LXM05A - BERGER - POSITEC

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 

AC-Servoverstärker 

Produkthandbuch 

V1.21, 11.2007 

www.schneider-electric.com

Wichtige Hinweise 


Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind allgemein verwendbare 

Produkte, die dem Stand der Technik entsprechen und so gestaltet sind, 

dass sie Gefährdungen weitest gehend ausschließen. Trotzdem sind 

Antriebe und Antriebssteuerungen, die nicht ausdrücklich Funktionen 

der Sicherheitstechnik erfüllen, nach allgemeiner technischer Auffassung 

nicht für Anwendungen zugelassen, die Personen durch die Antriebsfunktion 

gefährden können. Unerwartete oder ungebremste 

Bewegungen sind ohne zusätzliche Sicherheitseinrichtungen nie vollständig 

auszuschließen. Deshalb dürfen sich nie Personen im Gefahrenbereich 

der Antriebe aufhalten, wenn nicht zusätzliche geeignete 

Schutzeinrichtungen die Personengefährdung ausschließen. Dies gilt 

sowohl für den Produktionsbetrieb der Maschine, wie auch für alle Wartungs- 

und Inbetriebnahmearbeiten an Antrieben und Maschine. Die 

Personensicherheit ist durch das Maschinenkonzept zu gewährleisten. 

Zur Vermeidung von Sachschäden sind ebenfalls geeignete Vorkehrungen 

zu treffen. 

Weitere wichtige Informationen finden Sie im Kapitel Sicherheit. 

Nicht alle Produktvarianten sind in allen Ländern erhältlich. 

Die Verfügbarkeit der Produktvarianten entnehmen Sie bitte dem aktuellen 

Katalog. 

Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, bleiben vorbehalten. 

Alle Angaben sind technische Daten und keine zugesicherten Eigenschaften. 

Die meisten Produktbezeichnungen sind auch ohne besondere Kennzeichnung 

als Warenzeichen der jeweiligen Inhaber zu betrachten. 

2 AC-Servoverstärker 

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Inhaltsverzeichnis 

Wichtige Hinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 

Inhaltsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 

Schreibkonventionen und Hinweiszeichen . . . . . . . . . . . . . . . 9 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.2 Komponenten und Schnittstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 

1.3 Typenschlüssel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 

1.4 Dokumentation und Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . 14 

1.5 Richtlinien und Normen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

1.6 Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 

1.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit. . . . . . . . . . . 17 

2 Sicherheit 

2.1 Qualifikation des Personals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

2.2 Bestimmungsgemäßer Einsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

2.3 Gefahrenklassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 

2.4 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

2.5 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 

2.6 Überwachungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 

3 Technische Daten 

3.1 Prüfstellen und Zertifikate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

3.2 Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

3.2.1 Schutzart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 

3.3 Mechanische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 

3.3.1 Maßzeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 

3.4 Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 

3.4.1 Leistungsdaten Endstufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 

3.4.2 Steuerungsversorgung 24VDC. . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

3.4.3 Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

3.4.4 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 

3.4.5 Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

3.4.6 Internes Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 

AC-Servoverstärker 3


3.5 Technische Daten Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

3.5.1 Externe Bremswiderstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

3.5.2 Netzdrossel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

3.5.3 Externe Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

3.5.4 Haltebremsenansteuerung HBC . . . . . . . . . . . . . . . 35 

3.5.5 Führungssignal-Adapter RVA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

3.5.6 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 

4 Grundlagen 

4.1 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 

5 Projektierung 

5.1 Logiktyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 

5.2 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. . . . . . . . . . . 40 

5.3 Festlegung der Steuerungsart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 

5.4 Sicherheitsfunktion "Power Removal". . . . . . . . . . . . . . 41 

5.4.1 Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

5.4.2 Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

5.4.3 Anforderungen zur sicheren Anwendung. . . . . . . . . 42 

5.4.4 Anwendungsbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 

6 Installation 

6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV. . . . . . . . . . . 47 

6.1.1 Betrieb im IT-Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 

6.2 Mechanische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 

6.2.1 Gerät montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 

6.2.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand 

montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 

6.3 Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 

6.3.1 Übersicht zur Vorgehensweise. . . . . . . . . . . . . . . . . 60 

6.3.2 Übersicht aller Anschlüsse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 

6.3.3 Sollwert-Signale und Begrenzungen . . . . . . . . . . . . 63 

6.3.4 Anschluss Motor-Phasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 

6.3.5 Anschluss Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 

6.3.6 Anschluss Endstufenversorgung . . . . . . . . . . . . . . . 73 

6.3.7 Anschluss für den Parallelbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . 76 

6.3.8 Anschluss Motorgeber (CN2). . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 

6.3.9 Anschluss Haltebremsenansteuerung (HBC) . . . . . 79 

6.3.10 Anschluss Steuerungsversorgung (24V an CN3) . . 81 

6.3.11 Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5). . . . . . . . . . . 83 

6.3.12 Anschluss Puls/Richtung PD (CN5). . . . . . . . . . . . . 85 

6.3.13 Anschluss Encodersimulation (CN5) . . . . . . . . . . . . 88 

6.3.14 Anschluss CANopen (CN1 oder CN4) . . . . . . . . . . . 90 


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6.3.15 Anschluss Modbus (CN4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 

6.3.16 Anschluss analoge Eingänge (CN1). . . . . . . . . . . . . 93 

6.3.17 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1) . . . . . . . . . 94 

6.3.18 Anschluss PC oder dezentrales 

Bedienterminal (CN4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 

6.3.19 Führungssignal-Adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 

6.4 Installation prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 

7 Inbetriebnahme 

7.1 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 

7.2 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 

7.3 Werkzeuge zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 

7.3.1 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 

7.3.2 HMI: Human-Machine-Interface . . . . . . . . . . . . . . . 108 

7.3.3 Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) . . . . . . . . . . 114 

7.4 Schritte zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 

7.4.1 "Erste Einstellungen" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 

7.4.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) . . . . . . . . . . 121 

7.4.3 Grundlegende Parameter und 

Grenzwerte einstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 

7.4.4 Analoge Eingänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 

7.4.5 Digitale Ein-/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 

7.4.6 Signale der Endschalter bei Feldbusgeräten 

prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 

7.4.7 Sicherheitsfunktionen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 

7.4.8 Haltebremse prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 

7.4.9 Drehrichtung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 

7.4.10 Signale der Positionsschalter prüfen . . . . . . . . . . . 134 

7.4.11 Parameter für Encodersimulation einstellen . . . . . . 135 

7.4.12 Externen Encoder einstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 

7.4.13 Parameter für Drehgeber einstellen . . . . . . . . . . . . 140 

7.4.14 Parameter für Bremswiderstand einstellen . . . . . . . 142 

7.4.15 Autotuning durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 

7.4.16 Erweiterte Einstellungen für Autotuning . . . . . . . . . 146 

7.5 Regleroptimierung mit Sprungantwort. . . . . . . . . . . . . 148 

7.5.1 Reglerstruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 

7.5.2 Optimierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 

7.5.3 Drehzahlregler optimieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 

7.5.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren . . . . . . . . . 155 

7.5.5 Lageregler optimieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 


8 Betrieb 


8.1 Steuerungsart und Betriebsartenverwaltung . . . . . . . 159 

8.2 Zugriffskontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 

8.2.1 über HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 

8.2.2 über Feldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 

8.2.3 über Inbetriebnahmesoftware . . . . . . . . . . . . . . . . 162 

8.2.4 über Hardware Eingangssignale . . . . . . . . . . . . . . 162 

8.3 Betriebszustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 

8.3.1 Zustandsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 

8.3.2 Betriebszustände anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 

8.3.3 Betriebszustände wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 

8.4 Betriebsarten starten und wechseln. . . . . . . . . . . . . . 171 

8.4.1 Betriebsart starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 

8.4.2 Betriebsart wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 

8.5 Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 

8.5.1 Betriebsart Manuellfahrt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 

8.5.2 Betriebsart Stromregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 

8.5.3 Betriebsart Drehzahlregelung . . . . . . . . . . . . . . . . 179 

8.5.4 Betriebsart Elektronisches Getriebe . . . . . . . . . . . 181 

8.5.5 Betriebsart Punkt-zu-Punkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 

8.5.6 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil. . . . . . . . . . . . . 190 

8.5.7 Betriebsart Bewegungssequenz . . . . . . . . . . . . . . 192 

8.5.8 Betriebsart Referenzierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 

8.6 Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 

8.6.1 Überwachungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 

8.6.2 Skalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234 

8.6.3 Fahrprofil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237 

8.6.4 Quick Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240 

8.6.5 Halt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 

8.6.6 Schnelle Positionserfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . 242 

8.6.7 Stillstandsfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245 

8.6.8 Bremsenfunktion mit HBC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 

8.6.9 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge . . . . . . . 248 

8.6.10 Drehrichtungsumkehr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263 

8.6.11 Default-Werte wieder herstellen. . . . . . . . . . . . . . . 265 

9 Beispiele 

9.1 Verdrahtung lokale Steuerungsart . . . . . . . . . . . . . . . 269 

9.2 Verdrahtung Feldbus Steuerungsart. . . . . . . . . . . . . . 270 

9.3 Verdrahtung "Power Removal" . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271 

9.4 Parametrierung lokale Steuerungsart. . . . . . . . . . . . . 271 


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10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Servicefall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273 

10.2 Fehlerreaktionen und Fehlerklassen . . . . . . . . . . . . . . 274 

10.3 Fehleranzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 

10.3.1 Zustandsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 

10.3.2 Fehleranzeige am HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 

10.3.3 Fehleranzeige mit Inbetriebnahmesoftware . . . . . . 280 

10.3.4 Fehleranzeige über Feldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 

10.4 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283 

10.4.1 Behebung von Fehlfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . 283 

10.4.2 Behebung von Fehlern sortiert nach Fehlerbit . . . . 284 

10.5 Tabelle der Fehlernummern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286 

11 Parameter 

11.1 Darstellung von Parametern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 

11.1.1 Erklärung der Parameterdarstellung. . . . . . . . . . . . 302 

11.2 Liste aller Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303 

12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Optionales Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 

12.2 Externe Bremswiderstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 

12.3 Motorkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354 

12.4 Geberkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354 

12.5 Crimpwerkzeug und Stecker / Kontakte . . . . . . . . . . . 355 

12.6 RS 422: Puls/Richtung, ESIM und A/B . . . . . . . . . . . . 355 

12.7 Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 

12.8 Netzdrosseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 

12.9 CANopen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 

12.10 MODBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 

12.11 Montagematerial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

13.1 Serviceadresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360 

13.2 Wartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360 

13.2.1 Betriebsdauer Sicherheitsfunktion 

"Power Removal" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360 

13.3 Austausch von Geräten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361 

13.4 Austausch des Motors. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362 

13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . 363 


14 Glossar 


14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen . . . . . . . . . . . . . 365 

14.1.1 Länge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 

14.1.2 Masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 

14.1.3 Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 

14.1.4 Leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 

14.1.5 Rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 

14.1.6 Drehmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 

14.1.7 Trägheitsmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 

14.1.8 Temperatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 

14.1.9 Leiterquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 

14.2 Begriffe und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367 

14.3 Produktnamen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369 

15 Stichwortverzeichnis 


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Schreibkonventionen und Hinweiszeichen 

Arbeitsschritte Wenn Arbeitsschritte nacheinander durchgeführt werden müssen, finden 

Sie folgende Darstellung: 

Besondere Voraussetzungen für die nachfolgenden Arbeitsschritte 

Arbeitsschritt 1 

Wichtige Reaktion auf diesen Arbeitsschritt 

Arbeitsschritt 2 

Wenn zu einem Arbeitsschritt eine Reaktion angegeben ist, können Sie 

daran die korrekte Ausführung des Arbeitsschritts kontrollieren. 

Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Handlungsschritte in 

der angegebenen Reihenfolge auszuführen. 

Aufzählungen Aufzählungen sind alphanumerisch oder nach der Priorität sortiert. Aufzählungen 

sind wie folgt aufgebaut: 

Aufzählungspunkt 1 


– Unterpunkt zu 2 

– Unterpunkt zu 2 


Arbeitserleichterung Information zur Arbeitserleichterung finden Sie bei diesem Symbol: 

Hier erhalten Sie zusätzliche Informationen zur 

Erleichterung der Arbeit. 

Eine Erläuterung der Sicherheitshinweise finden Sie im 

Kapitel Sicherheit. 

Parameterdarstellung Die Darstellung der Parameter im Text sind mit dem Parameternamen 

dargestellt, z.B. POSdirOfRotat. Die Tabellendarstellung ist im Kapitel 

Parameter erklärt. Die Parameterliste ist alphabetisch nach dem Parameternamen 

geordnet. 




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LXM05A 1 Einführung 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht 

Antriebssystem Der LXM05A ist ein universell einsetzbarer AC-Servoverstärker. 

Sollwerte werden typischerweise von einer übergeordneten SPS, z.B. 

Premium, vorgegeben und überwacht. 

In Kombination mit ausgewählten Servomotoren von Schneider Electric 

entsteht ein sehr kompaktes und leistungsfähiges Antriebssystem. 

Auf der Frontseite befindet sich zum einfachen Parametrieren eine Eingabemöglichkeit 

(HMI, HumanMachineInterface) mit Anzeige und Bedientasten. 

Sollwertvorgabe Die Sollwertvorgabe erfolgt über: 

Feldbus: Modbus oder CANopen für Punkt-zu-Punkt-Positionierungen, 

Geschwindigkeitssteuerung, Bewegungssequenz sowie Drehmoment-/Drehzahlregelung 

±10-V-Analogsignale zur Drehmomentregelung oder Drehzahlregelung. 

Die Lagerückführung der Motor-Istposition erfolgt über A/B- 

Encoder-Signale 

Positions-Schnittstelle: Puls/Richtung-Signale oder A/B-Encoder- 

Signale zur Realisierung eines elektronischen Getriebes 

Sicherheitsfunktion Die integrierte Sicherheitsfunktion "Power Removal" (SIL2) ermöglicht 

einen Stopp der Kategorie 0 oder 1 gemäß EN60204-1 ohne externe 

Leistungsschütze. Es ist nicht erforderlich, die Versorgungsspannung 

zu unterbrechen. Dadurch reduzieren sich die Systemkosten und die 

Reaktionszeiten. 


1 Einführung LXM05A 

1.2 Komponenten und Schnittstellen 

2 

(1) E/A-Signalanschluss CN1 (Federzugklemmen) 

Zwei analoge Sollwerteingänge ±10V in den Betriebsarten 

Drehzahlregelung und Stromregelung (Drehmomentregelung) 

CANopen für Feldbus-Ansteuerung 

Acht digitale Ein-/Ausgänge. Die Belegung ist abhängig 

von der gewählten Betriebsart 

(2) 12-polige Buchse CN2 für Motor-Encoder (SinCos-Hiperface®-Sensor) 

(3) Anschluss CN3 für 24V-Spannungsversorgung 

(4) RJ45-Buchse CN4 zum Anschluss von 

Feldbus: Modbus oder CANopen 

PC mit Inbetriebnahmesoftware „PowerSuite“ 

Dezentrales Bedienterminal 

(5) 10-polige Buchse CN5 für 

Ausgabe der Motor-Istposition über A/B/I-Encoder-Signale 

in den Betriebsarten Drehzahlregelung und Stromregelung 

zur Lagerückführung für einen übergeordneten Positionsregler 

(z. B. SPS mit Motion-Control-Karte). 

Einspeisung von Puls/Richtung- oder A/B-Encoder-Signalen 

in der Betriebsart Elektronisches Getriebe 

(6) Schraubklemmen zum Anschluss der Netzversorgung 

(7) Schraubklemmen zum Anschluss des Motors und externer 

Bremswiderstände 

(8) Winkel für EMV-Montageplatte 

(9) Kühlkörper 


1 

3 

4 

5 

6 

9 

8 

7 

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1.3 Typenschlüssel 

Produktbezeichnung 

LXM - Lexium 

Produkttyp 

05 - AC-Servoverstärker für eine Achse 

Schnittstellen 

A - Analog, Puls-Richtung und Feldbus (CANopen und Modbus) 

B - Profibus 

Spitzenstrom (Scheitelwert Î) [A pk] 

U70 - 7A pk 

D10 - 10A pk 

D14 - 14A pk 

D17 - 17A pk 

D22 - 22A pk 

D28 - 28A pk 

D34 - 34A pk 

D42 - 42A pk 

D57 - 57A pk 

Endstufenversorgung [V AC ] 

F1 - 1~, 115V AC 

M2 - 1~, 230V AC 

M3 - 3~, 230V AC 

N4 - 3~, 400V AC 

Netzfilter 

X - kein eingebautes Netzfilter 

weitere Optionen 

LXM 05 A D10 M2 • (•••) 

Der Gerätetyp ist auf dem Typenschild und auf der Innenseite der Frontplatte 

ersichtlich. 



