LXM32A - BERGER - POSITEC

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 

AC-Servoverstärker 

Produkthandbuch 

V1.05, 12.2010 

www.schneider-electric.com

Wichtige Hinweise LXM32A 

Wichtige Hinweise 

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Kapitel "Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen". 

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2 AC-Servoverstärker 

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LXM32A Inhaltsverzeichnis 

Inhaltsverzeichnis 

Wichtige Hinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 

Inhaltsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 

Über dieses Handbuch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 

Weiterführende Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 

1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.1 Geräteübersicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.2 Komponenten und Schnittstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 

1.3 Typenschlüssel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 

2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen . . . . . . . . . . 15 

2.1 Qualifikation des Personals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung. . . . . . . . . . . . . . . . 15 

2.3 Gefahrenklassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 

2.4 Grundlegende Informationen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 

2.5 Spannungsmessung am DC-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

2.6 Funktionale Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

2.7 Normen und Begrifflichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 

3 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

3.1 Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

3.2 Mechanische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 

3.2.1 Maßzeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 

3.3 Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

3.3.1 Endstufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

3.3.2 Steuerungsversorgung 24V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

3.3.3 Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

3.3.4 Funktionale Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 

3.3.5 Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 

3.3.6 Internes Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 

3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

3.3.8 Netzdrossel (Zubehör) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 

3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA . . . . . . . . . . . . . . . 45 

3.5 Zertifizierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 

3.6 Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 

AC-Servoverstärker 3

Inhaltsverzeichnis LXM32A 

3.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit . . . . . . . . . . 47 

4 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 

4.1 Funktionale Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 

5 Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 

5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV. . . . . . . . . . . 52 

5.2 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 

5.2.1 Übersicht der benötigten Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . 57 

5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 

5.4 Betrieb im IT-Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 

5.5 Parallelschaltung DC-Bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 

5.6 Netzdrossel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 

5.7 Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 

5.7.1 Deaktivieren Y-Kondensatoren . . . . . . . . . . . . . . . . 63 

5.8 Dimensionierung Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . 64 

5.8.1 Interner Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 

5.8.2 Externer Bremswiderstand. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 

5.8.3 Dimensionierungshilfe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 

5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") . . . . . . . . 71 

5.9.1 Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 

5.9.2 Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 

5.9.3 Anforderungen zur Verwendung der 

Sicherheitsfunktion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 

5.9.4 Anwendungsbeispiele STO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 

5.10 Logiktyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 

5.11 Überwachungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 

5.12 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. . . . . . . . . . . 78 

5.13 Verbindung für Feldbus CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 

6 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 

6.1 Mechanische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 

6.1.1 Montage des Geräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 

6.1.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand 

montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 

6.2 Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 

6.2.1 Übersicht zur Vorgehensweise. . . . . . . . . . . . . . . . . 88 

6.2.2 Anschlussübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 

6.2.3 Anschluss Erdungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 

6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor). . . . . . . . . . 91 

6.2.5 Anschluss Haltebremse (CN11, Brake) . . . . . . . . . . 97 

6.2.6 Anschluss DC-Bus (CN9, DC-Bus) . . . . . . . . . . . . . 99 

6.2.7 Anschluss Bremswiderstand (CN8, Braking 

Resistor). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 

6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1) . . . . . . . . . 102 


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6.2.9 Anschluss Motor-Encoder (CN3) . . . . . . . . . . . . . . 107 

6.2.10 Anschluss Steuerungsversorgung und STO 

(CN2, DC Supply und STO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 

6.2.11 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN6) . . . . . . . . 112 

6.2.12 Anschluss PC mit Inbetriebnahmesoftware (CN7) . 114 

6.2.13 Anschluss CAN (CN4 und CN5). . . . . . . . . . . . . . . 116 

6.3 Installation prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 

7 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 

7.1 Grundlegende Informationen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 

7.2 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 

7.2.1 Inbetriebnahmeschritte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 

7.2.2 Werkzeuge zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . 124 

7.3 Integriertes HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 

7.3.1 Anzeige und Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 

7.3.2 Menüstruktur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 

7.3.3 Einstellungen vornehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 

7.4 Externes Grafikterminal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 

7.4.1 Anzeige und Bedienelemente. . . . . . . . . . . . . . . . . 136 

7.4.2 Externes Grafikterminal mit LXM32 verbinden . . . . 137 

7.4.3 Externes Grafikterminal benutzen . . . . . . . . . . . . . 137 

7.5 Inbetriebnahmesoftware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 

7.6 Schritte zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 

7.6.1 "Erste Einstellungen" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 

7.6.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) . . . . . . . . . . 143 

7.6.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte 

einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 

7.6.4 Digitale Ein-/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 

7.6.5 Signale der Endschalter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . 150 

7.6.6 Sicherheitsfunktion STO prüfen . . . . . . . . . . . . . . . 151 

7.6.7 Haltebremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 

7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155 

7.6.9 Parameter für Encoder einstellen . . . . . . . . . . . . . . 157 

7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen . . . . . . . 161 

7.6.11 Autotuning durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 

7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning . . . . . . . . . 166 

7.7 Regleroptimierung mit Sprungantwort. . . . . . . . . . . . . 169 

7.7.1 Reglerstruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 

7.7.2 Optimierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 

7.7.3 Geschwindigkeitsregler optimieren. . . . . . . . . . . . . 171 

7.7.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren . . . . . . . . . 175 

7.7.5 Lageregler optimieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 

7.8 Speicherkarte (Memory-Card) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 

7.8.1 Datenaustausch mit der Speicherkarte . . . . . . . . . 182 

7.9 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren . . . . . . . 183 

8 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 

8.1 Zugriffskanäle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187 



8.2 Betriebszustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 

8.2.1 Zustandsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 

8.2.2 Zustandsübergänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 

8.2.3 Betriebszustand anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 

8.2.4 Betriebszustand wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 

8.3 Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195 

8.3.1 Betriebsart starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195 

8.3.2 Betriebsart wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195 

8.3.3 Betriebsart Jog. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 

8.3.4 Betriebsart Profile Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 

8.3.5 Betriebsart Profile Velocity. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 

8.3.6 Betriebsart Profile Position. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 

8.3.7 Betriebsart Interpolated Position . . . . . . . . . . . . . . 211 

8.3.8 Betriebsart Homing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216 

8.4 Bewegungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229 

8.4.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches . . . . . . . . . . . 229 

8.4.2 Skalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 

8.4.3 Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus . . 234 

8.4.4 Einstellung eines Modulo-Bereiches . . . . . . . . . . . 236 

8.5 Erweiterte Einstellungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 

8.5.1 Einstellung der digitalen Signaleingänge und 

Signalausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244 

8.5.2 Einstellung des Bewegungsprofils für die 

Geschwindigkeit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251 

8.5.3 Einstellung der Reglerparameter . . . . . . . . . . . . . . 253 

8.5.4 Einstellung des Parameters _DCOMstatus . . . . . . 270 

8.6 Funktionen zur Zielwertverarbeitung . . . . . . . . . . . . . 271 

8.6.1 Bewegung unterbrechen mit Halt. . . . . . . . . . . . . . 271 

8.6.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop . . . . . . . . . . . . 273 

8.6.3 Begrenzung der Geschwindigkeit über 

Signaleingänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 

8.6.4 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge . . . 275 

8.6.5 Ruckbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276 

8.6.6 Zero Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277 

8.6.7 Signalausgang über Parameter setzen . . . . . . . . . 277 

8.6.8 Bewegung über Signaleingang starten . . . . . . . . . 278 

8.6.9 Positionserfassung über Signaleingang. . . . . . . . . 279 

8.7 Funktionen zur Überwachung der Bewegung. . . . . . . 282 

8.7.1 Endschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282 

8.7.2 Referenzschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283 

8.7.3 Software-Endschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284 

8.7.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) 285 

8.7.5 Motorstillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 

8.7.6 Drehmomentfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289 

8.7.7 Geschwindigkeitsfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291 

8.7.8 Stillstandsfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 

8.7.9 Positionsregister. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294 

8.7.10 Positionsabweichungs-Fenster . . . . . . . . . . . . . . . 302 

8.7.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster. . . . . . . . . 304 

8.7.12 Geschwindigkeits-Schwellwert. . . . . . . . . . . . . . . . 306 

8.7.13 Strom-Schwellwert. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308 


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8.8 Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale. 310 

8.8.1 Überwachung der Temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . 310 

8.8.2 Überwachung der Belastung und Überbelastung 

(I2T-Überwachung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311 

8.8.3 Überwachung der Kommutierung . . . . . . . . . . . . . . 313 

8.8.4 Überwachung der Netzphasen . . . . . . . . . . . . . . . . 314 

8.8.5 Überwachung auf Erdschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . 316 

9 Beispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317 

9.1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317 

9.2 Beispiel für den Betrieb am Feldbus . . . . . . . . . . . . . . 318 

10 Diagnose und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319 

10.1 Statusabfrage / Statusanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319 

10.1.1 Diagnose über das integrierte HMI. . . . . . . . . . . . . 320 

10.1.2 Diagnose über die Inbetriebnahmesoftware. . . . . . 321 

10.1.3 Diagnose über den Feldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322 

10.1.4 Feldbus-Status-LEDs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324 

10.2 Fehlerspeicher. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325 

10.2.1 Auslesen des Fehlerspeichers über den Feldbus . 325 

10.2.2 Auslesen des Fehlerspeichers über die 

Inbetriebnahmesoftware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327 

10.3 Sondermenüs am integrierten HMI . . . . . . . . . . . . . . . 328 

10.3.1 Warnungen auslesen und quittieren . . . . . . . . . . . . 328 

10.3.2 Fehler auslesen und quittieren . . . . . . . . . . . . . . . . 329 

10.3.3 Austausch des Motors bestätigen. . . . . . . . . . . . . . 330 

10.4 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331 

10.4.1 Warnungen und Fehler sortiert nach Fehlerbit . . . . 331 

10.4.2 Tabelle der Warnungen und Fehler. . . . . . . . . . . . . 334 

11 Parameter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 

11.1 Darstellung von Parametern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 

11.1.1 Dezimalzahlen bei Feldbus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 

11.2 Liste der Parameter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 

12 Zubehör und Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433 

12.1 Werkzeuge zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . 433 

12.2 Speicherkarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433 

12.3 Anwendungs-Kennzeichnungsschild. . . . . . . . . . . . . . 433 

12.4 CANopen Kabel mit Steckern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433 

12.5 CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände . . 434 

12.6 CANopen Kabel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434 

12.7 Adapterkabel für Encodersignale LXM05/LXM15 

auf LXM32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435 

12.8 Kabel für PTO und PTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435 



12.9 Motorkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435 

12.9.1 Motorkabel 1,5 mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435 

12.9.2 Motorkabel 2,5 mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436 

12.9.3 Motorkabel 4 mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436 

12.10 Encoderkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437 

12.11 Stecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437 

12.12 Externe Bremswiderstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438 

12.13 DC-Bus Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439 

12.14 Netzdrosseln. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439 

12.15 Externe Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439 

12.16 Ersatzteile Stecker, Lüfter, Abdeckplatten . . . . . . . . . 439 

13 Service, Wartung und Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441 

13.1 Serviceadresse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441 

13.2 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441 

13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO . . . . . . . . . 441 

13.3 Austausch von Geräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442 

13.4 Austausch des Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443 

13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . 444 

14 Glossar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1.1 Länge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1.2 Masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1.3 Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1.4 Leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 

14.1.5 Rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446 

14.1.6 Drehmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446 

14.1.7 Trägheitsmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446 

14.1.8 Temperatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446 

14.1.9 Leiterquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446 

14.2 Begriffe und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447 

15 Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451 


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LXM32A Über dieses Handbuch 

Über dieses Handbuch 

Dieses Handbuch ist gültig für LXM32A Standardprodukte. Im Kapitel 1 

"Einführung" ist der Typenschlüssel für dieses Produkt aufgeführt. Anhand 

des Typenschlüssels können Sie erkennen, ob es sich bei ihrem 

Produkt um ein Standardprodukt oder um eine Kundenvariante handelt. 

Zu diesem Produkt gibt es folgende Handbücher: 

Produkthandbuch, beschreibt die technischen Daten, die Installation, 

die Inbetriebnahme sowie die Betriebsarten und Funktionen. 

Motorhandbuch, beschreibt die technischen Eigenschaften der 

Motoren inklusive der sachgerechten Installation und Inbetriebnahme. 

Feldbushandbuch, erforderliche Beschreibung zum Einbinden des 

Produktes in einen Feldbus. 

Bezugsquelle Handbücher Die aktuellen Handbücher stehen im Internet unter folgender Adresse 

zum Download bereit: 

http://www.schneider-electric.com 

Bezugsquelle EPLAN Makros Zur einfachen Projektierung stehen Makrodateien und Artikelstammdaten 

im Internet unter folgender Adresse zum Download bereit: 


Korrekturen und Anregungen Auch wir sind ständig bemüht uns zu verbessern. Deswegen freuen wir 

uns über Ihre Anregungen und Korrekturen zu diesem Handbuch. 

Sie erreichen uns per eMail unter: 

techcomm@schneider-electric.com. 

Arbeitsschritte Wenn Arbeitsschritte nacheinander durchgeführt werden müssen, finden 

Sie folgende Darstellung: 

Besondere Voraussetzungen für die nachfolgenden Arbeitsschritte 

Arbeitsschritt 1 

Besondere Reaktion auf diesen Arbeitsschritt 

Arbeitsschritt 2 

Wenn zu einem Arbeitsschritt eine Reaktion angegeben ist, können Sie 

daran die korrekte Ausführung des Arbeitsschritts kontrollieren. 

Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Handlungsschritte in 

der angegebenen Reihenfolge auszuführen. 

Arbeitserleichterung Information zur Arbeitserleichterung finden Sie bei diesem Symbol: 

Hier erhalten Sie zusätzliche Informationen zur 

Erleichterung der Arbeit. 


Über dieses Handbuch LXM32A 

Parameterdarstellung Im Text sind Parameter mit dem Parameternamen dargestellt, zum Beispiel 

_IO_act. Die Tabellendarstellung ist im Kapitel Parameter erklärt. 

Die Parameterliste ist alphabetisch nach dem Parameternamen geordnet. 

SI-Einheiten SI-Einheiten sind die Originalwerte. Umgerechnete Einheiten stehen in 

Klammern hinter dem Originalwert und können gerundet sein. 

Beispiel: 

Minimaler Leiterquerschnitt: 1,5 mm 2 (AWG 14) 

Invertierte Signale Invertierte Signale sind mit einem Überstrich gekennzeichnet, zum Beispiel 

STO_A oder STO_B. 

Logiktypen Das Produkt unterstützt Logiktyp 1 und Logiktyp 2 für digitale Signale. 

Beachten Sie, dass die Verdrahtungsbeispiele überwiegend den 

Logiktyp 1 darstellen. Die Sicherheitsfunktion STO muss immer als 

Logiktyp 1 verdrahtet werden. 

Glossar Erklärung von Fachbegriffen und Abkürzungen. 

Stichwortverzeichnis Liste von Suchbegriffen, die zum entsprechenden Inhalt verweisen. 

Weiterführende Literatur 

Zur Vertiefung empfehlen wir folgende Literatur: 

Busch, Peter: Elementare Regelungstechnik, Allgemeingültige Darstellung 

ohne höhere Mathematik. ISBN: 3-8023-1918-4, Vogel Verlag 

Würzburg 

Lutz, Holger; Wendt, Wolfgang: Taschenbuch der Regelungstechnik. 

ISBN: 3-8171-1749-3, Verlag Harri Deutsch, Thun und Frankfurt 

a.M. 

Schulz, Gerd: Regelungstechnik. ISBN: 3-540-59326-8, Springer 

Verlag Berlin, Heidelberg 

Leonhard, Werner: Regelung elektrischer Antriebe. ISBN: 3-540- 

67179-X, Springer Verlag Heidelberg, New York 

Schröder, Dierk: Elektrische Antriebe 2, Regelung von Antrieben 

(4Bde). ISBN: 3-540-41994-2, Springer Verlag Berlin 

Riefenstahl, Ulrich: Elektrische Antriebstechnik - Leitfaden der Elektrotechnik. 

ISBN: 3-519-06429-4, B.G. Teubner Stuttgart, Leipzig 


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LXM32A 1 Einführung 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht 

Die Produktfamilie Lexium 32 deckt unterschiedliche Anwendungsbereiche 

mit drei Typen von Servoverstärkern ab. In Kombination mit Lexium-Servomotoren 

der Baureihen BMH oder BSH sowie einer 

umfangreichen Palette von Optionen und Zubehör lassen sich kompakte 

und hochperformante Servoantrieblösungen für unterschiedliche 

Antriebsleistungen realisieren. 

Lexium Servoverstärker LXM32A Dieses Produkthandbuch beschreibt den Servoverstärker LXM32A. 

AC-Servoverstärker 11 

1 

Einige Eigenschaften des Servoverstärkers LXM32A im Überblick: 

Kommunikationsschnittstelle für CANopen und CANmotion, über 

die die Sollwerte für zahlreiche Betriebsarten vorgegeben werden. 

Die Inbetriebnahme erfolgt über das integrierte HMI, einen PC mit 

Inbetriebnahmesoftware oder den Feldbus. 

Ein Steckplatz für Speicherkarten ermöglicht einfaches kopieren 

von Parametern sowie schnellen Geräteaustausch. 

Die Sicherheitsfunktion "Safe Torque Off" (STO) nach IEC 61800-5- 

2 ist standardmäßig vorhanden.

1 Einführung LXM32A 

1.2 Komponenten und Schnittstellen 

Bild 1.1 Übersicht der Anschlüsse 

(CN1) Netzanschluss (Endstufenversorgung) 

(CN2) Anschluss für 

24V Steuerungsversorgung 

Sicherheitsfunktion STO 

(CN3) Anschluss für den Motorencoder (Encoder 1) 

(CN4) CAN in 

(CN5) CAN out 

(CN6) Ein- und Ausgänge 

4 konfigurierbare digitale Eingänge 

2 konfigurierbare digitale Ausgänge 

(CN7) Modbus (Inbetriebnahmeschnittstelle) 

(CN8) Anschluss für externen Bremswiderstand 

(CN9) Anschluss für DC-Bus Verbindung 

(CN10) Anschluss der Motorphasen 

(CN 11) Anschluss für Haltebremse des Motors 


CN1 

CN3 

CN2 

CN6 

CN7 

CN4 

CN5 

CN8 

CN9 

CN10 

CN11 

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LXM32A 1 Einführung 

1.3 Typenschlüssel 

Produktbezeichnung 

LXM - Lexium 

Produkttyp 

32 - AC-Servoverstärker für eine Achse 

Schnittstellen 

C - Compact Drive mit Analogeingängen und PulseTrain 

A - Advanced Drive mit Feldbus CANopen 

M - Modular Drive 

Spitzenstrom 

U45 - 4,5A rms 

U60 - 6A rms 

U90 - 9A rms 

D12 - 12A rms 

D18 - 18A rms 

D30 - 30A rms 

D72 - 72A rms 

Endstufenversorgung [V ac] 

M2 - 1~, 115/200/240V ac 

N4 - 3~, 208/400/480V ac 1) 

weitere Optionen 

1) 208V ac (3*200V ac ... 3*240V ac ) DOM >10.05.2010, Firmwareversion >V01.04.00 

LXM 32 A D18 M2 (••••) 

Bei Rückfragen zum Typenschlüssel wenden Sie sich an das lokale 

Schneider Electric Verkaufsbüro. Bei Rückfragen zu Kundenvarianten 

wenden Sie sich an den Maschinenhersteller. 

Kundenvariante: bei einer Kundenvariante steht an der Position 12 des 

Typenschlüssels ein "S". Die nachfolgende Nummer definiert die jeweilige 

Kundenvariante. Beispiel: LXM32••••S123 

Die Gerätebezeichnung ist auf dem Typenschild ersichtlich. 


1 Einführung LXM32A 


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LXM32A 2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen 

2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen 

2.1 Qualifikation des Personals 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 


2 

Arbeiten an und mit diesem Produkt dürfen nur von Fachkräften vorgenommen 

werden, die den Inhalt dieses Handbuches und alle zum Produkt 

gehörenden Unterlagen kennen und verstehen. Weiterhin müssen 

diese Fachkräfte eine Sicherheitsunterweisung erhalten haben, um die 

entsprechenden Gefahren zu erkennen und zu vermeiden. Die Fachkräfte 

müssen aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung sowie ihrer Kenntnisse 

und Erfahrungen in der Lage sein, mögliche Gefahren 

vorherzusehen und zu erkennen, die durch Einsatz des Produktes, 

durch Änderung der Einstellungen sowie durch mechanische, elektrische 

und elektronische Ausrüstung der Gesamtanlage entstehen können. 

Den Fachkräften müssen alle geltenden Normen, Bestimmungen und 

Unfallverhütungsvorschriften, die bei Arbeiten am und mit dem Produkt 

beachtet werden müssen, bekannt sein. 

Dieses Produkt ist ein Antriebsverstärker für 3-Phasen-Servomotoren 

und ist gemäß dieser Anleitung für die Verwendung im Industriebereich 

vorgesehen. 

Die gültigen Sicherheitsvorschriften, die spezifizierten Bedingungen 

und technischen Daten sind jederzeit einzuhalten. 

Vor dem Einsatz des Produktes ist eine Risikobeurteilung in Bezug auf 

die konkrete Anwendung durchzuführen. Entsprechend dem Ergebnis 

sind die Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen. 

Da das Produkt als Teil eines Gesamtsystems verwendet wird, müssen 

Sie die Personensicherheit durch das Konzept dieses Gesamtsystems 

(zum Beispiel Maschinenkonzept) gewährleisten. 

Der Betrieb darf nur mit den spezifizierten Kabeln und Zubehör erfolgen. 

Verwenden Sie nur Original-Zubehör und Original-Ersatzteile. 

Das Produkt darf nicht in explosionsgefährdeter Umgebung (Ex-Bereich) 

eingesetzt werden. 

Andere Verwendungen sind nicht bestimmungsgemäß und können Gefahren 

verursachen. 

Elektrische Geräte und Einrichtungen dürfen nur von qualifiziertem Personal 

installiert, betrieben, gewartet und instand gesetzt werden.

2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen LXM32A 

2.3 Gefahrenklassen 

Sicherheitshinweise sind im Handbuch mit Warnsymbolen gekennzeichnet. 

Zusätzlich finden Sie Symbole und Hinweise am Produkt, die 

Sie vor möglichen Gefahren warnen. 

Abhängig von der Schwere einer Gefahrensituation werden Sicherheitshinweise 

in 4 Gefahrenklassen unterteilt. 

@ GEFAHR 

GEFAHR macht auf eine unmittelbar gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unweigerlich einen schweren oder tödlichen 

Unfall zur Folge hat. 

@ WARNUNG 

WARNUNG macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen schweren 

oder tödlichen Unfall oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 

@ VORSICHT 

VORSICHT macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen Unfall 

oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 

VORSICHT 

VORSICHT ohne das Warnsymbol macht auf eine möglicherweise 

gefährliche Situation aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unter Umständen 

eine Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 


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2.4 Grundlegende Informationen 

@ GEFAHR 

GEFÄHRDUNG DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG, EXPLOSION ODER 

LICHTBOGEN-EXPLOSION 

Arbeiten an diesem Produkt dürfen nur von Fachkräften vorgenommen 

werden, die den Inhalt dieses Handbuches und alle zum 

Produkt gehörenden Unterlagen kennen und verstehen. Installation, 

Einrichtung, Reparatur und Wartung dürfen nur von qualifiziertem 

Personal vorgenommen werden. 

Der Anlagenhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften und Bestimmungen hinsichtlich Erdung 

des Antriebssystems. 

Viele Bauteile des Produkts, einschließlich Leiterplatte, arbeiten 

mit Netzspannung. Nicht berühren. Ausschließlich elektrisch isolierte 

Werkzeuge verwenden. 

Ungeschützte Teile oder Klemmen nicht unter Spannung berühren. 

Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten 

am Antriebssystem vornehmen. 

Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 

DC-Bus und DC-Bus-Kondensatoren nicht kurzschließen. 

Vor Arbeiten am Antriebssystem: 

– Alle Anschlüsse spannungsfrei schalten; einschließlich möglicher 

externer Steuerspannung. 

– Alle Schalter kennzeichnen "NICHT EINSCHALTEN". 

– Alle Schalter gegen Wiedereinschalten sichern. 

– 15 Minuten warten (Entladung DC-Bus Kondensatoren). 

Spannung am DC-Bus entsprechend Kapitel "Spannungsmessung 

am DC-Bus" messen und auf < 42 Vdc prüfen. Die 

DC-Bus-LED ist keine eindeutige Anzeige für das Fehlen der 

DC-Bus Spannung. 

Installieren und schließen Sie alle Abdeckungen, bevor Sie Spannung 

anlegen. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren 

Verletzungen. 



UNERWARTETE BEWEGUNG 

@ WARNUNG 

Antriebe können durch falsche Verdrahtung, falsche Einstellungen, 

falsche Daten oder andere Fehler unerwartete Bewegungen ausführen. 

Störungen (EMV) können in der Anlage unvorhergesehene Reaktionen 

hervorrufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen sorgfältig 

durch. 

Schalten Sie die Spannung an den Eingängen STO_A und STO_B 

ab, um einen unerwarteten Anlauf des Motors zu vermeiden, 

bevor Sie das Produkt einschalten und konfigurieren. 

Betreiben Sie das Produkt NICHT mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten. 

Führen Sie eine sorgfältige Inbetriebnahmeprüfung durch. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod oder schwerwiegenden 

Verletzungen führen. 

@ WARNUNG 

VERLUST DER STEUERUNGSKONTROLLE 

Bei der Entwicklung des Steuerungskonzeptes muss der Anlagenhersteller 

die potentiellen Ausfallmöglichkeiten der Steuerungspfade 

berücksichtigen und für bestimmte kritische 

Funktionen Mittel bereitstellen, mit denen während und nach dem 

Ausfall eines Steuerungspfades sichere Zustände erreicht werden. 

Beispiele für kritische Steuerungsfunktionen sind: NOT- 

HALT, Endlagen-Begrenzung, Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

Für kritische Funktionen müssen separate oder redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

Die Anlagensteuerung kann Kommunikationsverbindungen 

umfassen. Der Anlagenhersteller muss die Folgen unerwarteter 

Zeitverzögerungen oder Ausfälle der Kommunikationsverbindung 

berücksichtigen. 

Beachten Sie alle Unfallverhütungsvorschriften sowie alle geltenden 

Sicherheitsbestimmungen. 1) 

Jede Anlage, in der das in diesem Handbuch beschriebene Produkt 

verwendet wird, muss vor dem Betrieb einzeln und gründlich 

auf korrekte Funktion überprüft werden. 



1) Für USA: siehe NEMA ICS 1.1 (neueste Ausgabe), “Safety Guidelines for the 

Application, Installation, and Maintenance of Solid State Control” sowie NEMA 

ICS 7.1 (neueste Ausgabe), “Safety Standards for Construction and Guide for 

Selection, Installation and Operation of Adjustable-Speed Drive Systems”. 


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2.5 Spannungsmessung am DC-Bus 

2.6 Funktionale Sicherheit 

Vor Arbeiten am Produkt sind alle Anschlüsse spannungsfrei zu schalten. 

@ GEFAHR 

GEFÄHRDUNG DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG, EXPLOSION ODER 

LICHTBOGEN-EXPLOSION 

Die Messung darf nur von Fachkräften vorgenommen werden, 

die die Sicherheitshinweise im Kapitel "Bevor Sie beginnen - 

Sicherheitsinformationen" kennen und verstehen. 


Verletzungen. 

Die Spannung am DC-Bus kann 800 V dc übersteigen. Verwenden Sie 

für die Messung ein entsprechend bemessenes Spannungsmessgerät. 

Vorgehensweise: 

Schalten Sie alle Anschlüsse spannungsfrei. 

Warten Sie 15 Minuten (Entladung der DC-Bus-Kondensatoren). 

Messen Sie die DC-Bus-Spannung zwischen den DC-Bus-Klemmen 

und prüfen Sie auf < 42 V dc . 

Wenn sich die DC-Bus-Kondensatoren nicht ordnungsgemäß entladen, 

wenden Sie sich an Ihr lokales Schneider Electric Vertriebsbüro. 

Reparieren Sie das Produkt nicht selbst und nehmen Sie es 

nicht in Betrieb 

Die DC-Bus-LED ist keine eindeutige Anzeige für das Fehlen der DC- 

Bus Spannung. 

Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.9 "Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" auf Seite 

68. 



2.7 Normen und Begrifflichkeiten 

In diesem Handbuch verwendete Fachbegriffe, Terminologie und die 

entsprechenden Beschreibungen sollen die Begriffe und Definitionen 

der einschlägigen Normen wiedergeben. 

Im Bereich der Antriebstechnik handelt es sich dabei unter anderem um 

die Begriffe "Sicherheitsfunktion", "sicherer Zustand", "Fault", "Fault Reset", 

"Ausfall", "Fehler", "Fehlermeldung", "Warnung", "Warnmeldung" 

usw. 

Zu den einschlägigen Normen gehören unter anderem: 

IEC 61800 Reihe: "Elektrische Leistungsantriebssysteme mit einstellbarer 

Drehzahl" 

IEC 61158 Reihe: "Digitale Datenkommunikation in der Leittechnik - 

Feldbus für industrielle Leitsysteme" 

IEC 61784 Reihe: "Industrielle Kommunikationsnetze - Profile" 

IEC 61508 Reihe: "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener 

elektrischer/elektronischer/programmierbarer elektronischer Systeme" 

Siehe hierzu auch das Glossar am Ende dieses Handbuchs. 


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LXM32A 3 Technische Daten 

3 Technische Daten 

3.1 Umgebungsbedingungen 

Klimatische Umweltbedingungen 

Transport und Lagerung 

Klimatische Umweltbedingungen 

Betrieb 


3 

In diesem Kapitel finden Sie Informationen zu den Umgebungsbedingungen 

sowie zu den mechanischen und elektrischen Eigenschaften 

der Produktfamilie und des Zubehörs. 

Die Umgebung während Transport und Lagerung muss trocken und 

staubfrei sein. Die maximale Schwingungs- und Schockbelastung muss 

in den vorgeschriebenen Grenzen liegen. 

Temperatur [°C] -25 ... 70 

Bei Transport und Lagerung ist die relative Luftfeuchtigkeit wie folgt zugelassen: 

Relative Luftfeuchtigkeit (nicht 

betauend) 

Die maximal zulässige Umgebungstemperatur im Betrieb ist abhängig 

vom Montageabstand der Geräte sowie der geforderten Leistung. Beachten 

Sie die entsprechenden Vorschriften im Kapitel 6 "Installation". 

Umgebungstemperatur (nicht 

betauend, keine Vereisung) 

[%]

3 Technische Daten LXM32A 

Die Aufstellungshöhe ist definiert als Höhe über Normalnull. 

Montageort und Anschluss Für den Betrieb muss das Gerät in einem geschlossenen Schaltschrank 

montiert sein. Das Gerät darf nur mit festem Anschluss betrieben werden. 

Verschmutzungsgrad und 

Schutzart Verschmutzungsgrad 2 

Schutzart IP 20 

Schutzart bei Verwendung der 

Sicherheitsfunktion 

Schwingen und Schocken 

Relative Luftfeuchtigkeit (nicht 

betauend) 

Aufstellungshöhe ohne Leistungsreduzierung 

Aufstellungshöhe bei Einhaltung 

aller folgenden Bedingungen: 

45 °C max. Umgebungstemperatur 

Reduzierung der Dauerleistung 

um 1% je 100 m über 

1000 m 

Aufstellungshöhe über NN bei Einhaltung 

aller folgenden Bedingungen: 

40 °C max. Umgebungstemperatur 

Reduzierung der Dauerleistung 

um 1% je 100 m über 

1000 m 

Überspannungen des versorgenden 

Netzes begrenzt auf 

Überspannungskategorie II 

entsprechend IEC 60664-1 

[%] 5 ... 95 

[m]

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3.2 Mechanische Daten 

3.2.1 Maßzeichnungen 

Ø5.5 

Ø10 

Ø5.5 

e 

B 

F 

H 

Bild 3.1 Maßzeichnung 

Ø5.5 

2x 

Ø10 

2x 

Ø5.5 

e 

E 

B 

Bild 3.2 Maßzeichnung 


f 

f 

F 

H 

T 

T 

X 

X 

a h 

c 

a h 

c 

Y Z 

Y Z


Masse 

LXM32•... U45•• 

U60•• 

U90•• 

D12•• 

D18•• 

D30M2 

D30N4 D72•• 

Bild Bild 3.1 Bild 3.1 Bild 3.2 Bild 3.2 

B [mm] 48 ±1 48 ±1 68 ±1 108 ±1 

T [mm] 225 225 225 225 

H [mm] 270 270 270 274 

e [mm] 24 24 13 13 

E [mm] - - 42 82 

F [mm] 258 258 258 258 

f [mm] 7,5 7,5 7,5 7,5 

a [mm] 20 20 20 24 

h [mm] 230 230 230 230 

c [mm] 20 20 20 20 

X benötigter Freiraum [mm] 60 60 60 60 

Y benötigter Freiraum [mm] 100 100 100 100 

Z benötigter Freiraum [mm] 100 100 100 100 

Art der Kühlung Konvektion 

1) 

Lüfter 

40 mm 

Lüfter 

60 mm 

Lüfter 

80 mm 

1) >1 m/s 

Die Anschlusskabel des Gerätes werden nach oben und nach unten geführt. 

Um eine ausreichende Luftzirkulation und eine knickfreie Kabelverlegung 

zu ermöglichen, sind folgende Abstände einzuhalten: 

Über dem Gerät sind mindestens 100 mm Freiraum einzuhalten. 

Unter dem Gerät sind mindestens 100 mm Freiraum einzuhalten. 

Vor dem Gerät sind mindestens 60 mm Freiraum einzuhalten. Achten 

Sie auf die Zugänglichkeit der Bedienelemente. 

LXM32•... U45•• U60•• 

U90•• 

D12•• 

D18M2 

D18N4 

D30M2 

D30N4 D72N4 

Masse kg 1,6 1,7 1,8 2,0 2,6 4,7 


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3.3 Elektrische Daten 

3.3.1 Endstufe 

Netzspannung: Bereich und 

Toleranz 

Netzform (Art der Erdverbindung) 

Einschaltstrom und Ableitstrom 

Oberschwingungströme und 

Impedanz 

Überwachung des Dauer- 

Ausgangsstrom 

Überwachung des Dauer- 

Ausgangsleistung 

Spitzen-Ausgangsstrom für 

1 Sekunde 

Die Produkte sind für den Industriebereich spezifiziert und dürfen nur 

mit festem Anschluss betrieben werden. 

115/230 Vac einphasig [Vac] 100 -15% ... 120 +10% 

200 -15% ... 240 +10% 

208/400/480 Vac dreiphasig 1) 

[Vac ] 200 -15% ... 240 +10% 

380 -15% ... 480 +10% 

Frequenz [Hz] 50 -5% ... 60 +5% 


transiente Überspannungen Überspannungskategorie III 1) 

Bemessungsspannung gegen 

Erde 

[V ac] 300 

1) Abhängig von der Aufstellungshöhe, siehe Kapitel 3.1 "Umgebungsbedingungen" 

TT-Netz, TN-Netz erlaubt 

IT-Netz nicht zugelassen 

Netz mit geerdetem Außenleiter nicht zugelassen 

Einschaltstrom [A]


PWM-Frequenz Endstufe Die PWM-Frequenz der Endstufe ist fest eingestellt. 

PWM-Frequenz Endstufe [kHz] 8 

Zugelassene Motoren An dieser Gerätefamilie können die folgenden zugelassenen Motorenreihen 

angeschlossen werden: BMH, BSH. 

Beachten Sie bei der Auswahl die Art und Höhe der Netzspannung und 

die Induktivität des Motors. 

Andere Motoren auf Anfrage. 

Induktivität Motor Die zulässige minimale Induktivität und die zulässige maximale Induktivität 

des anzuschließenden Motors sind vom Gerätetyp und der Netz- 

Nennspannung abhängig. Die Werte finden Sie in den Tabellen auf 

Seite 27 bis Seite 31. 

Der angegebene minimale Induktivitätswert beschränkt die Stromwelligkeit 

des Spitzen-Ausgangsstroms. Wenn der Induktivitätswert des angeschlossenen 

Motors kleiner ist als der angegebene minimale 

Induktivitätswert, kann die Stromregelung beeinträchtigt werden und die 

Überwachung des Motorphasenstroms auslösen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.1.1 Daten für einphasige Geräte bei 115V ac 

LXM32•... U45M2•... U90M2•... D18M2•... D30M2•... 

Nennspannung [V] 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 1,7 3,5 8 16 

Maximale vorzuschaltende Sicherung 1) 

[A] 25 25 25 25 

Bemessungskurzschlussstrom (SCCR) [kA] 5 5 5 5 

Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 3 6 10 15 

Minimale Induktivität Motor (Phase/ 

Phase) 

[mH] 5,5 3 1,4 0,8 

Werte ohne Netzdrossel 

Nennleistung 2) 

[kW] 0,15 0,3 0,5 0,8 

Stromaufnahme bei Nennleistung und 

Nennspannung 2) 

[Arms] 2,9 5,4 8,5 12,9 

THD (total harmonic distortion) des 

Eingangsstroms 2) 

[%] 173 159 147 135 

Verlustleistung 3) 

[W] 7 15 28 33 

Maximaler Einschaltstrom 4) 

[A] 111 161 203 231 

Zeit für maximalen Einschaltstrom [ms] 0,8 1,0 1,2 1,4 

Werte mit Netzdrossel 

Netzdrossel [mH] 5 2 2 2 

Nennleistung [kW] 0,2 0,4 0,8 0,8 


Nennspannung 

[Arms ] 2,6 5,2 9,9 9,9 

THD (total harmonic distortion) des Eingangsstroms 

[%] 85 90 74 72 


[W] 8 16 32 33 

Maximaler Einschaltstrom 4) [A] 22 48 56 61 


1) Sicherungen: Sicherungsautomaten mit B oder C-Charakteristik; Für UL und CSA siehe 3.4 "Bedingungen für UL 508C und 

CSA". 

Kleinere Werte dürfen verwendet werden. Die Sicherung ist so auszuwählen, dass diese bei der angegebenen Stromaufnahme 

nicht auslöst. 

2) Bei einer Netzimpedanz entsprechend eines Kurzschlussstroms des versorgenden Netzes von 1kA 

3) Bedingung: interner Bremswiderstand nicht aktiv; Wert bei Nennstrom, Nennspannung und Nennleistung; Wert annähernd proportional 

zum Ausgangsstrom 

4) Im Extremfall, Aus-/Einschaltimpuls vor Ansprechen der Einschaltstrombegrenzung, maximale Zeit siehe folgende Zeile 



3.3.1.2 Daten für einphasige Geräte bei 230V ac 

LXM32•... U45M2•... U90M2•... D18M2•... D30M2•... 

Nennspannung [V] 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 3,5 6,9 16 33 


[A] 25 25 25 25 


Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 4,5 9 18 30 


Phase) 

[mH] 5,5 3 1,4 0,8 


Nennleistung 2) 

[kW] 0,3 0,5 1,0 1,6 


Nennspannung 2) 

[Arms] 2,9 4,5 8,4 12,7 

THD (total harmonic distortion) des 

Eingangsstroms 2) 

[%] 181 166 148 135 


[W] 10 18 34 38 


[A] 142 197 240 270 



Netzdrossel [mH] 5 2 2 2 

Nennleistung [kW] 0,5 0,9 1,6 2,2 


Nennspannung 

[Arms ] 3,4 6,3 10,6 14,1 


[%] 100 107 93 86 


[W] 11 20 38 42 

Maximaler Einschaltstrom 4) [A] 42 90 106 116 



CSA". 



2) Bei einer Netzimpedanz entsprechend eines Kurzschlussstroms des versorgenden Netzes von 1kA 





0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.1.3 Daten für dreiphasige Geräte bei 208V ac 1 

LXM32•... U60N4•... D12N4•... D18N4•... D30N4•... D72N4•... 

Nennspannung [V] 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 2,2 4,9 10 10 29 


[A] 30/32 30/32 30/32 30/32 30/32 


Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 24 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 6 12 18 30 72 


Phase) 

[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 


Nennleistung [kW] 0,35 0,7 1,2 2,0 5 


Nennspannung 

[Arms] 1,8 3,6 6,2 9,8 21,9 


[%] 132 136 140 128 106 

Verlustleistung ohne Netzdrossel 2) 

[W] 13 26 48 81 204 


[A] 60 180 276 341 500 

Zeit für maximalen Einschaltstrom [ms] 0,5 0,7 0,9 1,1 1,5 


Netzdrossel [mH] 2 2 1 1 1 

Nennleistung [kW] 0,4 0,8 1,5 2,6 6,5 


Nennspannung 

[Arms ] 1,7 3,1 6,0 9,2 21,1 


[%] 97 79 78 59 34 


[W] 13 27 51 86 218 

Maximaler Einschaltstrom 3) [A] 19 55 104 126 155 



CSA". 

Angabe 30/32A: für UL sind maximal 30A zulässig 






1. 208V ac (3*200V ac ... 3*240V ac) DOM >10.05.2010, Firmwareversion >V01.04.00 



3.3.1.4 Daten für dreiphasige Geräte bei 400V ac 





[A] 30/32 30/32 30/32 30/32 30/32 





Phase) 

[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 




Nennspannung 

[Arms] 1,4 2,9 5,2 8,3 17,3 


[%] 191 177 161 148 126 


[W] 17 37 68 115 283 


[A] 90 131 201 248 359 






Nennspannung 

[Arms ] 1,8 3,4 6,9 11,1 22,5 


[%] 108 90 90 77 45 


[W] 19 40 74 125 308 




CSA". 








0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.1.5 Daten für dreiphasige Geräte bei 480V ac 





[A] 30/32 30/32 30/32 30/32 30/32 





Phase) 

[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 




Nennspannung 

[Arms] 1,2 2,4 4,5 7,0 14,6 


[%] 201 182 165 152 129 


[W] 20 42 76 129 315 


[A] 129 188 286 350 504 






Nennspannung 

[Arms ] 1,6 2,9 6,0 9,6 19,5 


[%] 116 98 98 85 55 


[W] 21 44 82 137 341 




CSA". 









3.3.1.6 Spitzenausgangsströme 

LXM32 ... U45M2 

LXM32 ... D18N4 

I [%] 

U30M2 

D18M2 

D30M2 

230V 

D30N4 

D72N4 

300 

200 

100 

0 

0 1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 

Bild 3.3 Spitzen-Ausgangsstrom über die Zeit (bezogen auf den Dauer-Ausgangsstrom) 

LXM32 ... U60N4 

D12N4 

I [%] 

400 

300 

200 

100 

0 

0 1 2 3 

4 5 10 15 20 25 30 

Bild 3.4 Spitzen-Ausgangsstrom über die Zeit (bezogen auf den Dauer-Ausgangsstrom) 


t [s] 

t [s] 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.1.7 Daten des DC-Bus für einphasige Geräte 

LXM32•... (1 ∼) U45M2 U90M2 D18M2 D30M2 

Nennspannung (1 ∼) [V] 115 230 115 230 115 230 115 230 

Nennspannung DC-Bus [V] 163 325 163 325 163 325 163 325 

Unterspannungsgrenze [V] 55 130 55 130 55 130 55 130 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 60 140 60 140 60 140 60 140 

Überspannungsgrenze [V] 450 450 450 450 450 450 450 450 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,2 0,5 0,4 0,9 0,8 1,6 0,8 2,2 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 1,5 3,2 3,2 6,0 6,0 10,0 10,0 

3.3.1.8 Daten des DC-Bus für dreiphasige Geräte 

LXM32•... (3 ∼) U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Nennspannung (3 ∼) 1) 

[V] 208 208 208 208 208 

Nennspannung DC-Bus [V] 294 294 294 294 294 

Unterspannungsgrenze [V] 150 150 150 150 150 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 160 160 160 160 160 

Überspannungsgrenze [V] 820 820 820 820 820 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,4 0,8 1,7 2,8 6,5 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 3,2 6,0 10,0 22,0 


LXM32•... (3 ∼) U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Nennspannung (3 ∼) [V] 400 480 400 480 400 480 400 480 400 480 

Nennspannung DC-Bus [V] 566 679 566 679 566 679 566 679 566 679 

Unterspannungsgrenze [V] 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 

Überspannungsgrenze [V] 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,8 0,8 1,6 1,6 3,3 3,3 5,6 5,6 13,0 13,0 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 1,5 3,2 3,2 6,0 6,0 10,0 10,0 22,0 22,0 



3.3.2 Steuerungsversorgung 24V 

[Vdc ] 

29 

24V-Versorgung Die +24VDC Spannung für die Steuerungsversorgung muss den Vorgaben 

der IEC 61131-2 entsprechen (PELV Standardnetzteil): 

28 

27 

26 

25 

24 

Eingangsspannung [V dc] 24 V -15% / +20% 1) 

Stromaufnahme (ohne Belastung) [A] ≤1 2) 

Restwelligkeit (Ripple)

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.3 Signale 

Die digitalen Eingänge und Ausgänge dieses Produkts können als 

Logiktyp 1 oder als Logiktyp 2 verdrahtet werden. 

1 2 

+24V 

0V 

Bild 3.6 Logiktyp 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Logiktyp aktiver Zustand 

(1) Logiktyp 1 Ausgang liefert Strom (Source) 

Strom fließt in den Eingang 

(2) Logiktyp 2 Ausgang zieht Strom (Sink) 

Strom fließt aus dem Eingang 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Signaleingänge sind verpolungsgeschützt, Ausgänge sind kurzschlussfest. 

Die Eingänge und Ausgänge sind galvanisch getrennt. 

Digitale Eingangssignale 24 V Die Pegel der optoentkoppelten Eingänge DI• entsprechen bei Verdrahtung 

als Logiktyp 1 der IEC 61131-2, Typ 1. 

Capture Eingangssignale 24 V Die Pegel der optoentkoppelten Eingänge Cap• entsprechen bei Verdrahtung 

als "Logiktyp 1" der IEC 61131-2, Typ 1. 


+24V 

0-Pegel bei Logiktyp 1 (Ulow ) [Vdc ] -3 ... +5 

1-Pegel bei Logiktyp 1 (Uhigh) [Vdc] +15 ... +30 

Eingangsstrom (typisch) [mA] 5 

Entprellzeit 1) 

[ms] 1,5 

1) Einstellbar über Parameter (Abtastperiode 250µs) 

0-Pegel bei Logiktyp 1 (Ulow) [Vdc] -3 ... +5 

1-Pegel bei Logiktyp 1 (Uhigh ) [Vdc ] +15 ... +30 


Entprellzeit CAP1 und CAP2 [μs] 2 

Jitter CAP1 und CAP2 [μs]


Eingangssignale 


0-Pegel bei Logiktyp 1 (Ulow) [Vdc] -3 ... +5 

1-Pegel bei Logiktyp 1 (Uhigh) [Vdc] +15 ... +30 


Entprellzeit STO_A und STO_B [ms] >1 

Erkennung von Signalunterschieden 

zwischen STO_A und STO_B 

[s] >1 

Reaktionszeit der Sicherheitsfunktion 

STO 

[ms] ≤10 

24 V Ausgangssignale Der Pegel der digitalen 24 V Ausgangssignale DQ• entsprechen der 

IEC 61131-2. 

Ausgangsspannung [V] ≤30 

Maximaler Schaltstrom [mA] ≤100 

Spannungsabfall bei 100mA 

Belastung 

[V] ≤3 

CAN-Bus Signale Die CAN-Bus Signale entsprechen dem CAN-Standard und sind kurzschlussfest. 

Encodersignale Die Encodersignale entsprechen der Stegmann Hiperface Spezifikation. 

Ausgangsspannung für Encoder +10V / 100mA 

SIN/COS Eingangssignal-Spannungsbereich 

Eingangswiderstand [Ω] 120 

1V pp mit 2,5V Offset, 

0,5V pp bei 100kHz 

Die Ausgangsspannung ist kurzschlussfest und überlastsicher. Das 

Übertragungsprotokoll ist gemäß RS485 asynchron Halb-Duplex. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.4 Funktionale Sicherheit 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Berücksichtigen Sie für Ihren Wartungsplan und die Sicherheitsberechnungen 

die folgenden Daten der Sicherheitsfunktion STO: 

Lebensdauer (IEC 61508) Jahre 20 

SFF (IEC 61508) 

Safe Failure Fraction 

[%] 80 

HFT (IEC 61508) 

Hardware Fault Tolerance 

Typ A-Teilsystem 

1 

Sicherheits-Integritätslevel 

IEC 61508 

IEC 62061 

PFH (IEC 61508) 

Probability of Dangerous Hardware 

Failure per Hour 

PL (ISO 13849-1) 

Performance Level 

MTTFd (ISO 13849-1) 

Mean Time to Dangerous Failure 

DC (ISO 13849-1) 

Diagnostic Coverage 

SIL3 

SILCL3 


[1/h] 

(FIT) 

1*10 -9 

(1) 

Jahre 1400 

[%] 90 

e (Kategorie 3)


3.3.5 Bremswiderstand 

Das Gerät verfügt über einen internen Bremswiderstand. Wenn der interne 

Bremswiderstand für die Dynamik der Anwendung nicht ausreicht, 

müssen ein oder mehrere externe Bremswiderstände eingesetzt werden. 

Die angegebenen Mindestwiderstandswerte für externe Bremswiderstände 

dürfen nicht unterschritten werden. Wenn über den entsprechenden 

Parameter ein externer Bremswiderstand aktiviert wird, wird der 

interne Bremswiderstand abgeschaltet. 

Weitere Informationen zum Thema Seite 

Dimensionierung des Bremswiderstands 64 

Montage externer Bremswiderstand (Zubehör) 85 

Elektrische Installation Bremswiderstand (Zubehör) 99 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 161 

Bestelldaten externe Bremswiderstände (Zubehör) 433 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


LXM32•... U45M2 U90M2 D18M2 D30M2 

Widerstandswert interner Bremswiderstand 

[Ω] 94 47 20 10 

Dauerleistung interner Bremswiderstand 

PPR [W] 10 20 40 60 

Spitzenenergie ECR [Ws] 82 166 330 550 

Externer Bremswiderstand minimal [Ω] 68 36 20 12 

Externer Bremswiderstand maximal 1) 

[Ω] 110 55 27 16 

Maximale Dauerleistung externer Bremswiderstand 

[W] 200 400 600 800 

Parameter DCbus_compat =0 (Defaultwert) 

Einschaltspannung Bremswiderstand [V] 430 430 430 430 

Kapazität [μF] 390 780 1170 1560 

Energieaufnahme interne Kondensatoren [Ws] 

Evar bei Nennspannung 115 V +10% 

30 60 89 119 



17 34 52 69 



11 22 33 44 

Parameter DCbus_compat =1 (Reduzierte 

Einschaltspannung) 

Einschaltspannung Bremswiderstand [V] 395 395 395 395 

Kapazität [μF] 390 780 1170 1560 



24 48 73 97 



12 23 35 46 



5 11 16 22 

1) Der maximal angegebene Bremswiderstand kann die Spitzenleistung des Gerätes noch abbauen. Je nach Anwendung kann 

auch ein höherohmiger Widerstand verwendet werden 

Tabelle 3.1 Daten Bremswiderstand für einphasige Geräte 

Daten des DC-Bus finden Sie im Kapitel 3.3.1.7 "Daten des DC-Bus für 

einphasige Geräte" auf Seite 33. 



LXM32•... U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Widerstandswert interner Bremswiderstand 

[Ω] 132 60 30 30 10 

Dauerleistung interner Bremswiderstand 

PPR [W] 20 40 60 100 150 

Spitzenenergie ECR [Ws] 200 400 600 1000 2400 

Externer Bremswiderstand minimal [Ω] 100 47 33 15 8 

Externer Bremswiderstand maximal 1) 

[Ω] 145 73 50 30 12 

Maximale Dauerleistung externer Bremswiderstand 

[W] 200 500 800 1500 3000 

Parameter DCbus_compat 2) 

Einschaltspannung [V] 780 780 780 780 780 

Kapazität [μF] 110 195 390 560 1120 

Energieaufnahme interne Kondensatoren 

Evar bei Nennspannung 208 V +10% 3) 

[Ws] 28 49 98 141 282 



14 25 50 73 145 



12 22 43 62 124 



3 5 10 14 28 

1) Der maximal angegebene Bremswiderstand kann die Spitzenleistung des Gerätes noch abbauen. Je nach Anwendung kann 

auch ein höherohmiger Widerstand verwendet werden 

2) Parameter DCbus_compat hat bei dreiphasigen Geräten keine Auswirkung 

3) 208V ac (3*200V ac ... 3*240V ac ) DOM >10.05.2010, Softwareversion >V01.04.00 

Tabelle 3.2 Daten Bremswiderstand für dreiphasige Geräte 

Daten des DC-Bus finden Sie im Kapitel 3.3.1.8 "Daten des DC-Bus für 

dreiphasige Geräte" auf Seite 33. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


3.3.5.1 Externe Bremswiderstände (Zubehör) 

VW3A760... 1Rxx 1) 

2Rxx 3Rxx 4Rxx 1) 

5Rxx 6Rxx 7Rxx 1) 

Widerstandswert [Ω] 10 27 27 27 72 72 72 

Dauerleistung [W] 400 100 200 400 100 200 400 

Maximale Einschaltdauer bei 115 V / 

230 V 

[s] 0,72 0,552 1,08 2,64 1,44 3,72 9,6 

Spitzenleistung bei 115 V / 230 V [kW] 18,5 6,8 6,8 6,8 2,6 2,6 2,6 

Maximale Spitzenenergie bei 115 V / 

230 V 

[Ws] 13300 3800 7400 18100 3700 9600 24700 

Maximale Einschaltdauer bei 400 V [s] 0,12 0,084 0,216 0,504 0,3 0,78 1,92 

Spitzenleistung bei 400V [kW] 60,8 22,5 22,5 22,5 8,5 8,5 8,5 

Maximale Spitzenenergie bei 400 V [Ws] 7300 1900 4900 11400 2500 6600 16200 

Schutzart IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 

UL-Zulassung (FileNr.) E233422 E233422 E233422 E233422 

1) Die Widerstände mit einer Dauerleistung von 400W haben KEINE UL/CSA Zulassung. 

VW3A77... 04 05 

Widerstandswert [Ω] 15 10 

Dauerleistung [W] 2500 2500 

Maximale Einschaltdauer bei 115 V / 

230 V 

[s] 3,5 1,98 

Spitzenleistung bei 115 V / 230 V [kW] 18,5 12,3 

Maximale Spitzenenergie bei 115 V / 

230 V 

[Ws] 43100 36500 

Maximale Einschaltdauer bei 400 V [s] 0,65 0,37 

Spitzenleistung bei 400V [kW] 60,8 40,6 

Maximale Spitzenenergie bei 400 V [Ws] 26500 22500 

Schutzart IP20 IP20 

UL-Zulassung (FileNr.) E221095 E221095 



3.3.6 Internes Netzfilter 


Projektierung externe Netzfilter (Zubehör) 62 

Montage externes Netzfilter (Zubehör) 85 

Elektrische Installation externe Netzfilter (Zubehör) 102 

Bestelldaten externe Netzfilter (Zubehör) 439 

Grenzwerte Dieses Produkt erfüllt die EMV-Anforderungen nach der Norm 

IEC 61800-3, wenn die in diesem Handbuch beschriebenen EMV-Maßnahmen 

bei der Installation eingehalten werden. 

Wenn die gewählte Zusammenstellung die Kategorie C1 nicht vorsieht, 

ist folgender Hinweis zu beachten: 

HOCHFREQUENTE STÖRUNGEN 

@ WARNUNG 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen. 



Störaussendung Die folgenden Grenzwerte für Störaussendungen werden bei EMV-gerechtem 

Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten. 

LXM32• Leitungsgeführte Störaussendung 

•••M2 bis 10m 

Motorkabellänge 

•••M2 10m bis 20m 


•••M2 über 20m 


•••N4 bis 20m 


•••N4 über 20m 


Feldgebundene Störaussendung 

Kategorie C2 Kategorie C3 


nicht zugelassen nicht zugelassen 



Für den Einsatz längerer Motorkabel müssen externe Netzfilter vorgeschaltet 

werden. Die Technischen Daten der als Zubehör erhältlichen 

externen Netzfilter finden Sie auf Seite 43. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

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3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör) 

Die Einhaltung der EMV-Richtlinien ist beim Einsatz von externen Netzfiltern 

vom Betreiber zu gewährleisten. 






Störaussendung Die angegebenen Grenzwerte werden bei Verwendung der im Zubehör 

angegebenen Netzfilter eingehalten. 

Die folgenden Grenzwerte für Störaussendungen werden bei EMV-gerechtem 

Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten. 

LXM32• Leitungsgeführte Störaussendung 

•••M2 bis 20m 


•••M2 20m bis 50m 


•••M2 50m bis 

100m Motorkabellänge 

•••M2 über 100m 


•••N4 bis 20m 


•••N4 20m bis 50m 


•••N4 50m bis 

100m Motorkabellänge 

•••N4 über 100m 


Feldgebundene Störaussendung 









Gemeinsames externes Netzfilter Mehrere Geräte können an ein gemeinsames externes Netzfilter angeschlossen 

werden. Voraussetzungen: 

Einphasige Geräte dürfen nur mit einphasigen Netzfiltern verbunden 

werden und dreiphasige Geräte nur mit dreiphasigen Netzfiltern 

Die Gesamtstromaufnahme der angeschlossenen Geräte muss 

kleiner oder gleich dem zulässigen Nennstrom des Netzfilters sein 



Zuordnung externe Netzfilter zu 

Gerätetyp 

3.3.8 Netzdrossel (Zubehör) 

Gerätetyp 1 ∼ Bestellnummer Netzfilter 

LXM32•U45M2 (230 V, 1,5 A, 1 ∼) VW3A4420 (9 A, 1 ∼) 

LXM32•U90M2 (230 V, 3 A, 1 ∼) VW3A4420 (9 A, 1 ∼) 

LXM32•D18M2 (230 V, 6 A, 1 ∼) VW3A4421 (16 A, 1 ∼) 

LXM32•D30M2 (230 V, 10 A, 1 ∼) VW3A4421 (16 A, 1 ∼) 

Gerätetyp 3 ∼ Bestellnummer Netzfilter 

LXM32•U60N4 (480 V, 1,5 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 

LXM32•D12N4 (480 V, 3 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 

LXM32•D18N4 (480 V, 6 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 

LXM32•D30N4 (480 V, 10 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 

LXM32•D72N4 (480 V, 24 A, 3 ∼) VW3A4423 (25 A, 3 ∼) 

Netzdrossel Entspricht das versorgende Netz nicht den beschriebenen Anforderungen 

bezüglich der Netzimpedanz, müssen Netzdrosseln vorgeschaltet 

werden. Hohe Oberschwingungsströme belasten die internen DC-Bus 

Kondensatoren stark. Durch Netzdrosseln werden die Oberschwingungsströme 

in der Netzversorgung reduziert. Die Belastung der DC- 

Bus Kondensatoren hat wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer der 

Geräte. 

Ein weiterer Vorteil einer vorgeschaltete Netzdrossel ist eine höhere 

Dauerleistung der Geräte. 


Projektierung Netzdrossel (Zubehör) 61 

Montage Netzdrossel (Zubehör) 85 

Elektrische Installation Netzdrossel (Zubehör) 102 

Bestelldaten Netzdrossel (Zubehör) 439 


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3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA 

Umgebungstemperatur Betrieb 

Wenn das Produkt entsprechend UL 508C oder CSA eingesetzt wird, 

müssen zustäzlich die folgenden Bedingungen erfüllt werden: 

Sicherungen Verwenden Sie Schmelzsicherungen der Klasse J gemäß UL 248-4. 

Verdrahtung Verwenden Sie mindestens 60/75 °C Kupferleiter. 

400/480 V dreiphasige Geräte 400/480 V dreiphasige Geräte dürfen maximal an 480Y/277Vac Netzen 

betrieben werden. 

Überspannungskategorie Für einphasige Systeme muss ein Schneider Electric Überspannungsschutzgerät 

TVS230XR40 und für dreiphasige Systeme ein Schneider 

Electric Überspannungsschutzgerät TVS4XW100C oder ein von UL gelistetes 

Überspannungsschutzgerät mit der folgenden Kennzeichnung 

in allen Phasen des Netzanschlusses für den Antriebsverstärker bei der 

Endinstallation vorhanden sein: 

UL Category Code VZCA 

Type 1 or 2 

Operating Voltage 240V for 1-phase systems and 480Y/277V for 3phase 

systems 

Voltage Protection Rating (VPR) max. 4000V 

Nominal Discharge Current Rating (In) min. 3kA 

3.5 Zertifizierungen 

Temperatur der Umgebungsluft [°C] 0 ... +50 

Maximal vorzuschaltende Sicherung 

für LXM32••••M2 

Maximal vorzuschaltende Sicherung 

für LXM32••••N4 

Dieses Produkt wurde zertifiziert: 

[A] 25 

[A] 30 

Zertifiziert durch zugeteilte Nummer 

TÜV Nord SAS-192/2008TB-1 

UL E153659 

CSA 2320425 

CiA (Can in Automation) CiA200906-301V402/20-0104 



3.6 Konformitätserklärung 

Die folgende Konformitätserklärung gilt bei Einsatz des Produktes innerhalb 

der spezifizierten Bedingungen und mit den im Zubehör angegebenen 

Kabeln. 

SCHNEIDER ELECTRIC MOTION DEUTSCHLAND GmbH 

Breslauer Str. 7 D-77933 Lahr 

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 

JAHR 2010 

gemäß EG-Richtlinie Maschinen 2006/42/EG 

gemäß EG-Richtlinie EMV 2004/108/EG 

gemäß EG-Richtlinie Niederspannung 2006/95/EG 

Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichneten Produkte in ihrer Konzipierung 

und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den Anforderungen 

der angeführten EG-Richtlinien entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten 

Änderung der Produkte verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. 

Benennung: AC Servoverstärker einschließlich Module 

Typ: 

Angewendete 

harmonisierte 

Normen, 

insbesondere: 

Angewendete 

nationale Normen 

und technische 

Spezifikationen, 

insbesondere: 

Firmenstempel: 

LXM32Axxxxx, LXM32Cxxxxx, LXM32Mxxxxx, 

VW3A3607, VW3A3608, VW3A3616, VW3A3618, 

VW3M3301,VW3M3401, VW3M3402, VW3M3403, VW3M3501 

EN ISO 13849-1:2008, Performance Level "e" 

EN 61508:2001, SIL 3 

EN 61800-5-1:2007 

EN 61800-3:2004, zweite Umgebung 

UL 508C 

CSA C22.2 No. 14-10 

Produktdokumentation 

Datum/Unterschrift: 23. September 2010 i. V. 

Name/Abteilung: Wolfgang Brandstätter/Development 


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3.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 




0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 4 Grundlagen 

4 Grundlagen 

4.1 Funktionale Sicherheit 

Integrierte Sicherheitsfunktion 

"Safe Torque Off" STO 


4 

Automatisierung und Sicherheitstechnik sind zwei Bereiche, die in der 

Vergangenheit streng getrennt waren, in der Zwischenzeit aber mehr 

und mehr zusammenwachsen. Sowohl die Projektierung als auch die 

Installation komplexer Automatisierungslösungen werden durch integrierte 

Sicherheitsfunktionen wesentlich vereinfacht. 

Im Allgemeinen sind die sicherheitstechnischen Anforderungen anwendungsabhängig. 

Die Höhe der Anforderungen richtet sich nach dem Risiko 

und dem Gefährdungspotential, das von der jeweiligen Anwendung 

ausgeht. 

Die integrierte Sicherheitsfunktion STO (IEC 61800-5-2) ermöglicht einen 

Stopp der Kategorie 0 gemäß IEC 60204-1 ohne externe Leistungsschütze. 

Für einen Stopp der Kategorie 0 ist es nicht erforderlich, 

die Versorgungsspannung zu unterbrechen. Dadurch reduzieren sich 

die Systemkosten und die Reaktionszeiten. 

Norm IEC 61508 Die Norm IEC 61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener 

elektrischer/elektronischer/programmierbarer elektronischer Systeme" 

betrachtet die sicherheitsgerichtete Funktion. Es wird nicht nur eine einzelne 

Komponente, sondern eine ganze Funktionskette (zum Beispiel 

vom Sensor über die logischen Verarbeitungseinheiten bis zum Aktor) 

als eine Einheit betrachtet. Diese Funktionskette muss insgesamt die 

Anforderungen des jeweiligen Sicherheits-Integritätslevels erfüllen. Auf 

dieser Basis werden Systeme und Komponenten entwickelt, die in unterschiedlichen 

Anwendungsbereichen für Sicherheitsaufgaben mit vergleichbarem 

Risiko einsetzbar sind. 

SIL, Safety Integrity Level Die Norm IEC 61508 spezifiziert 4 Sicherheits-Integritätslevel (SIL) für 

Sicherheitsfunktionen. SIL1 ist die niedrigste Stufe und SIL4 ist die 

höchste Stufe. Grundlage für die Ermittlung des Sicherheits-Integritätslevels 

ist eine Beurteilung des Gefährdungspotentials anhand der Gefährdungs- 

und Risikoanalyse. Daraus wird abgeleitet, ob der 

betreffenden Funktionskette eine Sicherheitsfunktion zuzuschreiben ist 

und welches Gefährdungspotenzial damit abgedeckt werden muss.

4 Grundlagen LXM32A 

PFH, Probability of a dangerous 

failure per hour 

Zur Aufrechterhaltung der Sicherheitsfunktion fordert die Norm 

IEC 61508, abhängig vom geforderten SIL, abgestufte fehlerbeherrschende 

sowie fehlervermeidende Maßnahmen. Alle Komponenten einer 

Sicherheitsfunktion müssen einer Wahrscheinlichkeitsbetrachtung 

unterzogen werden, um die Wirksamkeit der getroffenen fehlerbeherrschenden 

Maßnahmen zu beurteilen. Bei dieser Betrachtung werden 

für Sicherheitssysteme die PFH (probability of a dangerous failure per 

hour) ermittelt. Dies ist die Wahrscheinlichkeit pro Stunde, dass ein Sicherheitssystem 

gefahrbringend ausfällt und die Sicherheitsfunktion 

nicht mehr korrekt ausgeführt werden kann. Die PFH darf abhängig vom 

SIL bestimmte Werte für das gesamte Sicherheitssystem nicht überschreiten. 

Die einzelnen PFH einer Funktionskette werden zusammengerechnet. 

Das Ergebnis darf den in der Norm maximal vorgegebenen 

Wert nicht überschreiten. 

SIL PFH bei hoher Anforderungsrate oder kontinuierlicher 

Anforderung 

4 ≥10-9 ...

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LXM32A 5 Projektierung 

5 Projektierung 


5 

In diesem Kapitel werden Informationen für den Einsatz des Produktes 

gegeben, die für eine Projektierung unerlässlich sind. 

Thema Seite 

5.1 "Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV" 52 

5.2 "Kabel" 56 

5.3 "Fehlerstrom-Schutzeinrichtung" 59 

5.4 "Betrieb im IT-Netz" 59 

5.5 "Parallelschaltung DC-Bus" 60 

5.6 "Netzdrossel" 61 

5.7 "Netzfilter" 62 

5.8 "Dimensionierung Bremswiderstand" 64 

5.9 "Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" 71 

5.10 "Logiktyp" 76 

5.11 "Überwachungsfunktionen" 77 

5.12 "Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge" 78 

5.13 "Verbindung für Feldbus CAN" 79

5 Projektierung LXM32A 

5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 






Schaltschrankaufbau 

@ WARNUNG 

STÖRUNG VON SIGNALEN UND GERÄTEN 

Gestörte Signale können unvorhergesehene Gerätereaktionen hervorrufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen durch. 

Überprüfen Sie die korrekte Ausführung der EMV-Maßnahmen. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schwerwiegenden 

Verletzungen oder Materialschäden führen. 


@ WARNUNG 





Voraussetzung für die Einhaltung der angegebenen Grenzwerte ist ein 

EMV-gerechter Aufbau. Beachten Sie die folgenden Vorgaben: 

Maßnahmen zur EMV Ziel 

Verzinkte oder verchromte Montageplatten verwenden, 

metallische Teile großflächig verbinden, an 

Auflageflächen Lackschicht entfernen. 

Schaltschrank, Tür und Montageplatte über 

Erdungsbänder oder Erdungsleitungen mit Querschnitt 

über 10 mm 2 (AWG 6) erden. 

Schalteinrichtungen wie Schütze, Relais oder Magnetventile 

mit Entstörkombinationen oder Funkenlöschgliedern 

ergänzen (zum Beispiel Dioden, 

Varistoren, RC-Glieder). 

Leistungs- und Steuerungskomponenten getrennt 

montieren. 

Gute Leitfähigkeit durch 

flächigen Kontakt 

Emission verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 


verringern. 


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Geschirmte Leitungen 

Kabelverlegung 

Spannungsversorgung 


Kabelschirme flächig anschließen, Kabelschellen Emission verringern. 

und Erdungsbänder verwenden. 

Den Schirm aller geschirmten Leitungen am Schalt- Emission verringern. 

schrankaustritt über Kabelschellen großflächig mit 

Montageplatte verbinden. 

Schirme von digitalen Signalleitungen beidseitig 

großflächig oder über leitfähige Stecker-Gehäuse 

erden. 

Schirm von analogen Signalleitungen direkt am 

Gerät (Signaleingang) erden, am anderen 

Kabelende den Schirm isolieren oder über einen 

Kondensator erden, z.B. 10 nF. 

Nur geschirmte Motorkabel mit Kupfergeflecht und 

mindestens 85% Überdeckung verwenden, Schirm 

beidseitig großflächig erden. 


Feldbuskabel und Signalleitungen nicht zusammen 

mit Leitungen für Gleich- und Wechselspannung 

über 60 V in einem Kabelkanal verlegen. (Feldbuskabel 

können mit Signal- und Analogleitungen in 

einem Kanal verlegt werden) 

Empfehlung: Verlegung in getrennten Kabelkanälen 

mit mindestens 20 cm Abstand. 

Kabel so kurz wie möglich halten. Keine unnötigen 

Kabelschleifen einbauen, kurze Kabelführung vom 

zentralen Erdungspunkt im Schaltschrank zum 

außenliegenden Erdungsanschluss. 

Potentialausgleichsleiter einsetzen bei Anlagen mit 

– großflächiger Installation 

– unterschiedlicher Spannungseinspeisung 

– gebäudeübergreifender Vernetzung 

Störeinwirkung auf Signalleitungen 

verringern, 

Emissionen verringern. 

Erdschleifen durch niederfrequente 

Störungen 

verringern. 

Störströme gezielt ableiten, 



verringern. 

Kapazitive und induktive 

Störeinkopplungen 

verringern. 

Strom auf Kabelschirm 

verringern, Emissionen 

verringern. 

Feinadrige Potentialausgleichsleiter verwenden. Ableiten hochfrequenter 

Störströme. 

Wenn Motor und Maschine nicht leitend verbunden 

sind, z. B. durch isolierten Flansch oder nicht flächige 

Verbindung, muss der Motor über Erdungsleitung 

> 10 mm 2 (AWG 6) oder Erdungsband geerdet 

werden. 

Emissionen verringern, 

Störfestigkeit erhöhen. 

Verwenden Sie Twisted Pair für 24 V dc Signale. Störeinwirkung auf Signalkabel 

verringern, 



Produkt an Netz mit geerdetem Sternpunkt betreiben. 

Überspannungsableiter bei Risiko von Überspannung. 

Wirkung des Netzfilters 

ermöglichen. 

Risiko von Schäden 

durch Überspannungen 

verringern. 



Motor- und Encoderkabel Aus EMV-Sicht sind Motorkabel und Encoderkabel besonders kritisch. 

Verwenden Sie nur vorkonfektionierte Kabel (siehe Kapitel 12 "Zubehör 

und Ersatzteile") oder Kabel mit den vorgeschriebenen Eigenschaften 

(siehe Kapitel 5.2 "Kabel" ab Seite 56) und beachten Sie die folgenden 

Maßnahmen zur EMV. 

Weitere Maßnahmen zur 

Verbesserung der EMV 


Keine Schaltelemente in Motorkabel oder Encoderkabel 

einbauen. 

Motorkabel mit mindestens 20 cm Abstand zu Signalkabel 

verlegen oder Schirmbleche zwischen 

Motorkabel und Signalkabel einsetzen. 

Bei langen Leitungen Potentialausgleichsleitungen 

einsetzen. 

Motorkabel und Encoderkabel ohne Trennstelle verlegen. 

1) 

Störeinkopplung verringern. 


verringern. 

Strom auf Kabelschirm 

verringern. 

Störstrahlung verringern. 

