungen bei den Kosten für Rohmaterial gemacht werden. 

Stützen Sie Ihre Werkzeuge also ab, damit Sie Ihre Profite durch 

schnellere Vorschübe und bessere Werkzeugqualität steigern 

können. 

Fortsetzung auf Seite 12 

9 


Rico Pollak, Leiter der Schleiftechnologie 

bei Blaser Swisslube AG, spricht in diesem 

Interview mit The Sharp Edge über 

Kühlschmierstoffe. 

Wie sieht der ideale schleifprozess aus? 

Das ist eine schwierige Frage. Ich weiss nicht, ob es den 

idealen Schleifprozess überhaupt gibt. Schleifen ist ein sehr 

komplexer Vorgang. Nach all den Jahren Schleiferfahrung 

komme ich zum Schluss, dass ein guter Prozess immer der 

beste Kompromiss bedeutet. Als ideal könnte man bezeichnen, 

wenn wir einen hohen Abtrag ohne Zerstörung des Materials 

infolge Wärme, Druck oder Vibrationen erzielen können, die 

geforderten Oberflächengüten und Toleranzen erreichen 

und dies prozesssicher über eine gewünschte Zeit läuft. 

Wenn dabei noch die schleifscheibe schnittig bleibt und sich 

deren Verschleiss in Grenzen hält, kommt dies einem idealen 

Schleifprozess nahe. 

Was ist denn so komplex beim schleifen? 

Beim Schleifen wird der Span weggeschabt, und nicht, 

wie meist beim Zerspanen, weggeschnitten. bevor es 

aber überhaupt zur Spanbildung kommt, haben wir es mit 

verschiedenen Phasen zu tun: Zuerst reibt das Korn nur auf der 

Oberfläche, dann kommt es zum Furchen, zum Pflügen und 

erst zum Schluss zur eigentlichen Spanabnahme. In all den vier 


Cool 

bleiben 

Kühlschmierstoffe im 

Schleifprozess 

Moderne Kühlschmierstoffe müssen sich 

im Spannungsfeld Technologie, Ökologie, 

Arbeitssicherheit und Wirtschaftlichkeit bewähren. 

Phasen kommt es zu einer hohen Erwärmung des Materials. Da 

ist es nicht verwunderlich, dass 90 % der zugeführten Energie 

in Wärme umgewandelt und nur 10 % für die Spanbildung 

verwendet wird. Hier spielt nun der Kühlschmierstoff eine 

wichtige Rolle. er muss diese Wärme abführen und bei allen 

Phasen unterstützend wirken. 

Was sind dabei die Aufgaben des 

Kühlschmierstoffes? 

er muss kühlen – die Reibungswärme, die während des 

Bearbeitens entsteht, muss abgeführt werden, damit es nicht 

zu schleifbrand oder Mikrorissen am Werkstück oder zur 

Zerstörung des schleifkorns kommt. er muss spülen – der 

Kühlschmierstoff spült die späne aus der schleifzone und 

beeinflusst so die Qualität der Oberfläche oder schneidkante. er 

muss optimal schmieren – damit die Reibung reduziert wird und 

höhere Schleifgeschwindigkeiten beziehungsweise Abtragsraten 

möglich werden. Zudem muss er sicher für Mensch und 

umwelt, aber auch maschinenverträglich sein. 

Was bedeutet eine optimale Schmierung? 

Die Hauptaufgabe der Schmierung ist, die Reibung zu 

reduzieren. Eine geringere Reibung reduziert die Wärme 

und somit die gefahr für schleifbrand und Mikrorisse. Die 

schmierung reduziert aber auch den selbstschärfeeffekt, das 

heisst, die kontinuierliche selbstschärfung der schleifscheibe 

wird beeinträchtigt. auf der andern seite verringert es den 

schleifscheibenverschleiss. als optimale schmierung bezeichne 

ich eine balance zwischen schmierung und selbstschärfeeffekt. 

Was muss der Anwender dabei 

berücksichtigen? 

Eine starke Schmierung reduziert zwar die Wärme, hemmt aber 

auch das eindringen des schleifkorns. Dadurch erhöht sich die 

Normalkraft zwischen Werkstück und schleifscheibe. Dies kann 

zu Form- und Rundlauffehlern sowie zu Vibrationen führen, 

welche sich durch Rattermarken negativ äussern. Pauschal 

gesagt: Je tiefer die Zustellung, desto stärker darf geschmiert 

werden.

Wie wählt der Anwender den für ihn 

geeignete Kühlschmierstoff aus? 

Jeder Schleifprozess muss als Ganzes betrachtet werden. 

entscheidende Parameter sind die schleifscheibenspezifikation 

in Kombination mit dem zu bearbeitenden Material. 

Ausschlaggebend ist auch, ob wir es mit leichten Bearbeitungen 

(Rund- und Flachschleifen mit geringen Zustellungsraten) 

oder mit Tiefschleifprozessen zu tun haben. Vereinfacht 

ausgedrückt, würde ich bei einem leichten Schleifprozess 

einen vollsynthetischen Kühlschmierstoff oder eine schwach 

ölhaltige emulsion empfehlen, während wir bei grossen 

Abtragsraten eine Emulsion mit höherem Ölgehalt oder ein 

Schleiföl einsetzen würden. Beim Hartmetallschleifen müssen 

wir einen Kühlschmierstoff auswählen, der die Kobaltauslösung 

verhindert. sie sehen, jede situation muss individuell 

angeschaut werden, um das geeignete Produkt empfehlen zu 

können. 

Wie wird den neusten technologien bei 

der entwicklung ihrer produkte rechnung 

getragen? 

Neue Werkstoffe, neuste Technologien in der 

Schleifscheibenentwicklung und die steigende 

Leistungsfähigkeit der Maschinen stellen auch neue 

anforderungen an die Kühlschmier-stoffe. ein beispiel: Wenn 

wir von Hochleistungsschleifen sprechen, dann sind umfangsgeschwindigkeiten 

von 120 m/s heute normal. stellen sie sich 

vor, das entspricht einer geschwindigkeit von über 400 km/h. 

Im Idealfall schiesst der Kühlschmierstoff mit der gleichen 

geschwindigkeit aus der Düse – dies ist nur unter hohem 

Druck möglich. Das stellt wiederum höchste Ansprüche an 

das schaumverhalten eines Kühlschmierstoffes und bringt 

Emulsionen an ihre Belastungsgrenze. Auf der andern Seite 

dürfen auch die gesetzlichen Vorschriften nicht ausser acht 

gelassen werden. 

Wie realistisch ist es, beim Schleifen ganz 

auf Kühlschmierstoffe zu verzichten? 

Gegenüber der allgemeinen Zerspanung, wo heute teilweise 

Minimalmengenschmierung eingesetzt werden kann, kann beim 

Schleifen zu wenig Wärme über die kleinen Späne abgeführt 

werden. Aus diesem Grund bin ich überzeugt, dass es beim 

schleifen immer ein Kühlmittel brauchen wird. 

inwiefern beeinflusst der Kühlschmierstoff 

die Produktivität beim Schleifprozess? 

Die höchste Produktivität kann eindeutig erreicht werden, wenn 

wir mehr Teile pro Zeiteinheit produzieren. Mit andern Worten, 

wenn wir die Vorschübe erhöhen können. Der Kühlschmierstoff 

kann auch den Verschleiss oder die schnittigkeit der 

schleifscheibe beeinflussen. andere Produktivitätsfaktoren 

sind die Lebensdauer des Kühlschmierstoffes und die 

Maschinenverträglichkeit, welche Entsorgungskosten und -zeit 

sparen sowie Maschinenstillstände minimieren. Mit einer 

ausgeklügelten additivierung kann auf diese eigenschaften 

einfluss genommen werden.s

4. Optimieren 

investieren sie minuten in die Optimierung 

und sparen sie viele stunden produktionszeit 

Wenn sie es beim ersten Mal richtig machen wollen. Dies ist 

besonders beim Produktionsschleifen wichtig. sie können 

wertvolle Zeit und Geld sparen, wenn Sie sich beim Einrichten 

und einstellen des Hartmetallproduktionsprozesses etwas Zeit 

nehmen. Eine moderne CNC-Werkzeugschleifmaschine kann so 

eingestellt werden, dass die effizienz der Produktionsläufe voll 

ausgenutzt werden kann. 

Optimierung beginnt mit gutem einrichten. Wir haben die 

mechanischen Aspekte des Einrichtens Ihres Werkzeugs für 

die Hartmetallproduktion bereits erläutert; wie wichtig die 

richtige scheibenwahl, Kühlung und abstützung sind. aber wie 

wichtig ist die richtige Wahl der Programme? Das Konfigurieren 

der software Ihrer CNC kann viel Zeit in anspruch nehmen. 