1.4 Dokumentation und Literaturhinweise 

Zu diesem Antriebssystem gibt es folgende Bedienungsanleitungen: 

Produkthandbuch, beschreibt die technischen Daten, die Installation, 

die Inbetriebnahme sowie sämtliche Betriebsarten und 

Betriebsfunktionen. 

Feldbushandbuch, zwingend erforderliche Beschreibung zum Einbinden 

des Produktes in einen Feldbus. 

Motorhandbuch, beschreibt die technischen Eigenschaften der 

Motoren inklusive der sachgerechten Installation und Inbetriebnahme. 

Bezugsquelle Produkthandbücher Die aktuellen Produkthandbücher stehen im Internet zum Download bereit. 

http://www.telemecanique.com. 

Bezugsquelle EPLAN Makros Zur einfachen Projektierung stehen Makrodateien und Artikelstammdaten 

im Internet zum Download bereit. 

http://www.telemecanique.com 

Weiterführende Literatur Zur Vertiefung empfehlen wir folgende Literatur: 

Busch, Peter: Elementare Regelungstechnik, Allgemeingültige Darstellung 

ohne höhere Mathematik. ISBN: 3-8023-1918-4, Vogel Verlag 

Würzburg 

Lutz, Holger; Wendt, Wolfgang: Taschenbuch der Regelungstechnik. 

ISBN: 3-8171-1749-3, Verlag Harri Deutsch, Thun und Frankfurt 

a.M. 

Schulz, Gerd: Regelungstechnik. ISBN: 3-540-59326-8, Springer 

Verlag Berlin, Heidelberg 

Leonhard, Werner: Regelung elektrischer Antriebe. ISBN: 3-540- 

67179-X, Springer Verlag Heidelberg, New York 

Schröder, Dierk: Elektrische Antriebe 2, Regelung von Antrieben 

(4Bde). ISBN: 3-540-41994-2, Springer Verlag Berlin 

Vogel, Johannes: Elektrische Antriebstechnik. ISBN: 3-7785-2649- 

9, Hüthig Verlag Heidelberg 

Riefenstahl, Ulrich: Elektrische Antriebstechnik - Leitfaden der Elektrotechnik. 

ISBN: 3-519-06429-4, B.G. Teubner Stuttgart, Leipzig 


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1.5 Richtlinien und Normen 

CE-Kennzeichnung Mit der Konformitätserklärung und der CE-Kennzeichnung des Produkts 

bescheinigt der Hersteller, dass sein Produkt den Anforderungen der relevanten 

EG-Richtlinien entspricht. 

EG-Richtlinie Maschinen Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind im Sinne der EG-Richtlinie 

Maschinen keine Maschine, sondern Komponenten zum Einbau in 

Maschinen. Sie haben keine zweckgerichteten, beweglichen Teile. Sie 

können aber Bestandteil einer Maschine oder Anlage sein. 

Die Konformität des Gesamtsystems gemäß der Maschinenrichtlinie ist 

durch den Hersteller mit der CE-Kennzeichnung zu bescheinigen. 

EG-Richtlinie EMV Die EG-Richtlinien Elektromagnetische Verträglichkeit gilt für Produkte, 

die elektromagnetische Störungen verursachen können oder deren Betrieb 

durch diese Störungen beeinträchtigt werden kann. 

Die Übereinstimmung mit der EMV-Richtlinie darf für die Antriebssysteme 

erst nach korrektem Einbau in die Maschine vermutet werden. Die 

im Kapitel "Installation" beschriebenen Angaben zur Sicherstellung der 

EMV müssen beachtet werden, damit die EMV-Sicherheit des Antriebssystems 

in der Maschine oder Anlage gewährleistet ist und das Produkt 

in Betrieb genommen werden darf. 

EG-Richtlinie Niederspannung Die EG-Richtlinie Niederspannung stellt Sicherheitsanforderungen für 

"elektrische Betriebsmittel" zum Schutz vor Gefahren auf, die von solchen 

Geräten ausgehen können und die durch äußere Einwirkung entstehen 

können. 

Konformitätserklärung Die Konformitätserklärung bescheinigt die Übereinstimmung des Antriebssystems 

mit der angegebenen EG-Richtlinie. 

Normen zum sicheren Betrieb IEC 60204-1: Elektrische Ausrüstung von Maschinen, Allgemeine Anforderungen 

IEC 60529: IP-Schutzarten 

IEC 61508: SIL 2; Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer/elektronischer/programmierbarer 

elektronischer Systeme 

IEC 62061: SIL 2; Sicherheit von Maschinen - Funktionale Sicherheit 

von elektrischen, elektronischen und programmierbaren Steuerungen 

von Maschinen 

EN 954-1: Sicherheit von Maschinen - sicherheitsbezogene Teile von 

Steuerungen, Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze 

EN 13849-1: Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von 

Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze 

Normen zur Einhaltung der EMV- 

Grenzwerte 

IEC 61800-3: Drehzahlveränderbare elektrische Antriebe 



1.6 Konformitätserklärung 

EG-Konformitätserklärung 

Jahr 2005 

Die folgende Konformitätserklärung gilt bei Einsatz des Produktes innerhalb 

der spezifizierten Randbedingungen und mit den im Zubehör angegebenen 

Kabeln. 

gemäß EG-Richtlinie Niederspannung 73/23/EG; geändert durch die CE-Kennzeichnungsrichtlinie 

93/68/EG 

gemäß EG-Richtlinie Maschinen 98/37/EG 

gemäß EG-Richtlinie EMV 2004/108/EG 

Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichneten Produkte in ihrer Konzipierung und 

Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den Anforderungen der 

angeführten EG-Richtlinien entsprechen. Bei einer mit uns nicht abgestimmten Änderung der 

Produkte verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. 

Benennung: AC Servo Verstärker 

Typ: LXM05Axxxxxx, LXM05Bxxxxxx 

Erzeugnisnummer: 01637x1701xxx, 01637x1721xxx 

Angewendete 

harmonisierte 

Normen, 

insbesondere: 

Angewendete 

nationale Normen 

und technische 

Spezifikationen, 

insbesondere: 

Firmenstempel: 

EN ISO 13849-1:2004, Performance Level "d" 

EN 61508:2002, SIL 2 

EN 50178:1998 

EN 61800-3:2001, zweite Umgebung gemäß Berger Lahr 

EMV Prüfbedingungen 

UL 508C 

Berger Lahr EMV Prüfbedingungen 200.47-01 EN 

Produktdokumentation 

Datum/Unterschrift: 28. Juli 2005 i. V. 

Name/Abteilung: Wolfgang Brandstätter/R & D Drive Systems 


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1.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 




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LXM05A 2 Sicherheit 

2 Sicherheit 

2.1 Qualifikation des Personals 

2.2 Bestimmungsgemäßer Einsatz 

Arbeiten an und mit diesem Antriebssystem dürfen nur von Fachkräften 

vorgenommen werden, die auch den Inhalt dieses Handbuches und der 

zugehörigen weiteren Handbücher kennen und verstehen. Die Fachkräfte 

müssen in der Lage sein, mögliche Gefahren zu erkennen, die 

durch Parametrierung, Änderung der Parameterwerte und allgemein 

durch die mechanische, elektrische und elektronische Ausrüstung entstehen 

können. 

Dazu müssen diese Fachkräfte die übertragenen Arbeiten aufgrund der 

fachlichen Ausbildung sowie der Kenntnisse und Erfahrungen beurteilen 

können. 

Den Fachkräften müssen die gängigen Normen, Bestimmungen und 

Unfallverhütungsvorschriften, die bei Arbeiten am Antriebssystem beachtet 

werden müssen, bekannt sein. 

Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind allgemein verwendbare 

Produkte, die dem Stand der Technik entsprechen und so gestaltet sind, 

dass sie Gefährdungen weitest gehend ausschließen. Trotzdem sind 

Antriebe und Antriebssteuerungen, die nicht ausdrücklich Funktionen 

der Sicherheitstechnik erfüllen, nach allgemeiner technischer Auffassung 

nicht für Anwendungen zugelassen, die Personen durch die Antriebsfunktion 

gefährden können. Unerwartete oder ungebremste 

Bewegungen sind ohne zusätzliche Sicherheitseinrichtungen nie vollständig 

auszuschließen. Deshalb dürfen sich nie Personen im Gefahrenbereich 

der Antriebe aufhalten, wenn nicht zusätzliche geeignete 

Schutzeinrichtungen die Personengefährdung ausschließen. Dies gilt 

sowohl für den Produktionsbetrieb der Maschine, wie auch für alle Wartungs- 

und Inbetriebnahmearbeiten an Antrieben und Maschine. Die 

Personensicherheit ist durch das Maschinenkonzept zu gewährleisten. 

Zur Vermeidung von Sachschäden sind ebenfalls geeignete Vorkehrungen 

zu treffen. 

In der beschriebenen Systemkonfiguration dürfen die Antriebssysteme 

nur im Industriebereich und nur mit festem Anschluss eingesetzt werden. 

Dabei sind jederzeit die gültigen Sicherheitsvorschriften sowie die spezifizierten 

Randbedingungen, wie Umgebungsbedingungen und angegebene 

Technische Daten, einzuhalten. 

Erst nachdem die Montage gemäß den EMV-Bestimmungen und den 

Angaben in diesem Handbuch durchgeführt wurde, dürfen die Antriebssysteme 

in Betrieb genommen und betrieben werden. 

Beschädigte Antriebssysteme dürfen weder montiert noch in Betrieb 

genommen werden, um Personen- und Sachschäden zu vermeiden. 

Änderungen und Modifikationen der Antriebssysteme sind nicht zulässig 

und führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung und Haftung. 


2 Sicherheit LXM05A 

2.3 Gefahrenklassen 

Der Betrieb des Antriebssystems darf nur mit den spezifizierten Kabeln 

und zugelassenem Zubehör erfolgen. Verwenden Sie generell nur Original-Zubehör 

und -Ersatzteile. 

Die Antriebssysteme dürfen nicht in explosionsgefährdeter Umgebung 

(Ex-Bereich) eingesetzt werden. 

Sicherheits- und Anwenderhinweise sind im Handbuch mit Symbolen 

gekennzeichnet. Zusätzlich finden Sie Symbole und Hinweise am Produkt, 

die Sie vor möglichen Gefahren warnen und Ihnen helfen, es sicher 

zu betreiben. 

Abhängig von der Schwere einer Gefahrensituation werden Gefahrenhinweise 

in drei Gefahrenklassen unterteilt. 

@ GEFAHR 

GEFAHR macht auf eine unmittelbar gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unweigerlich einen schweren oder tödlichen 

Unfall oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 

@ WARNUNG 

WARNUNG macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen schweren 

oder tödlichen Unfall oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 

@ VORSICHT 

VORSICHT macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen Unfall 

oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 


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2.4 Allgemeine Sicherheitshinweise 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag, Brand oder Explosion 


vorgenommen werden, die auch den Inhalt dieses Handbuches 

kennen und verstehen. 

Der Anlagenhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Viele Bauteile, einschließlich Leiterplatte, arbeiten mit Netzspannung. 

Nicht berühren. Ungeschützte Teile oder Schrauben der 

Klemmen nicht unter Spannung berühren. 

Installieren Sie alle Abdeckungen und schließen Sie die Türen 

der Gehäuse bevor Sie Spannung anlegen. 

Der Motor erzeugt Spannung wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb bevor Sie Arbeiten 

am Antriebssystem vornehmen. 

Vor Arbeiten am Antriebssystem: 

– Alle Anschlüsse spannungsfrei schalten. 

– Schalter kennzeichnen „NICHT EINSCHALTEN“ und gegen 

Wiedereinschalten sichern. 

– 6 Minuten warten (Entladung DC-Bus Kondensatoren). DC- 

Bus nicht kurzschließen! 

– Spannung am DC-Bus messen und auf


2.5 Sicherheitsfunktionen 

@ WARNUNG 

Unerwartete Bewegung 

Antriebe können durch falsche Verdrahtung, falsche Einstellungen, 

falsche Daten oder andere Fehler unerwartete Bewegungen ausführen. 

Störungen (EMV) können in der Anlage unvorhergesehene Reaktionen 

hervorrufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen sorgfältig 

durch. 

Deaktivieren Sie die Eingänge PWRR_A und PWRR_B (Zustand 0) 

zur Vermeidung von unerwarteten Bewegungen bevor Sie das 

Antriebssystems einschalten und konfigurieren. 

Betreiben Sie kein Antriebssystems mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten 

Führen Sie eine sorgfältige Inbetriebnahmeprüfung durch. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod oder schwerwiegenden 

Verletzungen führen. 

@ WARNUNG 

Verlust der Steuerungskontrolle 

Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschriften. (Für USA siehe 

auch NEMA ICS1.1 und NEMA ICS7.1) 

Der Anlagenhersteller muss die potentiellen Fehlermöglichkeiten 

der Signale und der kritischen Funktionen berücksichtigen, um 

sichere Zustände während und nach Fehlern zu gewährleisten. 

Beispiele dafür sind: Not-Aus, Endlagen-Begrenzung, Spannungsausfall 

und Wiederanlauf. 

Die Betrachtung der Fehlermöglichkeiten muss auch unerwartete 

Verzögerungen und Ausfall von Signalen oder Funktionen beinhalten. 

Für gefährliche Funktionen müssen geeignete redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Maßnahmen. 



Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.4 "Sicherheitsfunktion "Power Removal"" auf Seite 41. 


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2.6 Überwachungsfunktionen 

Die im Produkt vorhandenen Überwachungsfunktionen dienen dem 

Schutz der Anlage sowie der Risikoreduzierung bei Fehlfunktion der Anlage. 

Für den Personenschutz sind diese Überwachungsfunktionen 

nicht ausreichend. 

Die Überwachung der folgenden Fehler und Grenzwerte ist möglich: 

Überwachung Aufgabe Schutzfunktion 

Datenverbindung Fehlerreaktion bei Verbindungsabbruch Funktionssicherheit und 

Anlagenschutz 

Endschalter-Signale Überwachen des zulässigen Verfahrbereichs Anlagenschutz 

Schleppfehler Überwachung Abweichung von Motor-Position zu Sollposition Funktionssicherheit 

Überlast Motor Überwachung auf zu hohen Strom in den Motorphasen Funktionssicherheit und 

Geräteschutz 

Über- und Unterspan- Überwachung auf Über- und Unterspannung der Leistungsversorgung Funktionssicherheit und 

nung 

Geräteschutz 

Übertemperatur Gerät auf Übertemperatur überwachen Geräteschutz 

I 2 t Begrenzung Leistungsbegrenzung bei Überlast Geräteschutz 

Die Beschreibung der Überwachungsfunktionen finden Sie im Kapitel 

8.6.1 "Überwachungsfunktionen" ab Seite 217. 




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LXM05A 3 Technische Daten 

3 Technische Daten 

3.1 Prüfstellen und Zertifikate 

3.2 Umgebungsbedingungen 

In diesem Kapitel finden Sie Informationen zu den einzuhaltenden Umgebungsbedingungen 

sowie zu den mechanischen und elektrischen Eigenschaften 

der Gerätefamilie und des Zubehörs. 

Dieses Produkt bzw. Funktionen dieses Produktes wurden von folgenden 

unabhängigen Prüfstellen zertifiziert: 

Bei der Umgebungstemperatur wird unterschieden zwischen den zulässigen 

Temperaturen im Betrieb und der zulässigen Lager- und Transporttemperatur. 

Umgebungstemperatur Betrieb Die maximal zulässige Luft-Umgebungstemperatur im Betrieb ist abhängig 

vom Montageabstand der Geräte sowie der geforderten Leistung. 

Bitte beachten Sie unbedingt die entsprechenden Vorschriften im 

Kapitel Installation. 

Umgebungstemperatur Transport 

und Lagerung 

Verschmutzungsgrad 

Prüfstelle zugeteilte Nummer Gültigkeit 

RWTÜV SAS-0078/05 2010-01-13 

UL File E153659 

CiA (Can in Automation) CiA200412-301V402/20-0044 

Temperatur 1) 

1) keine Vereisung 

[°C] 0 ... +50 

Die Umgebung während Transport und Lagerung muss trocken und 

staubfrei sein. Die maximale Schwingungs- und Schockbelastung muss 

in den vorgeschriebenen Grenzen liegen. Die Lager- und Transporttemperatur 

darf sich nur in dem angegebenen Bereich bewegen. 

Temperatur [°C] -25 ... +70 

Verschmutzungsgrad 2 

Relative Luftfeuchtigkeit Im Betrieb ist die relative Luftfeuchtigkeit wie folgt zugelassen: 

rel. Luftfeuchtigkeit entsprechend IEC60721-3-3, 

Klasse 3K3 / 3Z12, 5% ... 85%, 

keine Betauung zulässig 


3 Technische Daten LXM05A 

Aufstellhöhe 

Schwing- und Schockbelastung Die Festigkeit bei Schwingungsbelastung der Geräte entsprechen der 

EN 50178 Abschnitt 9.4.3.2 und der IEC 61131-2 Abschnitt 6.3.5.1. 