1) Wenn ein Kabel für die Installation durchtrennt werden muß, müssen an der 

Trennstelle die Kabel mit Schirmverbindungen und Metallgehäuse verbunden 

werden 

Voraussetzung für die Einhaltung der angegebenen Grenzwerte ist ein 

EMV-gerechter Aufbau. Je nach Anwendungsfall können durch folgende 

Maßnahmen bessere Ergebnisse erzielt werden: 


Vorschalten von Netzdrosseln Reduzierung der Netzoberschwingungen,Verlängerung 

der 

Produktlebensdauer. 

Vorschalten externer Netzfilter Verbesserung der EMV 

Grenzwerte. 

Besonders EMV-gerechter Aufbau, zum Beispiel in 

einem geschlossenen Schaltschrank mit 15 dB 

Schirmdämpfung der abgestrahlten Störungen 

Verbesserung der EMV 

Grenzwerte. 


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Maschine 

Motor 

(auf Maschine 

erden) 

M~ 

Schaltschrank 

L1 

L2 

L3 

Zentraler 

Erdungspunkt 

Encoder 1 

Motor 

Bild 5.1 EMV-Maßnahmen 

Netzfilter (optional) 

Digitale Ein-/Ausgänge 

Feldbus 



5.2 Kabel 

Eignung der Kabel Kabel dürfen nicht verdreht, gedehnt, gequetscht oder geknickt werden. 

Verwenden Sie Kabel nur entsprechend der Kabelspezifikation. Achten 

Sie dabei zum Beispiel auf die Eignung für: 

Schleppkettentauglichkeit 

Temperaturbereich 

Chemische Beständigkeit 

Verlegung im Freien 

Verlegung unter der Erde 

Schirmanschlüsse Für den Anschluss der Schirme gibt es folgende Möglichkeiten: 

Motorkabel: der Schirm des Motorkabels wird in der Schirmklemme 

unten am Gerät befestigt 

Andere Kabel: die Schirme werden unten am Schirmanschluss des 

Gerätes aufgelegt 

Alternativ: Schirmanschluss zum Beispiel über Schirmklemmen 

und Schiene. 

Potentialausgleichsleitungen Durch Potentialunterschiede können auf Kabelschirmen unzulässig 

hohe Ströme fließen. Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, um 

Ströme auf den Kabelschirmen zu verringern. 

Die Potentialausgleichsleitung muss für den maximal fließenden Ausgleichsstrom 

dimensioniert sein. In der Praxis haben sich folgende Leiterquerschnitte 

bewährt: 

16 mm 2 (AWG 4) für Potentialausgleichsleitungen bis 200 m Länge 

20 mm2 (AWG 4) für Potentialausgleichsleitungen über 200 m 

Länge 

Kabelführung Oben und unten am Gerät gibt es eine Kabelführung. Die Kabelführung 

dient nicht zur Zugentlastung der Kabel. Die Kabelführung unten am 

Gerät ist als Schirmanschluss nutzbar. 

HINWEIS: Die obere Kabelführung ist kein Schirmanschluss. 


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0198441113754, V1.05, 12.2010 


5.2.1 Übersicht der benötigten Kabel 

max. Länge 

[m] 

Die Eigenschaften der benötigten Kabel finden Sie in der folgenden 

Übersicht. Benutzen Sie vorkonfektionierte Kabel, um Verdrahtungsfehler 

zu minimieren. Vorkonfektionierte Kabel finden Sie im Kapitel 12 "Zubehör 

und Ersatzteile" auf Seite 433. Wenn das Produkt entsprechend 

den Vorgaben für UL 508C eingesetzt werden soll, müssen die im Kapitel 

3.4 "Bedingungen für UL 508C und CSA" auf Seite 45 aufgeführten 

Bedingungen erfüllt werden. 

min. Querschnitt [mm 2 ] 

(AWG) 

Tabelle 5.1 Kabelspezifikation 

geschirmt, 

beidseitig 

geerdet 

twisted pair PELV 

Steuerungsversorgung − 0,75 (AWG 18) erforderlich 

Sicherheitsfunktion STO 1) − 0,75 (AWG 18) 

1) 

erforderlich 

Endstufenversorgung − − 2) 

Motor Phasen − 3) 

− 4) 

erforderlich 

ext. Bremswiderstand 3 wie Endstufenversorgung erforderlich 

Motor-Encoder 100 6*0,14 mm2 und 

2*0,34 mm2 (6*AWG 24 

und 2*AWG 20) 

erforderlich erforderlich erforderlich 

Feldbus CAN 5) 

− 6) 

0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

Digitale Ein-/Ausgänge 30 0,14 (AWG 24) erforderlich 

PC, Inbetriebnahmeschnittstelle 

20 0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

1) Beachten Sie die Vorschriften zur Verlegung (geschützte Verlegung), siehe Seite 72. 

2) siehe 6.2.8 "Anschluss Endstufenversorgung (CN1)" 

3) Länge abhängig von geforderten Grenzwerten für leitungsgebundene Störungen. 

4) siehe 6.2.4 "Anschluss Motorphasen (CN10, Motor)" 

5) Für den Anschluss an RJ45 ist der Leiterquerschnitt reduziert gegenüber D-Sub Anschluss (0,25 mm 2 (AWG22)), die zulässige 

Länge des Kabels reduziert sich bei RJ45 auf 50%. 

6) Abhängig von Baudrate, siehe 6.2.13 "Anschluss CAN (CN4 und CN5)", die zulässige Länge des Kabels reduziert sich bei RJ45 

auf 50%. 



Motorkabel und Encoderkabel 

Motorkabel Style 20234 

Motorkabel Außendurchmesser mm VW3M5•01: 12 ± 0,2 

VW3M5•02: 14 ± 0,3 

VW3M5•03: 16,3 ± 0,3 

Motorkabel Zulässige Spannung Vac 600 (UL und CSA) 

Encoderkabel Style 20233 

Encoderkabel Außendurchmesser mm VW3M8••2: 6,8 ± 0,2 

Temperaturbereich °C -40 ... +90 (fest verlegt) 

-20 ... +80 (bewegt) 

Zulässiger Biegeradius 4 x Durchmesser (fest verlegt) 

7,5 x Durchmesser (bewegt) 

Kabeldurchmesser mm VW3M5•01R•••: 12 ± 0,2 

VW3M5•02R•••: 14 ± 0,3 

VW3M5•03R•••: 16,3 ± 0,3 

Mantel Ölbeständig PUR 

Schirm Schirmgeflecht 

Überdeckung des Schirmgeflechts % ≥85 

Tabelle 5.2 Daten des als Zubehör angebotenen Motor- und Encoderkabels 

Motorkabel und Encoderkabel sind schleppkettentauglich und in verschiedenen 

Längen verfügbar. Die als Zubehör angebotenen Ausführungen 

finden Sie auf Seite 433. 


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5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

Bedingungen bei Einsatz einer 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

5.4 Betrieb im IT-Netz 

@ WARNUNG 

DIESES PRODUKT KANN EINEN GLEICHSTROM IM SCHUTZLEITER 

VERURSACHEN 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) 

eingesetzt wird, sind Bedingungen zu beachten. 



Wenn die Installationsvorschriften einen vorgeschalteten Schutz für indirekte 

oder direkte Berührung durch eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

(FI-Schutzschalter, RCD) oder ein Fehlerstrom- 

Überwachungsgerät (RCM) vorsehen, kann bei einem einphasigen Antriebsverstärker 

mit Anschluss zwischen N und L eine Fehlerstrom- 

Schutzeinrichtung vom "Typ A" eingesetzt werden. In andern Fällen 

muss ein "Typ B" verwendet werden. 

Beachten Sie folgendes: 

Filterung hochfrequenter Ströme. 

Zeitverzögerung gegen ein Auslösen aufgrund eventuell beim Einschalten 

geladener Kapazitäten. Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen 

für 30mA haben selten eine Zeitverzögerung. Wählen Sie eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung, 

die unempfindlich gegenüber einer 

unbeabsichtigten Auslösung ist (zum Beispiel mit verstärkter Störfestigkeit). 

Verwenden Sie Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen, die folgenden Bedingungen 

entsprechen: 

für einphasige Geräte, Typ A: Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen der 

Reihe s.i (super-immunisiert, Schneider Electric). 

für dreiphasige Geräte, Typ B: allstromsensitive Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen 

mit Zulassung für Frequenzumrichter. 

Beachten Sie beim Einsatz von Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen die 

Ableitströme der angeschlossenen Verbraucher. 

Das Gerät ist für den Betrieb an einem TT/TN-Netz vorgesehen. Das 

Gerät ist nicht für den Einsatz in IT-Netzen geeignet. 

Ein ausgangsseitig geerdeter Transformator wandelt ein IT-Netz in ein 

TT/TN-Netz. An dieses Netz kann das Gerät angeschlossen werden. 

Die zugelassenen Netzformen finden Sie im Kapitel 3.3.1 "Endstufe" auf 

Seite 25. 



5.5 Parallelschaltung DC-Bus 

@ WARNUNG 

ZERSTÖRUNG VON ANLAGENTEILEN UND VERLUST DER STEUE- 

RUNGSKONTROLLE 

Bei falscher Verwendung der Parallelschaltung des DC-Bus können 

die Antriebssysteme sofort oder mit Zeitverzögerung zerstört werden. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Parallelschaltung 

des DC-Bus. 



Funktionsweise Durch diese gemeinsame Nutzung des DC-Busses werden Energieeinsparungen 

erzielt. Wenn ein Gerät abbremst, kann die Bremsenergie 

von einem anderem Gerät im DC-Bus-Netzwerk genutzt werden. Diese 

Energie braucht nicht dem Versorgungsnetz entnommen werden, oder 

im Bremswiderstand in Wärme umgesetzt werden. 

Mehrere Geräte können einen gemeinsamen Bremswiderstand benutzen. 

Durch diese Verkabelung kann die Leistung des Bremswiderstands 

reduziert und die Bremsleistung ohne Bremswiderstand verbessert werden. 

Anforderungen zur Verwendung Die Anforderungen und Grenzwerte für die Parallelschaltung mehrerer 

LXM32 am DC-Bus finden Sie als Anwendungshinweis MNA01M001 im 

Internet. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

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5.6 Netzdrossel 

Netzdrossel Bei den folgenden Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden: 

Bei Betrieb an einem Versorgungsnetz mit niedriger Impedanz 

(Kurzschlussstrom des Versorgungsnetzes größer als im Kapitel 3 

"Technische Daten" auf Seite 25 angegeben). 

Wenn die Nennleistung des Antriebverstärkers ohne Netzdrossel zu 

gering ist. 

Bei besonderen Anforderungen an die Lebensdauer des Antriebverstärkers 

(zum Beispiel 24h-Dauerbetrieb). 

Bei Betrieb an Netzen mit Blindstromkompensationsanlagen. 

Zur Verbesserung des Leistungsfaktors am Netzeingang und zur 

Reduzierung der Netzoberschwingungen. 

An einer Netzdrossel können mehrere Geräte betrieben werden. Beachten 

Sie den Bemessungsstrom der Drossel. 

Bei Versorgungsnetzen mit niederer Impedanz entstehen hohe Stromoberschwingungen 

am Netzeingang. Hohe Oberschwingungen belasten 

die internen DC-Bus Kondensatoren stark. Die Belastung der DC-Bus 

Kondensatoren hat wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer der Geräte. 


Technische Daten Netzdrossel (Zubehör) 44 






5.7 Netzfilter 







@ WARNUNG 





Die vom Gerät eingehaltene Kategorie finden Sie in den Technischen 

Daten auf Seite 42. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung sowie dem Aufbau 

können bessere Werte erreicht werden, zum Beispiel bei Montage in einem 

geschlossenen Schaltschrank mit mindestens 15db Schirmdämpfung. 

Die Antriebsverstärker verfügen über ein eingebautes Netzfilter. 

Bei langen Motorkabeln ist zusätzlich ein externes Netzfilter erforderlich. 

Stellen Sie beim Einsatz externer Netzfilter sicher, dass die EMV- 

Vorschriften eingehalten werden. 

Wenn die im Kapitel 12.15 "Externe Netzfilter" angebotenen externen 

Netzfilter eingesetzt sind, werden die in Kapitel 3.3.7 "Externe Netzfilter 

(Zubehör)" auf Seite 43 angegebenen Grenzwerte eingehalten. 


Technische Daten externe Netzfilter (Zubehör) 43 





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5.7.1 Deaktivieren Y-Kondensatoren 

Die Erdverbindung der internen Y-Kondensatoren kann aufgetrennt werden 

(deaktivieren). Im Normalfall ist es nicht erforderlich, die Erdverbindung 

der Y-Kondensatoren zu deaktivieren. 

1a 

1b 

Bild 5.2 Schraube zum Deaktivieren/Aktivieren der internen Y-Kondensatoren 

Die Y-Kondensatoren werden deaktiviert, indem die Schraube entfernt 

wird, siehe Bild 5.2. Bewahren Sie diese Schraube auf, um bei Bedarf 

die Y-Kondensatoren wieder zu aktivieren. 

HINWEIS: Wenn die Y-Kondensatoren deaktiviert sind, gelten die angegebenen 

EMV-Grenzwerte nicht mehr. 



5.8 Dimensionierung Bremswiderstand 

@ GEFAHR 

BRANDGEFAHR DURCH FREMDANGETRIEBENEN MOTOR 

Wenn durch Fremdantrieb des Motors zu hohe Ströme in den Antriebsverstärker 

zurückgespeist werden, ist Überhitzung und Brand 

des Antriebsverstärkers möglich. 

Stellen Sie sicher, dass nach einer Fehlermeldung der Fehlerklasse 

3 oder 4 dem antreibenden Motor keine Energie mehr 

zugeführt wird. 


Verletzungen. 

UNGEBREMSTER MOTOR 

@ WARNUNG 

Ein unzureichender Bremswiderstand führt zu Überspannung am 

DC-Bus und schaltet die Endstufe ab. Der Motor wird nicht mehr aktiv 

gebremst. 

Stellen Sie sicher, dass der Bremswiderstand ausreichend 

dimensioniert ist. 

Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter für den Bremswiderstand. 

Überprüfen Sie den I 2 t-Wert im kritischsten Fall durch Probebetrieb. 

Bei einem I2t-Wert von 100% schaltet das Gerät ab. 

Berücksichtigen Sie bei Berechnung und Test, dass bei höherer 

Netzspannung weniger Bremsenergie in den Kondensatoren des 

DC-Bus gespeichert werden kann. 



HEIßE OBERFLÄCHEN 

@ WARNUNG 

Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 250°C 

(482°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindliche Teile in die 

Nähe des Bremswiderstands. 

Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 

Überprüfen Sie die Temperatur des Bremswiderstands im kritischsten 

Fall durch Probebetrieb. 




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5.8.1 Interner Bremswiderstand 

5.8.2 Externer Bremswiderstand 

Bremswiderstände sind für dynamische Anwendungen erforderlich. 

Während der Verzögerung wird im Motor Bewegungsenergie in elektrische 

Energie umgewandelt. Die elektrische Energie erhöht die Spannung 

des DC-Bus. Der Bremswiderstand wird beim Überschreiten eines 

vorgegebenen Schwellwertes zugeschaltet. Elektrische Energie wird im 

Bremswiderstand in Wärme umgesetzt. Wenn eine hohe Dynamik beim 

Bremsen benötigt wird, muss der Bremswiderstand gut auf die Anlage 

abgestimmt sein. 


Technische Daten 3.3.5 "Bremswiderstand" 38 

Montage "Externer Bremswiderstand" (Zubehör) 85 

Elektrische Installation: 6.2.7 "Anschluss Bremswiderstand 

(CN8, Braking Resistor)" (Zubehör) 

99 


5.5 "Parallelschaltung DC-Bus" 60 


Im Antriebsverstärker ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand 

integriert. Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand 

aktiviert. 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei denen 

der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr aufnehmen kann. 

Überwachungen Das Gerät überwacht die Leistung des Bremswiderstandes. Die Belastung 

des Bremswiderstandes kann ausgelesen werden. 

Der Anschluss des externen Bremswiderstandes ist kurzschlussgeschützt. 

Bei Erdschluss besteht kein Schutz. 



Auswahl des externen 

Bremswiderstands 

Die Größe eines externen Bremswiderstands wird durch die benötigte 

Spitzen- und die Dauerleistung festgelegt, mit der der Bremswiderstand 

betrieben werden darf. 

Der Widerstandswert R [Ω] ergibt sich aus der benötigten Spitzenleistung 

und der DC-Bus Spannung. 

R = U 2 / P max U : Schaltschwelle [V] 

Pmax : benötigte Spitzenleistung [W] 

R: Widerstand [Ohm] 

Bild 5.3 Berechnung des Widerstands R eines externen Bremswiderstands 

Wenn 2 oder mehrere Bremswiderstände an einem Antriebsverstärker 

angeschlossen werden, beachten Sie folgende Kriterien: 

Die Bremswiderstände müssen parallel oder in Reihe geschaltet 

werden, so dass der erforderliche Widerstandswert erreicht wird. 

Schalten Sie nur gleiche Widerstandswerte parallel, um alle Bremswiderstände 

gleichmäßig zu belasten. 

Der Gesamtwiderstandswert aller an einem Antriebsverstärker 

angeschlossenen externen Bremswiderstände darf eine untere 

Grenze nicht unterschreiten, siehe Kapitel 3.3.5 "Bremswiderstand". 

Die Dauerleistung des zusammengeschalteten Bremswiderstandsnetzwerkes 

muss berechnet werden. Das Ergebnis muss größer 

oder gleich der tatsächlich benötigten Dauerleistung sein. 

Verwenden Sie nur Widerstände, die als Bremswiderstand spezifiziert 

sind. Passende Bremswiderstände finden Sie als Zubehör auf Seite 

438. 

Anschluss Bremswiderstand Die Umschaltung zwischen internem und externem Widerstand erfolgt 

durch einen Parameter. Bei der Inbetriebnahme muss die Funktion des 

Bremswiderstands unter realistischen Bedingungen getestet werden, 

siehe Seite 144. 

Bremswiderstände mit der Schutzart IP65 können in einer entsprechenden 

Umgebung auch außerhalb eines Schaltschranks montiert werden. 

Den im Zubehör aufgeführten externen Bremswiderständen liegt ein Informationsblatt 

bei, das weitere Angaben zur Durchführung der Montage 

enthält. 

Hinweise zur Funktion und zur elektrischen Installation finden Sie auf 

Seite 64. 

Aderendhülsen: Wenn Sie Aderendhülsen verwenden, 

benutzen Sie für diese Anschlussklemmen nur 

Aderendhülsen mit Kragen. 


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5.8.3 Dimensionierungshilfe 

Zur Dimensionierung werden die Anteile berechnet, die zur Aufnahme 

von Bremsenergie beitragen. 

Ein externer Bremswiderstand ist erforderlich, wenn die aufzunehmende 

kinetische Energie die Summe der internen Anteile, einschließlich 

des internen Bremswiderstands, übersteigt. 

Interne Energieaufnahme Intern wird Bremsenergie über folgende Mechanismen aufgenommen: 

DC-Bus Kondensator Evar Interner Bremswiderstand EI Elektrische Verluste des Antriebs Eel Mechanische Verluste des Antriebs Emech Die Energie Evar hängt quadratisch von der Differenz zwischen der 

Spannung vor dem Bremsvorgang und der Ansprechschwelle ab. 

Die Spannung vor dem Bremsvorgang hängt von der Netzspannung ab. 

Die Energieaufnahme durch die DC-Bus Kondensatoren ist bei der 

höchsten Netzspannung am geringsten. Verwenden Sie für die Berechnung 

die Werte bei der höchsten Netzspannung. 

Interner Bremswiderstand Maßgebend für die Energieaufnahme des internen Bremswiderstands 

sind zwei Kenngrößen. 

Die Dauerleistung PPR gibt an, wieviel Energie auf Dauer abgeführt 

werden kann, ohne den Bremswiderstand zu überlasten. 

Die maximale Energie ECR begrenzt die kurzfristig abführbare, 

höhere Leistung. 

Wenn die Dauerleistung für eine bestimmte Zeit überschritten wurde, 

muss der Bremswiderstand für eine entsprechend lange Zeit unbelastet 

bleiben. 

Die Kenngrößen PPR und ECR des internen Bremswiderstands finden 

Sie auf Seite 38. 

Elektrische Verluste Eel Die elektrischen Verluste Eel des Antriebssystems können aus der Spitzenleistung 

des Antriebsverstärkers abgeschätzt werden. Bei einem typischen 

Wirkungsgrad von 90% beträgt die maximale Verlustleistung 

etwa 10% der Spitzenleistung. Wenn bei der Verzögerung ein niedrigerer 

Strom fließt, reduziert sich die Verlustleistung entsprechend. 

Mechanische Verluste E mech 

Die mechanischen Verluste resultieren aus der Reibung, die beim Betrieb 

der Anlage auftritt. Die mechanischen Verluste sind vernachlässigbar, 

wenn die Anlage ohne antreibende Kraft eine viel längere Zeit zum 

Stillstand benötigt als die Zeit, in der die Anlage abgebremst werden 

soll. Die mechanischen Verluste können aus dem Lastmoment und der 

Geschwindigkeit berechnet werden, aus der der Motor zum Stillstand 

kommen soll. 



Beispiel Abbremsen eines rotatorischen Motors mit folgenden Daten: 

Anfangsdrehzahl: n = 4000 min -1 

Rotorträgheitsmoment: JR = 4 kgcm 2 

Lastträgheitsmoment: JL = 6 kgcm2 Die aufzunehmende Energie ergibt sich über: 

EB = 1/2 * J * (2*π*n * 1/60) 2 

zu 88 Ws 

Die elektrischen und mechanischen Verluste werden vernachlässigt. 

In den DC-Bus Kondensatoren werden in diesem Beispiel 23 Ws aufgenommen 

(Wert ist abhängig vom Gerätetyp, siehe Kapitel 3 "Technische 

Daten"). 

Der interne Bremswiderstand muss die restlichen 65 Ws aufnehmen. Er 

kann als Impuls 80 Ws aufnehmen. Wenn die Last einmal abgebremst 

wird, reicht der interne Bremswiderstand aus. 

Wenn der Bremsvorgang zyklisch wiederholt wird, muss die Dauerleistung 

berücksichtigt werden. Ist die Zykluszeit größer als das Verhältnis 

aus der aufzunehmenden Energie EB und der Dauerleistung PPR , genügt 

der interne Bremswiderstand. Wird häufiger gebremst, reicht der 

interne Bremswiderstand nicht mehr aus. 

Im Beispiel liegt das Verhältnis E B /P PR bei 1,3 s. Bei einer kürzeren Zykluszeit 

ist ein externer Bremswiderstand erforderlich. 


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Dimensionierung externer 

Bremswiderstand 

n3 

n 2 

n1 

0 

n 4 

M 3 

M 2 

M 1 

0 

M 4 

M 5 

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9 t10 t11 t12 

Bild 5.4 Kennlinien zur Dimensionierung des Bremswiderstands 

Diese beiden Kennlinien werden auch bei der Dimensionierung des Motors 

verwendet. Die zu berücksichtigenden Kennliniensegmente, in denen 

der Motor bremst, sind durch (Di ) gekennzeichnet. 

Berechnung der Energie bei konstanter Verzögerung: 

Hierzu muss das Gesamtträgheitsmoment (Jt ) bekannt sein. 

Für Jt gilt: 

Jt = Jm + Jc Jm : Motorträgheitsmoment mit oder ohne Haltebremse 

Jc : Lastträgheitsmoment 


D1 

TC 

D2 D3 

t 

t


Die Energie für jedes Verzögerungssegment berechnet sich wie folgt: 

1 

Ei = Jt 2 

Daraus ergibt sich für die Segmente (D 1) … (D 3): 

1 

E = J 1 t 2 

1 

E2 = Jt 2 

Einheiten: Ei in Ws (Wattsekunden), Jt in kgm2 , ω in rad und ni in min-1 . 

Die Energieaufnahme Evar der Geräte (ohne Berücksichtigung eines internen 

oder externen Bremswiderstands) entnehmen Sie den technischen 

Daten. 

In der weiteren Berechnung berücksichtigen Sie nur die Segmente Di , 

deren Energie Ei die Energieaufnahme der Geräte überschreitet (siehe 

Kapitel 3.3 "Elektrische Daten"). Diese zusätzlichen Energien EDi sind 

über den Bremswiderstand (intern oder extern) abzuleiten. 

Die Berechnung von EDi erfolgt mit der Formel: 

EDi = Ei - Evar (in Ws) 

Die Dauerleistung Pc wird für jeden Maschinenzyklus berechnet: 

Einheiten: Pc in [W], EDi in [Ws] und Zykluszeit T in [s] 

Die Auswahl erfolgt in zwei Schritten: 

Die maximale Energie bei einem Bremsvorgang muss kleiner sein 

als die Spitzenenergie, die der Bremswiderstand aufnehmen kann: 

(EDi )

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5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") 

5.9.1 Definitionen 


(IEC 61800-5-2) 

Grundlagen zur Anwendung der IEC 61508 finden Sie im Kapitel 49. 

Die Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") schaltet das Motormoment 

sicher ab. Es ist nicht notwendig, die Versorgungsspannung zu unterbrechen. 

Eine Überwachung auf Stillstand erfolgt nicht. 

Stopp-Kategorie 0 (IEC 60204-1) Stillsetzen durch sofortiges Abschalten der Energie zu den Maschinen- 

Antriebselementen (ungesteuertes Stillsetzen). 

Stopp-Kategorie 1 (IEC 60204-1) Gesteuertes Stillsetzen, die Energie zu den Maschinen-Antriebselementen 

wird beibehalten, um das Stillsetzen zu erzielen. Die Energie 

wird erst dann unterbrochen, wenn der Stillstand erreicht ist. 

5.9.2 Funktion 

Mit der im Produkt integrierten Sicherheitsfunktion STO kann ein "Stillsetzen 

im Notfall" (IEC 60204-1) für Stopp-Kategorie 0 realisiert werden. 

Mit einem zusätzlichen, zugelassenen NOT-HALT- 

Sicherheitsbaustein kann auch Stopp-Kategorie 1 realisiert werden. 

Funktionsweise Die Sicherheitsfunktion STO wird über 2 redundante Eingänge ausgelöst. 

Um die Zweikanaligkeit zu erhalten, müssen beide Eingänge getrennt 

voneinander beschaltet werden. 

Der Schaltvorgang muss für beide Eingänge gleichzeitig erfolgen (Zeitversatz 


5.9.3 Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion 

@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHE VERWENDUNG 

Die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) bewirkt keine elektrische 

Trennung. Die Spannung am DC-Bus liegt weiterhin an. 

Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab, um Spannungsfreiheit zu erhalten. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion. 



Die Eingänge der Sicherheitsfunktion STO (Eingänge STO_A und 

STO_B ) sind fest als Logiktyp 1 ausgeführt. 

Stopp der Kategorie 0 Beim Stopp der Kategorie 0 läuft der Motor unkontrolliert aus. Bedeutet 

der Zugang zur auslaufenden Maschine eine Gefährdung (Ergebnis aus 

der Gefährdungs- und Risikoanalyse), so müssen geeignete Maßnahmen 

getroffen werden. 

Stopp der Kategorie 1 Beim Stopp der Kategorie 1 muss ein gesteuertes Stillsetzen ausgelöst 

werden. Das gesteuerte Stillsetzen wird nicht durch das Antriebssystem 

überwacht. Bei einem Netzausfall oder einem Fehler ist ein gesteuertes 

Stillsetzen nicht möglich. Die endgültige Abschaltung des Motors wird 

durch Abschalten der beiden Eingänge der Sicherheitsfunktion STO erreicht. 

Die Abschaltung wird meist durch einen handelsüblichen NOT- 

HALT-Sicherheitsbaustein mit sicherer Zeitverzögerung gesteuert. 

Verhalten Haltebremse Das Auslösen der Sicherheitsfunktion STO hat zur Folge, dass die Zeitverzögerung 

bei Motoren mit Haltebremse nicht wirksam ist. Der Motor 

kann kein Haltemoment erzeugen, um die Zeit bis zum Schließen der 

Haltebremse zu überbrücken. Überprüfen Sie, ob zusätzliche Maßnahmen 

getroffen werden müssen, zum Beispiel kann dieses Verhalten bei 

Vertikalachsen zum Absenken der Last führen. 

Vertikalachsen, externe Kräfte Wirken externe Kräfte auf den Motor (Vertikalachse), bei denen eine ungewollte 

Bewegung, zum Beispiel durch die Schwerkraft, zu einer Gefährdung 

führen kann, darf dieser nicht ohne zusätzliche Maßnahmen 

zur Absturzsicherung betrieben werden. 

Unbeabsichtigtes Wiederanlaufen Gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen des Motors nach Spannungswiederkehr, 

zum Beispiel nach Netzausfall, muss der Parameter 

IO_AutoEnable auf "off" stehen. Beachten Sie, dass eine übergeordnete 

Steuerung keinen unbeabsichtigten Wiederanlauf auslösen darf. 


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Schutzart bei Verwendung der 

Sicherheitsfunktion 

Stellen Sie sicher, dass sich keine leitfähigen Verschmutzungen im Produkt 

absetzen können (Verschmutzungsgrad 2). Leitfähige Verschmutzungen 

können die Sicherheitsfunktionen unwirksam werden lassen. 

Geschützte Verlegung Wenn bei sicherheitsgerichteten Signalen mit Kurzschlüssen oder 

Querschlüssen zu rechnen ist und diese nicht durch vorgeschaltete Geräte 

erkannt werden, ist eine geschützte Verlegung entsprechend der 

ISO 13849-2 erforderlich. 

Bei einer nicht geschützten Verlegung können beide Signale (beide Kanäle) 

einer Sicherheitsfunktion durch eine Beschädigung des Kabels mit 

Fremdspannung verbunden werden. Durch eine Verbindung beider Kanäle 

mit Fremdspannung ist die Sicherheitsfunktion nicht mehr wirksam. 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Berücksichtigen Sie für Ihren Wartungsplan und die Sicherheitsberechnungen 

die folgenden Daten der Sicherheitsfunktion STO: 

Lebensdauer (IEC 61508) Jahre 20 

SFF (IEC 61508) 

Safe Failure Fraction 

[%] 80 

HFT (IEC 61508) 

Hardware Fault Tolerance 

Typ A-Teilsystem 

1 

Sicherheits-Integritätslevel 

IEC 61508 

IEC 62061 

PFH (IEC 61508) 

Probability of Dangerous Hardware 

Failure per Hour 

PL (ISO 13849-1) 

Performance Level 

MTTFd (ISO 13849-1) 

Mean Time to Dangerous Failure 

DC (ISO 13849-1) 

Diagnostic Coverage 

SIL3 

SILCL3 

Gefährdungs- und Risikoanalyse Als Anlagenhersteller müssen Sie eine Gefährdungs- und Risikoanalyse 

des Gesamtsystems durchführen. Die Ergebnisse sind bei der Anwendung 

der Sicherheitsfunktion zu berücksichtigen. 

Die sich aus der Analyse ergebende Beschaltung kann von den folgenden 

Anwendungsbeispielen abweichen. Es ist möglich, dass zusätzliche 

Sicherheitskomponenten benötigt werden. Die Ergebnisse aus der 

Gefährdungs- und Risikoanalyse haben Vorrang. 


[1/h] 

(FIT) 

1*10 -9 

(1) 

Jahre 1400 

[%] 90 

e (Kategorie 3)


5.9.4 Anwendungsbeispiele STO 

Beispiel Stopp-Kategorie 0 Verwendung ohne NOT-HALT-Sicherheitsbaustein, Stopp-Kategorie 0. 

NOT-HALT 

24V 

24V 

ENABLE 

FAULT RESET 

Bild 5.5 Beispiel Stopp-Kategorie 0 

Ein NOT-HALT wird angefordert. Die Anforderung führt zu einem Stopp 

der Kategorie 0: 

Über die Eingänge STO_A und STO_B der Sicherheitsfunktion STO 

wird die Endstufe sofort deaktiviert. Dem Motor kann keine Energie 

mehr zugeführt werden. Ist der Motor zu diesem Zeitpunkt nicht 

stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert aus (ungesteuertes Stillsetzen). 


SPS/ 

CNC 

STO_A 

STO_B 

M 

3~ 

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0198441113754, V1.05, 12.2010 


Beispiel Stopp-Kategorie 1 Beschaltung mit NOT-HALT-Sicherheitsbaustein, Stopp-Kategorie 1. 

24V 24V 24V 24V 

24V 

Y+ 

Preventa 

XPS-AV 

verzögert 

Y64 

Y74 

Y84 

37 

38 

47 

57 58 

48 

nicht 

verzögert 

NOT-HALT 

03 

13 

23 

04 

14 

24 

S31 

S21 

S22 

S32 

A1 

S11 

S12 

S13 

S14 

A2 

ENABLE 

FAULT RESET 

SPS/CNC 

STO_A 

STO_B 

Bild 5.6 Beispiel Stopp-Kategorie 1 mit externem NOT-HALT-Sicherheitsbaustein 

Preventa XPS-AV 

Ein NOT-HALT wird angefordert. Die Anforderung führt zu einem Stopp 

der Kategorie 1: 

Über den Eingang HALT wird sofort (zeitlich unverzögert) die Funktion 

"Halt" gestartet (einkanalig, nicht überwacht). Eine aktive 

Bewegung wird anhand der eingestellten Rampe verzögert. 

Über die Eingänge STO_A und STO_B der Sicherheitsfunktion STO 

wird die Endstufe nach der am NOT-HALT-Sicherheitsbaustein eingestellten 

Verzögerungszeit deaktiviert. Dem Motor kann keine 

Energie mehr zugeführt werden. Ist der Motor zu diesem Zeitpunkt 

noch nicht stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert aus (ungesteuertes 

Stillsetzen). 

HINWEIS: Der vorgeschriebene Mindeststrom und der erlaubte Maximalstrom 

der Relais-Ausgänge des NOT-HALT-Sicherheitsbaustein 

muss eingehalten werden. 


Halt 

M 

3~


5.10 Logiktyp 

Sonderfall: Sicherheitsfunktion 

STO 

UNBEABSICHTIGTER BETRIEB 

Die digitalen Eingänge und Ausgänge dieses Produkts können als 

Logiktyp 1 oder als Logiktyp 2 verdrahtet werden. 

Bild 5.7 Logiktyp 

@ WARNUNG 

Bei Verwendung des Logiktyp 2 wird der Erdschluss eines Signals als 

Ein-Zustand erkannt. 

Verwenden Sie besondere Sorgfalt bei der Verdrahtung, um 

einen Erdschluss auszuschließen. 



1 2 

+24V 

0V 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Logiktyp aktiver Zustand 

(1) Logiktyp 1 Ausgang liefert Strom (Source) 

Strom fließt in den Eingang 

(2) Logiktyp 2 Ausgang zieht Strom (Sink) 

Strom fließt aus dem Eingang 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Signaleingänge sind verpolungsgeschützt, Ausgänge sind kurzschlussfest. 

Die Eingänge und Ausgänge sind galvanisch getrennt. 

Die Festlegung erfolgt mit der Verdrahtung von DI_COM und DQ_COM, 

siehe Bild 5.7. Der Logiktyp hat Auswirkungen auf die Verdrahtung und 

die Ansteuerung von Sensoren und muss deshalb bereits bei der Projektierung 

mit Blick auf das Einsatzgebiet geklärt sein. 

Die Eingänge der Sicherheitsfunktion STO (Eingänge STO_A und 

STO_B ) sind fest als Logiktyp 1 ausgeführt. 


+24V 

0V 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


5.11 Überwachungsfunktionen 

Die im Produkt vorhandenen Überwachungsfunktionen können dem 

Schutz der Anlage sowie der Risikoreduzierung bei Fehlfunktion der Anlage 

dienen. Diese Überwachungsfunktionen dürfen nicht für den Personenschutz 


Folgende Überwachungsfunktionen sind möglich: 

Überwachung Aufgabe 

Datenverbindung Fehlerreaktion bei Verbindungsabbruch 

Endschalter-Signale Überwachen des zulässigen Verfahrbereichs 

Positionsabweichung Überwachung der Abweichung von Istposition zu Sollposition 

Überlast Motor Überwachung auf zu hohen Strom in den Motorphasen 

Über- und Unterspannung Überwachung auf Über- und Unterspannung der Endstufenversorgung und 

des DC-Busses 

Übertemperatur Gerät auf Übertemperatur überwachen 

I2 t Begrenzung Leistungsbegrenzung bei Überlast für den Motor, den Ausgangsstrom, die 

Ausgangsleistung und für den Bremswiderstand 

Kommutierung Plausibilitätsprüfung von Motorbeschleunigung und wirkendem Drehmoment 

Netzphasen Überwachung auf fehlende Netzphasen 

Erdschluss / Kurzschluss Überwachung auf Kurzschluss zwischen Motorphase gegen Motorphase und 

zwischen Motorphase gegen Erde 

Die Beschreibung der Überwachungsfunktionen finden Sie im Kapitel 

8.7 "Funktionen zur Überwachung der Bewegung". 



5.12 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge 

@ WARNUNG 


Die Benutzung von Endschaltern kann einen gewissen Schutz vor 

Gefahren (zum Beispiel Stoß an mechanischen Anschlag durch falsche 

Sollwerte) bieten. 

Benutzen Sie wenn möglich Endschalter. 

Überprüfen Sie den korrekten Anschluss der Endschalter. 

Überprüfen Sie die korrekte Montage der Endschalter. Die Endschalter 

müssen so weit vor dem mechanischen Anschlag montiert 

sein, dass noch ein ausreichender Bremsweg bleibt. 

Die Endschalter müssen freigegeben sein, bevor sie benutzt werden 

können. 

Überprüfen Sie die korrekte Funktion der Endschalter. 



Dieses Produkt hat digitale Eingänge und Ausgänge, die konfiguriert 

werden können. Abhängig von der Betriebsart haben diese Eingänge 

und Ausgänge eine definierte Standardbelegung. Diese Belegung kann 

auf die Erfordernisse der Kundenanlage angepasst werden. Weitere Informationen 

finden Sie im Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge 

und Signalausgänge". 


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5.13 Verbindung für Feldbus CAN 

Stecker D-Sub und RJ45 Für den Feldbus CAN wird im Feld typischerweise ein Kabel mit D-Sub 

Steckern verwendet. Innerhalb eines Schaltschranks haben Verbindungen 

mit RJ45 Kabel den Vorteil der einfachen und schnellen Verdrahtung. 

Für CAN-Kabel mit RJ45 Stecker halbiert sich die maximal 

zulässige Buslänge, siehe Tabelle 6.3. auf Seite 118. 

Um eine RJ45 Verdrahtung innerhalb eines Schaltschranks mit einer D- 

Sub Verdrahtung im Feld zu verbinden, können Mehrfachverteiler benutzt 

werden, siehe Bild 5.8. Die Stammleitung wird über Schraubklemmen 

am Mehrfachverteiler angeschlossen, die Verbindung zu den 

Geräten erfolgt über vorkonfektionierte Kabel. Kabel siehe Kapitel 12.4 

"CANopen Kabel mit Steckern" auf Seite 433, Mehrfachverteiler siehe 

Kapitel 12.5 "CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände" auf 

Seite 434. 

6 

2 

1 

2 

RJ45 

D-SUB 

Bild 5.8 Verbindung von RJ45 CAN im Schaltschrank mit dem Feld 

(1) Geräte mit RJ45 CAN-Anschluss im Schaltschrank 

(2) CANopen Kabel mit RJ45-Steckern 

(3) Verbindungskabel Gerät zum Verteiler, z.B. 

TCSCCN4F3M3T für Verteiler TSXCANTDM4 

(4) Verteiler im Schaltschrank, z.B. TSXCANTDM4 als D-Sub 

Vierfachverteiler oder VW3CANTAP2 als RJ45-Verteiler 

(5) Feldbuskabel (Stammleitung) zu Busteilnehmern außerhalb 

des Schaltschranks, am Verteiler mit Schraubklemmen angeschlossen. 

Querschnitt 0,20 mm 2 (AWG24) für CAN-Pegel, Querschnitt 

0,25 mm 2 (AWG22) für Bezugspotential. 

(6) Abschlusswiderstand 120 Ω RJ45 (TCSCAR013M120) 


2 

4 

3 

5



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LXM32A 6 Installation 

6 Installation 


6 

Vor der mechanischen und elektrischen Installation muss eine Projektierung 

durchgeführt werden. Grundlegende Informationen finden Sie 

im Kapitel 5 "Projektierung", Seite 51. 

@ WARNUNG 


Bei der Entwicklung des Steuerungskonzeptes muss der Anlagenhersteller 

die potentiellen Ausfallmöglichkeiten der Steuerungspfade 

berücksichtigen und für bestimmte kritische 

Funktionen Mittel bereitstellen, mit denen während und nach dem 

Ausfall eines Steuerungspfades sichere Zustände erreicht werden. 

Beispiele für kritische Steuerungsfunktionen sind: NOT- 

HALT, Endlagen-Begrenzung, Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

Für kritische Funktionen müssen separate oder redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

Die Anlagensteuerung kann Kommunikationsverbindungen 

umfassen. Der Anlagenhersteller muss die Folgen unerwarteter 

Zeitverzögerungen oder Ausfälle der Kommunikationsverbindung 

berücksichtigen. 

Beachten Sie alle Unfallverhütungsvorschriften sowie alle geltenden 

Sicherheitsbestimmungen. 1) 

Jede Anlage, in der das in diesem Handbuch beschriebene Produkt 

verwendet wird, muss vor dem Betrieb einzeln und gründlich 

auf korrekte Funktion überprüft werden. 



1) Für USA: siehe NEMA ICS 1.1 (neueste Ausgabe), “Safety Guidelines for the 

Application, Installation, and Maintenance of Solid State Control” sowie NEMA 

ICS 7.1 (neueste Ausgabe), “Safety Standards for Construction and Guide for 

Selection, Installation and Operation of Adjustable-Speed Drive Systems”.

6 Installation LXM32A 

6.1 Mechanische Installation 

@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FREMDKÖRPER ODER BESCHÄDI- 

GUNG 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder Beschädigung können Spannungsverschleppung 

hervorrufen. 

Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

Verhindern Sie, dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION DURCH FREMDKÖRPER 

Durch leitfähige Fremdkörper, Staub oder Flüssigkeit können Sicherheitsfunktionen 

versagen. 

Benutzen Sie eine Sicherheitsfunktion nur, wenn Sie den Schutz 

vor leitfähigen Verschmutzungen sichergestellt haben. 




@ WARNUNG 

Die metallische Oberfläche am Produkt kann sich je nach Betrieb auf 

mehr als 100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung der metallischen Oberfläche. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in 

die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 




0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.1.1 Montage des Geräts 

Aufkleber mit Sicherheitshinweisen 

anbringen 

Wählen Sie den für das Zielland passenden Aufkleber aus. 

Beachten Sie dabei die Sicherheitsvorschriften des Ziellandes. 

Bringen Sie den Aufkleber gut sichtbar auf der Gerätefront an. 

Schaltschrank Der Schaltschrank muss so dimensioniert sein, dass alle Geräte und 

Komponenten darin fest montiert und EMV-gerecht verdrahtet werden 

können. 

Die Schaltschrankbelüftung muss die Betriebswärme aller im Schaltschrank 

montierten Geräte und Komponenten abführen können. 

Montageabstände, Belüftung Beachten Sie bei der Wahl der Position des Gerätes im Schaltschrank 

folgende Hinweise: 

Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). Dies ist für die Kühlung 

des Gerätes erforderlich. 

Halten Sie für die erforderliche Kühlung die Mindest-Montageabstände 

ein. Vermeiden Sie Wärmestaus. 

Montieren Sie das Gerät nicht in der Nähe von Wärmequellen. 

Montieren Sie das Gerät nicht auf brennbaren Materialien. 

Die Gerätekühlluft darf nicht durch den erwärmten Luftstrom anderer 

Geräte und Komponenten zusätzlich erwärmt werden. 

Der Antriebsverstärker schaltet bei Betrieb oberhalb der thermischen 

Grenzen (Übertemperatur) ab. 

Für die Montage von Komponenten (externe Netzfilter, Netzdrossel, 

externer Bremswiderstand) müssen Sie die Vorgaben im Kapitel 

6.1.2 "Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren" auf 

Seite 85 beachten. 

Die Anschlusskabel des Gerätes werden nach oben und nach unten geführt. 

Für die Luftzirkulation und die Kabelverlegung ist die Einhaltung 

der Mindestabstände erforderlich. 



d d 

d 

Bild 6.1 Montageabstände und Luftzirkulation 

Abstand 

a ≥ 100 mm 

(a ≥ 40 in.) 

b ≥ 100 mm 

(b ≥ 40 in.) 

c ≥ 60 mm 

(c ≥ 23,5 in.) 

d ≥ 0mm 

(d ≥ 0in.) 

d 

Gerät montieren Die Maße für die Befestigungsbohrungen finden Sie im Kapitel 3.2.1 

"Maßzeichnungen" auf Seite 23. 

HINWEIS: Lackierte Flächen wirken isolierend. Bevor Sie das Gerät auf 

einer lackierten Montageplatte befestigen, entfernen Sie den Lack an 

den Montagestellen großflächig (metallisch blank). 

Beachten Sie die vorgeschriebenen Umgebungsbedingungen im 

Kapitel 3 "Technische Daten", Seite 21. 

Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). 


a 

b 

Freiraum über dem Gerät 

Freiraum unter dem Gerät 

Freiraum vor dem Gerät 

Freiraum zwischen den Geräten für 

Umgebungstemperatur im Betrieb: 

0 °C ... +50 °C 

(32 °F ... 122 °F) 

c 

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0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.1.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren 

Externes Netzfilter Die Antriebsverstärker verfügen über ein eingebautes Netzfilter. 

Bei langen Motorkabeln ist zusätzlich ein externes Netzfilter erforderlich. 

Stellen Sie beim Einsatz externer Netzfilter sicher, dass die EMV- 

Vorschriften eingehalten werden. 






Montieren Sie das externe Netzfilter über dem Gerät. 

Netzdrossel Bei bestimmten Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden, siehe Kapitel 5.6 "Netzdrossel", Seite 61. Der Netzdrossel 

liegt ein Informationsblatt bei, das weitere Angaben zur Durchführung 

der Montage enthält. Hinweise zur elektrischen Installation finden Sie im 

Kapitel 6.2.8 "Anschluss Endstufenversorgung (CN1)", Seite 102. 

Durch Einsatz einer Netzdrossel kann eine höhere Leistung des Gerätes 

genutzt werden, siehe 3.3.1 "Endstufe" auf Seite 25. Die höhere 

Leistung wird nur erreicht, wenn der entsprechende Parameter bei der 

Inbetriebnahme eingestellt wird. 








Externer Bremswiderstand 


@ WARNUNG 











Bremswiderstände mit der Schutzart IP65 können in einer entsprechenden 

Umgebung auch außerhalb eines Schaltschranks montiert werden. 

Den im Zubehör aufgeführten externen Bremswiderständen liegt ein Informationsblatt 

bei, das weitere Angaben zur Durchführung der Montage 

enthält. 


Technische Daten Bremswiderstand 38 


Elektrische Installation Bremswiderstand (Zubehör) 99 




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0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2 Elektrische Installation 

@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FREMDKÖRPER ODER BESCHÄDI- 

GUNG 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder Beschädigung können Spannungsverschleppung 

hervorrufen. 

Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

Verhindern Sie, dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 


Verletzungen. 

@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH UNZUREICHENDE ERDUNG 

Ohne ausreichende Erdung besteht die Gefahr eines elektrischen 

Schlags. 

Erden Sie das Antriebssystem bevor Sie Spannung anlegen. 

Benutzen Sie keine Kabelführungsrohre als Schutzleiter, sondern 

einen Schutzleiter innerhalb des Rohres. 

Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen entsprechen. 

Erden Sie Kabelschirme beidseitig, betrachten Sie die Schirme 

jedoch nicht als Schutzleiter. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

DIESES PRODUKT KANN EINEN GLEICHSTROM IM SCHUTZLEITER 

VERURSACHEN 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) 

eingesetzt wird, sind Bedingungen zu beachten. 



Bedingungen zu Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen siehe Kapitel 5.3 

"Fehlerstrom-Schutzeinrichtung" auf Seite 59. 

Logiktypen Das Produkt unterstützt Logiktyp 1 und Logiktyp 2 für digitale Signale. 

Beachten Sie, dass die Verdrahtungsbeispiele überwiegend den 

Logiktyp 1 darstellen. Die Sicherheitsfunktion STO muss immer als 

Logiktyp 1 verdrahtet werden. 



6.2.1 Übersicht zur Vorgehensweise 

Berücksichtigen Sie die im Kapitel 5 "Projektierung" beschriebenen 

Informationen. Die gewählten Einstellungen beeinflussen die 

gesamte Installation. 

Stellen Sie sicher, dass die gesamte Installation nur im spannungsfreien 

Zustand durchgeführt wird. 

Führen Sie die Installation in der folgenden Reihenfolge durch: 

Anschluss von Anschluss an Seite 

Erdungsanschluss Erdungsschraube 90 

Motorphasen CN10 91 

Haltebremse CN11 97 

DC-Bus Verbindung CN9 99 

Externer Bremswiderstand CN8 99 

Endstufenversorgung CN1 102 

Motor-Encoder (Encoder 1) CN3 107 

Sicherheitsfunktion STO CN2 109 

24V-Steuerungsversorgung CN2 109 

Digitale Ein-/Ausgänge CN6 112 

Inbetriebnahmeschnittstelle (PC) CN7 114 

Feldbus CAN CN4 116 

Feldbus CAN CN5 116 

Tabelle 6.1 Übersicht zur Installation 

Überprüfen Sie abschließend die durchgeführte Installation. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.2 Anschlussübersicht 

Bild 6.2 Übersicht zu den Signal-Anschlüssen 

Tabelle 6.2 Belegung der Signal-Anschlüsse 


CN1 

CN3 

CN2 

CN6 

CN7 

CN4 

CN5 

CN8 

CN9 

CN10 

CN11 

Anschluss Belegung 

CN1 Endstufenversorgung 

CN2 24V Steuerungsversorgung und Sicherheitsfunktion STO 

CN3 Motor-Encoder (Encoder 1) 

CN4 CAN 

CN5 CAN 

CN6 Digitale Ein/Ausgänge 

CN7 Modbus (Inbetriebnahmeschnittstelle) 

CN8 Externer Bremswiderstand 

CN9 DC-Bus Verbindung für Parallelbetrieb 

CN10 Motorphasen 

CN11 Haltebremse


6.2.3 Anschluss Erdungsschraube 

@ GEFAHR 


Dieses Antriebssystem hat einen erhöhten Ableitstrom >3,5 mA. 

Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm 2 

(AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter 

für die Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei der 

Erdung die örtlichen Vorschriften und Bestimmungen. 


Verletzungen. 

Die zentrale Erdungsschraube des Produkts ist unten auf der Frontseite. 

Verbinden Sie den Erdungsanschluss des Gerätes mit dem 

Erdungs-Sternpunkt der Anlage. 

LXM32•... 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben [Nm] ([lb.in]) 5,5 (48,7) 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor) 

ELEKTRISCHER SCHLAG 

@ GEFAHR 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 







Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 


@ WARNUNG 

Antriebssysteme können durch falschen Anschluss oder andere Fehler 

unerwartete Bewegungen ausführen. 

Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch bei 

ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere 

Justage des Encoder-Systems. 

Auch wenn die Stecker für Leistungsanschluss und Encoder 

mechanisch passen, bedeutet dies NICHT, dass sie verwendet 

werden dürfen. 



Verlegen Sie das Motorkabel und das Encoderkabel 

beginnend vom Motor in Richtung Gerät. Dies ist aufgrund 

der konfektionierten Stecker oft schneller und einfacher. 



Kabelspezifikation Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel 5.2 "Kabel" auf Seite 

56. 

Schirm: Erforderlich, beidseitig geerdet 

Twisted Pair: - 

PELV: Die Adern für die Haltebremse müssen 

PELV entsprechen 

Kabelaufbau: 3 Adern für Motorphasen 

2 Adern für Haltebremse 

Querschnitt: Die Leiter müssen einen 

ausreichenden Querschnitt besitzen, 

um im Fehlerfall die Sicherung am 

Netzanschluss auslösen zu können. 

Maximale Kabellänge: Abhängig von geforderten Grenzwerten 

für leitungsgebundene Störungen, 

siehe Kapitel 3.3.6 "Internes Netzfilter" 

Seite 42 und Kapitel 3.3.7 

"Externe Netzfilter (Zubehör)" Seite 

43 

Besonderheiten: Enthält Adern für die Haltebremse 

Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise: 

Es darf nur das Original-Motorkabel (mit zwei Adern für die Haltebremse) 

angeschlossen werden. 

Die Adern für die Haltebremse müssen auch bei Motoren ohne Haltebremse 

über den Anschluss CN11 am Gerät angeschlossen werden. 

Auf der Motorseite schließen Sie die Adern an die 

entsprechenden Pins für die Haltebremse an, das Kabel kann dann 

für Motoren mit oder ohne Haltebremse benutzt werden. Wenn Sie 

auf der Motorseite die Adern nicht anschließen, müssen Sie die 

Adern einzeln isolieren (Induktionsspannungen). 

Beachten Sie die Polarität der Haltebremsenspannung. 

Die Spannung für die Haltebremse ist von der Steuerungsversorgung 

abhängig (PELV). Beachten Sie die Toleranz für die Spannung 

der Steuerungsversorgung und die vorgeschriebene 

Spannung für die Haltebremse. 

Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (Seite 433), um das Risiko 

eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Eigenschaften der 

Anschlussklemmen CN10 

Die Klemmen sind für feindrähtige und starre Leiter zugelassen. Beachten 

Sie den maximal zulässige Anschlussquerschnitt. Bedenken Sie, 

dass Aderendhülsen den Leiterquerschnitt vergrößern. Stecken Sie die 

Leiter sorgfältig, um maximale Strombelastbarkeit und Rüttelfestigkeit 

zu erreichen. 

LXM32•U45••, LXM32•U60••, LXM32•U90••, 

LXM32•D12••, LXM32•D18••, LXM32•D30•• 

Anschlussquerschnitt [mm2 ] 0,75 ... 5,3 

(AWG 18 ... 

AWG 10) 


Abisolierlänge [mm] 6 ... 7 

LXM32•D72N4 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,75 ... 10 

(AWG 18 ... 

AWG 8) 





Kabel konfektionieren Beachten Sie die dargestellten Maße beim Konfektionieren des Kabels. 

1 

2 

3 

BK L1 

BK L2 

BK L3 

GN/YE 

WH 

GY 

GN/YE 

WH 

GY 

BK L1 BK L2 BK L3 

Bild 6.3 Schritte (1-3) zur Konfektionierung des Motorkabels 

LXM32•... 

A mm 140 

B mm 135 

C mm 130 

D mm 50 

(1) Manteln Sie das Kabel um die Länge A ab, siehe Tabelle. 

(2) Schieben Sie das Schirmgeflecht über den Kabelmantel zurück. 

Für die Auflage in der Schirmklemme muss der wirksame Schirm 

mindestens die Länge D haben. 

(3) Sichern Sie das Schirmgeflecht mit Schrumpfschlauch. Beachten 

Sie, dass das Schirmgeflecht des Motorkabels großflächig in 

der EMV-Schirmklemme aufliegen muss. 

Kürzen Sie die Adern für die Haltebremse auf die Länge B und die 

drei Adern für die Motorphasen auf die Länge C. Der Schutzleiter 

hat die Länge A. 

Schließen Sie die Adern für die Haltebremse auch bei Motoren 

ohne Haltebremse am Gerät an (Induktionsspannungen). Siehe 

auch 6.2.5 "Anschluss Haltebremse (CN11, Brake)" auf Seite 97. 

Beachten Sie den maximal zulässige Anschlussquerschnitt. Bedenken 

Sie, dass Aderendhülsen den Leiterquerschnitt vergrößern. 


A 

B 

A 

C 

D 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Überwachungen Das Gerät überwacht die Motorphasen auf: 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen und Erde 

Ein Kurzschluss zwischen Motorphasen und dem DC-Bus, dem Bremswiderstand 

oder den Adern der Haltebremse wird vom Gerät nicht erkannt. 

Anschlussbild Motor 

CN10 Motor 

W V U 

Bild 6.4 Anschlussbild Motor mit Haltebremse 


+ 

- 

CN11 

Brake 

U 

V 

W 

M 

3~ 

BR+ 

Anschluss Bedeutung Farbe 

U Motorphase schwarz L1 (BK) 

V Motorphase schwarz L2 (BK) 

W Motorphase schwarz L3 (BK) 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

BR+ Haltebremse + weiß (WH) oder 

schwarz 5 (BK) 

BR- Haltebremse - grau (GR) oder 


BR-


Motorkabel anschließen Beachten Sie die EMV-Vorgaben für Motorkabel, siehe Seite 52. 

Schließen Sie die Motorphasen und den Schutzleiter an CN10 an. 

Beachten Sie, dass die Anschlüsse U, V, W und PE (Erde) motorseitig 

und geräteseitig übereinstimmen. 

Beachten Sie das vorgeschriebene Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 

Verbinden Sie mit dem Anschluss BR+ von CN11 die weiße Ader 

oder die schwarze Ader mit der Beschriftung 5. 

Verbinden Sie mit dem Anschluss BR- von CN11 die graue Ader 

oder die schwarze Ader mit der Beschriftung 6 (siehe auch Seite 

97). 

Überprüfen Sie die eingerastete Verriegelung der Stecker am 

Gehäuse. 

Befestigen Sie den Kabelschirm großflächig in der Schirmklemme. 

Bild 6.5 Schirmklemme Motorkabel 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.5 Anschluss Haltebremse (CN11, Brake) 


Federzugklemmen CN11 

ELEKTRISCHER SCHLAG 

@ GEFAHR 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 







Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 

Die optionale Haltebremse eines Motors wird am Anschluss CN11 angeschlossen. 

Die integrierte Haltebremsenansteuerung lüftet die 

Bremse beim Aktivieren der Endsufe. Beim Deaktivieren der Endstufe 

wird die Haltebremse wieder geschlossen. 

Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um die Sicherung 

am Netzanschluss auslösen zu können. 


Es darf nur das Original-Motorkabel (mit zwei Adern für die Haltebremse) 

angeschlossen werden. 

Die Adern für die Haltebremse müssen auch bei Motoren ohne Haltebremse 

über den Anschluss CN11 am Gerät angeschlossen werden 

(Induktionsspannungen). Das andere Ende der Adern muss 

isoliert sein oder wie bei vorkonfektionierten Kabeln an die entsprechenden 

Pins des motorseitigen Steckers angeschlossen sein. 

Beachten Sie die Polarität der Haltebremsenspannung. 

Die Spannung für die Haltebremse ist von der Steuerungsversorgung 

abhängig (PELV). Beachten Sie die Toleranz für die Spannung 

der Steuerungsversorgung und die vorgeschriebene 

Spannung für die Haltebremse. 

LXM32•... 

maximaler Klemmenstrom [A] 1,7 


(AWG 18 ... 

AWG 14) 






zu erreichen. 



Anschlussbild Haltebremse 

CN10 Motor 

W V U 

Bild 6.6 Anschlussbild Motor mit Haltebremse 

Die Kabelkonfektionierung, Verdrahtung und Anschluss wird im Kapitel 

6.2.4 "Anschluss Motorphasen (CN10, Motor)", Seite 91 beschrieben. 


Gehäuse. 


BR- BR+ 

CN11 

Brake 

BR+ 

BR- 

M 

3~ 

Anschluss Bedeutung Farbe 

U Motorphase schwarz L1 (BK) 

V Motorphase schwarz L2 (BK) 

W Motorphase schwarz L3 (BK) 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

BR+ Haltebremse + weiß (WH) oder 


BR- Haltebremse - grau (GR) oder 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.6 Anschluss DC-Bus (CN9, DC-Bus) 

Anforderungen zur Verwendung Die Anforderungen und Grenzwerte für die Parallelschaltung mehrerer 

LXM32 am DC-Bus finden Sie als Anwendungshinweis MNA01M001 im 

Internet. 

6.2.7 Anschluss Bremswiderstand (CN8, Braking Resistor) 

6.2.7.1 Interner Bremswiderstand 

@ WARNUNG 

ZERSTÖRUNG VON ANLAGENTEILEN UND VERLUST DER STEUE- 

RUNGSKONTROLLE 

Bei falscher Verwendung der Parallelschaltung des DC-Bus können 

die Antriebssysteme sofort oder mit Zeitverzögerung zerstört werden. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Parallelschaltung 

des DC-Bus. 




@ WARNUNG 



gebremst. 





Bei einem I 2 t-Wert von 100% schaltet das Gerät ab. 








Dimensionierung Bremswiderstand 64 




Im Gerät ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand integriert. 

Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand ausgewählt. 



6.2.7.2 Externer Bremswiderstand 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei denen 

der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr aufnehmen kann. 

Die Auswahl und Dimensionierung des externen Bremswiderstands 

wird im Kapitel 5.8 "Dimensionierung Bremswiderstand", Seite 64 beschrieben. 

Passende Bremswiderstände finden Sie im Kapitel 12 "Zubehör 

und Ersatzteile", Seite 438. 


56. 


Anschlussklemmen 



PELV: - 

Kabelaufbau: Mindestquerschnitt der Leiter: gleicher 

Querschnitt wie Endstufenversorgung, 

siehe Seite 102. Die Leiter müssen 

einen ausreichenden Querschnitt 

besitzen, um im Fehlerfall die Sicherung 

am Netzanschluss auslösen zu 

können. 

Maximale Kabellänge: 3 m 

Besonderheiten: Temperaturbeständigkeit 

Die im Kapitel 12 "Zubehör und Ersatzteile" empfohlenen Bremswiderstände 

besitzen ein 3-adriges Kabel mit einer Länge zwischen 0,75 m 

bis 3 m. 

LXM32•... 


(AWG 18 ... 

AWG 12) 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben [Nm]([lb.in]) 0,51 (4,5) 



Sie den maximal zulässigen Anschlussquerschnitt. Bedenken Sie, 

dass Aderendhülsen den Leiterquerschnitt vergrößern. 

Aderendhülsen: Wenn Sie Aderendhülsen verwenden, 

benutzen Sie für diese Anschlussklemmen nur 

Aderendhülsen mit Kragen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschlussbild 

Externen Bremswiderstand 

anschließen 

CN8 Braking resistor 

PBc 

PB 

Bild 6.7 Anschlussbild Bremswiderstand 

Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Beachten Sie die 

Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation. 

Stellen Sie sicher, dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise) 

Entfernen Sie die Abdeckung des Anschlusses. 

Erden Sie den Anschluss PE (Erde) des Bremswiderstands. 

Schließen Sie den externen Bremswiderstand am Gerät an, siehe 

Bild 6.7. Beachten Sie das vorgeschriebene Anzugsmoment der 

Klemmenschrauben. 

Befestigen Sie den Kabelschirm großflächig auf der Schirmbefestigung 

an der Geräteunterseite. 

Die Umschaltung zwischen internem und externem Widerstand erfolgt 

durch den Parameter RESint_ext. Die Einstellung der Parameter für 

den Bremswiderstand finden Sie im Kapitel 7.6.10 "Parameter für 

Bremswiderstand einstellen" auf Seite 161. Stellen Sie sicher, dass der 

ausgewählte Widerstand auch angeschlossen ist. Bei der Inbetriebnahme 

muss die Funktion des Bremswiderstands unter realistischen 

Bedingungen getestet werden, siehe Kapitel 7.6.10 "Parameter für 

Bremswiderstand einstellen" auf Seite 161. 


PBc 

PB


6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1) 

@ GEFAHR 


Dieses Antriebssystem hat einen erhöhten Ableitstrom >3,5 mA. 

Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm 2 

(AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter 

für die Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei der 

Erdung die örtlichen Vorschriften und Bestimmungen. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

UNZUREICHENDER SCHUTZ GEGEN ÜBERSTRÖME 

Verwenden Sie die im Kapitel "Technische Daten" vorgeschriebenen 

externen Sicherungen. 

Schließen Sie das Produkt nicht an ein Netz an, dessen Bemessungskurzschlussstrom 

(SCCR) den im Kapitel "Technische 

Daten" zugelassenen Wert überschreitet. 



VORSICHT 

ZERSTÖRUNG DURCH FALSCHE NETZSPANNUNG 

Durch falsche Netzspannung kann das Produkt zerstört werden. 

Bevor Sie das Produkt einschalten und konfigurieren, stellen Sie 

sicher, dass es für die Netzspannung zugelassen ist. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Materialschäden 

führen. 

Die Produkte sind für den Industriebereich spezifiziert und dürfen nur 

mit festem Anschluss betrieben werden. 

Überprüfen Sie vor dem Anschluss des Gerätes die zugelassenen Netzformen, 

siehe Kapitel 3.3.1 "Endstufe", Seite 25. 

Kabelspezifikation Beachten Sie die Eignung der Kabel, siehe Seite 56, sowie den EMVgerechten 

Anschluss, siehe Seite 52. 

Schirm: - 


PELV: - 

Kabelaufbau: Die Leiter müssen einen ausreichenden 

Querschnitt besitzen, um im Fehlerfall 

die Sicherung am 

Netzanschluss auslösen zu können. 

Maximale Kabellänge: - 

Besonderheiten: - 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



Anschlusklemmen CN1 

Voraussetzungen für das 

Anschließen der 

Endstufenversorgung 

LXM32•U45••, LXM32•U60••, LXM32•U90••, 

LXM32•D12••, LXM32•D18••, LXM32•D30•• 


(AWG 18 ... 

AWG 10) 



LXM32•D72N4 

Anschlussquerschnitt [mm2 ] 0,75 ... 10 

(AWG 18 ... 

AWG 8) 







zu erreichen. 


Dreiphasige Geräte dürfen nur dreiphasig angeschlossen und 

betrieben werden. 

Schalten Sie Netzsicherungen vor. Empfohlene Werte und Sicherungstypen 

siehe Kapitel 3.3.1 "Endstufe", Seite 25. 

Beachten Sie die EMV Vorgaben. Verwenden Sie, falls erforderlich, 

Überspannungsableiter, Netzfilter und Netzdrossel, siehe Seite 61. 

Bei Einsatz eines externen Netzfilters muss das Netzkabel zwischen 

externem Netzfilter und Gerät geschirmt und beidseitig geerdet 

werden, wenn dieses Kabel länger als 200 mm ist. 

Beachten Sie die Anforderungen für den Aufbau entsprechend UL, 

siehe Seite 21. 

Wegen hoher Ableitströme muss ein Schutzleiter von mindestens 

10 mm 2 (AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der 

Leiter für die Versorgung der Leistungsklemmen verwendet werden. 

Beachten Sie bei der Erdung die örtlichen Vorschriften und Bestimmungen. 



Zubehör: Netzdrossel und externes 

Netzfilter 

Beachten Sie die Informationen über das Zubehör Netzdrossel und das 

Zubehör externes Netzfilter. 












0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschluss einphasiges Gerät Bild 6.8 zeigt eine Übersicht für den Anschluss der Endstufenversorgung 

für ein einphasiges Gerät. In der Abbildung ist auch die Verdrahtung 

der als Zubehör erhältlichen Komponenten externes Netzfilter und 

Netzdrossel zu sehen. 

L1 

N/L2 

Bild 6.8 Übersicht Endstufenversorgung für einphasiges Gerät 

(1) Netzdrossel (Zubehör) 

(2) externes Netzfilter (Zubehör) 

(3) Antriebsverstärker 

Bild 6.9 Anschlussbild Endstufenversorgung für einphasiges Gerät 

Überprüfen Sie die Netzform. Die zugelassenen Netzformen finden 

Sie im Kapitel 3.3.1 "Endstufe" auf Seite 25. 

Schließen Sie das Netzkabel an (Bild 6.9). Beachten Sie das vorgeschriebene 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 


Gehäuse. 


E1 

S1 

1 2 

L1 

N/L2 

CN1 Mains 115-240VAC 

L1' 

N/L2' 

L1 

N/L2 

N/L2 L1 

3


Anschluss dreiphasiges Gerät Bild 6.10 zeigt eine Übersicht für den Anschluss der Endstufenversogung 

für ein 3-phasiges Gerät. In der Abbildung ist auch die Verdrahtung 

der als Zubehör erhältlichen Komponenten externes Netzfilter und Netzdrossel 

zu sehen. 

L1 

L2 

L3 

Bild 6.10 Anschlussbild, Endstufenversorgung für 3-phasiges Gerät 

(1) Netzdrossel (Zubehör) 

(2) externes Netzfilter (Zubehör) 

(3) Antriebsverstärker 

Bild 6.11 Anschlussbild Endstufenversorgung für 3-phasiges Gerät 

Überprüfen Sie die Netzform. Die zugelassenen Netzformen finden 

Sie im Kapitel 3.3.1 "Endstufe" auf Seite 25. 

Schließen Sie das Netzkabel an (Bild 6.11). Beachten Sie das vorgeschriebene 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 


Gehäuse. 


E1 

E2 

E3 

S1 

S2 

S3 

1 2 

L1 

L2 

L3 

CN1 Mains 400-480VAC 

L1' 

L2' 

L3' 

L1 

L2 

L3 

L1 

L2 

L3 

3 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.9 Anschluss Motor-Encoder (CN3) 

Funktion und Encodertyp Der Motor-Encoder ist ein im Motor integrierter Hiperface-Encoder. Er 

übermittelt die Motorposition sowohl analog als auch digital an das Gerät. 

Beachten Sie die zugelassenen Motoren, siehe Kapitel 3.3 "Elektrische 

Daten". 


56. 


Twisted Pair: Erforderlich 

PELV: Erforderlich 

Kabelaufbau: 6*0,14 mm2 + 2*0,34 mm 2 

(6*AWG 24 + 2*AWG 20) 


Besonderheiten: Feldbuskabel sind für den Encoderanschluss 

nicht geeignet. 



Anschlussbild 

Bild 6.12 Anschlussbild Motor-Encoder 

Pin Signal Motor, Pin Paar Bedeutung E/A 

1 COS+ 9 2 Cosinussignal E 

2 REFCOS 5 2 Referenz für Cosinussignal E 

3 SIN+ 8 3 Sinussignal E 

6 REFSIN 4 3 Referenz für Sinussignal E 

4 Data 6 1 Empfangs-, Sendedaten E/A 

5 Data 7 1 Empfangs-, Sendedaten, invertiert E/A 

7 reserved 4 nicht belegt 

8 reserved 4 nicht belegt 

A ENC+10V_OUT 10 5 Encoderversorgung A 

B ENC_0V 11 5 Bezugspotential für Encoderversorgung 

SHLD Schirm 

Motor-Encoder anschließen Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und die angeschlossene 

Schnittstelle den Anforderungen an PELV entsprechen. 

Beachten Sie die EMV-Vorgabe für Encoder-Kabel auf Seite 52. 

Stellen Sie den Potentialausgleich über Potentialausgleichsleitungen 

her. 

Verbinden Sie den Stecker mit CN3, Encoder-1. 


Gehäuse. 

Verlegen Sie das Motorkabel und das Encoderkabel 

beginnend vom Motor in Richtung Gerät. Dies ist aufgrund 

der konfektionierten Stecker oft schneller und einfacher. 


CN3 Encoder-1 

8 

1 

CN3 

B 

A 

B 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

A 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


6.2.10 Anschluss Steuerungsversorgung und STO (CN2, DC Supply und STO) 


@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHES NETZTEIL 

Die +24VDC Versorgungsspannung ist mit vielen berührbaren Signalen 

im Antriebssystem verbunden. 

Verwenden Sie ein Netzteil, das den Anforderungen an PELV 

(Protective Extra Low Voltage) entspricht. 

Verbinden Sie den negativen Ausgang des Netzteils mit PE 

(Erde). 


Verletzungen. 

ZERSTÖRUNG VON KONTAKTEN 

VORSICHT 

Der Anschluss für die Steuerungsversorgung am Produkt besitzt 

keine Einschaltstrombegrenzung. Wird die Spannung über das 

Schalten von Kontakten eingeschaltet, können die Kontakte zerstört 

werden oder verschweißen. 

Verwenden Sie ein Netzteil das den Spitzenwert des Ausgangsstroms 

auf einen für den Kontakt zulässigen Wert begrenzt. 

Schalten Sie statt der Ausgangsspannung den Netzeingang des 

Netzteils. 


führen. 

@ WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion. 



Hinweise zu den Signalen der Sicherheitsfunktion STO finden Sie im 

Kapitel 5.9 "Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")". Wird die Sicherheitsfunktion 

NICHT benötigt, müssen die Eingänge STO_A und 

STO_B mit +24VDC verbunden werden. 



Kabelspezifikation CN2 Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel auf 5.2 "Kabel" Seite 

56. 


Federzugklemme CN2 

Zulässiger Klemmenstrom der 

Steuerungsversorgung 

Schirm: - 1) 


PELV: erforderlich 

Mindestquerschnitt Adern: 0,75 mm2 (AWG 18) 



1) siehe 5.9.3 "Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion" 

LXM32•... 

maximaler Klemmenstrom [A] 16 1) 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,5 ... 2,5 

(AWG 20 ... 

AWG 14) 


1) Beachten Sie beim Verbinden mehrerer Geräte den maximal zulässigen Klemmenstrom 





zu erreichen. 