Die in der CNC ihrer modernen Maschine installierte software 

sollte bedienerfreundliche Bildschirmmenüs aufweisen, die 

Sie durch den Einrichteprozess führen. Wenn Sie komplexe 

oder ungewöhnliche Werkzeuge schleifen, sollte Ihre CNC mit 

anspruchsvoller oder spezialisierter software ausgestattet 


sein, mit der Sie die Geometrie dieser Werkzeuge problemlos 

konfigurieren können. andernfalls kann das einrichten mit 

ungeeigneter software stunden oder sogar Tage in anspruch 

nehmen. 

Das Einrichten eines neuen Werkzeugs kann schnell getestet 

werden, indem ein sogenannter “Trockenlauf” durchgeführt 

wird. Wenn alle Daten eingegeben sind, durchlaufen Sie den 

Zyklus und untersuchen Sie die Achsenbewegungen, oder, noch 

besser, führen Sie den Trockenlauf mit dem MPG-Handrad 

durch, wenn vorhanden. 

Mit dieser erfindung können sie ein vollständiges 

Werkzeugprogramm mit einfachem Drehen des Handrads 

testen. Sie haben damit immer totale Kontrolle und eventuelle 

Fehler werden zuverlässig aufgedeckt, zum Beispiel wenn 

der Dezimalpunkt eines Parameters nicht korrekt eingegeben 

wurde. 

Programm-Trockenlauf spart viel Zeit und eliminiert Ausschuss, 

die beste Option beim Programmeinrichten ist jedoch “offline”, 

auf einem PC, der die identische software Ihrer Maschine 

enthält, am besten mit 3D-simulationssoftware. Das nächste 

Werkzeug kann dann schon programmiert werden während die 

Maschine noch das vorige Werkzeug schleift. 

Die 3D-simulation hat die CNC-Werkzeugschleifindustrie 

revolutionisiert, und wenn sie sie nicht haben, ist Ihnen Ihre 

Konkurrenz voraus. Mit der 3D-simulation können sie genau 

sehen, wie das fertige Werkzeuge aussieht und die tatsächliche 

Geometrie messen und Änderungen vornehmen, ohne dass 

Ihre Maschine bei ihrem wichtigsten Job – für sie geld zu 

verdienen - unterbrochen werden muss. 

ausser durch die einstellung optimaler spindeldrehzahlen 

und Vorschübe kann die Produktion durch einige andere 

einfache Dinge noch weiter gesteigert werden; zum Beispiel 

durch betätigen eines schalters. schalten sie die optimierte 

Vorschubssteuerung auf Ihrer CNC ein. Diese Funktion stellt 

den Vorschub je nach spindellast immer optimal ein, sodass 

bei geringer Last schneller gearbeitet werden kann, und die 

CNC den Vorschub beim Tiefschleifen langsamer einstellt. 

Dies setzt sich sofort in schnelleres Schleifen und bessere 

Ausnutzung Ihrer teuren Maschine um. Vor Einschalten des 

optimierten Vorschubs prüfen sie Ihre scheibenangaben, da 

hybridgebundene Diamantscheiben immer vollastig laufen 

müssen, um sie scharf zu halten. 

es lohnt sich auch zu experimentieren. Wenn sie den 

Spindellastmesser im Auge behalten, können Sie in einigen 

Fällen die Spindelgeschwindigkeit herunterstellen und 

den Vorschub erhöhen und so die Zyklusdauer wesentlich 

verkürzen. 

Je größer das Los, oder je öfter sie dasselbe Los produzieren, 

desto lohnenswerter ist es, etwas Zeit in die Prozessoptimierung 

zu investieren. sie können sogar die anfahrdistanz, 

Rückzugs- und Abstandsbewegungen zwischen Zyklen so 

einstellen, dass Zykluszeiten kürzer werden. Bei moderner 

Werkzeugschleifmaschinensoftware nimmt die software solche 

einstellung oftmals automatisch vor, sodass Ihre Maschine 

weniger Zeit mit Luftschleifen zubringt. 

Jede Optimierung kann automatisch beim nächsten 

Produktionslauf des gleichen Loses wieder eingesetzt werden, 

wenn sie es beim ersten Mal richtig machen!

5. spc 

toleranzen einhalten 

Nichts ist ärgerlicher und teuerer als wenn beim personallosen 

betrieb halbwegs durchs Los Fehler auftreten. Ihre Maschine 

sollte eine Reihe von Funktionen haben, die Ihren Prozess vom 

ersten bis zum letzten Werkzeug in der Palette überwachen. 

Wenn sie Ihren Prozess korrekt optimiert haben, sollte die 

Werkzeugpräzision über den gesamten Produktionslauf keine 

Abweichungen aufweisen. Aufgrund von Scheibenverschleiß 

und Temperaturschwankungen kann es jedoch zu 

Toleranzabweichungen kommen, die zu erheblichem Ausschuss 

führen können. 

statistische Prozessüberwachung (statistical Process Control 

= SPC) ist ein Methode zum Überwachen und Steuern eines 

Prozesses, um sicherzustellen, dass alle Parameter innerhalb 

bestimmter Toleranzbereiche bleiben. Wenn Ihre CNC über sPC 

verfügt, schalten Sie diese ein und es werden mit dem Taster 

Werkzeugstichproben überwacht; normalerweise werden der 

aD oder die Nutentiefe gemessen und Nachstellwerte an die 

CNC abgegeben, damit das gesamte Los den spezifikationen 

entspricht. Ihre sPC-software zeichnet ausserdem den Vorgang 

auf und protokolliert Ihren Fähigkeitsindex, sodass Sie immer 

sofortiges Feedback Ihrer Werkzeugqualität erhalten. 

Obwohl moderne Werkzeugschleifmaschinen so ausgelegt sind, 

dass Temperaturänderungen wenig einfluss auf die genauigkeit 

des Werkzeuges haben, ist es bei den heutzutage geforderten 

engen Toleranzen oft erforderlich den Prozess neu einzustellen, 

wenn es zu Änderungen der umgebungstemperatur kommt. 

Wenn Sie ein Kühlaggregat und eine gute Klimaanlage haben, 

6. personalloser betrieb 

Schalten Sie das licht aus, um die Umwelt nicht zu belasten 


ist dies kaum je nötig, aber nicht jeder hat den Luxus eines strikt 

regulierten Temperaturumfelds, und bei sehr engen Toleranzen 

gibt es dann negative auswirkungen auf die Werkzeugqualität. 

Hier ist die Kühlmitteltemperaturkompensation (Coolant 

Temperature Variation = CTV) von Nutzen. Wenn Ihre Maschine 

mit CTV-software ausgestattet ist, kann mit dem Taster 

periodisch beim Schleifen hochvolumiger Lose eine bekannte 

Oberfläche gemessen und die Maschinenachsen dynamisch 

neu kalibriert werden. Die stichproben können für den ersten 

Teil des Loses, wenn die Temperatur sich einläuft, häufiger 

durchgeführt werden. Die Kompensation kann an beliebiger 

stelle der Operationen durchgeführt werden, damit sie so 

unmittelbar wie möglich zum kritischen Zeitpunkt gestartet 

wird. Mit CTV wird durch den gesamten Produktionslauf 

hindurch eine enge Toleranz erhalten. 

gute Prozessüberwachung und –steuerung ist wichtig, um die 

automatischen Mess- und Kompensationsfunktionen Ihrer 

Maschine voll ausnutzen zu können. 

Wenn sie sich die vorangegangenen fünf Tipps zu Herzen genommen haben, sollte Ihre Maschine jetzt flüsternd leise ein 

Qualitätswerkzeug nach dem anderen ausstoßen, auch über Nacht. 

Wenn sie Werkzeuge mit sehr langen Zykluszeiten bearbeiten, oder wenn sie einen automatischen Lader haben, schalten sie 

abends das Licht aus und lassen sie die Maschine arbeiten, wobei Ihr Prozess ständig überwacht wird, und Ihre Profite hochgehen. 

sie können sich darauf verlassen, dass Ihre Maschine optimal läuft, ohne dass sie danebenstehen müssen. 

Viele Maschinen haben jetzt automatische scheibenpaketwechsler. Wenn Ihre Werkzeuge viel Materialabtrag oder superenge 

Toleranzen erfordern, empfiehlt es sich mehrere identische scheibenpakete bereit zu halten, damit sie wenn erforderlich 

scheibenpakete mitten im Los auswechseln können. 