3.2.1 Schutzart 

Schutzart bei Verwendung von 

"Power Removal" 

Aufstellhöhe über NN bei 100% 

Leistung 

Aufstellhöhe über NN bei max. 

Umgebungstemperatur 40°C, 

ohne Schutzfolie und einem seitlichen 

Abstand >50mm 

[m]

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3.3 Mechanische Daten 

3.3.1 Maßzeichnungen 

Bild 3.1 Maßzeichnung 

Bild 3.2 Maßzeichnung 

2xØ5 

M4 

AC-Servoverstärker 27 

c 

c 

b 

b 

4xØ5 

M4 

LXM05•... U70••• 

D10••• 

a 

H 

G 

= = 

a 

H 

= G = 

D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

J 

K 

J 

K 

D5••• 

Bild Bild 3.1 Bild 3.1 Bild 3.2 Bild 3.2 

a mm 72 107 142 180 

b mm 145 143 184 232 

c mm 140 150 150 170 

G mm 60 93 126 160 

H mm 121,5 121,5 157 210 

J mm 5 5 6,5 5 

K mm 18,5 16,5 20,5 17 

Gewicht kg 1,1 1,4 2 4,8 

Art der Kühlung Konvektion 

1) 

Lüfter Lüfter Lüfter 

Hutschienenmontage 77,5 2) 105 2) - - 

1) >1m/s 

2) Breite der Adapterplatte


3.4 Elektrische Daten 

3.4.1 Leistungsdaten Endstufe 

Netzspannung: Bereich und 

Toleranz 

Einschaltstrom und Ableitstrom 

Stromaufnahme und Impedanz der 

Netzversorgung 

Überwachung des Dauer- 

Ausgangsstrom 

Spitzen-Ausgangsstrom für 

3 Sekunden 

115V AC [V AC] 100 -15% ... 120 +10% 

230V AC [V AC ] 200 -15% ... 240 +10% 

400V AC [V AC ] 380 -15% ... 480 +10% 

Frequenz [Hz] 50 -5% ... 60 +5% 

transiente Überspannungen Überspannungskategorie III 

Einschaltstrom [A]

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LXM05•... D10F1 D17F1 D28F1 D10M2 D17M2 D28M2 

Nennspannung [V] 115 (1~) 115 (1~) 115 (1~) 230 (1~) 230 (1~) 230 (1~) 

Stromaufnahme bei Nennspg. [Arms ] 7,3 11 21,6 7 11 20 

Nennleistung (Leistungsabgabe 

des Gerätes) 

[kW] 0,4 0,65 1,4 0,75 1,2 2,5 

max. zulässiger Kurzschluss- 

Strom des Netzes 

Verlustleistung 1) 

[kA] 1 1 1 1 1 1 

[W] 43 76 150 48 74 142 

Dauer-Ausgangsstrom bei 4kHz [A rms ] 4 8 15 4 8 15 

[A pk ] 5,66 11,31 21,21 5,66 11,31 21,21 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 4kHz [A rms] 7 12 20 7 12 20 

[A pk ] 9,90 16,97 28,28 9,90 16,97 28,28 

Dauer-Ausgangsstrom bei 8kHz [A rms ] 3,2 7 13 3,2 7 13 

[A pk] 4,53 9,90 18,38 4,53 9,90 18,38 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 8kHz [A rms ] 6 11 20 6 11 20 

Vorzuschaltende Sicherung 2) 

[A pk ] 8,49 15,56 28,28 8,49 15,56 28,28 

[A] 10 15/16 25 10 15/16 25 

LXM05•... D10M3X D17M3X D42M3X D14N4 D22N4 D34N4 D57N4 

Nennspannung [V] 230 (3~) 230 (3~) 230 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 

Stromaufnahme bei Nennspg. [Arms ] 4,5 7,75 16,5 4 6 9,2 16,8 

Nennleistung (Leistungsabgabe 

des Gerätes) 

[kW] 0,75 1,4 3,2 1,4 2,0 3,0 6,0 

max. zulässiger Kurzschluss- 

Strom des Netzes 

Verlustleistung 1) 

[kA] 5 5 5 5 5 5 22 

[W] 43 68 132 65 90 147 240 

Dauer-Ausgangsstrom bei 4kHz [A rms ] 4 8 17 6 9 15 25 

[A pk] 5,66 11,31 24,04 8,49 12,73 21,21 35,36 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 4kHz [A rms] 7 12 30 10 16 24 40 

[A pk ] 9,90 16,97 42,43 14,14 22,63 33,94 56,57 

Dauer-Ausgangsstrom bei 8kHz [A rms] 3,2 7 15 5 7 11 20 

[A pk] 4,53 9,90 21,21 7,07 9,90 15,56 28,28 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 8kHz [A rms ] 6 11 30 7,5 14 18 30 

Vorzuschaltende Sicherung 2) 

[A pk] 8,49 15,56 42,43 10,61 19,80 25,46 42,43 

[A] 10 10 25 10 15/16 15/16 25 

1) Bedingung: interner Bremswiderstand nicht aktiv; Wert bei Nennstrom, Nennspannung und Nennleistung; Wert nahezu proportional 

zum Strom 

2) Sicherungen: Schmelzsicherungen der Klasse CC oder J gemäß UL 248-4, alternativ Sicherungsautomaten mit B oder C-Charakteristik. 

Angabe 15/16A: Sicherungsautomaten sind mit 16A Nennstrom erhältlich, UL-Sicherungen mit 15A. 

Anhand des Typenschilds erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes 

Netzfilter verfügt. Geräte mit der Produktbezeichnung 

LXM05••••M3X haben kein eingebautes Netzfilter. 



3.4.2 Steuerungsversorgung 24VDC 

3.4.3 Signale 

Federzugklemmen Die Federzugklemmen haben folgende Eigenschaften: 

Mindestquerschnitt der Signaladern 0,14 mm 2 , max. Querschnitt 

1,5 mm2 (mit Aderendhülse maximalen Querschnitt von 0,75 mm2 ) 

Abisolierlänge 8,5 mm bis 9,5 mm; bei Verwendung von Aderendhülsen 

müssen die mechanischen Gegebenheiten berücksichtigt 

werden. 

maximale Strombelastbarkeit von 2A. 

24V-Versorgung Die 24V Versorgungsspannung muss den Vorgaben der IEC 61131-2 

entsprechen (PELV Standardnetzteil): 

Eingangsspannung [V] 24V -15% / +20% 

Stromaufnahme (ohne Belastung) [A] ≤1 

Brummspannung (Ripple)

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Analoge Eingangssignale 

Puls/Richtung, A/B/I- 

Eingangssignale 

Encodersimulations- 

Ausgangssignal 

Die Signale Puls/Richtung und A/B/I sind in Anlehnung an die RS422- 

Schnittstellen-Spezifikation 

Das Encodersimulations-Ausgangssignal entspricht der RS422 Schnittstellen-Spezifikation. 

CAN-Bus-Signale Die CAN-Bus-Signale entsprechen dem CAN-Standard und sind kurzschlussfest. 

Geber-Signale 

3.4.4 Sicherheitsfunktionen 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Differenzeingang Spannungsbereich 

[V] -10 ... +10 

Eingangswiderstand [kΩ] ≥10 

Auflösung ANA1 [Bit] 14 

Auflösung ANA2 [Bit] 14 

Abtastzeit ANA1 [ms] 0,25 

Abtastzeit ANA2 [ms] 0,25 

Symmetrisch entsprechend RS422 

Eingangswiderstand [kΩ] 5 

Eingangsfrequenz Puls/Richtung [kHz] ≤400 1) 

Eingangsfrequenz A/B [kHz] ≤400 

1) RS


3.4.5 Bremswiderstand 

Das Gerät verfügt über einen internen Bremswiderstand. Wenn dieser 

nicht ausreicht, müssen ein oder mehrere externe Bremswiderstände 

eingesetzt werden, siehe auch Kapitel 6.3.5 "Anschluss Bremswiderstand" 

Seite 67. Eine Übersicht der verfügbaren externen Bremswiderstände 

finden Sie im Kapitel Zubehör auf Seite 353. 

Für die Verwendung von einem oder mehreren externen Bremswiderstände 

müssen die folgenden Mindestwiderstandswerte eingehalten 

werden. Der interne Widerstand muss abgeschaltet sein, siehe auch 

Kapitel Inbetriebnahme, Seite 68. 

Die Dauerleistung der angeschlossenen externen Bremswiderstände 

darf die Nennleistung des Gerätes nicht überschreiten. 


Energieaufnahme interne Kondensatoren 

Evar [Ws] 10,8 16,2 26,0 17,7 26,6 43,0 

Widerstand intern [Ω] 40 40 10 40 40 20 

Dauerleistung P PR [W] 20 40 60 20 40 60 

Spitzenenergie E CR [Ws] 500 500 1000 900 900 1600 

Einschaltspannung [V] 250 250 250 430 430 430 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 27 20 10 50 27 16 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 45 27 20 75 45 27 



Evar [Ws] 17,7 26,6 43,0 26,0 1) 

52,0 2) 

52,0 2) 

104,0 3) 

Widerstand intern [Ω] 40 40 20 40 30 30 20 

Dauerleistung P PR [W] 20 40 60 40 60 60 100 

Spitzenenergie E CR [Ws] 900 900 1600 1000 1600 1600 2000 

Einschaltspannung [V] 430 430 430 770 770 770 760 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 50 27 10 60 25 25 10 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 75 45 20 80 36 36 21 

1) bei 480V: 6,0Ws 

2) bei 480V: 12,0Ws 

3) bei 480V: 10,0Ws 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


3.4.6 Internes Netzfilter 

In den EMV-Normen werden verschiedene Anwendungsfälle unterschieden: 

EN 61800-3:2001-02; IEC 61800-3, Ed.2 Beschreibung 

erste Umgebung, allgemeine Erhältlichkeit; Kategorie C1 Einsatz in Wohnbereichen, Vertrieb z.B. über Baumarkt 

erste Umgebung, eingeschränkte Erhältlichkeit; Kategorie C2 Einsatz in Wohnbereich, Vertrieb nur über Fachhandel 

zweite Umgebung; Kategorie C3 Einsatz in Industrienetzen 

Dieses Antriebssystem erfüllt die EMV-Anforderungen für die zweite 

Umgebung nach der Norm IEC 61800-3, falls die beschriebenen Maßnahmen 

bei der Installation berücksichtigt werden. Bei Einsatz außerhalb 

dieses Anwendungsbereiches ist folgender Hinweis zu beachten: 

@ WARNUNG 

Hochfrequente Störungen 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen können. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung sowie dem Aufbau 

können bessere Werte erreicht werden, z.B. bei Montage in einem geschlossenen 

Schaltschrank. 

Sind die Grenzwerte für die erste Umgebung (öffentliche Netze, Kategorie 

C2) gefordert, müssen externe Netzfilter vorgeschaltet werden. 

Anhand des Typenschilds erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes 

Netzfilter verfügt. Geräte mit der Produktbezeichnung 

LXM05••••M3X haben kein eingebautes Netzfilter. 

Folgende Grenzwerte für leitungsgebundene Störgrößen werden bei 

EMV-gerechtem Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten: 

Geräte mit internem Netzfilter zweite Umgebung (Industriebereich, Kategorie C3), Gerät eingebaut in einen 

geschlossenen Schaltschrank mit 15dB Dämpfung: bis 10m Motorkabellänge 

Bei der Verwendung eines Gerätes ohne eingebautes Netzfilter oder bei 

langen Motorleitungen ist ein externes Netzfilter erforderlich. Die Einhaltung 

der EMV-Richtlinien ist in diesem Fall vom Betreiber zu gewährleisten. 

Bestelldaten von externen Netzfiltern finden Sie im Kapitel Zubehör 

auf Seite 356. 



3.5 Technische Daten Zubehör 

3.5.1 Externe Bremswiderstände 

VW3A760... 1Rxx 2Rxx 3Rxx 4Rxx 5Rxx 6Rxx 7Rxx 1) 

Widerstandswert [Ω] 10 27 27 27 72 72 72 

Dauerleistung [W] 400 100 200 400 100 200 400 

max. Einschaltzeit bei 115V [s] 3 1,8 4,2 10,8 6,36 16,8 42 

max. Einschaltzeit bei 230V [s] 0,72 0,552 1,08 2,64 1,44 3,72 9,6 

max. Einschaltzeit bei 400V [s] 0,12 0,084 0,216 0,504 0,3 0,78 1,92 

Spitzenleistung bei 115V [kW] 6,3 2,3 2,3 2,3 0,9 0,9 0,9 



max. Spitzenenergie bei 115V [Ws] 18800 4200 9700 25000 5500 14600 36500 



1) Die Widerstände 7Rxx haben KEINE UL/CSA Zulassung! 

3.5.2 Netzdrossel 

3.5.3 Externe Netzfilter 

Netzdrossel Entspricht die Netzversorgung nicht den beschriebenen Anforderungen 

bezüglich Impedanz, müssen eventuell Netzdrosseln vorgeschaltet 

werden, siehe auch im Kapitel Installation. Bestelldaten finden Sie im 

Kapitel Zubehör auf Seite 353 

In den EMV-Normen werden verschiedene Anwendungsfälle unterschieden, 

siehe Kapitel 3.4.6 "Internes Netzfilter", Seite 33. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung sowie dem Aufbau 

können bessere Werte erreicht werden, z.B. bei Montage in einem geschlossenen 

Schaltschrank. 

Sind die Grenzwerte für die erste Umgebung (öffentliche Netze, Kategorie 

C2) gefordert, müssen externe Netzfilter vorgeschaltet werden. 

Folgende Grenzwerte für leitungsgebundene Störgrößen werden bei 

EMV-gerechtem Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten: 

Alle Geräte mit externem Netzfilter erste Umgebung, eingeschränkte Erhältlichkeit (öffentliche Netze, Kategorie 

C2), Gerät eingebaut in einen geschlossenen Schaltschrank mit 15dB Dämpfung: 

bis 20m Motorkabellänge 

zweite Umgebung (Industriebereich, Kategorie C3), Gerät eingebaut in einen 

geschlossenen Schaltschrank mit 15dB Dämpfung: bis 40m Motorkabellänge 

(100m bei 8kHz Schaltfrequenz) 




Bestelldaten von externen Netzfiltern finden Sie im Kapitel Zubehör 



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


3.5.4 Haltebremsenansteuerung HBC 

Abmessungen HBC 

Versorgung 

Signaleingang 

Haltebremsenausgang 

3.5.5 Führungssignal-Adapter RVA 

Abmessungen 

Elektrische Daten 

Für einen Motor mit Haltebremse empfehlen wir eine entsprechende 

Ansteuerlogik (HBC), die die Bremse beim Bestromen des Motors lüftet 

und vor dem Abschalten der Endstufenversorgung rechtzeitig die Motorachse 

fixiert und optional die Bremsenspannung absenkt. 

Abmessungen (H * B * T) 

Befestigung auf Hutschiene 

[mm] 99 * 22,5 * 114,5 

Nennspannung [V] 24 

Spannungsbereich [V] 19,2 ... 30 

Stromaufnahme [A] 0,5 + Bremsenstrom 

Spannungsbereich [V] 19,2 ... 30 

Eingangsstrom bei 24V [mA]


3.5.6 Kabel 

Übersicht über benötigte Kabel 

max. Länge [m] min. Querschnitt 

[mm 2 ] 

Steuerungsversorgung − 0,75 X 

Endstufenversorgung − − 1) 

Motor Phasen − 2) 

Kabel für HBC ⇒ Motor 

siehe Motor Phasen 

− 2) , max. 0,12 

ungeschirmt 

Kabel für HBC ⇒ Gerät max. 0,12 ungeschirmt 

− 3) 

− 

3) 4) 

0,75 4) 

ext. Bremswiderstand 3 wie Endstufenversorgung 

Motorgeber 100 10*0,25mm² und 

2*0,5mm² 

Tabelle 3.1 Kabelspezifikation 

entspr. 

PELV 

geschirmt, 

beidseitig 

geerdet 

twisted pair 

Motor- und Encoderkabel Motorkabel und Encoderkabel sind schlepptauglich und in verschiedenen 

Längen verfügbar. Die entsprechende Variante finden Sie im Kapitel 

Zubehör auf Seite 353. 