Anschluss CN2, Pin 3 und 7 sowie CN2, Pin 4 und 8 (siehe Bild 

6.13) kann als 24V/0V Anschluss für weitere Verbraucher benutzt 

werden. 1 Beachten Sie dabei den maximal zulässigen Klemmenstrom 

( "Eigenschaften der Federzugklemme CN2"). 

Die Spannung am Haltebremsenausgang hängt von der Steuerungsversorgung 

ab. Beachten Sie, dass auch der Strom der Haltebremse 

über diese Klemme fließt. 

Solange die Steuerungsversorgung eingeschaltet ist, bleibt die 

Position des Motors auch bei abgeschalteter Endstufenversorgung 

erhalten. 

1. Im Steckverbinder ist Pin 1 mit Pin 5, Pin 2 mit Pin 6, Pin 3 mit Pin 7 und Pin 4 mit 

Pin 8 verbunden. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschlussbild 


anschließen 


anschließen 

CN2 DC Supply / STO 

Bild 6.13 Anschlussbild Steuerungsversorgung 

Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

Schließen Sie die Sicherheitsfunktion entsprechend den Vorgaben 

im Kapitel 5.9 "Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" auf 

Seite 71 an. 

Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

Führen Sie die Steuerungsversorgung von einem Netzteil (PELV) 

zum Gerät. 

Erden Sie den negativen Ausgang am Netzteil. 

Beachten Sie beim Verbinden mehrerer Geräte den maximal zulässigen 

Klemmenstrom 


Gehäuse. 


~ 

+ 

- 

24VDC 

STO_A 

STO_B 

24V 

0V 

1 5 

CN2 DC Supply / STO 

STO_A 1 5 

STO_B 2 

6 

24V 3 

7 

0V 4 

8 

2 

3 

4 

6 

7 

8 

1 5 

Pin Signal Bedeutung 

1, 5 STO_A Sicherheitsfunktion STO: Zweikanaliger Anschluss, Anschluss A 

2, 6 STO_B Sicherheitsfunktion STO: Zweikanaliger Anschluss, Anschluss B 

3, 7 +24VDC 24 V-Steuerungsversorgung 

4, 8 0VDC Bezugspotential für 24V-Steuerungsversorgung; Bezugspotential für STO 

2 

3 

4 

6 

7 

8


6.2.11 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN6) 

Das Gerät verfügt über konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. Die 

Standardbelegung und die konfigurierbare Belegung ist abhängig von 

der gewählten Betriebsart. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 

8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge". 

Kabelspezifikation Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel 5.2 "Kabel". 


Federzugklemmen CN6 

Schirm: - 


PELV: erforderlich 

Kabelaufbau: 0,25 mm2 , (AWG 22) 

Maximale Kabellänge: 

Besonderheiten: 

30 m 

LXM32•... 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,2 ... 1,0 (AWG 24 ... AWG 16) 

Abisolierlänge [mm] 10 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschlussbild 


anschließen 

CN6 I/O 

DQCOM 

DQ0 

DQ1 

DICOM 

Dl0/CAP1 

Dl1 

Dl2 

Dl3 

Bild 6.14 Anschlussbild, digitale Ein-/Ausgänge 

Die Stecker sind codiert. Achten Sie beim Anschluss auf 

die richtige Zuordnung. 

Die Konfiguration sowie die Standardbelegung der Eingänge und Ausgänge 

ist im Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und 

Signalausgänge" beschrieben. 

Verdrahten Sie die digitalen Anschlüsse an CN6. 


Gehäuse. 


6.11 

6.12 

6.13 

6.14 

6.21 

6.22 

6.23 

6.24 

Pin Signal 1) Bedeutung E/A 

CN6.11 DQ_COM Bezugspotential digitale 

Ausgänge 

CN6.12 DQ0 X Digitaler Ausgang 0 A (24 V) 

CN6.13 DQ1 X Digitaler Ausgang 1 A (24 V) 

CN6.14 DI_COM Bezugspotential digitale 

Eingänge 

1) Steckercodierung, X=Codierung 

Pin Signal 1) Bedeutung E/A 

CN6.21 DI0 / CAP1 X Digitaler Eingang 0 / Capture-Eingang 

1 

E (24 V) 

CN6.22 DI1 Digitaler Eingang 1 E (24 V) 

CN6.23 DI2 Digitaler Eingang 2 E (24 V) 

CN6.24 DI3 X Digitaler Eingang 3 E (24 V) 

DI_COM Bezugspotential digitale 

Eingänge: CN6.14 

1) Steckercodierung, X=Codierung


6.2.12 Anschluss PC mit Inbetriebnahmesoftware (CN7) 

BESCHÄDIGUNG DES PC 

VORSICHT 

Wird diese Inbetriebnahmeschnittstelle am Produkt direkt mit einer 

Gigabit-Ethernet-Schnittstelle am PC verbunden, kann die Schnittstelle 

am PC zerstört werden. 

Verbinden Sie nie eine Ethernet Schnittstelle direkt mit der Inbetriebnahmeschnittstelle 

dieses Produktes. 


führen. 


56. 




Kabelaufbau: 8*0,25 mm2 , (8*AWG 22) 



PC anschließen Für die Inbetriebnahme kann ein PC mit Inbetriebnahmesoftware angeschlossen 

werden. Der PC wird über einen bidirektionaler USB/RS485 

Umsetzer angeschlossen, siehe Zubehör auf Seite 433. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschlussbild 

Bild 6.15 Anschlussbild PC mit Inbetriebnahmesoftware 

Pin Signal Bedeutung E/A 

1 reserved reserviert - 




4 MOD_D1 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal RS485 Pegel 

5 MOD_D0 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal, invertiert RS485 Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung, max. 100 mA A 

8 MOD_0V Bezugspotential zu MOD+10V_OUT 


Gehäuse. 


CN7 

8 

1 

CN7 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1


6.2.13 Anschluss CAN (CN4 und CN5) 

Funktion Das Gerät ist zum Anschluss an CANopen und CANmotion geeignet. 

Im CAN-Bus sind mehrere Netzwerkteilnehmer über ein Buskabel miteinander 

verbunden. Jeder Netzwerkteilnehmer kann Nachrichten senden 

und empfangen. Die Daten zwischen den Netzwerkteilnehmern 

werden seriell übertragen. 

Jeder Netzwerkteilnehmer muss vor dem Betrieb im Netzwerk konfiguriert 

werden. Dabei erhält er eine eindeutige 7 Bit Knotenadresse (node 

Id) zwischen 1 (01h ) und 127 (7Fh ). Die Adresse wird bei der Inbetriebnahme 

eingestellt. 

Die Baudrate muss für alle Geräte im Feldbus gleich sein. Weitere Informationen 

über den Feldbus finden Sie im Feldbushandbuch. 


56. 




Kabelaufbau: 2*0,25 mm2 , 2* 0,20 mm 2 , 

(2*AWG 22, 2*AWG24) 

Querschnitt 0,20 mm2 (AWG24) für 

CAN-Pegel, Querschnitt 0,25 mm2 (AWG22) für Bezugspotential. 

Maximale Kabellänge: siehe Tabelle 6.3 

Maximale Länge abhängig von Anzahl 

der Teilnehmer, von Baudrate, Stecker 

und Signallaufzeiten. Je höher die 

Baudrate, desto kürzer muss das Buskabel 

sein. 

Besonderheiten: Kabelaufbau gilt für Kabel mit D-Sub 

Stecker. Bei Kabel mit RJ45-Steckern 

ist der Aderquerschnitt reduziert, 

daher ist auch die maximale Buslänge 

nur halb so groß wie bei D-Sub Steckern. 

Kabel mit RJ45 Stecker sind 

nur innerhalb eines Schaltschrankes 

zulässig. Verteiler mit Schraubanschluss 

für Stammkabel sind als 

Zubehör erhältlich. 

Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, siehe Seite 56. 

Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (Seite 437), um das Risiko 

eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Stecker D-Sub und RJ45 Für den Feldbus CAN wird im Feld typischerweise ein Kabel mit D-Sub 

Steckern verwendet. Innerhalb eines Schaltschranks haben Verbindungen 

mit RJ45 Kabel den Vorteil der einfachen und schnellen Verdrahtung. 

Für CAN-Kabel mit RJ45 Stecker halbiert sich die maximal 

zulässige Buslänge, siehe Tabelle 6.3. auf Seite 118. 

Um eine RJ45 Verdrahtung innerhalb eines Schaltschranks mit einer D- 

Sub Verdrahtung im Feld zu verbinden, können Mehrfachverteiler benutzt 

werden, siehe Bild 6.16. Die Stammleitung wird über Schraubklemmen 

am Mehrfachverteiler angeschlossen, die Verbindung zu den 

Geräten erfolgt über vorkonfektionierte Kabel. Kabel siehe Kapitel 12.4 

"CANopen Kabel mit Steckern" auf Seite 433, Mehrfachverteiler siehe 

Kapitel 12.5 "CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände" auf 

Seite 434. 

6 

2 

1 

2 

RJ45 

D-SUB 

Bild 6.16 Verbindung von RJ45 CAN im Schaltschrank mit dem Feld 

(1) Geräte mit RJ45 CAN-Anschluss im Schaltschrank 

(2) CANopen Kabel mit RJ45-Steckern 

(3) Verbindungskabel Gerät zum Verteiler, z.B. 

TCSCCN4F3M3T für Verteiler TSXCANTDM4 

(4) Verteiler im Schaltschrank, z.B. TSXCANTDM4 als D-Sub 

Vierfachverteiler oder VW3CANTAP2 als RJ45-Verteiler 

(5) Feldbuskabel (Stammleitung) zu Busteilnehmern außerhalb 

des Schaltschranks, am Verteiler mit Schraubklemmen angeschlossen. 

Querschnitt 0,20 mm 2 (AWG24) für CAN-Pegel, Querschnitt 

0,25 mm 2 (AWG22) für Bezugspotential. 

(6) Abschlusswiderstand 120 Ω RJ45 (TCSCAR013M120) 


2 

4 

3 

5


Maximale Buslänge CAN Die maximale Buslänge hängt von der gewählten Baudrate ab. Tabelle 

6.3 zeigt die Richtwerte für die maximale Gesamtlänge des CAN-Buses 

bei Kabel mit D-Sub Steckern. 

Baudrate [kbit/s] maximale Buslänge [m] 

50 1000 

125 500 

250 250 

500 100 

1000 20 1) 

1) Laut CANopen Spezifikation beträgt die maximale Buslänge 4m. In der Praxis hat 

sich jedoch gezeigt, dass in den meisten Fällen 20m möglich sind. Diese Länge 

kann durch äußere Störeinflüsse verringert werden. 

Tabelle 6.3 Maximale Buslänge für CAN mit D-Sub Anschluss 

HINWEIS: Bei Verwendung von Kabeln mit RJ45 Steckern halbiert sich 

die maximale Buslänge. 

Bei einer Baudrate von 1Mbit/s sind die Stichleitungen begrenzt auf 

0,3m. 

Abschlusswiderstände Die beiden Enden eines Bus-Kabelstrangs müssen terminiert werden. 

Dies wird durch jeweils einen 120 Ω Abschlusswiderstand zwischen 

CAN_L und CAN_H erreicht. 

Stecker mit integriertem Abschlusswiderstand gibt es als Zubehör, 

siehe Kapitel 12.5 "CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände" 

auf Seite 434. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Anschlussbild 

Run Err 

Bild 6.17 Anschlussbild, CANopen an CN4 und CN5 

CANopen anschließen Schließen Sie das CANopen Kabel mit einem RJ45 Stecker an CN4 

(Pin 1, 2 und 3) an. Beachten Sie die Hinweise und Besonderheiten 

des Kabels mit RJ45-Steckern. 


Gehäuse. 


CAN 

8 

1 

8 

1 

CN4 

CN5 

Pin Signal Bedeutung E/A 

1 CAN_H CAN-Schnittstelle CAN-Pegel 

2 CAN_L CAN-Schnittstelle CAN-Pegel 

3 CAN_0V Bezugspotential CAN - 

4 ... 8 reserved reserviert - 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1


6.3 Installation prüfen 

Kontrollieren Sie die durchgeführte Installation: 

Prüfen Sie die mechanische Befestigung des gesamten Antriebssystems: 

Sind die vorgeschriebenen Abstände eingehalten? 

Sind alle Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment festgezogen worden? 

Prüfen Sie die elektrischen Anschlüsse und die Verkabelung: 

Sind alle Schutzleiter angeschlossen? 

Haben alle Sicherungen den korrekten Wert und sind vom passenden 

Typ? 

Sind alle stromführenden Kabel beidseitig angeschlossen oder isoliert 

(keine offenen Kabelenden)? 

Sind alle Kabel und Stecker angeschlossen und korrekt verlegt? 

Sind mechanische Verriegelungen der Stecker korrekt und wirksam? 

Sind die Signalleitungen richtig angeschlossen? 

Sind notwendige Schirmanbindungen EMV-gerecht durchgeführt? 

Sind alle EMV-Maßnahmen durchgeführt? 

Überprüfen Sie, ob alle Abdeckungen und Dichtungen des Schaltschranks 

richtig installiert sind, um die erforderliche Schutzart zu 

erreichen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 7 Inbetriebnahme 

7 Inbetriebnahme 

7.1 Grundlegende Informationen 


7 

In diesem Kapitel wird die Inbetriebnahme des Produktes beschrieben. 

Einen Überblick über die Parameter finden Sie 

alphabetisch sortiert im Kapitel "Parameter". Im aktuellen 

Kapitel werden der Einsatz und die Funktion einiger 

Parameter näher erklärt. 

@ GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHE VERWENDUNG 

Die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) bewirkt keine elektrische 

Trennung. Die Spannung am DC-Bus liegt weiterhin an. 

Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab, um Spannungsfreiheit zu erhalten. 


Verletzungen. 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN 

@ WARNUNG 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen gespeicherten 

Daten oder Einstellungen bestimmt. Ungeeignete Einstellungen 

oder Daten können unerwartete Bewegungen oder Signale auslösen 

sowie Überwachungsfunktionen deaktivieren. 

Betreiben Sie das Antriebssystem NICHT mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten. 

Überprüfen Sie die gespeicherten Daten oder Einstellungen. 

Führen Sie bei der Inbetriebnahme sorgfältig Tests für alle 

Betriebszustände und Fehlerfälle durch. 

Überprüfen Sie die Funktionen nach Austausch des Produkts und 

auch nach Änderungen an den Einstellungen oder Daten. 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder Hindernisse 

im Gefahrenbereich befinden. 


Verletzungen oder Materialschäden führen.

7 Inbetriebnahme LXM32A 


@ WARNUNG 

Bei Spannungsausfall, Funktionen oder Fehlern, die zum Abschalten 

der Endstufe führen, wird der Motor nicht mehr kontrolliert gebremst 

und kann Schäden verursachen. 

Überprüfen Sie die mechanischen Gegebenheiten. 

Verwenden Sie bei Bedarf einen gedämpften mechanischen 

Anschlag oder eine geeignete Haltebremse. 




@ WARNUNG 

Beim ersten Betrieb des Antriebs besteht durch mögliche Verdrahtungsfehler 

oder ungeeignete Parameter ein erhöhtes Risiko für unerwartete 

Bewegungen. 

Führen Sie erste Tests ohne angekoppelte Lasten durch. 

Stellen Sie sicher, dass ein funktionierender Taster für NOT-HALT 

erreichbar ist. 

Rechnen Sie auch mit Bewegung in die falsche Richtung oder 

einem Schwingen des Antriebs. 






@ WARNUNG 

Die metallische Oberfläche am Produkt kann sich je nach Betrieb auf 

mehr als 100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung der metallischen Oberfläche. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in 

die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 




0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.2 Übersicht 

7.2.1 Inbetriebnahmeschritte 

Was zu tun ist 

Führen Sie die folgenden Inbetriebnahmeschritte auch durch, wenn Sie 

ein bereits konfiguriertes Gerät unter veränderten Betriebsbedingungen 

einsetzen. 

6.3 "Installation prüfen" 

7.6 "Schritte zur Inbetriebnahme" 

7.6.1 ""Erste Einstellungen"" 

7.6.2 "Betriebszustand (Zustandsdiagramm)" 

7.6.3 "Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen" 

7.6.4 "Digitale Ein-/Ausgänge" 

7.6.5 "Signale der Endschalter prüfen" 

7.6.6 "Sicherheitsfunktion STO prüfen" 

7.6.7 "Haltebremse" 

7.6.8 "Bewegungsrichtung prüfen" 

7.6.9 "Parameter für Encoder einstellen" 

7.6.10 "Parameter für Bremswiderstand einstellen" 

7.6.11 "Autotuning durchführen" 

7.6.12 "Erweiterte Einstellungen für Autotuning" 



7.2.2 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

Übersicht Inbetriebnahme und Parametrierung sowie Diagnoseaufgaben können 

Sie mit folgenden Werkzeugen durchführen: 

1 2 3 4 

Bild 7.1 Inbetriebnahmewerkzeuge 

(1) Integriertes HMI 

(2) Externes Grafikterminal 

(3) PC mit Inbetriebnahmesoftware 

(4) Feldbus 

Der Zugriff auf alle Parameter ist nur über die 

Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus möglich. 

Vorhandene Geräteeinstellungen können dupliziert werden. Eine gespeicherte 

Geräteeinstellung kann in ein Gerät des gleichen Typs eingespielt 

werden. Das Duplizieren kann genutzt werden, wenn mehrere 

Geräte die gleichen Einstellungen erhalten, zum Beispiel beim Austausch 

von Geräten. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.3 Integriertes HMI 

Übersicht 

Das Gerät bietet die Möglichkeit, über das integrierte HMI (Human-Machine-Interface) 

Parameter zu editieren, die Betriebsart Jog zu starten 

oder ein Autotuning auszuführen. Anzeigen zur Diagnose (zum Beispiel 

Parameterwerte oder Fehlernummern) sind ebenfalls möglich. 

In den einzelnen Abschnitten der Inbetriebnahme und des Betriebs finden 

Sie Hinweise, ob eine Funktion über das integrierte HMI ausgeführt 

werden kann oder die Inbetriebnahmesoftware verwendet werden 

muss. 

Bild 7.2 Bedienelemente integriertes HMI 

(1) Status-LEDs 

(2) 7-Segment Anzeige 

(3) Taste ESC 

(4) Navigationstaste 

Fault Edit Value Unit 


Op 

Mon 

Conf 

1 

ESC 

2 

3 

4


7.3.1 Anzeige und Bedienung 

Übersicht Status-LEDs und eine 4-stellige 7-Segment Anzeige zeigen Gerätestatus, 

Menübezeichungen, Parametercodes, Zustandscodes und Fehlernummern 

an. Durch Drehen der Navigationstaste können Menüebenen 

und Parameter ausgewählt werden und Werte inkrementiert oder dekrementiert 

werden. Durch Drücken der Navigationstaste wird die Auswahl 

bestätigt. 

Mit der Taste ESC (Escape) kann man Parameter und Menüs verlassen. 

Werden Werte angezeigt, kommt man mit der ESC-Taste zurück zum 

letzen gespeicherten Wert. 

Zeichensatz auf dem HMI Die folgende Tabelle zeigt die Zuordnung von Zeichen auf der 4-stelligen 

7-Segment Anzeige 

Anzeige des Gerätestatus 

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R 

A B cC D E F G H i J K L M N o P Q R 

S T U V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

S T u V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

! ? % ( ) + - _ < = > " ’ ^ / \ ° μ 

! ?“ % ( ) + - _ < = > " ` ^ / \ ° μ 

1 

2 


(1) Über der 7-Segment Anzeige sind vier Status-LEDs: 

Fault Edit Value Unit Bedeutung 

Leuchtet 

rot 

Betriebszustand Fault 

Leuchtet Leuchtet 

Parameterwert kann editiert wer- 

gelb gelb 

den 

Leuchtet 

gelb 

Wert des Parameter 

Leuchtet 

gelb 

Einheit des gewählten Parameters 

(2) Drei Status-LEDs zur Identifikation der Menüebenen: 

LED Bedeutung 

Op Betrieb (Operation) 

Mon Überwachung (Monitoring) 

Conf Einstellung (Configuration) 

(3) Blinkende Punkte melden eine Warnung, zum Beispiel wenn ein 

Grenzwert überschritten wurde. 


Op 

Mon 

Conf 

3 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.3.2 Menüstruktur 


Op 

Mon 

Conf 

Navigationstaste Die Navigationstaste kann gedreht und gedrückt werden. Beim Drücken 

wird zwischen kurzem Drücken (≤1 s) und langem Drücken (≥3 s) unterschieden. 

Drehen Sie die Navigationstaste, um: 

zum nächsten oder vorherigen Menü zu wechseln 

zum nächsten oder vorherigen Parameter zu wechseln 

Werte zu inkrementieren oder dekrementieren 

Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um: 

das gewählte Menü aufzurufen 

den gewählten Parameter aufzurufen 

den aktuellen Wert im EEPROM zu speichern 

Drücken Sie die Navigationstaste lange, um: 

eine Beschreibung für den gewählten Parameter anzuzeigen 

die Einheit des gewählten Parameterwertes anzuzeigen 

Zugriffskanäle Das Produkt kann über verschiedene Zugriffskanäle angesprochen 

werden. Weitere Informationen siehe Kapitel 8.1 "Zugriffskanäle". 


FSU- 

rdy 

Card 

op 

mon 

Conf 

Bild 7.4 HMI Menüstruktur LXM32A 


Jog- 

tun- 

hom- 

jgst 

jghi 

jglo 

tust 

gain 

stin 

hMSt 

MEth 

inf- acg- drc- i-o- flt- Com- fcs- 

prn 

pru 

prr 

refd 

mnam 

unam 

pino 

pina 

ntyp 

sens 

mino 

mima 

mnma 

AtyP 

ioae 

inmo 

qabs 

nrmp 

hcur 

htyp 

eibr 

tbr 

rbr 

pobr 

Card 

CoAd 

Cobd 

nmax 

imax 

jer 

pp1 

pp2 

Pn1 

Pn2 

tin1 

tin2 

tau1 

tau2 

fpp1 

fpp2 

di0 

di1 

di2 

di3 

do0 

do1 

ithr 

tthr 

iLiM 

qtyP 

qcur 

MbAd 

Mbbd 

CoAd 

Cobd 

hMn 

rESC 

rESu 

rStF 

supv 

nAct 

VAct 

nref 

vref 

qref 

qact 

iAct 

diMo 

domo 

sto 

udca 

udcr 

ldfp 

ldfm 

ldfb 

tdev 

tps 

oph 

powo 

lwrn 

wrns 

lflt 

sigs 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


HMI Menü FSU- Beschreibung 

fsu- Erste Einstellungen (First Setup) 

Coad CANopen Adresse (Knotennummer) 

Cobd CANopen Baudrate 

HMI Menü op Beschreibung 

op Betriebsart (Operation) 

Jog- Bertiebsart Jog 

tun- Autotuning 

hom- Betriebsart Homing 

HMI Menü Jog- Beschreibung 

Jog- Bertiebsart Jog 

jgst Betriebsart Jog starten 

jghi Geschwindigkeit für schnelle Bewegung 

jglo Geschwindigkeit für langsame Bewegung 

HMI Menü tun- Beschreibung 

tun- Autotuning 

tust Autotuning starten 

gain Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 1) 

stin Bewegungsrichtung für Autotuning 

HMI Menü hom- Beschreibung 

hom- Bertiebsart Homing 

hmst Betriebsart Homing starten 

meth Bevorzugte Methode für Homing 

hmn Zielgeschwindigkeit für Suche des Schalters 

HMI Menü Mon Beschreibung 

Mon Überwachung (Monitoring) 

Supu HMI-Anzeige bei Motorbewegung 

nact Istdrehzahl 

Vact Istgeschwindigkeit 

nref Solldrehzahl 

Vref Sollgeschwindigkeit 

Qref Soll-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 

qact Ist-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 

iact Gesamt Motorstrom 

dimo Zustand der Digitaleingänge 

domo Zustand der Digitalausgänge 

sto Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion STO 



HMI Menü Mon Beschreibung 

udca Spannung am DC-Bus 

udcr Ausnutzungsgrad der DC-Bus-Spannung 

ldfp Aktuelle Belastung der Endstufe 

ldfm Aktuelle Belastung des Motors 

ldfb Aktuelle Belastung des Bremswiderstandes 

tdeV Aktuelle Gerätetemperatur 

tps Aktuelle Temperatur Endstufe 

oph Betriebsstundenzähler 

Polo Anzahl der Einschaltvorgänge 

lwrn Nummer der letzten Warnung (Fehlerklasse 0) 

wrns Gespeicherte Warnungen bitcodiert 

lflt Fehler, der einen Stopp auslöst (Fehlerklasse 1 bis 4) 

sigs Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 

HMI Menü Conf Beschreibung 

Conf Konfiguration (Configuration) 

inf- Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

acg- Achskonfiguration (Axis Configuration) 

drc- Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

i-o- Konfigurierbare Ein-/Ausgänge (In Out) 

flt- Fehleranzeige 

Com- Kommunikation (COMmunication) 

fcs- Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) (Factrory Settings) 

HMI Menü INF- Beschreibung 

Inf- Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

prn Programmnummer Firmware 

Pru Versionsnummer Firmware 

prr Firmware Revisionsnummer 

refd Produktname 

Mnam Typ 

unam Anwenderdefinierter Name der Anwendung 

pino Nennstrom der Endstufe 

pina Maximalstrom der Endstufe 

ntyp Motortyp 

sens Motor-Encodertyp 

mino Nennstrom des Motors 

mima Maximaler Motorstrom 

mnma Maximal zulässige Drehzahl/Geschwindigkeit des Motors 

HMI Menü acg- Beschreibung 

acg- Achskonfiguration (Axis Configuration) 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


HMI Menü acg- Beschreibung 

atyp Aktivierung von Modulo 

ioae Endstufenaktivierung beim Einschalten 

inmo Bewegungsrichtungsumkehr 

qabs Simulation der Absolutposition beim Ausschalten/Einschalten 

nrmp Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

hcur Stromwert für Halt 

htyp Optionscode Halt 

eibr Auswahl des internen oder externen Bremswiderstands 

tbr Maximal zulässige Einschaltdauer externer Bremswiderstand 

rbr Widerstandswert externer Bremswiderstand 

pobr Nennleistung externer Bremswiderstand 

Card Verwaltung Speicherkarte 

HMI Menü DRC- Beschreibung 

drC- Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

nmax Geschwindigkeitsbegrenzung 

imax Strombegrenzung 

jer Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

pp1 Lageregler P-Faktor 

pp2 Lageregler P-Faktor 

pn1 Geschwindigkeitsregler P-Faktor 

pn2 Geschwindigkeitsregler P-Faktor 

tin1 Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit 

tin2 Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit 

tau1 Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

tau2 Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

fpp1 Vorsteuerung Geschwindigkeit 

fpp2 Vorsteuerung Geschwindigkeit 

HMI Menü I-O- Beschreibung 

i-o- Konfigurierbare Ein-/Ausgänge (In Out) 

di0 Funktion Eingang DI0 




do0 Funktion Ausgang DQ0 

do1 Funktion Ausgang DQ1 

ithr Überwachung Schwellwert Strom 

tthr Überwachung Zeitfenster 

ilin Strombegrenzung über Eingang 



HMI Menü FLT- Beschreibung 

FLt- Fehleranzeige 

qtyp Optionscode Quick Stop 

qcur Stromwert für Quick Stop 

HMI Menü Com- Beschreibung 

Com- Kommunikation (COMmunication) 

mbad Modbus Adresse 

mbbd Modbus Baudrate 

Coad CANopen Adresse (Knotennummer) 

Cobd CANopen Baudrate 

HMI Menü fcs- Beschreibung 

fcs- Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) (Factrory Settings) 

resc Reglerparameter rücksetzen 

resu Rücksetzen der Anwenderparameter 

rstf Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.3.3 Einstellungen vornehmen 

Parameter aufrufen und einstellen Das folgendes Bild zeigt ein Beispiel zum Aufruf eines Parameters 

(zweite Ebene) und der Eingabe (Auswahl) des dazugehörigen Parameterwerts 

(dritte Ebene). 


Op 

Mon 

Conf 


Drehen Sie die Navigationstaste, um den Wert zu verändern. Die 

Schrittweite und die Grenzwert sind für jeden Parameter vorgegeben. 

Die Status-LEDs Edit und Value leuchten, der gewählte Parameterwert 

wird angezeigt 

Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um den geänderten Parameterwert 

zu speichern. 

Wenn Sie die den geänderten Parameterwert nicht speichern wollen, 

können Sie die Aktion mit der Taste ESC abbrechen. Die 

Anzeige springt zum ursprünglichen Wert zurück. 

Der angezeigte Parameterwerts blinkt einmal, der geänderte Parameterwert 

wird im EEPROM gespeichert. 

Drücken Sie die Taste ESC, um zum Menü zurückzuspringen. 

Festlegen der 7-Segment Anzeige Die 4-stellige 7-Segment Anzeige zeigt in der Defaulteinstellung den aktuellen 

Betriebszustand an, siehe Seite 189. Über den Menüpunkt drc- 

/ supv können Sie festlegen: 

stat zeigt standardmäßig den aktuellen Betriebszustand 

vact zeigt standardmäßig die aktuelle Geschwindigkeit des Motors 

iact zeigt standardmäßig den aktuellen Motorstrom 

Eine Änderung wird nur bei inaktiver Endstufe übernommen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.4 Externes Grafikterminal 

Das externe Grafikterminal ist ein Werkzeug, das nur zur Inbetriebnahme 

von Antriebsverstärkern bestimmt ist. 

1 

2 

3 

4 

Bild 7.6 Externes Grafikterminal 

(1) Anzeigefeld 

(2) Navigationstaste 

(3) Taste STOP/RESET 

(4) Taste RUN 

(5) Taste FWD/REV 

(6) Taste ESC 

(7) Funktionstasten F1 ... F4 

Abhängig vom Firmwarestand des externen Grafikterminals können die 

angezeigten Informationen unterschiedlich dargestellt werden. Verwenden 

Sie den aktuellsten Firmwarestand. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihr 

Vertriebsbüro. Ihnen wird auf Wunsch gern ein 

Kundendienst in Ihrer Nähe genannt. 


7 

6 

5


7.4.1 Anzeige und Bedienelemente 

Anzeigefeld (1) Das Anzeigefeld ist in 5 Bereiche aufgeteilt. 

Statusinformationen des 

Antriebverstärkers (1.1) 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

Bild 7.7 Anzeigefeld des externen Grafikterminals (Beispiel in englischer 

Sprache) 

(1.1) Statusinformationen des Antriebverstärkers 

(1.2) Menüzeile 

(1.3) Datenfeld 

(1.4) Funktionszeile 

(1.5) Navigationsbereich 

In dieser Zeile wird der Betriebszustand, die aktuelle Geschwindigkeit 

und der Motorstrom angezeigt. Im Fehlerfall wird statt des Betriebszustands 

die Fehernummer angezeigt. 

Menüzeile (1.2) In der Menüzeile wird der Name des aktuellen Menüs angezeigt. 

Datenfeld (1.3) Im Datenfeld können folgende Informationen angezeigt und Werte geändert 

werden: 

Untermenüs 

Betriebsart 

Parameter und Parameterwerte 

Zustand der Bewegung 

Fehlermeldungen 

Funktionszeile (1.4) In der Funktionszeile wird die Funktion angezeigt, die beim Drücken der 

dazugehörigen Funktionstaste ausgelöst wird. Beispiel: Über der Taste 

F1 wird "Code" angezeigt. Wenn Sie die Taste F1 drücken, wird der HMI- 

Name des angezeigten Parameters angezeigt. 

Navigationsbereich (1.5) Pfeile im Navigationsbereich zeigen an, dass weitere Informationen in 

Pfeilrichtung verfügbar sind. 

Navigationstaste (2) Durch Drehen der Navigationstaste können Menüebenen und Parameter 

ausgewählt werden und Werte inkrementiert oder dekrementiert 

werden. Durch Drücken der Navigationstaste wird die Auswahl bestätigt. 

Taste STOP/RESET (3) Mit der Taste STOP/RESET wird eine Bewegung mit Quick Stop beendet. 

Taste RUN (4) Mit der Taste RUN kann eine Bewegung gestartet werden. 

Taste FWD/REV (5) Mit der Taste FWD/REV wird die Bewegungsrichtung umgeschaltet. 


RDY 

1 

2 

3 

4 

5 

0rpm 0.00Arms 

MAIN MENU 

SERVO 

ACCESS LEVEL 

OPEN / SAVE 

PASSWORD 

LANGUAGE 

Code 

1.5 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Taste ESC (6) Mit der Taste ESC (Escape) werden Parameter und Menüs verlassen 

oder eine Bewegung abgebrochen. Wenn Werte angezeigt werden, 

kommt man mit der ESC-Taste zurück zum letzen gespeicherten Wert. 

Funktionstasten F1 ... F4 (7) Die Belegung der Funktionstasten F1 .... F4 sind abhängig von der aktuellen 

Anzeige. In der Funktionszeile des Anzeigefelds wird angezeigt, 

welche Funktion beim Drücken der Taste ausgelöst wird. 

7.4.2 Externes Grafikterminal mit LXM32 verbinden 

7.4.3 Externes Grafikterminal benutzen 

Das externe Grafikterminal ist Zubehör des Antriebsverstärkers, siehe 

Kapitel 12.1 "Werkzeuge zur Inbetriebnahme" auf Seite 433. Das externe 

Grafikterminal wird an CN7 (Inbetriebnahmeschnittstelle) angeschlossen. 

Verwenden Sie zum Anschluss nur das mit dem externen 

Grafikterminal mitgelieferte Kabel. Wenn das externe Grafikterminal mit 

der Inbetriebnahmeschnittstelle des LXM32 verbunden ist, ist das integrierte 

HMI deaktiviert. Auf der Anzeige des integrierten HMI wird disp 

(Display) angezeigt. 

Die Bedienung des externen Grafikterminals wird an 2 Beispielen erklärt. 

Beispiel Sprachenumstellung In diesem Beispiel stellen Sie die gewünschte Sprache des externen 

Grafikterminals ein. Die Installation des Antriebsverstärkers muss komplett 

abgeschlossen sein, die Steuerungsversorgung muss eingeschaltet 

sein. 

Das externe Grafikterminal ist mit CN7 des Antriebsverstärkers verbunden, 

das Hauptmenü wird angezeigt. 

Drehen Sie die Navigationstaste bis zu Punkt 5 (SPRACHE). 

Bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

In der Menüzeile wird die gewählte Funktion ( 5 SPRACHE) angezeigt. 

Im Datenfeld wird der eingestellte Wert gezeigt, in diesem Fall 

die eingestellte Sprache. 

Drücken Sie die Navigationstaste, um den eingestellten Wert zu 

ändern. 

In der Menüzeile wird als gewählte Funktion "Sprache" angezeigt. 

Im Datenfeld werden die unterstützten Sprachen angezeigt. 

Wählen Sie durch drehen der Navigationstaste Ihre bevorzugte 

Sprache. 

Die bisher eingestellte Sprache ist durch einen Haken gekennzeichnet. 

Drücken Sie die Navigationstaste, um den gewählten Wert zu übernehmen. 

In der Menüzeile wird als gewählte Funktion "Sprache" angezeigt. 

Im Datenfeld wird die gewählte Sprache angezeigt. 

Drücken Sie die Taste ESC, um ins Hauptmenü zurückzukehren. 

Das Hauptmenü wird in der gewählten Sprache angezeigt. 



Beispiel Betriebsart Jog benutzen In diesem Beispiel wird eine Bewegung in der Betriebsart Jog gestartet. 

Die Installation des Antriebsverstärkers muss komplett abgeschlossen 

sein. Führen Sie die Inbetriebnahme entsprechend Kapitel 7.6 "Schritte 

zur Inbetriebnahme" durch. Der folgende Ablauf entspricht Kapitel 7.6.8 

"Bewegungsrichtung prüfen" 

Das externe Grafikterminal ist mit CN7 des Antriebsverstärkers verbunden, 

das Hauptmenü wird angezeigt. Die gewünschte Sprache 

ist eingestellt. 

Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1 (SERVO). 

Bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

In der Menüzeile wird die gewählte Funktion ( 1 SERVO) angezeigt. 

Im Datenfeld wird das Untermenü der gewählten Funktion 

( 1 SERVO) angezeigt. 

Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1.4 (BETRIEB) und 

bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

In der Menüzeile wird die gewählte Funktion ( 1.4 BETRIEB) angezeigt. 

Im Datenfeld wird als Untermenü der gewählten Funktion die 

unterstützen Betriebsarten angezeigt. 

Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1.4.1 (JOG) und bestätigen 

Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

In der Menüzeile wird die gewählte Funktion ( 1.4.1 JOG) angezeigt. 

Im Datenfeld wird "Jog Betriebsart" und Parameter und Parameterwerte 

der Betriebsart angezeigt. 

Drehen Sie die Navigationstaste zu "Jog Betriebsart" und bestätigen 

Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

Im Datenfeld wird "JOG →" angezeigt (Jog, langsame Bewegung in 

positive Bewegungsrichtung). 

Durch drehen der Navigationstaste können Sie die Geschwindigkeit 

(Langsam: →, ← Schnell: →→, ←←) und die Bewegungsrichtung 

(positive Bewegungsrichtung: →, →→ negative Bewegungsrichtung: 

←, ←←) ändern. Die Bewegungsrichtung kann auch durch 

Drücken der Taste (FWD/REV) geändert werden 

Drücken Sie die Navigationstaste oder die Taste RUN, um die Endstufe 

zu aktivieren 

Drücken Sie die Navigationstaste oder die Taste RUN, um eine 

Bewegung zu starten. 

Die Bewegung wird solange ausgeführt, wie die Navigationstaste / 

die Taste RUN gedrückt ist oder die Taste STOP/RESET gedrückt 

wird. Wenn eine Bewegung ausgeführt wird, kann weder die 

Geschwindigkeit noch die Drehrichtung geändert werden. 

Beenden Sie die Bewegung, indem Sie die Taste STOP/RESET 

drücken oder die Navigationstaste / die Taste RUN nicht mehr drücken. 

Drücken Sie die Taste ESC, um die Endstufe zu deaktivieren. 

Endstufe ist deaktiviert. 

Drücken Sie 3 mal die Taste ESC, um zum Hauptmenü zurückzukehren. 

Bei jedem Drücken der Taste ESC kommen Sie eine Menüebene 

zurück. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.5 Inbetriebnahmesoftware 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet eine grafische Benutzeroberfläche 

und wird zur Inbetriebnahme, Diagnose und zum Test der Einstellungen 

eingesetzt. 

Einstellen der Reglerparameter in einer grafischen Oberfläche 

Umfangreiche Diagnosewerkzeuge zur Optimierung und Wartung 

Langzeitaufzeichnung zur Beurteilung des Betriebsverhaltens 

Ein- und Ausgangssignale testen 

Signalverläufe am Bildschirm verfolgen 

Archivierung von Geräteeinstellungen und Aufzeichnungen mit 

Exportfunktionen für die Datenverarbeitung 

Zum Anschluss des PCs an das Gerät siehe Seite 114. 

Online-Hilfe Die Inbetriebnahmesoftware bietet Hilfefunktionen, die Sie über 

"? - Hilfethemen" oder mit der Taste F1 starten können. 



7.6 Schritte zur Inbetriebnahme 


@ WARNUNG 






oder Daten. 










@ WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH ZUGRIFFSTEUERUNG 

Durch ungeeignete Steuerung der Zugriffskanäle können Befehle unbeabsichtig 

ausgelöst oder gesperrt werden. 

Stellen Sie sicher, dass durch Einschalten oder Ausschalten des 

exklusiven Zugriffs kein unbeabsichtigtes Verhalten ausgelöst 

wird. 

Stellen Sie sicher, dass unzulässige Zugriffe gesperrt sind. 

Stellen Sie sicher, dass erforderliche Zugriffe verfügbar sind. 




0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.1 "Erste Einstellungen" 

"Erste Einstellungen" müssen vorgenommen werden, wenn die Steuerungsversorgung 

des Gerätes erstmalig eingeschaltet wird oder wenn 

die Werkseinstellungen geladen wurden. 

Geräteeinstellungen duplizieren Mit einer Speicherkarte (Memory Card) oder der Inbetriebnahmesoftware 

können Geräteeinstellungen dupliziert werden. Weitere Informationen 

finden Sie im Kapitel 7.9 "Vorhandene Geräteeinstellungen 

duplizieren" auf Seite 183. 

Automatisches Einlesen des 

Motordatensatzes 

Beim Einschalten des Geräts mit angeschlossenem Encoder an CN3 

liest das Gerät das elektronische Typenschild des Motors aus dem Hiperface-Encoder. 

Der Datensatz wird überprüft und im EEPROM gespeichert. 

Der Datensatz enthält technische Informationen zum Motor wie Nennmoment, 

Spitzenmoment, Nennstrom, maximale Geschwindigkeit und 

die Polpaarzahl. Der Datensatz kann vom Anwender nicht verändert 

werden. Ohne diese Informationen ist das Gerät nicht betriebsbereit. 

Vorbereitung Wenn die Inbetriebnahme nicht ausschließlich über das HMI erfolgen 

soll, muss ein PC mit der Inbetriebnahmesoftware am Gerät angeschlossen 

sein. 

Einschalten des Geräts Die Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Trennen Sie während der Inbetriebnahme die Verbindung zum 

Feldbus, um Konflikte durch gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 

Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein. 

Das Gerät führt eine Initialisierung durch, alle Segmente der 7-Segment 

Anzeige und alle Status-LEDs leuchten. 

Wenn eine Speicherkarte im Gerät gesteckt ist, wird kurzzeitig die Meldung 

CARD auf der 7-Segment Anzeige angezeigt. Damit wird signalisiert, 

dass eine Karte erkannt wurde. Wenn die Meldung CARD auf der 7- 

Segment Anzeige dauerhaft erscheint, gibt es Unterschiede zwischen 

dem Inhalt der Speicherkarte und den im Gerät gespeicherten Parameterwerten. 

Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 7.8 "Speicherkarte 

(Memory-Card)" auf Seite 180. 

Wenn die Initialisierung abgeschlossen ist, muss die CAN-Schnittstelle 

konfiguriert werden. Eine eindeutige Netzwerkadresse (Knotennummer) 

muss für jedes Gerät festgelegt werden. Die Übertragungsgeschwindigkeit 

(Baudrate) muss für jeden Netzwerkteilnehmer gleich 

eingestellt sein. 

Geben Sie die Netzwerkadresse ein. Die Netzwerkadresse wird im 

Parameter CANaddress (COAD) gespeichert. 

Stellen Sie die Übertragungsgeschwindigkeit im Parameter 

CANbaud (Cobd) Ihrem Netzwerk entsprechend ein. 

Die Einstellungen sind gültig für CANopen sowie für CANmotion. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CANaddress 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

CoAd 

CANbaud 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

Cobd 

Beschreibung Einheit 

Minimalwert 

Werkseinstellung 

Maximalwert 

CANopen Adresse (Knotennummer) 

Geänderte Einstellungen werden beim 

nächsten Einschalten des Produktes übernommen. 

CANopen Baudrate 

50 kBaud / 50: 50 kBaud 

125 kBaud / 125: 125 kBaud 

250 kBaud / 250: 250 kBaud 

500 kBaud / 500: 500 kBaud 

1 MBaud / 1000: 1 MBaud 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

Neustart des Geräts Ein Neustarten des Gerätes ist zur Übernahme der Änderungen erforderlich. 

Nach dem Neustart ist das Gerät betriebsbereit. Das Gerät befindet 

sich in der Betriebsart Jog. Wie Betriebsarten geändert werden 

finden Sie im Kapitel 8.3 "Betriebsarten" auf Seite 195. 

Weitere Schritte Kleben Sie einen Aufkleber auf das Gerät, auf dem Informationen 

für den Servicefall notiert sind, zum Beispiel Feldbusart und Feldbusadresse. 

Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Einstellungen zur Inbetriebnahme 

durch. 

Sie können Ihre Einstellungen zusätzlich auf einer 

Speicherkarte speichern. Benutzen Sie nur 

Speicherkarten aus dem Zubehör, siehe Kapitel 12.2 

"Speicherkarten", Seite 433. 

Parameteradresse 

über Feldbus 


- 

1 

- 

127 

- 

50 

250 

1000 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungsfunktionen und 

Systemfunktionen, wie zum Beispiel die Temperaturüberwachung oder 

Stromüberwachung, die Betriebszustände. 

Grafische Darstellung Das Zustandsdiagramm wird grafisch als Ablaufdiagramm dargestellt. 

dis 

rdy 

Son 

Switch On 

Disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rUn 

HALT 

HaLt 

Einschalten 

Start 

T0 

2 

Not Ready 

To Switch On 

Betriebszustände und 

Zustandsübergänge 

3 

Ready 4 

To Switch On 

T3 

5 

Switched On 

T4 

T1 

T6 

T5 

Operation 

Enabled 

1 

6 

T10 

T16 

T11 

Bild 7.8 Zustandsdiagramm 

Detailierte Informationen zu den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

finden Sie ab Seite 189. 


T12 

Quick Stop Active 

Stop 8888 

Betriebszustand Zustandsübergang 

7 

Fehlerklasse 1 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 

T14 

8 

Fault Reaction 

Active 

T13 

8888 

9 

Fehlerklasse 2, 3, (4) 

Fehler 

Motor stromlos 

Motor bestromt


7.6.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten 

Funktionen benötigten Parametern. 

Relgerparametersätze Dieses Gerät bietet die Möglichkeit, mit zwei Sätzen von Reglerparametern 

zu arbeiten. Ein Wechsel von einem Parametersatz zum anderen 

Parametersatz ist während des Betriebs möglich. Die Auswahl des aktiven 

Reglerparametersatzes erfolgt mit dem Parameter 

CTRL_SelParSet. 

Die entsprechenden Parameter heißen CTRL1_xx für den ersten Reglerparametersatz 

und CTRL2_xx für den zweiten Reglerparametersatz. 

Im folgenden wird CTRL1_xx (CTRL2_xx) verwendet, wenn die Einstellung 

für beide Reglerparametersätze funktional gleich ist. 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL_SelParSet Auswahl des Reglerparametersatzes (nicht 

persistent) 

Siehe CTRL_PwrUpParSet für die Codierung. 

Geänderte Einstellungen werden sofort 

übernommen. 

_CTRL_ActParSet Aktiver Reglerparametersatz 

Wert 1: Reglerparametersatz 1 ist aktiv 


Ein Reglerparametersatz wird aktiv, nachdem 

die für die Parameterumschaltung eingestellte 

Zeit (CTRL_ParChgTime) 

verstrichen ist. 

CTRL_ParChgTime Zeitspanne zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

Bei der Parametersatzumschaltung werden 

die Werte der folgenden Parameter graduell 

geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 

- CTRL_TAUnref 

- CTRL_TAUiref 

- CTRL_KFPp 

Eine Parametersatzumschaltung kann durch 

folgendes ausgelöst werden: 

- Änderung des aktiven Reglerparametersatzes 

- Änderung der globalen Verstärkung 

- Änderung einer der oben aufgeführten 

Parameter 

- Deaktivierung des Integral-Anteils des 

Geschwindigkeitsreglers 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

2 

- 

- 

- 

- 

ms 

0 

0 

2000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 3011:19 h 

Modbus 4402 


Modbus 4398 


Modbus 4392 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_I_max 

ConF → drCiMAX 

Grenzwerte einstellen Geeignete Grenzwerte müssen aus der Anlagenkonstellation und den 

Kennwerten des Motors berechnet werden. Solange der Motor ohne 

Lasten betrieben wird, brauchen die Voreinstellungen nicht geändert 

werden. 

Strombegrenzung Der maximale Motorstrom kann mit dem Parameter CTRL_I_max angepasst 

werden. 

Der maximale Motorstrom für die Funktion "Quick Stop" wird über den 

Parameter LIM_I_maxQSTP und für die Funktion "Halt" über den Parameter 

LIM_I_maxHalt begrenzt. 

Legen Sie über den Parameter CTRL_I_max den maximalen 

Motorstrom fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxQSTP den maximalen 

Motorstrom für die Funktion "Quick Stop" fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxHalt den maximalen 

Motorstrom für die Funktion "Halt" fest. 

Für die Funktionen "Quick Stop" und "Halt" kann der Motor über eine 

Verzögerungsrampe oder über den maximalen Strom angehalten werden. 

Das Gerät begrenzt anhand der Motor- und Gerätedaten den maximal 

zulässigen Strom. Auch bei einer unzulässig hohen Eingabe des Maximalstroms 

im Parameter CTRL_I_max wird der Wert begrenzt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Strombegrenzung 

Im Betrieb ist die tatsächliche Strombegrenzung 

der kleinste der folgenden Werte: 

- CTRL_I_max 

- M_I_max 

- PA_I_max 

- Strombegrenzung über Digitaleingang 

Begrenzungen, die aus der I2t-Überwachung 

resultieren, werden ebenfalls berücksichtigt. 

Default: PA_I_max bei 8kHz PWM-Frequenz 

und 230V/480V Netzspannung 

In Schritten von 0,01 Arms. Geänderte Einstellungen werden sofort 

übernommen. 

A rms 

0.00 

- 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3011:C h 

Modbus 4376 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxQSTP 

ConF → FLtqcur 

LIM_I_maxHalt 

ConF → ACGhcur 


Minimalwert 


Maximalwert 

Stromwert für Quick Stop 

Dieser Wert wird nur durch den Minimal- und 

Maximalwert des Parameterbereichs 

begrenzt (keine Begrenzung des Wertes 

durch Motor/Endstufe) 

Bei Quick Stop entspricht die tatsächliche 

Strombegrenzung (_Imax_actual) dem niedrigsten 

der folgenden Werte: 

- LIM_I_maxQSTP 

- M_I_max 

- PA_I_max 

Weitere Stromabsenkungen, die aus der I2t- 

Überwachung resultieren, werden bei einem 

Quick Stop ebenfalls berücksichtigt. 



In Schritten von 0,01 Arms . 


übernommen. 

Stromwert für Halt 





Bei Halt entspricht die tatsächliche Strombegrenzung 

(_Imax_actual) dem niedrigsten 


- LIM_I_maxHalt 

- M_I_max 

- PA_I_max 



Halt ebenfalls berücksichtigt. 





übernommen. 


A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3011:D h 

Modbus 4378 

CANopen 3011:E h 

Modbus 4380 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Geschwindigkeitsbegrenzung Mit dem Parameter CTRL_v_max kann die maximale Geschwindigkeit 

begrenzt werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_v_max 

ConF → drCnMAX 

Legen Sie über den Parameter CTRL_v_max die maximale 

Geschwindigkeit des Motors fest. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsbegrenzung 

Im Betrieb ist die tatsächliche Geschwindigkeitsbegrenzung 

der kleinste der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max 

- Geschwindigkeitsbegrenzung über Digitaleingang 


übernommen. 

usr_v 

1 

13200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4384 



7.6.4 Digitale Ein-/Ausgänge 

Das Gerät verfügt über konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. Die 

Standardbelegung und die konfigurierbare Belegung ist abhängig von 

der gewählten Betriebsart. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 


Die Signalzustände der digitalen Ein- und Ausgänge lassen sich über 

das HMI anzeigen und über die Inbetriebnahmesoftware anzeigen und 

ändern. 

Integriertes HMI Über das integrierte HMI lassen sich die Signalzustände anzeigen, sie 

können jedoch nicht geändert werden. 

7 6 5 4 3 2 1 0 

Bild 7.9 Integriertes HMI, Signalzlustände der digitalen Eingänge (DI•) und 

Ausgänge (DQ•) anzeigen 

Eingänge (Parameter _IO_DI_act): 

Rufen Sie den Menüpunkt -MON / dimo auf. 

Sie sehen die digitalen Eingänge bitcodiert. 

Bit Signal E/A 

0 DI0 E 

1 DI1 E 

2 DI2 E 

3 DI3 E 

4 - - 

5 - - 

6 - - 

7 - - 

DI /DQ =1 

DI /DQ =0 

Der Zustand der Eingänge der Sicherheitsfunktion STO wird mit dem 

Parameter _IO_DI_act nicht angezeigt. Der Zustand der Eingänge 

der Sicherheitsfunktion STO wird mit Aufruf des Parameters 

_IO_STO_act visualisiert. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Ausgänge (Parameter _IO_DQ_act): 

Rufen Sie den Menüpunkt -MON / domo auf. 

Sie sehen die digitalen Ausgänge bitcodiert. 

Bit Signal E/A 

0 DQ0 A 

1 DQ1 A 

2 - - 

3 - - 

4 - - 

5 - - 

6 - - 

7 - - 

Feldbus Die aktuellen Signalzustände werden bitcodiert im Parameter _IO_act 

angezeigt. Die Werte "1" und "0" entsprechen dem momentanen Signalzustand 

des Eingangs oder Ausgangs. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_IO_act Physikalischer Zustand der Digitaleingänge 

und Digitalausgänge 

Low Byte: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

_IO_DI_act 

Mon 

diMo 

_IO_DQ_act 

Mon 

doMo 

_IO_STO_act 

Mon 

Sto 

High Byte: 

Bit 8: DQ0 

Bit 9: DQ1 

Zustand der Digitaleingänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 

Zustand der Digitalausgänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion 

STO 

Codierung der einzelnen Signale: 

Bit 0: STO_A 

Bit 1: STO_B 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 2050 

CANopen 3008:F h 

Modbus 2078 


Modbus 2080 


Modbus 2124


7.6.5 Signale der Endschalter prüfen 

@ WARNUNG 











können. 




Richten Sie die Endschalter so ein, dass der Motor nicht über die 

Endschalter hinwegfahren kann. 

Lösen Sie die Endschalter manuell aus. 

Am HMI erscheint eine Fehlermeldung. 

Die Freigabe der Endschalter und die Auswertung auf aktiv 0 oder 

aktiv 1 lässt sich über Parameter ändern, siehe Seite 283. 

Verwenden Sie möglichst Öffner, damit ein Drahtbruch als 

Fehler gemeldet werden kann. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.6 Sicherheitsfunktion STO prüfen 

Betrieb mit STO Wenn Sie die Sicherheitsfunktion STO verwenden wollen, führen Sie folgende 

Schritte aus: 

Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet. 

Überprüfen Sie, ob die Eingänge STO_A und STO_B voneinander 

getrennt sind. Die beiden Signale dürfen keine elektrische Verbindung 

haben. 

Endstufenversorgung ist eingeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist eingeschaltet. 

Gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen des Motors nach Spannungswiederkehr 

muss der Parameter IO_AutoEnable auf "off" 

stehen. Überprüfen Sie, ob der Parameter IO_AutoEnable auf 

"off" steht (HMI: conf→acg→ioae). 

Starten Sie die Betriebsart Jog (Manuellfahrt) ohne Motorbewegung 

(siehe Seite 196). 

Lösen Sie die Sicherheitsfunktion aus. STO_A und STO_B müssen 

gleichzeitig abgeschaltet werden. 

Die Endstufe wird deaktiviert und die Fehlermeldung 1300 wird 

angezeigt. (HINWEIS: Fehlermeldung 1301 zeigt einen Verdrahtungsfehler 

an.) 

Überprüfen Sie das Verhalten des Antriebs bei Fehlern. 

Protokollieren Sie alle Tests der Sicherheitsfunktionen in Ihrem 

Abnahmeprotokoll. 

Betrieb ohne STO Wenn Sie die Sicherheitsfunktion STO nicht verwenden wollen: 

Überprüfen Sie, ob die Eingänge STO_A und STO_B mit +24VDC 

verbunden sind. 



7.6.7 Haltebremse 

Haltebremse Die Haltebremse im Motor hat die Aufgabe, die aktuelle Motorposition 

bei deaktivierter Endstufe zu halten, auch wenn externe Kräfte einwirken 

(zum Beispiel bei einer Vertikalachse). Die Haltebremse ist keine Sicherheitsfunktion. 

Die Signale der Haltebremse entsprechen den Anforderungen an PELV. 

Einstellbare Parameter Im elektronischen Typenschild des Motors ist die Zeitverzögerung für 

das Lüften (Öffnen) und die Zeitverzögerung für das Schließen der Haltebremse 

enthalten. Eine zusätzliche Zeitverzögerung für das Lüften 

der Haltebremse (BRK_AddT_release) und eine zusätzliche Zeitverzögerung 

das Schließen der Haltebremse (BRK_AddT_apply) kann 

parametriert werden. 

Zeitverzögerung zum Lüften der 

Haltebremse 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

BRK_AddT_releas 

e 

Die im elektronischen Typenschild des Motors gespeicherte Zeitverzögerung 

für das Lüften der Haltebremse ist abhängig vom Motortyp. 

Eine zusätzliche Zeitverzögerung kann über den Parameter 

BRK_AddT_release dazu addiert werden. Wenn die gesamte Verzögerungszeit 

abgelaufen ist, wird die Endstufe freigegeben (Operation 

enable). 

ENABLE 

TORQUE 

MOTOR 

BRAKE OUT 

OPERATION 

ENABLE 

Bild 7.10 Lüften der Haltebremse 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusätzliche Zeitverzögerung beim Öffnen/ 

Lüften der Haltebremse 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Lüften 

der Haltebremse entspricht der Zeitverzögerung 

aus dem elektronischen Typenschild 

des Motors und der zusätzlichen Zeitverzögerung 

aus diesem Parameter. 

Eine Änderung der Einstellung ist nur bei 

inaktiver Endstufe möglich. 


nächsten Aktivieren der Endstufe übernommen. 


1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

ms 

0 

0 

400 

as per nameplate BRK_AddT_release 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1294 

t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Zeitverzögerung zum Schließen der 

Haltebremse 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Beim Deaktivieren der Endstufe wird die Haltebremse geschlossen. Der 

Motor bleibt jedoch entsprechend der Zeitverzögerung für das Schließen 

der Haltebremse bestromt. 

Die im elektronischen Typenschild des Motors gespeicherte Zeitverzögerung 

für das Schließen der Haltebremse ist abhängig vom Motortyp. 

Eine zusätzliche Zeitverzögerung kann über den Parameter 

BRK_AddT_apply dazu addiert werden. Der Motor bleibt bestromt, bis 

die gesamte Verzögerungszeit abgelaufen ist. 

HINWEIS: Das Auslösen der Sicherheitsfunktion STO hat zur Folge, 

dass die Zeitverzögerung bei Motoren mit Haltebremse nicht wirksam 

ist. Der Motor kann kein Haltemoment erzeugen, um die Zeit bis zum 

Schließen der Haltebremse zu überbrücken. Überprüfen Sie, ob zusätzliche 

Maßnahmen getroffen werden müssen, zum Beispiel kann dieses 

Verhalten bei Vertikalachsen zum Absenken der Last führen. 

ENABLE 

TORQUE 

MOTOR 

BRAKE OUT 

OPERATION 

ENABLE 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

as per nameplate 

Bild 7.11 Schließen der Haltebremse 


Minimalwert 


Maximalwert 

BRK_AddT_apply Zusätzliche Zeitverzögerung beim Schließen 

der Haltebremse 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Schließen 


aus dem elektronischen 

Typenschild des Motors und der zusätzlichen 

Zeitverzögerung aus diesem Parameter. 





BRK_AddT_apply 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


ms 

0 

0 

1000 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1296 

t


7.6.7.1 Haltebremse prüfen 


Überprüfung der Haltebremse Das Gerät befindet sich im Betriebszustand "Ready to switch on" 

und die Parameter für die Haltebremse müssen eingestellt sein. 

Starten Sie die Betriebsart Jog (HMI: op→JOg→JGST) 

Die Endstufe wird aktiviert und die Haltebremse gelüftet. Auf dem 

HMI wird JG- angezeigt. 

Drücken und halten Sie die Navigationstaste. 

Solange die Navigationstaste gedrückt ist, führt der Motor eine 

Bewegung aus. 

Drücken Sie die Taste ESC. 

@ WARNUNG 

Ein Lüften der Haltebremse kann zum Beispiel bei Vertikal-Achsen 

eine unerwartete Bewegung an der Anlage hervorrufen. 

Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last kein Schaden 

entsteht. 

Führen Sie den Test nur durch, wenn sich keine Personen oder 

Hindernisse im Gefahrenbereich befinden. 



Die Haltebremse wird geschlossen. Die Endstufe wird deaktiviert. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen 

@ WARNUNG 

UNERWARTETE BEWEGUNG DURCH VERTAUSCHEN DER MOTOR- 

PHASEN 

Ein Vertauschen der Motorphasen führt zu unerwarteten Bewegungen 

mit hoher Beschleunigung. 

Verwenden Sie, falls erforderlich, zur Umkehr der Richtung den 

Parameter POSdirOfRotat. 

Vertauschen Sie nicht die Motorphasen. 



Bewegungsrichtung Eine Bewegung erfolgt in positiver oder negativer Richtung. 

Bei rotatorischen Motoren ist die Bewegungsrichtung entsprechend 

IEC 61800-7-204 definiert: Positive Richtung gilt bei Drehung der Motorwelle 

im Uhrzeigersinn, wenn man auf die Stirnfläche der herausgeführten 

Motorwelle blickt. 

Bewegungsrichtung prüfen Starten Sie die Betriebsart Jog. (HMI: op→JOg→JGST) 

Auf dem HMI wird JG- angezeigt. 

Bewegung in positive Richtung: 


Die Bewegung erfolgt in positiver Richtung. 

Bewegung in negative Richtung: 

Drehen Sie die Navigationstaste, bis auf dem HMI -JG angezeigt 

wird. 


Die Bewegung erfolgt in negativer Richtung. 

Bewegungsrichtung ändern Wenn die erwartete Bewegungsrichtung nicht mit der tatsächlichen Bewegungsrichtung 

übereinstimmt kann die Bewegungsrichtung invertiert 

werden. 

Umkehr der Bewegungsrichtung ist aus: 

Bei positiven Zielwerten erfolgt eine Bewegung in positiver Richtung. 

Umkehr der Bewegungsrichtung ist an: 

Bei positiven Zielwerten erfolgt eine Bewegung in negativer Richtung. 

Über den Parameter InvertDirOfMove wird die Bewegungsrichtung 

invertiert. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

InvertDirOfMove Bewegungsrichtungsumkehr 

ConF → ACG- 0 / Inversion Off / oFF: Umkehr der Bewegungsrichtung 

aus 

inMo 

1 / Inversion On / on: Umkehr der Bewegungsrichtung 

ein 

Der Endschalter, der mit einer Bewegung in 

positive Richtung angefahren wird, ist mit 

dem Eingang für den positiven Endschalter 

zu verbinden und umgekehrt. 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1560 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.9 Parameter für Encoder einstellen 

Setzen einer Absolutposition Das Gerät liest beim Hochfahren die Absolutposition des Motors aus 

dem Encoder aus. Über den Parameter _p_absENC kann die aktuelle 

Absolutposition angezeigt werden. 

Bei Motorstillstand kann über den Parameter ENC1_adjustment die 

neue Absolutposition des Motors auf die aktuelle mechanische Motorposition 

definiert werden. Eine Übergabe des Wertes ist bei aktiver sowie 

inaktiver Endstufe möglich. Das Setzen der Absolutposition bewirkt 

auch eine Verschiebung der Lage des Indexpulses des Encoders und 

des Indexpulses der Encoder-Simulation. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_p_absENC Absolutposition bezogen auf Encoder- 

Arbeitsbereich 

Dieser Wert entspricht der Moduloposition 

des Bereichs des Absolutencoders. 

Der Wert wird ungültig, wenn das Übersetzungsverhältnis 

zwischen Maschinen-Encoder 

und Motor-Encoder verändert wird. In 

diesem Fall ist ein Neustart erforderlich. 

ENC1_adjustment Justage der Absolutposition von Encoder 1 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Encoders. 

Singleturn-Encoder: 

0 ... max_pos_usr/Umdrehung - 1 

Singleturn-Encoder (verschoben mit Parameter 

ShiftEncWorkRang): 

-(max_pos_usr/Umdrehung)/2 ... 

(max_pos_usr/Umdrehung)/2 -1 

Multiturn-Encoder: 

0 ... (4096 * max_pos_usr/Umdrehung) -1 

Multiturn-Encoder (verschoben mit Parameter 


-2048 * max_pos_usr/Umdrehung ... (2048 * 

max_pos_usr/Umdrehung) -1 

max_pos_usr/Umdrehung: Maximale 

Anwenderposition für eine Encoder-Umdrehung. 

Mit der Default-Skalierung beträgt dieser 

Wert 16384. 

HINWEIS: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll, ist diese 

vor Setzen der Encoderposition einzustellen 

* Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden, bis der 

Antriebsverstärker ausgeschaltet wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

für die Encoder-Simulation verschoben. 



usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301E:F h 

Modbus 7710 


Modbus 1324 



Bei einem Austausch des Gerätes muss die 

Absolutposition des Motors überprüft werden. Bei 

Abweichung sowie bei Austausch des Motors muss die 

Absolutposition neu gesetzt werden. 

Singleturn-Encoder Beim Singleturn-Encoder kann durch Setzen einer neuen Absolutposition 

die Lage des Indexpulses des Encoders verschoben werden. Bei einem 

Positionswert 0 wird der Indexpuls auf die aktuelle mechanische 

Motorposition definiert. 

Dadurch verändert sich auch die Lage des Indexpulses der Encodersimulation. 

Multiturn-Encoder Wenn ein rotatorischer Motor mit Multiturn-Encoder von der Absolutposition 

0 in negative Richtung bewegt wird, erfährt der Multiturn-Encoder 

einen Unterlauf seiner Absolutposition. Die Istposition im Antriebsverstärker 

zählt dagegen im mathematischen Sinn weiter und liefert einen 

negativen Positionswert. Nach dem Aus- und Einschalten entspricht die 

Istposition des Antriebsverstärker nicht mehr dem negativen Positionswert, 

sondern der Absolutposition des Encoder (eine Position von -10 

Umdrehungen vor dem Ausschalten wird zur Absolutposition 4086 Umdrehungen 

nach dem Wiedereinschalten). 

Durch den Parameter ShiftEncWorkRang wird festgelegt, ob der Arbeitsbereich 

wie bisher 0...4096 Umdrehungen umfasst oder der Arbeitsbereich 

-2048...+2048 Umdrehungen umfasst. 

ShiftEncWorkRang = 0: Der Arbeitsbereich ist von 0 ... 4096 Umdrehungen 

definiert. 

ShiftEncWorkRang = 1: Der Arbeitsbereich wird von -2048 ... 2048 

Umdrehungen definiert. Bei einer typischer Anwendung mit positiver 

und negativer Bewegung liegt der Arbeitsbereich des Motors im stetigen 

Bereich des Encoders. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


ShiftEncWorkRang=0 

ShiftEncWorkRang=1 

Encoder position 

Drive position 

Bild 7.12 Positionswerte Multiturn-Encoder 

0 4096 

Setzen Sie die Absolutposition an der mechanischen Grenze auf 

einen Positionswert >0. 

Damit wird erreicht, dass der mechanische Arbeitsbereich innerhalb 

des stetigen Bereichs des Encoders liegt. 


4096 

-2048 

Encoder position 

Drive position 

0 

2048 

-2048 

2048 

mechanical position 

mechanical position


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ShiftEncWorkRang 


Minimalwert 


Maximalwert 

Arbeitsbereich des Encoders verschieben 

0 / Off: Verschiebung aus 

1 / On: Verschiebung an 

Wert 0: 

Positionswerte liegen zwischen 0 ... 4096 

Umdrehungen. 

Wert 1: 

Positionswerte liegen zwischen -2048 ... 

2048 Umdrehungen. 

Nach Aktivierung der Verschiebungsfunktion 

wird der Positionsbereich des Encoders 

um die Hälfte des Bereichs verschoben. 

Beispiel für den Positionsbereich eines Multiturn-Encoders 

mit 4096 Umdrehungen. 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1346 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen 


@ WARNUNG 



gebremst. 





Bei einem I2t-Wert von 100% schaltet das Gerät ab. 







@ WARNUNG 











Weitere Informationen zum Thema Bremswiderstand Seite 



Montage externer Bremswiderstand 85 

Elektrische Installation Bremswiderstand 99 

Bestelldaten externe Bremswiderstände 433 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RESint_ext 

ConF → ACG- 

Eibr 

RESext_P 

ConF → ACG- 

Pobr 

RESext_R 

ConF → ACGrbr 

RESext_ton 

ConF → ACGtbr 

Überprüfen Sie den Parameter RESint_ext. Wenn ein externer 

Bremswiderstand angeschlossen ist, müssen Sie den Parameter 

auf "external" setzen. 

Wenn ein externer Bremswiderstand angeschlossen ist (Wert des 

Parameters RESint_ext auf "external"), müssen Sie in den Parametern 

RESext_P, RESext_R und RESext_ton die entsprechenden 

Werte einstellen. Stellen Sie sicher, dass der ausgewählte 

Widerstand auch angeschlossen ist. 

Testen Sie die Funktion des Bremswiderstands unter realistischen 

Bedingungen im ungünstigsten Anwendungsfall. 

Wenn die zurückgespeiste Leistung höher wird als die vom Bremswiderstand 

aufnehmbare Leistung, wird eine Fehlermeldung ausgegeben 

und die Endstufe deaktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Auswahl des internen oder externen Bremswiderstands 

0 / Internal Braking Resistor / int: interner 


1 / External Braking Resistor / Eht:externer 






Nennleistung externer Bremswiderstand 





Widerstandswert externer Bremswiderstand 

Der Minimalwert hängt von der Endstufe ab. 

In Schritten von 0,01 Ω. 





Maximal zulässige Einschaltzeit externer 






Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

1 

W 

1 

10 

32767 

Ω 

- 

100.00 

327.67 

ms 

1 

1 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1298 


Modbus 1316 


Modbus 1318 


Modbus 1314 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.6.11 Autotuning durchführen 

Die Einstellung der Antriebsregelung kann auf drei verschiedene Arten 

durchgeführt werden: 

Easy Tuning: Automatisch - ein Autotuning wird ohne Benutzereingriff 

durchgeführt. Für die meisten Anwendungen liefert der automatische 

Reglerabgleich ein gutes und sehr dynamisches 

Ergebnis. 

Comfort Tuning: Halbautomatisch - automatischer Reglerabgleich 

mit Unterstützung des Benutzers. Parameter für Richtung oder 

Parameter für Dämpfung können vom Benutzer vorgegeben werden. 

Manuell: Der Benutzer kann die Reglerwerte über entsprechende 

Parameter einstellen und anpassen. Expertenmodus. 

Autotuning Das Autotuning bestimmt das Reibmoment als ein konstant wirkendes 

Lastmoment und berücksichtigt dieses in der Berechnung des Trägheitsmoments 

des Gesamtsystems. 

Externe Faktoren, wie z.B. eine Last am Motor, werden berücksichtigt. 

Durch das Autotuning werden die Parameter für die Reglereinstellungen 

optimiert, siehe Kapitel 7.7 "Regleroptimierung mit Sprungantwort". 

Das Autotuning unterstützt auch typische vertikale Achsen. 


@ WARNUNG 

Autotuning bewegt den Motor, um die Antriebsregelung einzustellen. 

Bei falschen Parametern kann es zu unerwarteten Bewegungen kommen 

oder Überwachungsfunktionen können wirkungslos werden. 

Überprüfen Sie die Parameter AT_dir und AT_dis_usr 

(AT_dis). Der Weg für die Verzögerungsrampe im Fehlerfall 

muss zusätzlich berücksichtig werden. 

Überprüfen Sie, ob der Parameter LIM_I_maxQSTP für Quick 

Stop korrekt eingestellt ist. 

Wenn möglich, benutzen Sie Endschalter. 



Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für die 

Bewegung ist, bevor Sie die Funktion starten. 





Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

AT_dir 

oP → tun- 

StiM 

Beim Autotuning wird der Motor aktiviert und kleine Bewegungen ausgeführt. 

Geräuschentwicklung und mechanisches Schwingen der Anlage 

ist dabei üblich. 

Wenn Sie ein Easy-Tuning durchführen wollen, müssen keine weiteren 

Parameter eingestellt werden. Wenn Sie ein Comfort-Tuning durchführen 

wollen, stellen Sie die Parameter AT_dir, AT_dis_usr (AT_dis) 

und AT_mechanics entsprechend Ihrer Anlage ein. 

Die Auswahl zwischen Easy-Tuning und Comfort-Tuning erfolgt mit dem 

Parameter AT_Start. Mit dem Schreiben des Wertes wird auch das 

Autotuning gestartet. 

Starten Sie das Autotuning mit der Inbetriebnahmesoftware. 

Alternativ kann das Autotuning auch über das HMI gestartet werden. 

HMI: op→tun→tust 

Speichern Sie die neuen Werte über die Inbetriebnahmesoftware 

im EEPROM. 

Das Produkt verfügt über 2 getrennt parametrierbare Reglerparametersätze. 

Die bei einem Autotuning ermittelten Werte für die 

Reglerparameter werden im Reglerparametersatz 1 gespeichert. 

Falls Sie das Autotuning über das HMI gestartet haben, drücken Sie 

die Navigationstaste, um die neuen Werte im EEPROM zu speichern. 