In dem unwahrscheinlichen Fall, dass Probleme auftreten, kann Ihnen die CNC einiger Maschinen automatisch eine sMs, email oder 

Nachricht senden, die genau berichtet, was für ein Problem vorliegt. auch wenn keine Probleme auftreten, kann Ihnen die CNC 

Zwischenberichte senden, wenn Ihre Palette voll ist und entladen werden kann, um die geschliffenen Qualitätswerkzeuge in Profite 

umzusetzen. 

13 


7. Wiederholaufträge 

Gute Organisation für Wiederholaufträge 

Mit einer modernen Werkzeugschleifmaschine steht Ihnen ein 

hohes Maß an Flexibilität für das schnelle Design, Einrichten 

und Schleifen einer Reihe komplexer Werkzeuge zur Verfügung. 

ein Wiederholauftrag für einen Werkzeugtyp, der bereits 

optimiert wurde, ist wie bargeld in der Tasche. Für solche 

aufträge ist es gut, einen satz von scheibenpaketen bereit zu 

halten und ein gut geordnetes Ablagesystem für Ihre Werkzeug- 

und scheibendefinitionsdateien anzulegen. einrichte- und 

eichdauer werden somit dramatisch reduziert und die 

umstellung von Los zu Los geht in kürzester Zeit vonstatten. 

Jetzt können Sie Füße hochlegen und sich entspannen oder 

eine Runde Golf spielen, während Ihre Maschine für Sie Geld 

verdient. Oder gehen Sie in Ihr Büro, starten Ihren 3D-Simulator 

und arbeiten sie an Ihrem nächsten auftrag. 

ein 3D-simulator ist nicht nur gut, um einen Job off-line 

einzurichten, sondern auch beim Design eines neuen 

Werkzeugs, der Optimierung, Diagnostik, Kostenermittlung und 

schulung. sie können 3D-Modelle fertiger Werkzeuge an Ihre 

Kunden senden, damit diese sehen können, was für Werkzeuge 

Sie produzieren können. 

Wenn sie neue Märkte erschließen wollen, können sie oftmals 

kostenlos neue anwendungssoftware in den simulator laden. 

Sie können Ihren Kunden dann 3D-Modelle der Werkzeuge 

vorführen oder diese auf Ihrer Webseite anbieten, um den 

Markt zu testen. 

Wenn sie dann aufträge erhalten, können sie die software für 

Ihre Maschine kaufen und mit der Produktion von Werkzeugen 

beginnen, mit dem Vertrauen in den Erfolg Ihres Produkts. 

Ihr 3D-simulator ist nicht nur software, sondern auch ein 

wesentlicher Faktor, der direkt zu Ihrer Hartmetallwerkzeug- 

Produktion beiträgt; er bietet 3D-simulation, Design, 

Optimierung, Diagnostik, schulung und ist gleichzeitig ein 

Werbemittel. Nutzen sie ihn voll aus und sehen sie Ihre 

umsätze wachsen! s 


“Nutzen Sie ihn voll aus 

und sehen Sie wie Ihre 

umsätze wachsen!”

sieben heisse tipps zusammgefasst 

Wenn also Ihr nächstes Werkzeuglos vorbereitet wird, denken Sie an diese sieben Tipps zur schnelleren Hartmetallwerkzeug- 

Herstellung: 

Tipp 1: Ihre Scheibe kann Überstunden arbeiten 

� Wählen sie die korrekte scheibenform und –größe 

� Wählen Sie die geeignete Körnung für den Job 

� Wählen Sie die geeignete Bindung für den Job 

� Richten Sie die Scheibe auf dem Dorn ab 

� Wuchten Sie die Scheibe aus 

� Konditionieren sie die scheibe regelmäßig mit dem Korundstein 

� Richten Sie im Prozess ab (wenn möglich) 

Tipp 2: Mehr Leistung mit reinem Kühlmittel 

� Verwenden Sie ein Hochdruck-Kühlsystem mit hoher Fließrate 

� Montieren sie die Kühlmitteldüsen relativ zu den scheiben 

� Verwenden Sie Laminardüsen 

� Halten sie Ihr Kühlmittel sauber 

Tipp 3: Stützen Sie Ihre Werkzeuge ab 

� Wenn möglich, verwenden sie automatische Werkzeugabstützung 

� Versuchen Sie den Vorschub zu erhöhen, wenn das Werkzeug abgestützt ist 

� Reduzieren sie die spannlänge, um die Rohlingslänge zu optimieren 

Tipp 4: Investieren Sie Minuten in die Optimierung und sparen Sie viele Stunden 

Produktionszeit 

� Ihre software muss Ihre Werkzeugtypen unterstützen 

� Überwachen sie die spindelleistung, um Ihre spindeldrehzahl und Vorschübe optimal einzustellen 

� Optimiertes schleifen einschalten 

� anfahr- und Rückzugsbewegungen optimieren 

� Mit “Trockenlauf” Ihre neuen Werkzeugdesigns testen 

� Mit dem MPg-Vorschub die sicherheit und effizienz des Trockenlaufs verbessern 

� Ihren nächsten Job offline auf dem PC mit 3D-simulatorsoftware anlegen 

Tipp 5: Toleranzen einhalten 

� Mit der sPC-software Ihren Prozess überwachen und steuern 

� Mit CTV-Kompensation Ihre Maschine immer perfekt kalibirieren 

Tipp 6: Das Licht ausschalten, um die umwelt nicht zu belasten 

� automatische Werkzeuglader verwenden 

� automatischen scheibenpaketwechsler verwenden 

� sMs-Prozessbenachrichtigung einschalten 

Tipp 7: Gute Organisation für Wiederholaufträge 

� Ein oder mehrere Scheibenpakete für jeden regelmäßigen Job anlegen 

� Organisieren sie Ihre Teile- und scheibenbeschreibungsdateien, damit die umstellung von Los zu Los so reibungslos wie möglich 

vonstatten geht 

� Mit dem 3D-simulator neue gelegenheiten schaffen 


15 


Die TXcell und das A-Z-Schleifen 

liegen ganz vorne 

Die an schleifmaschinen gestellten anforderungen im heutigen 

dynamischen umfeld ändern sich rapide. Oftmals, wenn ein 

Produkt gerade beginnt, realistische Profite zu erzielen, ändert 

sich die Nachfrage und es muss umgerüstet werden. Kunden 

verlangen heutzutage ständig wachsende Werkzeugreihen 

höherer Qualität und in kleineren Losen bei gleichzeitiger 

Kostensenkung und kürzerer Lieferzeit. Werkzeughersteller 

haben da keine Wahl; sie müssen auf diese Anforderdungen 

umgehend reagieren, wenn sie konkurrenzfähig bleiben wollen. 

Durch den Mangel an Flexibilität ihrer Schleifmaschinen kommt 

es hierbei immer wieder zum Frust. Die Forderung nach immer 

mehr Qualität und größeren Werkzeugangeboten war das Ziel 

bei der Entwicklung des ANCA TXcell Konzepts und des neuen 

Prozesses A-Z-Schleifen. 

Die Kombination der Maschine und des Prozesses bietet 

personallosen Betrieb der Maschine und somit erhebliche 

Kosteneinsparungen. 

Die maschine 


Die TXcell ist eine Kombination zweier superstars in sachen 

Produktion – der aNCa TX7+ und des Fanuc M20i/a Roboters, 

die zusammen eine schleifzelle mit ganz neuem Potential auf 

den gebieten Produktivität, genauigkeit und Wirtschaftlichkeit 

bilden. Dies wird durch die Flexibilität des Fanuc-Roboters beim 

Laden der Werkzeuge, Wechseln der Schleifpakete und anderer 

Operationen, die bisher zusätzliche Maschinen erforderten, 

möglich. Zum ersten Mal ist jetzt eine einzelne Maschine 

in der Lage, ein komplettes Werkzeug aus unbearbeitetem 

Stangenmaterial herzustellen. 

Das Herz der TXcell ist aNCa’s flexible software, die schon seit 

über 30 Jahren die Industrienorm für bedienerfreundliche 

software setzt. sie enthält das igrind-softwarepaket und sorgt 

für eine reibungslose schnittstelle zum Fanuc-Roboter, was das 

Zusammenspiel der beiden Maschinen als eine koordinierte 

Schleifzelle ermöglicht, die zur Zykluszeitreduzierung und 

Produktivitätsverbesserung des Loses optimiert ist.

Die Maschinenkonfiguration sorgt für weitere 

Flexibilität und Wirtschaftlichkeit, mit einer 

einfachen Zelle mit neun scheibenstationen 

und zwei Paletten, die auf 24 stationen mit 

vier Paletten erweitert werden kann. Hersteller 

können ihre TXcell auf ihre Bedürfnisse 

zugeschnitten bestellen, sodass nicht für 

ungenutzte Kapazität bezahlt werden muss. 

unabhängig vom umfang der Zelle gibt es 

Vorteile für alle situationen. 