X 

X 

X 

X 

X X X 

Gebersignale A/B/I 100 0,25 X X X 

PULSE / DIR 100 0,14 X X X 

ESIM 100 0,14 X X X 

Feldbus CANopen − 5) 

0,14 X X X 

Feldbus Modbus 400 0,14 X X X 

Analogeingänge 10 0,14 - 1,5 X X 6) 

X 

Digitale Ein-/Ausgänge 15 0,14 X 

PC, dezentr. Bedienterminal 400 0,14 X X X 

1) siehe 6.3.6 "Anschluss Endstufenversorgung" 

2) Länge abhängig von geforderten Grenzwerten für leitungsgebundene Störungen, siehe 3.4.6 "Internes Netzfilter" und 3.5.3 

"Externe Netzfilter". 

3) siehe 6.3.4 "Anschluss Motor-Phasen" 

4) Temperaturbereich: bis 105°C 

5) Abhängig von Baudrate, siehe 6.3.14 "Anschluss CANopen (CN1 oder CN4)" 

6) Schirm von analogen Signalleitungen direkt am Gerät (Signaleingang) erden. Am anderen Kabelende den Schirm isolieren oder 

bei Störungen über einen Kondensator erden (z.B. 10nF). 

Zulässige Spannung [VAC] 600 (UL und CSA) 

Schirm Schirmgeflecht 

Mantel Ölbeständig PUR 

Temperaturbereich [°C] -40 ... +90 (fest verlegt) 

-20 ... +80 (bewegt) 

Mindestbiegeradius 4 x Durchmesser (fest verlegt) 

7,5 x Durchmesser (bewegt) 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 4 Grundlagen 

4 Grundlagen 

4.1 Sicherheitsfunktionen 

Automatisierung und Sicherheitstechnik sind zwei Bereiche, die in der 

Vergangenheit streng getrennt waren, in der Zwischenzeit aber immer 

mehr zusammenwachsen. Sowohl die Projektierung als auch die Installation 

komplexer Automatisierungslösungen werden durch integrierte 

Sicherheitsfunktionen wesentlich vereinfacht. 

Im allgemeinen sind die sicherheitstechnischen Anforderungen anwendungsabhängig. 

Die Höhe der Anforderungen richtet sich nach dem Risiko 

und dem Gefährdungspotential, das von der jeweiligen Anwendung 

ausgeht. 

Arbeiten mit der IEC61508 

Norm IEC61508 Die Norm IEC61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener 

elektrischer/elektronischer/programmierbarer elektronischer Systeme" 

betrachtet die jeweils sicherheitsrelevante Funktion. Das heißt, es wird 

nicht nur eine einzelne Komponente, sondern immer eine ganze Funktionskette 

(z.B. vom Sensor über die logischen Verarbeitungseinheit bis 

zum eigentlichen Aktor) als eine Einheit betrachtet. Diese Funktionskette 

muss insgesamt die Anforderungen der jeweiligen Sicherheitsstufe 

erfüllen. Auf dieser Basis können Systeme und Komponenten 

entwickelt werden, die in unterschiedlichen Anwendungsbereichen für 

Sicherheitsaufgaben mit vergleichbarem Risiko einsetzbar sind. 

SIL, Safety Integrity Level Die Norm IEC61508 spezifiziert 4 Sicherheits-Integritätslevel (SIL) für 

Sicherheitsfunktionen. SIL1 ist die niedrigste Stufe und SIL4 ist die 

höchste Stufe. Als Grundlage dient eine Beurteilung des Gefährdungspotenzials 

anhand der Gefährdungs- und Risikoanalyse. Daraus wird 

abgeleitet, ob der betreffenden Funktionskette eine Sicherheitsfunktion 

zuzuschreiben ist und welches Gefährdungspotenzial damit abgedeckt 

werden muss. 

PFH, Probability of a dangerous 

failure per hour 

Zur Aufrechterhaltung der Sicherheitsfunktion fordert die Norm 

IEC61508, abhängig vom geforderten SIL, abgestufte fehlerbeherrschende 

sowie fehlervermeidende Maßnahmen. Alle Komponenten einer 

Sicherheitsfunktion müssen einer Wahrscheinlichkeitsbetrachtung 

unterzogen werden, um die Wirksamkeit der getroffenen fehlerbeherrschenden 

Maßnahmen zu beurteilen. Bei dieser Betrachtung werden 

für Schutzsysteme die gefährliche Versagenswahrscheinlichkeit PFH 

(probability of a dangerous failure per hour) ermittelt. Dies ist die Wahrscheinlichkeit 

pro Stunde, dass ein Schutzsystem gefahrbringend ausfällt 

und die Schutzfunktion nicht mehr korrekt ausgeführt werden kann. 

Die PFH darf abhängig vom SIL bestimmte Werte für das gesamte 

Schutzsystem nicht überschreiten. Die einzelnen PFH einer Kette werden 

zusammengerechnet, die Summe der PFH darf den in der Norm 

maximal vorgegebenen Wert nicht überschreiten. 


4 Grundlagen LXM05A 

SIL PFH bei hoher Anforderungsrate oder kontinuierlicher 

Anforderung 

4 ≥10-9 ...

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 5 Projektierung 

5 Projektierung 

5.1 Logiktyp 

In diesem Kapitel werden grundsätzliche Informationen über Einsatzmöglichkeiten 

des Produktes gegeben, die im Vorfeld für die Projektierung 

unerlässlich sind. 

Dieses Produkt kann die 24V-Eingänge und Ausgänge folgendermaßen 

umschalten (DRC- / iolt). Ausnahme: die Sicherheitssignale PWRR_A 

und PWRR_B sind immer Logiktyp "Source". 

Logiktyp aktiver Zustand 

"Source" Ausgang liefert Strom 

Strom fließt in den Eingang 

"Sink" Ausgang zieht Strom 

Strom fließt aus dem Eingang 

Bild 5.1 Logiktyp 

(1) "Source" 

(2) "Sink" 

@ WARNUNG 

Unbeabsichtigter Betrieb 

Bei Verwendung der Logiktyp Einstellung "Sink" wird der Erdschluss 

eines Signals als Ein-Zustand erkannt. 

Verwenden Sie besondere Sorgfalt bei der Vedrahtung, um einen 

Erdschluss auszuschließen. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schwerwiegenden 

Verletzungen oder Materialschäden führen. 

+24V 

0V 

1 2 

ENABLE 

NO_FAULT_OUT 


+24V 

0V 

ENABLE 

NO_FAULT_OUT

5 Projektierung LXM05A 

Sonderfall: Sicherheitsfunktion 


5.2 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge 

5.3 Festlegung der Steuerungsart 

Die Festlegung erfolgt über "Erste Einstellungen" mit dem Parameter 

IOLogicType. Diese Einstellung hat Auswirkungen auf die Verdrahtung 

und die Ansteuerung von Sensoren und muss deshalb bereits bei 

der Projektierung mit Blick auf das Einsatzgebiet grundsätzlich geklärt 

sein. 

Die Eingänge für die Sicherheitsfunktion "Power Removal" (Eingänge 

PWRR_A und PWRR_B) sind unabhängig von der Einstellung immer in 

"Source" ausgeführt! 

Dieses Produkt hat digitale Eingänge und Ausgänge, die konfiguriert 

werden können. Abhängig von der Hochlaufbetriebsart haben diese 

Eingänge und Ausgänge eine definierte Standardbelegung. Diese Belegung 

kann auf die Erfordernisse der Kundenanlage angepasst werden. 

Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 8.6.9 "Konfigurierbare 

Eingänge und Ausgänge". 

Steuerungsart: Lokal oder Feldbus Beim ersten Start eines Produkts muss die grundsätzliche Festlegung 

getroffen werden, ob die Steuerung lokal oder über Feldbus erfolgen 

soll. Diese Festlegung kann nur durch Wiederherstellung der Werkseinstellung 

geändert werden, siehe Kapitel 8.6.11 "Default-Werte wieder 

herstellen". 

Auch die Verfügbarkeit von Betriebsarten des Produkts sind von dieser 

Einstellung abhängig. 

Lokale Steuerungsart Bei lokaler Steuerungsart wird die Bewegung mit Analog-Signalen 

(±10V) oder mit RS422-Signalen (z.B. Puls/Richtung) vorgegeben. 

Endschalter und Referenzschalter können bei der lokalen Steuerungsart 

grundsätzlich nicht angeschlossen werden. 

Feldbus Steuerungsart Bei der Feldbus Steuerungsart erfolgt die gesamte Kommunikation über 

Feldbusbefehle. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


5.4 Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

5.4.1 Definitionen 

Einige allgemeine Informationen zur Anwendung der IEC 61508 finden 

Sie auf Seite 37. 

Power Removal Die Sicherheitsfunktion "Power Removal" schaltet das Motordrehmoment 

sicher ab. Die Versorgungsspannung muss nicht unterbrochen 

werden. Eine Überwachung auf Stillstand erfolgt nicht. 

Stopp-Kategorie 0 (EN60204-1) Stillsetzen durch sofortiges Abschalten der Energie zu den Maschinen- 

Antriebselementen (d.h. ein ungesteuertes Stillsetzen). 

Stopp-Kategorie 1 (EN60204-1) Ein gesteuertes Stillsetzen, wobei die Energie zu den Maschinen-Antriebselementen 

beibehalten wird, um das Stillsetzen zu erzielen. Die 

Energie wird erst dann unterbrochen, wenn der Stillstand erreicht ist. 

5.4.2 Funktion 

Mit der im Produkt integrierten Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

kann die Steuerfunktion "Stillsetzen im Notfall" (EN 60204-1) für Stopp- 

Kategorie 0 und Stopp-Kategorie 1 realisiert werden. Außerdem verhindert 

diese Sicherheitsfunktion den unerwarteten Wiederanlauf des Antriebs. 

Die Sicherheitsfunktion entspricht den folgenden Anforderungen der 

Normen zur funktionalen Sicherheit: 

IEC 61508:2000 SIL 2 

pr IEC 62061:2003 SIL 2 

EN 954-1 Kategorie 3 

pr EN ISO 13849-1:2004 PL d (Performance Level d) 

Wirkungsweise Über die beiden redundanten Eingänge PWRR_A und PWRR_B kann die 

Sicherheitsfunktion "Power Removal" ausgelöst werden. Um die Zweikanaligkeit 

zu erhalten, müssen beide Eingänge getrennt voneinander 

beschaltet werden. 

Der Schaltvorgang muss für beide Eingänge gleichzeitig erfolgen (Zeitversatz 


5.4.3 Anforderungen zur sicheren Anwendung 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch falsche Verwendung 

Die Funktion "Power Removal" bewirkt keine elektrische Trennung. 

Die Zwischenkreisspannung steht weiterhin an. 

Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab um Spannungsfreiheit zu erhalten. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren 

Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Verlust der Sicherheitsfunktion 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Sicherheitsfunktion. 



Stopp der Kategorie 0 Beim Stopp der Kategorie 0 läuft der Antrieb unkontrolliert aus. Bedeutet 

der Zugang zur auslaufenden Maschine eine Gefährdung (Ergebnis 

aus der Gefährdungs- und Risikoanalyse), so müssen geeignete Maßnahmen 

getroffen werden. 

Stopp der Kategorie 1 Beim Stopp der Kategorie 1 muss ein gesteuertes Stillsetzen ausgelöst 

werden. Das gesteuerte Stillsetzen wird nicht durch das Antriebssystem 

überwacht und ist bei Netzausfall oder einem Fehler nicht gewährleistet. 

Die endgültige Abschaltung ist durch Abschalten der Eingänge PWRR_A 

und PWRR_B sichergestellt. Dies wird meist durch ein handelsübliches 

Not-Aus-Modul mit sicherer Zeitverzögerung gesteuert. 

Verhalten Haltebremse Das Auslösen der Sicherheitsfunktion "Power Removal" hat zur Folge, 

dass die Verzögerungszeit bei Motoren mit Haltebremse nicht wirksam 

ist. Der Motor kann kein Haltemoment erzeugen, um die Zeit bis zum sicheren 

schließen der Haltebremse zu überbrücken. Insbesondere bei 

Vertikalachsen ist zu überprüfen, ob zusätzliche Maßnahmen getroffen 

werden müssen, um ein Absenken der Last zu vermeiden. 

Vertikalachsen, externe Kräfte Wirken externe Kräfte auf den Antrieb (Vertikalachse), bei denen eine 

ungewollte Bewegung, zum Beispiel durch die Schwerkraft, zu einer Gefährdung 

führen kann, darf dieser nicht ohne zusätzliche Maßnahmen 

zur Absturzsicherung entsprechend der erforderlichen Sicherheit betrieben 

werden. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Schutz gegen unerwartetes 

Wiederanlaufen 

Schutzart bei Verwendung von 


Zum Schutz gegen unerwartetes Wiederanlaufen nach Spannungswiederkehr 

(z.B. nach Netzausfall) muss der Parameter IO_AutoEnable 

auf "off" stehen. Beachten Sie, dass auch keine übergeordnete Steuerung 

einen gefährlichen Wiederanlauf auslösen darf. 

Für die Funktion "Power Removal" muss sichergestellt sein, dass sich 

im Produkt keine leitfähigen Verschmutzungen absetzen können (Verschmutzungsgrad 

2). Schützen Sie das Produkt entsprechend gegen 

Staub und Spritzwasser. 

Geschützte Verlegung Wenn bei den Leitungen der Signale PWRR_A und PWRR_B mit Kurzschlüssen 

und Querschlüssen zu rechnen ist und diese nicht durch vorgeschaltete 

Geräte erkannt werden, so ist eine geschützte Verlegung 

erforderlich. 

Bei einer nicht geschützten Verlegung können die Signale PWRR_A und 

PWRR_B durch eine Beschädigung des Kabels mit Fremdspannung verbunden 

werden. Durch die Verbindung beider Signale mit Fremdspannung 

ist die Sicherheitsfunktion "Power Removal" nicht mehr möglich. 

Eine geschützte Verlegung kann erfolgen durch z.B.: 

Verlegung der Signalleitungen PWRR_A und PWRR_B in unterschiedlichen 

Kabeln. Evtl. vorhandene weitere Adern in diesen Kabeln 

dürfen nur Spannungen entsprechend PELV führen. 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Verwendung eines geschirmten Kabels. Der geerdete Schirm 

schützt die Signale bei Beschädigung des Kabels vor Fremdspannungen 

und kann die Sicherung auslösen. 

Verwendung einer geerdeten separaten Schirmung. Verlaufen weitere 

Adern in dem Kabel, müssen die Signale PWRR_A und PWRR_B 

durch einen geerdeten separaten Schirm von diesen Adern 

getrennt sein. 

Berücksichtigen Sie die folgenden Daten für Ihren Wartungsplan und 

die Sicherheitsberechnungen: 

Lebensdauer entsprechend Sicherheitslebenszyklus 

(IEC61508) 

20 Jahre 

SFF (Safe Failure Fraction) (IEC61508) 70% 

HFT (Hardware Failt Tolerance) (IEC61508) 

Typ A-Teilsystem 

1 

Versagenswahrscheinlichkeit (PFH) (IEC61508) 2,85*10 -9 1/h 

Reaktionszeit (bis zum Abschalten der Endstufe)


5.4.4 Anwendungsbeispiele 

Beispiel Stopp-Kategorie 0 Beschaltung ohne Not-Aus-Modul, Stopp-Kategorie 0. 

24V 

Not-Aus 

FAULT 

RESET 

Bild 5.2 Beispiel Stopp-Kategorie 0 

ENABLE 

Bitte beachten: 

Das Auslösen des Not-Aus-Schalters führt zu einem Stopp der 

Kategorie 0 


24V 

24V 

ENABLE 

FAULT RESET 

PWRR_A 

PWRR_B 

M 

3~ 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Beispiel Stopp-Kategorie 1 Beschaltung mit Not-Aus-Modul, Stopp-Kategorie 1. 

24V 24V 24V 24V 

A1 

S31 S21 S22 S32 

Preventa 

XPS-AV 

nicht 

verzögert 

verzögert 

A2 S11 S12 S13 S14 

Not-Aus 

03 13 23 

04 14 24 

37 47 57 

38 48 58 

Y+ 

Y64 Y74 Y84 

FAULT 

RESET 

ENABLE 

Bild 5.3 Beispiel Stopp-Kategorie 1 mit externem Not-Aus-Modul Preventa 

XPS-AV 

Bitte beachten: 

Über den Eingang HALT wird unverzögert ein "Halt" eingeleitet. 

Die Eingänge PWRR_A und PWRR_B werden nach der am Not-Aus- 

Modul eingestellten Verzögerungszeit abgeschaltet. Ist der Antrieb 

zu diesem Zeitpunkt noch nicht stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert 

aus (ungesteuertes Stillsetzen). 

Bei der Beschaltung der Relais-Ausgänge am Not-Aus-Modul muss 

der vorgeschriebene Mindeststrom und der erlaubte Maximalstrom 

der Relais eingehalten werden. 