Wenn das Autotuning mit einer Fehlermeldung abbricht, werden die Default-Werte 

übernommen. Ändern Sie die mechanische Position und 

starten Sie das Autotuning erneut. Wenn Sie die berechneten Werte auf 

Plausibilität überprüfen wollen, können Sie diese anzeigen lassen, 

siehe auch Kapitel 7.6.12 "Erweiterte Einstellungen für Autotuning" ab 

Seite 166. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bewegungsrichtung für Autotuning - 

1 

1 / Positive Negative Home / Pnh: Erst posi- 

1 

tive Richtung, dann negative Richtung mit 

6 

Rückkehr in Ausgangslage 

2 / Negative Positive Home / nPh: Erst 

negative Richtung, dann positive Richtung 

mit Rückkehr in Ausgangslage 

3 / Positive Home / P-h: Nur positive Richtung 


4 / Positive / P--: Nur positive Richtung 

ohne Rückkehr in Ausgangslage 

5 / Negative Home / n-h: Nur negative Richtung 


6 / Negative / n--: Nur negative Richtung 


Geänderte Einstellungen werden bei der 

nächsten Motorbewegung übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302F:4 h 

Modbus 12040 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_dis_usr Bewegungsbereich Autotuning 

Bereich, in dem der automatische Optimierungsvorgang 

der Reglerparameter durchgeführt 

wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur aktuellen Position. 

HINWEIS: Bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir) wird der angegebene 

Bereich für jeden Optimierungsschritt 

verwendet. Die tatsächliche Bewegung entspricht 

typisch dem 20-fachen Wert, ist 

jedoch nicht begrenzt. 

Minimalwert, Werkseinstellung und Maximalwert 

hängen vom Skalierungsfaktor ab. 

Verfügbar ab Firmware-Version V01.05 



AT_dis Bewegungsbereich Autotuning 











Über den Parameter AT_dis_usr kann der 

Wert in Anwendereinheiten eingegeben werden. 

In Schritten von 0,1 Umdrehungen. 



AT_mechanical Kopplungsart des Systems 

1 / Direct Coupling: direkte Kopplung 

2 / Belt Axis: Riemenachse 

3 / Spindle Axis: Spindelachse 



AT_start Start Autotuning 

Wert 0: Beenden 

Wert 1: EasyTuning aktivieren 

Wert 2: ComfortTuning aktivieren 


übernommen. 

usr_p 

1 

32768 

2147483647 

Umdrehung 

1.0 

2.0 

999.9 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 


Modbus 12068 


Modbus 12038 


- 

1 

2 

3 

- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302F:E h 

Modbus 12060 


Modbus 12034


7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Durch die folgenden Parameter kann das Autotuning überwacht oder 

auch beeinflusst werden. 

Mit den Parametern AT_state und AT_progress können Sie den prozentualen 

Fortschritt und den Status des Autotuning überwachen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_AT_state Status Autotuning 

Bitbelegung: 

Bits 0 ... 10: Letzter Bearbeitungsschritt 

Bit 13: auto_tune_process 

Bit 14: auto_tune_end 

Bit 15: auto_tune_err 

_AT_progress Fortschritt Autotuning % 

0 

0 

100 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Wenn Sie im Probebetrieb überprüfen wollen, wie sich eine härtere oder 

eine weichere Einstellung der Reglerparameter auf Ihr System auswirkt, 

können Sie durch Schreiben des Parameters CTRL_GlobGain die 

beim Autotuning gefundenen Einstellungen ändern. Über den Parameter 

_AT_J können Sie das beim Autotuning berechnete Trägheitsmoment 

des Gesamtsystems auslesen. 


- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 12036 

CANopen 302F:B h 

Modbus 12054 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_GlobGain 

oP → tun- 

GAin 


Minimalwert 


Maximalwert 

Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 

1) 

Der globale Verstärkungsfaktor wirkt auf die 

folgenden Parameter von Reglerparametersatz 

1: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 


Der globale Verstärkungsfaktor wird auf 100 

% gesetzt 

- wenn die Reglerparameter auf ihre Standardwerte 

gesetzt werden 

- am Ende des Autotunings 

- wenn Reglerparametersatz 2 mit dem 

Parameter CTRL_ParSetCopy auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird 

HINWEIS: Wenn eine vollständige Konfiguration 

über den Feldbus übertragen wird, 

muss der Wert für CTRL_GlobGain vor den 

Werten für die Reglerparameter CTRL_KPn, 

CTRL_TNn, CTRL_KPp und CTRL_TAUnref 

übertragen werden. Wenn CTRL_GlobGain 

während der Übertragung einer Konfiguration 

geändert wird, müssen CTRL_KPn, 


ebenfalls Teil der Konfiguration sein. 

In Schritten von 0,1 %. 


übernommen. 

_AT_M_friction Reibmoment des Systems 

Wird während des Autotunings ermittelt. 

In Schritten von 0,01 Arms. _AT_M_load Konstantes Lastmoment 



_AT_J Trägheitsmoment des Gesamtsystems 

Wird während des Autotunings automatisch 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 kg cm2 . 

% 

5.0 

100.0 

1000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4394 

Durch Änderung des Parameters AT_wait können Sie eine Wartezeit 

zwischen den einzelnen Schritten beim Autotuning Prozess einstellen. 

Die Einstellung einer Wartezeit ist nur bei einer wenig steifen Kopplung 

sinnvoll, insbesondere wenn der nächste Schritt des automatischen Autotuning 

(Änderung der Härte) bereits beim Ausschwingen des Systems 

erfolgt. 


A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

kg cm 2 

0.1 

0.1 

6553.5 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 


Modbus 12046 


Modbus 12048 

CANopen 302F:C h 

Modbus 12056


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_wait Wartezeit zwischen Autotuning-Schritten 



ms 

300 

500 

10000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12050 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.7 Regleroptimierung mit Sprungantwort 

7.7.1 Reglerstruktur 

1 

Die Reglerstruktur der Steuerung entspricht der klassischen Kaskadenregelung 

eines Regelkreises mit Stromregler, Geschwindigkeitsregelung 

(Drehzahlregler) und Lageregler. Zusätzlich lässt sich die 

Führungsgröße des Geschwindigkeitsreglers über einen vorgeschalteten 

Filter glätten. 

Die Regler werden nacheinander von "innen" nach "außen" in der Reihenfolge 

Stromregelung, Geschwindigkeitsregelung, Lageregelung eingestellt. 

Der jeweils überlagerte Regelkreis bleibt dabei abgeschaltet. 

P V C 

2 

A B C 

Bild 7.13 Reglerstruktur 

_v_act, _n_act 

_p_act, _p_actInt 

(1) Lageregler 

(2) Geschwindigkeitsregler 

(3) Stromregler 

(4) Encoderauswertung 

Die detailierte Darstellung der Reglerstruktur finden Sie im Kapitel 8.5.3 

"Einstellung der Reglerparameter". 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den gespeicherten 

Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal eingestellt. 

Geschwindigkeitsregler Der Geschwindigkeitsregler regelt die Motorgeschwindigkeit, indem er 

den Motorstrom entsprechend der Lastsituation variiert. Der Geschwindigkeitsregler 

bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit des Antriebs. 

Die Dynamik des Geschwindigkeitsreglers hängt ab von: 

Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

Leistung des Motors 

Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 

Spiel der mechanischen Antriebselemente 

Reibung 


3 

_Iq_act_rms, _Id_act_rms 

4 

M 

3~ 

E


7.7.2 Optimierung 

Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Istposition 

(Positionsabweichung) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist die 

Positionsabweichung bei einem gut eingestellten Lageregler nahe Null. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Geschwindigkeitsregelkreis. 

Die Funktion Antriebsoptimierung dient zur Abstimmung des Gerätes 

auf die Einsatzbedingungen. Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

Regelkreise wählen. Übergeordnete Regelkreise werden automatisch 

abgeschaltet. 

Führungssignale definieren: Signalform, Höhe, Frequenz und Startpunkt 

Regelverhalten mit dem Signalgenerator testen. 

Mit der Inbetriebnahmesoftware das Regelverhalten am Bildschirm 

aufzeichnen und beurteilen. 

Führungssignale einstellen Starten Sie die Regleroptimierung mit der Inbetriebnahmesoftware. 

Stellen Sie folgende Werte für das Führungssignal ein: 

Signalform: Sprung "positiv" 

Amplitude: 100 1/min 

Periodendauer: 100 ms 

Anzahl der Wiederholungen: 1 

Starten Sie die Aufzeichnung. 

Nur mit den Signalformen "Sprung" und "Rechteck" ist das 

gesamte dynamische Verhalten eines Regelkreises 

erkennbar. Die im Handbuch dargestellten Signalverläufe 

haben die Signalform "Sprung". 

Reglerwerte eintragen Für die einzelnen Optimierungsschritte, die auf den folgenden Seiten 

beschrieben werden, müssen Reglerparameter eingetragen und durch 

Auslösen einer Sprungfunktion getestet werden. 

Eine Sprungfunktion wird ausgelöst, sobald Sie in der Inbetriebnahmesoftware 

eine Aufzeichnung starten. 

Reglerwerte für die Optimierung tragen Sie im Parameterfenster in der 

Gruppe "Control" ein. 

Relgerparametersätze Dieses Gerät bietet die Möglichkeit, mit zwei Sätzen von Reglerparametern 

zu arbeiten. Ein Wechsel von einem Parametersatz zum anderen 

Parametersatz ist während des Betriebs möglich. Die Auswahl des aktiven 

Reglerparametersatzes erfolgt mit dem Parameter 

CTRL_SelParSet. 

Die entsprechenden Parameter heißen CTRL1_xx für den ersten Reglerparametersatz 

und CTRL2_xx für den zweiten Reglerparametersatz. 

Im folgenden wird CTRL1_xx (CTRL2_xx) verwendet, wenn die Einstellung 

für beide Reglerparametersätze funktional gleich ist. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.7.3 Geschwindigkeitsregler optimieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 

CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL1_TNn 

ConF → drCtin1 

CTRL2_TNn 


Die optimale Einstellung komplexer mechanischer Regelsysteme setzt 

Erfahrung im Umgang mit regelungstechnischen Einstellverfahren voraus. 

Dazu gehört die rechnerische Ermittlung von Reglerparametern 

und die Anwendung von Identifikationsverfahren. 

Weniger komplexe mechanische Systeme können meist mit dem experimentellen 

Einstellverfahren nach der Methode aperiodischer Grenzfall 

erfolgreich optimiert werden. Eingestellt werden dabei die folgenden Parameter: 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsregler P-Faktor 

Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

Der Wert dieses Parameters wird graduell 

über die in CTRL_ParChgTime eingestellte 

Zeit umgeschaltet: 

In Schritten von 0,0001 A/min-1 A/min 

. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 



berechnet 





. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 

Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit ms 

0.00 

Defaultwert wird aus CTRL_TAUiref berech- 

- 

net. 

327.67 




In Schritten von 0,01 ms. 


übernommen. 


0.00 


- 

net. 

327.67 






übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4610 


Modbus 4866 


Modbus 4612 


Modbus 4868 



Prüfen und optimieren Sie in einem zweiten Schritt die ermittelten 

Werte, wie ab Seite 175 beschrieben. 

Mechanik der Anlage bestimmen Gruppieren Sie Ihre Anlagenmechanik zur Beurteilung und Optimierung 

des Einschwingverhaltens in eines der zwei folgenden Systeme ein. 

System mit steifer Mechanik 

System mit wenig steifer Mechanik. 

Führungsgrößenfilter des 

Geschwindigkeitsregler abschalten 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_TAUnref 

ConF → drCtAu1 

Steife Mechanik Weniger steife Mechanik 

wenig Elastizität höhere Elastizität 

wenig Spiel großes Spiel 

z. B. Direktantrieb 

z. B. Riementrieb 

Starre Kupplung Schwache Antriebswelle 

Elastische Kupplung 

Bild 7.14 Mechanische Systeme mit steifer und weniger steifer Mechanik 

Koppeln Sie den Motor mit der Mechanik Ihrer Anlage. 

Wenn Sie Endschalter verwenden: Prüfen Sie nach dem Einbau 

des Motors die Funktion der Endschalter. 

Mit dem Führungsgrößenfilter des Geschwindigkeitsreglers kann das 

Einschwingverhalten bei optimierter Geschwindigkeitsregelung verbessert 

werden. Für die ersten Einstellungen des Geschwindigkeitsreglers 

muss der Führungsgrößenfilter abgeschaltet sein. 

Deaktivieren Sie den Führungsgrößenfilter des Geschwindigkeitsreglers. 

Stellen Sie den Parameter CTRL1_TAUnref ( 

CTRL2_TAUnref) auf den unteren Grenzwert "0" ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Filterzeitkonstante für das Filter des 

Geschwindigkeitssollwertes 






übernommen. 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4616 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_TAUnref 









übernommen. 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 

bestimmen 


Minimalwert 


Maximalwert 

Reglerwerte bei weniger steifer 

Mechanik bestimmen 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

HINWEIS: Die beschriebene Vorgehensweise zur Optimierung der Einstellungen 

ist nur eine Hilfestellung. Ob die Methode für die jeweilige Anwendung 

geeignet ist, unterliegt der Verantwortung des Anwenders. 

Bei steifer Mechanik ist das Einstellen des Regelverhaltens nach Tabelle 

möglich, wenn: 

das Trägheitsmoment von Last und Motor bekannt ist und 

das Trägheitsmoment von Last und Motor konstant ist. 

Der P-Faktor CTRL_KPn und die Nachstellzeit CTRL_TNn sind abhängig 

von: 

JL: Trägheitsmoment der Last 

JM : Trägheitsmoment des Motors 

Bestimmen Sie die Reglerwerte anhand von Tabelle 7.1: 

Tabelle 7.1 Reglerwerte bestimmen 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4872 

JL = JM JL = 5 * JM JL = 10 * JM JL[kgcm 2 ] KPn TNn KPn TNn KPn TNn 

1 0,0125 8 0,008 12 0,007 16 

2 0,0250 8 0,015 12 0,014 16 

5 0,0625 8 0,038 12 0,034 16 

10 0,125 8 0,075 12 0,069 16 

20 0,250 8 0,150 12 0,138 16 

Zur Optimierung wird der P-Faktor des Geschwindigkeitsreglers ermittelt, 

bei dem die Regelung die Geschwindigkeit _v_act ohne Überschwingen 

möglichst schnell einregelt. 

Stellen Sie die Nachstellzeit CTRL1_TNn (CTRL2_TNn) auf unendlich 

(= 327,67 ms). 

Wirkt ein Lastmoment auf den stillstehenden Motor, darf die Nachstellzeit 

nur so hoch eingestellt werden, dass keine unkontrollierte Änderung 

der Motorposition auftritt. 



Amplitude 

100% 

63% 

0% 

TNn 

Wird der Motor im Stillstand belastet, kann die 

Nachstellzeit "unendlich" zu Positionsabweichungen 

führen (Vertikalachsen). Reduzieren Sie die Nachstellzeit, 

wenn die Abweichungen für die Anwendung nicht 

akzeptiert werden kann. Das Reduzieren der Nachstellzeit 

kann sich nachteilig auf das Optimierungsergebnis 

auswirken. 


@ WARNUNG 

Die Sprungfunktion bewegt den Motor mit konstanter Geschwindigkeit, 

bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie, ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter. 







Lösen Sie eine Sprungfunktion aus. 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die maximale Amplitude für den 

Stromsollwert _Iq_ref. 

Stellen Sie die Amplitude der Führungsgröße nur so hoch ein, dass der 

Stromsollwert _Iq_ref unter dem Maximalwert CTRL_I_max bleibt. 

Andererseits darf der Wert nicht zu klein gewählt werden, da sonst Reibungseffekte 

der Mechanik das Regelkreisverhalten bestimmen. 

Lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus, wenn Sie _v_ref 

ändern mussten, und prüfen Sie die Amplitude von _Iq_ref. 

Vergrößern oder verkleinern Sie den P-Faktor in kleinen Schritten, 

bis _v_act möglichst schnell einregelt. Das folgende Bild zeigt 

links das gewünschte Einschwingverhalten. Überschwingen, wie 

rechts dargestellt, wird durch Verkleinern von CTRL1_KPn 

(CTRL2_KPn) reduziert. 

Unterschiede zwischen _v_ref und _v_act resultieren aus der Einstellung 

von CTRL1_TNn (CTRL2_TNn) auf „unendlich“. 

t 

_v_ref 

_v_act 

Bild 7.15 „TNn“ bei aperiodischem Grenzfall ermitteln 


100% 

0% 

t 

_v_ref 

_v_act 

Verbessern mit 

KPn 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Grafische Ermittlung des 63%- 

Werts 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

7.7.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren 

Für Antriebssysteme, bei denen vor Erreichen des 

aperiodischen Grenzfalls Schwingungen auftreten, muss 

der P-Faktor "KPn" so weit reduziert werden, bis gerade 

keine Schwingungen mehr erkennbar sind. Häufig tritt 

dieser Fall bei Linearachsen mit Zahnriementrieb auf. 

Ermitteln Sie grafisch den Punkt, bei dem die Istgeschwindigkeit 

_v_act 63% des Endwerts erreicht wird. Die Nachstellzeit CTRL1_TNn 

(CTRL2_TNn) ergibt sich dann als Wert auf der Zeitachse. Die Inbetriebnahmesoftware 

unterstützt Sie bei der Auswertung. 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL1_TAUiref Filterzeitkonstante für das Filter des Stromsollwertes 






übernommen. 







übernommen. 

100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Steife 

Mechanik 

t 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

Bild 7.16 Sprungantworten mit gutem Regelverhalten 


über Feldbus 


100% 

Amplitude 

0% 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

_v_ref 

_v_act 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4618 


Modbus 4874 

Weniger steife 

Mechanik 

t


100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Der Regler ist gut eingestellt, wenn die Sprungantwort in etwa dem dargestellten 

Signalverlauf entspricht. Kennzeichnend für ein gutes Regelverhalten 

ist 

Schnelles Einschwingen 

Überschwingen bis maximal 40%, empfohlen 20%. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie CTRL_KPn in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen Sie erneut eine 

Sprungfunktion aus: 

Arbeitet die Regelung zu langsam: CTRL1_KPn (CTRL2_KPn) größer 

wählen. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL1_KPn (CTRL2_KPn) 

kleiner wählen. 

Ein Schwingen erkennen Sie daran, dass der Motor kontinuierlich beschleunigt 

und verzögert. 

Zu langsam 

t 

Bild 7.17 Unzureichende Einstellungen des Geschwindigkeitsreglers optimieren 

Wenn Sie trotz Optimierung keine ausreichend guten 

Reglereigenschaften erzielen, wenden Sie sich an ihren 

lokalen Vertriebspartner. 


100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Schwingt 

Verbessern mit Verbessern mit 

KPn KPn 

t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


7.7.5 Lageregler optimieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 

Voraussetzung für eine Optimierung ist eine gute Regeldynamik des unterlagerten 

Geschwindigkeitsregelkreises. 

Bei der Einstellung der Lageregelung muss der P-Faktor des Lagereglers 

CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) in zwei Grenzen optimiert werden: 

CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) zu groß: Überschwingen der Mechanik, 

Instabilität der Regelung 

CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) zu klein: Großer Schleppabstand 


Minimalwert 


Maximalwert 

Lageregler P-Faktor 

Defaultwert wird berechnet 




In Schritten von 0,1 1/s. 


übernommen. 








übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

1/s 

2.0 

- 

900.0 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

@ WARNUNG 


über Feldbus 


Modbus 4614 


Modbus 4870 

Die Sprungfunktion bewegt den Motor mit konstanter Geschwindigkeit, 

bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie, ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter. 









Führungssignal einstellen Wählen Sie in der Inbetriebnahmesoftware die Führungsgröße 

Lageregler. 

Stellen Sie das Führungssignal ein: 

Signalform: "Sprung" 

für rotatorische Motoren: Amplitude für etwa 1/10 Motorumdrehung 

einstellen. 

Die Amplitude wird in Anwendereinheiten eingegeben. Bei Default-Skalierung 

beträgt die Auflösung 16384 usr pro Motorumdrehung. 

Aufzeichnungssignale wählen Wählen Sie unter Allgemeine Aufzeichnungsparameter die Werte: 

Sollposition des Lagereglers _p_refusr (_p_ref) 

Istposition des Lagereglers _p_actusr (_p_act) 

Istgeschwindigkeit _v_act 

Aktueller Motorstrom _Iq_ref 

Reglerwerte für den Lageregler ändern Sie in der gleichen Parametergruppe, 

die Sie für den Geschwindigkeitsregler benutzt haben. 

Lagereglerwert optimieren Lösen Sie mit den vorgegebenen Reglerwerten eine Sprungfunktion 

aus. 

100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

p_act 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die erreichten Werte _n_act und 

_Iq_ref für Strom- und Geschwindigkeitsregelung. Die Werte dürfen 

den Bereich der Strom- und Geschwindigkeitsbegrenzung nicht 

erreichen. 

Steife 

Mechanik 

t 

100% 

Bild 7.18 Sprungantworten des Lagereglers mit gutem Regelverhalten 

Der P-Faktor CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) ist optimal eingestellt, wenn 

der Sollwert schnell und mit geringem oder ohne Überschwingen erreicht 

wird. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie den P-Faktor CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) in Schrittgrößen von etwa 

10% und lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: KPp kleiner wählen. 

Folgt der Istwert dem Sollwert zu langsam: KPp größer wählen. 


Amplitude 

0% 

p_ref 

p_act 

Weniger steife 

Mechanik 

t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

Regelung zu langsam 

t 

100% 

Bild 7.19 Unzureichende Einstellungen des Lagereglers optimieren 


Amplitude 

Verbessern 

p_act p_act 

mit: KPp 

0% 

p_ref 

Regelung schwingt 

Verbessern 

mit: KPp 

t


7.8 Speicherkarte (Memory-Card) 

Im Gerät ist ein Schacht für eine Speicherkarte (Memory-Card) eingebaut. 

Die auf der Speicherkarte gespeicherten Parameter können auf 

andere Geräte übertragen werden. Im Falle eines Geräteaustauschs ist 

es möglich, durch Zurückschreiben der Parameter ein anderes Gerät 

vom gleichen Typ mit den gleichen Parametern zu betreiben. 

HINWEIS: Der Inhalt der Speicherkarte wird nur beim Einschalten mit 

den im Gerät hinterlegten Parameterwerten verglichen. 

Wenn die Parameter von Speicherkarte und Gerät gleich sind, wird beim 

Einschalten kurzzeitig Card auf der 7-Segment-Anzeige gemeldet. 

Bild 7.20 Schacht für Speicherkarte (Memory Card) 

Beachten Sie folgende Punkte: 

Benutzen Sie nur die als Zubehör angebotenen Speicherkarten. 

Berühren Sie nie die Goldkontakte. 

Die Steckzyklen der Speicherkarte sind begrenzt. 

Die Speicherkarte kann im Gerät verbleiben 


Memory Card 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Speicherkarte einsetzen Die Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet 

Führen Sie die Speicherkarte mit den Kontakten nach unten ins 

Gerät ein, die abgeschrägte Ecke muss dabei zur Montageplatte 

zeigen. 

Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein 

Beobachten Sie die 7-Segment Anzeige während der Geräteinitialisierung: 

Anzeige Card 

Card wird kurzzeitig während der Speicherkarte erkannt, keine Benut- 

Geräteinitialisierung angezeigt. zeraktivität notwendig. 

Die im Gerät gespeicherten Parameterwerte 

und der Inhalt der Speicherkarte 

stimmen überein. 

Card wird dauernd angezeigt. Speicherkarte erkannt, Benutzer 

muss handeln. 

Siehe Kapitel 7.8.1 "Datenaustausch 

mit der Speicherkarte" auf Seite 182. 

Die im Gerät gespeicherten Parameterwerte 

und der Inhalt der Speicherkarte 

sind unterschiedlich oder die 

Speicherkarte wurde entfernt. 

Card wird nicht angezeigt. Keine Speicherkarte erkannt. 

Schalten Sie die Steuerungsversorgung 

aus. Überprüfen Sie, ob die 

Speicherkarte richtig eingesetzt ist 

(Kontakte, abgeschrägte Ecke). 



7.8.1 Datenaustausch mit der Speicherkarte 

Daten kopieren oder Speicherkarte 

ignorieren (Card ignr, ctod, dtoc) 

Op 

Mon 

Conf 

1 



Op 

Mon 

Conf 

ESC 

Wenn Unterschiede zwischen den Parametern auf der Speicherkarte 

und den Parametern im Antriebsverstärker erkannt werden oder wenn 

die Speicherkarte entfernt wurde, bleibt das Gerät nach der Initialisierung 

mit der Anzeige CARD stehen. 

Auf der 7-Segment Anzeige wird Card angezeigt. 

Drücken Sie die Navigationstaste. 

Auf der 7-Segment-Anzeige wird die letzte Einstellung angezeigt, 

zum Beispiel ignr. 

Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um in den Editiermodus zu 

gelangen. 

Auf der 7-Segment-Anzeige bleibt die letzte Einstellung angezeigt, 

die LED Edit leuchtet. 

Wählen Sie mit der Navigationstaste 1 : 

ignr ignoriert die Speicherkarte. 

ctod übernimmt die Daten der Speicherkarte in das Gerät. 

dtoc überträgt die Daten aus dem Gerät auf die Speicherkarte. 

Das Gerät wechselt in den Betriebszustand 4 ReadyToSwitchOn. 

2 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 7.21 Speicherkarte über das integrierte HMI 

(1) Daten auf Speicherkarte und im Gerät sind unterschiedlich: 

Anzeige card und warten auf Benutzereingriff. 

(2) Wechsel zum Betriebszustand 4 Ready To Switch On (Speicherkarte 

wird ignoriert). 

(3) Übertragen von Daten (ctod = card to device, dtoc = device 

to card) und Wechsel in den Zustand 4 Ready To Switch On. 

1. Auswahl kann eingeschränkt sein 


Op 

Mon 

Conf 


ESC 

2 

3 


Op 

Mon 

Conf 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Speicherkarte wurde entfernt (CARD 

miss) 

Schreibschutz für Speicherkarte 

(CARD, ENPR, dipr, prot) 

Wenn Sie die Speicherkarte entfernt haben, wird nach der Initialisierung 

CARD angezeigt. Bestätigen Sie dies, wird miss angezeigt. Nachdem Sie 

diese Warnung bestätigt haben, wechselt das Produkt in den Betriebszustand 

4 Ready To Switch On. 

Für die Speicherkarte kann ein Schreibschutz für LXM32 aktiviert werden 

(prot). Den Schreibschutz können Sie zum Beispiel für Speicherkarten 

benutzen, die zum regelmäßigen Duplizieren von Geräten 


Um den Schreibschutz für die Speicherkarte zu aktivieren, wählen Sie 

im HMI das Menü CONF - ACG- CARD aus. 

Den Schreibschutz der Speicherkarte können Sie auch mit der Inbetriebnahmesoftware 

einstellen. 

7.9 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren 

Anwendung und Vorteil Mehrere Geräte sollen die gleichen Einstellungen erhalten, zum 

Beispiel beim Austausch von Geräten. 

Voraussetzungen Gerätetyp, Motortyp und Gerätefirmware müssen identisch sein. 

Werkzeuge zum Duplizieren: 

Speicherkarte (Memory Card) 

Inbetriebnahmesoftware (für Windows) 

Am Gerät muss die Steuerungsversorgung eingeschaltet sein. 

Duplizieren mit Speicherkarte Geräteeinstellungen können auf einer als Zubehör erhältlichen Speicherkarte 

abgelegt werden. Die gespeicherten Geräteeinstellungen 

können in ein Gerät gleichen Typs übernommen werden. Beachten Sie, 

dass dabei auch die Feldbusadresse und Einstellungen der Überwachungsfunktionen 

mitkopiert wird. Weitere Informationen finden Sie im 

Kapitel 7.8 "Speicherkarte (Memory-Card)" auf Seite 180. 

Duplizieren mit 

Inbetriebnahmesoftware 

Auswahl Bedeutung 

ENPR Schreibschutz aktiviert (prot) 

dipr Schreibschutz deaktiviert 

Die auf einem PC installierte Inbetriebnahmesoftware kann die Einstellungen 

eines Geräts als Konfigurations-Datei ablegen. Die gespeicherten 

Geräteeinstellungen können in ein Geräts gleichen Typs wieder 

eingespielt werden. Beachten Sie, dass dabei auch die Feldbusadresse 

und Einstellungen der Überwachungsfunktionen mitkopiert wird. Weitere 

Informationen finden Sie im Handbuch zur Inbetriebnahmesoftware 

oder in der Onlinehilfe. 




0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 8 Betrieb 

8 Betrieb 

Zugriffskanäle 

Betriebszustände 

Betriebsarten 


8 

Das Kapitel "Betrieb" beschreibt die grundlegenden Betriebszustände, 

Betriebsarten und Funktionen des Gerätes. 


@ WARNUNG 






oder Daten. 










8.1 "Zugriffskanäle" 

8.2 "Betriebszustände" 

8.2.1 "Zustandsdiagramm" 

8.2.2 "Zustandsübergänge" 

8.2.3 "Betriebszustand anzeigen" 

8.2.4 "Betriebszustand wechseln" 

8.3 "Betriebsarten" 

8.3.1 "Betriebsart starten" 

8.3.2 "Betriebsart wechseln" 

8.3.3 "Betriebsart Jog" 

8.3.4 "Betriebsart Profile Torque" 

8.3.5 "Betriebsart Profile Velocity" 

8.3.6 "Betriebsart Profile Position" 

8.3.7 "Betriebsart Interpolated Position" 

8.3.8 "Betriebsart Homing"

8 Betrieb LXM32A 

Bewegungsbereich 

Erweiterte Einstellungen 

Funktionen zur 

Zielwertverarbeitung 

Funktionen zur Überwachung der 

Bewegung 

8.4 "Bewegungsbereich" 

8.4.1 "Nullpunkt des Bewegungsbereiches" 

8.4.2 "Skalierung" 

8.4.3 "Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus" 

8.4.4 "Einstellung eines Modulo-Bereiches" 

8.5 "Erweiterte Einstellungen" 

8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge" 

8.5.2 "Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit" 

8.5.3 "Einstellung der Reglerparameter" 

8.5.4 "Einstellung des Parameters _DCOMstatus" 

8.6 "Funktionen zur Zielwertverarbeitung" 

8.6.1 "Bewegung unterbrechen mit Halt" 

8.6.2 "Bewegung stoppen mit Quick Stop" 

8.6.3 "Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge" 

8.6.4 "Begrenzung des Stroms über Signaleingänge" 

8.6.5 "Ruckbegrenzung" 

8.6.6 "Zero Clamp" 

8.6.7 "Signalausgang über Parameter setzen" 

8.6.8 "Bewegung über Signaleingang starten" 

8.6.9 "Positionserfassung über Signaleingang" 

8.7 "Funktionen zur Überwachung der Bewegung" 

8.7.1 "Endschalter" 

8.7.2 "Referenzschalter" 

8.7.3 "Software-Endschalter" 

8.7.4 "Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler)" 

8.7.5 "Motorstillstand" 

8.7.6 "Drehmomentfenster" 

8.7.7 "Geschwindigkeitsfenster" 

8.7.8 "Stillstandsfenster" 

8.7.9 "Positionsregister" 

8.7.10 "Positionsabweichungs-Fenster" 

8.7.11 "Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

8.7.12 "Geschwindigkeits-Schwellwert" 

8.7.13 "Strom-Schwellwert" 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Funktionen zur Überwachung 

geräteinterner Signale 

8.1 Zugriffskanäle 

8.8 "Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale" 

8.8.1 "Überwachung der Temperatur" 

8.8.2 "Überwachung der Belastung und Überbelastung (I2T-Überwachung)" 

8.8.3 "Überwachung der Kommutierung" 

8.8.4 "Überwachung der Netzphasen" 

8.8.5 "Überwachung auf Erdschluss" 

@ WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH ZUGRIFFSTEUERUNG 

Durch ungeeignete Steuerung der Zugriffskanäle können Befehle unbeabsichtig 

ausgelöst oder gesperrt werden. 

Stellen Sie sicher, dass durch Einschalten oder Ausschalten des 

exklusiven Zugriffs kein unbeabsichtigtes Verhalten ausgelöst 

wird. 

Stellen Sie sicher, dass unzulässige Zugriffe gesperrt sind. 

Stellen Sie sicher, dass erforderliche Zugriffe verfügbar sind. 



Das Produkt kann über verschiedene Zugriffskanäle angesprochen 

werden. Zugriffskanäle sind: 

Integriertes HMI 

Feldbus 


Digitale Eingangssignale 

Wirken mehrere Zugriffskanäle gleichzeitig, kann unerwartetes Verhalten 

auftreten. Die Zugriffskontrolle kann dazu verwendet werden, den 

Zugriff auf einen bestimmten Zugriffskanal zu beschränken. 

Das Produkt bietet 2 verschiedene Möglichkeiten der Zugriffskontrolle. 

Nicht-Exklusiver Zugriff 

Exklusiver Zugriff über einen Zugriffskanal 

Beim Einschalten des Produkts besteht kein exklusiver Zugriff über einen 

Zugriffskanal. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Es kann nur ein Zugriffskanal einen exklusiven Zugriff auf das Produkt 

haben. Ein exklusiver Zugriff kann über verschiedene Zugriffskanäle erfolgen: 

Über das integrierte HMI: 

Über das HMI wird die Betriebsart Jog oder ein Autotuning ausgeführt. 

Über einen Feldbus: 

Einem Feldbus wird ein exklusiver Zugriff erteilt, indem über den 

Parameter AccessLock alle anderen Zugriffskanäle blockiert werden. 

Über die Inbetriebnahmesoftware: 

In der Inbetriebnahmesoftware wird der Schalter 

"Exklusiver Zugriff" auf "Ein" gestellt. 

Die Signaleingangsfunktionen "Halt", "Fault Reset", "Enable", "Positive 

Limit Switch (LIMP)", "Negative Limit Switch (LIMN)" und "Reference 

Switch (REF)" sowie die Signale der Sicherheitsfunktion STO (STO_A 

und STO_B) wirken auch bei einem exklusivem Zugriff. 

Über den Parameter HMIlocked kann dem HMI der Zugriff auf das Produkt 

(Parameter schreiben) entzogen werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

AccessLock Locking other access channels 

Wert 0: Steuerung über andere Zugriffskanäle 

erlauben 


sperren 

Beiepiel: 

Der Zugriffskanal wird vom Feldbus benutzt. 

In diesem Fall ist die Steuerung über die 

Inbetriebnahmesoftware oder das HMI nicht 

möglich. 

Der Zugriffskanal kann nur gesperrt werden, 

nachdem die aktuelle Betriebsart beendet 

wurde. 


übernommen. 

HMIlocked HMI sperren 

0 / Not Locked / nLoc: HMI nicht gesperrt 

1 / Locked / Loc: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Jog 

- Autotuning 

- Fault Reset 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 284 

CANopen 303A:1 h 

Modbus 14850 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.2 Betriebszustände 

8.2.1 Zustandsdiagramm 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungsfunktionen und 

Systemfunktionen, wie zum Beispiel die Temperaturüberwachung oder 

Stromüberwachung, die Betriebszustände. 

Grafische Darstellung Das Zustandsdiagramm wird grafisch als Ablaufdiagramm dargestellt. 

dis 

rdy 

Son 

Switch On 

Disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rUn 

HALT 

HaLt 

Einschalten 

Start 

T0 

2 

Not Ready 

To Switch On 

3 

Ready 4 

To Switch On 

T3 

5 

Switched On 

T4 

T1 

T6 

T5 

Operation 

Enabled 

1 

6 

T10 

T16 

T11 

Bild 8.1 Zustandsdiagramm 


T12 


Stop 8888 

Betriebszustand Zustandsübergang 

7 

Fehlerklasse 1 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 

T14 

8 

Fault Reaction 

Active 

T13 

8888 

9 

Fehlerklasse 2, 3, (4) 

Fehler 

Motor stromlos 

Motor bestromt


Betriebszustände 

Betriebszustand Beschreibung 

1 Start Steuerungsversorgung eingeschaltet 

Elektronik wird initialisiert 

2 Not Ready To Switch On Endstufe ist nicht einschaltbereit 

3 Switch On Disabled Aktivieren der Endstufe nicht möglich 

4 Ready To Switch On Endstufe ist einschaltbereit 

5 Switched On Endstufe wird eingeschaltet 

6 Operation Enabled Endstufe ist aktiviert 

Eingestellte Betriebsart ist aktiv 

7 Quick Stop Active "Quick Stop" wird ausgeführt 

8 Fault Reaction Active Fehlerreaktion wird ausgeführt 

9 Fault Fehlerreaktion beendet 

Endstufe ist deaktiviert 

Fehlerklasse Das Produkt löst bei einem Fehler eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere des Fehlers erfolgt eine Reaktion entsprechend einer 

der folgenden Fehlerklassen: 

Fehlerklasse 

Reaktion Bedeutung 

0 Warnung Eine Überwachungsfunktion hat ein Problem 

erkannt. Keine Unterbrechung der Bewegung. 

1 "Quick Stop" Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe bleibt 

aktiviert. 

2 "Quick Stop" mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe wird 

bei Stillstand deaktiviert. 

3 Fataler Fehler Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. Der Fehler kann nur durch 

Ausschalten des Produktes zurückgesetzt werden. 

Fehlerreaktion Der Zustandsübergang T13 (Fehlerklasse 2, 3 oder 4) leitet eine Fehlerreaktion 

ein, sobald ein internes Ereignis einen Fehler meldet, auf die 

das Gerät reagieren muss. 

Fehlerklasse Zustand 

von -> nach 

Reaktion 

2 x -> 8 Bewegung stoppen mit "Quick Stop" 

Haltebremse wird geschlossen 

Endstufe wird deaktiviert 

3, 4 oder Sicherheitsfunktion 

STO 

x -> 8 -> 9 Endstufe wird sofort deaktiviert, auch 

wenn "Quick Stop" noch aktiv ist 

Ein Fehler kann zum Beispiel durch einen Temperatursensor gemeldet 

werden. Das Produkt bricht die laufende Bewegung ab und führt eine 

Fehlerreaktion aus, zum Beispiel Anhalten mit "Quick Stop" oder Deaktivieren 

der Endstufe. Anschließend wechselt der Betriebszustand in 

9 Fault. 

Zum Verlassen des Betriebszustands 9 Fault muss die Fehlerursache 

behoben werden und die Fehlermeldung zurück gesetzt werden. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlermeldung zurücksetzen Mit einem "Fault Reset" wird eine Fehlermeldung zurückgesetzt. 

Bei einem "Quick Stop", der durch einen Fehler der Klasse 

1 ausgelöst wird (Betriebszustand 7 Quick Stop Active), 

führt ein "Fault Reset" direkt zurück in den Betriebszustand 

6 Operation Enabled. 

8.2.2 Zustandsübergänge 

Zustandsübergang 

Betriebszustand 

Bedingung / Ereignis 1) 

T0 1 -> 2 Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

T1 2 -> 3 Parameter erfolgreich initialisiert 

T2 3 -> 4 keine Unterspannung 

Encoder erfolgreich überprüft 

Istgeschwindigkeit: 5 Anforderung zur Aktivierung der Endstufe 

T4 5 -> 6 

Feldbusbefehl: Switch On oder Enable Operation 

Automatischer Übergang 

Zustandsübergänge werden durch ein Eingangssignal, einen Feldbusbefehl 

oder als Reaktion auf ein Überwachungssignal ausgelöst. 

Feldbusbefehl: Enable Operation 

Reaktion 

Endstufe wird aktiviert 

Anwenderparameter werden geprüft 

Haltebremse wird gelüftet (falls vorhanden) 

T5 6 -> 5 Feldbusbefehl: Disable Operation Fahrauftrag wird mit "Halt" abgebrochen 

Haltebremse wird geschlossen 

Endstufe wird deaktiviert 

T6 5 -> 4 Feldbusbefehl: Shutdown 

T7 4 -> 3 Unterspannung 

- 

STO-Signale = 0V 

Istgeschwindigkeit: >1000 min -1 

(zum Beispiel durch Fremdantrieb) 

Feldbusbefehl: Disable Voltage 

T8 6 -> 4 Feldbusbefehl: Shutdown Endstufe wird sofort deaktiviert. 

T9 6 -> 3 Anforderung zur Deaktivierung der Endstufe Endstufe wird sofort deaktiviert. 


T10 5 -> 3 Anforderung zur Deaktivierung der Endstufe 

T11 6 -> 7 


Fehler mit Fehlerklasse 1 

Feldbusbefehl: Quick Stop 

T12 7 -> 3 Anforderung zur Deaktivierung der Endstufe 


Fahrauftrag abbrechen mit "Quick Stop". 

Endstufe wird sofort deaktiviert, auch 

wenn "Quick Stop" noch aktiv ist. 

T13 x -> 8 Fehler mit Fehlerklasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe 

"Fehlerreaktion" 



Zustandsübergang 

Betriebszustand 

Bedingung / Ereignis 1) 

T14 8 -> 9 Fehlerreaktion beendet (Fehlerklasse 2) 

T15 9 -> 3 

Fehler mit Fehlerklasse 3 oder 4 

Funktion: "Fault reset" Fehler wird zurückgesetzt (Fehlerursache 

muss behoben sein). 

T16 7 -> 6 Funktion: "Fault reset" 

Feldbusbefehl: Enable Operation 3) 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Nur erforderlich bei Parameter DCOMcompatib = 1 

3) Nur möglich, wenn Betriebszustand über Feldbus ausgelöst wurde 

Reaktion 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.2.3 Betriebszustand anzeigen 

Über das HMI und die Signalausgänge stehen Informationen zum Betriebszustand 

zur Verfügung. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht: 

Betriebszustand HMI "No fault" 1) 

1 Start Init 0 0 

2 Not Ready To Switch On nrdy 0 0 

3 Switch On Disabled dis 0 0 

4 Ready To Switch On rdy 1 0 

5 Switched On Son 1 0 

6 Operation Enabled run 1 1 

7 Quick Stop Active Stop 0 0 

8 Fault Reaction Active FLt 0 0 

9 Fault FLt 0 0 

1) Signalausgangsfunktion ist Werkseinstellung bei DQ0 

2) Signalausgangsfunktion ist Werkseinstellung bei DQ1 

"Active" 2) 

Die Beschreibung über das Anzeigen von Betriebszuständen über den 

Feldbus ist im Feldbushandbuch enthalten. 



8.2.4 Betriebszustand wechseln 

8.2.4.1 HMI 

8.2.4.2 Feldbus 

Über das HMI kann eine Fehlermeldung zurückgesetzt werden. 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 8.2 Zurücksetzen einer Fehlermeldung 


Op 

Mon 

Conf 

Bei einem Fehler mit der Fehlerklasse 1 bewirkt ein Zurücksetzen der 

Fehlermeldung einen Wechsel aus dem Betriebszustand 

7 Quick Stop Active zurück in den Betriebszustand 

6 Operation Enabled. 

Bei einem Fehler mit der Fehlerklasse 2 oder 3 bewirkt ein Zurücksetzen 

der Fehlermeldung einen Wechsel aus dem Betriebszustand 9 Fault zurück 

in den Betriebszustand 3 Switch On Disable. 

Die Beschreibung über das Wechseln von Betriebszuständen über den 

Feldbus ist im Feldbushandbuch enthalten. 


ESC 

1 

ESC 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3 Betriebsarten 

8.3.1 Betriebsart starten 

8.3.2 Betriebsart wechseln 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Betriebsart bei laufender 

Bewegung wechseln 

Die Beschreibung, wie eine Betriebsart über den Feldbus gestartet und 

gewechselt werden kann, ist im Feldbushandbuch enthalten. 

Eine Betriebsart kann gewechselt werden, wenn die aktuelle Betriebsart 

beendet ist. 

Zusätzlich kann in Abhängigkeit der Betriebsart auch bei einer laufenden 

Bewegung die Betriebsart gewechselt werden. 

Zwischen folgenden Betriebsarten kann bei einer laufenden Bewegung 

gewechselt werden: 

Jog 

Profile Torque 

Profile Velocity 

Profile Position 

Abhängig von der Betriebsart, in die gewechselt wird, erfolgt der Wechsel 

mit oder ohne Motorstillstand. 

Betriebsart, in die gewechselt wird Motorstillstand 

Jog Mit Motorstillstand 

Profile Torque Ohne Motorstillstand 

Profile Velocity Ohne Motorstillstand 

Profile Position 1) 

Abhängig von der Einstellung im 

Parameter PP_OpmChgType 

1) Bei Firmware-Version


8.3.3 Betriebsart Jog 

"Jog positive" 

"Jog negative" 

"Jog fast/slow" 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

v = JOGn_fast 

v = JOGn_slow 

v = 0 

v = JOGn_slow 

Beschreibung In der Betriebsart Jog (Manuellfahrt) wird eine Bewegung von der aktuellen 

Motorposition in eine gewünschte Richtung ausgeführt. 

Eine Bewegung kann über 2 unterschiedliche Methoden ausgeführt 

werden: 

Dauerbewegung 

Schrittbewegung 

Zusätzlich stehen 2 parametrierbare Geschwindigkeiten zur Verfügung. 

Dauerbewegung Solange das Signal für die Richtung ( "Jog Positive" oder "Jog Negative") 

anliegt, wird eine Bewegung in die gewünschte Richtung ausgeführt. 

 

Bild 8.3 Dauerbewegung 

(1) Langsame Bewegung in positive Richtung 

(2) Langsame Bewegung in negative Richtung 

(3) Schnelle Bewegung in positive Richtung 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


"Jog positive" 

"Jog fast/slow" 

1 

0 

1 

0 

v = JOGn_fast 

v = JOGn_slow 

v = 0 

v = JOGn_slow 

Schrittbewegung Wenn das Signal für die Richtung anliegt ("Jog Positive" oder "Jog Negative") 

wird eine Bewegung mit einer parametrierbaren Anzahl von Anwendereinheiten 

in die gewünschte Richtung ausgeführt. Nach dieser 

Bewegung wird der Motor eine definierte Zeit lang angehalten. Anschließend 

wird eine kontinuierliche Bewegung in die gewünschte Richtung 

ausgeführt. 

 

Bild 8.4 Schrittbewegung 

(1) Langsame Bewegung mit einer parametrierbaren Anzahl von 

Anwendereinheiten in positive Richtung JOGstep 

(2) Wartezeit JOGtime 

(3) Langsame kontinuierliche Bewegung in positive Richtung 

(4) Schnelle kontinuierliche Bewegung in positive Richtung 

Betriebsart starten Die Betriebsart wird über den Feldbus gestartet. Die Beschreibung ist 

im Feldbushandbuch enthalten. 

Internes HMI Alternativ kann die Betriebsart auch über das HMI gestartet werden. 

Durch Aufrufen von → OP → jog- → JGST wird die Endstufe aktiviert 

und die Betriebsart gestartet. 

Über das HMI wird die Methode Dauerbewegung ausgeführt. 

Durch Drehen der Navigationstaste kann zwischen 4 verschiedenen Arten 

der Bewegung gewechselt werden. 

JG- : langsame Bewegung in positive Richtung 

JG= : schnelle Bewegung in positive Richtung 

-JG : langsame Bewegung in negative Richtung 

=JG : schnelle Bewegung in negative Richtung 

Durch Drücken der Navigationstaste wird die Bewegung gestartet. 

Betriebsart beenden Die Betriebsart wird über den Feldbus beendet. Die Beschreibung ist im 

Feldbushandbuch enthalten. 



Statusmeldungen Über den Feldbus und die Signalausgänge stehen Informationen zum 

Betriebszustand und zur aktuellen Bewegung zur Verfügung. 

Die Beschreibung über die Informationen zum Betriebszustand und zur 

aktuellen Bewegung über den Feldbus ist im Feldbushandbuch enthalten. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die Signalausgänge: 

Signalausgang Signalausgangsfunktion 

DQ0 "No Fault" 

zeigt die Betriebszustände 4 Ready To Switch On, 

5 Switched On und 6 Operation Enabled 

DQ1 "Active" 

zeigt den Betriebszustand 6 Operation Enabled 

Die Werkseinstellung der Signalausgänge kann angepasst werden, 

siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge". 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.3.1 Parametrierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

JOGv_slow 

oP → JoG- 

JGLo 

JOGv_fast 

oP → JoG- 

JGhi 

Übersicht Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die einstellbaren Parameter: 

JOGactivate 

JOGv_slow, JOGv_fast 

JOGmethod 

= 0 = 1 

Bild 8.5 Übersicht einstellbare Parameter 

JOGstep 

JOGtime 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, RAMP_v_max 

Geschwindigkeiten Es stehen 2 parametrierbare Geschwindigkeiten zur Verfügung. 

Stellen Sie über die Parameter JOGv_slow und JOGv_fast die 

gewünschten Werte ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeit für langsame Bewegung 

Der Wert wird intern begrenzt auf die aktuelle 

Parametereinstellung in RAMP_v_max. 


übernommen. 

Geschwindigkeit für schnelle Bewegung 




übernommen. 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

usr_v 

1 

180 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10504 


Modbus 10506 

Auswahl der Methode Über den Parameter JOGmethod wird die Methode eingestellt. 

Stellen Sie über den Parameter JOGmethod die gewünschte 

Methode ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Einstellung der Schrittbewegung Die parametrierbare Anzahl von Anwendereinheiten und die Zeit, die 

der Motor angehalten wird, werden über die Parameter JOGstep und 

JOGtime eingestellt. 

Anpassung des Bewegungsprofils 

für die Geschwindigkeit 


Minimalwert 


Maximalwert 

JOGmethod Auswahl der Methode für Jog 

0 / Continuous Movement / coMo: Jog mit 

Dauerbewegung 

1 / Step Movement / StMo: Jog mit Schrittbewegung 


übernommen. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Stellen Sie über die Parameter JOGstep und JOGtime die 

gewünschten Werte ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

JOGstep Strecke für Schrittbewegung 



JOGtime Wartezeit für Schrittbewegung 



Die Parametrierung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit kann 

angepasst werden, siehe Kapitel 8.5.2 "Einstellung des Bewegungsprofils 

für die Geschwindigkeit". 


- 

0 

1 

1 

usr_p 

1 

20 

2147483647 

ms 

1 

500 

32767 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 10502 


über Feldbus 


Modbus 10510 


Modbus 10512 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.3.2 Zusätzliche Einstellmöglichkeiten 

Folgende Funktionen zur Zielwertverarbeitung können verwendet werden: 

Kapitel 8.6.1 "Bewegung unterbrechen mit Halt" 

Kapitel 8.6.2 "Bewegung stoppen mit Quick Stop" 

Kapitel 8.6.3 "Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge" 

Kapitel 8.6.4 "Begrenzung des Stroms über Signaleingänge" 

Kapitel 8.6.5 "Ruckbegrenzung" 

Kapitel 8.6.7 "Signalausgang über Parameter setzen" 

Kapitel 8.6.9 "Positionserfassung über Signaleingang" 

Folgende Funktionen zur Überwachung der Bewegung können verwendet 

werden: 

Kapitel 8.7.1 "Endschalter" 

Kapitel 8.7.3 "Software-Endschalter" 

Kapitel 8.7.4 "Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler)" 

Kapitel 8.7.5 "Motorstillstand" 

Kapitel 8.7.8 "Stillstandsfenster" 

Diese Funktion ist nur bei einer Schrittbewegung verfügbar. 

Kapitel 8.7.9 "Positionsregister" 

Kapitel 8.7.10 "Positionsabweichungs-Fenster" 

Kapitel 8.7.11 "Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

Kapitel 8.7.12 "Geschwindigkeits-Schwellwert" 

Kapitel 8.7.13 "Strom-Schwellwert" 



8.3.4 Betriebsart Profile Torque 

@ WARNUNG 

HOHE GESCHWINDIGKEIT DURCH FALSCHEN GRENZWERT 

Ohne geeigneten Grenzwert kann der Motor in dieser Betriebsart 

eine sehr hohe Geschwindigkeit erreichen. 

Überprüfen Sie die parametrierte Geschwindigkeitsbegrenzung. 



Beschreibung In der Betriebsart Profile Torque wird eine Bewegung mit einem gewünschtem 

Zielmoment ausgeführt. 














DQ1 "Active" 





0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



Zielmoment einstellen Über den Parameter PTtq_target wird das Zielmoment eingestellt. 


für das Drehmoment 

PTtq_target 

RAMP_tq_enable 

= 0 = 1 

RAMP_tq_slope 

Stellen Sie über den Parameter PTtq_target das gewünschte 

Zielmoment ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PTtq_target Zieldrehmoment für die Betriebsart Profile 

Torque 

100,0 % entspricht dem Dauerstillstandsmoment 

_M_M_0. 



übernommen. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

% 

-3000.0 

0.0 

3000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6944 

Die Parametrierung des Bewegungsprofils für das Drehmoment kann 

angepasst werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_tq_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für Drehmoment 

0 / Profile Off: Profil aus 

1 / Profile On: Profil an 

Das Bewegungsprofil für Drehmoment kann 

aktiviert oder deaktiviert werden für die 

Betriebsart Profile Torque. 

In allen anderen Betriebsarten ist das Bewegungsprofil 

für Drehmoment deaktiviert. 




übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 3006:2C h 

Modbus 1624


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_tq_slope Steigung des Bewegungsprofils für Drehmoment 


_M_M_0. 

In Schritten von 0,1 %/s. 


übernommen. 


%/s 

0.1 

10000.0 

3000000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1620 









werden: 




Kapitel 8.7.6 "Drehmomentfenster" 





0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.5 Betriebsart Profile Velocity 

Beschreibung In der Betriebsart Profile Velocity (Geschwindigkeitsprofil) wird eine Bewegung 

mit einer gewünschten Zielgeschwindigkeit ausgeführt. 














DQ1 "Active" 









Zielgeschwindigkeit einstellen Über den Parameter PVv_target wird die Zielgeschwindigkeit eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



PVv_target 

RAMP_v_enable 

= 0 = 1 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_max 

Stellen Sie die gewünschte Zielgeschwindigkeit über den Parameter 

PVv_target ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PVv_target Zielgeschwindigkeit für die Betriebsart Profile 

Velocity 

Die Zielgeschwindigkeit ist begrenzt auf die 

Einstellungen in CTRL_v_max und 

RAMP_v_max. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 





usr_v 

- 

0 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

CANopen 60FF:0 h 

Modbus 6938 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 









Kapitel 8.6.6 "Zero Clamp" 




werden: 



Kapitel 8.7.7 "Geschwindigkeitsfenster" 







8.3.6 Betriebsart Profile Position 

Beschreibung In der Betriebsart Profile Position (Punkt-zu-Punkt) wird eine Bewegung 

auf eine gewünschte Zielposition ausgeführt. 

Eine Bewegung kann über 2 unterschiedliche Methoden ausgeführt 

werden: 

Relativbewegung 

Absolutbewegung 

Relativbewegung Bei einer Relativbewegung wird eine Bewegung relativ mit Bezug zur 

vorangegangenen Zielposition oder zur aktuellen Motorposition ausgeführt. 

500 700 

Absolutbewegung Bei einer Absolutbewegung wird eine Bewegung absolut mit Bezug auf 

den Nullpunkt ausgeführt. 

Vor der ersten Absolutbewegung muss über die Betriebsart Homing ein 

Nullpunkt festgelegt werden. 













500 

1200 





DQ1 "Active" 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


PPp_target 

PPoption 


PPv_target 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, 

RAMP_v_max, RAMP_v_jerk 

Zielposition Über den Parameter PPp_target wird die Zielposition eingegeben. 

Stellen Sie über den Parameter PPp_target die gewünschte Zielposition 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPp_target Zielposition für Betriebsart Profile Position 

Maximalwerte/Minimalwerte hängen ab von: 

- Skalierungsfaktor 

- Software-Endschalter (falls aktiviert) 


übernommen. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6940 

Zielgeschwindigkeit Über den Parameter PPv_target wird die Zielgeschwindigkeit eingegeben. 

Stellen Sie über den Parameter PPv_target die gewünschte Zielgeschwindigkeit 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPv_target Zielgeschwindigkeit für Betriebsart Profile 

Position 



RAMP_v_max. 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Auswahl der Methode Über den Parameter PPoption wird die Methode für eine Relativbewegung 

eingegeben. 

Stellen Sie über den Parameter PPoption die gewünschte 

Methode für eine Relativbewegung ein. 


usr_v 

1 

60 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 


Modbus 6942


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 




Minimalwert 


Maximalwert 

PPoption Optionen für Betriebsart Profile Position 

Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Profilgenerators 

1: Nicht unterstützt 

2: Relativ zur Istposition des Motors 




Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 











Kapitel 8.6.8 "Bewegung über Signaleingang starten" 



werden: 












- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

CANopen 60F2:0 h 

Modbus 6960 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.7 Betriebsart Interpolated Position 

Verfügbarkeit Verfügbar bei Firmware-Version ≥V01.08. 

Beschreibung In der Betriebsart Interpolated Position wird eine Bewegung auf zyklisch 

vorgegebene Sollpositionen ausgeführt. 

Die Überwachungsfunktionen Heartbeat und Node Guarding können in 

dieser Betriebsart nicht verwendet werden. 

Überprüfen Sie den zyklischen Empfang von PDOs an der SPS, um 

eine Unterbrechung der Verbindung zu erkennen. 

Die Sollpositionen werden taktsynchron übernommen. Die Zykluszeit 

eines Taktes kann von 1 ... 20 ms eingestellt werden. 

Mit dem SYNC-Signal beginnt die Bewegung auf die Sollpositionen. 

Der Antrieb nimmt intern eine Feininterpolation vor mit einem Raster 

von 250 µs. 

Folgende Grafik zeigt eine prinzipielle Übersicht: 

Inc 

4000 

2000 

1000 

Bild 8.9 Übersicht 

(1) Übertragung der ersten Sollposition (Beispiel) 

(2) Bewegung auf die erste Sollposition 

(3) Übertragung der zweiten Sollposition (Beispiel) 

(4) Bewegung auf die zweite Sollposition 

(5) Übertragung der nächsten Sollposition (Beispiel) 






250µs 

1 3 5 

2000 

R_PDO2 

4000 

R_PDO2 

x 

R_PDO2 

SYNC 

SYNC 

SYNC 

2 

4 

t 

SYNC












DQ1 "Active" 




Zykluszeit Über die Parameter IP_IntTimPerVal und IP_IntTimInd wird die 

Zykluszeit eingestellt. 

Die Zykluszeit ist abhängig von folgenden Gegebenheiten: 

Anzahl der Antriebsverstärker 

Baudrate 

Zeit der minimalen Datenpakete pro Zyklus: 

– SYNC 

– R_PDO2, T_PDO2 

– EMCY (Diese Zeit muss reserviert werden.) 

Optional die Zeit der zusätzlichen Datenpakete pro Zyklus: 

– R_SDO und T_SDO 

Die SPS muss sicherstellen dass die Anzahl der Anfragen 

(R_SDO) zur Zykluszeit passen. Die Antwort (T_SDO) wird im 

nächste Zyklus verschickt. 

– nPDO - zusätzliche R_PDO und T_PDO: 

R_PDO1, T_PDO1, R_PDO3, T_PDO3, R_PDO4 und T_PDO4 

Folgende Tabelle zeigt typische Werte für die einzelnen Datenpakete in 

abhängigkeit der Baudrate: 

Datenpakete Größe in Byte 1Mbit 500kbit 250kbit 

R_PDO2 6 0,114 ms 0,228 ms 0,456 ms 

T_PDO2 6 0,114 ms 0,228 ms 0,456 ms 

SYNC 0 0,067 ms 0,134 ms 0,268 ms 

EMCY 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

R_PDOx 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

T_PDOx 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

R_SDO und T_SDO 16 0,260 ms 0,520 ms 1,040 ms 

Tabelle 8.1 Datenpakete und Baudrate 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Bei einem Antriebsverstärker berechnet sich die minimale Zykluszeit 

wie folgt: tcycle= SYNC + R_PDO2+ T_PDO2 + EMCY + SDO +nPDO Folgende Tabelle zeigt tcycle in Abhängigkeit der Baudrate und der Anzahl 

der zusätzlichen PDOs nPDO ausgehend von einem Antriebsverstärker: 

Baudrate Anzahl zusätzlicher 

PDOs (n PDO) 

1Mbit 0 1 

1 1 

2 1 

3 2 

4 2 

5 2 

6 2 

500 kbit 0 2 

1 2 

2 2 

3 2 

4 3 

5 3 

6 3 

250 kbit 0 3 

1 3 

2 4 

3 4 

4 5 

5 5 

6 6 

Tabelle 8.2 Minimale Zykluszeit 

Minimale Zykluszeit in 

ms 

Zykluszeit in Sekunden: IP_IntTimPerVal * 10 IP_IntTimInd 

Stellen Sie über die Parameter IP_IntTimPerVal und 

IP_IntTimInd die gewünschte Zykluszeit ein. 

Gültige Zykluszeiten sind 1 ... 20 ms in Schritten von 1 ms. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IP_IntTimPerVal Interpolation time period value 

Verfügbar ab Softwareversion V01.08. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


s 

0 

1 

255 

UINT8 

UINT16 

R/W 

- 

- 

CANopen 60C2:1 h 

Modbus 7000


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IP_IntTimInd Interpolation time index 


Synchronisationsmechanismus Für die Betriebsart Interpolated Position muss der Synchronisationsmechanismus 

aktiviert werden. 

Über den Parameter SyncMechStart = 2 wird der Synchronisationsmechanismus 

aktiviert. 

Über den Parameter SyncMechTol wird eine Synchronisationstoleranz 

vorgegeben. Der Wert des Parameters SyncMechTol wird intern mit 

250 μs multipliziert. Ein Wert von 4 entspricht somit einer Toleranz von 

1ms. 

Der Status des Synchronisationsmechanismus kann über den Parameter 

SyncMechStatus ausgelesen werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktivieren Sie über die Parameter SyncMechStart den Synchronisationsmechanismus. 


- 

-128 

-3 

63 


Minimalwert 


Maximalwert 

SyncMechStart Aktivierung Synchronisationsmechanismus 

Wert 0: Synchronisationsmechanismus 

deaktivieren. 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus aktivieren 

(CANmotion) 

Wert 2: Synchronisationsmechanismus aktivieren, 

Standard CANopen Mechanismus 

Die Zykluszeit des Synchronisationssignals 

ist abgeleitet von den Parametern intTimPer- 

Val und intTimInd. 


übernommen. 

SyncMechTol Synchronisationstoleranz 

Dieser Parameter wird benutzt, um die Synchronisationstoleranz 

in der Betriebsart 

Interpolated Position zu vergrößern. Der 

Wert wird angewandt, wenn der Synchronisationsmechanismus 

über den Parameter 

SyncMechStart aktiviert wird. 


übernommen. 


- 

0 

0 

2 

- 

1 

1 

20 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7002 


über Feldbus 


Modbus 8714 


Modbus 8712 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

SyncMechStatus Status des Synchronisationsmechanismus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

Status des Synchronisationsmechanismus: 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus des 

Antriebsverstärkers ist inaktiv. 

Wert 32: Antriebsverstärker synchronisiert 

mit externem Synchronisationssignal. 

Wert 64: Antriebsverstärker ist mit externem 

Synchronisationssignal synchronisiert. 

Sollposition Über den Parameter IPp_target wird zyklisch ein Sollwert übertragen. 

Stellen Sie über den Parameter IPp_target gewünschte Sollwert 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IPp_target Positions-Sollwert für Betriebsart Interpolated 

Position 



- 

- 

- 

- 

- 

-2147483648 

- 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8716 


über Feldbus 


Modbus 7004


8.3.8 Betriebsart Homing 

Beschreibung In der Betriebsart Homing (Referenzierung) wird eine Bewegung auf 

eine definierte Position ausgeführt. Diese Position wird als Referenzpunkt 

definiert. 

Durch den Referenzpunkt wird auch der Nullpunkt festgelegt. Der Nullpunkt 

ist der Bezugspunkt für die Absolutbewegungen in der Betriebsart 

Profile Position. 

Eine Bewegung kann über unterschiedliche Methoden ausgeführt werden: 

Referenzbewegung auf einen Endschalter 

Bei der Referenzbewegung auf einen Endschalter wird eine Bewegung 

auf den positiven Endschalter oder den negativen Endschalter 

ausgeführt. 

Beim Erreichen des Endschalters wird der Motor gestoppt und es 

erfolgt eine Bewegung zurück auf den Schaltpunkt des Endschalters. 

Vom Schaltpunkt des Endschalters erfolgt eine Bewegung auf den 

nächsten Indexpuls des Motors oder auf einen parametrierbaren 

Abstand zum Schaltpunkt. 

Die Position des Indexpulses oder die Position des parametrierbaren 

Abstands zum Schaltpunkt ist der Referenzpunkt. 

Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

Bei der Referenzbewegung auf den Referenzschalter wird eine 

Bewegung auf den Referenzschalter ausgeführt. 

Beim Erreichen des Referenzschalters wird der Motor gestoppt und 

es erfolgt eine Bewegung auf einen Schaltpunkt des Referenzschalters. 

Vom Schaltpunkt des Referenzschalters erfolgt eine Bewegung auf 

den nächsten Indexpuls des Motors oder auf einen parametrierbaren 

Abstand zum Schaltpunkt. 

Die Position des Indexpulses oder die Position des parametrierbaren 

Abstands zum Schaltpunkt ist der Referenzpunkt. 

Referenzbewegung auf den Indexpuls 

Bei der Referenzbewegung auf den Indexpuls wird eine Bewegung 

von der Istposition auf den nächsten Indexpuls ausgeführt. Die 

Position des Indexpulses ist der Referenzpunkt. 

Maßsetzen 

Beim Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf einen 

gewünschten Positionswert gesetzt. 

Eine Referenzbewegung muss vollständig durchgeführt werden, damit 

der neue Nullpunkt gültig ist. Wurde die Referenzbewegung unterbrochen, 

muss sie erneut gestartet werden. 

Motoren mit Multiturn-Encoder liefern bereits nach dem 

Einschalten einen gültigen Nullpunkt. 






0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 











DQ1 "Active" 







Endschalter und Referenzschalter 

einstellen 


= 1, 2, 7 ... 14 

HMmethod 

= 17, 18, 23 ... 30 = 33, 34 

= 35 


HMp_home HMp_setP 

Die Endschalter und Referenzschalter müssen entsprechend den Anforderungen 

eingestellt sein, siehe Kapitel 8.7.1 "Endschalter" und Kapitel 

8.7.2 "Referenzschalter". 

Auswahl der Methode Mit der Betriebsart Homing wird ein absoluter Maßbezug der Motorposition 

zu einer definierten Achsposition hergestellt. Für die Betriebsart 

Homing gibt es verschiedene Methoden, die über den Parameter 

HMmethod ausgewählt werden. 

Mit dem Parameter HMprefmethod wird die bevorzugte Methode im 

EEprom persistent gespeichert. Wenn in diesem Parameter die bevorzugte 

Methode festgelegt wurde, wird auch nach dem Aus- und Wiedereinschalten 

des Gerätes diese Methode bei der Betriebsart Homing 

ausgeführt. Der einzutragende Wert entspricht dem Wert im Parameter 

HMmethod. 


HMdis 

HMv, HMv_out 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, 

RAMP_v_max, RAMP_v_jerk 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMmethod Referenzierungsmethode 

HMprefmethod 

oP → hoM- 

MEth 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7 : REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

Abkürzungen: 

REF+: Suchbewegung in pos. Richtung 

REF-: Suchbewegung in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 


übernommen. 

Bevorzugte Methode für Homing 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Abstand zum Schaltpunkt einstellen Bei einer Referenzbewegung ohne Indexpuls muss ein Abstand zum 

Schaltpunkt des Endschalters oder Referenzschalters parametriert werden. 

Über den Parameter HMdis wird der Abstand zum Schaltpunkt des 

Endschalters oder Referenzschalters eingestellt. 


- 

1 

18 

35 

- 

1 

18 

35 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 6936 

CANopen 3028:A h 

Modbus 10260


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMdis Abstand vom Schaltpunkt 

Der Abstand vom Schaltpunkt wird als Referenzpunkt 

definiert. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Der Parameter ist nur wirksam bei einer 

Referenzbewegung ohne Indexpuls. 



usr_p 

1 

200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10254 

Nullpunkt festlegen Über den Parameter HMp_home kann ein gewünschter Positionswert 

angegeben werden, der nach erfolgreicher Referenzbewegung am Referenzpunkt 

gesetzt wird. Durch den gewünschten Positionswert am Referenzpunkt 

wird der Nullpunkt festgelegt. 

HINWEIS: Wird der Wert 0 übergeben, so entspricht der Nullpunkt dem 

Referenzpunkt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMp_home Position am Referenzpunkt 

Nach erfolgreicher Referenzbewegung wird 

dieser Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

usr_p 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3028:B h 

Modbus 10262 

Überwachung einstellen Über die Parameter HMoutdis und HMsrchdis kann eine Überwachung 

der Endschalter und Referenzschalter aktiviert werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMoutdis Maximaler Weg für Suche nach dem Schaltpunkt 

0 : Überwachung des Suchweges inaktiv 

>0: Maximale Strecke 

Nach Erkennen des Schalters beginnt der 

Antriebsverstärker, den definierten Schaltpunkt 

zu suchen. Wird der definierte Schaltpunkt 

nach der hier angegebenen Strecke 

nicht gefunden, so bricht die Referenzbewegung 

mit einem Fehler ab. 



usr_p 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10252 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

HMsrchdis Maximaler Suchweg nach Überfahren des 

Schalters 


>0: Suchweg 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzbewegung. 



usr_p 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10266 

Positionsabstand auslesen Über folgende Parameter kann der Positionsabstand zwischen Schaltpunkt 

und Indexpuls ausgelesen werden. 

Für eine reproduzierbare Referenzbewegung mit Indexpuls muss der 

Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls >0,05 Umdrehungen betragen. 

Falls der Indexpuls zu nahe am Schaltpunkt liegt, kann der Endschalter 

oder der Referenzschalter mechanisch verschoben werden. 

Alternativ kann auch über den Parameter ENC_pabsusr die Lage des 

Indexpulses verschoben werden, siehe Kapitel 7.6.9 "Parameter für Encoder 

einstellen". 

_HMdisREFtoIDX_ 

usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 

Ermöglicht zu kontrollieren, wie weit der Indexpuls 

vom Schaltpunkt entfernt ist und dient 

als Kriterium, ob die Referenzbewegung mit 

Indexpuls reproduziert werden kann. 


_HMdisREFtoIDX Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 





Über den Parameter _HMdisREFtoIDX_usr 

kann der Wert in Anwendereinheiten eingegeben 

werden. 


usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 10270 


Modbus 10264 

Geschwindigkeiten einstellen Über die Parameter HMv und HMv_out werden die Geschwindigkeiten 

für die Suche des Schalters und für das Freifahren vom Schalter eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

HMv 

oP → hoMhMn 




Minimalwert 


Maximalwert 

Zielgeschwindigkeit für Suche des Schalters 





HMv_out Zielgeschwindigkeit für Freifahren vom 

Schalter 





usr_v 

1 

60 

2147483647 

usr_v 

1 

6 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10248 


Modbus 10250 





0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.8.2 Referenzbewegung auf einen Endschalter 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf einen Endschalter. 

"Negative Limit Switch" "Positive Limit Switch" 

A 

B 

 

Bild 8.11 Referenzbewegung auf einen Endschalter 

(1) Bewegung auf einen Endschalter mit Geschwindigkeit HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Endschalters mit Geschwindigkeit 

HMv_out 

(3) Bewegung auf Indexpuls oder Bewegung auf Abstand zum 

Schaltpunkt mit Geschwindigkeit HMv_out 

Variante A Methode 1: Bewegung auf den Indexpuls. 

Methode 17: Bewegung auf Abstand zum Schaltpunkt. 

Variante B Methode 2: Bewegung auf den Indexpuls. 



 

 

M


8.3.8.3 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in positive Richtung 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

in positive Richtung. 

A 

B 

C 

D 

"Reference Switch" 

Bild 8.12 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in positive Richtung 

(1) Bewegung auf den Referenzschalter mit Geschwindigkeit 

HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Referenzschalters mit Geschwindigkeit 

HMv_out 







Variante C Methode 9: Bewegung auf den Indexpuls. 


Variante D Methode 10: Bewegung auf den Indexpuls. 



M 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.8.4 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in negative Richtung 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

in negative Richtung. 

A 

B 

C 

D 

"Reference Switch" 

Bild 8.13 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in negative Richtung 

(1) Bewegung auf den Referenzschalter mit Geschwindigkeit 

HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Referenzschalters mit Geschwindigkeit 

HMv_out 







Variante C Methode 13: Bewegung auf den Indexpuls. 


Variante D Methode 14: Bewegung auf den Indexpuls. 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M


8.3.8.5 Referenzbewegung auf den Indexpuls 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Indexpuls. 

1 1 

HMmethod = 33 HMmethod = 34 

Bild 8.14 Referenzbewegungen auf den Indexpuls 

(1) Bewegung auf Indexpuls mit Geschwindigkeit HMv_out 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.3.8.6 Maßsetzen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Beschreibung Durch Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf den Positionswert 

im Parameter HMp_setP gesetzt. Dadurch wird auch der Nullpunkt definiert. 