Manuell vorgenommene Operationen sind jetzt 

nur noch begrenzt oder gar nicht mehr erforderlich. Mit 

der Lagermöglichkeit von bis zu 24 Scheibenpaketen müssen 

Bediener die Scheibenpakete kaum noch von Hand laden. Das 

Scheibenpaketwechseln ist somit wesentlich schneller, und 

da die schweren Pakete nicht mehr manuell an der Spindel 

aufgespannt werden müssen, werden Sicherheitsrisiken 

praktisch ausgeschlossen; der leistungsstarke Fanuc-Roboter 

übernimmt jetzt diese Aufgabe. 

Vier Scheiben können pro Paket aufgespannt werden, die Zelle 

kann so eine Vielzahl von Scheiben lagern und aufspannen, 

was bedeutet, dass immer die richtige scheibe auch für die 

allerneuesten Werkzeugdesigns zur Verfügung steht. 

John Leppin II, von garr Tool in Michigan, usa, erkannte die 

Kapazität der TXcell sofort. 

“Wir können oftmals nicht genug Maschinenbediener finden, 

sodass minimale stillstandszeit der Maschine ein riesiger 

Vorteil ist, “ sagt er. “Mit über 20 Scheibenpaketen auf der 

TXcell können wir einfache scheibenpaketkonfigurationen 

zusammenstellen, um Interferenzen zu vermeiden und das 

Einrichten so einfach wie möglich zu machen. Mit mehreren 

solchen Scheibenpaketsätzen können wir Lose mit über 1000 

Werkzeugen in einem Produktionslauf bearbeiten.” 

einer der Hauptursachen von stillstandszeiten ist das Rüsten 

und Einrichten der Maschine für ein neues Werkzeuglos. Dies 

wurde beim Design der TXcell ebenfalls in Betracht gezogen; 

mit der einrichte- und Planungssoftware ist die einrichtezeit für 

ein neues Los fast null. 

A-Z-schleifen 

Wie der Name schon sagt, werden mit dem von ANCA 

entwickelten a-Z-schleifprozess alle Operationen vom 

unbearbeiteten stangenmaterial bis zum fertigen Werkzeug mit 

nur einer Maschine und in einer Aufspannung durchgeführt. 

Mehrere, in Sequenz laufende Maschinen und Prozesse 

zum Herstellen eines kompletten Werkzeugs gehören nun 

der Vergangenheit an. Der Prozess ist viel wirtschaftlicher; 

Kapitalinvestition, aufstellfläche, Lagerbestände und – am 

AncA - ausgabe 8 2011 17 

SchleifTechnOlOGie

Zusatzoperationen wie Inspektionen mit der Kamera, hier auf 

der TX7+ zu sehen, können auf der Txcell vorgenommen werden, 

während der Schleifzyklus im Gange ist. 

wichtigsten – arbeitskosten für das einrichten und umrüsten 

von Hand reduzieren sich. 

Die TXcell ist so flexibel, dass eine Reihe verschiedener Vor- und 

Nachbearbeitungsoperationen direkt in der Zelle vorgenommen 

werden können. Dies weiß Duane Gliniecki von Sumitomo 

electric Industries, Wisconsin, usa, besonders zu schätzen: 

”Wir stehen ständig unter Druck, Prozesse zu kombinieren. 

Dass eine Operation wie das bürstenhonen in dieser schleifzelle 

durchgeführt werden kann, ist toll”. 

Andere Prozesse, wie das Läserätzen, Entgraten oder 

Inspektionen können in das Programm der TXcell integriert 

werden. und da der Roboter diese Operationen übernimmt 

während die Maschine läuft, stellt dies sofort eine 

Kosteneinsparung dar. 

Zubehör 

Die aNCa TX7+ ist eine ausgereifte Maschine, die sich 

als marktführend erwiesen hat und für die anpassung an 

kundenspezifische anforderungen bestens geeignet ist. arbeitsund 

zeitsparendes Zubehör wie Cimulator3D, 


Der Fanuc-Roboter ist zum Auswechseln des Werkzeugs und des 

scheibenpakets programmiert, wodurch die Produktivität gesteigert 

und stillstandszeiten reduziert werden. 

Im-Prozess-Abrichten, Korundsteinbearbeitung, P-Achsen- 

Lünette und iView-Kamera bringen das Ziel Kostensenkung und 

höhere Qualität näher. Für Werkzeughersteller setzt sich dies in 

wesentliche Wettbewerbsvorteile um. 

Das Installieren von Cimulator3D auf einem unabhängigen 

PC verbessert die Produktivität der TXcell noch weiter, da der 

Bediener neue Werkzeugformen entwerfen und entwickeln 

kann, ohne dass die Maschine zum Testen verwendet werden 

muss. Dies bedeutet, dass die TXcell vollzeit produziert und 

keine teuren Werkstoffe durch unnötiges Testen verschwendet 

werden. 

Die Zukunft 

Wie geht es weiter? Die einzige Gewissheit hier ist, dass die 

Zukunft nicht wie die gegenwart aussieht, und dass erfolgreiche 

Werkzeughersteller sich auf die ständigen Änderungen 

der Industrie vorbereiten müssen. ANCA’s TXcell und das 

a-Z-schleifen sind ein wichtiger schritt, mit dem bediener 

sich schnell umstellen können, ohne dass Kapital in neue 

Fertigunsanlagen investiert werden muss. Änderungen stellen 

somit neue gelegenheiten und nicht umstrukturierung dar.s 

“und da der Roboter diese Operationen übernimmt während 

die Maschine läuft, stellt dies sofort eine Kosteneinsparung 

dar.”

Wie ein SchleifTeST 

DUrchGeführT WirD 

Das Leistungspotential von schleifscheiben wird mangels 

systematik oft nicht ausgeschöpft. Das nachfolgend 

beschriebene systematische Vorgehen ist in sechs 

Prozessschritte gegliedert: Zielsetzung, Vorbereitung, 

Durchführen, Auswerten, Aufzeichnen und Publizieren.. 

Zielsetzung 

Als erstes muss man sich im Klaren sein, was man erzielen will 

und dass einige Zielsetzungen mit einander in Konflikt stehen 

könnten: 

• ein bestehendes Problem lösen (brand, Oberflächengüte, 

Masshaltigkeit, etc.) 

• bessere Wirtschaftlichkeit des Prozesses (standzeit, 

Zykluszeit) 

• Testen einer neuen spezifikation 

• Bessere Reproduzierbarkeit der Schleifresultate 

• Prozesssicherheit erhöhen 

Vorbereitung 

Sich mit Schlüsselparametern vertraut machen und diese 

aufzeichnen: 

• spezifisches Zeitspanvolumen Q‘ w 

• umfangsgeschwindigkeit vc • Vorschub vw • Gesamtmaterialzugabe, Tiefenzustellung pro Überlauf ae und Anzahl Überlaufe 

• Abrichtparameter wie Geschwindigkeitsverhältnis q , s 

Zustellung a , Gleichlauf oder Gegenlauf. 

d 

es zahlt sich oft aus, den bediener über eventuelle Probleme zu 

befragen: 

• Verliert die scheibe schnell an Profil? 

• Ist schleifbrand oder sind Rattermarken aufgetreten? 

• Ist der Prozess stabil? 

• Wie verhält sich der Kühlschmierstoff? Veränderungen 

über die Schichtzeit? 

• Ist die Aufspannvorrichtung steif genug, treten 

Schwingungen auf? 

• Ist Masshaltigkeit gewährleistet? 

Durchführen 

Wenn die bestehenden schleifparameter als vernünftig 

eingestuft werden können, sollte der erste schleifversuch mit 

einer neuen schleifscheibenspezifikation mit denselben Werten 

wie zuvor durchgeführt werden, um danach die Ergebnisse zu 

vergleichen. 

fAchMänniScher rAT 

Walter Graf von der Winterthur Technologiegruppe gibt fachmännischen Rat zum heiklen 

Thema Schleiftests. 

um den schleifvorschub festzulegen, kann man sich das 

spezifische Zerspanvolumen Q’ w zunutze machen 

Q = (a × v ) 

w e w 

60 

• Tiefschleifen gehärteter stahl: 5 bis 10 mm/mm/s 

• Tiefschleifen Nickellegierungen: 10 bis 20 mm3/mm/s 

• Nutenschleifen Gewindebohrer mit Kunstharz-Bindung: 10 

bis 20 mm3/mm/s 

• Nutenschleifen Vollhartmetallwerkzeuge: 6 bis 12 mm3/ 

mm/s 

Werte hängen u.a. natürlich von der steifigkeit der Maschine 

und den Aufspannvorrichtung ab. 