24V 

24V 

ENABLE 

FAULT RESET 

HALT 

PWRR_A 

PWRR_B 

M 

3~



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 6 Installation 

6 Installation 

Im Kapitel Projektierung finden Sie grundlegende 

Informationen, die Sie vor dem Beginn der Installation 

kennen sollten. 

6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 

@ WARNUNG 


Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschriften. (Für USA siehe 

auch NEMA ICS1.1 und NEMA ICS7.1) 

Der Anlagenhersteller muss die potentiellen Fehlermöglichkeiten 

der Signale und der kritischen Funktionen berücksichtigen, um 

sichere Zustände während und nach Fehlern zu gewährleisten. 

Beispiele dafür sind: Not-Aus, Endlagen-Begrenzung, Spannungsausfall 

und Wiederanlauf. 

Die Betrachtung der Fehlermöglichkeiten muss auch unerwartete 

Verzögerungen und Ausfall von Signalen oder Funktionen beinhalten. 

Für gefährliche Funktionen müssen geeignete redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Maßnahmen. 



@ WARNUNG 

Störung von Signalen und Geräten 

Gestörte Signale können unvorhergesehene Gerätereaktionen hervorrufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen durch. 

Überprüfen Sie, insbesondere bei stark gestörter Umgebung, die 

korrekte Ausführung der EMV-Maßnahmen. 



Dieses Antriebssystem erfüllt die EMV-Anforderungen für die zweite 

Umgebung nach der Norm IEC 61800-3, falls die beschriebenen Maßnahmen 

bei der Installation berücksichtigt werden. Bei Einsatz außerhalb 

dieses Anwendungsbereiches ist folgender Hinweis zu beachten: 


6 Installation LXM05A 

Voraussetzung für die Einhaltung der angegebenen Grenzwerte ist ein 

EMV-gerechter Aufbau. Je nach Anwendungsfall können durch folgende 

Maßnahmen bessere Ergebnisse erzielt werden: 

Vorschalten von Netzdrosseln. Angaben zu Stromoberschwingungen 

erhalten Sie auf Anfrage. 

Vorschalten externer Netzfilter, insbesondere zur Einhaltung von 

Grenzwerten für die erste Umgebung (Wohnbereich, Kategorie C2) 

Besonders EMV-gerechter Aufbau, z.B. in einem geschlossenen 

Schaltschrank mit 15dB Dämpfung der abgestrahlten Störungen 

EMV Lieferumfang und Zubehör Im Lieferumfang sind SK-Schirmklemmen und eine EMV-Platte enthalten. 

Die Anzahl der Schirmklemmen ist abhängig vom Gerätetyp. Die 

Schirmklemmen sind keine Kabelzugentlastungen. 

Informationen zu den vorkonfektionierten Kabeln finden Sie ab Seite 

353. 

Schaltschrankaufbau 

@ WARNUNG 

Hochfrequente Störungen 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen können. 

Maßnahmen zur EMV Auswirkung 

EMV-Platte oder verzinkte/verchromte Montageplat- Gute Leitfähigkeit durch 

ten verwenden, metallische Teile großflächig verbin- flächigen Kontakt 

den, an Auflageflächen Lackschicht entfernen. 

Schaltschrank, Tür und EMV-Platte über Massebänder 

oder Kabel mit Querschnitt über 10 mm 2 erden. 

Schalteinrichtungen wie Schütze, Relais oder Magnetventile 

mit Entstörkombinationen oder Funkenlöschgliedern 

ergänzen (z. B. Dioden, Varistoren, 

RC-Glieder). 

Leistungs- und Steuerungskomponenten getrennt 

montieren. 

Emission verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 


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Verkabelung 

Spannungsversorgung 


Kabel so kurz wie möglich halten. Keine „Sicherheitsschleifen“ 

einbauen, kurze Kabelführung vom 

Sternpunkt im Schaltschrank zum außenliegenden 

Erdungsanschluss. 

Den Schirm aller geschirmten Leitungen am Schaltschrankaustritt 

über Kabelschellen großflächig mit 

Montageplatte verbinden. 

Feldbusleitungen und Signalleitungen nicht zusammen 

mit Leitungen für Gleich- und Wechselspannung 

über 60 V in einem Kabelkanal verlegen. 

(Feldbusleitungen können mit Signal- und Analogleitungen 

in einem Kanal verlegt werden) 

Empfehlung: Verlegung in getrennten Kabelkanälen 

mit mindestens 20cm Abstand. 

Kabelschirme flächig auflegen, Kabelschellen und 

Bänder verwenden. 

Schirme von digitalen Signalleitungen beidseitig 

großflächig oder über leitfähige Stecker-Gehäuse 

erden. 

Potentialausgleichsleiter einsetzen bei Anlagen mit 

– großflächiger Installation 

– unterschiedlicher Spannungseinspeisung 

– gebäudeübergreifender Vernetzung 

Kapazitive und induktive 

Störeinkopplungen 

vermeiden. 


Vermeiden von gegenseitiger 

Störeinkopplung 


Störeinwirkung auf Steuerkabel 

vermeiden, 

Emissionen verringern. 

Schutz der Kabel, Emissionen 

verringern. 

Feinadrige Potentialausgleichsleiter verwenden Ableiten auch hochfrequenter 

Störströme 

Schirm von analogen Signalleitungen direkt am 

Gerät (Signaleingang) erden, am anderen 

Kabelende den Schirm isolieren oder bei Störungen 

über einen Kondensator erden, z. B. 10nF. 

Nur geschirmte Motorkabel mit Kupfergeflecht und 

mindestens 85% Überdeckung verwenden, Schirm 

beidseitig großflächig erden. 

Falls Motor und Maschine nicht leitend verbunden 

sind, z. B. durch isolierten Flansch oder nicht flächige 

Verbindung, Motor über Erdungslitze 

(> 10 mm 2 ) oder Masseband erden. 

Anschlüsse der 24V DC Versorgungsspannung als 

“twisted pair” verlegen. 

Brummschleifen durch 

niederfrequente Störungen 

vermeiden. 

Störströme definiert 

ableiten, Emissionen 

verringern. 

Emissionen verringern, 

Störfestigkeit erhöhen. 

Störeinwirkung auf Steuerkabel 

vermeiden, 

Emissionen verringern. 


Antriebssystem an Netz mit geerdetem Sternpunkt 

betreiben (nicht IT-Netz). 

Verbinden Sie den negativen Ausgang des PELV- 

Netzteils mit PE. 

Schutzschaltung bei Gefahr von Überspannung 

oder Blitzschlag 

Netzfilter nur an Netzen 

mit geerdetem Sternpunkt 

wirksam. 

EMV-Emission verringern, 

Sicherheit 

Schutz vor Schäden 

durch Überspannungen 



EMV-Vorgabe: Motor- und 

Motorgeber-Kabel 

Besonders kritische Signalleitungen sind Motor- und Motorgeber-Kabel. 

Verwenden Sie die von Ihrem lokalen Vertriebspartner empfohlenen Kabel. 

Diese sind auf EMV-Sicherheit geprüft und Schleppketten tauglich. 

Das Motorkabel und das Motorgeber-Kabel der Antriebslösung müssen 

am Gerät, am Schaltschrankausgang und am Motor niederohmig bzw. 

flächig aufgelegt werden. 

Verlegen Sie Motor- und Motorgeber-Kabel ohne Unterbrechung 

(keine Schaltelemente einbauen) vom Motor und Geber zum Gerät. 

Falls eine Leitung unterbrochen werden muss, müssen Sie Schirmverbindungen 

und Metallgehäuse verwenden, da sonst Störstrahlung 

möglich ist 

Verlegen Sie das Motorkabel in mindestens 20 cm Abstand zu den 

Signalkabeln. 

Bei geringerem Abstand müssen Motorkabel und Signalleitungen 

durch geerdete Schirmbleche getrennt werden. 

Bei langen Leitungen müssen Sie Potentialausgleichsleitungen mit 

geeignetem Querschnitt benutzen 

Potentialausgleichsleitungen Zum Schutz vor Störungen werden die Schirme beidseitig angeschlossen. 

Potentialunterschiede können dabei zu unzulässigen Strömen auf 

dem Schirm führen und müssen durch Potentialausgleichsleitungen 

verhindert werden. 

Sind Leitungen mit mehr als 100 m zugelassen, gilt: bis 200 m Länge 

reicht ein Kabelquerschnitt von 16mm 2 , bei größeren Längen muss ein 

Kabelquerschnitt von 20 mm 2 verwendet werden. 


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Erdung zum 

Sternpunkt 

Schirm auf 

Montageplatte 

Motor (auf 

Maschinenbett 

erden) 

M~ 

Systemerde 

Maschinenbett 

Schaltschrank 

PE 

L1 

L2 

L3 

N 

Sternpunkt 

zur Erdung 

Motorkabel 

Geberkabel 

Netzfilter 

(optional) 

Bremswiderstand 

Bild 6.1 EMV-Maßnahmen 1 

Feldbus Position 

1. Anzahl der SK-Schirmklemmen abhängig vom Gerätetyp 


HBC


6.1.1 Betrieb im IT-Netz 

1a 

1b 

PE 

Ein IT-Netz zeichnet sich durch einen isolierten oder über eine hohe Impedanz 

geerdeten Neutralleiter aus. Wenn Sie eine permanente Isolationsüberwachung 

verwenden, muss diese für nicht lineare Lasten 

geeignet sein (z.B. Typ XM200 von Merlin Gerin). Falls trotz einwandfreier 

Verdrahtung ein Fehler gemeldet wird, können Sie bei Produkten 

mit eingebautem Netzfilter die Erdverbindung der Y-Kondensatoren auftrennen 

(Y-Kondensatoren deaktivieren). 

Bei allen anderen Netzen außer IT-Netzen muss die Erdverbindung über 

die Y-Kondensatoren wirksam bleiben! 

Wenn die Erdverbindung der Y-Kondensatoren abgeklemmt ist, werden 

die Angaben zur Aussendung elektromagnetischer Störungen (spezifizierte 

Kategorien, siehe Kapitel 3.4.6 "Internes Netzfilter" Seite 33) nicht 

mehr eingehalten! Die Einhaltung von nationalen Vorschriften und Normen 

ist durch separate Maßnahmen sicherzustellen. 

ACHTUNG: Auch der verwendete Motor muss für den Betrieb im IT-Netz 

ausgelegt sein. 

Geräte mit Schalter neben Leistungsklemmen (1) Geräte mit Brücke (2) 

LXM05•... U7••• D1••• D2••• D3••• D4••• LXM05•... D5••• 

(1a): Y-Kondensatoren des internen Filters wirksam 

(Standard) 

(1b): Y-Kondensatoren des internen Filters deaktiviert 

(IT-Netz) 


2a 

2b 

(2a): Y-Kondensatoren des internen Filters wirksam 

(Standard) 

(2b): Y-Kondensatoren des internen Filters deaktiviert 

(IT-Netz) 

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6.2 Mechanische Installation 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch Fremdkörper oder Beschädigung 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder starke Beschädigung können 

Spannungsverschleppung hervorrufen. 

Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

Verhindern Sie, dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 

Verwenden Sie keine Produkte, die Fremdkörper enthalten. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Verlust der Sicherheitsfunktion durch Fremdkörper 

Durch leitfähige Fremdkörper, Staub oder Flüssigkeit kann die Sicherheitsfunktion 

versagen. 

Benutzen Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" nur, wenn 

der Schutz vor leitfähigen Verschmutzungen sichergestellt ist. 



@ VORSICHT 

Heiße Oberflächen 

Der Kühlkörper am Produkt kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Kühlkörpers. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in 

die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Verletzungen 

oder Materialschäden führen. 



6.2.1 Gerät montieren 

Schaltschrank Der Schaltschrank muss so dimensioniert sein, dass alle Geräte und 

Komponenten darin fest montiert und EMV-gerecht verdrahtet werden 

können. 

Die Schaltschrankbelüftung muss die Betriebswärme aller im Schaltschrank 

montierten Geräte und Komponenten abführen können. 

Montageabstände, Belüftung Beachten Sie bei der Wahl der Position des Gerätes im Schaltschrank 

folgende Hinweise: 

Ausreichende Kühlung des Gerätes durch Einhalten der Mindest- 

Montageabstände ist zu gewährleisten. Wärmestau vermeiden. 

Das Gerät darf nicht in der Nähe von Wärmequellen und nicht auf 

brennbaren Materialien montiert werden. 

Der erwärmte Luftstrom anderer Geräte und Komponenten darf die 

Gerätekühlluft nicht zusätzlich erwärmen. 

Bei Betrieb oberhalb der thermischen Grenzen schaltet der Antrieb 

wegen Übertemperatur ab. 

Bild 6.2 Montageabstände und Luftzirkulation 

Temperatur Abstand 1) Maßnahme ohne Schutzfolie 2) 

0 °C ... +40 °C 

(32 °F ... 104 °F) 

+40 °C ... +50 °C 

(104 °F ... 122 °F) 

d > 50 mm 

(d > 1.97 in.) 

d < 50 mm 

(d < 1.97 in.) 

d > 50 mm 

(d > 1.97 in.) 

d < 50 mm 

(d < 1.97 in.) 

Keine keine 

Vor dem Gerät sind mindestens 10mm Freiraum einzuhalten. Achten 

Sie auf die Zugänglichkeit der Bedienelemente. 

Über dem Gerät sind mindestens 50mm Freiraum einzuhalten. 

Die Anschlusskabel werden nach unten aus dem Gehäuse geführt. Un- 


d 

d 

Maßnahme mit Schutzfolie 

Keine d > 10 mm 

(d > 0.39 in.) 

Keine Nennstrom und Dauerstrom senken 3) 

Nennstrom und Dauerstrom senken 3) Betrieb nicht möglich 

1) Abstand vor dem Gerät: 10 mm (0.39 in.), oberhalb: 50 mm (1.97 in.), unterhalb: 200 mm (7.87 in.) 

2) Empfehlung: Schutzfolie nach Abschluss der Installation entfernen 

3) um 2,2 % je °C oberhalb von 40 °C (um 1.22 % je °F oberhalb von 104 °F) 

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ter dem Gerät muss mindestens 200mm Freiraum sein, um eine knickfreie 

Kabelverlegung zu gewährleisten. 

Gerät montieren Die Maße für die Befestigungsbohrungen finden Sie im Kapitel 3.3.1 

"Maßzeichnungen" ab Seite 27. 

Schild mit Sicherheitshinweisen 

anbringen 

Entfernen der Schutzfolie 

Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). Dies ist insbesondere für 

die Kühlung des Gerätes erforderlich. 

Befestigen Sie die EMV-Platte unten am Gerät, siehe auch Bild 6.1, 

oder benutzen Sie alternative Auflageelemente (Kammschienen, 

Schirmschellen, Sammelschienen). 

Kleben Sie entsprechend den Vorschriften des Landes das im Lieferumfang 

enthaltene Schild mit Sicherheitshinweisen gut sichtbar 

auf die Gerätefront. 

Alternativ zum direkten Befestigen an der Schaltschrank-Montageplatte 

gibt es als Zubehör Adapterplatten für Hutschienenmontage, siehe Kapitel 

3.3.1 "Maßzeichnungen". 

Netzfilter können dann nicht mehr direkt neben oder hinter dem Gerät 

befestigt werden. 

Lackierte Flächen wirken isolierend. Bevor Sie das Gerät 

auf einer lackierten Montageplatte befestigen, entfernen 

Sie den Lack an den Montagestellen großflächig 

(metallisch blank). 

Bild 6.3 Entfernung der Schutzfolie 

Die Schutzfolie muss entfernt werden, wenn thermische Umstände es 

erfordern. 

Entfernen Sie die Schutzfolie erst nach Abschluss aller Installationsarbeiten. 

Durch entfernen der Schutzfolie reduziert sich dieIP-Schutzart der 

Gehäuseoberseite von IP40 auf IP20. Das Gerät muss vor Staub 

und Spritzwasser geschützt werden. 

Das Produkt ist für eine Umgebung mit max. Verschmutzungsgrad 

2 konzipiert. Installieren Sie das Gerät nicht an einem Ort, an dem 

der Verschmutzungsgrad höher ist. 



6.2.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren 

Externes Netzfilter Anhand des Typenschlüssels und der Technischen Daten (siehe ab 

Seite 25) erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes Netzfilter verfügt. 




Technische Daten zu externen Netzfiltern finden Sie auf Seite 34. 

Hinweise zur elektrischen Installation finden Sie unter Netzversorgung 

ab Seite 73. 

Bild 6.4 Montage Netzfilter 

Montieren Sie das Netzfilter hinten oder links am Gerät. 

Wird das Netzfilter hinter dem Gerät montiert, sind nach 

Montage der EMV-Platte die Anschlüsse des Netzfilters 

nicht mehr zugänglich. 

Wenn Sie die Hutschienen-Montageplatten benutzen, 

kann das Netzfilter nicht mehr direkt neben oder hinter 

dem Gerät befestigt werden. 