Ein Maßsetzen kann nur im Stillstand des Motors ausgeführt werden. 

Eine aktive Lageabweichung bleibt erhalten und kann vom Lageregler 

auch nach dem Maßsetzen noch ausgeglichen werden. 

Maßsetzposition einstellen 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMp_setP Maßsetzposition 

Position für Betriebsart Homing, Methode 

35. 


übernommen. 

Beispiel 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

M M 

M 

0 

Bild 8.15 Positionierung um 4000 usr-Einheiten mit Maßsetzen. 


über Feldbus 

CANopen 301B:16 h 

Modbus 6956 

(1) Der Motor wird um 2000 usr_p positioniert. 

(2) Durch Maßsetzen auf 0 wird die aktuelle Motorposition auf 

den Positionswert 0 gesetzt und gleichzeitig der neue Nullpunkt 

definiert. 

(3) Nach dem Auslösen einer neuen Bewegung um 2000 usr_p 

beträgt die neue Zielposition 2000 usr_p. 


 

 

"2000" 

"0" 

0 

2000 usr 

 

2000 usr












werden: 


Kapitel 8.7.2 "Referenzschalter" 











0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4 Bewegungsbereich 

Der Bewegungsbereich ist der maximal mögliche Bereich, in dem eine 

Bewegung auf jede Position ausgeführt werden kann. 

Die Istposition des Motors ist die Position im Bewegungsbereich. 

Das folgende Bild zeigt den Bewegungsbereich in Anwendereinheiten 

bei Werkeinstellung der Skalierung: 

Bild 8.16 Bewegungsbereich 

(A) -268435456 Anwendereinheiten (usr_p) 

(B) 268435455 Anwendereinheiten (usr_p) 

Verfügbarkeit Der Bewegungsbereich ist in folgenden Betriebsarten relevant: 

Jog 


Homing 

8.4.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches 

B A 0 

B A 

Der Nullpunkt des Bewegungsbereiches ist der Bezugspunkt für Absolutbewegungen 

in der Betriebsart Profile Position. 

Gültiger Nullpunkt Der Nullpunkt des Bewegungsbereiches wird mit einer Referenzbewegung 

oder einem Maßsetzen gültig. 

Eine Referenzbewegung und ein Maßsetzen ist in der Betriebsart Homing 

möglich. 

Bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus (zum Beispiel 

mit einer Relativbewegung) geht der Referenzpunkt verloren und der 

Nullpunkt wird ungültig. 


M


8.4.2 Skalierung 

Die Skalierung übersetzt Anwendereinheiten in interne Einheiten des 

Gerätes und umgekehrt. 

Bild 8.17 Skalierung 

@ WARNUNG 

UNERWARTETE BEWEGUNG DURCH VERÄNDERUNG DER SKALIE- 

RUNG 

Eine Veränderung der Skalierung verändert die Wirkung von Angaben 

in Anwendereinheiten. Gleiche Anwendereinheiten haben nach 

Änderung der Skalierung eine andere Bewegungen zur Folge. 

Berücksichtigen Sie, dass die Skalierung alle Verhältnisse zwischen 

den Anwendereinheiten und der Bewegung betrifft. 

Überprüfen Sie die Parameter mit Anwendereinheiten. 



Anwendereinheiten 

Position 

Geschwindigkeit 

Beschleunigung 

Verzögerung 

Skalierung 

Skalierungsfaktor 

Interne 

Einheiten 

Bearbeitung 

in internen 

Einheiten 

Anwendereinheiten Anwendereinheiten sind Werte für Positionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigung 

und Verzögerung und haben folgende Einheiten: 

usr_p für Positionen 

usr_v für Geschwindigkeiten 

usr_a für Beschleunigung und Verzögerung 

Skalierungsfaktor Der Skalierungsfaktor stellt den Zusammenhang zwischen der Motorbewegung 

und den dafür erforderlichen Anwendereinheiten her. Bei der 

Angabe des Skalierungsfaktors ist darauf zu achten, dass Zähler und 

Nenner nur ganzzahlig sein können. 

Inbetriebnahmesoftware Ab Firmware-Version ≥V01.06 kann die Skalierung über die Inbetriebnahmesoftware 

angepasst werden. Die Parameter mit Anwendereinheiten 

werden dabei automatisch geprüft und angepasst. 


M 

3~ 

E 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4.2.1 Konfiguration der Positionsskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Positionsskalierung stellt den Zusammenhang zwischen der Anzahl 

der Umdrehungen des Motors und den dazu erforderlichen Anwendereinheiten 

[usr_p] her. 

Skalierungsfaktor Die Positionsskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben. 

Bei rotatorischen Motoren berechnet sich der Skalierungsfaktor wie 

folgt: 

Anzahl der Umdrehungen des Motors 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_p] 

Bild 8.18 Skalierungsfaktor der Positionsskalierung 

Der Skalierungsfaktor wird über die Parameter POSscaleNum und 

POSscaleDenom eingestellt. Ein neuer Skalierungsfaktor wird mit 

Übergabe des Zählerwerts aktiviert. 

Werkseinstellung Als Werkseinstellung ist eingestellt: 

1 Umdrehung des Motors entspricht 16384 Anwendereinheiten 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScalePOSnum Positionsskalierung: Zähler 

Angabe des Skalierungsfaktors: 

Motorumdrehungen 

------------------------------------------- 

Anwendereinheiten [usr_p] 

Die Übernahme einer neuen Skalierung 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes 




übernommen. 

ScalePOSdenom Positionsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScalePOSnum). 





Umdrehung 

1 

1 

2147483647 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1552 


Modbus 1550 



8.4.2.2 Konfiguration der Geschwindigkeitsskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Geschwindigkeitsskalierung stellt den Zusammenhang zwischen 

der Anzahl der Umdrehungen pro Minute des Motors und den dazu erforderlichen 

Anwendereinheiten [usr_v] her. 

Skalierungsfaktor Die Geschwindigkeitsskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben. 

Bei rotatorischen Motoren berechnet sich der Skalierungsfaktor wie 

folgt: 

Anzahl der Umdrehungen des Motors pro Minute 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_v] 

Bild 8.19 Skalierungsfaktor der Geschwindigkeitsskalierung 


1 Umdrehung des Motors pro Minute entspricht 1 Anwendereinheit 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScaleVELnum Geschwindigkeitsskalierung: Zähler 


Motordrehzahl [min -1 ] 

-------------------------------------------------- 

Anwendereinheit [usr_v] 






übernommen. 

ScaleVELdenom Geschwindigkeitsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleVELnum) 





min -1 

1 

1 

2147483647 

usr_v 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1604 


Modbus 1602 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4.2.3 Konfiguration der Rampenskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Rampenskalierung stellt den Zusammenhang zwischen der Änderung 

der Geschwindigkeit und den dazu erforderlichen Anwendereinheiten 

[usr_a] her. 

Skalierungsfaktor Die Rampenskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben: 

Änderung der Geschwindigkeit pro Sekunde 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_a] 

Bild 8.20 Skalierungsfaktor der Rampenskalierung 


Die Änderung von 1 Umdrehung des Motors pro Minute pro 

Sekunde entspricht 1 Anwendereinheit 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScaleRAMPnum Rampenskalierung: Zähler 




übernommen. 

ScaleRAMPdenom Rampenskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleRAMPnum) 





min -1 /s 

1 

1 

2147483647 

usr_a 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1634 


Modbus 1632 



8.4.3 Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

8.4.3.1 Verhalten bei Betriebsart Jog 

Das Verhalten bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus 

ist abhängig von der Betriebsart und der Art der Bewegung. 

Folgendes Verhalten ist möglich: 

Bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus beginnt 

der Bewegungsbereich von vorne. 

Bei einer Bewegung mit einer Zielposition, die über den Bewegungsbereich 

hinaus geht, erfolgt ein Maßsetzen auf 0, bevor die 

Bewegung gestartet wird. 

Ab Firmware-Version ≥V01.06 kann über den Parameter 

PP_ModeRangeLim das Verhalten eingestellt werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PP_ModeRangeLim Absolutbewegung über die Bewegungsgrenzen 

hinaus 

0 / NoAbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist nicht 

möglich 

1 / AbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist möglich 





Dauerbewegung Verhalten bei einer Dauerbewegung über den Bewegungsbereich hinaus: 

Der Bewegungsbereich beginnt von vorne. 

Schrittbewegung Verhalten bei einer Schrittbewegung über den Bewegungsbereich hinaus: 

Bei Firmware-Version ≥V01.06 und Einstellung in Parameter 

PP_ModeRangeLim = 1: 


Bei Firmware-Version

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4.3.2 Verhalten bei Betriebsart Profile Position 

Relativbewegung Verhalten bei einer Relativbewegung über den Bewegungsbereich hinaus: 

Bei Firmware-Version ≥V01.06 und Einstellung in Parameter 

PP_ModeRangeLim = 1: 


Eine Relativbewegung kann bei Stillstand des Motors oder bei laufender 

Bewegung ausgeführt werden. 

Bei Firmware-Version


8.4.4 Einstellung eines Modulo-Bereiches 

Verfügbarkeit Verfügbar ab Firmware-Version ≥V01.03. 

Beschreibung Anwendungen mit wiederkehrender Anordnung von Zielpositionen (zum 

Beispiel Rundschalttische) werden durch den Modulo-Bereich unterstützt. 

Die Zielpositionen werden auf einen parametrierbaren Bewegungsbereich 

abgebildet. 

Bewegungsrichtung Entsprechend den Anforderungen der Anwendung kann die Bewegungsrichtung 

für absolute Zielpositionen eingestellt werden: 

Kürzester Weg 

Nur positive Bewegungsrichtung 

Nur negative Bewegungsrichtung 

Mehrfacher Modulo-Bereich Zusätzlich kann für absolute Zielpositionen ein mehrfacher Modulo-Bereich 

aktiviert werden. Eine Bewegung mit einer absoluten Zielposition 

ausserhalb des Modulo Bereiches wird so ausgeführt, als würden meherer 

Modulo-Bereiche hintereinander liegen. 

Beispiel: 

Modulo-Bereich 

– Minimale Position: 0 usr_p 

– Maximale Position: 3600 usr_p 

Istposition: 700 usr_p 

Zielpositionen absolut: 5000 usr_p 

Links: Ohne mehrfachen Modulo-Bereich 

Rechts: Mit mehrfachem Modulo-Bereich 

Bild 8.22 Mehrfacher Modulo-Bereich 


0 

2700 900 

1800 

700 700 

1400 

0 

2700 900 

1800 

1400 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_Enable 

ConF → ACG- 

AtyP 

Bild 8.23 Übersicht Parameter 

MOD_Enable 

MOD_Min 

MOD_Max 

MOD_AbsDirection 

= 0 = 1 ... 2 

MOD_AbsMultiRng 

Allgemein Die Verwendung eines Modulo-Bereiches setzt eine Anpassung der 

Skalierung vorraus. Die Skalierung des Motors muss auf die Anforderungen 

der Anwendung angepasst sein, siehe Kapitel 8.4.2 "Skalierung". 

Aktivieren Über den Parameter MOD_Enable wird der Modulo-Bereich aktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktivierung von Modulo 

0 / Modulo Off / oFF: Modulo aus 

1 / Modulo On / on: Modulo ein 

Bei der Aktivierung von Modulo werden die 

Werte anderer Parameter nicht automatisch 

geändert. Überprüfen Sie vor einer Änderung 

dieses Wertes, ob die aktuellen Parametereinstellungen 

zur beabsichtigten 

Anwendung passen. 

HINWEIS: Für Autotuning muss Modulo 

deaktiviert werden. 




übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Modulo-Bereich Über die Parameter MOD_Min und MOD_Max wird der Modulo-Bereich 

eingestellt. 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1648


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MOD_Min Minimalposition des Modulobereichs 

Der Wert für die Minimalposition des Modulobereichs 

muss kleiner sein als der maximale 

Positionswert des Modulo-Bereichs. 

Der Wert darf den Maximalwert der Positionsskalierung 

_ScalePOSmax nicht überschreiten. 




übernommen. 

MOD_Max Maximalposition des Modulobereichs 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_AbsDirectio 

n 

Der Wert für die Maximalposition des Modulobereichs 

muss größer sein als der Wert für 

die Minimalposition des Modulobereichs. 






übernommen. 

Richtung bei absoluten 

Bewegungen 

Mehrfacher Modulo-Bereich bei 

absoluten Bewegungen 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

3600 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1650 

CANopen 3006:3A h 

Modbus 1652 

Über den Parameter MOD_AbsDirection wird die Bewegungsrichtung 

für absolute Bewegungen eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Richtung der Absolutbewegung bei Modulo 

0 / Shortest Distance: Bewegung mit kürzester 

Distanz 

1 / Positive Direction: Bewegung nur in 

positive Richtung 

2 / Negative Direction: Bewegung nur in 

negative Richtung 

Wenn der Parameter auf 0 steht, berechnet 

der Antrieb den kürzesten Weg zur Zielposition 

und startet die Bewegung in die entsprechende 

Richtung. Wenn die Entfernung zur 

Zielposition in negative und in positive Richtung 

identisch ist, wird eine Bewegung in 

positive Richtung ausgeführt. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Über den Parameter MOD_AbsMultiRng wird ein mehrfacher Modulo- 

Bereich für absolute Bewegungen eingestellt. 


- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 3006:3B h 

Modbus 1654 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MOD_AbsMultiRng Mehrfachbereiche für Absolutbewegung bei 

Modulo 

0 / Multiple Ranges Off: Absolutbewegung 

in einem Modulobereich 

1 / Multiple Ranges On: Absolutbewegung 

in mehreren Modulobereichen 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1656


8.4.4.2 Beispiele mit relativer Bewegung 

Gegeben Für die Beispiele gelten folgende Einstellungen. 

Rotatorischer Motor 

Positionsskalierung 

– Zähler: 1 

– Nenner: 3600 





Beispiel 1 Zielpositionen relativ: 500 usr_p und 3300 usr_p 

Bild 8.24 Beispiel 1 

Beispiel 2 Zielpositionen relativ: -500 usr_p und -3300 usr_p 



0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

700 

1200 

200 

700 

2700 900 

0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

400 

700 

700 

2700 900 

1000 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4.4.3 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Shortest Distance" 










Beispiel 1 Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 


Beispiel 2 Zielpositionen absolut: 2500 usr_p und 2900 usr_p 



0 

2700 900 

1800 

0 

700 

1500 

2700 900 

2500 

1800 

700 

0 

2700 900 

2900 

1800 

0 

1800 

700 

1400 

700 

2700 900


8.4.4.4 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Positive Direction" 










Parameter MOD_AbsDirection: Positive Direction 

Beispiel 1 Parameter MOD_AbsMultiRng: Off 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 


Beispiel 2 Parameter MOD_AbsMultiRng: On 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 



0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

700 

1500 

700 

2700 900 

1500 

0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

700 

1400 

700 

2700 900 

1400 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.4.4.5 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Negative Direction" 










Parameter MOD_AbsDirection: Negative Direction 

Beispiel 1 Parameter MOD_AbsMultiRng: Off 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und -5000 usr_p 


Beispiel 2 Parameter MOD_AbsMultiRng: On 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und -5000 usr_p 



0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

700 

1500 

700 

2700 900 

1500 

0 

2700 900 

2200 

1800 

0 

1800 

700 

700 

2700 900 

2200


8.5 Erweiterte Einstellungen 

8.5.1 Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_IO_DI_act 

Mon 

diMo 

_IO_DQ_act 

Mon 

doMo 

Die digitalen Signaleingänge und die digitalen Signalausgänge können 

mit verschiedenen Signalfunktionen belegt werden. 

Aktueller Zustand Über die Parameter _IO_DI_act und _IO_DQ_act kann der aktuelle 

Zustand der digitalen Signaleingänge und digitalen Signalausgänge angezeigt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zustand der Digitaleingänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 

Zustand der Digitalausgänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Werkseinstellungen Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signaleingänge: 

Signal Signaleingangsfunktion 

DI0 Freely Available 

DI1 Reference Switch (REF) 

DI2 Positive Limit Switch (LIMP) 

DI3 Negative Limit Switch (LIMN) 

Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signalausgänge: 

Signal Signalausgangsfunktion 

DQ0 No Fault 

DQ1 Active 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 2078 


Modbus 2080 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.1.1 Konfiguration der Signaleingänge 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signaleingangsfunktionen: 

Signaleingangsfunktion Beschreibung in Kapitel 

Freely Available Keine Funktion 

Fault Reset 8.2 "Betriebszustände" 

Enable 8.2 "Betriebszustände" 

Halt 8.6.1 "Bewegung unterbrechen mit 

Halt" 

Start Profile Positioning 8.6.8 "Bewegung über Signaleingang 

starten" 

Current Limitation 8.6.4 "Begrenzung des Stroms 

über Signaleingänge" 

Zero Clamp 8.6.6 "Zero Clamp" 

Velocity Limitation 8.6.3 "Begrenzung der Geschwindigkeit 

über Signaleingänge" 

Reference Switch (REF) 8.7.2 "Referenzschalter" 

Positive Limit Switch (LIMP) 8.7.1 "Endschalter" 

Negative Limit Switch (LIMN) 8.7.1 "Endschalter" 

Switch Controller Parameter Set 8.5.3.5 "Parametrierbare Reglerparameter" 

Velocity Controller Integral Off 8.5.3.9 "Integral-Anteil abschalten" 

Über die folgenden Parameter können die digitalen Signaleingänge parametriert 

werden: 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI0 

ConF → i-odi0 

IOfunct_DI1 



Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Eingang DI0 

1 / Freely Available / nonE: Frei verfügbar 

2 / Fault Reset / FrES: Fault Reset nach 

Fehler 

3 / Enable / EnAb: Aktiviert die Endstufe 

4 / Halt / hALt: Halt 

5 / Start Profile Positioning / SPtP: Start- 

Anforderung für Bewegung 

6 / Current Limitation / iLiM: Begrenzt den 

Strom auf den Parameterwert 

7 / Zero Clamp / CLMP: Zero Clamp 

8 / Velocity Limitation / VLiM: Begrenzt die 

Geschwindigkeit auf den Parameterwert 

21 / Reference Switch (REF) / rEF: Referenzschalter 

22 / Positive Limit Switch (LIMP) / LiMP: 

Positiver Endschalter 

23 / Negative Limit Switch (LIMN) / LiMn: 

Negativer Endschalter 

24 / Switch Controller Parameter Set / 

CPAr: Schaltet Reglerparametersatz um 

28 / Velocity Controller Integral Off / tnoF: 

Schaltet den Integral-Anteil des Geschwindigkeitsreglers 

aus 








Fehler 



















aus 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1794 


Modbus 1796 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI2 


IOfunct_DI3 



Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 



















aus 








Fehler 



















aus 






- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1798 


Modbus 1800


8.5.1.2 Konfiguration der Signalausgänge 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signalausgangsfunktionen: 

Signalausgangsfunktion Beschreibung in Kapitel 

Freely Available 8.6.7 "Signalausgang über Parameter 

setzen" 

No Fault 8.2.3 "Betriebszustand anzeigen" 

Active 8.2.3 "Betriebszustand anzeigen" 

In Position Deviation Window 8.7.10 "Positionsabweichungs- 

Fenster" 

In Velocity Deviation Window 8.7.11 "Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

Velocity Threshold Reached 8.7.12 "Geschwindigkeits-Schwellwert" 

Current Threshold Reached 8.7.13 "Strom-Schwellwert" 

Halt Acknowledge 8.6.1 "Bewegung unterbrechen mit 

Halt" 

Motor Standstill 8.7.5 "Motorstillstand" 

Selected Error 8.2.3 "Betriebszustand anzeigen" 

Drive Referenced (ref_ok) 8.3.8 "Betriebsart Homing" 

Selected Warning 8.2.3 "Betriebszustand anzeigen" 

Position Register Channel 1 8.7.9 "Positionsregister" 




Über die folgenden Parameter können die digitalen Signalausgänge parametriert 

werden: 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ0 

ConF → i-odo0 


Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Ausgang DQ0 


2 / No Fault / nFLt: Meldet die Betriebszustände 

Ready To Switch On, Switched On 

und Operation Enable 

3 / Active / Acti: Meldet Betriebszustand 

Operation Enable 

5 / In Position Deviation Window / in-P: 

Schleppabstand innerhalb Fenster 

6 / In Velocity Deviation Window / in-V: 

Geschwindigkeitsabweichung innerhalb 

Fenster 

7 / Velocity Below Threshold / Vthr: Motorgeschwindigkeit 

unterhalb des Schwellwertes 

8 / Current Below Threshold / ithr: Motorstrom 


9 / Halt Acknowledge / hALt: Halt-Quittierung 

13 / Motor Standstill / MStd: Motor steht 

14 / Selected Error / SErr: Einer der 

gewählten Fehler steht an 

15 / Valid Reference (ref_ok) / rEFo: Referenzierung 

des Antriebs gültig (ref_ok) 

16 / Selected Warning / SWrn: Eine der 

gewählten Warnungen steht an 

18 / Position Register Channel 1 / PrC1: 

Kanal 1 des Positionsregisters 











Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1810


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ1 



Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Ausgang DQ1 

- 

- 


- 

2 / No Fault / nFLt: Meldet die Betriebszu- 

- 

stände Ready To Switch On, Switched On 








Fenster 

























Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1812 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.2 Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit 

Zielposition und Zielgeschwindigkeit sind Eingangsgrößen, die vom Anwender 

eingegeben werden. Aus diesen Eingangsgrößen wird ein Bewegungsprofil 

für die Geschwindigkeit errechnet. 

Das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit besteht aus einer Beschleunigung, 

einer Verzögerung und einer maximalen Geschwindigkeit. 

Als Rampenform steht eine lineare Rampe für beide Bewegungsrichtungen 

zur Verfügung. 

Verfügbarkeit Die Verfügbarkeit des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit ist abhängig 

von der Betriebsart. 

In folgenden Betriebsarten ist das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

dauerhaft aktiv: 

Jog 


Homing 


aktivierbar und deaktivierbar: 



nicht verfügbar: 


Interpolated Position 

Rampensteilheit Die Rampensteilheit bestimmt die Geschwindigkeitsänderung pro Zeiteinheit. 

Die Rampensteilheit lässt sich für die Beschleunigung und für 

die Verzögerung einstellen. 

v 

Bild 8.32 Rampensteilheit 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc RAMP_v_dec 


t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_v_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für 




RAMP_v_max 

ConF → ACGnrMP 

Das Bewegungsprofil für Geschwindigkeit 

kann aktiviert oder deaktiviert werden für die 

Betriebsart Profile Velocity. 




übernommen. 

Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils 

für Geschwindigkeit 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Sollgeschwindigkeit eingestellt wird, 

so erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMP_v_max. 

Somit kann eine Inbetriebnahme mit 

begrenzter Geschwindigkeit einfacher durchgeführt 

werden. 





RAMP_v_acc Beschleunigung des Bewegungsprofils für 


Schreiben des Wertes 0 hat keine Auswirkung 

auf den Parameter. 



RAMP_v_dec Verzögerung des Bewegungsprofils für 


Der Minimalwert ist abhängig von der 

Betriebsart: 

Betriebsarten mit Minimalwert 1: 

Geschwindigkeitsprofil 


Manuellfahrt 

Punkt-zu-Punkt 

Referenzierung: 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

1 

usr_v 

1 

13200 

2147483647 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1622 


Modbus 1554 


Modbus 1556 


Modbus 1558 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3 Einstellung der Reglerparameter 

8.5.3.1 Übersicht Reglerstruktur 

1 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die Reglerstruktur. 

P V C 

2 

A B C 

Bild 8.33 Reglerstuktur Übersicht 

_v_act, _n_act 





(4) Encoderauswertung 

Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Istposition 

(Positionsabweichung) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist die 

Positionsabweichung bei einem gut eingestellten Lageregler nahe Null. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Geschwindigkeitsregelkreis. 

Geschwindigkeitsregler Der Geschwindigkeitsregler regelt die Motorgeschwindigkeit, indem er 

den Motorstrom entsprechend der Lastsituation variiert. Der Geschwindigkeitsregler 

bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit des Antriebs. 

Die Dynamik des Geschwindigkeitsreglers hängt ab von: 

Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

Leistung des Motors 

Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 

Spiel der mechanischen Antriebselemente 

Reibung 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den gespeicherten 

Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal eingestellt. 


3 


4 

M 

3~ 

E


8.5.3.2 Übersicht Lageregler 

1 

2 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_jerk 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Lageregler. 

_pref_v 

_p_dif_comp 

- 

Bild 8.34 Lageregler 

CTRL1_KFPp 

CTRL1_KPp 

(1) Zielwerte für die Betriebsarten Jog, Profile Position und Homing 

(2) Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

(3) Geschwindigkeitsvorsteuerung 



3 

4 

P 


A 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3.3 Übersicht Geschwindigkeitsregler 

A 

1 

2 

RAMP_v_enable 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

3 

CTRL_v_max 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Geschwindigkeitsregler. 

_pref_acc 

4 

CTRL1_OSupDamp 

CTRL1_OSupDlay 

Bild 8.35 Geschwindigkeitsregler 

CTRL1_TAUnref CTRL1_KPn 

CTRL1_TNn 

V 

(1) Zielwerte für die Betriebsart Profile Velocity 

(2) Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

(3) Geschwindigkeitsbegrenzung 

(4) Overshoot Suppression Filter (Im Expertenmodus zugängliche 

Parameter) 

(5) Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

(6) Beschleunigungsvorsteuerung (Im Expertenmodus zugängliche 

Parameter) 

(7) Reibungskompensation (Im Expertenmodus zugängliche Parameter) 



6 

CTRL_KFAcc 

5 

7 

CTRL_SpdFric 

CTRL1_KFric 

8 

_v_act 

B


8.5.3.4 Übersicht Stromregler 

B 

1 

2 

RAMP_tq_enable 

RAMP_tq_slope 

3 

CTRL_I_max 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Stromregler. 

4 

CTRL1_Nf1damp CTRL1_TAUiref 

CTRL1_Nf2damp 

CTRL1_Nf1freq 

CTRL1_Nf2freq 

CTRL1_Nf1bandw 


Bild 8.36 Stromregler 

6 7 

(1) Zielwerte für die Betriebsart Profile Torque 

(2) Bewegungsprofil für das Drehmoment 

(3) Strombegrenzung 

(4) Notch-Filter (Im Expertenmodus zugängliche Parameter) 

(5) Filterzeitkonstante für das Filter des Stromsollwertes 


(7) Endstufe 


5 

- 

C 


C 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3.5 Parametrierbare Reglerparameter 

Das Produkt verfügt über 2 getrennt parametrierbare Reglerparametersätze. 

Die bei einem Autotuning ermittelten Werte für die Reglerparameter 

werden im Reglerparametersatz 1 gespeichert. 

Reglerparametersatz Ein Reglerparametersatz besteht aus frei zugänglichen Parametern 

und aus Parametern, die nur im Expertenmodus zugänglich sind. 

Reglerparametersatz 1 Reglerparametersatz 2 

Frei zugängliche Parameter: Frei zugängliche Parameter: 

CTRL1_KPn 

CTRL2_KPn 

CTRL1_TNn 

CTRL2_TNn 

CTRL1_KPp 

CTRL2_KPp 

CTRL1_TAUiref 

CTRL2_TAUiref 

CTRL1_TAUnref 

CTRL2_TAUnref 

CTRL1_KFPp 

CTRL2_KFPp 

Experten-Parameter: 

Experten-Parameter: 

CTRL1_Nf1damp 

CTRL2_Nf1damp 

CTRL1_Nf1freq 

CTRL2_Nf1freq 



CTRL1_Nf2damp 

CTRL2_Nf2damp 

CTRL1_Nf2freq 

CTRL2_Nf2freq 



CTRL1_Osupdamp 


CTRL1_Osupdelay 


CTRL1_Kfric 

CTRL2_Kfric 

Siehe Kapitel 8.5.3.10 "Reglerparametersatz 1" und 8.5.3.11 "Reglerparametersatz 

2". 

Parametrierung Reglerparametersatz wählen 

Wahl des Reglerparametersatzes nach dem Einschalten. 

Siehe Kapitel 8.5.3.6 "Reglerparametersatz wählen". 

Reglerparametersatz automatisch umschalten 

Zwischen den beiden Reglerparametersätzen kann umgeschaltet 

werden. 

Siehe Kapitel 8.5.3.7 "Reglerparametersatz automatisch umschalten". 

Reglerparametersatz kopieren 

Die Werte des Reglerparametersatzes 1 können in den Reglerparametersatz 

2 kopiert werden. 

Siehe Kapitel 8.5.3.8 "Reglerparametersatz kopieren". 

Integral-Anteil abschalten 

Über einen digitalen Signaleingang kann der Integral-Anteil und 

damit die Nachstellzeit abgeschaltet werden. 

Siehe Kapitel 8.5.3.9 "Integral-Anteil abschalten". 



8.5.3.6 Reglerparametersatz wählen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über den Parameter _CTRL_ActParSet kann angezeigt werden, welcher 

Reglerparametersatz gerade aktiv ist. 

Über den Parameter CTRL_PwrUpParSet kann eingestellt werden, 

welcher Reglerparametersatz nach dem Einschalten aktiv sein soll. Alternativ 

kann eingestellt werden, ob zwischen den beiden Reglerparametersätzen 

automatisch umgeschaltet werden soll. 

Über den Parameter CTRL_SelParSet kann im laufenden Bertieb zwischen 

den beiden Reglerparametersätzen umgeschaltet werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_CTRL_ActParSet Aktiver Reglerparametersatz 



CTRL_PwrUpParSe 

t 





Auswahl des Reglerparametersatzes beim 

Einschalten 

0 / Switching Condition: Die Umschaltbedingung 

wird zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

verwendet 

1 / Parameter Set 1: Reglerparametersatz 1 

wird verwendet 



Der gewählte Wert wird auch in 

CTRL_ParSetSel geschrieben (nicht persistent). 


übernommen. 


persistent) 



übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 4398 


Modbus 4400 


Modbus 4402 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3.7 Reglerparametersatz automatisch umschalten 

Zwischen den beiden Reglerparametersätzen kann automatisch umgeschaltet 

werden. 

Zum Umschalten zwischen den Reglerparametersätzen können folgende 

Abhängigkeiten eingestellt werden: 

Digitaler Signaleingang 

Positionsabweichungs-Fenster 

Zielgeschwindigkeit unter parametrierbarem Wert 

Istgeschwindigkeit unter parametrierbarem Wert 

Einstellungen Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über das Umschalten zwischen 

den Parametersätzen. 

DI0 ... DI3 

CLSET_ParSwiCond 

= 1 = 2 

= 3 = 4 

"Switch 

Controller 

Parameter 

Set" 

CLSET_p_DiffWin_usr 

(CLSET_p_DiffWin) 

CLSET_winTime 

CLSET_v_Threshol 

Bild 8.37 Parameter für das Umschalten der Reglerparametersätze 



Zeitdiagramm Die frei zugängliche Parameter werden linear angepasst. Die lineare 

Anpassung der Werte des Reglerparametersatzes 1 auf die Werte des 

Reglerparametersatzes 2 erfolgt über die parametrierbare Zeit 

CTRL_ParChgTime. 

Die im Expertenmodus zugängliche Parameter werden nach der parametrierbaren 

Zeit CTRL_ParChgTime direkt auf den Wert des anderen 

Reglerparametersatzes umgeschaltet. 

Folgende Grafik zeigt das Zeitdiagramm für das Umschalten der Reglerparameter. 

CTRL1_KPn 

CTRL1_TNn 

CTRL1_KPp 

CTRL1_TAUnref 

CTRL1_TAUiref 

CTRL1_KFPp 

CTRL1_Nf1damp 

CTRL1_Nf1freq 


CTRL1_Nf2damp 

CTRL1_Nf2freq 




CTRL1_Kfric 

CTRL_ParChgTime 

CTRL2_KPn 

CTRL2_TNn 

CTRL2_KPp 

CTRL2_TAUnref 

CTRL2_TAUiref 

CTRL2_KFPp 

CTRL2_Nf1damp 

CTRL2_Nf1freq 


CTRL2_Nf2damp 

CTRL2_Nf2freq 




CTRL2_Kfric 

Bild 8.38 Zeitdiagramm für das Umschalten der Reglerparametersätze 

(1) Frei zugängliche Parameter werden linear angepasst 

(2) Im Expertenmodus zugängliche Parameter werden direkt angepasst 


1 

2 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_ParSwiCon 

d 

CLSET_p_DiffWin 

_usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bedingung für Parametersatzumschaltung 

0 / None Or Digital Input: keine oder Funktion 

für Digitaleingang gewählt 

1 / Inside Position Deviation: innerhalb des 

Schleppabstandes (Wert ist im Parameter 

CLSET_p_DiffWin angegeben) 

2 / Below Reference Velocity: unterhalb 

der Sollgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET__v_Threshol angegeben) 

3 / Below Actual Velocity: unterhalb der Istgeschwindigkeit 

(Wert ist im Parameter 

CLSET_v_Threshol angegeben) 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Die Werte der folgenden Parameter werden 

nach Ablauf der Wartezeit für Parametersatzumschaltung 

geändert 

(CTRL_ParChgTime): 

- CTRL_Nf1damp 

- CTRL_Nf1freq 

- CTRL_Nf1bandw 




- CTRL_Osupdamp 

- CTRL_Osupdelay 

- CTRL_Kfric 


übernommen. 

Positionsabweichung für Parametersatzumschaltung 

Wenn die Positionsabweichung des Lagereglers 

kleiner als der Werte dieses Parameters 

ist, wird Reglerparametersatz 2 

verwendet. Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 




übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

3 

usr_p 

0 

164 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4404 


Modbus 4426


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_p_DiffWin Positionsabweichung für Parametersatzumschaltung 

CLSET_v_Thresho 

l 


Minimalwert 


Maximalwert 





1 verwendet. 

Über den Parameter CLSET_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

Geschwindigkeitsschwellwert für Parametersatzumschaltung 

Wenn die Sollgeschwindigkeit oder die Istgeschwindigkeit 

kleiner als die Werte dieses 

Parameters ist, wird der Reglerparametersatz 

2 verwendet. Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 


übernommen. 

CLSET_winTime Zeitfenster für Parametersatzumschaltung 

Wert 0: Fensterüberwachung deaktiviert. 

Wert >0: Fensterzeit für die Parameter 

CLSET_v_Threshol und CLSET_p_DiffWin. 


übernommen. 

CTRL_ParChgTime Zeitspanne zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 






Parameter 




übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

0.0100 

2.0000 

usr_v 

0 

50 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4408 

CANopen 3011:1D h 

Modbus 4410 


ms 

0 

0 

1000 

ms 

0 

0 

2000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4406 


Modbus 4392 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3.8 Reglerparametersatz kopieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

8.5.3.9 Integral-Anteil abschalten 

Über den Parameter CTRL_ParSetCopy können die Werte des Reglerparametersatzes 

1 in den Reglerparametersatz 2 oder die Werte des 

Reglerparametersatzes 2 in den Reglerparametersatz 1 kopiert werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL_ParSetCopy Kopieren des Reglerparametersatz 

Wert 1: Reglerparametersatz 1 auf Reglerparametersatz 

2 kopieren 


1 kopieren 

Wenn Reglerparametersat 2 auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird, wird der Parameter 

CTRL_GlobGain auf 100 % gesetzt. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Über die Signaleingangsfunktion "Velocity Controller Integral Off" kann 

der Integral-Anteil des Geschwindigkeitsreglers abgeschaltet werden. 

Wird der Integral-Anteil abgeschaltet, so wird implizit die Nachstellzeit 

des Geschwindigkeitsreglers (CTRL1_TNn und CTRL2_TNn) graduell 

auf Null gestellt. Die Zeitspanne bis zum erreichen des Wertes Null ist 

abhängig von dem Parameter CTRL_ParChgTime. Bei Vertikal-Achsen 

wird der Integral-Anteil benötigt um Positionsabweichungen im Stillstand 

zu vermindern. 


- 

0.0 

- 

0.2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 4396


8.5.3.10 Reglerparametersatz 1 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 

CTRL1_TNn 


CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 


Minimalwert 


Maximalwert 



berechnet 




In Schritten von 0,0001 A/min -1 A/min 

. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 


0.00 


- 

net. 

327.67 






übernommen. 








übernommen. 







übernommen. 

CTRL1_TAUnref 









übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4610 


Modbus 4612 


Modbus 4614 


ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4618 


Modbus 4616 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KFPp 

ConF → drC- 

FPP1 


Minimalwert 


Maximalwert 

Vorsteuerung Geschwindigkeit 






übernommen. 

CTRL1_Nf1damp Notch-Filter 1: Dämpfung 



übernommen. 

CTRL1_Nf1freq Notch-Filter 1: Frequenz 

Beim Wert 15000 wird das Filter ausgeschaltet. 

In Schritten von 0,1 Hz. 


übernommen. 

CTRL1_Nf1bandw Notch-Filter 1: Bandbreite 

Die Bandbreite ist wie folgt definiert: 1 - Fb/ 

F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 



F0 



übernommen. 

CTRL1_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung 




übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4620 


% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4624 


Modbus 4626 


Modbus 4628 


Modbus 4630 


Modbus 4632 


Modbus 4634 


Modbus 4636


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL1_Osupdelay Überschwingfilter: Zeitverzögerung 




übernommen. 

CTRL1_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung 


übernommen. 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

A rms 

0.00 

0.00 

10.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4638 


Modbus 4640 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.5.3.11 Reglerparametersatz 2 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_KFPp 

ConF → drC- 

FPP2 


Minimalwert 


Maximalwert 

Vorsteuerung Geschwindigkeit 






übernommen. 

CTRL2_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung 


übernommen. 

CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

A rms 

0.00 

0.00 

10.00 



berechnet 





. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 








übernommen. 



F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4876 


Modbus 4896 


Modbus 4866 


Modbus 4870 


% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


Modbus 4884 


Modbus 4880 


Modbus 4882


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 

CTRL2_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung 




übernommen. 

CTRL2_Osupdelay Überschwingfilter: Zeitverzögerung 




übernommen. 







übernommen. 

CTRL2_TAUnref 



Minimalwert 


Maximalwert 








übernommen. 


% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4890 


Modbus 4886 


Modbus 4888 


Modbus 4892 


Modbus 4894 


Modbus 4874 


Modbus 4872 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_TNn 



Minimalwert 


Maximalwert 


0.00 


- 

net. 

327.67 






übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4868 



8.5.4 Einstellung des Parameters _DCOMstatus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Bedeutung des Bit 11 des Parameters _DCOMstatus kann eingestellt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_DCOMstatus DriveCom Statuswort 

Bits 0 ... 3: Statusbits 

Bit 4: Voltage enabled 


Bit 7: Warnung 

Bit 8: HALT request active 

Bit 9: Remote 

Bit 10: Target reached 

Bit 11: Interne Begrenzung 

Bit 12: Betriebsartenspezifisch 

Bit 13: x_err 

Bit 14: x_end 

Bit 15: ref_ok 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Bedeutung von Bit 11 kann über den 

Parameter DS402intLim eingestellt werden. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Die Bedeutung von Bit 11 kann über den Parameter DS402intLim eingestellt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

DS402intLim DS402 Statuswort: Einstellung für Bit 11 

(interne Grenze) 

0 / None: Nicht verwendet (reserviert) 

1 / Current Below Threshold: Strom- 

Schwellwert 

2 / Velocity Below Threshold: Geschwindigkeits-Schwellwert 

3 / In Position Deviation Window: Positionsabweichungs-Fenster 

4 / In Velocity Deviation Window: 

Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

5 / Position Register Channel 1: Kanal 1 

des Positionsregisters 







9 / Hardware Limit Switch: Hardware-Endschalter 

10 / RMAC active or finished: Relativbewegung 

nach Capture ist aktiv oder beendet 

11 / Standstill Window: Stillstandsfenster 

Einstellung für: 

- Bit 11 des Parameters _DCOMstatus und 

- Bit 10 der Parameter _motionStat und 

_actionStatus 


übernommen. 


- 

- 

- 

- 

- 

0 

0 

11 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 6916 


über Feldbus 

CANopen 301B:1E h 

Modbus 6972 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.6 Funktionen zur Zielwertverarbeitung 

8.6.1 Bewegung unterbrechen mit Halt 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit einem Halt wird die aktuelle Bewegung unterbrochen und kann wieder 

fortgesetzt werden. 

Ein Halt kann durch einen digitalen Signaleingang oder einen Feldbusbefehl 

ausgelöst werden. 

Um eine Bewegung über einen Signaleingang unterbrechen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Halt" parametriert sein, siehe Kapitel 


Die Bewegung kann mit 2 verschiedenen Verzögerungsarten unterbrochen 

werden. 

Verzögerung über Verzögerungsrampe 

Verzögerung über Momentenrampe 

Verzögerungsart einstellen Über den Parameter LIM_HaltReaction wird die Art der Verzögerung 

eingestellt. 

LIM_HaltReactio 

n 

ConF → ACGhtyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Halt option code 

1 / Deceleration Ramp / dEcE: Verzögerungsrampe 

3 / Torque Ramp / torq: Momentenrampe 

Art der Verzögerung bei Halt 

Einstellung der Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMP_v_dec. 

Einstellung der Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxHalt. 

Wenn eine Verzögerungsrampe bereits aktiv 

ist kann der Parameter nicht geschrieben 

werden. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Verzögerungsrampe einstellen Die Verzögerungsrampe wird mit dem Parameter Ramp_v_dec über 

das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit eingestellt, siehe Kapitel 

8.5.2 "Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit". Der 

Parameter Ramp_v_dec ist in allen Betriebsarten verfügbar. 


- 

1 

1 

3 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 605D:0 h 

Modbus 1582


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart: 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 




Manuellfahrt 







usr_a 

1 

600 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1558 

Momentenrampe einstellen Über den Parameter LIM_I_maxHalt wird die Momentenrampe eingestellt. 

LIM_I_maxHalt 



Minimalwert 


Maximalwert 

Stromwert für Halt 









- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


A rms 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4380 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.6.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit einem Quick Stop wird die aktuelle Bewegung gestoppt. 

Ein Quick Stop kann durch einen Fehler der Fehlerklasse 1 und 2 oder 

durch einen Feldbusbefehl ausgelöst werden. 

Die Bewegung kann mit 2 verschiedenen Verzögerungsarten gestoppt 

werden. 

Verzögerung über Verzögerungsrampe 

Verzögerung über Momentenrampe 

Zusätzlich kann eingestellt werden, in welchen Betriebszustand nach 

der Verzögerung gewechselt werden soll: 

Wechsel in Betriebszustand 9 Fault 

Wechsel in Betriebszustand 7 Quick Stop Active 

Verzögerungsart einstellen Über den Parameter LIM_QStopReact wird die Art der Verzögerung 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

LIM_QStopReact Optionscode Quick Stop 

-2 / Torque ramp (Fault): Momentenrampe 

verwenden und in Betriebszustand 9 Fault 

wechseln 

-1 / Deceleration Ramp (Fault): Verzögerungsrampe 

verwenden und in Betriebszustand 

9 Fault wechseln 

6 / Deceleration ramp (Quick Stop): Verzögerungsrampe 

verwenden und im Betriebszustand 

7 Quick Stop bleiben 

7 / Torque ramp (Quick Stop): Momentenrampe 

verwenden und im Betriebszustand 7 

Quick Stop bleiben 

Art der Verzögerung für Quick Stop. 

Einstellung für Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMPquickstop. 

Einstellung für Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxQSTP. 



werden. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Verzögerungsrampe einstellen Über den Parameter RAMPquickstop wird die Verzögerungsrampe 

eingestellt. 


- 

-2 

6 

7 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1584


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMPquickstop Verzögerungsrampe für QuickStop 

Verzögerungsrampe für einen Software- 

Stopp oder einen Fehler der Fehlerklasse 1 

oder 2. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

usr_a 

1 

6000 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1572 

Momentenrampe einstellen Über den Parameter LIM_I_maxQSTP wird die Momentenrampe eingestellt. 

LIM_I_maxQSTP 



Minimalwert 


Maximalwert 

Stromwert für Quick Stop 









- M_I_max 

- PA_I_max 







übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


A rms 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4378 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.6.3 Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Begrenzung über digitalen 

Signaleingang 

8.6.4 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge 

Begrenzung über digitalen 

Signaleingang 

Über einen digitalen Signaleingang kann die Geschwindigkeit auf einen 

bestimmten Wert begrenzt werden. 

Über den Parameter IO_v_limit wird die Geschwindigkeitsbegrenzung 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IO_v_limit Geschwindigkeitsbegrenzung über Eingang 

über einen Digitaleingang kann eine 

Geschwindigkeitsbegrenzung aktiviert werden. 

HINWEIS: In der Betriebsart Profile Torque 

wird die Mindestgeschwindigkeit intern auf 

100 min-1 begrenzt. 


übernommen. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_I_limit 

ConF → i-oiLiM 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:1E h 

Modbus 1596 

Um die Geschwindigkeit über einen digitalen Signaleingang begrenzen 

zu können, muss die Signaleingangsfunktion "Velocity Limitation" parametriert 

sein, siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge 


Über einen digitalen Signaleingang kann der Strom auf einen bestimmten 

Wert begrenzt werden. 

Über den Parameter IO_I_limit wird die Strombegrenzung eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Strombegrenzung über Eingang 

Über einen Digitaleingang kann eine Strombegrenzung 



übernommen. 

A rms 

0.00 

0.20 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1614 

Um den Strom über einen digitalen Signaleingang begrenzen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Current Limitation" parametriert 

sein, siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und 

Signalausgänge". 



8.6.5 Ruckbegrenzung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RAMP_v_jerk 

ConF → drC- 

JEr 

Mit der Ruckbegrenzung werden sprunghafte Beschleunigungsänderungen 

geglättet, so dass ein weicher, nahezu ruckfreier Übergang 

stattfindet. 

v 

Bild 8.39 Ruckbegrenzung 

Verfügbarkeit Die Ruckbegrenzung ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

Jog 


Homing 

Die Ruckbegrenzung lässt sich über den Parameter RAMP_v_jerk einschalten 

und einstellen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für 


0 / Off / oFF: aus 

1 / 1 / 1: 1 ms 

2 / 2 / 2: 2 ms 

4 / 4 / 4: 4 ms 

8 / 8 / 8: 8 ms 

16 / 16 / 16: 16 ms 

32 / 32 / 32: 32 ms 

64 / 64 / 64: 64 ms 

128 / 128 / 128: 128 ms 

Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


ms 

0 

0 

128 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

t 


über Feldbus 


Modbus 1562 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.6.6 Zero Clamp 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über einen digitalen Signaleingang kann der Motor angehalten werden. 

Die Geschwindigkeit des Motors muss sich dabei unterhalb eines parametrierbaren 

Geschwindigkeitswertes befinden. 

Verfügbarkeit Die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" ist in folgenden Betriebsarten 

verfügbar: 


Zielgeschwindigkeiten unterhalb des parametrierbaren Geschwindigkeitswertes 

werden als "Null" interpretiert. 

Die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" hat eine Hysterese von 20 %. 

Über den Parameter MON_v_zeroclamp wird der Geschwindigkeitswert 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_zeroclamp Geschwindigkeitsbegrenzung für Zero 

Clamp 

8.6.7 Signalausgang über Parameter setzen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Zero Clamp ist nur möglich, wenn die Sollgeschwindigkeit 

unter dem Grenzwert für die 

Geschwindigkeit für Zero Clamp liegt. 


übernommen. 

usr_v 

0 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1616 

Um den Motor über einen digitalen Signaleingang anhalten zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" parametriert sein, siehe 

Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge". 

Die digitalen Signalausgänge können über den Feldbus beliebig gesetzt 

werden. 

Um einen digitalen Signalausgang über den Parameter setzen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Freely Available" parametriert 


Signalausgänge" 

Über den Parameter IO_DQ_set werden die digitalen Signalausgänge 

gesetzt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IO_DQ_set Digitalausgänge direkt setzen 

Schreibzugriff auf Ausgangsbits ist nur wirksam, 

wenn der Signalpin als Ausgang vorhanden 

ist und die Funktion des Ausgangs 

auf 'frei verfügbar' eingestellt wurde. 


Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 2082


8.6.8 Bewegung über Signaleingang starten 

Mit der Signaleingangsfunktion "Start Profile Positioning" wird für die 

Betriebsart Profile Position das Startsignal für die Bewegung gesetzt. 

Bei steigender Flanke an dem digitalen Eingang wird dann die Bewegung 

ausgeführt. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.6.9 Positionserfassung über Signaleingang 

Die Motorposition kann zum Zeitpunkt des Eintreffens eines Signals an 

einem Capture-Eingang erfasst werden. 

Anzahl der Capture-Eingänge Die Anzahl der Capture-Eingänge ist abhängig von der Hardware-Version: 

Bei Hardware-Version ≥RS03: 

2 Capture-Eingänge: DI0/CAP1 und DI1/CAP2 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Bei Hardware-Version


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_Cap1Pos Capture-Eingang 1 erfasste Position 

Erfasste Position zum Zeitpunkt des "Capture-Signals". 

Nach "Maßsetzen" oder "Referenzierung" 

wird die erfasste Position neu berechnet. 

_Cap2Pos Capture-Eingang 2 erfasste Position 




Verfügbar ab Hardware-Version RS03. 

_Cap1Count Capture-Eingang 1 Ereigniszähler 

Zählt die Capture-Ereignisse. 

Zähler wird beim Aktivieren von Capture-Eingang 

1 zurückgesetzt. 

_Cap2Count Capture-Eingang 2 Ereigniszähler 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 





usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Positionserfassung starten Über die folgenden Parameter wird die Positionserfassung gestartet. 

Stellen Sie über die Parameter Cap1Activate und 

Cap2Activate die gewünschte Methode ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap1Activate Capture-Eingang 1 Start/Stopp 

0 / Capture Stop: Capture-Funktion abbrechen 

1 / Capture Once: einmaliges Capture starten 

2 / Capture Continuous: kontinuierliches 

Capture starten 

Bei einmaligem Capture wird die Funktion 

beim ersten erfassten Wert beendet. 

Bei kontinuierlichem Capture läuft die Erfassung 

endlos weiter. 


übernommen. 


über Feldbus 


Modbus 2572 


Modbus 2574 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

2 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 2576 


Modbus 2578 


über Feldbus 


Modbus 2568 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap2Activate Capture-Eingang 2 Start/Stopp 









Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



übernommen. 

Flanke einstellen Über die folgenden Parameter wird die Flanke für die Positionserfassung 

eingestellt. 

Stellen Sie über die Parameter Cap1Config und Cap2Config die 

gewünschte Flanke ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap1Config Konfiguration Capture-Eingang 1 

- 

0 

0 / Falling Edge: Positionserfassung bei fal- 

0 

lender Flanke 

1 

1 / Rising Edge: Positionserfassung bei steigender 

Flanke 


übernommen. 

Cap2Config Konfiguration Capture-Eingang 2 

- 

0 

0 / Falling Edge: Positionserfassung bei fal- 

0 

lender Flanke 

1 


Flanke 



übernommen. 


- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2570 


über Feldbus 


Modbus 2564 


Modbus 2566


8.7 Funktionen zur Überwachung der Bewegung 

8.7.1 Endschalter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

@ WARNUNG 











können. 




Endschalter Eine Bewegung kann mit Endschaltern überwacht werden. Zur Überwachung 

kann ein positiver Endschalter und ein negativer Endschalter verwendet 

werden. 

Wird der positive oder negative Endschalter ausgelöst stoppt die Bewegung. 

Eine Fehlermeldung wird angezeigt und der Betriebszustand 

wechselt nach 7 Quick Stop Active. 

Die Fehlermeldung kann mit einem "Fault Reset" zurückgesetzt werden. 

Der Betriebszustand wechselt zurück nach 6 Operation Enabled. 

Die Bewegung kann fortgesetzt werden, jedoch nur in die entgegengesetzte 

Richtung, bei der der Endschalter ausgelöst wurde. Wurde zum 

Beispiel der positive Endschalter ausgelöst, ist eine weitere Bewegung 

nur in negative Richtung möglich. Bei einer weiteren Bewegung in positive 

Richtung erfolgt erneut eine Fehlermeldung und der Betriebszustand 

wechselt wieder nach 7 Quick Stop Active. 

Über die Parameter IOsigLIMP und IOsigLIMN wird die Art des Endschalters 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigLIMP Signalauswertung für positiven Endschalter 

0 / Inactive: Inaktiv 

1 / Normally closed: Öffner 

2 / Normally open: Schließer 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1568 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOsigLIMN Signalauswertung für negativen Endschalter 








8.7.2 Referenzschalter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

Die Signaleingangsfunktion "Positive Limit Switch" und "Negative Limit 

Switch" müssen parametriert sein, siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der 

digitalen Signaleingänge und Signalausgänge". 



Der Referenzschalter ist nur in der Betriebsart Homing aktiv. 

Über den Parameter IOsigREF wird die Art des Referenzschalters eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigREF Signalauswertung für Referenzschalter 

1 / Normally Closed: Öffner 

2 / Normally Open: Schließer 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzbewegung auf den 

Referenzschalter aktiviert. 





Die Signaleingangsfunktion "Reference Switch" muss parametriert sein, 





- 

0 

1 

2 

- 

1 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1566 


über Feldbus 


Modbus 1564


8.7.3 Software-Endschalter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Der Bewegungsbereich kann durch Software-Endschalter begrenzt 

werden. Die Positionswerte der Software-Endschalter werden relativ 

zum Nullpunkt angegeben. Ein Nullpunkt wird durch die Betriebsart Homing 

definiert. 

Die Software-Endschalter werden über die Parameter MON_swLimP 

und MON_swLimN eingestellt und über den Parameter 

MON_SW_Limits aktiviert. 

Maßgeblich für die Überwachung der Software-Endschalter ist die Sollposition 

des Lagereglers. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_SW_Limits Überwachung der Software-Endschalter 

0 / None: deaktiviert 

1 / SWLIMP: Aktivierung Software Endschalter 


2 / SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 


3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 

beide Richtungen 

Die Überwachung der Software-Endschalter 

wirkt nur bei erfolgreicher Referenzierung 

(ref_ok = 1). 


übernommen. 

MON_swLimP Positive Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Bereiches werden 

die Endschaltergrenzen automatisch intern 

auf den maximalen Anwenderwert begrenzt. 





MON_swLimN Negative Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Siehe Beschreibung 'MON_swLimP' 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

2147483647 

- 

usr_p 

- 

-2147483648 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1542 


Modbus 1544 


Modbus 1546 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.7.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) 

Die lastbedingte Positionsabweichung ist die durch die Last verursachte 

Differenz zwischen Sollposition und Istposition. 

Die im Betrieb auftretende und maximal aufgetretene lastbedingte Positionsabweichung 

kann über Parameter angezeigt werden. 

Die maximal zulässige lastbedingte Positionsabweichung kann parametriert 

werden. Zusätzlich kann die Fehlerklasse für einen Schleppfehler 

parametriert werden. 

Verfügbarkeit Die Überwachung der lastbedingten Positionsabweichung ist in folgenden 

Betriebsarten verfügbar: 

Jog 


Homing 

Positionsabweichung anzeigen Über die folgenden Parameter kann die aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

in Anwendereinheiten oder in Umdrehungen angezeigt 

werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_p_dif_load_usr Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

zwischen Sollposition und Istposition 

Die lastbedingte Positionsabweichung ist die 

durch die Last verursachte Differenz zwischen 

Sollposition und Istposition. Dieser 

Wert wird für die Schleppfehlerüberwachung 

genutzt. 


_p_dif_load Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

zwischen Sollposition und Istposition 





genutzt. 

Über den Parameter _p_dif_load_usr kann 

der Wert in Anwendereinheiten eingegeben 

werden. 


usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301E:16 h 

Modbus 7724 

CANopen 301E:1C h 

Modbus 7736 

Über die folgenden Parameter kann der Maximalwert der lastbedingten 

Positionsabweichung in Anwendereinheiten oder in Umdrehungen angezeigt 

werden. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_dif_load_pea 

k_usr 


k 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximalwert der lastbedingten Positionsabweichung 

Dieser Parameter enthält die höchste bisher 

aufgetretene lastbedingte Positionsabweichung. 

Durch einen Schreibzugriff wird der 

Wert wieder zurückgesetzt. 



übernommen. 

usr_p 

0 

- 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7722 

Positionsabweichung einstellen Über den folgenden Parameter wird die maximale lastbedingte Positionsabweichung, 

bei der eine Warnung angezeigt wird, eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Maximalwert der lastbedingten Positionsabweichung 





Über den Parameter _p_dif_load_peak_usr 


werden. 



übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

- 

429496.7295 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_dif_warn Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Warnung) 

100,0 % entsprechen der maximalen Positionsabweichung 

(Schleppfehler) wie im Parameter 

MON_p_dif_load eingestellt. 


übernommen. 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

CANopen 301E:1B h 

Modbus 7734 


über Feldbus 

Über die folgenden Parameter wird die maximale lastbedingte Positionsabweichung, 

bei der ein Schleppfehler angezeigt wird, in Anwendereinheiten 

oder in Umdrehungen eingestellt. 


% 

0 

75 

100 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1618 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_dif_load_ 

usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Schleppfehler) 



Sollposition und Istposition. 





übernommen. 

MON_p_dif_load Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Schleppfehler) 




Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über den Parameter MON_p_dif_load_usr 


werden. 



übernommen. 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Umdrehung 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1660 


Modbus 1606 

Fehlerklasse einstellen Über den folgenden Parameter wird die Fehlerreaktion auf eine zu 

große lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

ErrorResp_p_dif Fehlerreaktion auf Schleppfehler 

1 / Error Class 1: Fehlerklasse 1 







Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

1 

3 

3 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1302


8.7.5 Motorstillstand 

Mit dem Motorstillstand kann überwacht werden, ob der Motor sich im 

Stillstand befindet. 

Bei einer Geschwindigkeit von

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.7.6 Drehmomentfenster 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit dem Drehmomentfenster kann überwacht werden, ob der Motor das 

Zielmoment erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielmoment und aktuellem Drehmoment 

für die Zeit MON_tq_winTime im Drehmomentfenster bleibt, gilt 

das Zielmoment als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Drehmomentfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 


1 

tq 

0 

1 

0 

_tq_act 

Bild 8.41 Drehmomentfenster 

MON_tq_winTime 

2 * MON_tq_win 

(1) Zielmoment erreicht 

Die Parameter MON_tq_win und MON_tq_winTime definieren die 

Größe des Fensters. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_tq_win Drehmomentfenster, zulässige Abweichung 

Das Drehmomentfenster kann nur in der 

Betriebsart Profile Torque aktiviert werden. 



übernommen. 

% 

0.0 

3.0 

3000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1626 


t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_tq_winTime Drehmomentfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Momentenfensters 

deaktiviert 

Eine Veränderung des Wertes führt zu 

einem Neustart der Drehmomentüberwachung. 

HINWEIS: Das Drehmomentfenster wird nur 

in der Betriebsart Profile Torque verwendet. 


übernommen. 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1628 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.7.7 Geschwindigkeitsfenster 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit dem Geschwindigkeitsfenster kann überwacht werden, ob der Motor 

die Zielgeschwindigkeit erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielgeschwindigkeit und aktueller Motorgeschwindigkeit 

für die Zeit MON_v_winTime im Geschwindigkeitsfenster 

bleibt, gilt die Zielgeschwindigkeit als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Geschwindigkeitsfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 


1 

v 

0 

1 

0 

_v_act 

Bild 8.42 Geschwindigkeitsfenster 

MON_v_winTime 

2 * MON_v_win 

(1) Zielgeschwindigkeit erreicht 

Die Parameter MON_v_win und MON_v_winTime definieren die Größe 

des Fensters. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_win Geschwindigkeitsfenster, zulässige Abweichung 


übernommen. 

MON_v_winTime Geschwindigkeitsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung Geschwindigkeitsfenster 

deaktiviert 


einem Neustart der Geschwindigkeitsüberwachung. 


übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1576 


Modbus 1578 


t


8.7.8 Stillstandsfenster 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit dem Stillstandsfenster kann überwacht werden, ob der Motor die 

Zielposition erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielposition und aktueller Motorposition 

für die Zeit MON_p_winTime im Stillstandsfenster bleibt, gilt die 

Zielposition als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Stillstandsfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

Jog (Schrittbewegung) 


Homing 

_p_dif 

1 

Bild 8.43 Stillstandsfenster 

0 

1 

0 

MON_p_winTime 

2 * MON_p_win_usr 

(MON_p_win) 

(1) Zielposition erreicht 

Die Parameter MON_p_win_usr (MON_p_win) und MON_p_winTime 

definieren die Größe des Fensters. 

Über den Parameter MON_p_winTout kann eingestellt werden, nach 

welcher Zeit ein Fehler gemeldet wird, falls das Stillstandsfenster nicht 

erreicht wurde. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_win_usr Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden, damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter MON_p_winTime. 





übernommen. 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


t 


über Feldbus 


Modbus 1664 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_win Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 








Über den Parameter MON_p_win_usr kann 


werden. 



übernommen. 

MON_p_winTime Stillstandsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Stillstandsfensters 

deaktiviert 

Wert >0: Zeit in ms, innerhalb welcher die 

Regelabweichung sich im Stillstandsfenster 

befinden muss 


übernommen. 

MON_p_winTout Timeout-Zeit für Überwachung des Stillstandsfensters 

Wert 0: Timeout-Überwachung deaktiviert 

Wert >0: Timeout-Zeit in ms 

Die Werte für die Stillstandsfensterbearbeitung 

werden in den Parametern MON_p_win 

und MON_p_winTime eingestellt. 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) oder beim Bearbeitungsende 

des Profilgenerators. 


übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 

32767 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1608 


Modbus 1610 


Modbus 1612 



8.7.9 Positionsregister 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit dem Positionsregister kann überwacht werden, ob der Motor sich innerhalb 

eines parametrierbaren Positionsbereichs befindet. 

Eine Bewegung kann über 4 unterschiedliche Methoden überwacht werden: 

Motorposition ist größer oder gleich dem Vergleichswert A. 

Motorposition ist kleiner oder gleich dem Vergleichswert A. 

Motorposition befindet sich innerhalb des Bereiches zwischen Vergleichswert 

A und Vergleichswert B. 

Motorposition befindet sich außerhalb des Bereiches zwischen Vergleichswert 

A und Vergleichswert B. 

Zur Überwachung stehen getrennte parametrierbare Kanäle zur Verfügung. 

Pact >= A 

Pact

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Signalausgangsfunktion "Position Register Channel 1", "Position Register 

Channel 2", "Position Register Channel 3" und "Position Register 

Channel 4" parametriert sein, siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen 

Signaleingänge und Signalausgänge". 

Positionsregister starten Über die folgenden Parameter werden die Kanäle des Positionsregisters 

gestartet. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1Start Start/Stopp von Kanal 1 des Positionsregisters 

0 / Off (keep last state): Kanal 1 des Positionsregisters 

ist ausgeschaltet und Status-Bit 

behält den letzten Zustand 

1 / On: Kanal 1 des Positionsregisters ist eingeschaltet 

2 / Off (set state 0): Kanal 1 des Positionsregisters 


wird auf 0 gesetzt 





übernommen. 













übernommen. 













übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

3 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 2820 


Modbus 2822 

CANopen 300B:C h 

Modbus 2840


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Vergleichskriterium einstellen Über die folgenden Parameter wird das Vergleichskriterium eingestellt. 

Beim Vergleichskriterium "Pact in" und "Pact out" wird unterschieden 

zwischen "basic" (einfach) und "extended" (erweitert). 

Einfach: Die auszuführende Bewegung bleibt innerhalb des Bewegungsbereiches. 

Erweitert: Die auszuführende Bewegung kann über den Bewegungsbereich 

hinaus gehen. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 












übernommen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1Mode Auswahl der Vergleichskriterien für Kanal 1 


0 / Pact greater equal A: Die aktuelle Position 

ist größer als oder gleich Vergleichswert 

A für Kanal 1 des Positionsregisters 

1 / Pact less equal A: Die aktuelle Position 

ist kleiner als oder gleich Vergleichswert A 

für Kanal 1 des Positionsregisters 

2 / Pact in [A-B] (basic): Die aktuelle Position 

liegt im Bereich A-B, einschließlich 

Grenzen (einfach) 

3 / Pact out [A-B] (basic): Die aktuelle Position 

liegt außerhalb des Bereichs A-B, ausschließlich 


4 / Pact in [A-B] (extended): Die aktuelle 

Position liegt im Bereich A-B, einschließlich 

Grenzen (erweitert) 

5 / Pact out [A-B] (extended): Die aktuelle 

Position liegt außerhalb des Bereichs A-B, 

ausschließlich Grenzen (erweitert) 


übernommen. 


- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:D h 

Modbus 2842 


über Feldbus 


Modbus 2824 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






















übernommen. 






















übernommen. 


- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2826 

CANopen 300B:E h 

Modbus 2844


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




















übernommen. 

Vergleichswerte einstellen Über die folgenden Parameter werden die Vergleichswerte eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1ValueA Vergleichswert A für Kanal 1 des Positionsregisters 

PosReg1ValueB Vergleichswert B für Kanal 1 des Positionsregisters 





- 

0 

0 

5 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:F h 

Modbus 2846 


über Feldbus 


Modbus 2832 


Modbus 2834 

CANopen 300B:A h 

Modbus 2836 

CANopen 300B:B h 

Modbus 2838 


Modbus 2852 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2854 


Modbus 2856 


Modbus 2858 



8.7.10 Positionsabweichungs-Fenster 

Mit dem Positionsabweichungs-Fenster kann überwacht werden, ob der 

Motor sich innerhalb einer parametrierbaren Positionsabweichung befindet. 

Die Positionsabweichung ist die Differenz zwischen Sollposition und Istposition. 

Das Positionsabweichungs-Fenster setzt sich zusammen aus Positionsabweichung 

und Überwachungszeit. 

Verfügbarkeit Das Positionsabweichungs-Fenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

Jog 


Homing 

Überwachung 

MON_ChkTime 

_p_dif 

= 0 

> 0 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 8.45 Positionsabweichungs-Fenster 

MON_ChkTime 

2 * MON_p_DiffWin_usr 

(MON_p_DiffWin) 

Die Parameter MON_p_DiffWin_usr (MON_p_DiffWin) und 

MON_ChkTime definieren die Größe des Fensters. 

Anzeige des Status Der Status kann über einen Signalausgang oder über den Feldbus angezeigt 

werden. 

Um den Status über einen Signalausgang anzeigen zu können, muss 

die Signalausgangsfunktion "In Position Deviation Window" parametriert 

sein, siehe Kapitel 8.5.1 "Einstellung der digitalen Signaleingänge 


Um den Status über den Feldbus anzeigen zu können, muss im Parameter 

DS402intLim der Wert "In Position Deviation Window" eingestellt 

sein, siehe Kapitel 8.5.4 "Einstellung des Parameters 

_DCOMstatus". 


t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_DiffWin_u 

sr 

Der Parameter MON_ChkTime wirkt gemeinsam für die 

Parameter MON_p_DiffWin_usr (MON_p_DiffWin), 

MON_v_DiffWin, MON_v_Threshold und 

MON_I_Threshold. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung Positionsabweichung 

Es wird geprüft, ob sich der Antriebsverstärker 

während der über MON_ChkTime parametrierten 

Zeit innerhalb der definierten 

Abweichung befindet. 

Der Zustand kann über einen parametrierbaren 

Ausgang ausgegeben werden. 





übernommen. 

MON_p_DiffWin Überwachung Positionsabweichung 

MON_ChkTime 

ConF → i-otthr 







Über den Parameter MON_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

Überwachung Zeitfenster 

Einstellung einer Zeit für die Überwachung 

von Positionsabweichung, Geschwindigkeitsabweichung, 

Geschwindigkeitswert und 

Stromwert. Befindet sich der überwachte 

Wert für die eingestellte Zeit innerhalb des 

zulässigen Bereiches, liefert die Überwachungsfunktion 

ein positives Ergebnis. 




übernommen. 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

0.9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:3F h 

Modbus 1662 


Modbus 1586 


ms 

0 

0 

9999 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1594


8.7.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

Mit dem Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster kann überwacht werden, 

ob der Motor sich innerhalb einer parametrierbaren Geschwindigkeitsabweichung 

befindet. 

Die Geschwindigkeitsabweichung ist die Differenz zwischen Sollgeschwindigkeit 

und Istgeschwindigkeit. 

Das Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster setzt sich zusammen aus 

Geschwindigkeitsabweichung und Überwachungszeit. 

Verfügbarkeit Das Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster ist in folgenden Betriebsarten 

verfügbar: 

Jog 



Homing 

Überwachung 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

v 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 8.46 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

2 * MON_v_DiffWin 

Die Parameter MON_v_DiffWin und MON_ChkTime definieren die 



werden. 


die Signalausgangsfunktion "In Velocity Deviation Window" parametriert 




DS402intLim der Wert "In Velocity Deviation Window" eingestellt 

sein, siehe Kapitel 8.5.4 "Einstellung des Parameters 

_DCOMstatus". 


t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 






Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_DiffWin Überwachung Geschwindigkeitsabweichung 

MON_ChkTime 









übernommen. 












übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1588 


ms 

0 

0 

9999 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1594


8.7.12 Geschwindigkeits-Schwellwert 

Überwachung 

Mit dem Geschwindigkeits-Schwellwert kann überwacht werden, ob die 

aktuelle Geschwindigkeit sich unterhalb eines parametrierbaren Geschwindigkeitswertes 

befindet. 

Der Geschwindigkeits-Schwellwert setzt sich zusammen aus Geschwindigkeitswert 

und Überwachungszeit. 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

v 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 8.47 Geschwindigkeits-Schwellwert 

MON_v_Threshold 

Die Parameter MON_v_Threshold und MON_ChkTime definieren die 



werden. 


die Signalausgangsfunktion "Velocity Below Threshold" parametriert 




DS402intLim der Wert "Velocity Below Threshold" eingestellt 

sein, siehe Kapitel 8.5.4 "Einstellung des Parameters _DCOMstatus". 






t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_Threshold Überwachung Geschwindigkeits-Schwellwert 

MON_ChkTime 



innerhalb der über MON_ChkTime parametrierten 

Zeit unterhalb des hier definierten 

Wertes befindet. 




übernommen. 












übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1590 


ms 

0 

0 

9999 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1594


8.7.13 Strom-Schwellwert 

Überwachung 

Mit dem Strom-Schwellwert kann überwacht werden, ob der aktuelle 

Motorstrom sich unterhalb eines parametrierbaren Stromwertes befindet. 

Der Strom-Schwellwert setzt sich zusammen aus Stromwert und Überwachungszeit. 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

I 

0 

1 

0 

1 

0 

Bild 8.48 Strom-Schwellwert 

MON_ChkTime 

MON_I_Threshold 

Die Parameter MON_I_Threshold und MON_ChkTime definieren die 



werden. 


die Signalausgangsfunktion "Current Below Threshold" parametriert 




DS402intLim der Wert "Current Below Threshold" eingestellt 

sein, siehe Kapitel 8.5.4 "Einstellung des Parameters _DCOMstatus". 






t 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_I_Threshold Überwachung Schwellwert Strom 

Arms 0.00 

ConF → i-o- Es wird geprüft, ob sich der Antriebsverstär- 

0.20 

ker innerhalb der über MON_ChkTime paraithr 

300.00 

metrierten Zeit unterhalb des hier definierten 




Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter _Iq_act_rms verwendet. 


übernommen. 

MON_ChkTime 













übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1592 


ms 

0 

0 

9999 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1594


8.8 Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale 

8.8.1 Überwachung der Temperatur 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_T_current 

Mon 

tPS 

Die Temperatur der Endstufe und des Motors werden intern überwacht. 

Temperatur der Endstufe Über die Parameter _PS_T_current und _PS_T_max wird die aktuelle 

und die maximale Temperatur der Endstufe angezeigt. 

Über den Parameter _PS_T_warn wird der Schwellwert für eine Warnung 

angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Temperatur Endstufe °C 

- 

- 

- 

_PS_T_warn Temperaturwarnschwelle der Endstufe °C 

- 

- 

- 

_PS_T_max Maximale Temperatur Endstufe °C 

- 

- 

- 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 301C:10 h 

Modbus 7200 


Modbus 4108 


Modbus 4110 

Temperatur des Motors Über die Parameter _M_T_current und _M_T_max wird die aktuelle 

und die maximale Temperatur des Motors angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_M_T_current Aktuelle Motortemperatur 

Für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Parameter 

M_TempType) 

_M_T_max Maximale Motortemperatur °C 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


°C 

- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7202 


Modbus 3360 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.8.2 Überwachung der Belastung und Überbelastung (I2T-Überwachung) 

Die Belastung ist die thermische Auslastung der Endstufe, des Motors 

und des Bremswiderstandes. 

Die Belastung und Überbelastung der einzelnen Komponenten wird intern 

überwacht und kann über Parameter ausgelesen werden. 

Ab 100 % Belastung beginnt die Überbelastung. 