Auswerten 

Bevor zu viele Parameter verändert werden, sollte der Prozess 

über eine gewisse Zeit beobachtet werden. Die Werkstücke 

sollten zuerst auf Masshaltigkeit, gratbildung und schleifbrand 

überprüft werden, bevor weitere Parameteränderungen 

vorgenommen werden. Form- oder Profilverlust der scheibe 

weist auf folgende möglichen ursachen hin: 

• Die Scheibe ist zu weich 

• Die umfangsgeschwindigkeit v c ist zu niedrig (in 3 bis 5 m/s 

schritten erhöhen) 

• Der Vorschub v w ist zu hoch 

• Der Abrichtbetrag a d ist ungenügend 

• schleifkorn ist zu grob 

Ist schleifbrand aufgetreten? 

Ist die schleifdüse in der richtigen stellung? Fliesst genügend 

Kühlschmierstoff? Ist die umfangsgeschwindigkeit zu hoch, 

dann die umfangsgeschwindigkeit in 3 bis 5 m/s schritten 

reduzieren. Oft hilft es auch, den Vorschub in 10% schritten zu 

erhöhen, um die selbstschärfung zu optimieren. 

Aufzeichnen 

aufzeichnungstabelle mit wichtigsten Parametern erstellen. 

publizieren 

Es lohnt sich, die Resultate intern zu kommunizieren und eine 

entsprechende Datenbank aufbauen. Zukünftige Prozesse 

können somit schneller ausgelegt und optimiert werden.s 

Der vollständige Artikel von Walter erscheint in der nächsten 

Ausgabe des E-newsletters The Sharp E. 


SchleifTechnOlOGie

VOrschAu 

Was gibt’s Neues 

in der 

cim3D 

Version 7 

ANCA’s Cim3D war das erste 

3D-Werkzeugsimulations-Softwaresystem 

in der Welt und hat die Industrie 

revolutionisiert. Version 7 dieses 

Industriebenchmarkpakets ist jetzt 

erhältlich, mit einer Reihe neuer Funktionen 

für verbesserte Bedienerfreundlichkeit, 

Werkzeugprüffähigkeiten und Analyse des 

Schleifprozesses. 

cim3D ist jetzt schneller 

Version 7 ist schneller. Die Optimierung der 

3D- Berechnungsmaschine führt zu 30% 

Geschwindigkeitsverbesserung im Vergleich mit Version 6. 

Dramatischere Leistungsverbesserungen können in Fällen 

erreicht werden, wo bogenförmige Rohlingsabschnitte 

verwendet werden, die jetzt mit Version 7 möglich sind. 

Aufgrund der Materialabtragsreduzierung beim Einsatz 

mit einem vorgeformten Rohling wird die Berechnungszeit 

reduziert. Dies hat zwei Vorteile: Nicht nur können komplexe 

Profilwerkzeuge in kürzerer Zeit simuliert werden, sondern die 

Simulierung kann in mehr Detail gezeigt werden, sodass ein 

akkurateres Werkzeugmodell für die Messung und Prüfung 

vorliegt. (Der Einsatz von bogenförmigen Rohlingsabschnitten 

wird im iGrind Rohlingseditor mit Toolroom RN31.1-1 oder 

neuer unterstützt) 


2D-Overlays für sofortige visuelle Überprüfung 

Die Überprüfung der geometrischen Attribute wurde in 

Cim3D V7 wesentlich erweitert, indem jetzt DXF-Overlays 

(2D-CAD-Kurven) in die Messansicht importiert werden 

können. Somit können verschiedene Geometrieparameter 

eines Werkzeugs wie Werkzeug-AD oder Kernprofil und 

Nutenquerschnitt überprüft werden. Das DXF-Overlay kann ein- 

oder ausgeschaltet und positioniert und ins Werkzeugmodell 

integriert werden. Die genauigkeit des Kern – und 

Schneidprofils in Cim3D wurden mit V7 ebenfalls verbessert, 

sodass the DXF-Overlays mit den simulierten Profilen 

genauestens verglichen werden können. 

Von Oktober 2011 an, können mit der neuen Toolroom – 

Version theoretische Werkzeug- und Querschnittsprofile 

automatisch erzeugt und zu Cim3D gesandt werden, was den 

Prüfungsvorgang noch weiter verkürzt. Dies is besonders bei 

Vollradius-, Eckradius-, Stufen- und Profilwerkzeugen von 

Nutzen. 

schnelleres einrichten des Werkzeugbestückungsund 

Zubehörmodells 

Die Maschinenzubehör-Konfiguration war in vorigen Versionen 

immer umständlich. Der neue Konfigurationsdialog für das 

Maschinenzubehör vereinfacht diese Aufgabe, indem mit einer 

einfachen Schnittstelle Standard-Werkzeugbestückung wie 

Werkzeughalterung, Abstützung und Abrichter konfiguriert 

werden. Akkurate 3D-Darstellungen des Schleifprozesses und 

der Maschineneinrichtung ermöglichen die Prozessoptimierung 

und helfen bei der Identifizierung potentiell teurer Kollisionen. 

Ein potentieller Kollsionspunkt auf einer Maschine ist die 

Werkzeughalterung. Simulieren des Schleifprozesses mit einem 

akkuraten Modell der Werkzeughalterung garantiert, dass 

potentielle Kollisionen offline entdeckt und verhindert werden. 

Aus diesem Grund können DXF-Dateien jetzt auch in Cim3D 

importiert werden, um die Werkzeughalterung zu modellieren. 

Werkzeughalterungen haben typischerweise verschiedene 

Zangen- oder Backengrößen. Es kann ein Satz von DXF-Dateien 

mit unterschiedlichen Spannzangen- oder Backengrößen 

importiert werden, um einen Werkzeughalterungssatz 

anzulegen. Cim3D kann dann automatisch ein Modell basierend 

auf dem Schaftdurchmesser wählen. 

Über ein breites Sortiment von Werkzeugtypen 

ist Cim3D V7 circa 30% schneller als V6. Die 

neue Funktion für Bogenabschnitte verkürzt die 

Simulationsdauer in den meisten Fällen noch 

weiter. Im gezeigten Beispiel wird dasselbe 

Werkzeug mit V7 in 52% der mit V6 benötigten 

Zeit simuliert. Wenn der tatsächliche 

Rohlingsradius verwendet wird, reduziert sich 

die simulationsdauer um fast 80%

Ausser dem Importieren 

von Sondergeometrien von 

Werkzeughalterungen kann mit dem 

neuen Maschinenkonfigurationsdialog 

auch aus einem Katalog von Standard- 

Werkzeughalterungen ausgewählt 

werden. Alle Werkzeughalterungen des 

Katalogs enthalten alle verfügbaren 

Zangengrößen, sodass Cim3D eine 

geeignete Zange basierend auf dem 

Schaftdurchmesser wählen kann. 

Insgesamt hat der Katalog mehr als 350 

Zangen- und Adapterkombinationen. 

Mit dieser Funktion wird die Wahl der 

Werkzeughalterung automatisiert, was 

zu zuverlässigerem Kollisionsschutz führt. 

Dies verkürzt die Einrichtezeit, verhindert 

Kollisionen und ermittelt die minimale 

Werkzeugüberstandslänge für optimale 

Werkzeugstabilität und Rundlauf. 

superakkurate 

Querschnittsmessung in jeder 

ebene 

Die Prüfung der Werkzeuggeometrie 

erfordert oftmals die 

Querschnittsmessung der 

geometrischen Attribute. Diese 

“Querschnittsebenenfunktion” wurde 

in Cim3D bisher zur Schnittzerlegung 

des Werkzeugs verwendet, um 

Querschnittsattribute in jeder Ebene zu 

inspizieren. Diese Funktion wurde in V7 

wesentlich erweitert und verbessert, 

indem die ungefähre Positionierung mit 

der Maus mit einem Positionierdialog 

ersetzt wurde, mit dem die Ebene präzise 

positioniert werden kann. Gemäß des 

in Werkzeugzeichnungen verwendeten 

Formats kann die Ebene mit Eingabe 

einer Reihe translatorischer und 

Rotationsbewegungen um die Ebene 

festgelegt werden. Somit kann das 

Werkzeug mit chirurgischer Präzision 

entlang jedes beliebigen Querschnitts 

zerlegt werden. Der Querschnitt kann 

dann in 2D-Querschnittsansicht akkurat 

gemessen werden. Die Schritte zur 

Positionierung der Ebene können 

gespeichert und dann in Zukunft wieder 

geladen werden, wenn ein ähnliches 

Werkzeug gemessen werden soll. 