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Externer Bremswiderstand 

Netzdrossel Bei den folgenden Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden: 

bei Betrieb an Versorgungs-Netzen mit niedriger Impedanz (maximal 

möglicher Kurzschluss-Strom des Netzes größer als in den 

Technischen Daten angegeben), siehe Technische Daten ab Seite 

28 

bei hoher durchschnittlicher Abgabeleistung, die größer als die 

halbe Nennleistung ist 

bei besonderen Anforderungen an die Lebensdauer des Gerätes 

(24h-Betrieb) 

bei Betrieb an Netzen mit Blindstromkompensationsanlagen 

zur Verbesserung des Leistungsfaktors am Netzeingang und zur 

Reduzierung der Netzrückwirkungen 

wenn Überspannungen größer als Überspannungskategorie III auftreten 

können 

An einer Netzdrossel können mehrere Geräte betrieben werden. Dabei 

muss der Bemessungsstrom der Drossel beachtet werden. 

Bei einer Netzimpedanz, die einen Kurzschluss-Strom von mehr als 1kA 

erwarten lässt, muss die Induktivität der Drossel größer als 0,8mH sein. 

Zusätzliche Stromoberwellen belasten die internen DC-Bus Kondensatoren 

stark. Dies hat wesentlichen Einfluss auf die Geräte-Lebensdauer. 

Passende Netzdrosseln finden Sie unter Zubehör ab Seite 353. 

Der Netzdrossel liegt ein Informationsblatt bei, das weitere 

Angaben zur Durchführung der Montage enthält. Hinweise 

zur elektrischen Installation finden Sie unter 

Netzversorgung ab Seite 73. 

@ WARNUNG 


Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 250°C 

erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindliche Teile in die 

Nähe des Bremswiderstands. 

Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 

Überprüfen Sie die Temperatur des Bremswiderstands im kritischsten 

Fall durch Probebetrieb. 



Die unter Zubehör ab Seite 353 empfohlenen Bremswiderstände entsprechen 

der Schutzart IP65. Sie können mit dieser Schutzart in einer 

Umgebung außerhalb eines Schaltschranks montiert werden. 

Dem externen Bremswiderstand liegt ein Informationsblatt bei, das weitere 

Angaben zur Durchführung der Montage enthält. 

Hinweise zur Funktion und zur elektrischen Installation finden Sie ab 

Seite 67. 



6.3 Elektrische Installation 

@ GEFAHR 






















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Randbedingungen bei Einsatz einer 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch unzureichende Erdung 

Ohne ausreichende Erdung besteht die Gefahr eines elektrischen 

Schlags. 

Erden Sie das Antriebssystem bevor Sie Spannung anlegen. 

Benutzen Sie keine metallenen Kabelführungsrohre als Schutzleiter, 

sondern einen Schutzleiter innerhalb des Rohres. 

Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen entsprechen. 

Erden Sie Kabelschirme beidseitig, betrachten Sie die Schirme 

jedoch nicht als Schutzleiter. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Dieses Produkt kann einen Gleichstrom im Schutzleiter verursachen 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) 

eingesetzt wird, sind Randbedingungen zu beachten. 



Wenn die Installationsvorschriften einen vorgeschalteten Schutz durch 

eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) vorsehen, 

kann bei einem einphasigen Antriebsverstärker mit Anschluss zwischen 

N und L eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung vom "Typ A" 

eingesetzt werden. In allen andern Fällen muss ein "Typ B" verwendet 

werden. 

Folgende Eigenschaften sind dabei zu beachten: 

Filterung hochfrequenter Ströme. 

Zeitverzögerung, die ein Auslösen aufgrund eventuell beim Einschalten 

geladener Störungskapazitäten verhindert. Diese Zeitverzögerung 

ist bei 30-mA-Schutzschaltern nicht möglich. Wählen Sie 

in diesem Fall Schutzschalter, die unempfindlich gegenüber einer 

unbeabsichtigten Auslösung sind, beispielsweise Fehlerstrom- 

Schutzeinrichtung mit verstärkter Störfestigkeit der Reihe s.i (superimmunisiert) 

(Marke Merlin Gerin). 

Wenn die Anlage aus mehreren Antriebsverstärkern besteht, muss eine 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung pro Antriebsverstärker eingesetzt werden. 



Eignung der Kabel Kabel dürfen nicht verdreht, gedehnt, gequetscht oder geknickt werden. 

Verwenden Sie Kabel immer nur entsprechend der Kabelspezifikation. 

Achten Sie dabei zum Beispiel auf die Eignung für: 

Schleppkettentauglichkeit 

Temperaturbereich 

Chemische Beständigkeit 

Verlegung im Freien 

Verlegung unter der Erde 

6.3.1 Übersicht zur Vorgehensweise 

Berücksichtigen Sie die im Kapitel 5 "Projektierung" beschriebenen 

grundlegenden Einstellmöglichkeiten. Die gewählten Einstellungen 

beeinflussen die gesamte Installation. 

Kapitel 5.1 "Logiktyp" ab Seite 39 

Kapitel 5.3 "Festlegung der Steuerungsart" ab Seite 40 

Kapitel 5.4 "Sicherheitsfunktion "Power Removal"" ab Seite 41 

Entriegeln Sie die Frontplatte und öffnen Sie die Frontplatte des 

Gerätes. 

Verbinden Sie den Erdanschluss des Gerätes bzw. der EMV-Platte 

mit dem Erdungs-Sternpunkt der Anlage. 

Verbinden Sie entsprechend der Reihenfolge von Tabelle 6.1 die 

erforderlichen Anschlüsse. Bei anderer Anschlussreihenfolge können 

Anschlussklemmen durch andere Leitungen verdeckt sein. 

Beachten Sie dabei die EMV Maßnahmen, siehe ab Seite 47. 

Verriegeln Sie abschließend die Frontplatte. 

Anschluss von Anschluss an ab Seite 

Motor-Phasen 64 

Externer Bremswiderstand 67 

Netzversorgung 73 

Motor-Drehgeber CN2 76 

Haltebremsenansteuerung (HBC) CN1 und CN3 79 

24V-Steuerungsversorgung CN3 81 

Gebersignale A, B, I CN5 83 

Puls/Richtung PD CN5 85 

Encodersimulation ESIM CN5 88 

Feldbus CANopen CN1 oder CN4 90 

Feldbus Modbus CN4 92 

Analoge Eingänge CN1 93 

Digitale Ein-/Ausgänge CN1 93 

PC oder dezentrales Bedienterminal CN4 97 

Tabelle 6.1 Übersicht zur Installation 


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6.3.2 Übersicht aller Anschlüsse 

Leistungsanschlüsse 

Leistungsanschlüsse Gerät 

T1 

T2 

T3 

T4 

T5 

R/L1 S/L2 

PA/+ PBi PBe PC/- U/T1 V/T2 W/T3 

R/L1 S/L2 T/L3 


R/L1 S/L2 



R/L1 S/L2 T/L3 

R/L1 S/L2 

PA/+ PBi PBe PC/- U/T1V/T2W/T3 

Tabelle 6.2 Bezeichnungen zu den Leistunganschlüssen 

Tabelle 6.3 Bezeichnungen zu den Leistunganschlüssen 

LXM05•... 

U70M2 

D10F1 

D10M2 

D10M3X 

D14N4 

D17F1 

D17M2 

D17M3X 

D22N4 

D28F1 

D28M2 

D34N4 

D42M3X 

D57N4 

Leistungsanschlüsse Bedeutung 

PE Erdungsanschluss 

R/L1, S/L2 / N Netzanschluss 1-phasige Geräte 

R/L1, S/L2, T/L3 Netzanschluss 3-phasige Geräte 

PA/+ DC-Bus 

PBi Bremswiderstand Intern 

PBe Bremswiderstand extern 

PC/- DC-Bus 

U/T1,V/T2,W/T3 Motoranschlüsse 


T/L3 

(T1) 

(T1) 

(T1) 

(T2) 

(T4) 

(T3) 

(T3) 

(T4) 

(T4) 

(T3) 

(T3) 

(T4) 

(T4) 

(T5)


Signalanschlüsse 

CN 2 

CN1 

11 12 13 14 21 22 23 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

OFF 

CN 4 

Bild 6.5 Übersicht zu den Signal-Anschlüssen 

Anschluss / 

Schalter 

Belegung 

Tabelle 6.4 Belegung der Signal-Anschlüsse 

CN 3 

41 42 43 44 

CN 5 


S1 

CN1 Analoge Eingänge ±10V, Pin 11 bis 14 

CN2 

CANopen, Pin 21-23 

Digitale Ein/Ausgänge, Pin 31-39 

Motor Geber (Hiperface Sensor) 

CN3 24V PELV Steuerungsversorgung 

CN4 PC, dezentrales Bedienterminal, Modbus, CANopen; (RJ45) 

CN5 ESIM (A/B/I out), Puls/Richtung (PD in), Gebersignale (A/B/I 

in) 1) 

S1 Schalter für Feldbus Abschlusswiderstand 

1) in Abhängigkeit von “Erste Einstellungen” 

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6.3.3 Sollwert-Signale und Begrenzungen 

Für den Betrieb können zu den externen Sollwert-Signalen externe Begrenzungen 

festgelegt werden. Tabelle 6.5 zeigt die Zuordnungsmöglichkeiten 

in Abhängigkeit von den Betriebsarten. 

Betriebsart Externer Sollwert Anschluss Externe Begrenzung Anschluss 

Stromregelung ANA1 (Strom) CN1, Pin 11, 12 1) 

Keine 

ANA1 (Strom) CN1, Pin 11, 12 1) 



Drehzahlregelung ANA1 (Drehzahl) CN1, Pin 11, 12 1) 

ANA1 (Drehzahl) CN1, Pin 11, 12 1) 


Elektr. Getriebe Puls/Richtung PD Signal 


Tabelle 6.5 Sollwert-Signale und Begrenzungen 


Keine 

CN5 Keine 

A/B Signal CN5 Keine 

Punkt-zu-Punkt Keiner, über Profilgenerator 

generiert 

Geschwindigkeitsprofil 

Keiner, über Profilgenerator 

generiert 

Bewegungssequenz Keiner, über Profilgenerator 

generiert 

Referenzierung Keiner, über Profilgenerator 

generiert 

Manuellfahrt Keiner, über Profilgenerator 

generiert 



CN4 2) LIMP, LIMN CN1, Pin 34, 35 

CN4 2) 

CN4 2) 

CN4 2) 

LIMP, LIMN CN1, Pin 34, 35 



Lokal: Keine 

Feldbus: LIMP, LIMN 

1) CN1, Pin 11-14 = Analogeingang 14-bit; bei Feldbus Steuerungsart alternativ über Parameterwert 

2) CN4 = Anschluss CANopen, Modbus 

- 

CN1, Pin 34, 35


6.3.4 Anschluss Motor-Phasen 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 

Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten 


Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 

Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 


Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 

Kabelspezifikation Geschirmtes Kabel 

Mindestquerschnitt der Adern: siehe Tabelle 

Beidseitige Erdung des Schirms 

Maximale Kabellänge: abhängig von geforderten Grenzwerten für 

leitungsgebundene Störungen, siehe Kapitel 3.4.6 "Internes Netzfilter" 

Seite 33 und Kapitel 3.5.3 "Externe Netzfilter" Seite 34. 

weitere Informationen, siehe Kapitel 3.5.6 "Kabel" auf Seite 36. 

LXM05•... U70••• 

D10••• 

D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im 

Fehlerfall die Sicherung am Netzanschluss auslösen zu können. 

Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (ab Seite 354), um das 

Risiko eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. 


D5••• 

Anschlussquerschnitt mm 2 0,75 bis 1,5 1,5 bis 4 3,3 bis 16 1) 

AWG 14 bis 20 10 bis 16 6 bis 12 1) 

Anzugsmoment Nm 0,5 bis 0,6 1,2 bis 1,5 2,2 bis 2,8 

1) Bei einem Querschnitt von 2,5 mm 2 (AWG 14) sind Aderendhülsen oder Gabel- 

Kabelschuhe erforderlich. 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


GN/YE 

WH 

GR 

Kabel konfektionieren Beachten Sie die dargestellten Maße beim Konfektionieren des Kabels. 

1 

2 

BK L1 

BK L2 

BK L3 

GN/YE 

WH 

GR 

3a C 

3b 

BK L1 BK L2 BK L3 

B 

A 

A 

GN/YE 

BK L1 BK L2 BK L3 

Bild 6.6 Schritte (1-3) zur Konfektionierung des Motorkabels 

LXM05•... U70••• 

D10•• 

(1) Manteln Sie das Kabel ab, die Länge A ist abhängig vom Gerät, 

siehe Tabelle. 

(2) Schieben Sie das Schirmgeflecht über den Kabelmantel zurück 

und verwahren Sie das Schirmgeflecht. Beachten Sie dabei, dass 

Sie bei der Montage das Schirmgeflecht flächig auf der EMV-Platte 

auflegen müssen. 

(3) Kürzen Sie die Leitungen für die Haltebremse auf die Länge B 

und die drei Motorleitungen auf die Länge C. Der Schutzleiter hat 

die Länge A. 

(3a) Für Motoren mit Haltebremse müssen die beiden Bremsanschlussleitungen 

die Länge B haben. 

(3b) Für Motoren ohne Haltebremse müssen Sie die beiden Bremsenanschlussleitungen 

einzeln isolieren. 


A 

C 

WH 

GR 

D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

D5••• 

A mm 130 130 130 

B mm 120 120 120 

C mm 75 85 90


Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 

muss die jeweilige Hülse auf der ganzen Länge ausfüllen, um maximale 

Strombelastbarkeit und Rüttelfestigkeit zu erreichen. 

Überwachungen Die Motorleitungen werden überwacht auf: 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen und PE 

Ein Kurzschluss zwischen Motorphasen und dem DC-Bus, dem Bremswiderstand 

oder den Leitungen der Haltebremse wird nicht erkannt. 

Motorkabel anschließen Beachten Sie die EMV-Vorgaben für Motorkabel, siehe Seite 50. 

Anschlussbild 

Isolieren Sie nicht verwendete Adern beidseitig und einzeln, siehe 

Bild 6.7, Pos 1. 

Schließen Sie die Motorleitungen und Schutzleiter an die Klemmen 

U/T1, V/T2, W/T3 und PE an. Die Anschlussbelegung muss motor- 

und geräteseitig übereinstimmen. 

Befestigen Sie die Schirmung des Kabels flächig auf der EMV- 

Platte. 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

Bild 6.7 Anschlussbild, Motor, hier ohne Haltebremse 


1 

Anschluss Bedeutung Farbe 

U/T1 Motorleitung schwarz L1 (BK) 

V/T2 Motorleitung schwarz L2 (BK) 

W/T3 Motorleitung schwarz L3 (BK) 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

(1) Anschlusskabel Haltebremse 

Bei Motoren mit Haltebremse 

siehe Seite 79 

weiß (WH), grau (GR) 

M 

3~ 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.5 Anschluss Bremswiderstand 

6.3.5.1 Interner Bremswiderstand 

6.3.5.2 Externer Bremswiderstand 

Im Gerät ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand integriert. 

Übersteigt die DC-Bus Spannung einen bestimmten Wert, wird 

dieser Bremswiderstand eingeschaltet. Die zurück gespeiste Energie 

wird durch den Widerstand in Wärme umgewandelt. Siehe auch unter 

Dimensionierungshilfe, Seite 69. 

Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand angeschlossen. 

Der interne Bremswiderstand befindet sich an der Rückseite des Gerätes. 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei denen 

der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr abführen kann. 

Überwachungen Das Gerät überwacht die Leistung des Bremswiderstandes. Die Belastung 

des Widerstandes kann ausgelesen werden. 

Der Anschluss des externen Widerstandes ist kurzschlussgeschützt. 

Auswahl des externen 

Bremswiderstands 

@ WARNUNG 

Ungebremster Motor 

Ein unzureichender Bremswiderstand führt zu Überspannung am 

DC-Bus und schaltet die Endstufe ab. Der Motor wird nicht mehr aktiv 

gebremst. 

Stellen Sie sicher, dass der Bremswiderstand ausreichend 

dimensioniert ist. 

Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter für den Bremswiderstand. 



Berücksichtigen Sie beim Test, dass bei höherer Netzspannung 

weniger Reserve in den Kondensatoren am DC-Bus besteht. 



Die Größe eines externen Bremswiderstands wird durch die benötigte 

Spitzen- und die Dauerleistung festgelegt, mit der der Bremswiderstand 

betrieben werden darf. 

Der Widerstandswert R [Ω] ergibt sich aus der benötigten Spitzenleistung 

und der DC-Bus Spannung. 