1 

2 

0 % 100 % 200 % 

Bild 8.49 Belastung und Überbelastung 

0 % 100 % 

(1) Belastung 

(2) Überbelastung 

Überwachung der Belastung Die aktuelle Belastung kann über folgende Parameter angezeigt werden: 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_load 

Mon 

LdFP 

_M_load 

Mon 

LdFM 

_RES_load 

Mon 

LdFb 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Belastung der Endstufe % 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung des Motors % 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung des Bremswiderstandes 

Überwachung des internen und externen 

Bremswiderstandes entsprechend den Einstellungen 

im Parameter RESint_ext. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7214 

CANopen 301C:1A h 

Modbus 7220 

Überwachung der Überbelastung Bei zu lange anhaltender Überbelastung (100 % Überbelastung) wird 

eine interne Strombegrenzung aktiviert. 

Die aktuelle Überbelastung und der Spitzenwert wird über die folgenden 

Parameter angezeigt: 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_PS_overload Aktuelle Überbelastung der Endstufe % 

- 

- 

- 


% 

- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7208 


über Feldbus 


Modbus 7240


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung der Endstufe 

Maximale Überlast Endstufe, die in den letzten 

10 Sekunden aufgetreten ist. 

_M_overload Aktuelle Überbelastung des Motors (I2t) % 

- 

- 

- 

_M_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung des Motors 

Maximale Überlast des Motors, die in den 

letzten 10 Sekunden aufgetreten ist 

_RES_overload Aktuelle Überbelastung des Bremswiderstandes 

(I2t) 




_RES_maxoverloa 

d 


Minimalwert 


Maximalwert 

Spitzenwert der Überbelastung des Bremswiderstandes 

Maximale Überlast Bremswiderstand, die in 

den letzten 10 Sekunden aufgetreten ist. 


% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7216 


Modbus 7218 

CANopen 301C:1B h 

Modbus 7222 


Modbus 7206 


Modbus 7210 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


8.8.3 Überwachung der Kommutierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


@ WARNUNG 

Durch Deaktivierung von Überwachungsfunktionen steigt das Risiko 

einer unerwarteten Bewegung. 

Verwenden Sie die Überwachungsfunktionen. 



Das Gerät überprüft die Plausibilität von Motorbeschleunigung und wirkendem 

Drehmoment, um unkontrollierte Bewegungen zu erkennen 

und gegebenenfalls zu unterbinden. Die Überwachungsfunktion wird als 

Kommutierungsüberwachung bezeichnet. 

Beschleunigt der Motor über einen Zeitraum von mehr als 5 bis 10 ms, 

obwohl die Antriebsregelung den Motor mit dem maximal eingestellten 

Strom verzögert, meldet die Kommutierungsüberwachung eine unkontrollierte 

Motorbewegung. 

Über den Parameter MON_commutat kann die Kommutierungsüberwachung 

deaktivert werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_commutat Überwachung der Kommutierung 

0 / Off: Kommutierungsüberwachung aus 

1 / On: Kommutierungsüberwachung ein 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1290


8.8.4 Überwachung der Netzphasen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ErrorResp_Flt_A 

C 

VORSICHT 

ZERSTÖRUNG DURCH AUSFALL EINER NETZPHASE 

Wenn bei einem dreiphasigen Produkt eine Netzphase fehlt und die 

Überwachungsfunktion abgeschaltet ist, kann das Produkt überlastet 

und zerstört werden. 


Betreiben Sie das Produkt nicht, wenn eine Netzphase fehlt. 


führen. 

Die Netzphasen werden intern überwacht. 

Über den Parameter ErrorResp_Flt_AC kann die Fehlerreaktion auf 

das Fehlen einer Netzphase bei dreiphasigen Geräten eingestellt werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Fehlen einer Netzphase 








Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Wenn das Produkt über den DC-Bus versorgt wird, muss die Netzphasenüberwachung 

entsprechend der verwendeten Netzspannung eingestellt 

werden. 

Über den Parameter MON_MainsVolt wird die Art der Netzphasenüberwachung 

eingestellt. 


- 

1 

2 

3 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1300 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_MainsVolt Erkennung und Überwachung der Netzphasen 

0 / Automatic Mains Detection: Automatische 

Erkennung und Überwachung der 

Netzspannung 

1 / DC-Bus Only (Mains 1~230 V / 3~480 

V): Nur DC-Bus-Versorgung, entspricht 230 

V Netzspannung (einphasig) oder 480 V 

(dreiphasig) 




(dreiphasig) 

3 / Mains 1~230 V / 3~480 V: Netzspannung 

230 V (einphasig) oder 480 V (dreiphasig) 



Wert 0: Sobald Netzspannung erkannt wird, 

prüft das Gerät automatisch bei einphasigen 

Geräten, ob die Netzspannung 115 V oder 

230 V beträgt und bei dreiphasigen Geräten, 

ob die Netzspannung 208 V oder 400/480 V 

beträgt. 

Werte 1 ... 2: Wenn das Gerät nur über den 

DC-Bus versorgt wird, muss der Parameter 

auf den Spannungswert gesetzt werden, der 

dem Spannungswert des versorgenden 

Gerätes entspricht. Eine Überwachung der 

Netzspannung findet nicht statt. 

Werte 3 ... 4: Wenn die Netzspannung beim 

Hochlauf nicht korrekt erkannt wird, kann die 

zu verwendende Netzspannung manuell eingestellt 

werden. 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

0 

4 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


Modbus 1310


8.8.5 Überwachung auf Erdschluss 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

VORSICHT 

ZERSTÖRUNG DURCH ERDSCHLUSS 

Bei abgeschalteter Überwachungsfunktion kann das Produkt durch 

einen Erdschluss zerstört werden. 


Verhindern Sie einen Erdschluss durch geeignete Verdrahtung. 


führen. 

Das Gerät überwacht bei aktiver Endstufe die Motorphasen auf Erdschluss. 

Ein Erdschluss einer oder mehrerer Motorphasen wird erkannt. Ein Erdschluss 

des DC-Bus oder des Bremswiderstands wird nicht erkannt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_GroundFault Überwachung auf Erdschluss 

0 / Off: Erdschlussüberwachung aus 

1 / On: Erdschlussüberwachung ein 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, zum Beispiel: 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Erdschlussüberwachung, 

wenn sie in ungewünschter Weise 

reagiert. 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

1 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


Modbus 1312 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 





0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 9 Beispiele 

9 Beispiele 

9.1 Allgemeine Hinweise 


9 

Die Beispiele zeigen einige typische Anwendungsmöglichkeiten des 

Produkts. Diese Beispiele sollen einen Überblick geben, stellen aber 

keine vollständigen Verdrahtungspläne dar. 

Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.9 "Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" auf Seite 

71.

9 Beispiele LXM32A 

9.2 Beispiel für den Betrieb am Feldbus 

~ 

L1 

L2 

L3 

+ 

24VDC - 

6 

RS485 

4 

1 

3 

24V 

0V 

CN2 

STO_A 

STO_B 

USB CN7 

8 

1 

CN1 

PB 

PC/- 

CN1 

L1 

L2 

L3 

CN10 

U 

V 

W 

CN11 

BR+ 

BR- 

Ansteuerung erfolgt über CANopen. 

LXM32A 

CN6 

DQ_COM 

DQ0 

DQ1 

DI_COM 

DI0/CAP1 

DI1 

DI2 

DI3 

CN4 

CN5 

CN3 

A B 

8 

8 

8 

"No fault" 

"Active" 

Bild 9.1 Verdrahtungsbeispiel 

1 

Pin 1 

Pin 2 

Pin 3 

1 

Pin 1 

Pin 2 

Pin 3 

1 

"Free available" 

"Reference switch (REF)" 

"Positive limit sitch (LIMP)" 

"Negative limit switch (LIMN)" 

CAN_H 

CAN_L 

CAN_0V 

CAN_H 

CAN_L 

CAN_0V 

(1) NOT-HALT 

(2) SPS 

(3) Zubehör für Inbetriebnahme 

(4) Externer Bremswiderstand 

(5) CANopen Busteilnehmer 


8 

2 

REF 

LIMP 

LIMN 

+ 

- 

+ 

- 

+ 

- 

5 

CAN_Hi 

CAN_Low 

CAN_0V 

5 

CAN_Hi 

CAN_Low 

CAN_0V 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Statusabfrage / Statusanzeige 

10 

Dieses Kapitel beschreibt Möglichkeiten der Diagnose und gibt Hilfestellung 

bei der Fehlerbehebung. 

Informationen über den Status des Produktes können ausgelesen werden 

über: 

Integriertes HMI 


Feldbus 

Feldbus-Status-LEDs 

Im Fehlerspeicher werden außerdem die letzten 10 Fehlerereignisse 

abgelegt. 

Bedeutung einer Warnmeldung Eine Warnung meldet ein Problem, das durch eine Überwachungsfunktion 

erkannt wurde. Die Ursache einer Warnung muss beseitigt werden. 

Eine Warnung gehört zur Fehlerklasse 0 und bewirkt noch keinen 

Wechsel des Betriebszustands. 

Bedeutung einer Fehlermeldung Ein Fehler ist eine Abweichung von dem vorgesehenen Wert oder Zustand. 

Fehler werden in verschiedene Fehlerklassen eingeteilt. 

Fehlerklasse Das Produkt löst bei einem Fehler eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere des Fehlers erfolgt eine Reaktion entsprechend einer 

der folgenden Fehlerklassen: 

Fehlerklasse 

Reaktion Bedeutung 

0 Warnung Eine Überwachungsfunktion hat ein Problem 

erkannt. Keine Unterbrechung der Bewegung. 

1 "Quick Stop" Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe bleibt 

aktiviert. 

2 "Quick Stop" mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe wird 

bei Stillstand deaktiviert. 

3 Fataler Fehler Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. Der Fehler kann nur durch 

Ausschalten des Produktes zurückgesetzt werden. 


10 Diagnose und Fehlerbehebung LXM32A 

10.1.1 Diagnose über das integrierte HMI 

Das nachfolgende Bild zeigt eine Übersicht über die Status-LEDs und 

die 7-Segment-Anzeige des integrierten HMI. 

1 


Bild 10.1 Statusanzeige über das integrierte HMI 

Status-LED "Fault" Wenn sich der Antriebsverstärker im Betriebszustand Fault befindet, 

leuchtet die Status-LED "Fault" (1). 

7-Segment-Anzeige Über die 7-Segment-Anzeige werden Informationen an den Benutzer 

ausgegeben. 

Warnmeldungen Wenn Warnungen anliegen (Fehlerklasse 0), blinken die beiden rechten 

Punkte in der 7-Segment-Anzeige (2). Warnungen werden nicht direkt 

als Fehlernummer auf der 7-Segment-Anzeige ausgegeben, sondern 

müssen vom Anwender abgefragt werden. Weitere Informationen siehe 

Kapitel 10.3.1 "Warnungen auslesen und quittieren" Seite 328. 

Fehlernummern Fehlernummern der Fehlerklasse 1 bis 4 werden blinkend im Wechsel 

mit der Ausgabe des aktuellen Betriebszustandes auf der 7-Segment- 

Anzeige ausgegeben. Informationen zum Quittieren von Fehlern über 

das integrierte HMI finden Sie im Kapitel 10.3.2 "Fehler auslesen und 

quittieren" Seite 329. 

Die Bedeutungen der Fehlernummern stehen im Kapitel 10.4.2 "Tabelle 

der Warnungen und Fehler" Seite 334. 

Meldungen am integrierten HMI Nachfolgende Tabelle zeigt eine Übersicht der Meldungen, die auf dem 

integrierten HMI angezeigt werden können. 


Op 

Mon 

Conf 

2 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Tabelle 10.1 Tabelle der Meldungen am HMI 

10.1.2 Diagnose über die Inbetriebnahmesoftware 

Meldung Beschreibung 

Card Daten auf der Speicherkarte weichen von Daten im Produkt ab. 

Zur weiteren Vorgehensweise siehe Kapitel 7.8.1 "Datenaustausch 

mit der Speicherkarte" Seite 182. 

dis Produkt steht im Betriebszustand 3 Switch On Disabled. DC- 

Bus Spannung fehlt oder die Eingänge STO_A und STO_B sind 

nicht bestromt. 

disp Ein externes HMI ist angeschlossen. Das integrierte HMI ist 

ohne Funktion. 

flt Die Anzeige blinkt abwechselnd mit Flt (FLT) und einer 4-stelligen 

Fehlernummer. Die Bedeutung der Fehlernummer ist im 

Kapitel 10.4.2 "Tabelle der Warnungen und Fehler" Seite 334 

beschrieben. 

fsu Führen Sie ein First Setup durch. Siehe Kapitel 7.6 "Schritte zur 

Inbetriebnahme" Seite 140. 

halt Motor wird bei aktiver Endstufe angehalten. 

mot Ein neuer Motor wurde erkannt. Zur Vorgehensweise beim Austausch 

eines Motors siehe Kapitel 10.3.3 "Austausch des 

Motors bestätigen" Seite 330. 

nrdy Das Produkt ist nicht bereit zum Einschalten (Betriebszustand: 

2 Not Ready To Switch On). 

prot Teile des integrierten HMI wurden über den Parameter 

HMIlocked gesperrt. 

rdy Endstufe ist einschaltbereit. 

run Das Produkt arbeitet in der eingestellten Betriebsart. 

stop Die Anzeige blinkt abwechselnd mit stop (STOP) und einer 4stelligen 

Fehlernummer. Die Bedeutung der Fehlernummer ist 

im Kapitel 10.4.2 "Tabelle der Warnungen und Fehler" 

beschrieben. 

ulow Spannung der Steuerungsversorgung beim Initialisieren zu 

niedrig. 

8888 Unterspannung Steuerungsversorgung. 

Außer den Meldungen in der Tabelle 10.1 zeigt das integrierte HMI Informationen 

zu folgenden Punkten an: 

Fehlernummern (siehe Kapitel 10.4.2 "Tabelle der Warnungen und 

Fehler" Seite 334) 

Menübeschriftungen (siehe Kapitel 7.3.2 "Menüstruktur" Seite 127) 

Parameternamen (siehe Kapitel 11 "Parameter" Seite 353) 

Parameterwerte (zum Beispiel: Maximalstrom imax (IMAX)) 

Details zur Abfrage des Zustandes über die Inbetriebnahmesoftware 

finden Sie in den Informationen zur Inbetriebnahmesoftware. 



10.1.3 Diagnose über den Feldbus 

Asynchone und synchrone Fehler Asynchrone Fehler werden vom Produkt ohne Anfrage gemeldet. 

Beispiel asynchroner Fehler: Übertemperatur der Endstufe. 

Synchrone Fehler sind Fehler, die als Reaktion auf eine fehlerhafte Anfrage 

auftreten. 

Beispiel synchroner Fehler: Ein unzulässiger Parameterwert wird an 

das Produkt gesendet. Als Reaktion meldet das Produkt einen Fehler. 

Parameter DCOMstatus Der Parameter DCOMstatus ist Teil der Prozessdaten-Kommunikation. 

Der Parameter DCOMstatus wird asynchron und ereignisgesteuert bei 

jeder Änderung der Statusinformationen übertragen. 

Bei einer Warnung wird im Parameter DCOMstatus das Bit 7 gesetzt. 

Bei einem Fehler wird im Parameter DCOMstatus das Bit 13 gesetzt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_DCOMstatus DriveCom Statuswort 






Bit 9: Remote 




Bit 13: x_err 

Bit 14: x_end 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_LastWarning 

Mon 

LWrn 



Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

Erhält die übergeordnete Steuerung über die Prozessdaten-Kommunikation 

den Hinweis auf eine Warnung oder einen Fehler, so kann über 

die folgenden Parameter die Fehlernummer ausgelesen werden. 

Letzte Warnung Über den Parameter _LastWarning kann die Fehlernummer der letzten 

Warnung ausgelesen werden. Solange keine Warnschwelle überschritten 

wurde, ist der Wert dieses Parameters 0. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Nummer der letzten Warnung (Fehlerklasse 

0) 

Nummer der zuletzt aufgetreten Warnung. 

Wenn die Warnung wieder inaktiv wird, bleibt 

die Nummer bis zum nächsten Fault-Reset 

erhalten. 

Wert 0: keine Warnung aufgetreten 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 6916 


über Feldbus 


Modbus 7186 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_LastError 

Mon 

LFLt 

Letzter Fehler Über den Parameter _LastError kann die Fehlernummer des letzten 

Fehlers ausgelesen werden. Solange kein Fehler vorliegt, ist der Wert 

dieses Parameters 0. Tritt ein Fehler auf, wird der Fehler zusammen mit 

weiteren Statusinformationen in den Fehlerspeicher geschrieben. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehler, der einen Stopp auslöst (Fehlerklasse 

1 bis 4) 

Nummer des aktuellen Fehlers. Weitere Fehler 

überschreiben diese Fehlernummer nicht. 

Beispiel: Wenn die Reaktion auf einen Endschalterfehler 

einen Überspannungsfehler 

auslösen würde, enthält dieser Parameter 

die Nummer des Endschalterfehlers. 

Ausnahme: Fehler der Fehlerklasse 4 überschreiben 

vorhandene Einträge. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7178


10.1.4 Feldbus-Status-LEDs 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

0,2s 

Allgemein Die Feldbus-Status-LEDs zeigen den Status des Feldbuses an. 

1s 

1s 

Bild 10.2 Feldbus-Status-LEDs 

Run Err 

Das folgende Bild zeigt die Zustände der Feldbuskommunikation an. 

1s 

Run Err 

Bild 10.3 Blinksignale der CAN-Bus Status-LEDs (Run=GN; Err=RD) 

(1) NMT-Zustand PRE-OPERATIONAL 

(2) NMT-Zustand STOPPED 

(3) NMT-Zustand OPERATIONAL 

(4) Falsche Einstellungen, 

zum Beispiel ungültige Knotenadresse 

(5) Warngrenze erreicht, 

zum Beispiel nach 16 fehlerhaften Sendeversuchen 

(6) Überwachungereignis (Node-Guarding) ist eingetreten 

(7) CAN ist BUS-OFF, 

zum Beispiel nach 32 fehlerhaften Sendeversuchen 

(8) Feldbuskommunikation ohne Fehlermeldung. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


10.2 Fehlerspeicher 

Allgemein Der Fehlerspeicher ist eine Fehlerhistorie über die letzten 10 Fehler und 

bleibt über das Ausschalten des Produktes hinweg erhalten. Mit Hilfe 

des Fehlerspeichers lassen sich zurückliegende Ereignisse abrufen und 

auswerten. 

Zu den Ereignissen werden folgende Informationen gespeichert: 

Fehlerklasse 

Fehlernummer 

Motorstrom 

Anzahl der Einschaltzyklen 

Fehler-Zusatzinformationen (zum Beispiel Parameternummer) 

Produkttemperatur 

Endstufentemperatur 

Fehlerzeitpunkt (in Bezug auf den Betriebsstundenzähler) 

DC-Bus-Spannung 


Anzahl der Enable-Zyklen seit dem Einschalten 

Zeit von Enable bis zum Fehler 

Die gespeicherten Daten zeigen jeweils die Situation zum Fehlerzeitpunkt. 

10.2.1 Auslesen des Fehlerspeichers über den Feldbus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit folgenden Parametern kann der Fehlerspeicher verwaltet werden: 


Minimalwert 


Maximalwert 

ERR_clear Fehlerspeicher löschen 

- 

Wert 1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 


übernommen. 

0 

- 

1 

ERR_reset Rücksetzen des Lesezeiges des Fehlerspeichers 

Wert 1: Lesezeiger des Fehlerspeichers auf 

ältesten Fehlereintrag setzen. 


übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15112 

Der Fehlerspeicher kann nur sequentiell ausgelesen werden. Mit dem 

Parameter ERR_reset muss der Lesezeiger zurückgesetzt werden. 

Dann kann der erste Fehlereintrag gelesen werden. Der Lesezeiger wird 

automatisch auf den nächsten Eintrag weitergeschaltet. Ein erneutes 


- 

0 

- 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 15114


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ERR_class Fehlerklasse 

Auslesen liefert den nächsten Fehlereintrag. Wird als Fehlernummer 0 

zurückgegeben, ist kein weiterer Fehlereintrag vorhanden. 

Position des Eintrags Bedeutung 

1 Erster Fehlereintrag (älteste Meldung). 

2 Zweiter Fehlereintrag (neuere Meldung). 

... ... 

10 Zehnter Fehlereintrag. Bei zehn Fehlereinträgen 

steht hier die aktuellste Meldung. 

Ein einzelner Fehlereintrag besteht aus mehreren Informationen, die mit 

verschiedenen Parametern ausgelesen werden. Beim Auslesen eines 

Fehlereintrages muss zuerst die Fehlernummer mit dem Parameter 

_ERR_number ausgelesen werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Wert 0: Warnung (keine Reaktion) 

Wert 1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

Wert 2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8, 9) 

Wert 3: Fataler Fehler (Zustand 9, quittierbar) 

Wert 4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

_ERR_number Fehlernummer 

- 

Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

0 

- 

65535 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

_ERR_motor_I Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt 


_ERR_powerOn 

Mon 

PoWo 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

0 

- 

4 

A rms 

- 

- 

- 

Anzahl der Einschaltvorgänge - 

0 

- 

4294967295 

_ERR_qual Zusatzinformation zu Fehler 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer. 

Beispiel: eine Parameteradresse 

_ERR_temp_dev Gerätetemperatur zum Fehlerzeitpunkt °C 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

65535 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 15364 


Modbus 15362 


Modbus 15378 


Modbus 15108 


Modbus 15368 

CANopen 303C:B h 

Modbus 15382 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ERR_temp_ps Endstufentemperatur zum Fehlerzeitpunkt °C 

- 

- 

- 

_ERR_time Fehlerzeitpunkt 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

_ERR_DCbus Spannung DC-Bus zum Fehlerzeitpunkt 

In Schritten von 0,1 V. 

_ERR_motor_v Motorgeschwindigkeit zum Fehlerzeitpunkt usr_v 

- 

- 

- 

_ERR_enable_cyc 

l 

_ERR_enable_tim 

e 


Minimalwert 


Maximalwert 

Anzahl der Aktivierungszyklen der Endstufe 

zum Fehlerzeitpunkt 

Anzahl der Endstufen-Aktivierungsvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten 

des Fehlers. 

Zeit zwischen der Aktivierung der Endstufe 

und dem Auftreten des Fehlers 

s 

0 

- 

536870911 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

10.2.2 Auslesen des Fehlerspeichers über die Inbetriebnahmesoftware 

CANopen 303C:A h 

Modbus 15380 


Modbus 15366 

Details zum Auslesen des Fehlerspeichers über die Inbetriebnahmesoftware 

finden Sie in den Informationen zur Inbetriebnahmesoftware. 


V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

s 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15374 


Modbus 15376 


Modbus 15370 


Modbus 15372


10.3 Sondermenüs am integrierten HMI 

10.3.1 Warnungen auslesen und quittieren 

Nachfolgend beschriebene Funktionen sind situationsabhängig. Sie 

stehen nur zur Verfügung, wenn die entsprechenden Voraussetzungen 

gegeben sind. 

Warnungen können über das interne HMI wie folgt ausgelesen und zurückgesetzt 

werden. 

Eine Warnung ist aktiv. Die beiden rechten Punkte der 7-Segment- 

Anzeige blinken. 

Beheben Sie die Ursache der Warnung. 

Drücken Sie die Navigationstaste und halten Sie diese gedrückt. 

Die Fehlernummer der Warnung wird auf der 7-Segment-Anzeige 

angezeigt. 

Lassen Sie die Navigationstaste los. 

Die 7-Segment-Anzeige zeigt fres an. 

Drücken Sie auf die Navigationstaste, um die Warnung zu quittieren. 

Die 7-Segment-Anzeige kehrt zur Ausgangsanzeige zurück. 


Op 

Mon 

Conf 

4 

1 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 10.4 Quittieren von Warnungen am integrierten HMI 


Op 

Mon 

Conf 

(1) HMI zeigt eine Warnung 

(2) Anzeige der Fehlernummer 

(3) Warnung zurücksetzen 

(4) Abbrechen, Warnung bleibt im Speicher 

Detaillierte Informationen zu den Warnungen finden Sie im Kapitel 

10.4.2 "Tabelle der Warnungen und Fehler" Seite 334 beschrieben. 


>1s 

ESC 

2 

3 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


10.3.2 Fehler auslesen und quittieren 

Zum Auslesen und Quittieren von Fehlern über das integrierte HMI gehen 

Sie folgendermaßen vor: 

Die LED "Fault" leuchtet. Die 7-Segment-Anzeige blinkt mit flt und 

einer Fehlernummer im Wechsel. Ein Fehler der Fehlerklasse 2 bis 

4 ist aufgetreten. 

Beheben Sie die Fehlerursache. 


Auf der 7-Segment-Anzeige wird fres angezeigt. 

Drücken Sie auf die Navigationstaste, um den Fehler zu quittieren. 

Das Produkt wechselt in den Betriebszustand 

4 ReadyToSwitchOn. 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 10.5 Quittieren von Fehlern am integrierten HMI 


Op 

Mon 

Conf 

(1) HMI zeigt einen Fehler mit Fehlernummer 

Die Bedeutungen der Fehlernummern können anhand der Tabelle im 

Kapitel 10.4.2 "Tabelle der Warnungen und Fehler" auf Seite 334 bestimmt 

werden. 


ESC 

1 

ESC


10.3.3 Austausch des Motors bestätigen 

Zum Quittieren eines Motortausches über das integrierte HMI gehen 

Sie folgendermaßen vor: 

Die 7-Segment-Anzeige zeigt mot. 


Auf der 7-Segment-Anzeige wird save angezeigt. 

Drücken Sie die Navigationstaste um die neuen Motorparameter im 

EEPROM zu Speichern. 

Das Produkt wechselt in den Betriebszustand 



Op 

Mon 

Conf 


Bild 10.6 Quittieren eines Motortausches am integrierten HMI. 

(1) HMI zeigt, dass ein Wechsel eines Motors erkannt wurde 

(2) Abbruch des Speichervorgangs 

(3) Speichern der neuen Motordaten und Wechsel zum Betriebszustand 



1 

ESC 

2 

Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

2 

3 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


10.4 Fehlerbehebung 

10.4.1 Warnungen und Fehler sortiert nach Fehlerbit 

Die Parameter _WarnLatched und _SigLatched erhalten Informationen 

zu Warnungen und Fehlern. 

Die Fehlerbits der Warnungen können im Parameter _WarnLatched 

ausgelesen werden. 

Die Fehlerbits der Fehler können im Parameter _SigLatched ausgelesen 

werden. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_WarnLatched 

Mon 

WrnS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem Fault Reset gelöscht. 

Die Bits 10, 13 werden automatisch 

gelöscht. 

Signalzustand: 

0: nicht aktiviert 

1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: allgemeine Warnung 

Bit 1: Reserviert 

Bit 2: Bereich überschritten (Software-Endschalter, 

Tuning) 


Bit 4: Aktive Betriebsart 

Bit 5: Inbetriebnahmeschnittstelle (RS485) 

Bit 6: integrierter Feldbus 


Bit 8: Warnschwelle Schleppabstand erreicht 


Bit 10: Eingänge STO_A und/oder STO_B 



Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig oder Netzphase 

fehlt 



Bit 16: Integrierte Encoder-Schnittstelle 

Bit 17: Temperatur des Motors hoch 

Bit 18: Temperatur der Endstufe hoch 


Bit 20: Speicherkarte 

Bit 21: Optionales Feldbusmodul 

Bit 22: Optionale Encodermodul 

Bit 23: Optionales Sicherheitsmodul oder I/ 

O-Modul 






Bit 29: Überlast Bremswiderstand (I 2 t) 

Bit 30: Überlast Endstufe (I 2 t) 

Bit 31: Überlast Motor (I 2 t) 

Überwachungsfunktionen sind produktabhängig. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

CANopen 301C:C h 

Modbus 7192 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_SigLatched 

Mon 

SiGS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: allgemeiner Fehler 

Bit 1: Hardware-Endschalter (LIMP/LIMN/ 

REF) 


Tuning) 

Bit 3: Quick Stop über Feldbus 

Bit 4: Fehler in aktiver Betriebsart 




Bit 8: Schleppfehler 


Bit 10: Eingänge STO sind 0 

Bit 11: Eingänge STO unterschiedlich 


Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig 

Bit 14: DC-Bus-Spannung hoch 

Bit 15: Netzphase fehlt 


Bit 17: Übertemperatur Motor 

Bit 18: Übertemperatur Endstufe 






O-Modul 



Bit 26: Motoranschluss 

Bit 27: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit 28: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit 29: Fehler EEPROM 

Bit 30: Systemhochlauf (Hardware oder 

Parameter) 

Bit 31: Systemfehler (zum Beispiel, Watchdog, 

interne Hardwareschnittstelle) 



- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7184


10.4.2 Tabelle der Warnungen und Fehler 

Nachfolgende Tabelle zeigt die Gliederung der Fehlernummern nach 

Bereich. 

Fehlernummer Bereich 

E 1xxx Allgemein 

E 2xxx Überstrom 

E 3xxx Spannung 

E 4xxx Temperatur 

E 5xxx Hardware 

E 6xxx Software 

E 7xxx Schnittstelle, Verdrahtung 

E 8xxx Feldbus 

E Axxx Motorbewegung 

E Bxxx Kommunikation 

Fehlernummer nicht aufgelistet Wenn eine Fehlernummer in der nachfolgenden Tabelle nicht aufgeführt 

ist, könnte die Firmware einen neueren Stand als das Produkthandbuch 

besitzen oder ein Systemfehler vorliegen. 

Fehlernummer 

Überprüfen Sie, ob Sie das korrekte Handbuch verwenden ( "Über 

dieses Handbuch") 

Überprüfen Sie, ob die Verdrahtung entrechend der EMV-Maßnahmen 

durchgeführt wurde (5.1 "Elektromagnetische Verträglichkeit, 

EMV") 

Setzen Sie sich mit dem Technischen Support in Verbindung (13.1 

"Serviceadresse") 

Liste der Fehlernummern Die nachfolgende Tabelle zeigt eine Übersicht der Fehlernummern. 

Fehlerklasse 

Kurzbeschreibung Ursache Abhilfe 

E 1100 - Parameter außerhalb zulässigem 

Wertebereich 

E 1101 - Parameter existiert nicht Parameter-Management meldet 

Fehler: Parameter (Index) 

existiert nicht. 

E 1102 - Parameter existiert nicht Parameter-Management meldet 

Fehler: Parameter (Subindex) 

existiert nicht. 

E 1103 - Schreiben des Parameters 

nicht zulässig (READ only) 

E 1104 - Schreibzugriff verweigert 

(keine Zugriffsrechte) 

E 1106 - Befehl nicht erlaubt, wenn 

Endstufe aktiv ist 

Der eingegebene Wert lag Der eingegebene Wert muss 

außerhalb des zulässigen Wer- innerhalb des zulässigen Wertebereichs 

für diesen Parametebereichs liegen. 

ter. 

Schreibzugriff auf Read-Only- 

Parameter. 

Zugriff auf den Parameter ist 

nur im Expertenmodus möglich. 

Befehl nicht erlaubt, während 

Endstufe aktiviert ist (Betriebszustand 

Operation Enabled 

oder Quick Stop Active). 

Wählen Sie einen anderen 

Parameter (Index). 

Wählen Sie einen anderen 

Parameter (Subindex). 

Nur in schreibbare Parameter 

schreiben. 

Schreibzugriff Experte erforderlich. 

Endstufe deaktivieren und 

Befehl wiederholen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1107 - Zugriff durch andere Schnittstelle 

verriegelt 

E 110B 3 Konfigurationsfehler (Zusatzinfo 

= Modbus-Registeradresse) 

Parameter _SigLatched Bit 

30 

E 110D 1 Grundkonfiguration des 

Antriebsverstärkers nach 

Werkseinstellung notwendig. 

E 110E - Es wurde ein Parameter geändert, 

der einen Neustart des 

Antriebsverstärkers erfordert. 

E 1110 - Unbekannte Datei-ID für 

Upload oder Download 

E 1112 - Sperrung der Konfiguration 

nicht möglich 

E 1114 4 Download der Konfiguration 

abgebrochen 

Parameter _SigLatched Bit 5 

E 1118 - Konfigurationsdaten inkompatibel 

mit dem Gerät 

E 111B 4 Fehler bei Konfigurations- 

Download (Zusatzinformation 

= Modbus-Registeradresse) 

Zugriff durch anderen Kanal 

belegt (Beispiel: Inbetriebnahmesoftware 

ist aktiv und es 

erfolgt gleichzeitig ein Zugriffsversuch 

über den Feldbus). 

Fehler erkannt bei Parameterprüfung 

(Beispiel: Sollgeschwindigkeit 

für Betriebsart 

Profile Position ist größer als 

die maximal zulässige 

Geschwindigkeit des Antriebsverstärkers). 

"First Setup" (FSU) wurde 

nicht oder nicht vollständig 

durchgeführt. 

Wird nur von der Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Nach Veränderung eines Parameters 

muss der Antriebsverstärker 

ausgeschaltet und 

wieder eingeschaltet werden. 

Diese spezielle Geräteausführung 

unterstützt diese Art von 

Datei nicht. 

Ein externes Tool hat versucht, 

die Konfiguration des 

Antriebsverstärkers für Upload 

oder Download zu sperren. 

Wenn ein anderes Tool die 

Konfiguration des Antriebsverstärkers 

bereits gesperrt hat 

oder wenn der Antriebsverstärker 

sich in einem Betriebszustand 

befindet, in dem eine 

Sperrung nicht möglich ist, 

kann die Konfiguration nicht 

gesperrt werden. 

Beim Download einer Konfiguration 

ist ein Kommunikationsfehler 

oder ein fehler im 

externen Tool aufgetreten. Die 

Konfiguration wurde nur teilweise 

auf den Antriebsverstärker 

übertragen und ist jetzt 

möglicherweise inkonsistent. 

Die Konfigurationsdaten enthalten 

Daten eines anderen 

Gerätes. 

Bei einem Konfigurations- 

Download wurden ein oder 

mehrere Konfigurationswerte 

nicht vom Antriebsverstärker 

übernommen. 

Kanal prüfen, der den Zugriff 

blockiert. 

Der Wert in der Fehler-Zusatzinformation 

gibt die Modbus- 

Registeradresse des Parameters 

an, an der der Initialisierungsfehler 

erkannt wurde. 

Führen Sie ein First Setup 

durch. 

Antriebsverstärker neu starten, 

um die Funktionalität des Parameters 

zu aktivieren. 

Siehe Kapitel Parameter für 

Informationen zum Parameter, 

der einen Neustart des 

Antriebsverstärkers erforderlich 

macht. 

Prüfen Sie, ob Sie den richtigen 

Gerätetyp oder die richtige 

Konfigurationsdatei verwenden. 

Schalten Sie den Antriebsverstärker 

aus und wieder ein und 

versuchen Sie, den Download 

der Konfiguration erneut durchzuführen 

oder setzen Sie die 

Parameter des Antriebsverstärkers 

auf die Werkseinstellungen 

zurück. 

Überprüfen Sie den Gerätetyp 

und den Typ der Endstufe. 

Prüfen Sie, ob die Konfigurationsdatei 

gültig ist und ob sie 

zum Typ und zur Version des 

Antriebsverstärkers passt. Der 

Wert in den Fehler-Zusatzinformationen 

gibt die Modbus- 

Registeradresse des Parameters 

an, an der der Initialisierungsfehler 

erkannt wurde. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 111C 1 Initialisierung der Neuberechnung 

der Skalierung nicht 

möglich 

E 111D 3 Der Ursprungszustand eines 

Parameters kann nicht wiederhergestellt 

werden, nachdem 

bei der Neuberechnung von 

Parametern mit Anwendereinheiten 

ein Fehler aufgetreten 

ist. 

Ein Parameter konnte nicht initialisiert 

werden. 

Der Antriebsverstärker enthielt 

eine ungültige Konfiguration. 

Bei der Neuberechnung ist ein 

Fehler aufgetreten. 

Die Adresse des Parameters, 

der den Fehler verursacht hat, 

kann über den Parameter 

_PAR_ScalingError ausgelesen 

werden. 

Antriebsverstärker aus- und 

wieder einschalten. Hierdurch 

können die betroffenen Parameter 

möglicherweise identifiziert 

werden. Parameterwerte 

entsprechend den Erfordernissen 

ändern. Prüfen Sie vor 

dem Start der Neuberechnung, 

ob die Parameterkonfiguration 

richtig ist. 

E 111F 1 Neuberechnung nicht möglich Ungültiger Skalierungsfaktor Prüfen, ob möglicherweise ein 

ungewollter Skalierungsfaktor 

angegeben wurde. Anderen 

Skalierungsfaktor verwenden. 

Vor der Neuberechnung der 

Skalierung die Parameter mit 

Anwendereinheiten zurücksetzen. 

E 1120 1 Start der Neuberechnung der 

Skalierung nicht möglich 

E 1121 - Falsche Reihenfolge der 

Schritte bei der Skalierung 

(Feldbus). 

E 1122 - Start der Neuberechnung der 

Skalierung nicht möglich 

E 1123 - Parameter kann nicht geändert 

werden 

E 1124 1 Zeitüberschreitung bei der 

Neuberechnung der Skalierung 

Ein Parameter konnte nicht 

neu berechnet werden. 

Die Neuberechnung wurde vor 

der Initialisierung der Neuberechnung 

gestartet. 

Eine Neuberechnung der Skalierung 

ist bereits aktiv. 

Eine Neuberechnung der Skalierung 

ist aktiv. 

Die Zeit zwischen der Initialisierung 

der Neuberechnung 

und dem Start der Neuberechnung 

wurde überschritten (30 

Sekunden). 

E 1125 1 Skalierung nicht möglich Die Skalierungsfaktoren für 

Position, Geschwindigkeit 

oder Beschleunigung/Verzögerung 

überschreiten die internen 

Berechnungsgrenzen. 

E 1300 3 Sicherheitsfunktion STO aktiviert 

(STO_A, STO_B) 


10 

E 1301 4 STO_A und STO_B mit unterschiedlichen 

Pegeln 


11 

Die Sicherheitsfunktion STO 

wurde im Betriebszustand 

Operation Enabled aktiviert. 

Die Adresse des Parameters, 

der den Fehler verursacht hat, 

kann über den Parameter 

_PAR_ScalingError ausgelesen 

werden. 

Die Initialisierung der Neuberechnung 

muss vor dem Start 

der Neuberechnung ausgeführt 

werden. 

Ende der laufenden Neuberechnung 

der Skalierung 

abwarten. 

Ende der laufenden Neuberechnung 

der Skalierung 

abwarten. 

Die Neuberechnung muss 

innerhalb von 30 Sekunden 

nach der Initialisierung der 

Neuberechnung gestartet werden. 

Mit geänderten Skalierungsfaktoren 

erneut versuchen. 

Verkabelung der Eingänge der 

Sicherheitsfunktion STO prüfen 

und Fehler zurücksetzen. 

Die Pegel der Eingänge Der Antriebsverstärker muss 

STO_A und STO_B waren län- ausgeschaltet und die Ursache 

ger als 1 Sekunde unterschied- beseitigt werden (zum Beispiel 

lich. 

Prüfung, ob NOT-HALT aktiv 

ist), bevor er wieder eingeschaltet 

wird. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1302 0 Sicherheitsfunktion STO aktiviert 

(STO_A, STO_B) 

Parameter _WarnLatched Bit 

10 

E 1311 - Konfiguration der ausgewählten 

Signaleingangsfunktion 

oder Signalausgangsfunktion 


E 1312 - Endschaltersignal oder Referenzschaltersignal 

nicht definiert 

für 

Signaleingangsfunktion 

E 1313 - Die konfigurierte Entprellzeit 

kann mit dieser Signaleingangsfunktion 

nicht verwendet 

werden 

E 1314 4 Mindestens zwei Signaleingänge 

haben dieselbe Signaleingangsfunktion. 

E 1316 1 Positionserfassung über Signaleingang 

zur Zeit nicht möglich 


28 

E 1317 0 Störeinkopplung am Anschluss 

PTI 


28 

E 160C 1 Autotuning: Trägheitsmoment 

außerhalb des zulässigen 

Bereichs 

E 160F 1 Autotuning: Endstufe kann 

nicht aktiviert werden. 

E 1610 1 Autotuning: Bearbeitung beendet 

E 1611 1 Systemfehler: Autotuning interner 

Schreibzugriff 

Die Sicherheitsfunktion STO 

wurde bei deaktivierter Endstufe 

aktiviert. 

Die gewählte Signaleingangsfunktion 

oder Signalausgangsfunktion 

kann in der aktiven 

Betriebsart nicht verwendet 

werden. 

Referenzbewegungen erfordern 

Endschalter. Den Eingängen 

sind keine Endschalter 

zugewiesen. 

Die Signaleingangsfunktion für 

diesen Eingang unterstützt die 

gewählte Entprellzeit nicht. 

Für mindestens zwei Signaleingänge 

wurde dieselbe Signaleingangsfunktion 

konfiguriert. 

Positionserfassung wird bereits 

verwendet. 

Störimpulse oder unerlaubte 

Flankenübergänge (A- und B- 

Signal gleichzeitig) wurden 

erkannt. 

Das Lastträgheitsmoment ist 

zu hoch. 

Autotuning wurde nicht im 

Betriebszustand Ready to 

Switch On gestartet. 

Autotuning durch Anwenderbefehl 

beendet oder wegen Fehler 

im Antriebsverstärker 

abgebrochen (siehe zusätzliche 

Fehlermeldung im Fehlerspeicher, 

zum Beispiel 

Unterspannung Unterspannung, 

Endschalter ausgelöst) 

HALT ist aktiv und ein Autotuning-Parameter 

wird geschrieben. 

Tritt auf, wenn Autotuning 

gestartet wird. 

Die Warnung wird automatisch 

zurückgesetzt, sobald die 

Sicherheitsfunktion STO deaktiviert 

wird. 

Andere Funktion wählen oder 

Betriebsart ändern. 

Die Signaleingangsfunktionen 

positiver Endschalter (Positive 

Limit Switch), negativer Endschalter 

(Negative Limit 

Switch) und Referenzschalter 

(Reference Switch) zuweisen. 

Entprellzeit auf einen gültigen 

Wert setzen. 

Eingänge neu konfigurieren. 

Kabelspezifikation, Schirmung 

und EMV prüfen. 

Überprüfen, ob das System frei 

beweglich ist. 

Last prüfen. 

Anders dimensioniertes Gerät 

verwenden. 

Autotuning starten, wenn der 

Antriebsverstärker im Betriebszustand 

Ready to Switch On 

ist. 

Ursache des Stopps beseitigen 

und Autotuning erneut 

starten. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1613 1 Autotuning: Maximal zulässiger 

Bewegungsbereich überschritten 


Beim Autotuning führte eine 

Bewegung aus dem eingestellten 

Bewegungsbereich hinaus. 

E 1614 - Autotuning: Bereits aktiv Autotuning wurde zweimal 

gleichzeitig gestartet oder ein 

Autotuning-Parameter wird 

während des Autotunings 

(Parameter AT_dis und AT_dir) 

geändert. 

E 1615 - Autotuning: Dieser Parameter 

kann nicht geändert werden, 

solange Autotuning aktiv ist 

E 1617 1 Autotuning: Reibmoment oder 

Lastmoment zu hoch 

E 1618 1 Autotuning: Optimierung abgebrochen 

Parameter AT_gain oder AT_J 

werden beim Autotuning 

geschrieben. 

Der maximale Strom wurde 

erreicht (Parameter 

CTRL_I_max). 

Der interne Autotuning-Vorgang 

wurde nicht abgeschlossen 

(Schleppfehler?). 

E 1619 - Autotuning: Die Höhe des Parameter AT_n_ref < 2 * 

Geschwindigkeitssprungs im AT_n_tolerance. 

Parameter AT_n_ref ist zu klein Wird nur einmal beim ersten 

Geschwindigkeitssprung 

geprüft. 

E 1620 1 Autotuning: Lastmoment zu 

hoch 

E 1622 - Autotuning: Autotuning kann 

nicht durchgeführt werden 

E 1623 1 Autotuning: Abbruch des Autotunings 

durch eine HALT-Anforderung 

E 1A01 3 Motor wurde getauscht 


16 

E 1B04 2 Auflösung der Encoder-Simulation 

zu hoch 


30 

E 1B0C 3 Istgeschwindigkeit des Motors 

zu hoch 

E 2300 3 Überstrom Endstufe 


27 

Produktdimensionierung für 

die Maschinenlast ungeeignet. 

Erkanntes Maschinenträgheitsmoment 

ist zu hoch im 

Verhältnis zum Motorträgheitsmoment. 

Autotuning kann nur durchgeführt 

werden, wenn keine 

Betriebsart aktiv ist. 

Autotuning kann nur durchgeführt 

werden, wenn keine 

Betriebsart aktiv ist. 

Der erkannte Motor ist ein 

anderer als der vorher 

erkannte Motor. 

Parameter CTRL_v_max ist zu 

klein oder die Auflösung der 

Encoder-Simulation ist zu 

hoch. 

Motorkurzschluss und Deaktivierung 

der Endstufe. 

Motorphasen vertauscht. 

Den Wert für den Bewegungsbereich 

erhöhen oder die 

Bereichsüberwachung mit 

AT_DIS = 0 deaktivieren. 

Ende des Autotunings abwarten 

und Autotuning erneut starten. 

Ende des Autotunings abwarten 

und dann den Parameter 

ändern. 



Last prüfen. 

Anders dimensioniertes Gerät 

verwenden. 

Zusatzinformationen zum Fehler 

finden sich im Fehlerspeicher. 

Parameter AT_n_ref oder 

AT_n_tolerance ändern, um 

den angestrebten Zustand zu 

erreichen. 

Last reduzieren, Dimensionierung 

prüfen. 

Aktive Betriebsart beenden 

oder Endstufe deaktivieren. 

Aktive Betriebsart beenden 

oder Endstufe deaktivieren. 

Motortausch bestätigen. 

Auflösung der Encoder-Simulation 

oder maximale 

Geschwindigkeit im Parameter 

CTRL_v_max verringern. 

Netzanschluss des Motors prüfen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 2301 3 Überstrom Bremswiderstand 


27 

E 3100 par. Netzversorgung: Eine oder 

mehrere Netzphasen fehlen 

oder falsche Netzspannung 


15 

E 3200 3 Überspannung im DC-Bus 


14 

E 3201 3 Unterspannung DC-Bus 

(Abschaltschwelle) 


13 

E 3202 2 Unterspannung DC-Bus (Quick 

Stop-Schwelle) 


13 

E 3206 0 Unterspannung DC-Bus (Warnung) 


13 

E 3300 0 Die maximale Motorspannung 

ist für die verwendete Endstufe 

zu gering 

E 4100 3 Übertemperatur Endstufe 


18 

E 4101 0 Warnung Übertemperatur Endstufe 


18 

E 4102 0 Überbelastung der Endstufe 

(I2t) 


30 

E 4200 3 Übertemperatur Gerät 


18 

Kurzschluss Bremswiderstand Bei Verwendung des internen 

Bremswiderstandes an den 

Technischen Support wenden. 

Bei Verwendung eines externen 

Bremswiderstandes Verdrahtung 

und Dimensionierung 

des Bremswiderstandes prüfen. 

Phase(n) fehlt/fehlen für eine 

Dauer von mehr als 50ms. 

Netzspannung ist zu niedrig. 

Netzfrequenz ist nicht im gültigen 

Bereich. 

Netzspannung und Einstellung 

des Parameters 

MON_MainsVolt stimmen nicht 

überein (Beispiel: Netzspannung 

beträgt 230V und 

MON_MainsVolt ist auf 115V 

eingestellt). 

Rückspeisung beim Bremsen 

zu hoch. 

Verlust der Versorgungsspannung, 

schlechte Spannungsversorgung. 

Verlust der Versorgungsspannung, 

schlechte Spannungsversorgung. 

Versorgungsspannung fehlt, 

mangelhafte/falsche Spannungsversorgung. 

Die maximale Motorspannung 

M_U_max ist zu gering. Die 

Spannung der Endstufenversorgung 

und die maximale 

Motorspannung passen nich 

zusammen. 

Übertemperatur Transistoren: 

Umgebungstemperatur zu 

hoch, Lüfterfehler, Staub. 

Übertemperatur Transistoren: 


hoch, Lüfterfehler, Staub. 

Der Strom lag eine längere 

Zeit über dem Nennwert. 

Übertemperatur Platine: 


hoch. 

Überprüfen, ob die Netzspannung 

des versorgenden Netzes 

mit den technischen Daten 

übereinstimmen. 

Einstellung der Parameter für 

reduzierte Netzspannung prüfen. 

Verzögerungsrampe prüfen, 

Dimensionierung von Antrieb 

und Bremswiderstand prüfen. 

Netzversorgung prüfen. 



Verwenden Sie einen Motor 

mit einer höheren Maximalspannung 

M_U_max. Wenn 

diese Warnung ignoriert wird, 

kann der Motor beschädgt werden. 

Lüfter überprüfen, Wärmeabfuhr 

aus dem Schaltschrank 

verbessern. 



verbessern. 

Dimensionierung überprüfen, 

Zykluszeit reduzieren. 



verbessern. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 4300 2 Übertemperatur Motor 


17 

E 4301 0 Warnung Übertemperatur 

Motor 


17 

E 4302 0 Überbelastung des Motors (I2t) 


31 

E 4402 0 Warnung: Überbelastung 

Bremswiderstand (I2t > 75%) 


29 

E 4403 par. Überbelastung Bremswiderstand 

(I2t > 100%) 

E 5101 0 Spannungsversorgung für 

Modbus fehlt 

E 5102 4 Versorgungsspannung Motor- 

Encoder 


16 

E 5200 4 Fehler in der Verbindung zwischen 

Motor und Encoder 


16 

E 5201 4 Fehlerhafte Kommunikation 

Motor Encoder 


16 

E 5202 4 Motor-Encoder wird nicht 

unterstützt 


16 

E 5204 3 Verbindung mit Motor-Encoder 

verloren 


16 

E 5206 0 Kommunikationsfehler Encoder 


16 

Umgebungstemperatur ist zu 

hoch. 

Einschaltdauer ist zu hoch. 

Motor nicht richtig montiert 

(thermische Isolierung). 

Überbelastung des Motors 

(Verlustleistung zu hoch). 

Widerstand des Temperatursensors 

ist zu hoch; Überbelastung, 

Umgebungstemperatur (siehe 

I2t). 

Der Strom lag eine längere 

Zeit über dem Nennwert. 

Der Bremswiderstand war so 

lange eingeschaltet dass 75% 

seiner Überbelastbarkeit 

erschöpft sind.. 

Der Bremswiderstand ist für 

eine zu lange Dauer eingeschaltet. 

Die Spannungsversorgung des 

Encoders liegt nicht im zulässigen 

Bereich von 8 V bis 12 V; 

möglicherweise liegt ein Hardware-Problem 

vor. 

Fehlerhaftes Encoderkabel 

oder Kabel nicht angeschlossen, 

EMV. 

Encoder-Fehlermeldung: Kommunikationsfehler 

vom Encoder 

selbst erkannt. 

Inkompatibler Encoder angeschlossen. 

Probleme mit Encoderkabel 

(Kommunikation wurde unterbrochen). 

Motorinstallation prüfen; die 

Wärme muss über die Montagefläche 

abgeleitet werden. 

Umgebungstemperatur reduzieren. 

Für Belüftung sorgen. 

Motorinstallation prüfen; die 

Wärme muss über die Montagefläche 

abgeleitet werden. 



Last prüfen. 

Gegebenenfalls einen anders 

dimensionierten Motor verwenden. 

Die zurückgespeiste Energie 

ist zu hoch. Mögliche Ursachen: 

zu hohe externe Last, zu 

hohe Motorgeschwindigkeit, zu 

schnelle Verzögerung. 

Die zurückgespeiste Energie 

ist zu hoch. Mögliche Ursachen: 

zu hohe externe Last, zu 

hohe Motorgeschwindigkeit, zu 

schnelle Verzögerung. 

Gerät austauschen. 

Setzen Sie sich mit dem Technischen 

Support in Verbindung. 

Kabelanschluss und Schirm 

prüfen. 

Kabelanschluss und Schirm 

prüfen. 

Original-Zubehör verwenden. 

Kabelanschluss prüfen. 

Kommunikation gestört, EMV. Verbindung prüfen, Schirm an 

EMV-Platte prüfen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 5207 1 Funktion wird nicht unterstützt Aktuelle Hardware-Revision 

unterstützt die Funktion nicht. 

E 5302 4 Der Motor erfordert eine PWM- 

Frequenz (16 kHz), die die 

Endstufe nicht unterstützt. 

E 544C 4 Systemfehler: EEPROM ist 

schreibgeschützt 


29 

E 5451 0 Systemfehler: Keine Speicherkarte 

verfügbar 


20 

E 5452 2 Systemfehler: Daten auf der 

Speicherkarte und im Gerät 

passen nicht zusammen 


20 

E 5453 2 Systemfehler: Inkompatible 

Daten auf der Speicherkarte 


20 

E 5455 2 Systemfehler: Speicherkarte 

nicht formatiert 


20 

E 5456 1 Systemfehler: Speicherkarte 

ist schreibgeschützt 


20 

E 5506 1 Fehler bei Schreibzugriff 

(Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 

E 5600 3 Phasenfehler Motoranschluss 


26 

E 5603 3 Kommutierungsfehler 


26 

Der angeschlossene Motor 

arbeitet nur mit einer PWM- 

Frequenz von 16 kHz (Eintrag 

im elektronischen Typenschild 

des Motors). Die Endstufe 

unterstützt diese PWM-Frequenz 

jedoch nicht. 

Unterschiedliche Gerätetyp. 

Unterschiedlicher Endstufentyp. 

Daten auf der Speicherkarte 

passen nicht zur Firmwareversion 

des Geräts. 

Die Speicherkarte wurde 

schreibgeschützt. 

Motor verwenden, der mit einer 

PWM-Frequenz von 8 kHz 

arbeitet. 

Speicherkarte über Befehl 

"dtoc" (drive-to-card) am HMI 

aktualisieren. 

Speicherkarte entfernen oder 

Schreibschutz über HMI aufheben. 

Fehlende Motorphase. Anschluss der Motorphasen 

prüfen. 

Verdrahtungsfehler beim 

Motorkabel. 

Encoder-Signale gehen aufgrund 

von Störeinkopplungen 

verloren. 

Das Lastmoment ist höher als 

das Drehmoment des Motors. 

Das EEPROM des Encoders 

enthält ungültige Daten (Phasenverschiebung 

des Encoders 

fehlerhaft). 

Motor nicht abgeglichen. 

Motorphasen prüfen, Encoder- 

Verkabelung prüfen. 

EMV überprüfen und gegebenenfalls 

verbessern, Erdung 

und Schirm überprüfen. 

Die Dimensionierung des 

Motors überprüfen, er muss für 

das Lastmoment geeignet 

sein. 

Motordaten überprüfen. 





Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 610D - Fehler im Auswahlparameter Falscher Parameterwert ausgewählt. 

E 610E 4 Systemfehler: 24 VDC unterhalb 

der Spannungsschwelle 

für Abschaltung 

E 7100 4 Systemfehler: Ungültige Endstufendaten 


30 

E 7111 - Der Parameterwert kann nicht 

geändert werden, weil der 

externe Bremswiderstand aktiv 

ist. 

E 7112 2 Kein externer Bremswiderstand 

angeschlossen 

E 7120 4 Ungültige Motordaten 


16 

E 7121 2 Systemfehler: Fehlerhafte 

Kommunikation zwischen 

Motor und Encoder 


16 

E 7122 4 Ungültige Motordaten 


30 

E 7124 4 Systemfehler: Fehlerhafter 

Motor-Encoder 


16 

E 712D 4 Elektronisches Typenschild 

des Motors nicht gefunden 


16 

E 7134 4 Unvollständige Motorkonfiguration 


16 

E 7137 4 Fehler bei der internen 

Umrechnung der Motorkonfiguration 


16 

Im Gerät gespeicherte Endstufendaten 

sind fehlerhaft (CRC 

falsch), Fehler in den internen 

Speicherdaten. 

Es wurde versucht, den Wert 

eines der Parameter 

RESext_ton, RESext_P oder 

RESext_R zu ändern, obwohl 

der externe Bremswiderstand 

aktiv ist. 

Der externe Bremswiderstand 

wurde aktiviert (Parameter 

RESint_ext), es wurde aber 

kein externer Bremswiderstand 

erkannt. 

Motordaten sind fehlerhaft 

(CRC falsch). 

EMV, detaillierte Informationen 

finden Sie im Fehlerspeicher, 

der den Fehlercode des 

Encoders enthält. 

Im Encoder gespeicherte 

Motordaten sind fehlerhaft, 

Fehler in den internen Speicherdaten. 

Encoder meldet internen Fehler. 

Motordaten sind fehlerhaft 

(CRC falsch). 

Motor ohne elektronisches 

Typenschild (zum Beispiel SER 

Motor) 

Zu schreibenden Wert des 

Parameters prüfen. 


Support in Verbindung 

oder tauschen Sie das 

Gerät aus. 

Der externe Bremswiderstand 

darf nicht aktiv sein, wenn 

einer der Parameter 

RESext_ton, RESext_P oder 

RESext_R geändert werden 

soll. 

Verdrahtung des externen 

Bremswiderstands prüfen. Prüfen, 

ob der Widerstandswert 

richtig ist. 



oder tauschen Sie den 

Motor aus. 






Motor aus. 




Motor aus. 




Motor aus. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7138 4 Parameter der Motorkonfiguration 

außerhalb zulässigem 

Wertebereich 


16 

E 7139 0 Encoder-Offset: Datensegment 

im Encoder ist fehlerhaft. 

E 713A 3 Justagewert beim Encoder des 

Fremdmotors wurde noch nicht 

festgelegt. 


16 

E 7321 3 Zeitüberschreitung beim Lesen 

der Absolutposition aus dem 

Encoder 


16 

E 7328 4 Motor-Encoder: Fehler bei 

Positionsauswertung 


16 

E 7329 0 Motor-Encoder: Warnung 


16 

E 7340 3 Lesen der Absolutposition 

abgebrochen, Anzahl der 

erfolglos aufeinanderfolgenden 

Versuche zu groß 


16 

E 7341 0 Warnschwelle Encoder-Temperatur 

erreicht 


16 

E 7342 2 Grenzwert Encoder-Temperatur 

erreicht 


16 

Störeinkopplung auf Kommunikationskanal 

(Hiperface) zum 

Encoder oder Motor-Encoder 

nicht funktionsfähig. 

Der Encoder hat ein Problem 

bei der Positionsauswertung 

erkannt. 

EMV, Motor-Encoder meldet 

interne Warnung. 

Störeinkopplung auf Kommunikationskanal 

(Hiperface) zum 

Encoder. 

Motor-Encoder ist defekt 

Die maximal zulässige relative 

Einschaltdauer wurde überschritten. 

Der Motor wurde nicht korrekt 

montiert, zum Beispiel thermisch 

isoliert. 

Der Motor ist blockiert oder 

beschädigt, so dass er mehr 

Strom verbraucht als unter normalen 

Bedingungen. 


hoch. 

Die maximal zulässige relative 

Einschaltdauer wurde überschritten. 

Der Motor wurde nicht korrekt 

montiert, zum Beispiel thermisch 

isoliert. 

Der Motor ist blockiert oder 

beschädigt, so dass er mehr 

Strom verbraucht als unter normalen 

Bedingungen. 


hoch. 

Verdrahtung und Schirm des 

Encoderkabels prüfen oder 

Motor austauschen. 




Motor aus. 




Motor aus. 


Encoderkabels prüfen, Motor 

austauschen. 

Relative Einschaltdauer verringern, 

zum Beispiel Beschleunigung 

reduzieren. 

Für zusätzliche Kühlung sorgen, 

zum Beispiel durch Einsatz 

eines Lüfters. 

Motor so montieren, dass die 

Wärmeleitfähigkeit erhöht wird. 

Anders dimensionierten 

Antriebsverstärker oder Motor 

verwenden. 

Beschädigten Motor ersetzen. 

Relative Einschaltdauer verringern, 

zum Beispiel Beschleunigung 

reduzieren. 

Für zusätzliche Kühlung sorgen, 

zum Beispiel durch Einsatz 

eines Lüfters. 

Motor so montieren, dass die 

Wärmeleitfähigkeit erhöht wird. 

Anders dimensionierten 

Antriebsverstärker oder Motor 

verwenden. 

Beschädigten Motor ersetzen. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7343 0 Warnung: Unterschied zwischen 

Absolutposition und 

inkrementeller Position 


16 

E 7344 3 Unterschied zwischen Absolutposition 

und inkrementeller 

Position 


16 

E 734C 3 Fehler bei Quasi-Absolutposition 


16 

E 734D 0 Indexpuls nicht verfügbar für 

Encoder 


16 

E 7500 0 RS485/Modbus: Überlauf-Fehler 


5 

E 7501 0 RS485/Modbus: Framing-Fehler 


5 

- EMV-Störeinkopplung auf 

Encoder 

- Motor-Encoder ist nicht funktionsfähig. 

- EMV-Störeinkopplung auf 

Encoder 

- Motor-Encoder ist nicht funktionsfähig. 

Möglicherweise wurde die 

Motorwelle gedreht, während 

der Antriebsverstärker abgeschaltet 

war. Es wurde eine 

Quasi-Absolutposition außerhalb 

des zulässigen Bewegungsbereichs 

der Motorwelle 

entdeckt. 

EMV, Verkabelungsproblem. Kabel prüfen. 


E 7502 0 RS485/Modbus: Parity-Fehler 


5 


E 7503 0 RS485/Modbus: Empfangsfehler 


5 

E 7623 0 Encoder-Absolutsignal ist nicht 

verfügbar sein 


22 

E 7625 0 Absolutposition für Encoder 1 

kann nicht gesetzt werden. 


22 

E 8120 0 CANopen: CAN Controller in 

Error Passive 


21 


Am mit ENC_abs_Source 

angegebenen Eingang ist kein 

Encoder verfügbar. 

Am Eingang für Encoder 1 ist 

kein Encoder angeschlossen. 



austauschen. 



austauschen. 

Bei aktiver Funktion Quasi- 

Absolutposition den Antriebsverstärker 

nur bei Stillstand 

des Motors abschalten und die 

Motorwelle nicht bewegen, 

während der Antriebsverstärker 

abgeschaltet ist. 

Verdrahtung prüfen, Encoder 

prüfen. Wert des Parameters 

ENC_abs_source prüfen. 

Schließen Sie einen Encoder 

an den Eingang für Encoder 1 

an, bevor Sie die Absolutposition 

über ENC1_abs_pos 

direkt setzen. 

Zu viele Fehler-Frames. CAN-Bus Installation überprüfen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 8130 2 CANopen: Heartbeat oder Life 

Guard Fehler 


21 

E 8131 0 CANopen: Heartbeat oder Life 

Guard Fehler 


21 

E 8140 0 CANopen: CAN Controller war 

im 'Bus-Off', Kommunikation ist 

wieder möglich 


21 

E 8141 2 CANopen: CAN Controller im 

'Bus-Off' 


21 

E 8142 0 CANopen: CAN Controller im 

'Bus-Off' 


21 

E 8281 0 CANopen: RxPDO1 konnte 

nicht verarbeitet werden 


21 




21 




21 




21 

E 8294 0 CANopen: TxPdo konnte nicht 

verarbeitet werden 


21 

E A300 - Bremsvorgang nach HALT- 

Anforderung noch aktiv 

E A301 - Antriebsverstärker im Betriebszustand 


Der Bustakt des CANopen- 

Masters ist höher als die programmierte 

Heartbeat- oder 

Nodeguard-Zeit. 

Zu viele Fehler-Frames, CAN- 

Geräte mit unterschiedlichen 

Baudraten. 

Zu viele Fehler-Frames, CAN- 

Geräte mit unterschiedlichen 

Baudraten. 

Fehler bei Bearbeitung von 

Receive PDO1: PDO1 enthält 

ungültigen Wert. 










HALT wurde zu früh aufgehoben. 

Es wurde ein neuer Befehl 

bereits gesendet, bevor der 

Motorstillstand nach einem 

HALT erreicht wurde. 

Es trat ein Fehler mit Fehlerklasse 

1 auf. 

Antrieb mit Quick Stop angehalten. 

CANopen-Konfiguration überprüfen, 

Heartbeat- oder Nodeguard-Zeit 

erhöhen. 

CAN-Bus Installation überprüfen. 

CAN-Bus Installation überprüfen. 

Inhalt von RxPDO1 prüfen 

(Anwendung). 


(Anwendung). 


(Anwendung). 


(Anwendung). 

Vor der Zurücknahme des 

HALT-Signals vollständigen 

Stillstand des Motors abwarten. 

Warten, bis der Motor vollständig 

stillsteht. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A302 1 Stopp durch positiven Endschalter 


E A303 1 Stopp durch negativen Endschalter 


E A305 - Aktivieren der Endstufe in 

aktuellem Betriebszustand 


E A306 1 Stopp durch vom Anwender 

ausgelösten Software-Stopp 


E A307 - Stop durch internen Softwarestopp 

E A308 - Der Antriebsverstärker befindet 

sich im Betriebszustand 

Fault oder Fault Reaction 

Active 

E A309 - Antrieb nicht im Betriebszustand 


Der positive Endschalter wurde 

aktiviert, weil der Bewegungsbereich 

verlassen wurde, Fehlfunktion 

Endschalter oder 

Signalstörung. 

Der negative Endschalter 

wurde aktiviert, weil der Bewegungsbereich 

verlassen 

wurde, Fehlfunktion Endschalter 

oder Signalstörung. 

Feldbus: Versuch, die Endstufe 

im Betriebszustand Not Ready 

to Switch On zu aktivieren. 

Der Antrieb befindet sich nach 

einer Stopp-Anforderung durch 

die Software im Betriebszustand 

Quick Stop Active. Eine 

neue Betriebsart kann nicht 

aktiviert werden, der Fehlercode 

wird als Antwort auf den 

Befehl zur Aktivierung gesendet. 

In den Betriebsarten Homing 

und Jog wird die Bewegung 

durch einen internen Software- 

Stop unterbrochen. Eine neue 

Betriebsart kann nicht aktiviert 

werden, der Fehlercode wird 

als Antwort auf den Befehl zur 

Aktivierung gesendet. 

Es trat ein Fehler mit Fehlerklasse 

2 oder höher auf. 

Anwendung prüfen. 

Funktion und Anschluss der 

Endschalter prüfen. 

Anwendung prüfen. 

Funktion und Anschluss der 

Endschalter prüfen. 

Siehe Zustandsdiagramm. 

Zustand mit dem Befehl Fault 

Reset beenden. 

Zustand mit dem Befehl Fault 

Reset beenden. 

Fehlercode prüfen (HMI oder 

Inbetriebnahmesoftware), Fehlerursache 

beseitigen und Fehler 

mit dem Befehl Fault Reset 

beenden. 

Es wurde ein Befehl gesendet, Antrieb in den Betriebszu- 

dessen Ausführung vorausstand Operation Enabled setsetzt, 

dass der Antriebsverstärzen und Befehl wiederholen. 

ker sich im Betriebszustand 

Operation Enabled befindet 

(zum Beispiel ein Befehl zur 

Änderung der Betriebsart). 

E A310 - Endstufe nicht aktiviert Befehl kann nicht ausgeführt 

werden, weil die Endstufe nicht 

aktiviert ist (Betriebszustand 

Operation Enabled oder Quick 

Stop Active). 

E A313 - Position überfahren, hierdurch 

ist der Referenzpunkt nicht 

mehr definiert (ref_ok=0) 

Die Grenzen des Bewegungsbereichs 

wurden überfahren, 

was zu einem Verlust des 

Referenzpunktes führte. Eine 

Absolutbewegung ist erst nach 

Definition eines neuen Referenzpunktes 

möglich. 

E A314 - Kein Referenzpunkt Der Befehl erfordert einen definierten 

Referenzpunkt 

(ref_ok=1). 

Antrieb in einen Betriebszustand 

mit aktivierter Endstufe 

versetzen; siehe Zustandsdiagramm. 

Neuen Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing einstellen. 

Neuen Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing einstellen. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A315 - Betriebsart Homing aktiv Der Befehl ist nicht zulässig, 

solange die Betriebsart 

Homing aktiv ist. 

E A317 - Motor nicht im Stillstand Es wurde ein Befehl gesendet, 

der nicht zulässig ist, solange 

der Motor sich nicht im Stillstand 

befindet. 

Zum Beispiel: 

- Änderung Software-Endschalter 

- Änderung der Handhabung 

der Überwachungssignale 

- Setzen eines Referenzpunktes 

- Teach-in eines Datensatzes 

E A318 - Betriebsart aktiv (x_end = 0) Die Aktivierung einer neuen 

Betriebsart ist nicht möglich, 

so lange die aktuelle Betriebsart 

aktiv ist. 

E A319 1 Manuelles Tuning/Autotuning: 

Bewegung aus dem zulässigen 

Bereich heraus 


E A31A - Manuelles Tuning/Autotuning: 

Amplitude/Offset zu hoch 

Warten, bis die Referenzbewegung 

abgeschlossen ist. 

Warten, bis der Motor sich im 

Stillstand befindet (x_end = 1). 

Warten, bis der Befehl in der 

Betriebsart abgearbeitet ist 

(x_end=1) 

oder die aktuelle Betriebsart 

mit dem Befehl HALT beenden. 

Die Bewegung überschreitet Zulässigen Bewegungsbe- 

den parametrierten maximal 

zulässigen Bewegungsbereich. 

reich und Zeitintervall prüfen. 

Amplitude plus Offset für 

Tuning überschreitet die internen 

Grenzwerte für Geschwindigkeit 

oder Strom. 

E A31B - HALT angefordert Befehl nicht erlaubt, wenn eine 

HALT-Anforderung vorliegt. 

E A31C - Unzulässige Positionseinstellung 

bei Software-Endschalter 

E A31D - Geschwindigkeitsbereich überschritten 

(Parameter 

CTRL_v_max, M_n_max) 

E A31E 1 Stopp durch positiven Software-Endschalter 


E A31F 1 Stopp durch negativen Software-Endschalter 


Niedrigere Werte für Amplitude 

und Offset wählen. 

HALT-Anforderung beenden 

und Befehl wiederholen. 

Wert für negativen (positiven) Positionswerte korrigieren. 

Software-Endschalter ist größer 

(kleiner) als Wert für positiven 

(negativen) Software- 

Endschalter. 

Die Geschwindigkeit wurde auf 

einen Wert gesetzt, der höher 

als die maximal zulässige 

Geschwindkeit ist (niedrigerer 

Wert aus aus den Parametern 

CTRL_v_max oder M_n_max). 

Befehl kann wegen Überfahren 

von positivem Software-Endschalter 

nicht ausgeführt werden. 

Befehl kann wegen Überfahren 

von negativem Software-Endschalter 

nicht ausgeführt werden. 

E A320 par. Schleppfehler 

Externe Last oder Beschleunigung 

zu hoch. 


Wenn der Wert des Parameters 

M_n_max größer als der 

Wert des Parameters 

CTRL_v_max ist, den Wert 

des Parameters CTRL_v_max 

erhöhen oder den Geschwindigkeitswert 

verringern. 

In den zulässigen Bereich 

zurückbewegen. 

In den zulässigen Bereich 

zurückbewegen. 


reduzieren. 

Gegebenenfalls anders dimensionierten 

Antriebsverstärker 

verwenden. 

Fehlerreaktion kann mit dem 

Parameter ErrorResp_p_dif 

eingestellt werden. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A324 1 Fehler bei Referenzierung 

(Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 


E A325 1 Anzufahrender Endschalter 

nicht aktiviert 


E A326 1 Referenzschalter wurde nicht 

zwischen positivem Endschalter 

und negativem Endschalter 

gefunden. 


E A329 1 Mehr als ein Signal von positivem 

Endschalter/negativem 

Endschalter/Referenzschalter 

aktiv 


E A32A 1 Positiver Endschalter wurde 

bei Bewegung in negative 

Richtung ausgelöst. 


E A32B 1 Negativer Endschalter wurde 

bei Bewegung in positive Richtung 

ausgelöst. 


E A32C 1 Fehler bei Referenzschalter 

(Schaltersignal kurzzeitig aktiviert 

oder Schalter überfahren) 


E A32D 1 Fehler bei positivem Endschalter 

(Schaltersignal kurzzeitig 

aktiviert oder Schalter überfahren) 


E A32E 1 Fehler bei negativem Endschalter 

(Schaltersignal kurzzeitig 

aktiviert oder Schalter 

überfahren) 


Die Referenzbewegung wurde 

nach Auftreten eines Fehlers 

beendet. Detaillierte Angaben 

zur Fehlerursache ergeben 

sich aus der Zusatzinformation 

im Fehlerspeicher. 

Referenzierung auf positiven 

Endschalter oder negativen 

Endschalter deaktiviert. 

Referenzschalter nicht funktionsfähig 

oder nicht richtig 

angeschlossen. 

Mögliche Untercodes des Fehlers: 

E A325, E A326, E A327, E 

A328 or E A329. 

Endschalter über 'IOsigLimP' 

or 'IOsigLimN' aktivieren. 

Funktion und Verdrahtung des 

Referenzschalters prüfen. 