umfassende 

Zyklusdauerschätzung 

Die Analyse der Zyklusdauer im 

Simulationsumfeld ermöglicht die 

Optimierung der Schleifbewegungen 

und somit der Maschinenproduktivität, 

indem mehr Werkzeuge pro Stunde 

hergestellt werden. Mit Toolroom 

RN31 wurde eine automatische 

Anfahrverbesserung eingeführt, mit der 

automatisch alle Anfahrbewegungen 

zwischen Operationen optimiert wurden, 

sodass Zykluszeitverkürzung einfach 

mit Einsatz von Toolroom RN31 erreicht 

wurde. Die Abstandsverkürzung und 

Vorschubsoptimierung ist jedoch ein 

entscheidender Schritt zum effizienten 

Schleifprozess. Die Zykluszeitvoraussage 

wurde in V7 erweitert, indem die 

Gesamtzykluszeit jetzt in Kontaktzeit, 

Luftschleifzeit, Abstandszeit, und 

Eilgangszeit unterteilt wird. Dies 

führt zu einer genaueren Analyse 

des Schleifprozesses und besserer 

Auswertung, welche Auswirkung 

Vorschubs- und Abstandsänderungen 

haben. 

Einfache Softwareverbesserungen 

werden von Bedienern oft besonders 

geschätzt. Ein Beispiel einer solchen 

Verbesserung ist die einfachere 

Messung zwischen zwei Punkten in der 

Messansicht. Die Messansicht hat jetzt 

die Möglichkeit, einen Referenzpunkt 

zu setzen. Wenn das Werkzeug in der 

Ansicht verschoben wird, werden Distanz 

und Winkel vom gesetzten Referenzpunkt 

auf dem Bildschirm angezeigt. Somit 

können Geometrieattribute wie 

Fasenbreite, Radien, Kerndicke usw. 

genauestens gemessen werden 

schnelle breiten- und 

Winkelmessungen 

Einfache Softwareverbesserungen 

werden von Bedienern oft besonders 

geschätzt. Ein Beispiel einer solchen 

Verbesserung ist die einfachere 

Messung zwischen zwei Punkten in der 

Messansicht. Die Messansicht hat jetzt 

die Möglichkeit, einen Referenzpunkt 

zu setzen. Wenn das Werkzeug in der 

Ansicht verschoben wird, werden Distanz 

und Winkel vom gesetzten Referenzpunkt 

auf dem Bildschirm angezeigt. Somit 

können Geometrieattribute wie 

Fasenbreite, Radien, Kerndicke usw. 

genauestens gemessen werden. 

neue maschinen- und 

Werkzeugbestückungsmkodelle 

Andere Verbesserungen sind unter 

anderem die neuen mechanischen 

Modelle. ANCA’s neue MX7 ist jetzt 

in V7 integriert, sowie auch deren 

Zubehör, wie die neue MX7 P-Achse. 

Dies bietet jetzt auch Kunden mit 

MX7-Maschinen Kollisionsschutz. Die 

Länge der Abstützung am Arobotech 

für die P-Achse kann mit dem 

Maschinenkonfigurationsdialog für TX7 

und MX7 eingestellt werden, dies gilt 

auch für die mikro-verstellbare Lünette 

und deren Schuhe. Reitstockmodelle sind 

für die RX7 und die TapX erhältlich. 

Die Erscheinung der Cim3D V7 

stellt mit der Bereitstellung von 

Produktivitätsverbesserungsmitteln 

auch noch einen anderen Meilenstein 

dar. Die kontinuierliche Verbesserung 

unserer Softwareprodukte garantiert, 

dass unser Kunden mit ANCA-Lösungen 

einen Konkurrenzvorteil haben. Wir 

freuen uns immer über Kommentare und 

Vorschläge, bitten senden Sie uns ein 

Email an marketing@anca.com.s 


SOfTWAre

Scheiben im 

Brennpunkt 

Carbro Corp., in Lawndale, Kalifornien, stellt 

Präzisions-Hartmetallwerkzeuge für die Luftfahrtindustrie 

her, und muss oftmals auf grosse und kleine Bestellungen von 

Hochqualitätswerkzeugen mit langer standzeit – Fräser, Reibahlen, 

Oberfräsen und Kegelsenker - schnell reagieren. . 

Der seit 40 Jahren bestehende 

Familienbetrieb has sich als Hersteller 

von Hochqualitätswerkzeugen für 

unternehmen wie boeing, Lockheed 

und Northrop einen Ruf gemacht, mit 

diesen Werkzeugen werden Aluminium, 

rostfreier stahl und Kompositmaterial 

bearbeitet. Der Betrieb setzt über 40 

Scheibenpakete auf 5 ANCA-Maschinen 

ein, wobei jedes Scheibenpaket auf jeder 

der Maschinen aufgespannt werden kann, 

um so die Bestellungen in kürzester Zeit 

abzuarbeiten. 

In den meisten Betrieben wäre dies 

umständlich und zeitaufwendig. 

So haben zum Beispiel die 

Diamantscheiben der RX7 mit den Schleif- 

und Abrichtzyklen nicht genau dieselben 

Durchmesser, Scheibenwinkel und Radien 

wie dies beim nächsten Produktionslauf 

für dasselbe Werkzeug mit der GX7 der 

Fall wäre. 

Die Lösung hier ist die ANCA iCheck- 

Messmaschine, das Ergebnis der 

Zusammenarbeit von ANCA und 

ZOLLER, mit der Schleifscheiben 

und Scheibenpakete gemessen, die 

Scheibendaten gespeichert und dann 

an die Schleifmaschinen weitergegeben 

werden. 

Die Scheibenmaße werden mit der 

ZOLLER CNC-Messmaschine vor 

einsatz geprüft. Wenn nötig, werden 

die Scheiben abgerichtet und das 

Paket nachgeprüft. Die tatsächlichen 

Daten werden dann geladen und 

aktualisieren Werkzeugprogramme 

in iGrind, wenn das Werkzeug wieder 


bestellt wird. ANCA iGrind übernimmt 

die Messergebnisse und nimmt die 

erforderlichen Einstellungen vor, sodass 

das Werkzeug wie programmiert 

hergestellt wird. Mit der Kombination 

igrind-simulationssoftware und iCheck- 

Messmaschine kann Carbro detaillierte 

Teileprogramme im voraus offline 

erzeugen. 

Die ANCA-Maschinen bei Carbro 

sind übers Netz mit dem Computer 

verbunden, in dem die Daten gespeichert 

sind, sodass, wenn ein Werkzeug bestellt 

wird, die Maschine die Scheibendaten 

für das zu verwendende Scheibenpaket 

herunterlädt. Das erste produzierte 

Werkzeug entspricht somit bereits den 

spezifikationen, sagt geschäftsführer 

Anders Plano. 

“Mit der iCheck können wir die 

Einrichtzeiten um 50% verkürzen”, so 

Anders. “Die präzise und zuverlässige 

Messung der scheibenpakete offline 

ermöglicht es, kleinere Bestellmengen 

wirtschaftlich zu bearbeiten, wobei wir 

jede unserer tausenden Teilenummern 

auf jeder unserer ANCA-Maschinen 

bearbeiten können. Kunden bekommen 

genau was sie brauchen, wenn sie es 

brauchen.”s 

Anders Plano von Carbro Corp:”Mit der iCheck konnten wir 

Einrichtezeiten für jeden Job um 50% verkürzen.”


23

SOfTWAre-TiPPS 

Nutzen Sie Ihre 

iGrind-Software voll aus 

Die Flexibilität der ANCA-Werkzeugschleifsoftware ist weltweit bekannt. 

Nachfolgend stellen wir einige der neuesten Software-Funktionen vor, mit 

denen Sie genau das schleifen können was sie wollen. 

Vollradiusschleifen mit 

festpunkt 

Version RN31 enthält eine Reihe von Entwicklungen der 

Vollradius-aD und –schlichtzyklen, z.b. das schleifen eines 

exzentrischen aDs und eines Vollradius-Facettenanschliffs in 

einem kontinuierlichen Durchgang. eine andere wichtige neue 

Funktion ist die Option feststehender schleifpunkt. Hiermit 

wird das Vollradius-AD-Schleifen als 5-Achsenbewegung 

durchgeführt, es wird hierbei jedoch immer derselbe 

Schleifpunkt auf der Scheibe eingesetzt. Mit demselben 

Schleifpunkt auf der Scheibe treten keine Variatonen des 

Vollradiusprofils auf, wie dies beim einsatz unterschiedlicher 

Punkte auf dem Torus der Scheibe der Fall ist. Mit der 

Festpunktmethode tritt scheibenverschleiß nur auf einem Punkt 

auf, was die Kompensation vereinfacht und den schleifprozess 

stabiler macht. 

a screen shot of the igrind RN31 software showing the 

fixed-point ballnose grinding feature. 


komplexe parameter 

Das Konzept der komplexen Parameter wurde erstmalig in 

der Toolroom Version RN28.1 eingesetzt, und in neueren 

Versionen wurden jeweils zusätzliche Parameter hinzugefügt. 