R = U 2 / P max U : Schaltschwelle [V] 

Pmax : benötigte Spitzenleistung [W] 

R: Widerstand [Ohm] 

Bild 6.8 Bemessung des Widerstands R eines externen Bremswiderstands 



Wenn 2 oder mehrere Widerstände angeschlossen werden, beachten 

Sie folgende Kriterien: 

Die Widerstände müssen Parallel oder in Reihe geschaltet werden, 

so dass der erforderliche Widerstand erreicht wird. 

Der Widerstandswert des externen Widerstandes darf eine untere 

Grenze nicht unterschreiten, siehe Kapitel 3.4.5 "Bremswiderstand". 

Die Summe der Dauerleistung der einzelnen Widerstände muss die 

erforderliche Dauerleistung ergeben. 

Passende Bremswiderstände finden Sie unter Zubehör ab Seite 353. 

Kabelspezifikation Geschirmte Leitungen 

Mindestquerschnitt: wie Netzversorgung, siehe Seite 73. Die Leitung 

muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im Fehlerfall 

die Sicherung am Netzanschuss auslösen zu können. 

Externen Bremswiderstand 

anschließen 

Anschlussbild 


Maximale Kabellänge: 3 m 

Die unter Zubehör empfohlenen Bremswiderstände besitzen ein 3-adriges, 

temperaturbeständiges Kabel mit einer Länge zwischen 0,75m bis 

3m. 

Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 



Beachten Sie die Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation. 

Trennen Sie das Gerät vor dem Öffnen von der Versorgungsspannung. 

Entfernen Sie die Brücke, siehe Bild 6.9. 

Wenn die Brücke nicht entfernt wird, kann im Betrieb der interne 

Bremswiderstand zerstört werden. 

Erden Sie den PE-Anschluss des Bremswiderstands. 

Schließen Sie den Bremswiderstand am Gerät an, siehe Bild 6.9. 

Legen Sie die Schirmung des Kabels flächig auf die EMV-Platte. 

Testen Sie bei der Inbetriebnahme (Seite 122) die Funktion des Bremswiderstands 

unter realistischen Bedingungen. 

PA/+ PBi PBe PC/- 

U/T1 V/T2 W/T3 

Bild 6.9 Anschlussbild, Bremswiderstand 

Brücke auf internen Bremswiderstand 

(Auslieferzustand) 

Externer Bremswiderstand 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.5.3 Dimensionierungshilfe 

Zur Dimensionierung werden die Anteile berechnet, die zur Aufnahme 

von Bremsenergie beitragen. Daraus wird ermittelt, wie groß der Bremswiderstand 

sein muss. 

Ein externer Bremswiderstand ist erforderlich, wenn die aufzunehmende 

kinetische Energie die Summe der internen Anteile, einschließlich 

des internen Bremswiderstands, übersteigt. 

Interne Energieaufnahme Intern wird Bremsenergie über folgende Mechanismen aufgenommen: 

DC-Bus Kondensator WZW Interner Bremswiderstand WIN Elektrische Verluste des Antriebs WE Mechanische Verluste des Antriebs WM . 

Die Energie WZW hängt quadratisch von der Differenz zwischen der 

Spannung vor dem Bremsvorgang und der Ansprechschwelle ab. 

Die Spannung vor dem Bremsvorgang hängt von der Netzspannung ab. 

Die Energieaufnahme durch die DC-Bus Kondensatoren ist bei der 

höchsten Netzspannung am geringsten. Verwenden Sie die Werte bei 

der höchsten Netzspannung. 

Energieaufnahme des internen 

Bremswiderstands 

Elektrische Verluste W E 

Mechanische Verluste W M 

Maßgebend für die Energieaufnahme des internen Bremswiderstands 

sind zwei Kenngrößen. 

Die Dauerleistung PAV gibt an, wieviel Energie auf Dauer abgeführt 

werden kann, ohne dass der Bremswiderstand überlastet wird. 

Die maximale Energie Wpeak begrenzt die kurzfristig abführbare, 

höhere Leistung. 

Falls die Dauerleistung für eine bestimmte Zeit überschritten wurde, 

muss der Bremswiderstand für eine entsprechend lange Zeit unbelastet 

bleiben. Damit wird sichergestellt, dass der Bremswiderstand nicht zerstört 

wird. 

Die Kenngrößen PAV und Wpeak des internen Bremswiderstands finden 

Sie ab Seite 32. 

Die elektrischen Verluste WE des Antriebs können aus der Spitzenleistung 

des Antriebs abgeschätzt werden. Bei einem typischen Wirkungsgrad 

von 90% beträgt die maximale Verlustleistung etwa 10% der 

Spitzenleistung. Falls beim Bremsen ein niedrigerer Strom fließt, reduziert 

sich die Verlustleistung entsprechend. 

Die mechanischen Verluste resultieren aus der Dämpfung durch Reibung, 

die beim Betrieb der Anlage auftritt. Die mechanischen Verluste 

sind vernachlässigbar, wenn die Anlage antriebslos eine viel längere 

Zeit zum Stillstand benötigt als die Zeit, in der die Anlage abgebremst 

werden soll. Die mechanischen Verluste können aus dem Lastmoment 

und der Drehzahl berechnet werden, aus der der Motor zum Stillstand 

kommen soll. 

Beispiel Abbremsen eines Motors mit folgenden Daten (AC IN gleich 400VAC): Anfangsdrehzahl: n = 4000 min -1 

Rotorträgheitsmoment: J R = 4 kgcm 2 

Lastträgheitsmoment: J L = 6 kgcm 2 . 



Dimensionierung externer 


Die aufzunehmende Energie ergibt sich über: 

WB = 1/2 * J * (2*π*n) 2 

zu 88 Ws 

Die elektrischen und mechanischen Verluste werden vernachlässigt. 

In den DC-Bus Kondensatoren werden bei 400 V Versorgungsspannung 

23 Ws aufgenommen. 

Der interne Bremswiderstand muss die restlichen 65 Ws aufnehmen. Er 

kann als Impuls 80 Ws aufnehmen. Der interne Bremswiderstand reicht 

aus, falls die Last einmal abgebremst wird. 

Falls der Bremsvorgang zyklisch wiederholt wird, muss die Dauerleistung 

berücksichtigt werden. Falls die Zykluszeit größer ist als das Verhältnis 

aus der aufzunehmenden Energie WB und der Dauerleistung 

PAV, genügt der interne Bremswiderstand. Wird häufiger gebremst, 

reicht der interne Bremswiderstand nicht mehr aus. 

Im Beispiel liegt das Verhältnis WB/PAV bei 1,3 s. Bei einer kürzeren Zykluszeit 

ist ein externer Bremswiderstand erforderlich. 

n 3 

n 2 

n 1 

0 

n 4 t1 t 2 t 3 t 4 t 5 t 6 t 7 t 8 t 9 t 10 t 11 t 12 

M 3 

M 2 

M 1 

0 

M 4 

M 5 

Motordrehzahl 

Bild 6.10 Kennlinien zur Dimensionierung des Bremswiderstands 

Diese beiden Kennlinien werden auch bei der Dimensionierung des Motors 

verwendet. Die zu berücksichtigenden Kennliniensegmente, in denen 

der Motor bremst, sind durch (D i ) gekennzeichnet. 

Berechnung der Energie bei konstantem Auslauf: 

Hierzu muss die Gesamtträgheit (Jt ) bekannt sein. 

Für Jt gilt: 

Jt = Jm + Jc Jm : Motorträgheit mit oder ohne Bremse 

Jc : Lastträgheit 


D1 

Zykluszeit 

Gefordertes Drehmoment 

D2 D3 

t 

t 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Die Energie für jedes Auslaufsegment berechnet sich wie folgt: 

1 

Ei = Jt 2 

Daraus ergibt sich für die Segmente (D 1) … (D 3): 

1 

E1 = Jt 2 

1 

E2 = Jt 2 

Einheiten: E i in Joule, J t in kg/m², w in rad und n i in 1/min. 

In der unten stehenden Tabelle sind die Energieaufnahmekapazität Evar der einzelnen Antriebsregler (ohne Berücksichtigung eines internen 

oder externen Bremswiderstands) aufgeführt. 

Bei der Fortführung der Berechnung berücksichtigen Sie nur die Segmente 

Di , deren Energie Ei die in der Tabelle angegebenen Aufnahmekapazitäten 

überschreitet. Diese zusätzlichen Energien EDi sind über 

den Bremswiderstand (intern oder extern) abzuleiten. 

Die Berechnung von EDi erfolgt mit der Formel: 

EDi = Ei - Evar (in Joule) 

Die Dauerleistung Pc wird für jeden Maschinenzyklus berechnet: 

Einheiten: Pc in [W], EDi in [J] und Zykluszeit T in [s] 

Die Auswahl erfolgt in zwei Schritten: 

Die maximale Energie bei einem Bremsvorgang muss kleiner sein 

als die Spitzenenergie, die der Bremswiderstand aufnehmen kann: 

(EDi )




Evar [Ws] 10,8 16,2 26,0 17,7 26,6 43,0 

Widerstand intern [Ω] 40 40 10 40 40 20 

Dauerleistung P PR [W] 20 40 60 20 40 60 

Spitzenenergie E CR [Ws] 500 500 1000 900 900 1600 

Einschaltspannung [V] 250 250 250 430 430 430 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 27 20 10 50 27 16 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 45 27 20 75 45 27 



Evar [Ws] 17,7 26,6 43,0 26,0 1) 

52,0 2) 

52,0 2) 

104,0 3) 

Widerstand intern [Ω] 40 40 20 40 30 30 20 

Dauerleistung P PR [W] 20 40 60 40 60 60 100 

Spitzenenergie E CR [Ws] 900 900 1600 1000 1600 1600 2000 

Einschaltspannung [V] 430 430 430 770 770 770 760 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 50 27 10 60 25 25 10 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 75 45 20 80 36 36 21 

1) bei 480V: 6,0Ws 

2) bei 480V: 12,0Ws 

3) bei 480V: 10,0Ws 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.6 Anschluss Endstufenversorgung 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch unzureichende Erdung 

Dieses Antriebssystem hat einen erhöhten Ableitstrom > 3,5mA. 

Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm² (AWG 

6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter für die 

Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei der Erdung 

die örtlichen Vorschriften. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Unzureichender Schutz gegen Überströme 

Verwenden Sie die im Kapitel "Technische Daten" vorgeschriebenen 

externen Sicherungen. 

Schließen Sie das Produkt nicht an ein Netz an, dessen Kurzschlusskapazität 

den im Kapitel "Technische Daten" zugelsassenen 

maximalen Kurzschlussstrom überschreitet. 



VORSICHT 

Zerstörung durch falsche Netzspannung 

Durch falsche Netzspannung kann das Produkt zerstört werden. 

Bevor Sie das Produkt einschalten und konfigurieren, stellen Sie 

sicher, dass es für die Netzspannung zugelassen ist. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Materialschäden 

führen. 



Kabelspezifikation Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im 

Fehlerfall die Sicherung am Netzanschluss auslösen zu können. 

Beachten Sie beim Anschluss des Gerätes in einem IT-Netz das Kapitel 

6.1.1 "Betrieb im IT-Netz". 

Beachten Sie auch die Eignung der Kabel, siehe Seite 60 sowie den 

EMV-gerechten Anschluss, siehe Seite 49. 

LXM05•... U70••• 

D10••• 

D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

Kabel konfektionieren Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 



Netzversorgung anschließen Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise: 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen und betrieben 

werden. 

Bei Geräten mit externem Netzfilter muss das Netzkabel ab 

200 mm Länge zwischen externem Netzfilter und Gerät geschirmt 

und beidseitig geerdet werden. 

Beachten Sie die EMV Vorgaben. Verwenden Sie, falls erforderlich, 

Überspannungsableiter, Netzfilter und Netzdrossel, siehe dazu 

Seite 56. 

Beachten Sie die Anforderungen für den Aufbau entsprechend UL, 

siehe ab Seite 25. 

Wegen der hohen Ableitströme muss der PE-Anschluss am 

Gehäuse mit der Montagplatte verbunden werden. 


D5••• 

Anschlussquerschnitt mm 2 0,75 bis 1,5 1,5 bis 4 3,3 bis 16 1) 

AWG 14 bis 20 10 bis 16 6 bis 12 1) 

Anzugsmoment Nm 0,5 bis 0,6 1,2 bis 1,5 2,2 bis 2,8 

1) Bei einem Querschnitt von 2,5 mm 2 (AWG 14) sind Aderendhülsen oder Gabel- 

Kabelschuhe erforderlich. 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Anschlussbild 1-phasiges Gerät Bild 6.11 zeigt den Anschluss der Netzversogung für ein 1-phasiges Gerät. 

In der Abbildung ist auch die Verdrahtung der optionalen Komponenten 

externes Netzfilter und Netzdrossel zu sehen. 

ACHTUNG: Bei Drehstromnetzen muss meist der Neutralleiter N anstelle 

von L2 verwendet werden. 

PE 

L1 

L2 

Bild 6.11 Anschlussbild, Netzversorgung für 1-phasiges Gerät. 

(1) Netzdrossel (optional) 

(2) Netzfilter (optional) 

(3) Produkt 

Wird der Neutralleiter N anstelle von L2 verwendet, so wird nur bei L1 

eine Sicherung benötigt. 

Schließen Sie die Netzleitungen an. Beachten Sie die exakte Klemmenbelegung 

Ihres Gerätes, siehe Kapitel 6.3.2 "Übersicht aller 

Anschlüsse". 

Anschlussbild 3-phasiges Gerät Bild 6.12 zeigt den Anschluss der Netzversogung für ein 3-phasiges Gerät. 

In der Abbildung ist auch die Verdrahtung der optionalen Komponenten 

externes Netzfilter und Netzdrossel zu sehen. 

PE 

L1 

L2 

L3 

Bild 6.12 Anschlussbild, Netzversorgung für 3-phasiges Gerät. 

(1) Netzdrossel (optional) 

(2) Netzfilter (optional) 

(3) Produkt 

Schließen Sie die Netzleitungen an. Beachten Sie die exakte Klemmenbelegung 

Ihres Gerätes, siehe Kapitel 6.3.2 "Übersicht aller 

Anschlüsse". 


E1 

E1 

E2 

E3 

1 

S1 

S1 

S2 

S3 

R/L1 

S/L2 

1 2 

R/L1 

S/L2 

T/L3 

2 3 

R/L1 

S/L2 

R/L1 

S/L2 

T/L3 

3


6.3.7 Anschluss für den Parallelbetrieb 

6.3.8 Anschluss Motorgeber (CN2) 

VORSICHT 

Falsche Parallelschaltung 

Bei Betrieb mit unzulässiger Parallelschaltung am DC-Bus können 

die Antriebssysteme sofort oder mit Verzögerung zerstört werden. 

Erfragen Sie die Randbedingungen und Voraussetzungen zur 

Parallelschaltung am DC-Bus bei Ihrem lokalen Vetriebspartner. 


führen. 

Funktion und Gebertyp Der Motorgeber ist ein im Motor integrierter Hiperface-Sensor (SinCos- 

Geber). Er erfasst die Rotorlage des Motors und übermittelt die Motorposition 

sowohl analog als auch digital an das Gerät. 


Twisted-pair-Leitungen 

Mindestquerschnitt der Signaladern: 10*0,25 mm 2 + 2*0,5 mm 2 


Maximale Kabellänge 100 m 

weitere Informationen, siehe Kapitel 3.5.6 "Kabel" auf Seite 36. 

Kabel konfektionieren Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (ab Seite 354), um das 

Risiko eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. Der Arbeitsschritt 

5 in Bild 6.13 muss auch bei vorkonfektioniertem Kabel durchgeführt 

werden. Die Maße für das Auflegen des Schirms am Gehäuse 

gelten bei Einsatz der mitgelieferten EMV-Platte. 

Wenn Sie kein vorkonfektioniertes Kabel verwenden, beachten Sie 

die Vorgehensweise und die Maße in Bild 6.13. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


1 

2 

A 

5 

3 

Bild 6.13 Schritte (1-5) zur Konfektionierung des Geberkabels 

LXM05•... U70••• 

D10• 

(1) Manteln Sie das Kabel ab, die Länge A ist abhängig vom Gerät, 

siehe Tabelle. 

(2) Kürzen Sie das Schirmgeflecht. Die Schirmbeilauflitze wird als 

Anschluss benötigt. 

(3) Die rote und die violette Litze wird nicht benötigt und kann abgeschnitten 

werden. Isolieren Sie die Schirmbeilauflitze mit Schrumpfschlauch. 

(4) Crimpen Sie die Steckkontakte an die verbliebenen Litzen und 

an die isolierte Schirmbeilauflitze. Isolieren Sie das Schirmgeflecht 

mit Schrumpfschlauch. Stecken Sie die Crimpkontakte in das Steckergehäuse, 

die Pinbelegung entnehmen Sie Bild 6.14. 