Referenzschalter oder End- Verdrahtung der 24VDC Verschalter 

sind nicht richtig angesorgung prüfen. 

schlossen oder die 

Versorgungsspannung für die 

Schalter ist zu niedrig. 

Referenzbewegung mit negativer 

Bewegungsrichtung starten 

(zum Beispiel Referenzbewegung 

auf negativen Endschalter) 

und positiven Endschalter 

aktivieren (Schalter in entgegengesetzterBewegungsrichtung). 

Referenzbewegung mit positiver 

Bewegungsrichtung starten 

(zum Beispiel Referenzbewegung 

auf positiven Endschalter) 

und negativen Endschalter 

aktivieren (Schalter in entgegengesetzterBewegungsrichtung). 

Signalstörung Endschalter. 

Der Motor steht unter Vibrations- 

oder Stoßbelastung, 

wenn er nach Aktivierung des 

Schaltsignals gestoppt wird. 











Funktion und Anschluss des 

Endschalters prüfen. 

Bewegung mit negativer Richtung 

aktivieren (Ziel-Endschalter 

muss an negativen 

Endschalter angeschlossen 

sein). 

Funktion und Anschluss des 

Endschalters prüfen. 

Bewegung mit positiver Richtung 

aktivieren (Ziel-Endschalter 

muss an den positiven 

Endschalter angeschlossen 

sein). 

Spannungsversorgung, Verkabelung 

und Funktion des 

Schalters prüfen. 

Motorreaktion nach Stopp prüfen 

und Reglereinstellungen 

optimieren. 






optimieren. 






optimieren. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A330 0 Referenzbewegung auf Indexpuls 

nicht reproduzierbar. Indexpuls 

ist zu nahe am Schalter 


4 

E A332 1 Fehler bei Bewegung in der 

Betriebsart Jog (Zusatzinfo = 

detaillierte Fehlernummer) 


E A334 2 Zeitüberschreitung bei der 

Überwachung des Stillstandsfensters 

E A337 0 Fortsetzen der Betriebsart 



4 

E A33A 0 Referenzpunkt nicht definiert 

(ref_ok=0) 


4 

E A33D 0 Bewegungsüberblendung ist 

bereits aktiv 


4 

E A33E 0 Keine Bewegung aktiviert 


4 

E A33F 0 Position der Bewegungsüberblendung 

nicht im Bereich der 

aktiven Bewegung 


4 

E A341 0 Position der Bewegungsüberblendung 

bereits überschritten 


4 

Der Positionsunterschied zwischen 

Indexpuls und Schaltpunkt 

ist zu gering. 

Bewegung in der Betriebsart 

Jog wurde durch einen Fehler 

gestoppt. 

Positionsabweichung nach 

Bewegung ist größer als das 

Stillstandsfenster. Dies kann 

zum Beispiel durch eine 

externe Last verursacht sein. 

Fortsetzung einer unterbrochenen 

Bewegung in Betriebsart 

Profile Position ist nicht möglich, 

weil eine andere Betriebsart 

zwischenzeitlich aktiv war. 

In der Betriebsart Motion 

Sequence ist die Fortsetzung 

nicht möglich, wenn eine 

Bewegungsüberblendung 

unterbrochen wurde. 

Kein Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing definiert. 

Der Referenzpunkt ist nicht 

länger gültig, weil aus dem 

Bewegungsbereich herausgefahren 

wurde. 

Motor hat keinen Absolut- 

Encoder. 

Änderung der Bewegungsüberblendung 

während einer 

aktiven Bewegungsüberblendung 

(Endposition der Bewegungsüberblendung 

ist noch 

nicht erreicht). 

Aktivieren einer Bewegungsüberblendung 

ohne Bewegung. 

Die Position der Bewegungsüberblendung 

liegt außerhalb 

des aktuellen Bewegungsbereichs. 

Position der Bewegungsüberblendung 

wurde mit der aktuellen 

Bewegung bereits 

überfahren. 

Abstand zwischen Indexpuls 

und Schaltpunkt vergrößern. 

Wenn möglich, eine halbe 

Motorumdrehung Abstand zwischen 

Indexpuls und Schaltpunkt 

wählen. 

Zusätzliche Infos ergeben sich 

aus der detaillierten Fehlernummer 

im Fehlerspeicher. 

Last prüfen. 

Einstellungen für Stillstandsfenster 

prüfen (Parameter 

MON_p_win, 

MON_p_winTime und 

MON_p_winTout). 

Reglereinstellungen optimieren. 

Starten Sie die Betriebsart 

neu. 

Mit der Betriebsart Homing 

einen Referenzpunkt definieren. 

Motor mit Absolut-Encoder verwenden. 

Ende der Bewegungsüberblendung 

abwarten, bevor die 

nächste Position gesetzt wird. 

Bewegung starten, bevor die 

Bewegungsüberblendung aktiviert 

wird. 

Position der Bewegungsüberblendung 

und des aktuellen 

Bewegungsbereichs überprüfen. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A342 1 Zielgeschwindigkeit wurde an 

der Position der Bewegungsüberblendung 

nicht erreicht 


E A347 0 Schwellwert für Warnung Positionsabweichung 

erreicht 


8 

E A34D - Diese Funktion ist nicht verfügbar, 

wenn Modulo aktiv ist. 

E A34E - Zielwert für Absolutbewegung 

ist nicht möglich mit dem definierten 

Modulo-Bereich und 

der Modulo-Bearbeitung. 

E A34F - Zielposition außerhalb von 

Modulo-Bereich. Entsprechende 

Bewegung innerhalb 

des Modulo-Bereichs stattdessen 

ausgeführt. 

E A350 1 Änderung für Ruckfilter Eingangsposition 

zu groß 


E A351 1 Funktion kann mit dem aktuellen 

Positionsskalierungsfaktor 

nicht ausgeführt werden 


E A355 1 Fehler bei relativer Bewegung 

nach Capture (Zusatzinfo = 

detaillierte Fehlernummer) 


Die Position der Bewegungsüberblendung 

wurde überfahren, 

die Zielgeschwindigkeit 

wurde nicht erreicht. 


zu hoch. 

Diese Funktion kann nicht ausgeführt 

werden, wenn Modulo 

aktiv ist. 

Bei Einstellung von 

'MOD_Absolute': 

Kürzeste Entfernung: Zielwert 

liegt nicht im definierten 

Modulo-Bereich. 

Positive Richtung: Zielwert ist 

kleiner als 'MOD_Min'. 

Negative Richtung: Zielwert ist 

größer als 'MOD_Max'. 

Mit der aktuellen Einstellung 

von 'MOD_AbsMultiRng' sind 

nur Bewegungen innerhalb des 

Modulo-Bereichs erlaubt. 

Die Betriebsart Electronic 

Gear mit der Methode 'Positions-Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung' 

wurde 

aktiviert, was zu einer Positionsänderung 

von mehr als 

0,25 Umdrehungen führte. 

Der Positionsskalierungsfaktor 

beträgt weniger als 1 Umdrehungen 

/ 131072 usr_p, was 

kleiner als die interne Auflösung 

ist. 

In der Betriebsart Cyclic Synchronous 

Position ist die Auflösung 

nicht auf 1 Umdrehungen 

/ 131072 usr_p eingestellt. 

Bewegung wurde durch einen 

Fehler gestoppt. 

E A356 0 Funktion Relativbewegung 

nach Capture wurde keinem 

Digitaleingang zugewiesen. 

E A357 - Bremsvorgang noch aktiv Befehl ist nicht erlaubt, wenn 

Bremsvorgang noch aktiv ist. 

E A358 1 Zielposition mit der Funktion 

Relativbewegung nach Capture 

überfahren 


Zum Zeitpunkt des Capture- 

Ereignisses war der Bremsweg 

zu kurz oder Geschwindigkeit 

zu hoch. 

Rampengeschwindigkeit reduzieren, 

so dass die Zielgeschwindigkeit 

an der Position 

der Bewegungsüberblendung 

erreicht wird. 


reduzieren. 

Der Schwellwert kann mit dem 

Parameter MON_p_dif_warn 

eingestellt werden. 

Modulo deaktivieren, wenn die 

Funktion verwendet werden 

soll. 

Korrekten Zielwert für Absolutbewegung 

einstellen. 

Parameter 

'MOD_AbsMultiRng' ändern, 

um Bewegungen außerhalb 

des Modulo-Bereichs zuzulassen. 

Ruckfilter für Betriebsart Electronic 

Gear deaktivieren oder 

die Methode 'Positions-Synchronisation 

ohne Ausgleichsbewegung' 

verwenden. 

Anderen Skalierungsfaktor verwenden 

oder gewählte Funktion 

deaktivieren. 

Zusatzinformationen befinden 

sich im Fehlerspeicher und im 

Parameter _LastError_Qual. 

Weisen Sie der Funktion Relativbewegung 

nach Capture 

einen Digitaleingang zug. 

Warten, bis der Motor stillsteht. 

Die Geschwindigkeit reduzieren. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A359 0 Anforderung kann nicht bearbeitet 

werden, da die Relativbewegung 

nach Capture noch 

aktiv ist 

E B100 0 RS485/Modbus: unbekannter 

Dienst 


5 

E B120 2 Zyklische Kommunikation: Falsche 

Zykluszeit. 


21 

E B121 2 Zyklische Kommunikation: 

Synchronisationssignal fehlt 


21 

E B122 2 Zyklische Kommunikation: Falsche 

Synchronisation 


21 

E B123 2 Zyklische Kommunikation: Die 

Toleranz der gewählten Zykluszeit 

ist zu groß. 


21 

E B200 0 RS485/Modbus: Protokollfehler 


5 

E B201 2 RS485/Modbus: Node Guarding 

Fehler 


E B202 0 RS485/Modbus: Node Guarding 

Warnung 


5 

E B400 2 CANopen: NMT-Reset bei aktiver 

Endstufe 


21 

Es wurde ein nicht unterstützter 

Modbus-Dienst empfangen. 

Der Antriebsverstärker unterstützt 

nicht die konfigurierte 

Zykluszeit oder die Differenz 

zwischen der konfigurierten 

Zykluszeit und der gemessenen 

Zykluszeit ist zu groß. 

Zwei Zyklen wurden ohne Synchronisationssignalempfangen. 

Ein Signal fehlt und ein erwartetes 

zweites Signal wurde 

zum falschen Zeitpunkt empfangen. 

Es kann sein, dass die 

übergeordnete Steuerung die 

benötigten Synchronisationssignale 

nicht in der eingestellten 

Zykluszeit bereitstellen kann, 

zum Beispiel wegen unzureichender 

Rechenleistung. 

Anwendung auf Modbus-Master 

prüfen. 

Zykluszeit in der übergeordneten 

Steuerung auf eine vom 

Antriebsverstärker unterstütze 

Zykluszeit ändern oder Anforderungen 

der Synchronisation 

überprüfen. 

Kommunikation überprüfen. 

Analysieren Sie Kommunikation 

oder erhöhen Sie die 

Zykluszeit. 

Die Toleranz der Zykluszeit Geben Sie einen korrekten 

darf ein Viertel der eingestell- Wert ein. 

ten Zykluszeit nicht überschreiten. 

Logischer Protokollfehler: Falsche 

Länge oder nicht unterstützte 

Unterfunktion. 

Verbindungsüberwachung 

(Parameter MBnode_guard) ist 

0ms und es wurde ein 

Nodeguard Ereignis erkannt. 

Verbindungsüberwachung 

(Parameter MBnode_guard) ist 

0ms und es wurde ein Node 

Guarding Ereignis erkannt. 

Der Befehl NMT Reset wurde 

empfangen, während sich der 



befindet. 


prüfen. 


prüfen oder Wert ändern 

(auf 0 ms setzen oder die 

Überwachungszeit des Parameters 

MBnode_guard erhöhen). 


prüfen oder Wert ändern 

(auf 0 ms setzen oder die 

Überwachungszeit des Parameters 

MBnode_guard erhöhen). 

Vor dem Abschicken eines 

NMT-Reset-Befehls die Endstufe 

deaktivieren. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E B401 2 CANopen: NMT-Stopp bei aktiver 

Endstufe 


21 

E B402 0 CAN PLL aktiv 


21 

E B403 2 Zu hohe Abweichung der 

Sync-Periode vom Idealwert. 


21 

E B404 2 Fehler Sync-Signal 


21 

E B405 2 Antriebsverstärker konnte nicht 

an den Mastertakt angepasst 

werden. 


21 

E B406 0 Baudrate wird nicht unterstützt. 

E B407 0 


21 

Antriebsverstärker ist nicht 

synchron zum Mastertakt 


21 

E B700 0 Drive Profile Lexium: Bei Aktivierung 

des Profils wurde 

weder dmControl noch refA 

noch refB gemappt. 

E B702 1 Informationsverlust zu hoch 

wegen Geschwindigkeitsskalierung 

Der Befehl NMT Stop wurde 

empfangen, während sich der 



befindet. 

Es wurde versucht, den Synchronisierungsmechanismus 

zu starten, obwohl dieser 

bereits aktiv war. 

Die Periode der SYNC-Signale 

ist nicht stabil. Die Abweichung 

beträgt mehr als 

100usec. 

Das SYNC-Signal war öfter als 

zweimal nicht verfügbar. 

Jitter des SYNC-Objektes zu 

groß oder Anforderungen des 

Motionbus nicht erfüllt. 

Die konfigurierte Baudrate wird 

nicht unterstützt 

Betriebsart 'Cyclic Synchronous 

Mode' kann nicht aktiviert 

werden, wenn der Antriebsverstärker 

nicht synchronisiert ist. 

dmControl, refA oder refB wurden 

nicht gemappt. 

Wegen der eingestellten 

Geschwindigkeitsskalierung ist 

der Informationsverlust des 

Verschiebungsfaktors zu hoch. 

Vor dem Abschicken eines 

NMT-Stop-Befehls die Endstufe 

deaktivieren. 

Synchronisierungsmechanismus 

deaktivieren. 

Die SYNC-Signale des Motion 

Controllers müssen genauer 

sein. 

CAN-Verbindung prüfen, 

Motion Controller prüfen. 

Zeitanforderungen bezüglich 

Interpolationszeit und Anzahl 

der Teilnehmer prüfen. 

Eine der folgenden Baudraten 

wählen: 250kB, 500kB, 

1000kB. 

Motion Controller prüfen. Der 

Motion Controller muss 

zyklisch SYNC-Signale senden, 

um synchronisiert zu sein. 

dmControl, refA oder refB 

müssen gemappt werden. 

Geschwindigkeitsskalierung 

ändern. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 11 Parameter 

11 Parameter 

11.1 Darstellung von Parametern 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Beispiel_Name 

ConF → inF- 

Prn 

11 

Dieses Kapitel zeigt eine Übersicht der Parameter, die für die Bedienung 

des Produkts angesprochen werden können. 

Zusätzlich sind spezielle Parameter für die Kommunikation über den 

Feldbus im jeweiligen Feldbushandbuch beschrieben. 

@ WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH PARAMETER 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen Parameter 

bestimmt. Ungeeignete Parameterwerte können unbeabsichtigte Bewegungen 

oder Signale auslösen sowie Überwachungsfunktionen 

deaktivieren. 

Ändern Sie nur Parameter deren Bedeutung Sie verstehen. 







Die Parameterdarstellung enthält Informationen zur eindeutigen Identifikation, 

die Einstellungsmöglichkeiten, die Voreinstellungen und die Eigenschaften 

eines Parameters. 

Struktur der Parameterdarstellung: 


Minimalwert 


Maximalwert 

Kurzbeschreibung (Querverweis) 

Auswahlwerte 

1 / Auswahlwert1 / ABC1: Erklärung 1 

2 / Auswahlwert2 / ABC2: Erklärung 2 

Nähere Beschreibung und Details 

A pk 

0.00 

3.00 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

Feldbus 1234:5 h 

Parameter Name Der Parametername dient zur eindeutigen Erkennung eines Parameters. 

HMI-Menü Das HMI-Menü zeigt den Menü-Pfad, um den Parameter über das HMI 

aufzurufen. 


11 Parameter LXM32A 

Beschreibung Kurzbeschreibung (Querverweis): 

Die Kurzbeschreibung enthält eine kurze Information über den Parameter 

sowie einen Querverweis auf die Seite, auf der der Parameter in seiner 

Funktion beschrieben ist. 

Auswahlwerte: 

Bei Parametern, die eine Auswahl von Einstellungen anbieten, ist der 

Wert über den Feldbus sowie die Bezeichnung der Werte bei Eingabe 

durch die Inbetriebnahmesoftware und das HMI angegeben. 

1 = Wert über Feldbus 

Auswahlwert1 = Auswahlwert über Inbetriebnahmesoftware 

ABC1 = Auswahlwert über HMI 

Nähere Beschreibung und Details: 

Enthält weitere Informationen über den Parameter. 

Einheit Die Einheit des Wertes. 

Minimalwert Der kleinste Wert, der eingegeben werden kann. 

Werkseinstellung Einstellungen bei Auslieferung des Produkts. 

Maximalwert Der größte Wert, der eingegeben werden kann. 

Datentyp Wenn der Minimalwert und der Maximalwert nicht explizit angegeben 

sind, ergibt sich der gültige Wertebereich durch den Datentyp. 

Datentyp Byte Minimalwert Maximalwert 

INT8 1 Byte / 8 Bit -128 127 

UINT8 1 Byte / 8 Bit 0 255 

INT16 2 Byte / 16 Bit -32768 32767 

UINT16 2 Byte / 16 Bit 0 65535 

INT32 4 Byte / 32 Bit -2147483648 2147483647 

UINT32 4 Byte / 32 Bit 0 4294967295 

R/W Hinweis zur Lesbarkeit und Schreibbarkeit der Werte. 

R/-: Werte sind nur lesbar. 

R/W: Werte sind lesbar und schreibbar. 

Persistent Die Kennzeichnung "per." zeigt, dass der Wert des Parameters nach Abschalten 

des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. 

Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters bei 

jeder Änderung automatisch. 

Bei Änderung eines Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus 

muss der Anwender explizit die Werteänderung in den persistenten 

Speicher speichern. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


11.1.1 Dezimalzahlen bei Feldbus 

Eingabe von Werten Beachten Sie, dass im Feldbus die Parameterwerte ohne Dezimalzeichen 

eingegeben werden. Es müssen alle Dezimalstellen eingegeben 

werden. 

Eingabebeispiele: 

Wert Inbetriebnahmesoftware Feldbus 

20 20 20 

5,0 5,0 50 

23,57 23,57 2357 

1,000 1,000 1000 



11.2 Liste der Parameter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_AccessInfo Aktueller Zugriffskanal 

_actionStatus Action Word 



1: aktiviert 

Low Byte: 

Wert 0: Belegt durch Kanal im High Byte 

Wert 1: Exklusiv belegt durch Kanal im High 

Byte 

High Byte: Aktuelle Belegung des Zugriffskanals 

Wert 0: reserviert 

Wert 1: E/A 

Wert 2: HMI 

Wert 3: Modbus RS485 

Wert 4: Feldbus Hauptkanal 

Werte 5 ... 12: Modbus TCP, CANopen zweites 

SDO oder Profibus Master Klasse 2 

Werte 13 ... 28: Ethenet/IP explizite Kanäle 

Bit 0: Warnung (Fehlerklasse 0) 

Bit 1: Fehlerklasse 1 





Bit 6: Motor steht (_n_act < 9) 

Bit 7: Motorbewegung in positive Richtung 

Bit 8: Motorbewegung in negative Richtung 

Bit 9: Kann über den Parameter DPLintLim 

gemappt werden 

Bit 10: Kann über den Parameter 

DS402intLim gemappt werden 

Bit 11: Profilgenerator steht (Sollgeschwindigkeit 

ist 0) 

Bit 12: Profilgenerator verzögert 

Bit 13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit 14: Profilgenerator fährt konstant 


_AT_J Trägheitsmoment des Gesamtsystems (167) 

Wird während des Autotunings automatisch 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 kg cm2 . 

_AT_M_friction Reibmoment des Systems (167) 



_AT_M_load Konstantes Lastmoment (167) 


In Schritten von 0,01 Arms. Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

kg cm 2 

0.1 

0.1 

6553.5 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 280 


Modbus 7176 


Modbus 12056 


Modbus 12046 


Modbus 12048 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_AT_progress Fortschritt Autotuning (166) % 

0 

0 

100 

_AT_state Status Autotuning (166) 

Bitbelegung: 

Bits 0 ... 10: Letzter Bearbeitungsschritt 

Bit 13: auto_tune_process 

Bit 14: auto_tune_end 

Bit 15: auto_tune_err 

_CanDiag CANopen Diagnosewort 

0001h: pms read error for TxPdo 

0002h: pms write error for RxPdo1 




0020h: heartbeat or lifeguard error (timer 

expired) 

0040h: heartbeat msg with wrong state 

received 

0080h: CAN warning level set 

0100h: CAN message lost 

0200h: CAN Busoff 

0400h: software queue rx/tx overrun 

0800h: error indication from last error 

_Cap1Count Capture-Eingang 1 Ereigniszähler (280) 




_Cap1Pos Capture-Eingang 1 erfasste Position (280) 




_Cap2Count Capture-Eingang 2 Ereigniszähler (280) 





_Cap2Pos Capture-Eingang 2 erfasste Position (280) 





_CapStatus Zustand der Capture-Eingänge (279) 

Lesezugriff: 

Bit 0: Positionserfassung über Eingang 

CAP1 ist erfolgt 

Bit 1: Positionserfassung über Eingang 

CAP2 ist erfolgt 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 12054 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12036 


Modbus 16652 


Modbus 2576 


Modbus 2572 


Modbus 2578 


Modbus 2574 


Modbus 2562


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_Cond_State4 Bedingungen für Wechsel in den Betriebszustand 

Ready To Switch On 


0: Bedingung nicht erfüllt 

1: Bedingung erfüllt 

Bit 0: DC-Bus- oder Netzspannung 

Bit 1: Eingänge für Sicherheitsfunktion 

Bit 2: Kein Konfigurationsdownload aktiv 

Bit 3: Geschwindigkeit größer als Grenzwert 

Bit 4: Absolutposition wurde gesetzt 

Bit 5: Haltebremse nicht manuell gelüftet 

_CTRL_ActParSet Aktiver Reglerparametersatz (144) 







_CTRL_KPid Stromregler d-Komponente P-Faktor 

Der Wert wird aus den Motorparametern 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 V/A. 

_CTRL_KPiq Stromregler q-Komponente P-Faktor 


berechnet. 

In Schritten von 0,1 V/A. 

_CTRL_TNid Stromregler d-Komponente Nachstellzeit 


berechnet. 


_CTRL_TNiq Stromregler q-Komponente Nachstellzeit 


berechnet. 


_DataError Fehlercode zu synchronen Fehlern (DE-Bit) 

Antriebsprofil Lexium: 

Herstellerspezifischer Fehlercode, der zum 

Setzen des DataError-Bits führte. 

In der Regel wird dieser Fehler durch Änderung 

eines Datenwertes im Prozessdatenkanal 

verursacht. Das DataError-Bit bezieht 

sich auf MT-unabhängige Parameter. 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

ms 

0.13 

- 

327.67 

ms 

0.13 

- 

327.67 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7244 


Modbus 4398 


Modbus 4354 


Modbus 4358 


Modbus 4356 


Modbus 4360 

CANopen 301B:1B h 

Modbus 6966 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_DataErrorInfo Zusätzliche Fehlerinformation zu DataError 

(DE-Bit) 


Zeigt an, welcher Mapping-Parameter das 

Setzen des DE-Bits verursacht hat. Das DE- 

Bit wird gesetzt, wenn MT-unabhängige 

Parameter beim aktuellen Mapping einen 

Fehler bei einem Schreibbefehl verursachen. 

Beiepiel: 

1 = Erster gemappter Parameter 

2 = Zweiter gemappter Parameter 

usw. 

_DCOMopmd_act aktive Betriebsart 

-6 / Manual Tuning / Autotuning: Manuelles 

Tuning / Autotuning 

-1 / Jog: Jog (Manuellfahrt) 

0 / Reserved: Reserviert 

1 / Profile Position: Profile Position 

3 / Profile Velocity: Profile Velocity 

4 / Profile Torque: Profile Torque 

6 / Homing: Homing 

7 / Interpolated Position: Interpolated Position 

8 / Cyclic Synchronous Position: Cyclic 

Synchronous Position 

9 / Cyclic Synchronous Velocity: Cyclic 

Synchronous Velocity 

10 / Cyclic Synchronous Torque: Cyclic 

Synchronous Torque 

_DCOMstatus DriveCom Statuswort (270) 






Bit 9: Remote 




Bit 13: x_err 

Bit 14: x_end 


_DEV_T_current 

Mon 

tdEV 


Minimalwert 


Maximalwert 




- 

- 

- 

- 

- 

-6 

- 

10 

Momentane Gerätetemperatur °C 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT8 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301B:1D h 

Modbus 6970 


Modbus 6920 


Modbus 6916 


Modbus 7204


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_DPL_BitShiftRe 

fA16 

Bitverschiebung fürRefA16 für Antriebsprofil 

Drive Profile Lexium 

Die Geschwindigkeitsskalierung kann zu 

Werten führen, die nicht als 16 Bit-Wert dargestellt 

werden können. Bei Verwendung 

von RefA16 zeigt dieser Parameter die 

Anzahl der Bits an, um die der Wert verschoben 

ist, so dass eine Übertragung möglich 

wird. Der Master muss diesen Wert vor der 

Übertragung berücksichtigen und die Bits 

entsprechend nach rechts verschieben. Die 

Anzahl der Bits wird bei jedem Aktivieren der 

Endstufe neu berechnet. 


übernommen. 

_DPL_driveInput Antriebsprofil Drive Profile Lexium driveInput - 

- 

- 

- 

_DPL_driveStat Antriebsprofil Drive Profile Lexium driveStat - 

- 

- 

- 

_DPL_mfStat Antriebsprofil Drive Profile Lexium mfStat - 

- 

- 

- 

_DPL_motionStat Antriebsprofil Drive Profile Lexium motionStat 

_ERR_class Fehlerklasse (326) 

Wert 0: Warnung (keine Reaktion) 

Wert 1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

Wert 2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8, 9) 

Wert 3: Fataler Fehler (Zustand 9, quittierbar) 

Wert 4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

_ERR_DCbus Spannung DC-Bus zum 

Fehlerzeitpunkt (327) 


_ERR_enable_cyc 

l 


Minimalwert 


Maximalwert 

Anzahl der Aktivierungszyklen der Endstufe 

zum Fehlerzeitpunkt (327) 

Anzahl der Endstufen-Aktivierungsvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten 

des Fehlers. 


- 

0 

0 

12 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

4 

V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6922 


Modbus 6992 


Modbus 6986 


Modbus 6988 


Modbus 6990 


Modbus 15364 


Modbus 15374 


Modbus 15370 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ERR_enable_tim 

e 

Zeit zwischen der Aktivierung der Endstufe 

und dem Auftreten des Fehlers (327) 

_ERR_motor_I Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt (326) 

In Schritten von 0,01 Arms. _ERR_motor_v Motorgeschwindigkeit zum 


_ERR_number Fehlernummer (326) 

_ERR_powerOn 

Mon 

PoWo 


Minimalwert 


Maximalwert 

Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 


s 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

65535 

Anzahl der Einschaltvorgänge (326) - 

0 

- 

4294967295 

_ERR_qual Zusatzinformation zu Fehler (326) 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer. 

Beispiel: eine Parameteradresse 

_ERR_temp_dev Gerätetemperatur zum Fehlerzeitpunkt (326) °C 

- 

- 

- 

_ERR_temp_ps Endstufentemperatur zum 


_ERR_time Fehlerzeitpunkt (327) 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

- 

0 

- 

65535 

°C 

- 

- 

- 

s 

0 

- 

536870911 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15372 


Modbus 15378 


Modbus 15376 


Modbus 15362 


Modbus 15108 


Modbus 15368 


Modbus 15382 


Modbus 15380 


Modbus 15366


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ErrNumFbParSvc Letzte Fehlernummer der Feldbus-Parameterdienste 

_HMdisREFtoIDX_ 

usr 

Einige Feldbustypen liefern nur allgemeine 

Fehlercodes, wenn die Anfrage nach einem 

Parameterdienst nicht erfolgreich ist. Dieser 

Parameter gibt die herstellerspezifische Fehlernummer 

des letzten erfolglosen Dienstes 

zurück. 

CANopen: SDO Dienst 

EtherCAT: CoE SDO Dienst 

EtherNet/IP: CIP Explicit Message Dienst 

DeviceNet: CIP Explicit Message Dienst 

Modbus TCP: FC3, FC16 

Abstand vom Schaltpunkt zum 

Indexpuls (221) 






_HMdisREFtoIDX Abstand vom Schaltpunkt zum 

Indexpuls (221) 

_I_act 

Mon 

iAct 


Minimalwert 


Maximalwert 





Über den Parameter _HMdisREFtoIDX_usr 


werden. 


Gesamt-Motorstrom 

In Schritten von 0,01 Arms. _Id_act_rms Ist-Motorstrom (d-Komponente, Feldschwächung) 

In Schritten von 0,01 Arms. _Id_ref_rms Soll-Motorstrom (d-Komponente, Feldschwächung) 



- 

- 

- 

- 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 16518 


Modbus 10270 


Modbus 10264 


Modbus 7686 


Modbus 7684 


Modbus 7714 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_Imax_act Momentan wirkende Strombegrenzung 

Wert der momentan wirkenden Strombegrenzung. 

Dabei handelt es sich um den 

jeweils kleinsten der folgenden Werte: 

Dabei handelt es sich um den jeweils kleinsten 


- CTRL_I_max (nur bei regulärem Betrieb) 

- LIM_I_maxQSTP (nur bei Quick Stop) 

- LIM_I_maxHalt (nur bei Halt) 


- M_I_max (nur, wenn Motor angeschlossen 

ist) 

- PA_I_max 



In Schritten von 0,01 A rms . 

_Imax_system Strombegrenzung des Systems 

Dieser Parameter gibt den maximalen Systemstrom 

an. Hierbei handelt es sich um den 

kleineren Wert des maximalen Motorstroms 

oder des maximalen Endstufenstroms. 

Wenn kein Motor angeschlossen ist, wird für 

diesen Parameter nur der maximale Endstufenstrom 

berücksichtigt. 


_InvalidParam Modbus-Adresse des Parameters mit einem 

ungültigen Wert 

Bei einem Konfigurationsfehler wird die Modbus-Adress 

des Parameters mit einem 

ungültigen Wert hier angegeben. 

_IO_act Physikalischer Zustand der Digitaleingänge 

und Digitalausgänge (149) 

Low Byte: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

_IO_DI_act 

Mon 

diMo 

_IO_DQ_act 

Mon 

doMo 


Minimalwert 


Maximalwert 

High Byte: 

Bit 8: DQ0 

Bit 9: DQ1 

Zustand der Digitaleingänge (149) 

Bitbelegung: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 

Zustand der Digitalausgänge (149) 

Bitbelegung: 

Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 


A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7248 


Modbus 7246 


Modbus 7180 


Modbus 2050 


Modbus 2078 


Modbus 2080


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_IO_STO_act 

Mon 

Sto 

_Iq_act_rms 

Mon 

qAct 

_Iq_ref_rms 

Mon 

qrEF 

Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion 

STO (149) 


Bit 0: STO_A 

Bit 1: STO_B 

Ist-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 


Soll-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 

In Schritten von 0,01 Arms. _LastError_Qual Zusatzinfo des letzten Fehlers 

- 

- 

Dieser Parameter enthält Zusatzinformatio- 

0 

nen zum Fehler in Abhängigkeit von der Feh- 

- 

lernummer. Zum Beispiel: eine 

Parameteradresse. 

_LastError 

Mon 

LFLt 

_LastWarning 

Mon 

LWrn 

Fehler, der einen Stopp auslöst (Fehlerklasse 

1 bis 4) (323) 

Nummer des aktuellen Fehlers. Weitere Fehler 

überschreiben diese Fehlernummer nicht. 

Beispiel: Wenn die Reaktion auf einen Endschalterfehler 

einen Überspannungsfehler 

auslösen würde, enthält dieser Parameter 

die Nummer des Endschalterfehlers. 

Ausnahme: Fehler der Fehlerklasse 4 überschreiben 

vorhandene Einträge. 

Nummer der letzten Warnung (Fehlerklasse 

0) (322) 

Nummer der zuletzt aufgetreten Warnung. 

Wenn die Warnung wieder inaktiv wird, bleibt 

die Nummer bis zum nächsten Fault-Reset 

erhalten. 

Wert 0: keine Warnung aufgetreten 


- 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

_M_BRK_T_apply Ausschaltzeit (Haltebremse schließen) ms 

- 

- 

- 

_M_BRK_T_releas 

e 


Minimalwert 


Maximalwert 

Einschaltzeit (Haltebremse lüften) ms 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2124 


Modbus 7682 


Modbus 7712 

CANopen 301C:1F h 

Modbus 7230 


Modbus 7178 


Modbus 7186 


Modbus 3394 


Modbus 3396 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_M_Encoder 

ConF → inF- 

SEnS 

Motor-Encodertyp 

- 

- 

1 / SinCos With HiFa / SWhi: SinCos mit 

- 

Hiperface 

- 

2 / SinCos Without HiFa / SWoh: SinCos 

ohne Hiperface 

3 / SinCos With Hall / SWhA: SinCos mit Hall 

4 / SinCos With EnDat / SWEn: SinCos mit 

EnDat 

5 / EnDat Without SinCos / EndA: Endat 

ohne SinCos 

6 / Resolver / rESo: Resolver 

7 / Hall / hALL: Hall (wird noch nicht unterstützt) 

8 / BISS / biSS: BISS 

High Byte: 

Wert 0: rotatorischer Encoder 

Wert 1: Linear-Encoder 

_M_HoldingBrake Bremsenidentifizierung 

Wert 0: Motor ohne Haltebremse 

Wert 1: Motor mit Haltebremse 

_M_I_0 Dauerstillstandsstrom Motor 


_M_I_max 

ConF → inF- 

MiMA 

_M_I_nom 

ConF → inF- 

Mino 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximaler Motorstrom 

In Schritten von 0,01 Arms. Nennstrom des Motors 

In Schritten von 0,01 Arms. _M_I2t Maximal zulässige Zeit für maximalen Motorstrom 

_M_Jrot Motor-Trägheitsmoment 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: kgcm 2 

Linearmotoren: kg 

In Schritten von 0,001 motor_f. 

_M_kE Motor-Spannungskonstante kE 

Spannungskonstante Vrms bei 1000 min-1 . 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Vrms/min-1 Linearmotoren: Vrms/(m/s) 

In Schritten von 0,1 motor_u. 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 3334 


- 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

ms 

- 

- 

- 

motor_f 

- 

- 

- 

motor_u 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 3392 


Modbus 3366 


Modbus 3340 


Modbus 3342 


Modbus 3362 

CANopen 300D:C h 

Modbus 3352 

CANopen 300D:B h 

Modbus 3350


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_M_L_d Motor-Induktivität d-Komponente 

In Schritten von 0,01 mH. 

_M_L_q Motor-Induktivität q-Komponente 

In Schritten von 0,01 mH. 

_M_load 

Mon 

LdFM 


mH 

- 

- 

- 

mH 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung des Motors (311) % 

- 

- 

- 

_M_M_0 Dauerstillstandsmoment Motor 

Ein Wert von 100 % in der Betriebsart Profile 

Torque entspricht diesem Parameter. 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Ncm 

Linearmotoren: N 

_M_M_max Maximales Drehmoment des Motors 

In Schritten von 0,1 Nm. 

_M_M_nom Nennmoment/Nennkraft des Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Ncm 

Linearmotoren: N 

_M_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung des 

Motors (312) 

Maximale Überlast des Motors, die in den 

letzten 10 Sekunden aufgetreten ist 

_M_n_max 

ConF → inF- 

MnMA 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximal zulässige Drehzahl/Geschwindigkeit 

des Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: min-1 Linearmotoren: mm/s 

_M_n_nom Nenn-Drehzahl/Nenn-Geschwindigkeit des 

Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: min-1 Linearmotoren: mm/s 

_M_overload Aktuelle Überbelastung des Motors 

(I2t) (312) 

motor_m 

- 

- 

- 

Nm 

- 

- 

- 

motor_m 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

motor_v 

- 

- 

- 

motor_v 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 300D:F h 

Modbus 3358 

CANopen 300D:E h 

Modbus 3356 

CANopen 301C:1A h 

Modbus 7220 


Modbus 3372 


Modbus 3346 


Modbus 3344 

CANopen 301C:1B h 

Modbus 7222 


Modbus 3336 


Modbus 3338 


Modbus 7218 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_M_Polepair Motor-Polpaarzahl - 

- 

- 

- 

_M_PolePairPitc 

h 

Polpaarweite des Motors 

In Schritten von 0,01 mm. 

_M_R_UV Wicklungswiderstand des Motors 


_M_T_current Aktuelle Motortemperatur (310) 

Für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Parameter 

M_TempType) 

_M_T_max Maximale Motortemperatur (310) °C 

- 

- 

- 

_M_Type 

ConF → inF- 

MtyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Motortyp 

Wert 0: kein Motor ausgewählt 

Wert >0: angeschlossener Motortyp 

_M_U_max Maximale Spannung des Motors 


_M_U_nom Nennspannung des Motors 


_ManuSdoAbort CANopen hersteller-spezifischer SDO Abort 

Code 

Liefert genauere Informationen über einen 

allgemeinen SDO Abort Code (0800 0000). 

_ModeError Fehlercode zu synchronen Fehlern (ME-Bit) 


Herstellerspezifischer Fehlercode, der zum 

Setzen des ModeError-Bits führte. 

In der Regel ein Fehler, der durch Starten 

einer Betriebsart verursacht wurde. Das 

ModeError-Bit bezieht sich auf MT-abhängige 

Parameter. 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 3368 


mm 

- 

- 

- 

Ω 

- 

- 

- 

°C 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 3398 

CANopen 300D:D h 

Modbus 3354 


Modbus 7202 


Modbus 3360 


Modbus 3332 


Modbus 3378 

CANopen 300D:A h 

Modbus 3348 


Modbus 16660 


Modbus 6962


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ModeErrorInfo Zusätzliche Fehlerinformation zu ModeError 

(ME-Bit) 


Zeigt an, welcher Mapping-Parameter das 

Setzen des ME-Bits verursacht hat. Das ME- 

Bit wird gesetzt, wenn MT-abhängige Parameter 

beim aktuellen Mapping einen Fehler 

bei einem Schreibbefehl verursachen. 

Beiepiel: 

1 = Erster gemappter Parameter 

2 = Zweiter gemappter Parameter 

usw. 

_n_act_ENC1 Istdrehzahl Encoder 1 min -1 

_n_act 

Mon 

nAct 

_n_ref 

Mon 

nrEF 

_OpHours 

Mon 

oPh 


Minimalwert 


Maximalwert 

Istdrehzahl min -1 

Solldrehzahl min -1 

Betriebsstundenzähler s 

- 

- 

- 

_p_absENC Absolutposition bezogen auf Encoder- 

Arbeitsbereich (157) 

Dieser Wert entspricht der Moduloposition 

des Bereichs des Absolutencoders. 

Der Wert wird ungültig, wenn das Übersetzungsverhältnis 

zwischen Maschinen-Encoder 

und Motor-Encoder verändert wird. In 

diesem Fall ist ein Neustart erforderlich. 

_p_absmodulo Absolutposition bezogen auf interne Auflösung 

in internen Einheiten 

Dieser Wert basiert auf der Rohposition des 

Encoders bezogen auf die interne Auflösung 

(131072 inc). 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

Inc 

- 

- 

- 

_p_act_ENC1_int Istposition Encoder 1 in internen Einheiten Inc 

- 

- 

- 

_p_act_ENC1 Istposition Encoder 1 usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301B:1C h 

Modbus 6968 


Modbus 7760 


Modbus 7696 


Modbus 7694 


Modbus 7188 

CANopen 301E:F h 

Modbus 7710 

CANopen 301E:E h 

Modbus 7708 


Modbus 7756 


Modbus 7758 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_act_int Istposition in internen Einheiten 

_p_act Actual Position 


k_usr 


k 


Minimalwert 


Maximalwert 

HINWEIS: Die Istposition ist erst nach der 

Ermittlung der Absolutposition des Encoders 

an der angegebenen Schnittstelle gültig. 

Bei ungültiger Encoder-Absolutposition: 

_WarnLatched 

_WarnActive 

Bit 13: Absolutposition des Motors noch 

nicht erfasst 

HINWEIS: Die Istposition ist erst nach der 

Ermittlung der Absolutposition des Encoders 

an der angegebenen Schnittstelle gültig. 

Bei ungültiger Encoder-Absolutposition: 

_WarnLatched 

_WarnActive 

Bit 13: Absolutposition des Motors noch 

nicht erfasst 

Maximalwert der lastbedingten 

Positionsabweichung (286) 







übernommen. 

Maximalwert der lastbedingten 

Positionsabweichung (286) 





Über den Parameter _p_dif_load_peak_usr 


werden. 



übernommen. 

_p_dif_load_usr Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

zwischen Sollposition und Istposition (285) 





genutzt. 



Inc 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

0 

- 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

- 

429496.7295 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7700 


Modbus 7706 


Modbus 7722 

CANopen 301E:1B h 

Modbus 7734 


Modbus 7724


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_dif_load Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

zwischen Sollposition und Istposition (285) 





genutzt. 

Über den Parameter _p_dif_load_usr kann 


werden. 


_p_dif_usr Aktuelle Positionsabweichung einschließlich 

dynamischer Positionsabweichung 

Positionsabweichung ist die Differenz zwischen 

Sollposition und Istposition. Die aktuelle 

Positionsabweichung setzt sich 

zusammen aus der lastbedingten und der 

dynamischen Positionsabweichung. 


_p_dif Aktuelle Positionsabweichung einschließlich 

dynamischer Positionsabweichung 

Positionsabweichung ist die Differenz zwischen 

Sollposition und Istposition. Die aktuelle 

Positionsabweichung setzt sich 

zusammen aus der lastbedingten und der 

dynamischen Positionsabweichung. 

Über den Parameter _p_dif_usr kann der 



_p_ref_int Sollposition in internen Einheiten 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

_p_ref Sollposition 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

_PAR_ScalingErr 

or 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusatzinformationen bei einem Fehler der 

Neuberechnung 

Codierung: 

Bits 0 ... 15: Adresse des Parameters, der 

den Fehler verursacht hat 

Bits 16 ... 31: Reserviert 


übernommen. 

Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

CANopen 301E:1C h 

Modbus 7736 


Modbus 7720 


Modbus 7716 


Inc 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7698 

CANopen 301E:C h 

Modbus 7704 


Modbus 1068 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PAR_ScalingSta 

te 


Minimalwert 


Maximalwert 

Status der Neuberechnung der Parameter 

mit Anwendereinheiten 

0 / Recalculation active: Neuberechnung 

läuft 

1 / reserved (1): Reserviert (1) 

2 / Recalculation finished - no error: Neuberechnung 

ohne Fehler beendet 

3 / Error during recalculation: Fehler bei 

Neuberechnung 

4 / Initialization successful: Initialisierung 

erfolgreich 




Status der Neuberechnung der Parameter 

mit Anwendereinheiten, die mit einem geänderten 

Skalierungsfaktor neu berechnet werden 


übernommen. 

_PosRegStatus Status der Kanäle des 

Positionsregisters (294) 


0: Vergleichskriterium nicht erfüllt 

1: Vergleichskriterium erfüllt 

Bitbelegung: 

Bit 0: Status Kanal 1 des Positionsregisters 

Bit 1: Status Kanal 2 des Positionsregisters 

_Power_act Aktuelle Abgabeleistung W 

- 

- 

- 

_Power_mean Mittlere Abgabeleistung W 

- 

- 

- 

_pref_acc Beschleunigung des Sollwerts für den Profilgenerator 

Vorzeichen entsprechend der Änderung des 

Betrages der Geschwindigkeit: 

Erhöhung Geschwindigkeit: positives Vorzeichen 

Verringerung Geschwindigkeit: negatives 

Vorzeichen 

_pref_v Geschwindigkeit des Sollwerts für den Profilgenerator 


- 

0 

2 

7 

- 

- 

- 

- 

usr_a 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1066 


Modbus 2818 

CANopen 301C:D h 

Modbus 7194 

CANopen 301C:E h 

Modbus 7196 


Modbus 7954 


Modbus 7950


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_prgNoDEV 

ConF → inF- 

Prn 

_prgRevDEV 

ConF → inF- 

Prr 

_prgVerDEV 

ConF → inF- 

PrV 

_PS_I_max 

ConF → inF- 

PiMA 

_PS_I_nom 

ConF → inF- 

Pino 

_PS_load 

Mon 

LdFP 

Programmnummer Firmware 

Beispiel: PR0912.00 

Der Wert wird als Dezimalwert geliefert: 

91200 

Firmware Revisionsnummer 

Das Versionsformat ist XX.YY.ZZ. 

Der Teil XX.YY steht im Parameter 

_prgVerDEV. 

Der Teil ZZ wird für Qualitätsauswertungen 

verwendet und steht in diesem Parameter. 

Beispiel: V01.23.45 

Der Wert wird als Dezimalwert geliefert: 45 

Versionsnummer Firmware 

- 

- 

Das Versionsformat ist XX.YY.ZZ. 

- 

Der Teil XX.YY steht in diesem Parameter. 

- 

Der Teil ZZ steht im Parameter _prgRevDEV. 

Beispiel: V1.23.45 

Der Wert wird als Dezimalwert geliefert: 123 

Maximalstrom der Endstufe 


Nennstrom der Endstufe 

In Schritten von 0,01 Arms. Aktuelle Belastung der Endstufe (311) % 

- 

- 

- 

_PS_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung der 

Endstufe (312) 

Maximale Überlast Endstufe, die in den letzten 

10 Sekunden aufgetreten ist. 

_PS_overload_ct 

e 

_PS_overload_I2 

t 

_PS_overload_ps 

q 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (Chip- 

Temperatur) 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (I2t) % 

- 

- 

- 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (Leistung 

im Quadrat) 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 258 


Modbus 264 


Modbus 260 


Modbus 4100 


Modbus 4098 


Modbus 7214 


Modbus 7216 


Modbus 7236 


Modbus 7212 


Modbus 7238 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_overload Aktuelle Überbelastung der Endstufe (311) % 

- 

- 

- 

_PS_T_current 

Mon 

tPS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Temperatur Endstufe (310) °C 

- 

- 

- 

_PS_T_max Maximale Temperatur Endstufe (310) °C 

- 

- 

- 

_PS_T_warn Temperaturwarnschwelle der Endstufe (310) °C 

- 

- 

- 

_PS_U_maxDC Maximal zulässige DC-Bus Spannung 


_PS_U_minDC Minimal zulässige DC-Bus Spannung 


_PS_U_minStopDC DC-Bus-Unterspannungsschwelle für Quick 

Stop 

Bei dieser Schwelle führt der Antrieb einen 

Quick Stop aus 


_PT_max_val Maximal möglicher Wert für Betriebsart Profile 

Torque 


_M_M_0. 


_RAMP_p_act Istposition des Profilgenerators usr_p 

- 

- 

- 

_RAMP_p_target Zielposition des Profilgenerators 

Absolutpositionswert des Profilgenerators, 

berechnet aus übergebenen Relativ- und 

Absolutpositionswerten. 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 


Modbus 7240 


Modbus 7200 


Modbus 4110 


Modbus 4108 


V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

_RAMP_v_act Istgeschwindigkeit des Profilgenerators usr_v 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4102 


Modbus 4104 


Modbus 4116 

CANopen 301C:1E h 

Modbus 7228 


Modbus 7940 


Modbus 7938 


Modbus 7948


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_RAMP_v_target Zielgeschwindigkeit des Profilgenerators usr_v 

- 

- 

- 

_RES_load 

Mon 

LdFb 

_RES_maxoverloa 

d 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Belastung des 

Bremswiderstandes (311) 




Spitzenwert der Überbelastung des 

Bremswiderstandes (312) 

Maximale Überlast Bremswiderstand, die in 

den letzten 10 Sekunden aufgetreten ist. 

_RES_overload Aktuelle Überbelastung des Bremswiderstandes 

(I2t) (312) 




_RESint_P Nennleistung interner Bremswiderstand W 

- 

- 

- 

_RESint_R Widerstandswert interner Bremswiderstand 


_ScalePOSmax Maximaler Anwenderwert für Positionen 

Dieser Wert hängt ab von ScalePOSdenom 

und ScalePOSnum. 

_ScaleRAMPmax Maximaler Anwenderwert für Beschleunigungen 

und Verzögerungen 

Dieser Wert hängt ab von ScaleRAMPdenom 

und ScaleRAMPnum. 

_ScaleVELmax Maximaler Anwenderwert für Geschwindigkeiten 

Dieser Wert hängt ab von ScaleVELdenom 

und ScaleVELnum. 

_SigActive Aktueller Zustand der Überwachungssignale 

Bedeutung siehe _SigLatched 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


Modbus 7946 


% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Ω 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_a 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7208 


Modbus 7210 


Modbus 7206 


Modbus 4114 


Modbus 4112 

CANopen 301F:A h 

Modbus 7956 


Modbus 7960 


Modbus 7958 


Modbus 7182 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_SigLatched 

Mon 

SiGS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Gespeicherter Zustand der 

Überwachungssignale (333) 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: allgemeiner Fehler 

Bit 1: Hardware-Endschalter (LIMP/LIMN/ 

REF) 


Tuning) 

Bit 3: Quick Stop über Feldbus 

Bit 4: Fehler in aktiver Betriebsart 




Bit 8: Schleppfehler 


Bit 10: Eingänge STO sind 0 

Bit 11: Eingänge STO unterschiedlich 


Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig 

Bit 14: DC-Bus-Spannung hoch 

Bit 15: Netzphase fehlt 


Bit 17: Übertemperatur Motor 

Bit 18: Übertemperatur Endstufe 






O-Modul 



Bit 26: Motoranschluss 

Bit 27: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit 28: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit 29: Fehler EEPROM 

Bit 30: Systemhochlauf (Hardware oder 

Parameter) 

Bit 31: Systemfehler (zum Beispiel, Watchdog, 

interne Hardwareschnittstelle) 


_SuppDriveModes Unterstützte Betriebsarten nach DSP402 

Bit 0: Profile Position 

Bit 2: Profile Velocity 

Bit 3: Profile Torque 

Bit 5: Homing 

Bit 16: Jog 

Bit 17: Electronic Gear 

Bit 21: Manual Tuning 

Bit 23: Motion Sequence 

Die Verfügbarkeit der einzelnen Bits ist produktabhängig 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7184 


Modbus 6952


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_tq_act Istwert Moment 


_M_M_0. 


_Ud_ref Soll-Motorspannung d-Komponente 


_UDC_act 

Mon 

udcA 

Spannung am DC-Bus 


_Udq_ref Gesamt-Motorspannung (Vektorsumme aus 

d-Komponenten und q-Komponenten) 

Quadratwurzel aus ( _Uq_ref2 + _Ud_ref 2 ) 


_Uq_ref Soll-Motorspannung q-Komponente 


_v_act_ENC1 Istgeschwindigkeit Encoder 1 usr_v 

- 

- 

- 

_v_act 

Mon 

VAct 

_v_ref 

Mon 

VrEF 

Istgeschwindigkeit usr_v 

- 

- 

- 

Sollgeschwindigkeit usr_v 

- 

- 

- 

_Vmax_act Momentan wirkende Geschwindigkeitsbegrenzung 

_VoltUtil 

Mon 

udcr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Wert der momentan wirkenden Geschwindigkeitsbegrenzung. 

Dabei handelt es sich 

um den jeweils kleinsten der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max (nur, wenn Motor angeschlossen 

ist) 


Ausnutzungsgrad der DC-Bus-Spannung 

Bei 100% befindet sich der Antrieb an der 

Spannungsgrenze. 


% 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7752 


Modbus 7690 

CANopen 301C:F h 

Modbus 7198 


Modbus 7692 


Modbus 7688 


Modbus 7762 


Modbus 7744 

CANopen 301E:1F h 

Modbus 7742 


Modbus 7250 


Modbus 7718 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_WarnActive Aktive Warnungen bitcodiert 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 

_WarnLatched 

Mon 

WrnS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert (332) 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem Fault Reset gelöscht. 

Die Bits 10, 13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: allgemeine Warnung 



Tuning) 


Bit 4: Aktive Betriebsart 




Bit 8: Warnschwelle Schleppabstand erreicht 


Bit 10: Eingänge STO_A und/oder STO_B 



Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig oder Netzphase 

fehlt 




Bit 17: Temperatur des Motors hoch 

Bit 18: Temperatur der Endstufe hoch 






O-Modul 






Bit 29: Überlast Bremswiderstand (I 2 t) 

Bit 30: Überlast Endstufe (I 2 t) 

Bit 31: Überlast Motor (I 2 t) 



- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7190 

CANopen 301C:C h 

Modbus 7192


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

AbsHomeRequest Absolutpositionierung nur nach Referenzierung 

0 / No: Nein 

1 / Yes: Ja 

Dieser Parameter hat keine Funktion, wenn 

der Parameter 'PP_ModeRangeLim' auf '1' 

gesetzt ist, was ein Überfahren des Bewegungsbereichs 

zulässt (ref_ok wird auf 0 

gesetzt, wenn der Bewegungsbereich überfahren 

wird). 


übernommen. 

AccessLock Locking other access channels (188) 


erlauben 


sperren 

AT_dir 

oP → tun- 

StiM 


Minimalwert 


Maximalwert 

Beiepiel: 

Der Zugriffskanal wird vom Feldbus benutzt. 

In diesem Fall ist die Steuerung über die 

Inbetriebnahmesoftware oder das HMI nicht 

möglich. 

Der Zugriffskanal kann nur gesperrt werden, 

nachdem die aktuelle Betriebsart beendet 

wurde. 


übernommen. 

Bewegungsrichtung für Autotuning (164) - 

1 

1 / Positive Negative Home / Pnh: Erst posi- 

1 

tive Richtung, dann negative Richtung mit 

6 

Rückkehr in Ausgangslage 

2 / Negative Positive Home / nPh: Erst 

negative Richtung, dann positive Richtung 


3 / Positive Home / P-h: Nur positive Richtung 


4 / Positive / P--: Nur positive Richtung 


5 / Negative Home / n-h: Nur negative Richtung 


6 / Negative / n--: Nur negative Richtung 





- 

0 

1 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1580 


Modbus 284 


Modbus 12040 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_dis_usr Bewegungsbereich Autotuning (165) 
















AT_dis Bewegungsbereich Autotuning (165) 











Über den Parameter AT_dis_usr kann der 





AT_mechanical Kopplungsart des Systems (165) 

1 / Direct Coupling: direkte Kopplung 

2 / Belt Axis: Riemenachse 

3 / Spindle Axis: Spindelachse 



AT_n_ref Drehzahlsprung für Autotuning 

Über den Parameter AT_v_ref kann der Wert 

in Anwendereinheiten eingegeben werden. 




AT_start Start Autotuning (165) 

Wert 0: Beenden 

Wert 1: EasyTuning aktivieren 

Wert 2: ComfortTuning aktivieren 


übernommen. 

usr_p 

1 

32768 

2147483647 

Umdrehung 

1.0 

2.0 

999.9 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 


Modbus 12068 


Modbus 12038 


- 

1 

2 

3 

min -1 

10 

100 

1000 

- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302F:E h 

Modbus 12060 


Modbus 12044 


Modbus 12034


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

AT_v_ref Geschwindigkeitssprung für Autotuning 





AT_wait Wartezeit zwischen Autotuning- 

Schritten (168) 



BRK_AddT_apply Zusätzliche Zeitverzögerung beim Schließen 

der Haltebremse (153) 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Schließen 


aus dem elektronischen 

Typenschild des Motors und der zusätzlichen 

Zeitverzögerung aus diesem Parameter. 





BRK_AddT_releas 

e 

CANaddress 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

CoAd 

CANbaud 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

Cobd 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusätzliche Zeitverzögerung beim Öffnen/ 

Lüften der Haltebremse (152) 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Lüften 


aus dem elektronischen Typenschild 

des Motors und der zusätzlichen Zeitverzögerung 

aus diesem Parameter. 





CANopen Adresse (Knotennummer) (142) 



CANopen Baudrate (142) 

50 kBaud / 50: 50 kBaud 

125 kBaud / 125: 125 kBaud 

250 kBaud / 250: 250 kBaud 

500 kBaud / 500: 500 kBaud 

1 MBaud / 1000: 1 MBaud 



usr_v 

1 

100 

2147483647 

ms 

300 

500 

10000 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 12070 


Modbus 12050 


ms 

0 

0 

1000 

ms 

0 

0 

400 

- 

1 

- 

127 

- 

50 

250 

1000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1296 


Modbus 1294 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

CANpdo1Event PDO 1 Event Maske 

Werteänderungen im Objekt lösen Event 

aus: 

Bit 0: erstes PDO Objekt 

Bit 1: zweites PDO Objekt 

Bit 2: drittes PDO Objekt 

Bit 3: viertes PDO Objekt 


übernommen. 



aus: 






übernommen. 



aus: 






übernommen. 



aus: 






übernommen. 

Cap1Activate Capture-Eingang 1 Start/Stopp (280) 










übernommen. 


- 

0 

1 

15 

- 

0 

1 

15 

- 

0 

1 

15 

- 

0 

15 

15 

- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 16662 


Modbus 16664 


Modbus 16666 


Modbus 16668 


Modbus 2568


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Cap1Config Konfiguration Capture-Eingang 1 (281) 

0 / Falling Edge: Positionserfassung bei fallender 

Flanke 


Flanke 


übernommen. 

Cap1Source Capture-Eingang 1 Encoder-Quelle 

0 / Pact Encoder 1: Quelle für Capture-Eingang 

1 ist Pact des Encoders 1 


übernommen. 

Cap2Activate Capture-Eingang 2 Start/Stopp (281) 











übernommen. 

Cap2Config Konfiguration Capture-Eingang 2 (281) 

CLSET_p_DiffWin 

_usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

0 / Falling Edge: Positionserfassung bei fallender 

Flanke 


Flanke 



übernommen. 

Positionsabweichung für 

Parametersatzumschaltung (261) 





1 verwendet. 




übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

0 

- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

usr_p 

0 

164 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2564 

CANopen 300A:A h 

Modbus 2580 


Modbus 2570 


Modbus 2566 


Modbus 4426 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_p_DiffWin Positionsabweichung für 


CLSET_ParSwiCon 

d 


Minimalwert 


Maximalwert 





1 verwendet. 

Über den Parameter CLSET_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

Bedingung für 


0 / None Or Digital Input: keine oder Funktion 

für Digitaleingang gewählt 

1 / Inside Position Deviation: innerhalb des 

Schleppabstandes (Wert ist im Parameter 

CLSET_p_DiffWin angegeben) 

2 / Below Reference Velocity: unterhalb 

der Sollgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET__v_Threshol angegeben) 

3 / Below Actual Velocity: unterhalb der Istgeschwindigkeit 

(Wert ist im Parameter 

CLSET_v_Threshol angegeben) 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Die Werte der folgenden Parameter werden 

nach Ablauf der Wartezeit für Parametersatzumschaltung 

geändert 

(CTRL_ParChgTime): 







- CTRL_Osupdamp 

- CTRL_Osupdelay 

- CTRL_Kfric 


übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

0.0100 

2.0000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4408 


- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4404


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_v_Thresho 

l 

Geschwindigkeitsschwellwert für 


Wenn die Sollgeschwindigkeit oder die Istgeschwindigkeit 

kleiner als die Werte dieses 

Parameters ist, wird der Reglerparametersatz 

2 verwendet. Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 


übernommen. 

CLSET_winTime Zeitfenster für 


Wert 0: Fensterüberwachung deaktiviert. 

Wert >0: Fensterzeit für die Parameter 

CLSET_v_Threshol und CLSET_p_DiffWin. 


übernommen. 

CTRL_GlobGain 

oP → tun- 

GAin 


Minimalwert 


Maximalwert 

Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 

1) (167) 

Der globale Verstärkungsfaktor wirkt auf die 

folgenden Parameter von Reglerparametersatz 

1: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 


Der globale Verstärkungsfaktor wird auf 100 

% gesetzt 

- wenn die Reglerparameter auf ihre Standardwerte 

gesetzt werden 

- am Ende des Autotunings 

- wenn Reglerparametersatz 2 mit dem 

Parameter CTRL_ParSetCopy auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird 

HINWEIS: Wenn eine vollständige Konfiguration 

über den Feldbus übertragen wird, 

muss der Wert für CTRL_GlobGain vor den 

Werten für die Reglerparameter CTRL_KPn, 


übertragen werden. Wenn CTRL_GlobGain 

während der Übertragung einer Konfiguration 

geändert wird, müssen CTRL_KPn, 


ebenfalls Teil der Konfiguration sein. 



übernommen. 

usr_v 

0 

50 

2147483647 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4410 


ms 

0 

0 

1000 

% 

5.0 

100.0 

1000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4406 


Modbus 4394 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_I_max_fw Maximalstrom für Feldschwächung (d-Komponente) 





CTRL_I_max 

ConF → drCiMAX 


Minimalwert 


Maximalwert 

Der tatsächliche feldschwächende Strom ist 

der Mindestwert von CTRL_I_max_fw und 

der Hälfte des kleineren Wertes vom Nennstrom 

der Endstufe und des Motors. 






Strombegrenzung (145) 

Im Betrieb ist die tatsächliche Strombegrenzung 

der kleinste der folgenden Werte: 

- CTRL_I_max 

- M_I_max 

- PA_I_max 







übernommen. 

CTRL_KFAcc Verstärkung Beschleunigung Vorsteuerung 



übernommen. 

A rms 

0.00 

0.00 

300.00 

A rms 

0.00 

- 

300.00 

% 

0.0 

0.0 

350.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4382 


Modbus 4376 


Modbus 4372 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_ParChgTime Zeitspanne zur Umschaltung des 

Reglerparametersatzes (144) 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 






Parameter 




übernommen. 

CTRL_ParSetCopy Kopieren des Reglerparametersatz (263) 


2 kopieren 


1 kopieren 

CTRL_PwrUpParSe 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Wenn Reglerparametersat 2 auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird, wird der Parameter 

CTRL_GlobGain auf 100 % gesetzt. 


übernommen. 

Auswahl des Reglerparametersatzes beim 

Einschalten (258) 

0 / Switching Condition: Die Umschaltbedingung 

wird zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

verwendet 





Der gewählte Wert wird auch in 

CTRL_ParSetSel geschrieben (nicht persistent). 


übernommen. 


persistent) (144) 



übernommen. 


ms 

0 

0 

2000 

- 

0.0 

- 

0.2 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4392 


Modbus 4396 


Modbus 4400 


Modbus 4402 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_SpdFric Drehzahl, bis zu der die Reibungskompensation 

linear ist 


übernommen. 

CTRL_TAUnact Filterzeitkonstante zur Glättung der 

Geschwindigkeit des Motors 

Der Default-Wert wird auf der Basis der 

Motordaten berechnet. 



übernommen. 

CTRL_v_max 

ConF → drCnMAX 

CTRL_VelObsActi 

v 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsbegrenzung (147) 

Im Betrieb ist die tatsächliche Geschwindigkeitsbegrenzung 

der kleinste der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max 



übernommen. 

Aktivierung Velocity Observer 

0 / Velocity Observer Off: Velocity Observer 

aus 

1 / Velocity Observer Passive: Velocity 

Observer ist an, wird aber nicht zur Ansteuerung 

des Motors verwendet 

2 / Velocity Observer Active: Velocity 

Observer ist an und wird zur Ansteuerung 

des Motors verwendet 

Mit dem Velocity Observer wird die 

Geschwindkeits-Welligkeit verringert und die 

Reglerbandbreite erhöht. 

HINWEIS: Vor der Aktivierung müssen die 

korrekten Dynamik- und Trägheitswerte eingestellt 

werden. 




übernommen. 

CTRL_VelObsDyn Dynamik Velocity Observer 

Dynamik des Velocity Observers. Diese Zeitkonstante 

sollte deutlich kleiner sein als die 

des Geschwindigkeitsreglers. 





übernommen. 


min -1 

0 

5 

20 

ms 

0.00 

- 

30.00 

usr_v 

1 

13200 

2147483647 

- 

0 

0 

2 

ms 

0.03 

0.25 

200.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4370 


Modbus 4368 


Modbus 4384 


Modbus 4420 


Modbus 4422


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_VelObsIner 

t 

Trägheit für Velocity Observer 

Systemträgheit, die für Berechnungen für 

den Velocity Observer verwendet wird. 

Für Autotuning kann der Wert von 

CTRL_SpdObsInert gleich dem Wert von 

_AT_J gesetzt werden. 

Der Defaultwert CTRL_SpdObsInert ist die 

Trägheit des montierten Motors. 




übernommen. 

CTRL_vPIDDPart PID Geschwindigkeitsregler: D-Faktor 



übernommen. 

CTRL_vPIDDTime PID-Geschwindigkeitsregler: Zeitkonstante 

des Glättungsfilters für D-Anteil 



übernommen. 

CTRL1_KFPp 

ConF → drC- 

FPP1 

Vorsteuerung Geschwindigkeit (265) 






übernommen. 

CTRL1_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung (266) 



übernommen. 

CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 


Minimalwert 


Maximalwert 

g cm 2 

1 

- 

2147483648 

% 

0.0 

0.0 

400.0 

ms 

0.01 

0.25 

10.00 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

A rms 

0.00 

0.00 

10.00 

Geschwindigkeitsregler P-Faktor (171) 


berechnet 





. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4424 


Modbus 4364 


Modbus 4362 


Modbus 4620 


Modbus 4640 


Modbus 4610 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 


Minimalwert 


Maximalwert 

Lageregler P-Faktor (177) 







übernommen. 

CTRL1_Nf1bandw Notch-Filter 1: Bandbreite (265) 


F0 



übernommen. 

CTRL1_Nf1damp Notch-Filter 1: Dämpfung (265) 



übernommen. 

CTRL1_Nf1freq Notch-Filter 1: Frequenz (265) 




übernommen. 



F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 

CTRL1_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung (265) 




übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4614 


% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4628 


Modbus 4624 


Modbus 4626 


Modbus 4634 


Modbus 4630 


Modbus 4632 


Modbus 4636


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_Osupdelay Überschwingfilter: Zeitverzögerung (266) 




übernommen. 

CTRL1_TAUiref Filterzeitkonstante für das Filter des 

Stromsollwertes (175) 






übernommen. 

CTRL1_TAUnref 


CTRL1_TNn 


CTRL2_KFPp 

ConF → drC- 

FPP2 


Minimalwert 


Maximalwert 


Geschwindigkeitssollwertes (172) 






übernommen. 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


Modbus 4638 


ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit (171) ms 

0.00 


- 

net. 

327.67 






übernommen. 

Vorsteuerung Geschwindigkeit (267) 






übernommen. 

CTRL2_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung (267) 


übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

A rms 

0.00 

0.00 

10.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4618 


Modbus 4616 


Modbus 4612 


Modbus 4876 


Modbus 4896 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsregler P-Faktor (171) 


berechnet 





. 


übernommen. 

-1 

0.0001 

- 

1.2700 

Lageregler P-Faktor (177) 







übernommen. 



F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 



F0 



übernommen. 




übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4866 


Modbus 4870 


% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4884 


Modbus 4880 


Modbus 4882 


Modbus 4890 


Modbus 4886


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 





übernommen. 

CTRL2_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung (268) 




übernommen. 

CTRL2_Osupdelay Überschwingfilter: Zeitverzögerung (268) 




übernommen. 

CTRL2_TAUiref Filterzeitkonstante für das Filter des 

Stromsollwertes (175) 






übernommen. 

CTRL2_TAUnref 


CTRL2_TNn 



Minimalwert 


Maximalwert 


Geschwindigkeitssollwertes (173) 






übernommen. 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


Modbus 4888 


% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit (171) ms 

0.00 


- 

net. 

327.67 






übernommen. 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4892 


Modbus 4894 


Modbus 4874 


Modbus 4872 


Modbus 4868 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

DCbus_compat DC-Bus-Kompatibilität LXM32 und ATV32 

0 / No DC bus or LXM32 only: DC-Bus 

nicht verwendet oder nur LXM32 über DC- 

Bus angeschlossen 

1 / DC bus with LXM32 and ATV32: LXM32 

und ATV32 über DC-Bus angeschlossen 

HINWEIS: Bei Verbindung von Antriebsverstärkern 

vom Typ LXM32 und ATV32 über 

den DC-Bus können sich die technischen 

Daten ändern. 





DCOMcontrol DriveCom Steuerwort 

Bitkodierung siehe Kapitel Betrieb, Betriebszustände 

Bit 0: Switch on 

Bit 1: Enable Voltage 

Bit 2: Quick Stop 

Bit 3: Enable Operation 

Bits 4 ... 6: Betriebsartenspezifisch. 

Bit 7: Fault Reset 

Bit 8: Halt 

Bit 9: Change on setpoint 

Bits 10 ... 15: Reserviert (müssen 0 sein) 


übernommen. 

DCOMopmode Betriebsart 


Minimalwert 


Maximalwert 

-6 / Manual Tuning / Autotuning: Manuelles 

Tuning oder Autotuning 

-1 / Jog: Jog (Manuellfahrt) 

0 / Reserved: Reserviert 

1 / Profile Position: Profile Position 

3 / Profile Velocity: Profile Velocity 

4 / Profile Torque: Profile Torque 

6 / Homing: Homing 

7 / Interpolated Position: Interpolated Position 

8 / Cyclic Synchronous Position: Cyclic 

Synchronous Position 

9 / Cyclic Synchronous Velocity: Cyclic 

Synchronous Velocity 

10 / Cyclic Synchronous Torque: Cyclic 

Synchronous Torque 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

- 

- 

- 

- 

-6 

- 

7 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1356 


Modbus 6914 


Modbus 6918


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

DI_0_Debounce Entprellzeit DI0 

0 / No: keine Software-Entprellung 

1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 



1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 



1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 



1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2112 


Modbus 2114 


Modbus 2116 


Modbus 2118 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

DPL_Activate Aktivierung Antriebsprofil Drive Profile 

Lexium 

Wert 0: Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

deaktivieren 

Wert 1: Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

aktivieren 

Der Zugriffskanal, über den das Antriebsprofil 

aktiviert wurde, ist der einzige Zugriffskanal, 

der das Antriebsprofil verwenden kann. 


übernommen. 

DPL_dmControl Antriebsprofil Drive Profile Lexium dmControl 

DPL_intLim Einstellung für Bit 9 von _DPL_motionStat 

und _actionStatus 



Schwellwert 

















Einstellung für Bit 9 der Parameter 

_DPL_motionStat und _actionStatus 


übernommen. 

Verfügbar ab Softwareversion V01.08.xx. 

DPL_RefA16 Antriebsprofil Drive Profile Lexium RefA16 - 

- 

- 

- 

DPL_RefB32 Antriebsprofil Drive Profile Lexium RefB32 - 

- 

- 

- 


- 

0 

0 

1 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

11 

11 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6928 

CANopen 301B:1F h 

Modbus 6974 


Modbus 7018 


Modbus 6980 


Modbus 6978


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

DS402compatib DS402 Zustandsmaschine: Zustandsübergang 

von 3 nach 4 

0 / Automatic: Automatisch (Zustandsübergang 

erfolgt automatisch) 

1 / DS402-compliant: DS402-konform 

(Zustandsübergang muss über Feldbus 

gesteuert werden) 

Bestimmt den Zustandsübergang zwischen 

den Betriebszuständen SwitchOnDisabled 

(3) und ReadyToSwitchOn (4). 




übernommen. 

DS402intLim DS402 Statuswort: Einstellung für Bit 11 

(interne Grenze) (270) 



Schwellwert 

















Einstellung für: 

- Bit 11 des Parameters _DCOMstatus und 

- Bit 10 der Parameter _motionStat und 

_actionStatus 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

11 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6950 

CANopen 301B:1E h 

Modbus 6972 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENC1_adjustment Justage der Absolutposition von Encoder 1 

(157) 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Encoders. 

Singleturn-Encoder: 

0 ... max_pos_usr/Umdrehung - 1 

Singleturn-Encoder (verschoben mit Parameter 


-(max_pos_usr/Umdrehung)/2 ... 

(max_pos_usr/Umdrehung)/2 -1 

Multiturn-Encoder: 

0 ... (4096 * max_pos_usr/Umdrehung) -1 

Multiturn-Encoder (verschoben mit Parameter 


-2048 * max_pos_usr/Umdrehung ... (2048 * 

max_pos_usr/Umdrehung) -1 

max_pos_usr/Umdrehung: Maximale 

Anwenderposition für eine Encoder-Umdrehung. 

Mit der Default-Skalierung beträgt dieser 

Wert 16384. 

HINWEIS: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll, ist diese 

vor Setzen der Encoderposition einzustellen 

* Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden, bis der 

Antriebsverstärker ausgeschaltet wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

für die Encoder-Simulation verschoben. 



ERR_clear Fehlerspeicher löschen (325) 

- 

Wert 1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 


übernommen. 