Ein komplexer Parameter kann entlang der Länge, für die er 

gilt, variiert werden und ist nicht auf einen konstanten Wert 

beschränkt. Diese Parameter haben das symbol sigma “Σ” 

neben ihrem Eingabefeld. 

Klicken auf dem symbol Σ ruft einen Dialog auf, in den die 

Angaben für den komplexen Parameter eingegeben werden 

(ähnlich wie mit dem Drallwinkel-Assistenten). Zum Beispiel 

kann hier anstelle einer konstanten Breite des 1. Freiwinkels auf 

dem AD dieser folgendermaßen eingegeben werden: 

1.Mit sich vom We zum schaft änderener breite. 

2.Mit konstanter Breite, gefolgt von einer Übergangsbreite, 

wiederum gefolgt von einer konstanten Breite. 

3.als splinefunktion. 

Die Abbildung unten zeigt die Fasenbreite des 1. Freiwinkels als 

oszillierende splinefunktion. Das ergebnis ist auf dem Werkzeug 

zu sehen. Einige der Vorschubsparameter in Nutenschleifzyklen 

können auf die gleiche Weise eingegeben werden, was beim 

schleifen komplexer Werkzeuge praktisch ist.

Die aNCa igrind-software ist ein leistungsstarkes 

Mittel, und je besser bediener mit ihren Funktionen 

vertraut sind, desto mehr Leistung erzielen sie mit 

ihren Schleifmaschinen. 

Werkzeuge mit cim3D 

vergleichen 

Mit Cim3D können zwei Werkzeuge miteinander verglichen 

werden: 

1.Simulieren Sie ein Werkzeug und speichern Sie es als VRML- 

Datei , d.h. Datei – speichern – VMRL (.WRL) 

2.Nehmen Sie am Werkzeug eine Änderung vor und simulieren 

Sie es erneut. 

3.Das neue Werkzeug kann nun mit dem vorigen verglichen 

werden, indem sie die gespeicherte VRML-Datei öffnen 

Die beiden Modelle erscheinen nun nebeneinander in Cim3D. 

Doppelklicken auf dem VRML-Modell zeigt ein Menü mit der 

Option “Position editieren”. Hiermit kann die Position des 

Modells verschoben werden, ein Modell kann somit genau 

über das andere gelegt werden, um unterschiede sichtbar zu 

machen. Das einschalten der Option “schneidkanten” und die 

Farbhinterlegung vereinfachen den Vergleich noch weiter. 

einen kompletten Dateiensatz 

auf eine andere maschine 

übertragen 

Das Anlegen von Bündeldateien in Version R31 vereinfacht 

die Übertragung von Dateien von Maschine zu Maschine. 

Bündeldateien enthalten die iGrind TOM-Datei, Scheibenpakete, 

Abrichtdateien und andere zum aktuellen Werkzeug gehörigen 

Dateien. Die Option zum anlegen der bündel befindet sich im 

Menü DATEI in iGrind. Nach Übertragung auf eine Maschine 

werden die Dateien mit der bündelinstallieroption (ebenfalls 

im DaTeI-Menü) installiert. um die größe der bündeldateien so 

gering wie möglich zu halten, schließen Sie die Debug-Dateien 

nicht mit einRN31 within iGrind. 

Überwachen sie ihre 

produktivität 

Die Überwachung Ihrer Maschinenproduktivität und – 

ausnutzung ist der erste schritt zur Produktionsoptimierung. 

Auch geringfügige Verbesserungen des Einrichtprozesses 

und der Zykluszeiten können sich in langfristige 

Produktivitätsgewinne umsetzen, und Ihre Maschine kann mehr 

Werkzeuge pro Stunde herstellen. 

Die Produktivität kann mit der Funktion Produktionsdaten in 

uTIL (F11) im aNCa-Menü rechts auf dem bildschirm überwacht 

werden. Mit ihr können Einrichte- und Zykluszeiten überwacht 

werden; diese Daten können dann gesammelt und mit Hinblick 

auf Produktivität und Losgrößen ausgewertet werden. 


SOfTWAre

Normalerweise wird die 

Produktionsdaten-Funktion bei beginn 

des Einrichteprozesses für einen Job 

auf null gesetzt. Die Gesamtzeit- 

Anzeige überwacht die Zeit, die seit der 

Nullstellung verstrichen ist, während 

die Betriebszeit-Anzeige die Zykluszeit 

überwacht. aus dieser Information wird 

ein Kapazitätsausnutzungs-Prozentsatz 

berechnet, sowie die Anzahl der pro 

stunde hergestellten Werkzeug relativ 

zur Gesamt- und Betriebszeit. 

Mit dieser Funktion können so außerdem 

tägliche Produktionsziele gesetzt und 

überprüft werden. 

Überwachen sie 

ihre spindellast 

Durch die Analyse der Spindellast beim 

Schleifen können verschiedene Aspekte 

des Prozesses verbessert und optimiert 

werden. Die Werkzeugschleifseite 

(TPG) zeigt eine visuelle Darstellung 

der aktuellen Spindellast, in vielen 

Fällen ist es jedoch von Nutzen, die 

Spindellast über einen gewissen 

Zeitraum aufzuzeichnen. Dies kann mit 

der Anwendung Diagramm-Aufzeichnung 

(Taste) oben rechts auf der Schleifseite 

vorgenommen werden. 

Durch die Analyse der Spindellast beim 

Schleifen können verschiedene Aspekte 

des Prozesses verbessert und optimiert 

werden. Die Werkzeugschleifseite 

(TPG) zeigt eine visuelle Darstellung 

der aktuellen Spindellast, in vielen 

Fällen ist es jedoch von Nutzen, die 

Spindellast über einen gewissen 

Zeitraum aufzuzeichnen. Dies kann mit 

der Anwendung Diagramm-Aufzeichnung 

(Taste) oben rechts auf der Schleifseite 

vorgenommen werden. 

Mit der Diagramm-Aufzeichnung 

kann die Spindellast über einen 

Zeitraum visuell dargestellt werden. 

Die Aktualisierungsintervalle und 

der Maßstab des Diagramms können 

eingestellt und die Ergebnisse in einer 

Datei protokolliert werden. 


Die konstante Überwachung der 

Maschinenproduktivität ermöglicht Nachstellungen, 

was letztendlich zu mehr Teilen pro Stunde führen 

kann. 

Das Nutenschleifen ist ein gutes 

Beispiel für die Rückmeldung von der 

spindellastaufzeichnung betreffs des 

Einrichteprozesses. Die Abbildung oben 

zeigt den Nutenschleifprozess für ein 

HSS-Werkzeug mit 4 Nuten und drei 

Durchgängen pro Nute. Es ist ersichtlich, 

dass die maximale Spindellast während 

des zweiten Durchgangs auftritt. Die 

abbildung rechts zeigt den optimierten 

Prozess mit den wünschenswerten, 

verringerten Lasteigenschaften für den 

Prozess. 

Außer der Vorschubeinstellung kann die 

Diagramm-Aufzeichnung auch zeigen, ob 

die Spindellast sich über ein Werkzeuglos 

für eine bestimmte Operation erhöht. 

Hieraus können die optimalen abricht- 

und Korundsteinbearbeitungsintervalle 

ermittelt werden 

Fortgeschrittener Tip: Die Diagramm- 

Aufzeichnung überwacht die Spindellast 

automatisch. Wenn sie jedoch Im Dialog 

“Konfigurieren” die aufgezeichnete 

Variable von XILF17 auf XILF31 ändern, 

kann die Spindeltemperatur von 

Maschinen mit dieser Option überwacht 

werden. 

Durch Überwachen der Spindellast beim Schleifen kann 

Der Prozess optimiert und verbessert werden. auf der 

Werkzeugschleifseite von iGrind werden die jeweilige Spindellast 

und deren Schwankungen angezeigt.

Mit iGrind RN31 kann ein Werkzeug problemlos 

maßstabsgetreu mit verschiedenen Durchmessern 

angelegt werden. 

mit der 

maßstabverstellung 

die programmierzeit 

optimieren 

Schneidwerkzeuge werden 

normalerweise in Serien verschiedener 

Durchmesser angelegt. Die Geometrie ist 

dabei immer sehr ähnlich, die kleineren 

Werkzeuge sind praktisch eine Version 

der größeren mit kleinerem Maßstab. 

igrind hat jetzt eine Funktion, mit 

der der Maßstab von Werkzeugen auf 

verschiedene Einstellungen verstellt 

werden kann. Es werden somit 

Werkzeuge verschiedener Durchmesser 

mit maßstabsgetreuer Geometrie 

erzeugt, z.b. kann ein Werkzeug mit 8mm 

Durchmesser basierend auf den Maßen 

eines Werkzeugs mit 10mm Durchmesser 

angelegt werden. 

Im Menü Dienstprogramme -> 

scripting -> skaliertes script vom 

aktuellen Werkzeug erzeugen gibt es 

eine Funktion, mit der das skalieren 

konfiguriert werden kann. Hiermit 

kann ein Script erzeugt werden, wo die 

Skalierung jedes Parameters in einfacher 

scripting-sprache definiert werden kann, 

entweder eine einfache lineare oder eine 

komplizierte Skalierung. 

Fortgeschrittener Tip: Die automatisch 

mit der standardmaßstabsfunktion 

skalierten Werkzeugparameter befinden 

sich in der Datei p:/toolroom/tcg/tga/ 

autoscale.txt. Sie kann in das Verzeichnis 

p:/toolroom/misc/tga kopiert und dort 

modifiziert werden. 

kompensation für 

scheibenverschleiss 

Alle Scheiben verschleißen beim 

Schleifen. Die Auswirkung von 

scheibenverschleiß auf das fertige 

Werkzeug kann geringfügig sein, jedoch 

mit zunehmender Werkzeug- und 

Losgröße wesentlich zunehmen. 

iGrind in Toolroom Version RN30 und 

neuer hat eine Funktion, mit der die 

scheibe automatisch entsprechend 

bekannter Verschleißraten eingestellt 

werden kann. Diese Funktion wird mit 

dem Menü WeRKZeug aufgerufen. 

Die Einstellung kann für jede Scheibe 

eingegeben werden, wenn die 

Verschleißrate für einen bestimmten 

Prozess pro Anzahl Werkzeuge bekannt 

ist. Dies ist für den Scheibenverschleiß 

beim Schleifen großer Lose besonders 

von Nutzen.s 

Die scheibenverschleiß-Kompensationsfunktion wird über das 

Menü TOOL (Werkzeug) aufgerufen. 


SOfTWAre

CNC-Daten 

aNCa 5DX, Core 2 Duo min., 1 gb RaM, 15” Tastbildschirm, DVD RW, usb-anschlüsse 


technische 

daten 

Mechanishe Achsen 

X-Achse Y-Achse Z-Achse A-Achse c-Achse p-Achse 

Positionierfeedback-auflösung 0.0001 mm 0.0001 mm 0.0001 mm 0.0001 mm 0.0001 deg 0.0001 deg 

0.0000039” 0.0000039” 0.0000039” 0.0000039” 

Programmierauflösung 0.001 mm 0.001 mm 0.001 mm 0.001 mm 0.001 deg 0.001 deg 

0.000039” 0.000039” 0.000039” 0.000039” 

Software-Achsen: (patentiert) b, V, u, W 

Werkstück: Durchmesser 300 mm (12”) max., Länge für aD- und stirnschleifen 400 mm (16”) max. gewicht 25 kg (55 lbs) * 

Antriebssystem: ANCA Digital (Sercos-Norm). Direktantrieb auf linearen und Drehachsen 

Maschinendaten 

Schleifspindel: aNCa Direktantrieb 37 kW (49 HP) Induktionsmotor; 10 000 u/min standard (15 000 u/min optional) 

Scheibendorn: BigPlus BT 40 Konus 

Strom: 25 kVA 

Tastersystem: Renishaw 

Maschinenbett: aNCacrete Polymerbeton 

Farbe: RaL 7035 / RaL 5014 

Zelle 

Robot: Fanuc M20i/a 

Strom: 3 kVA 

Scheibenwechsler: Standard neun Scheibenpakete, erweiterbar bis zu 24. Bis zu vier Scheiben pro Paket, 15 Sek Wechselzeit 

scheibendurchmesser: bis zu 300 mm auf bestimmten scheibenpaketstationen 

Werkzeugladen: standard zwei Paletten, erweiterbar auf vier, Werkzeugdurchmesserbereich: 3-32 mm, max. Werkzeuglänge 

325mm, 15 Sek Wechselzeit 

*Depending upon tool set-up 

große aufstellfläche Kleine aufstellfläche 

Höhe: 2230 mm [87.8”] 

gewicht große aufstellfläche: 10 000 kg [22 000 lbs] 

gewicht Kleine aufstellfläche: 9 500 kg [20 943 lbs]

ANCA weltweit 

Asien-Pazifik 

ANCA Pty Ltd, Melbourne Australien +61 3 9751 8200 

ANCA Machine Tool (Shanghai) Co. Ltd Shanghai China +86 21 5868 2940 

ANCA India Bangalore Indien +91 80 4219 8107 

ANCA Japan Nagoya Japan +81 561 53 8543 

ANCA Thailand Ltd Rayong Thailand +66 3 895 9252 

ANCA Motion Taichung Taiwan +886 4 2336 4386 

Sahamit Machinery Bangkok Thailand +66 2 295 1000 

CKB Hiroshima Japan +81 82 227 3211 

Nagoya Japan +81 52 776 4832 

Osaka Japan +81 6 6442 3270 

Tokyo Japan +81 3 3498 2131 

Allied Chase Shanghai China +86 21 6284 2166 

Leeport (Holdings) Limited Hong Kong China +852 2427 7991 

SH International Seoul Süd Korea +82 3 1777 3130 

Europa 

ANCA GmbH Mannheim Deutschland +49 621 338 100 

ANCA Italia Vicenza Italien +39 0444 341 642 

ANCA (UK) Ltd Coventry Großbrittanien +44 24 7644 7000 

Karel Redig – ANCA Edegem Belgien +32 3448 4165 

Christophe Chaumet – ANCA Meximeux Frankreich +33 675 186 395 

Slawek Antoszczyk – ANCA Wielkie Drogi Polen +48 668 150 552 

Springmann Austria GmbH Feldkirch Österreich +43 5522 70960 

ALBA Precision sro Brno Tschechische Republik +420 548 214 098 

KR Trading Juelsminde Dänemark +45 75 69 01 35 

Soumen Hiontakone OY Mikkeli Finnland +358 40 5055 159 

Tek Team Ltd Yehud Israel +972 3 632 3576 

Ravema AS Oslo Norwegen +47 66 85 90 10 

MAVIS VS Impex srl Bucaresti Rumänien +40 311 046 636 

ZAO Rosmark Steel St. Petersburg Russland +7 812 336 2727 

ALBA Precision sro Banska Bystrica Slowakei +421 48 414 8627 

Grupo Delteco Eibar Spanien +34 943 70 70 07 

Ravema AB Varnamo Schweden +46 370 488 00 

Springmann SA/AG Neuchatel Schweiz +41 32 791 1122 

Niederburen Schweiz +41 71 424 2600 

Tool Man SARL (French region) Veyrier-Geneve Schweiz +41 22 890 0405 

CNC İleri Teknoloji ve Tic. Ltd. Şti Istanbul Türkei +90 212 786 6200 

Nordamerika 

ANCA Inc. Wixom, MI USA +1 248 926 4466 

ALTA Enterprises Center Valley, PA USA +1 610 866 8866 

Beckman Precision Inc. Greer, SC USA +1 864 801 8181 

Earth Falcon Lauderdale-by-the-sea, FL USA +1 945 202 9090 

Grinding Solutions San Pedro Garza Mexiko +81 1776 5851 

Innovative Machine Solutions Inc. Watertown, WI USA +1 414 333 1343 

Machine Tool Marketing Inc. Tulsa, OK USA +1 918 369 7065 

Machines & Methods Inc. Bellevue, WA USA +1 425 746 1656 

Beaverton, OR USA +1 503 617 1992 

Magnum Precision Machines, Inc. Albuquerque, NM USA +1 505 345 8389 

Metalworking Technologies Limited Arlington Heights, IL USA +1 847 818 5800 

Modern Tools Inc. Stoneham, MA USA +1 781 438 3211 

Productivity Inc. Minneapolis, MN USA +1 763 476 8600 

Cedar Rapids, IA USA +1 319 632 4288 

Omaha, NE USA +1 402 330 2323 

Shenk Machinery Menlo Park, CA USA +1 650 766 7264 

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