0 

- 

1 

ERR_reset Rücksetzen des Lesezeiges des 

Fehlerspeichers (325) 

Wert 1: Lesezeiger des Fehlerspeichers auf 

ältesten Fehlereintrag setzen. 


übernommen. 

usr_p 

- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 1324 


Modbus 15112 


- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15114


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ErrorResp_bit_D 

E 

ErrorResp_bit_M 

E 

ErrorResp_Flt_A 

C 

ErrorResp_I2tRE 

S 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Datenfehler (Bit DE) 

-1 / No Error Response: Keine Fehlerreaktion 

0 / Warning: Warnung 




Für das Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

kann die Fehlerreaktion auf einen Datenfehler 

(Bit DE) parametriert werden. 

Für die Fehlerbehandlung bei EtherCAT 

RxPDO wird dieser Parameter auch zur 

Klassifizierung der Fehlerreaktion verwendet. 

Fehlerreaktion auf Betriebsartenfehler (Bit 

ME) 

-1 / No Error Response: Keine Fehlerreaktion 

0 / Warning: Warnung 




Für das Antriebsprofil Lexium kann die Fehlerreaktion 

auf einen Betriebsartenfehler (Bit 

ME) Bit parametriert werden. 

Fehlerreaktion auf Fehlen einer 

Netzphase (314) 








Fehlerreaktion bei 100% I2t Bremswiderstand 

0 / Warning: Warnung (Fehlerklasse 0) 








- 

-1 

-1 

3 

- 

-1 

-1 

3 

- 

1 

2 

3 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6924 


Modbus 6926 


Modbus 1300 


Modbus 1348 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ErrorResp_p_dif Fehlerreaktion auf Schleppfehler (287) 








HMdis Abstand vom Schaltpunkt (220) 

Der Abstand vom Schaltpunkt wird als Referenzpunkt 

definiert. 

HMIDispPara 

Mon 

SuPV 


Minimalwert 


Maximalwert 

Der Parameter ist nur wirksam bei einer 

Referenzbewegung ohne Indexpuls. 



HMI-Anzeige bei Motorbewegung 

0 / OperatingState / StAt: Betriebszustand 

1 / v_act / VAct: Istgeschwindigkeit des 

Motors 

2 / I_act / iAct: Iststrom des Motors 


übernommen. 

HMIlocked HMI sperren (188) 

0 / Not Locked / nLoc: HMI nicht gesperrt 

1 / Locked / Loc: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Jog 

- Autotuning 

- Fault Reset 


übernommen. 


- 

1 

3 

3 

usr_p 

1 

200 

2147483647 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1302 


Modbus 10254 


Modbus 14852 


Modbus 14850


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMmethod Referenzierungsmethode (219) 

- 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7 : REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

1 

18 

35 

Abkürzungen: 

REF+: Suchbewegung in pos. Richtung 

REF-: Suchbewegung in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 


übernommen. 

HMoutdis Maximaler Weg für Suche nach dem 

Schaltpunkt (220) 


>0: Maximale Strecke 

Nach Erkennen des Schalters beginnt der 

Antriebsverstärker, den definierten Schaltpunkt 

zu suchen. Wird der definierte Schaltpunkt 

nach der hier angegebenen Strecke 

nicht gefunden, so bricht die Referenzbewegung 

mit einem Fehler ab. 



HMp_home Position am Referenzpunkt (220) 

Nach erfolgreicher Referenzbewegung wird 

dieser Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 



usr_p 

0 

0 

2147483647 

usr_p 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6936 


Modbus 10252 


Modbus 10262 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

HMp_setP Maßsetzposition (227) 

Position für Betriebsart Homing, Methode 

35. 


übernommen. 

HMprefmethod 

oP → hoM- 

MEth 

Bevorzugte Methode für Homing (219) 


übernommen. 

HMsrchdis Maximaler Suchweg nach Überfahren des 

Schalters (221) 


>0: Suchweg 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzbewegung. 



HMv_out Zielgeschwindigkeit für Freifahren vom 

Schalter (222) 





HMv 

oP → hoMhMn 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zielgeschwindigkeit für Suche des 

Schalters (222) 





InvertDirOfMove Bewegungsrichtungsumkehr (156) 

ConF → ACG- 0 / Inversion Off / oFF: Umkehr der Bewegungsrichtung 

aus 

inMo 

1 / Inversion On / on: Umkehr der Bewegungsrichtung 

ein 

Der Endschalter, der mit einer Bewegung in 

positive Richtung angefahren wird, ist mit 

dem Eingang für den positiven Endschalter 

zu verbinden und umgekehrt. 





usr_p 

- 

0 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


Modbus 6956 


- 

1 

18 

35 

usr_p 

0 

0 

2147483647 

usr_v 

1 

6 

2147483647 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10260 


Modbus 10266 


Modbus 10250 


Modbus 10248 


Modbus 1560


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_AutoEnable 

ConF → ACGioAE 

Endstufenaktivierung beim Einschalten 

0 / Off / oFF: Nach dem Hochlauf aktiviert 

eine steigende Flanke mit der Signaleingangsfunktion 

Enable die Endstufe 

1 / On / on: Nach dem Hochlauf aktiviert 

ein aktiver Signaleingang mit der Signaleingangsfunktion 

Enable die Endstufe 

2 / AutoOn / Auto: Nach dem Hochlauf wird 

die Endstufe automatisch aktiviert 



IO_DQ_set Digitalausgänge direkt setzen (277) 

Schreibzugriff auf Ausgangsbits ist nur wirksam, 

wenn der Signalpin als Ausgang vorhanden 

ist und die Funktion des Ausgangs 

auf 'frei verfügbar' eingestellt wurde. 

IO_I_limit 

ConF → i-oiLiM 


Minimalwert 


Maximalwert 


Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Strombegrenzung über Eingang (275) 

Über einen Digitaleingang kann eine Strombegrenzung 



übernommen. 

IO_v_limit Geschwindigkeitsbegrenzung über 

Eingang (275) 

über einen Digitaleingang kann eine 

Geschwindigkeitsbegrenzung aktiviert werden. 

HINWEIS: In der Betriebsart Profile Torque 

wird die Mindestgeschwindigkeit intern auf 

100 min-1 begrenzt. 


übernommen. 


- 

0 

0 

2 

- 

- 

- 

- 

A rms 

0.00 

0.20 

300.00 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1292 


Modbus 2082 


Modbus 1614 


Modbus 1596 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI0 


IOfunct_DI1 



Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Eingang DI0 (246) 



Fehler 



















aus 








Fehler 



















aus 






- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1794 


Modbus 1796


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI2 


IOfunct_DI3 



Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 



















aus 








Fehler 



















aus 






- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1798 


Modbus 1800 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ0 



Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Ausgang DQ0 (249) 


2 / No Fault / nFLt: Meldet die Betriebszustände 

Ready To Switch On, Switched On 








Fenster 


























- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1810


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ1 



Minimalwert 


Maximalwert 

Funktion Ausgang DQ1 (250) 

- 

- 


- 

2 / No Fault / nFLt: Meldet die Betriebszu- 

- 

stände Ready To Switch On, Switched On 








Fenster 

























IOsigLIMN Signalauswertung für negativen 

Endschalter (283) 








UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1812 


- 

0 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1566 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigLIMP Signalauswertung für positiven 









IOsigREF Signalauswertung für 

Referenzschalter (283) 

1 / Normally Closed: Öffner 

2 / Normally Open: Schließer 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzbewegung auf den 

Referenzschalter aktiviert. 





IOsigRespOfPS Reaktion auf aktiven Endschalter bei Aktivierung 

der Endstufe 

0 / Error: Aktiver Endschalter löst einen Fehler 

aus. 

1 / No Error: Aktiver Endschalter löst keinen 

Fehler aus. 

Legt die Reaktion fest, wenn bei aktivem 

Endschalter die Endstufe aktiviert wird. 


übernommen. 

IP_IntTimInd Interpolation time index (214) 


IP_IntTimPerVal Interpolation time period value (213) 


IPp_target Positions-Sollwert für Betriebsart Interpolated 

Position (215) 


JOGactivate Aktivierung der Betriebsart Jog 

Bit 0: positive Bewegungsrichtung 

Bit 1: negative Bewegungsrichtung 

Bit 2: 0=langsam 1=schnell 


übernommen. 


- 

0 

1 

2 

- 

1 

1 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

-128 

-3 

63 

s 

0 

1 

255 

- 

-2147483648 

- 

2147483647 

- 

0 

0 

7 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT8 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1568 


Modbus 1564 


Modbus 1548 


Modbus 7002 


Modbus 7000 


Modbus 7004 


Modbus 6930


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

JOGmethod Auswahl der Methode für Jog (200) 

0 / Continuous Movement / coMo: Jog mit 

Dauerbewegung 

1 / Step Movement / StMo: Jog mit Schrittbewegung 


übernommen. 

JOGstep Strecke für Schrittbewegung (200) 



JOGtime Wartezeit für Schrittbewegung (200) 



JOGv_fast 

oP → JoG- 

JGhi 

JOGv_slow 

oP → JoG- 

JGLo 

LIM_HaltReactio 

n 

ConF → ACGhtyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeit für schnelle 

Bewegung (199) 




übernommen. 

Geschwindigkeit für langsame 

Bewegung (199) 




übernommen. 

Halt option code (271) 

1 / Deceleration Ramp / dEcE: Verzögerungsrampe 

3 / Torque Ramp / torq: Momentenrampe 

Art der Verzögerung bei Halt 

Einstellung der Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMP_v_dec. 

Einstellung der Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxHalt. 



werden. 


übernommen. 


- 

0 

1 

1 

usr_p 

1 

20 

2147483647 

ms 

1 

500 

32767 

usr_v 

1 

180 

2147483647 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

- 

1 

1 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10502 


Modbus 10510 


Modbus 10512 


Modbus 10506 


Modbus 10504 


Modbus 1582 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxHalt 


LIM_I_maxQSTP 



Minimalwert 


Maximalwert 

Stromwert für Halt (146) 









- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

Stromwert für Quick Stop (146) 









- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 


A rms 

- 

- 

- 

A rms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4380 


Modbus 4378


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_QStopReact Optionscode Quick Stop (273) 

-2 / Torque ramp (Fault): Momentenrampe 

verwenden und in Betriebszustand 9 Fault 

wechseln 

-1 / Deceleration Ramp (Fault): Verzögerungsrampe 

verwenden und in Betriebszustand 

9 Fault wechseln 

6 / Deceleration ramp (Quick Stop): Verzögerungsrampe 

verwenden und im Betriebszustand 

7 Quick Stop bleiben 

7 / Torque ramp (Quick Stop): Momentenrampe 

verwenden und im Betriebszustand 7 

Quick Stop bleiben 

Art der Verzögerung für Quick Stop. 

Einstellung für Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMPquickstop. 

Einstellung für Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxQSTP. 



werden. 


übernommen. 

Mains_reactor Netzdrossel 

0 / No: Nein 

1 / Yes: Ja 

Wert 0: Keine Netzdrossel angeschlossen. 

Die Nennleistung der Endstufe wird reduziert. 

Wert 1: Netzdrossel ist angeschlossen. 




übernommen. 

MBaddress 

ConF → CoM- 

MbAd 

MBbaud 

ConF → CoM- 

Mbbd 


Minimalwert 


Maximalwert 

Modbus Adresse 

Gültige Adressen: 1 bis 247 



Modbus Baudrate 

9600 / 9600 Baud / 9.6: 9600 Baud 

19200 / 19200 Baud / 19.2: 19200 Baud 

38400 / 38400 Baud / 38.4: 38400 Baud 




- 

-2 

6 

7 

- 

0 

0 

1 

- 

1 

1 

247 

- 

9600 

19200 

38400 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1584 


Modbus 1344 


Modbus 5640 


Modbus 5638 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mfb_ResRatio Übersetzungsverhältniss 





MOD_AbsDirectio 

n 

Richtung der Absolutbewegung bei 

Modulo (238) 

0 / Shortest Distance: Bewegung mit kürzester 

Distanz 

1 / Positive Direction: Bewegung nur in 


2 / Negative Direction: Bewegung nur in 


Wenn der Parameter auf 0 steht, berechnet 

der Antrieb den kürzesten Weg zur Zielposition 

und startet die Bewegung in die entsprechende 

Richtung. Wenn die Entfernung zur 

Zielposition in negative und in positive Richtung 

identisch ist, wird eine Bewegung in 

positive Richtung ausgeführt. 


übernommen. 

MOD_AbsMultiRng Mehrfachbereiche für Absolutbewegung bei 

Modulo (239) 

0 / Multiple Ranges Off: Absolutbewegung 

in einem Modulobereich 

1 / Multiple Ranges On: Absolutbewegung 

in mehreren Modulobereichen 


übernommen. 

MOD_Enable 

ConF → ACG- 

AtyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktivierung von Modulo (237) 

0 / Modulo Off / oFF: Modulo aus 

1 / Modulo On / on: Modulo ein 

Bei der Aktivierung von Modulo werden die 

Werte anderer Parameter nicht automatisch 

geändert. Überprüfen Sie vor einer Änderung 

dieses Wertes, ob die aktuellen Parametereinstellungen 

zur beabsichtigten 

Anwendung passen. 

HINWEIS: Für Autotuning muss Modulo 

deaktiviert werden. 




übernommen. 


- 

0.3 

- 

1.0 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 23598 


Modbus 1654 


Modbus 1656 


Modbus 1648


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_Max Maximalposition des Modulobereichs (238) 

Der Wert für die Maximalposition des Modulobereichs 

muss größer sein als der Wert für 

die Minimalposition des Modulobereichs. 






übernommen. 

MOD_Min Minimalposition des Modulobereichs (238) 

Der Wert für die Minimalposition des Modulobereichs 

muss kleiner sein als der maximale 

Positionswert des Modulo-Bereichs. 






übernommen. 

MON_ChkTime 



Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung Zeitfenster (303) 











übernommen. 

MON_commutat Überwachung der Kommutierung (313) 

0 / Off: Kommutierungsüberwachung aus 

1 / On: Kommutierungsüberwachung ein 





usr_p 

- 

3600 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1652 


Modbus 1650 


ms 

0 

0 

9999 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1594 


Modbus 1290 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_GroundFault Überwachung auf Erdschluss (316) - 

0 

0 / Off: Erdschlussüberwachung aus 

1 

1 / On: Erdschlussüberwachung ein 

1 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, zum Beispiel: 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Erdschlussüberwachung, 

wenn sie in ungewünschter Weise 

reagiert. 



MON_I_Threshold Überwachung Schwellwert Strom (309) Arms 0.00 

ConF → i-o- Es wird geprüft, ob sich der Antriebsverstär- 

0.20 

ker innerhalb der über MON_ChkTime paraithr 

300.00 

metrierten Zeit unterhalb des hier definierten 




Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter _Iq_act_rms verwendet. 


übernommen. 

MON_IO_SelErr1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Error 


übernommen. 

MON_IO_SelErr2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Error 


übernommen. 

MON_IO_SelWar1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Warning 


übernommen. 

MON_IO_SelWar2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Warning 


übernommen. 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1312 


Modbus 1592 


Modbus 15116 


Modbus 15118 


Modbus 15120 


Modbus 15122 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_MainsVolt Erkennung und Überwachung der 

Netzphasen (315) 

MON_p_dif_load_ 

usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

0 / Automatic Mains Detection: Automatische 

Erkennung und Überwachung der 

Netzspannung 




(dreiphasig) 




(dreiphasig) 





Wert 0: Sobald Netzspannung erkannt wird, 

prüft das Gerät automatisch bei einphasigen 

Geräten, ob die Netzspannung 115 V oder 

230 V beträgt und bei dreiphasigen Geräten, 

ob die Netzspannung 208 V oder 400/480 V 

beträgt. 

Werte 1 ... 2: Wenn das Gerät nur über den 

DC-Bus versorgt wird, muss der Parameter 

auf den Spannungswert gesetzt werden, der 

dem Spannungswert des versorgenden 

Gerätes entspricht. Eine Überwachung der 

Netzspannung findet nicht statt. 

Werte 3 ... 4: Wenn die Netzspannung beim 

Hochlauf nicht korrekt erkannt wird, kann die 

zu verwendende Netzspannung manuell eingestellt 

werden. 





Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Schleppfehler) (287) 








übernommen. 


- 

0 

0 

4 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1310 


Modbus 1660 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_dif_load Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Schleppfehler) (287) 




Über den Parameter MON_p_dif_load_usr 


werden. 



übernommen. 

MON_p_dif_warn Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Warnung) (286) 

MON_p_DiffWin_u 

sr 


Minimalwert 


Maximalwert 

100,0 % entsprechen der maximalen Positionsabweichung 

(Schleppfehler) wie im Parameter 

MON_p_dif_load eingestellt. 


übernommen. 

Überwachung Positionsabweichung (303) 











übernommen. 

MON_p_DiffWin Überwachung Positionsabweichung (303) 







Über den Parameter MON_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

Umdrehung 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1606 


% 

0 

75 

100 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

0.9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1618 

CANopen 3006:3F h 

Modbus 1662 


Modbus 1586


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_win_usr Stillstandsfenster, zulässige 

Regelabweichung (292) 











übernommen. 

MON_p_win Stillstandsfenster, zulässige 

Regelabweichung (293) 








Über den Parameter MON_p_win_usr kann 


werden. 



übernommen. 

MON_p_winTime Stillstandsfenster, Zeit (293) 

Wert 0: Überwachung des Stillstandsfensters 

deaktiviert 

Wert >0: Zeit in ms, innerhalb welcher die 

Regelabweichung sich im Stillstandsfenster 

befinden muss 


übernommen. 

MON_p_winTout Timeout-Zeit für Überwachung des 

Stillstandsfensters (293) 

Wert 0: Timeout-Überwachung deaktiviert 

Wert >0: Timeout-Zeit in ms 

Die Werte für die Stillstandsfensterbearbeitung 

werden in den Parametern MON_p_win 

und MON_p_winTime eingestellt. 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) oder beim Bearbeitungsende 

des Profilgenerators. 


übernommen. 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 

32767 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1664 


Modbus 1608 


Modbus 1610 


Modbus 1612 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_SW_Limits Überwachung der Software- 


0 / None: deaktiviert 

1 / SWLIMP: Aktivierung Software Endschalter 


2 / SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 


3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 

beide Richtungen 

Die Überwachung der Software-Endschalter 

wirkt nur bei erfolgreicher Referenzierung 

(ref_ok = 1). 


übernommen. 

MON_swLimN Negative Positionsgrenze für Software- 


Siehe Beschreibung 'MON_swLimP' 





MON_swLimP Positive Positionsgrenze für Software- 


Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Bereiches werden 

die Endschaltergrenzen automatisch intern 

auf den maximalen Anwenderwert begrenzt. 





MON_tq_win Drehmomentfenster, zulässige 

Abweichung (289) 

Das Drehmomentfenster kann nur in der 

Betriebsart Profile Torque aktiviert werden. 



übernommen. 

MON_tq_winTime Drehmomentfenster, Zeit (290) 

Wert 0: Überwachung des Momentenfensters 

deaktiviert 


einem Neustart der Drehmomentüberwachung. 

HINWEIS: Das Drehmomentfenster wird nur 

in der Betriebsart Profile Torque verwendet. 


übernommen. 


- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

-2147483648 

- 

usr_p 

- 

2147483647 

- 

% 

0.0 

3.0 

3000.0 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1542 


Modbus 1546 


Modbus 1544 


Modbus 1626 


Modbus 1628


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_DiffWin Überwachung 

Geschwindigkeitsabweichung (305) 








übernommen. 

MON_v_Threshold Überwachung Geschwindigkeits- 

Schwellwert (307) 


innerhalb der über MON_ChkTime parametrierten 

Zeit unterhalb des hier definierten 





übernommen. 

MON_v_win Geschwindigkeitsfenster, zulässige 

Abweichung (291) 


übernommen. 

MON_v_winTime Geschwindigkeitsfenster, Zeit (291) 

Wert 0: Überwachung Geschwindigkeitsfenster 

deaktiviert 


einem Neustart der Geschwindigkeitsüberwachung. 


übernommen. 

MON_v_zeroclamp Geschwindigkeitsbegrenzung für Zero 

Clamp (277) 

Zero Clamp ist nur möglich, wenn die Sollgeschwindigkeit 

unter dem Grenzwert für die 

Geschwindigkeit für Zero Clamp liegt. 


übernommen. 

MT_dismax_usr Maximal zulässige Distanz 

Wird bei aktiver Führungsgröße die maximal 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Fehlerklasse 1 ausgelöst. 

Der Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 






usr_v 

1 

10 

2147483647 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

16383 

usr_v 

0 

10 

2147483647 

usr_p 

0 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1588 


Modbus 1590 


Modbus 1576 


Modbus 1578 


Modbus 1616 

CANopen 302E:A h 

Modbus 11796 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MT_dismax Maximal zulässige Distanz 

Wird bei aktiver Führungsgröße die maximal 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Fehlerklasse 1 ausgelöst. 

PAR_CTRLreset 

ConF → FCSrESC 

PAR_ScalingStar 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Der Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 

Über den Parameter MT_dismax_usr kann 


werden. 




Reglerparameter rücksetzen 

0 / No / no: Nein 

1 / Yes / yES: Ja 

Alle Reglerparameter werden zurückgesetzt. 

Die Stromreglerparameter werden auf der 

Basis der Motordaten des angeschlossenen 

Motors neu berechnet. 

HINWEIS: Strom- und Geschwindigkeitsbegrenzungen 

werden nicht zurückgesetzt. 

Deshalb müssen die Anwenderparameter 

zurückgesetzt werden. 

HINWEIS: Die neuen Einstellungen werden 

nicht ins EEPROM gespeichert. 




übernommen. 

Neuberechnung von Parametern mit Anwendereinheiten 

Die Parameter mit Anwendereinheiten können 

mit einem geänderten Skalierungsfaktor 

neu berechnet werden. 

Wert 0: Inaktiv 

Wert 1: Neuberechnung initialisieren 

Wert 2: Neuberechnung starten 




übernommen. 

Umdrehung 

0.0 

1.0 

999.9 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 11782 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1038 


Modbus 1064


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PAReeprSave Parameterwerte in EEPROM speichern 

Wert 1: alle persistenten Parameter speichern 

PARfactorySet 

ConF → FCSrStF 

PARuserReset 

ConF → FCSrESu 


Minimalwert 


Maximalwert 

Die aktuell eingestellten Parameter werden 

im nichtflüchtigem Speicher (EEPROM) 

gespeichert. 

Der Speichervorgang ist abgeschlossen, 

wenn beim Lesen des Parameters eine 0 

zurückgeliefert wird. 


übernommen. 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 

No / no: Nein 

Yes / yES: Ja 

Alle Parameter auf Defaultwerte stellen und 

im EEPROM speichern. 

Das Zurücksetzen auf die Werkseinstellung 

kann über HMI oder Inbetriebnahmesoftware 

ausgelöst werden. 

Der Speichervorgang ist abgeschlossen, 

wenn beim Lesen des Parameters eine 0 

zurückgeliefert wird. 





Rücksetzen der Anwenderparameter 

0 / No / no: Nein 

65535 / Yes / yES: Ja 

Bit 0: Persistente Anwenderparameter und 

Reglerparameter auf Defaultwerte setzen. 

Bits 1 ... 15: Reserviert 

Es werden alle Parameter zurückgesetzt 

außer: 

- Kommunikationsparameter 

- Bewegungsrichtungsumkehr 

- Auswahl der Signalart für die Positions- 

Schnittstelle PTI 

- Einstellungen für die Encoder-Simulation 

- Funktionen der Digitaleingänge und Digitalausgänge 

HINWEIS: Die neuen Einstellungen werden 

nicht ins EEPROM gespeichert. 






- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1026 


Modbus 1040 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


des Positionsregisters (296) 




















übernommen. 

PosReg1Source Auswahl der Quelle für Kanal 1 des Positionsregisters 

0 / Pact Encoder 1: Quelle für Kanal 1 des 

Positionsregisters ist Pact des Encoders 1 


übernommen. 

PosReg1Start Start/Stopp von Kanal 1 des 













übernommen. 

PosReg1ValueA Vergleichswert A für Kanal 1 des 


PosReg1ValueB Vergleichswert B für Kanal 1 des 



- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

0 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2824 


Modbus 2828 


Modbus 2820 


Modbus 2832 


Modbus 2834


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






















übernommen. 





übernommen. 














übernommen. 






- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

0 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2826 


Modbus 2830 


Modbus 2822 

CANopen 300B:A h 

Modbus 2836 

CANopen 300B:B h 

Modbus 2838 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






















übernommen. 





übernommen. 














übernommen. 






- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

0 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:E h 

Modbus 2844 


Modbus 2848 

CANopen 300B:C h 

Modbus 2840 


Modbus 2852 


Modbus 2854


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






















übernommen. 





übernommen. 














übernommen. 






- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

0 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:F h 

Modbus 2846 


Modbus 2850 

CANopen 300B:D h 

Modbus 2842 


Modbus 2856 


Modbus 2858 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PP_ModeRangeLim Absolutbewegung über die Bewegungsgrenzen 

hinaus (234) 

0 / NoAbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist nicht 

möglich 

1 / AbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist möglich 





PP_OpmChgType Wechsel in die Betriebsart Profile Position 

bei laufender Bewegung (195) 

0 / WithStandStill: Wechsel mit Stillstand 

1 / OnTheFly: Wechsel ohne Stillstand 





PPoption Optionen für Betriebsart Profile 


Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Profilgenerators 

1: Nicht unterstützt 

2: Relativ zur Istposition des Motors 



PPp_target Zielposition für Betriebsart Profile 


Maximalwerte/Minimalwerte hängen ab von: 

- Skalierungsfaktor 

- Software-Endschalter (falls aktiviert) 


übernommen. 

PPv_target Zielgeschwindigkeit für Betriebsart Profile 




RAMP_v_max. 




- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_v 

1 

60 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8974 


Modbus 8978 


Modbus 6960 


Modbus 6940 


Modbus 6942


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PTtq_target Zieldrehmoment für die Betriebsart Profile 

Torque (203) 


_M_M_0. 



übernommen. 

PVv_target Zielgeschwindigkeit für die Betriebsart Profile 

Velocity (206) 



RAMP_v_max. 


übernommen. 

RAMP_tq_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für 

Drehmoment (203) 



Das Bewegungsprofil für Drehmoment kann 

aktiviert oder deaktiviert werden für die 

Betriebsart Profile Torque. 

In allen anderen Betriebsarten ist das Bewegungsprofil 

für Drehmoment deaktiviert. 




übernommen. 

RAMP_tq_slope Steigung des Bewegungsprofils für 

Drehmoment (204) 


_M_M_0. 

In Schritten von 0,1 %/s. 


übernommen. 

RAMP_v_acc Beschleunigung des Bewegungsprofils für 

Geschwindigkeit (252) 





% 

-3000.0 

0.0 

3000.0 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6944 


usr_v 

- 

0 

- 

- 

0 

1 

1 

%/s 

0.1 

10000.0 

3000000.0 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 60FF:0 h 

Modbus 6938 


Modbus 1624 


Modbus 1620 


Modbus 1556 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 




Betriebsart: 




Manuellfahrt 







RAMP_v_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für 




RAMP_v_jerk 

ConF → drC- 

JEr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Das Bewegungsprofil für Geschwindigkeit 

kann aktiviert oder deaktiviert werden für die 

Betriebsart Profile Velocity. 




übernommen. 

Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für 


0 / Off / oFF: aus 

1 / 1 / 1: 1 ms 

2 / 2 / 2: 2 ms 

4 / 4 / 4: 4 ms 

8 / 8 / 8: 8 ms 

16 / 16 / 16: 16 ms 

32 / 32 / 32: 32 ms 

64 / 64 / 64: 64 ms 

128 / 128 / 128: 128 ms 

Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 



usr_a 

1 

600 

2147483647 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1558 


- 

0 

1 

1 

ms 

0 

0 

128 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1622 


Modbus 1562


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RAMP_v_max 

ConF → ACGnrMP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils 

für Geschwindigkeit (252) 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Sollgeschwindigkeit eingestellt wird, 

so erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMP_v_max. 

Somit kann eine Inbetriebnahme mit 

begrenzter Geschwindigkeit einfacher durchgeführt 

werden. 





RAMP_v_sym Beschleunigung und Verzögerung des 

Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

Die Werte werden intern mit 10 multipliziert 

(Beispiel: 1 = 10 min -1 /s). 

Schreibzugriff ändert die Werte unter 

RAMP_v_acc und RAMP_v_dec. Die Grenzwertprüfung 

erfolgt anhand der für diese 

Parameter vorliegenden Grenzwerte. 

Lesezugriff liefert den größeren Wert aus 

RAMP_v_acc/RAMP_v_dec.. 

Falls der Wert nicht als 16-Bit-Wert dargestellt 

werden kann, dann wird der Wert auf 

65535 (maximaler UINT16-Wert) gesetzt. 



RAMPaccdec Beschleunigung und Verzögerung für das 

Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

High-Word: Beschleunigung 

Low-Word: Verzögerung 

Die Werte werden intern mit 10 multipliziert 

(Beispiel: 1 = 10 min -1 /s). 

Schreibzugriff ändert die Werte in 

RAMP_v_acc und RAMP_v_dec. Die Grenzwertprüfung 

erfolgt anhand der für diese 

Parameter vorliegenden Grenzwerte. 

Falls der Wert nicht als 16-Bit-Wert dargestellt 

werden kann, dann wird der Wert auf 

65535 (maximaler UINT16-Wert) gesetzt. 



RAMPquickstop Verzögerungsrampe für QuickStop (274) 

Verzögerungsrampe für einen Software- 

Stopp oder einen Fehler der Fehlerklasse 1 

oder 2. 



usr_v 

1 

13200 

2147483647 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1554 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_a 

1 

6000 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1538 


Modbus 1540 


Modbus 1572 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RESext_P 

ConF → ACG- 

Pobr 

RESext_R 

ConF → ACGrbr 

RESext_ton 

ConF → ACGtbr 

RESint_ext 

ConF → ACG- 

Eibr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Nennleistung externer 

Bremswiderstand (162) 





Widerstandswert externer 


Der Minimalwert hängt von der Endstufe ab. 






Maximal zulässige Einschaltzeit externer 






Auswahl des internen oder externen 

Bremswiderstands (162) 

0 / Internal Braking Resistor / int: interner 


1 / External Braking Resistor / Eht:externer 






ScalePOSdenom Positionsskalierung: Nenner (231) 

Beschreibung siehe Zähler (ScalePOSnum). 





W 

1 

10 

32767 

Ω 

- 

100.00 

327.67 

ms 

1 

1 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1316 


Modbus 1318 


Modbus 1314 


- 

0 

0 

1 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1298 


Modbus 1550


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScalePOSnum Positionsskalierung: Zähler (231) 


Motorumdrehungen 

------------------------------------------- 

Anwendereinheiten [usr_p] 






übernommen. 

ScaleRAMPdenom Rampenskalierung: Nenner (233) 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleRAMPnum) 





ScaleRAMPnum Rampenskalierung: Zähler (233) 




übernommen. 

ScaleVELdenom Geschwindigkeitsskalierung: Nenner (232) 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleVELnum) 





ScaleVELnum Geschwindigkeitsskalierung: Zähler (232) 


Motordrehzahl [min -1 ] 

-------------------------------------------------- 

Anwendereinheit [usr_v] 






übernommen. 

Umdrehung 

1 

1 

2147483647 

usr_a 

1 

1 

2147483647 

min -1 /s 

1 

1 

2147483647 

usr_v 

1 

1 

2147483647 

min -1 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1552 


Modbus 1632 


Modbus 1634 


Modbus 1602 


Modbus 1604 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ShiftEncWorkRang 

SimAbsolutePos 

ConF → ACGqAbS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Arbeitsbereich des Encoders 

verschieben (160) 

0 / Off: Verschiebung aus 

1 / On: Verschiebung an 

Wert 0: 

Positionswerte liegen zwischen 0 ... 4096 

Umdrehungen. 

Wert 1: 

Positionswerte liegen zwischen -2048 ... 

2048 Umdrehungen. 

Nach Aktivierung der Verschiebungsfunktion 

wird der Positionsbereich des Encoders 

um die Hälfte des Bereichs verschoben. 

Beispiel für den Positionsbereich eines Multiturn-Encoders 

mit 4096 Umdrehungen. 



Simulation der Absolutposition beim Ausschalten/Einschalten 

0 / Simulation Off / oFF: Letzte mechanische 

Position nach Ausschalten/Einschalten 

nicht verwenden 

1 / Simulation On / on: Letzte mechanische 

Position nach Ausschalten/Einschalten 

verwenden 

Dieser Parameter legt fest, wie Positionswerte 

nach Ausschalten und Einschalten 

behandelt werden und ermöglicht die Simulation 

eines Absolut-Encoders bei Verwendung 

eines Singleturn-Encoders. 

Wenn diese Funktion aktiv ist, speichert das 

Gerät vor dem Ausschalten die relevanten 

Positionsdaten und stellt beim Wiedereinschalten 

die mechanische Position wieder 

her. 

Bei Singleturn-Encodern kann die Position 

wiederhergestellt werden, wenn die Motorwelle 

nicht mehr als 0,25 Umdrehungen verdreht 

wird, während der Antriebsverstärker 

ausgeschaltet ist. 

Bei Multiturn-Encodern ist die zulässige 

Bewegung der Motorwelle deutlich größer; 

sie hängt von der Art des Multiturn-Encoders 

ab. 

Diese Funktion arbeitet nur dann korrekt, 

wenn der Antriebsverstärker nur bei Stillstand 

des Motors ausgeschaltet wird und die 

Motorwelle nicht außerhalb des zulässigen 

Bereichs bewegt wird (zum Beispiel Bremse 

verwenden). 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1346 


Modbus 1350


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

SyncMechStart Aktivierung 

Synchronisationsmechanismus (214) 

Wert 0: Synchronisationsmechanismus 

deaktivieren. 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus aktivieren 

(CANmotion) 

Wert 2: Synchronisationsmechanismus aktivieren, 

Standard CANopen Mechanismus 

Die Zykluszeit des Synchronisationssignals 

ist abgeleitet von den Parametern intTimPer- 

Val und intTimInd. 


übernommen. 

SyncMechStatus Status des 

Synchronisationsmechanismus (215) 

Status des Synchronisationsmechanismus: 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus des 

Antriebsverstärkers ist inaktiv. 

Wert 32: Antriebsverstärker synchronisiert 

mit externem Synchronisationssignal. 

Wert 64: Antriebsverstärker ist mit externem 

Synchronisationssignal synchronisiert. 

SyncMechTol Synchronisationstoleranz (214) 

Dieser Parameter wird benutzt, um die Synchronisationstoleranz 

in der Betriebsart 

Interpolated Position zu vergrößern. Der 

Wert wird angewandt, wenn der Synchronisationsmechanismus 

über den Parameter 

SyncMechStart aktiviert wird. 


übernommen. 



- 

0 

0 

2 

- 

- 

- 

- 

- 

1 

1 

20 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8714 


Modbus 8716 


Modbus 8712 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 12 Zubehör und Ersatzteile 

12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

12.2 Speicherkarten 

12.3 Anwendungs-Kennzeichnungsschild 

12.4 CANopen Kabel mit Steckern 

12 

Beschreibung Bestellnummer 

Inbetriebnahmesoftware Lexium CT 

als Download unter: www.schneider-electric.com 

- 

PC Anschluss-Set, serielle Verbindung zwischen Antrieb und PC, USB-A auf RJ45 TCSMCNAM3M002P 

Multiloader, Parametereinstellungen auf einen PC oder anderen Antriebsverstärker übertragen VW3A8121 

Modbus Kabel, 1 m, 2 x RJ45 VW3A8306R10 

Externes Grafikterminal VW3A1101 


Speicherkarte zum Kopieren von Parametereinstellungen VW3M8705 

25 Speicherkarten zum Kopieren von Parametereinstellungen VW3M8704 


Anwendungs-Kennzeichnungsschilder zum Aufstecken auf die Oberseite des Antriebverstärkers, 

Größe 38,5 mm x 13 mm für Etiketten der Größe 1,5 inch x 0,5 inch, 50 Stück 

VW3M2501 


CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x RJ45 VW3CANCARR03 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x RJ45 VW3CANCARR1 

2 m, 2 x RJ45, geschirmtes Kabel, Twisted Pair 490NTW00002 



2 m, 2 x RJ45, geschirmtes Kabel, Twisted Pair mit UL und CSA 22.1 Zertifizierung 490NTW00002U 



CANopen Kabel, 1 m, D9-SUB (weiblich) auf RJ45 TCSCCN4F3M1T 

CANopen Kabel, 1 m, D9-SUB (weiblich) mit integriertem Abschlusswiderstand auf RJ45 VW3M3805R010 

CANopen Kabel, 3 m, D9-SUB (weiblich) mit integriertem Abschlusswiderstand auf RJ45 VW3M3805R030 


12 Zubehör und Ersatzteile LXM32A 


CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x D9-SUB (weiblich), LSZH Standard-Kabel (raucharm, halogenfrei, 

flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1) 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x D9-SUB (weiblich), LSZH Standard-Kabel (raucharm, halogenfrei, 






CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x D9-SUB (weiblich), flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-2, UL Zertifizierung 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x D9-SUB (weiblich), flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-2, UL Zertifizierung 



12.5 CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände 

12.6 CANopen Kabel 

TSXCANCADD03 

TSXCANCADD1 

TSXCANCADD3 

TSXCANCADD5 

TSXCANCBDD03 

TSXCANCBDD1 

TSXCANCBDD3 

TSXCANCBDD5 


CANopen Abschlusswiderstand, 120 Ohm, integriert in einem RJ45 Stecker TCSCAR013M120 

CANopen Stecker mit PC-Schnittstelle, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswider- TSXCANKCDF90TP 

stand und zusätzlichem D9-SUB (männlich) zum Anschluss eines PCs an den Bus, PC-Schnittstelle 

gerade, Busleitung abgewinkelt um 90° 

CANopen Stecker, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand, abgewinkelt TSXCANKCDF90T 

um 90° 

CANopen Stecker, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand, gerade TSXCANKCDF180T 

Vierfachverteiler, Stammleitung auf 4 Stichleitungen, 4 x D9-SUB (männlich), mit zuschaltbarem TSXCANTDM4 

Abschlusswiderstand 

Zweifachverteiler, Stammleitung auf 2 Stichleitungen mit zusätzlicher Inbetriebnahmeschnitt- VW3CANTAP2 

stelle , 3 x RJ45 (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand 

Kabel mit offenen Kabelenden sind für den Anschluss für D-Sub Stecker 

geeignet. Beachten Sie den Querschnitt des Kabels und den 

Anschlussquerschnitt des benötigten Steckers. 


CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], LSZH Standard-Kabel (raucharm, halo- TSXCANCA50 

genfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), beide Kabelenden offen 

CANopen Kabel, 100 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], LSZH Standard-Kabel (raucharm, TSXCANCA100 

halogenfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), beide Kabelenden offen 

CANopen Kabel, 300 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], LSZH Standard-Kabel (raucharm, TSXCANCA300 

halogenfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), beide Kabelenden offen 

CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-2, TSXCANCB50 

UL Zertifizierung, beide Kabelenden offen 

CANopen Kabel, 100 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flammwidrig, geprüft nach IEC 60332- TSXCANCB100 

2, UL Zertifizierung, beide Kabelenden offen 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



CANopen Kabel, 300 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flammwidrig, geprüft nach IEC 60332- 

2, UL Zertifizierung, beide Kabelenden offen 

CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flexibles LSZH HD Standard-Kabel 

(raucharm, halogenfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), für stark beanspruchte oder 

flexible Installationen, ölbeständig, beide Kabelenden offen 







12.7 Adapterkabel für Encodersignale LXM05/LXM15 auf LXM32 

12.8 Kabel für PTO und PTI 

12.9 Motorkabel 

12.9.1 Motorkabel 1,5 mm 2 

Für BMH070, BMH100 (Flansch 70 mm und 100 mm). 

TSXCANCB300 

TSXCANCD50 

TSXCANCD100 

TSXCANCD300 


Encoderadapter von Molex 10-polig (LXM05) auf RJ45 10-polig (LXM32), 1 m VW3M8111R10 

Encoderadapter von D15-SUB (LXM15) auf RJ45 10-polig (LXM32), 1 m VW3M8112R10 


Signalkabel 2 x RJ45, PTO auf PTI, 0,3 m VW3M8502R03 

Signalkabel 2 x RJ45, PTO auf PTI, 1,5 m VW3M8502R15 

Signalkabel 1 x RJ45, anderes Kabelende offen, geeignet für den Anschluss von PTI im Schalt- VW3M8223R30 

schrank, 3 m 


Motorkabel 1,5 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5101R15 

M23, anderes Kabelende offen 

Motorkabel 3 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5101R30 


Motorkabel 5 m, [(4 x 1,5 mm2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5101R50 




Motorkabel 15 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5101R150 


Motorkabel 20 m, [(4 x 1,5 mm2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5101R200 







Motorkabel 50 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 


VW3M5101R500 

Motorkabel 75 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 


VW3M5101R750 

Motorkabel 25 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5301R250 



12.9.2 Motorkabel 2,5 mm 2 

12.9.3 Motorkabel 4 mm 2 

Für BMH140, (Flansch 140 mm). 


Motorkabel 1,5 m, [(4 x 2,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5102R15 














Motorkabel 50 m, [(4 x 2,5 mm2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5102R500 






Motorkabel 100 m, [(4 x 2,5 mm2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5302R1000 

Für BMH205, (Flansch 205 mm) 


Motorkabel 3 m, [(4 x 4 mm2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, VW3M5103R30 

anderes Kabelende offen 

Motorkabel 5 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, VW3M5103R50 

anderes Kabelende offen 

Motorkabel 10 m, [(4 x 4 mm2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5103R100 


Motorkabel 15 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5103R150 


Motorkabel 20 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker VW3M5103R200 



0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 



Motorkabel 25 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 


VW3M5103R250 



VW3M5103R500 



VW3M5103R750 

Motorkabel 25 m, [(4 x 4 mm2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R250 

Motorkabel 50 m, [(4 x 4 mm2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R500 

Motorkabel 100 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R1000 

12.10 Encoderkabel 

12.11 Stecker 

Passend für BMH-Motoren: 


Encoderkabel 1,5 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger VW3M8102R15 

Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45 

Encoderkabel 3 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger VW3M8102R30 


Encoderkabel 5 m, [3 x (2 x 0,14 mm2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger VW3M8102R50 






Encoderkabel 20 m, [3 x (2 x 0,14 mm2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger VW3M8102R200 




Encoderkabel 50 m, [3 x (2 x 0,14 mm2 ) + (2 x 0,34 mm2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger VW3M8102R500 




Encoderkabel 25 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R25 

Encoderkabel 50 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R500 

Encoderkabel 100 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R1000 

D9-SUB (männlich) Stecker, für Resolver Encodermodul AEOCON011 

Encoderkabel 100 m, [5*(2*0,25 mm2 )] und [1*(2*0,5 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8221R1000 

Encoderkabel 1 m, geschirmt; HD15 D-SUB (männlich); anderes Kabelende offen VW3M4701 

Encoderkabel 5 m, geschirmt; HD15 D-SUB (männlich); anderes Kabelende offen VW3M4705 


Encoderstecker (Kabelseite) für Motor M23, 5 Stück VW3M8214 

Encoderstecker (Kabelseite) für Antriebsverstärker RJ45 (10pins), 5 Stück VW3M2208 

Motorstecker (Kabelseite) M23, 1,5 ... 2,5 mm2 , 5 Stück VW3M8215 




Motorstecker (Kabelseite) M40, 4 mm 2 , 5 Stück VW3M8217 

Werkzeuge Die zur Konfektionierung erforderlichen Werkzeuge können direkt vom 

Hersteller bezogen werden. 

Crimpzange für Encoderstecker M23: 

Coninvers SF-Z0007 www.coninvers.com 

12.12 Externe Bremswiderstände 

Crimpzangen für Encoderstecker RJ45 10pins: 

Yamaichi Y-ConTool-11, Y-ConTool-20, Y-ConTool-30 

www.yamaichi.com 

Crimpzange für Leistungsstecker M23/M40: 

Coninvers SF-Z0008 www.coninvers.com 


Bremswiderstand IP65; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 0,75 m Anschlusskabel, UL VW3A7601R07 

Bremswiderstand IP65; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 2 m Anschlusskabel, UL VW3A7601R20 

















Bremswiderstand IP65; 72 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 0,75 m Anschlusskabel VW3A7607R07 

Bremswiderstand IP65; 72 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 2 m Anschlusskabel VW3A7607R20 


Bremswiderstand IP65; 100 Ω; Maximale Dauerleistung 100 W; 0,75 m Anschlusskabel VW3A7608R07 



Bremswiderstand IP20; 15 Ω; Maximale Dauerleistung 2500 W; Anschlussklemmen, UL VW3A7704 

Bremswiderstand IP20; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 2500 W; Anschlussklemmen, UL VW3A7705 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


12.13 DC-Bus Zubehör 


LXM ATV DC-Bus Verbindungskabel, vorkonfektioniert, 0,1 m, 5 Stück VW3M7101R01 

DC-Bus Steckersatz, Steckergehäuse und Kontakte, 10 Stück VW3M2207 

12.14 Netzdrosseln 


Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 7A; 5mH; IP00 VZ1L007UM50 

Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 18A; 2mH; IP00 VZ1L018UM20 

Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 16A; 2mH; IP00 VW3A4553 

Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 30A; 1mH; IP00 VW3A4554 

12.15 Externe Netzfilter 


Netzfilter 1~; 9A; 115/230VAC für LXM32 VW3A4420 

Netzfilter 1~; 16A; 115/230VAC für LXM32 VW3A4421 

Netzfilter 3~; 15A; 208/400/480VAC für LXM32 VW3A4422 

Netzfilter 3~; 25A; 208/400/480VAC für LXM32 VW3A4423 

12.16 Ersatzteile Stecker, Lüfter, Abdeckplatten 


Steckersatz LXM32A: 3 x AC Endstufenversorgung (230/400 Vac), 1 x Steuerversorgung, 3 x 

digitale Ein-/Ausgänge (4 Pin), 2 x Motor (10 A / 24 A), 1 x Haltebremse 

VW3M2202 

Lüfterkit 40 mm x 40 mm, Plastikgehäuse, mit Verbindungskabel VW3M2401 






0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 13 Service, Wartung und Entsorgung 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

13.1 Serviceadresse 

13.2 Wartung 

Lassen Sie Reparaturen nur von einem Schneider Electric 

Kundendienst durchführen. Bei eigenmächtigem Eingriff 

entfällt jegliche Gewährleistung und Haftung. 

13 

Wenn ein Fehler nicht von Ihnen behoben werden kann, wenden Sie 

sich an Ihr Vertriebsbüro. Halten Sie die folgenden Angaben bereit: 

Typenschild (Typ, Identnummer, Seriennummer, DOM, ...) 

Art des Fehlers (mit Blinkcode oder Fehlernummer) 

Vorausgegangene und begleitende Umstände 

Eigene Vermutungen zur Fehlerursache 

Legen Sie diese Angaben auch bei, wenn Sie das Produkt zur Prüfung 

oder Reparatur einsenden. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihr 

Vertriebsbüro. Ihnen wird auf Wunsch gern ein 

Kundendienst in Ihrer Nähe genannt. 


13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO 

Überpüfen Sie das Produkt regelmäßig auf Verschmutzung oder Beschädigung. 

Die Lebensdauer für die Sicherheitsfunktion STO ist auf 20 Jahre ausgelegt. 

Nach dieser Zeit verlieren die Daten der Sicherheitsfunktion ihre 

Gültigkeit. Das Ablaufdatum ist durch den auf dem Typenschild des Produkts 

angegebenen DOM-Wert + 20 Jahre zu ermitteln. 

Nehmen Sie diesen Termin in den Wartungsplan der Anlage auf. 

Verwenden Sie die Sicherheitsfunktion nach diesem Datum nicht 

mehr. 

Beispiel Auf dem Typenschild des Produkts ist der DOM im Format DD.MM.YY 

angegeben, zum Beispiel 31.12.08. (31. Dezember 2008). Dies bedeutet: 

Verwenden Sie die Sicherheitsfunktion nach dem 31. Dezember 

2028 nicht mehr. 


13 Service, Wartung und Entsorgung LXM32A 

13.3 Austausch von Geräten 


Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten 

Funktionen benötigten Parametern. 

Beachten Sie nachstehende Vorgehensweise beim Austausch von Geräten. 

Speichern Sie alle Parametereinstellungen. Benutzen Sie dazu eine 

Speicherkarte, siehe Kapitel 7.8.1 "Datenaustausch mit der Speicherkarte" 

auf Seite 182, oder speichern Sie die Daten mit Hilfe der 

Inbetriebnahmesoftware auf Ihrem PC, siehe Kapitel 7.5 "Inbetriebnahmesoftware" 

Seite 139. 

Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und entfernen Sie alle 

Anschlussleitungen (Steckerverriegelung lösen). 

Bauen Sie das Produkt aus. 

@ WARNUNG 






oder Daten. 










Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 "Installation" 

Wenn das zu installierende Produkt bereits an einer anderen Stelle 

in Betrieb war, so müssen vor der Inbetriebnahme die Werkseinstellungen 

wieder hergestellt werden. 

Führen Sie die Inbetriebnahme gemäß Kapitel 7 "Inbetriebnahme" 

durch. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 13 Service, Wartung und Entsorgung 

13.4 Austausch des Motors 

Motortyp nur vorübergehend 

ändern 


@ WARNUNG 

Antriebssysteme können durch falschen Anschluss oder andere Fehler 

unerwartete Bewegungen ausführen. 

Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch bei 

ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere 

Justage des Encoder-Systems. 

Auch wenn die Stecker für Leistungsanschluss und Encoder 

mechanisch passen, bedeutet dies NICHT, dass sie verwendet 

werden dürfen. 



Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt aus. 

Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 "Installation" 

Wenn der angeschlossene Motor gegen einen anderen Motor getauscht 

wird, so wird der Motordatensatz neu ausgelesen. Erkennt das Gerät einen 

anderen Motortyp, werden die Reglerparameter neu berechnet und 

MOT auf dem HMI angezeigt. Weitere Informationen siehe Kapitel 10.3.3 

"Austausch des Motors bestätigen" auf Seite 330. 

Bei einem Austausch müssen auch die Parameter für den Encoder neu 

eingestellt werden, siehe Kapitel 7.6.9 "Parameter für Encoder einstellen" 

Seite 157. 

Wenn Sie den neuen Motortyp nur vorübergehend an diesem Gerät 

betreiben wollen, drücken Sie die Taste ESC am HMI. 

Die neu berechneten Reglerparameter werden nicht im EEPROM 

gespeichert. Somit kann der ursprüngliche Motor mit den bisher 

gespeicherten Reglerparametern wieder in Betrieb genommen werden. 

Motortyp dauerhaft ändern Wenn Sie den neuen Motortyp dauerhaft an diesem Gerät betreiben 

wollen, drücken Sie die Navigationstaste am HMI. 

Die neu berechneten Reglerparameter werden im EEPROM 

gespeichert. 

Siehe auch Kapitel 10.3.3 "Austausch des Motors bestätigen" auf Seite 

330. 


13 Service, Wartung und Entsorgung LXM32A 

13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung 

Beachten Sie die Umgebungsbedingungen auf Seite 21. 

Versand Das Produkt darf nur stoßgeschützt transportiert werden. Benutzen Sie 

für den Versand möglichst die Originalverpackung. 

Lagerung Lagern Sie das Produkt nur unter den angegebenen zulässigen Umgebungsbedingungen. 

Schützen Sie das Produkt vor Staub und Schmutz. 

Entsorgung Das Produkt besteht aus verschiedenen Materialien, die wiederverwendet 

werden können. Entsorgen Sie das Produkt entsprechend den lokalen 

Vorschriften. 


0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 

LXM32A 14 Glossar 

14 Glossar 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen 

14.1.1 Länge 

14.1.2 Masse 

14.1.3 Kraft 

14.1.4 Leistung 

14 

Der Wert in der gegebenen Einheit (linke Spalte) wird mit der Formel (im 

Feld) für die gesuchte Einheit (obere Zeile) berechnet. 

Beispiel: Umrechnung von 5 Meter [m] nach Yard [yd] 

5 m / 0,9144 = 5,468 yd 

in ft yd m cm mm 

in - / 12 / 36 * 0,0254 * 2,54 * 25,4 

ft * 12 - / 3 * 0,30479 * 30,479 * 304,79 

yd * 36 * 3 - * 0,9144 * 91,44 * 914,4 

m / 0,0254 / 0,30479 / 0,9144 - * 100 * 1000 

cm / 2,54 / 30,479 / 91,44 / 100 - * 10 

mm / 25,4 / 304,79 / 914,4 / 1000 / 10 - 

lb oz slug kg g 

lb - * 16 * 0,03108095 * 0,4535924 * 453,5924 

oz / 16 - * 1,942559*10-3 * 0,02834952 * 28,34952 

slug / 0,03108095 / 1,942559*10 -3 - * 14,5939 * 14593,9 

kg / 0,453592370 / 0,02834952 / 14,5939 - * 1000 

g / 453,592370 / 28,34952 / 14593,9 / 1000 - 

lb oz p dyne N 

lb - * 16 * 453,55358 * 444822,2 * 4,448222 

oz / 16 - * 28,349524 * 27801 * 0,27801 

p / 453,55358 / 28,349524 - * 980,7 * 9,807*10-3 dyne / 444822,2 / 27801 / 980,7 - / 100*10 3 

N / 4,448222 / 0,27801 / 9,807*10 -3 * 100*10 3 - 

HP W 

HP - * 746 

W / 746 - 


14 Glossar LXM32A 

14.1.5 Rotation 

min -1 (RPM) rad/s deg./s 

min -1 (RPM) - * π / 30 * 6 

rad/s * 30 / π - * 57,295 

deg./s / 6 / 57,295 - 

14.1.6 Drehmoment 

lb·in lb·ft oz·in Nm kp·m kp·cm dyne·cm 

lb·in - / 12 * 16 * 0,112985 * 0,011521 * 1,1521 * 1,129*106 lb·ft * 12 - * 192 * 1,355822 * 0,138255 * 13,8255 * 13,558*10 6 

oz·in / 16 / 192 - * 7,0616*10 -3 * 720,07*10 -6 * 72,007*10 -3 * 70615,5 

Nm / 0,112985 / 1,355822 / 7,0616*10-3 - * 0,101972 * 10,1972 * 10*10 6 

kp·m / 0,011521 / 0,138255 / 720,07*10 -6 

kp·cm / 1,1521 / 13,8255 / 72,007*10 -3 

dyne·cm / 1,129*10 6 

14.1.7 Trägheitsmoment 

lb·in 2 

14.1.8 Temperatur 

14.1.9 Leiterquerschnitt 

/ 13,558*10 6 

lb·ft 2 

/ 70615,5 / 10*10 6 

kg·m 2 

/ 0,101972 - * 100 * 98,066*10 6 

/ 10,1972 / 100 - * 0,9806*10 6 

kg·cm 2 

/ 98,066*10 6 

kp·cm·s 2 

/ 0,9806*10 6 


- 

oz·in 2 

lb·in 2 

- / 144 / 3417,16 / 0,341716 / 335,109 * 16 

lb·ft2 * 144 - * 0,04214 * 421,4 * 0,429711 * 2304 

kg·m2 * 3417,16 / 0,04214 - * 10*10 3 

* 10,1972 * 54674 

kg·cm 2 

* 0,341716 / 421,4 / 10*10 3 

- / 980,665 * 5,46 

kp·cm·s2 * 335,109 / 0,429711 / 10,1972 * 980,665 - * 5361,74 

oz·in2 / 16 / 2304 / 54674 / 5,46 / 5361,74 - 

°F °C K 

°F - (°F - 32) * 5/9 (°F - 32) * 5/9 + 273,15 

°C °C * 9/5 + 32 - °C + 273,15 

K (K - 273,15) * 9/5 + 32 K - 273,15 - 

AWG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 

mm2 42,4 33,6 26,7 21,2 16,8 13,3 10,5 8,4 6,6 5,3 4,2 3,3 2,6 

AWG 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 

mm2 2,1 1,7 1,3 1,0 0,82 0,65 0,52 0,41 0,33 0,26 0,20 0,16 0,13 

0198441113754, V1.05, 12.2010

0198441113754, V1.05, 12.2010 


14.2 Begriffe und Abkürzungen 

Hinweise auf einschlägige Normen, die vielen Begriffen zugrunde liegen, 

finden Sie in Kapitel 2.7 "Normen und Begrifflichkeiten". Einige Begriffe 

und Abkürzungen haben je nach Norm spezifische Bedeutungen. 

AC Alternating current (englisch), Wechselstrom. 

Antriebssystem System aus Steuerung, Endstufe und Motor. 

Anwendereinheit Einheit deren Bezug zur Motorbewegung vom Anwender über Parameter 

festgelegt werden kann. 

CAN (Controller Area Network), standardisierter offener Feldbus nach ISO 

11898, über den Antriebe und andere Geräte unterschiedlicher Hersteller 

miteinander kommunizieren. 

CCW Counter Clockwise (englisch), gegen den Uhrzeigersinn. 

CW Clockwise (englisch), im Uhrzeigersinn. 

DC Direct current (englisch), Gleichstrom. 

DC-Bus Stromkreis, der die Endstufe mit Energie (Gleichpannung) versorgt. 

DOM Date of manufacturing: Auf dem Typenschild des Produkts ist das Herstellungsdatum 

im Format DD.MM.YY oder im Format DD.MM.YYYY 

angegeben. Zum Beispiel: 

31.12.09 entspricht 31. Dezember 2009 

31.12.2009 entspricht 31. Dezember 2009 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn 

man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

E/A Ein-/Ausgänge 

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit. 

Encoder Sensor zur Erfassung der Winkelposition eines rotierenden Elements. 

Im Motor eingebaut gibt der Encoder die Winkellage des Rotors an. 

Endschalter Schalter, die das Verlassen des zulässigen Verfahrbereichs melden. 

Endstufe Hierüber wird der Motor angesteuert. Die Endstufe erzeugt entsprechend 

den Positioniersignalen der Steuerung Ströme zur Ansteuerung 

des Motors. 

Error Diskrepanz zwischen einem erkannten (berechneten, gemessenen 

oder per Signal übermittelten) Wert oder Zustand und dem vorgesehenen 

oder theoretisch korrekten Wert beziehungsweise Zustand. 

Fataler Fehler Bei einem fatalen Fehler ist das Produkt nicht mehr in der Lage, den Motor 

anzusteuern, so dass ein sofortiges Deaktivieren der Endstufe erforderlich 

wird. 

Fault Fault beschreibt einen Zustand, der durch einen Fehler hervorgerufen 

werden kann. Weitere Informationen finden Sie in entsprechende Normen 

und Standards, zum Beispiel IEC 61800-7, ODVA Common Industrial 

Protocol (CIP). 

Fault reset Eine Funktion, mit der ein Antrieb nach einem erkannten Fehler wieder 

in den regulären Betriebszustand versetzt wird, nachdem die Fehlerursache 

beseitigt worden ist und der Fehler nicht mehr ansteht. 



Fehlerklasse Klassifizierung von Fehlern in Gruppen. Die Einteilung in unterschiedliche 

Fehlerklassen ermöglicht gezielte Reaktionen auf die Fehler einer 

Klasse, zum Beispiel nach Schwere eines Fehlers. 

FI FI-Schutzschalter (RCD Residual current device). 

Haltebremse Die Haltebremse im Motor hat die Aufgabe, die aktuelle Motorposition 

bei deaktivierter Endstufe zu halten, auch wenn externe Kräfte einwirken 

(zum Beispiel bei einer Vertikalachse). Die Haltebremse ist keine Sicherheitsfunktion. 

Die Signale der Haltebremse entsprechen den Anforderungen an PELV. 

I 2 t-Überwachung Vorausschauende Temperaturüberwachung. Aus dem Motorstrom wird 

eine zu erwartende Erwärmung von Gerätekomponenten vorausberechnet. 

Bei Grenzwertüberschreitung reduziert der Antrieb den Motorstrom. 

Inc Inkremente 

Indexpuls Signal eines Encoders zur Referenzierung der Rotorposition im Motor. 

Pro Umdrehung liefert der Encoder einen Indexpuls. 

Interne Einheiten Auflösung der Endstufe, mit der der Motor positioniert werden kann. Interne 

Einheiten werden in Inkrementen angegeben. 

Istposition Aktuelle Position der bewegten Komponenten im Antriebssystem. 

IT-Netz Netz, bei dem alle aktiven Teile gegen Erde isoliert oder über eine hohe 

Impedanz geerdet sind. IT: isolé terre (franz.), isolierte Erde. 

Gegensatz: geerdete Netze, siehe TT/TN-Netz 

NMT Netzwerk-Management (NMT), Teil des CANopen-Kommunikationsprofils, 

Aufgaben: Netzwerk und Teilnehmer initialisieren, Teilnehmer starten, 

stoppen, überwachen 

Node Guarding (engl.: Knotenüberwachung), Verbindungsüberwachung mit dem Slave 

an einer Schnittstelle auf zyklischen Datenverkehr. 

Parameter Vom Anwender lesbare und teilweise einstellbare Gerätedaten und Gerätewerte. 

PC Personal Computer 

PELV Protective Extra Low Voltage (engl.), Funktionskleinspannung mit sicherer 

Trennung. Weitere Informationen: IEC 60364-4-41. 

Persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters nach Abschalten des Gerätes 

im Speicher erhalten bleibt. 

Puls/Richtungssignale Digitale Signale mit variabler Pulsfrequenz, die die Änderung von Position 

und Bewegungsrichtung über separate Signalleitungen ausgeben. 

Quick Stop Schnell-Stopp, Funktion kann bei einem Fehler oder über einen Befehl 

zum schnellen Abbremsen einer Bewegung eingesetzt werden. 

rms Effektivwert einer Spannung (Vrms ) oder eines Stromes (Arms ); Abkürzung 

für "Root Mean Square". 

RS485 Feldbusschnittstelle nach EIA-485, die eine serieller Datenübertragung 

mit mehreren Teilnehmern ermöglicht. 

Schutzart Die Schutzart ist eine genormte Festlegung für elektrische Betriebsmittel, 

um den Schutz gegen das Eindringen von Fremdkörpern und Wasser 

zu beschreiben (Beispiel: IP20). 

Skalierungsfaktor Dieser Faktor gibt das Verhältnis zwischen einer internen Einheit und 

der Anwendereinheit an. 


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SPS Speicherprogrammierbare Steuerung 

TT-Netz, TN-Netz Geerdete Netze, unterscheiden sich bei der Schutzleiterverbindung. 

Gegensatz: ungeerdete Netze, siehe IT-Netz. 

Warnung Bei einer Warnung außerhalb des Kontextes von Sicherheitshinweisen 

handelt es sich um einen Hinweis auf ein potentielles Problem, das 

durch eine Überwachungsfunktion erkannt wurde. Eine Warnung bewirkt 

keinen Wechsel des Betriebszustands. 

Werkseinstellung Einstellungen bei Auslieferung des Produkts. 




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LXM32A 15 Stichwortverzeichnis 

15 Stichwortverzeichnis 

Numerics 

24 V Steuerungsversorgung 109 

400/480V 3-Phasen Geräte UL 45 

A 

Abkürzungen 447 

Abschlusswiderstände 

CANopen 118 

Anschluss 

CAN 116 

DC-Bus 99 

Digitale Ein-/Ausgänge 112 

Endstufenversorgung 102 

Endstufenversorgung einphasiges Gerät 105 

Endstufenversorgung, dreiphasiges Gerät 106 

Erdungsschraube 90 

Externer Bremswiderstand 99 

Haltebremse 97 

Motor-Encoder 107 

Motor-Phasen 91 

Netzversorgung, dreiphasiges Gerät 106 

Netzversorgung,einphasiges Gerät 105 

PC 114 

Sicherheitsfunktion STO 109 

Steuerungsversorgung 24V 109 

STO 109 

Umgebung 22 

Anschlussbild 

24 V Versorgung 111 

CAN 119 

digitale Ein-/Ausgänge 113 


Grafikterminal 115 



PC 115 

Steuerungsversorgung 111 

Anschlussübersicht 89 

Austausch des Motors 443 

Austausch von Geräten 442 

Autotuning durchführen 163 

B 

Begriffe 447 

Beispiele 317 

Belüftung 83 

Bestimmungsgemäße Verwendung 15 

Betrieb 185 

15 


15 Stichwortverzeichnis LXM32A 

Betriebsart 

Homing 216 

Interpolated Position 211 

Jog 196 

Profile Position 208 

Profile Torque 202 

Profile Velocity 205 

Betriebsart starten 195 

Betriebsart wechseln 195 

Betriebsarten 195 

Betriebsart starten 195 

Betriebsart wechseln 195 

Betriebszustand 143 

Betriebszustand wechseln 194 

Betriebszustände 189 

Betriebszustand wechseln 194 

Betriebszustände anzeigen 193 

Zustandsdiagramm 189 

Betriebszustände anzeigen 193 

Bevor Sie beginnen 

Sicherheitsinformationen 15 

Bewegungsrichtung überprüfen 155 

Bezugsquelle 

EPLAN Makros 9 

Handbücher 9 

Bremswiderstand 38 

Auswahl 66 

dimensionieren 64 

extern 41 

montieren 85 

C 

CAN 

anschließen 119 

Anschluss 116 

Anschlussbild 119 

CANopen 

Abschlusswiderstände 118 

CAN-Verbindung 

Stecker D-Sub und RJ45 79 

D 

DC-Bus 

Anschluss 99 

DC-Bus Parallelschaltung 60 

Definition 

Safe Torque Off 71 

Sicher abgeschaltetes Moment 71 

STO 71 

Diagnose 319 

Digitale Ein- und Ausgänge 

anzeigen und ändern 148 



Dimensionierung 

Steuerungsversorgung 110 


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Dimensionierungshilfe 


Drehrichtung ->Bewegungsrichtung 155 

Drehzahlregler, siehe Geschwindigkeitsregler 

D-Sub CAN-Verbindung 79 

E 

Einführung 11 

Einheiten und Umrechnungstabellen 445 

Einschalten des Geräts 141 

Elektrische Installation 87 

EMV 52 

Geschirmte Leitungen 53 

Kabelverlegung 53 

Maßnahmen zur Verbesserung 54 

Motorkabel und Encoderkabel 54 

Schaltschrankaufbau 52 

Spannungsversorgung 53 

Encoder (Motor) anschließenMotor-Encoder 


Encoderkabel 

EMV-Vorgaben 54 

Endschalter prüfen 150 

Endstufenfrequenz 26 

Endstufenversorgung 


Anschluss dreiphasiges Gerät 106 

Anschluss einphasiges Gerät 105 

Entsorgung 441, 444 

EPLAN Makros 9 

Erdungsschraube 90 

Erdungssternpunkt 90 

Erste Einstellungen 

Inbetriebnahme 141 

Erstes Einschalten 

Vorbereitung 141 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 166 

externe Bremswiderstände 41 

Externer Bremswiderstand 

anschließen 99, 101 

Montage 86 

Externer Bremswidersteand 

Kabelspezifikation 100 

Externes Netzfilter 43 

Montage 85 

montieren 85 

F 

Fault Reset 191 

Fehler 

Behebung 319 

Fehlerklasse 190, 319 

Fehlermeldung zurücksetzen 191 

Fehlerreaktion 190 

Bedeutung 190, 319 



Feldbus 

CAN 116 

Frequenz Endstufe 26 

Führungsgrößenfilter 172 

Führungssignal 

einstellen 170 

Funktionale Sicherheit 19, 37, 49 

G 

Gefahrenklassen 16 

Gerät 

Montage 83 

montieren 84 

Geräteübersicht 11 

Geschützte Verlegung 73 

Geschwindigkeitsregler 


Funktion 169, 253 

Glossar 445 

Grenzwerte 


Grundlagen 49 

H 


Anschluss 97 

Haltebremse prüfen 154 

Handbücher 

Bezugsquelle 9 

HMI 

Zeichensatz 126 

Homing 216 

I 

Inbetriebnahme 121 

Autotuning durchführen 163 

Bewegungsrichtung überprüfen 155 

Digitale Ein- und Ausgänge 148 

Endschalter prüfen 150 

Erste Einstellungen 141 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 166 

Geschwindigkeitsregler optimieren 171 

Grundlegende Parameter einstellen 144 

Haltebremse prüfen 154 


Parameter für Encoder einstellen 157 

Reglerstruktur 169 

Schritte 140 

Sicherheitsfunktion STO prüfen 151 

Steuerung optimieren 169 

Voreinstellen und optimieren 175 

Inbetriebnahmesoftware 139 

Führungssignal einstellen 170 

Online-Hilfe 139 

Sprungfunktion auslösen 170 

Installation 81 


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elektrische 87 

mechanische 82 

internes Netzfilter 42 

Interpolated Position 211 

IP-Schutzart 22 

IT-Netz, Betrieb im 59 

J 

Jog 196 

K 

Kabel 56 

Kabel konfektionieren 

Motorphasen 94 

Kabelspezifikation 

digitale Signale 112 


Geschützte Verlegung 73 

Grafikterminal 114 

Motor-Anschluss 92 


PC 114 

Kabelverlegung - EMV-Vorgaben 53 

Komponenten und Schnittstellen 12 

Konformitätserklärung 46 

L 

Lageregler 


Optimieren 177 

Lagerung 444 

M 

Makros EPLAN 9 

Maßnahmen zur Verbesserung der EMV 54 

Mechanik, Auslegung für Regelsystem 172 

Mechanische Installation 82 

Montage 


Externes Netzfilter 85 

mechanisch 83 

Netzdrossel 85 

Montageabstände 83 

Montageort 

Umgebung 22 

Motordatensatz 

Automatisches Einlesen 141 

Motor-Encoder 


Encodertyp 107 

Funktion 107 

Motorkabel 


EMV-Vorgaben 54 



N 

Netzdrossel 44, 61 

Montage 85 

montieren 85 

Netzfilter 62 

extern 43 

intern 42 

Netzversorgung 

Anschluss dreiphasiges Gerät 106 

Anschluss einphasiges Gerät 105 

Netzversorgung anschließen 103 

P 

Parallelschaltung DC-Bus 60 

Parameter 353 

Darstellung 353 


Parameter für Encoder einstellen 157 

PC 


Anschluss 114 

Potentialausgleichsleitungen 56 

Profile Position 208 

Profile Torque 202 

Profile Velocity 205 

PWM-Frequenz 26 

Q 

Qualifikation des Personals 15 

R 

Regler 

Struktur 169 

Werte eintragen 170 

Reglerwerte bestimmen 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 173 

RJ45 CAN-Verbindung 79 

S 

Safe Torque Off 71 

Definition 71 

Schaltschrank 83 

Schaltschrankaufbau - EMV-Vorgaben 52 

Schirm - EMV-Vorgaben 53 

Schutzart 22 

Service 441 

Serviceadresse 441 

Sicher abgeschaltetes Moment 71 

Definition 71 

Sicherheitsfunktion 71 

Anforderungen 72 

Anwendungsbeispiele 74 

Definition 71 

Definitionen 71 

Stopp-Kategorie 0 71 


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Sicherheitsfunktion STO prüfen 151 

Sicherungen UL 45 

Software zur Inbetriebnahme 139 

Spannungsversorgung -EMV-Vorgaben 53 

Sprungfunktion auslösen 170 

Stecker 

RJ45 CAN und D-Sub Verbindung 79 

Steuerung 

optimieren 169 



Dimensionierung 110 

Zulässiger Klemmenstrom 110 

Steuerungsversorgung 24VDC 34 

Steuerungsversorgung verdrahten 109 

STO 71 

Anforderungen 72 


Anschluss 109 

Anwendungsbeispiele 74 

Definitionen 71 



Stromregler 


T 

Technische Daten 21 

Temperatur der Umgebungsluft UL 45 

TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 47 

Typenschlüssel 13 

U 

Übersicht 123 

Anschlüsse 89 

Vorgehensweise elektrische Installation 88 

Überspannungskategorie 

UL 45 

Überwachungen 


Motorphasen 95 

Überwachungsfunktionen 77 

UL 

400/480V 3-Phasen Geräte 45 

Sicherungen 45 

Temperatur der Umgebungsluft 45 

Überspannungskategorie 45 

UL, Bedingungen für 

Verdrahtung 45 

Umgebung 

Anschluss 22 

Montageort 22 

Umgebungsbedingungen 21 



V 

Verdrahtung UL 45 

Versand 444 

Verschmutzungsgrad 22 

Voreinstellungen optimieren 175 

W 

Wartung 441 

Weiterführende Literatur 10 

Z 

Zeichensatz 

HMI 126 

Zertifizierungen 45 

Zubehör 

externer Bremswiderstand, Daten 41 

Netzdrossel 44, 61 

Netzfilter, extern 43 

Zubehör und Ersatzteile 433 

Zugelassene Motoren 26 

Zugriffskanäle 187 

Zustandsdiagramm 189 

Zustandsmaschine 143 

Zustandsübergänge 191 


0198441113754, V1.05, 12.2010

LXM32A - BERGER - POSITEC

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