Die Bestellbezeichnung der Crimpzange sowie des Ausziehwerkzeugs 

finden Sie im Kapitel 12.5 "Crimpwerkzeug und Stecker / 

Kontakte" 

(5) Manteln Sie das Kabel an der gezeigten Stelle auf die Länge C 

ab, dort wird das Kabel an der EMV-Platte mit einer Schelle befestigt 

(Verbindung Schirm - Erde). 


B 

4 

D14•• 

D17••• 

C 

D2••• 

D3••• 

D4••• 

D5••• 

A mm 25 25 25 25 

B mm 90 100 130 120 

C mm 15 15 15 15


A 

CN2 

Anschlussbild 

Pin Signal Motor, Pin Farbe 1) 

Bild 6.14 Anschlussbild Motorgeber 

Motorgeber anschließen Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

Beachten Sie die EMV-Vorgabe für Motorgeber-Kabel ab Seite 50, 

und stellen Sie den Potentialausgleich über Potentialausgleichsleitungen 

sicher. 

Verbinden Sie den Stecker mit CN2. 

Befestigen Sie das Kabel auf der EMV-Platte und stellen Sie sicher, 

dass die Schirmung des Kabels großflächig aufliegt. 


A 

12 1110 9 8 7 

6 5 4 3 2 1 

SHLD 

1 SHLD Schirmbeilauflitze 

1 

12 

6 

11 

5 

8 

2 

9 

4 

3 

NC 

10 

NC 

Paar Bedeutung E/A 

12 SIN 8 weiß 1 Sinussignal E 

6 REFSIN 4 braun 1 Referenz für Sinussignal, 2,5V E 

11 COS 9 grün 2 Cosinussignal E 

5 REFCOS 5 gelb 2 Referenz für Cosinussignal, 2,5V E 

8 Data 6 grau 3 Empfangs-, Sendedaten E/A 

2 Data 7 rosa 3 Empfangs-, Sendedaten, invertiert E/A 

10 ENC_0V 11 blau 4 Bezugspotential Geber(Encoder) (0,5mm 2 ) A 

rot 4 nicht belegt (0,5mm 2 ) 

3 T_MOT_0V 1 schwarz 5 Bezugspotential zu T_MOT 

violett 5 nicht belegt 

9 T_MOT 2 grau/rosa 6 Temperatursensor PTC E 

4 ENC+10V_OUT 10 rot/blau 6 10V DC -Versorgung für Geber, max. 150mA A 

7 n.c. nicht belegt 

1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf vorkonfektionierte Kabel 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.9 Anschluss Haltebremsenansteuerung (HBC) 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch Spannungsverschleppung 

Die Verdrahtung zur Bremse im Motorkabel entspricht meist nicht den 

Anforderungen von PELV. 

Verwenden Sie eine Haltebremsenansteuerung. 

Verbinden Sie nicht die Bremse mit der Steuerungsspannung. 


Verletzungen. 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 

Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten 


Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 

Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 


Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 

Auswahl und Dimensionierung Für einen Motor mit Haltebremse empfehlen wir eine entsprechende 

Ansteuerung (HBC), die die Bremse beim Bestromen des Motors lüftet 

und beim Motorstop rechtzeitig die Motorachse fixiert. 

Verzögerungszeiten können für das Lüften und das Schließen der 

Bremse über Parameter am Gerät eingestellt werden, siehe Seite 246. 

Bestelldaten für den HBC finden Sie unter Zubehör ab Seite 353. 

Beachten Sie den Leistungsbedarf des HBCs. Er richtet sich nach dem 

Schaltstrom für die Haltebremse und berechnet sich mit: 

Eingangsstrom HBC [A] = 0,5 A + Schaltstrom [A] 

Sie können unter bestimmten Voraussetzungen auf eine Haltebremsenansteuerung 

verzichten. Dabei müssen Sie jedoch unbedingt folgende 

Punkte beachten: 

Eine separate Spannungsversorgung ist erforderlich. Diese muss 

den an angegebenen Toleranzen der Bremse entsprechen. 

Die Steuerungsversorgung und die Spannungsversorgung für die 

Bremse müssen sicher galvanisch getrennt sein. 

Die Antriebsleistung vieler Motoren reduziert sich, wenn auf eine 

Stromabsenkung der Bremse verzichtet wird. 



Anschlussbild HBC 

Der ungeschirmte Teil der Bremsenleitung darf auf Grund möglicher 

EMV-Störabstrahlung maximal 12cm lang sein. 

CN1.32 

CN3.42 

CN3.44 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

+RELEASE_BRAKE 

-RELEASE_BRAKE 

+BRAKE_OUT 

-BRAKE_OUT 

Bild 6.15 Anschlussbild, Motor mit Haltebremse und HBC. 

Für die BSH-Motoren ist bei Verwendung der Haltebremsenansteuerung 

eine maximale Leitungslänge des Motorkabels von 50m zulässig. 

Wird eine größere Leitungslänge benötigt, muss ein Kabel mit größerem 

Querschnitt der Bremsenlitzen (>1mm 2 ) vorgesehen werden. 

HBC anschließen Bringen Sie die Haltebremsenansteuerung rechts vom Gerät an, 

siehe Bild 6.1. 

Isolieren Sie nicht verwendete Adern einzeln. 

Eine sichere Trennung zwischen der Versorgung der Haltebremse und 

dem PELV-Stromkreis des Gerätes ist zwingend nötig. Bei dem im Kapitel 

Zubehör angegebenen HBC ist diese Isolierung im HBC intern bereits 

realisiert. 

Weitere Informationen zum HBC siehe Seite 35, 132, 353. 


0VDC 

+24VDC 

HBC 

13/23 

14/24 

12/22 

11/21 

HBC-Klemme Anschluss HBC Bedeutung Farbe 

32 +BRAKE_OUT Bremsenleitung weiß 

(WH) 

34 -BRAKE_OUT Bremsenleitung grau 

(GR) 

13/23 +RELEASE_BRAKE Bremsenausgang von Servoverstärker 

14/24 -RELEASE_BRAKE Bezugspotential zu Bremsenausgang 

des Servoverstärkers 

32 

34 

11/21 +24VDC Versorgungsspannung 

12/22 0VDC Bezugspotential Versorgungsspannung 

M 

3~ 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.10 Anschluss Steuerungsversorgung (24V an CN3) 

Der Anschluss der Steuerungsversorgung (+24VDC) ist für 

alle Betriebsarten erforderlich! 

@ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch falsches Netzteil 

Die +24VDC Versorgungsspannung ist mit vielen berührbaren Signalen 

im Antriebssystem verbunden. 

Verwenden Sie ein Netzteil, das den Anforderungen an PELV 

(Protective Extra Low Voltage) entspricht. 

Verbinden Sie den negativen Ausgang des Netzteils mit PE. 


Verletzungen. 

@ VORSICHT 

Zerstörung von Anlagenteilen und Verlust der Steuerungskontrolle 

Durch eine Unterbrechung im negativen Anschluss der Steuerungsversorgung 

können zu hohe Spannungen an den Signalanschlüssen 

auftreten. 

Unterbrechen Sie nicht den negativen Anschluss zwischen Netzteil 

und der Last durch eine Sicherung oder einen Schalter. 

Überprüfen Sie die korrekte Verbindung vor dem Einschalten. 

Nie die Steuerungsversorgung stecken oder deren Verdrahtung 

ändern, solange die Versorgungsspannung anliegt. 



VORSICHT 

Zerstörung von Kontakten 

Der Anschluss für die Steuerungsversorgung am Antriebsystem besitzt 

keine Einschaltstrombegrenzung. Wird die Spannung über das 

Schalten von Kontakten eingeschaltet, so können die Kontakte zerstört 

werden oder verschweißen. 

Verwenden Sie ein Netzteil das den Spitzenwert des Ausgangsstroms 

auf einen für den Kontakt zulässigen Wert begrenzt. 

Schalten Sie statt der Ausgangsspannung den Netzeingang des 

Netzteils. 


führen. 



Anschlussbild 

CN3 

Pin Signal Bedeutung 

Steuerungsversorgung 

anschließen 

24V = 0V 

Bild 6.16 Anschlussbild Steuerungsversorgung 

41 0VDC Bezugspotential für 24V-Spannung 

42 0VDC Bezugspotential für 24V-Spannung 

43 +24VDC 24V-Steuerungsversorgung 

44 +24VDC 24V-Steuerungsversorgung 

Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


Führen Sie die Steuerungsversorgung von einem Netzteil (PELV) 

zum Gerät. 

Erden Sie den negativen Ausgang am Netzteil. 

Dimensionierung Anschluss CN3, Pin 42 und 44 (siehe Bild 6.16) kann als 0V/24V 

Anschluss für weitere Verbraucher benutzt werden. Beachten Sie 

dabei den maximale Klemmenstrom, siehe unter Technische Daten, 

ab Seite 25. 

Solange die Steuerungsversorgung eingeschaltet ist, bleibt die 

Position des Motors auch bei abgeschalteter Endstufenversorgung 

erhalten. 


~ 

+24V 

41 42 43 44 

HBC 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.11 Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5) 

Funktion Am CN5 kann die Sollwertvorgabe über extern eingespeiste A/B-Signale 

und Indexpuls (I) in der Betriebsart Elektronisches Getriebe erfolgen. 

A 

B 

I 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

+ - 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 

14 13 ... 9 8.. 

Bild 6.17 Zeitdiagramm mit A-, B- und Indexpuls-Signal, vor- und rückwärtszählend 



Mindestquerschnitt der Signaladern 0,25 mm 2 


Maximale Kabellänge 100 m. 

Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, siehe Seite 50. 



Geber anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 

Kabel verwenden, beachten Sie die korrekte Steckerbelegung. 

Nehmen Sie bei der Inbetriebnahme die entsprechenden Einstellungen 

vor. Siehe "Erste Einstellungen", Seite 115. 


finden Sie im Kapitel 12.5 "Crimpwerkzeug und Stecker / Kontakte". 



Anschlussbild 

A 

CN5 

Pin Signal Farbe 1) 

A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

SHLD 5 

1 

6 

Bild 6.18 Anschlussbild, Geber an CN5 


2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 ENC_A weiß Drehgebersignal Kanal A RS422 Eingangsignal 

6 ENC_A braun Kanal A, invertiert RS422 Eingangsignal 

2 ENC_B grün Drehgebersignal Kanal B RS422 Eingangsignal 

7 ENC_B gelb Kanal B, invertiert RS422 Eingangsignal 

3 ENC_I / LI7 grau Kanal Indexpuls / Digitaler 

Eingang 7 

8 ENC_I / LI7 rosa Kanal Indexpuls, invertiert / Digitaler 

Eingang 7, invertiert 

RS422 Eingangsignal 


4 ACTIVE2_OUT / LO3_OUT rot Antrieb bereit / Digitaler Eingang 3 Offener Kollektor 

9 POS_0V blau Bezugspotential 

5 SHLD Schirmleitung 

10 nc nicht belegt 

1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel. 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.12 Anschluss Puls/Richtung PD (CN5) 

Funktion Das Gerät ist für die Sollwertvorgabe über extern eingespeiste Puls-/ 

Richtungssignale PD geeignet. Diese werden bespielsweise für die Betriebsart 

Elektronisches Getriebe benötigt. 

Die Signalschnittstelle wird zur Positionierung des Motors benutzt. Betriebsbereitschaft 

des Antriebs und eine mögliche Betriebsstörung werden 

gemeldet. 

Puls/Richtung PD Mit steigender Flanke des Rechtecksignals PULSE führt der Motor einen 

Winkelschritt aus. Die Drehrichtung wird mit dem Signal DIR gesteuert. 

Bild 6.19 Pulse-Richtungs-Signal 

RS0,0µs 

>1,25µs >1,25µs >1,25µs 

+ + - + 



Schaltung der Signaleingänge 

Pin Signal Wert Funktion 

1 PULSE 0 -> 1 Motor-Schritt 

2 DIR 0 / open positive Drehrichtung 

ENABLE Bei der lokalen Steuerungsart kann auch über das Signal ENABLE die 

Endstufe aktiviert werden. Zusätzlich wird mit einer negativen Flanke 

am Signaleingang ENABLE eine Fehlermeldung zurückgesetzt. 

Liegt keine Betriebsstörung vor, zeigt der Ausgang ACTIVE2_OUT ca. 

100 ms nach Freigabe der Endstufe Betriebsbereitschaft an. 

ACTIVE2_OUT ACTIVE2_OUT ist ein offener Kollektorausgang und schaltet gegen 0V. 

Der Ausgang zeigt die Betriebsbereitschaft des Gerätes an. 

RS422 

Open collector 

Bild 6.20 Schaltung der Signaleingänge PULSE, DIR und ENABLE 





Maximale Länge 100 m. 





CN5 

CN5 

+5V 

+5V 

10kΩ 10kΩ 

4.7kΩ 

+5V 

10kΩ 10kΩ 

4.7kΩ 

+5V 

+ 

- 

+ 

- 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Puls/Richtung PD anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 


Anschlussbild 

A 

CN5 






A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

Bild 6.21 Anschlussbild PULSE 

SHLD 5 

1 

6 


2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 PULSE weiß Motor-Schritt „Pulse“ RS422 Eingangsignal 

6 PULSE braun Motor-Schritt „Pulse“, invertiert RS422 Eingangsignal 

2 DIR grün Drehrichtung „Dir“ RS422 Eingangsignal 

7 DIR gelb Drehrichtung „Dir“, invertiert RS422 Eingangsignal 

3 ENABLE / LI7 grau Freigabesignal / Digitaler 

Eingang 7 

8 ENABLE / LI7 rosa Freigabesignal, invertiert / Digitaler 

Eingang 7 



4 ACTIVE2_OUT / LO3_OUT rot Antrieb bereit / Digitaler Eingang 3 Offener Kollektor 

9 POS_0V blau Bezugspotential - 



1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel.


6.3.13 Anschluss Encodersimulation (CN5) 

Funktion Das Gerät ist zur Encodersimulation (ESIM) geeignet. An CN5 können 

Signale zur Ausgabe der Istposition herausgeführt werden. Dies sind 2 

phasenverschobene Signale A und B. Die A/B-Signale werden vom Motor-Drehgeber-Signal 

abgeleitet. 

Auflösung Die Basisauflösung der Encodersimulation bei 4-fach-Auflösung ist 

4096 Inkremente pro Umdrehung. 

A 

B 

I 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

+ - 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 

14 13 ... 9 8.. 

Bild 6.22 Zeitdiagramm mit A-, B- und Indexpuls-Signal, vor- und rückwärtszählend 









ESIM anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 







0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Anschlussbild 

A 

CN5 


A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

Bild 6.23 Anschlussbild ESIM 

SHLD 5 

1 

6 


2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 ESIM_A weiß Kanal A RS422 Ausgangsignal 

6 ESIM_A braun Kanal A, invertiert RS422 Ausgangsignal 

2 ESIM_B grün Kanal B RS422 Ausgangsignal 

7 ESIM_B gelb Kanal B, invertiert RS422 Ausgangsignal 

3 ESIM_I / LI7 grau Indexpuls / Digitaler Eingang 7 RS422 Ausgangsignal 

8 ESIM_I / LI7 rosa Indexpuls, invertiert / Digitaler 

Eingang 7, invertiert 

RS422 Ausgangsignal 

4 ACTIVE2_OUT) / LO3_OUT rot Antrieb bereit / Digitaler Eingang 3 Offener Kollektor 

9 POS_0V blau Bezugspotential - 



1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel.


6.3.14 Anschluss CANopen (CN1 oder CN4) 

Funktion Das Gerät ist zum Anschluss an CANopen geeignet. 

Ab Softwareversion 1.301 wird zusätzlich das Kommunikationsprofil 

CANmotion unterstützt. 

Bei CAN-Bus sind mehrere Netzwerkteilnehmer über ein Buskabel miteinander 

verbunden. In einem CAN-Bus-Netzwerkzweig können bis zu 

110 Geräte angeschlossen werden und bis zu 127 Geräte adressiert 

werden. 

Jeder Netzwerkteilnehmer muss vor dem Netzwerkbetrieb konfiguriert 

werden. Dabei erhält er eine eindeustige, 7 Bit Knotenadresse (node-Id) 

zwischen 1 (01h ) und 127 (7Fh ). Die Baudrate muss für alle Geräte im 

Feldbus gleich eingestellt sein. Die Adresse und Baudrate werden bei 

der Inbetriebnahme eingestellt. 

Weitere Informationen über den Feldbus finden Sie im Feldbushandbuch. 




1,5 mm2 (mit Aderendhülse maximalen Querschnitt von 0,75 mm2 ) 



werden 


Maximale Länge abhängig von Anzahl der Teilnehmer, von Baudrate 

und Signallaufzeiten. Je höher die Baudraten, desto kürzer 

muss das Buskabel sein. 




Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


maximale Buslänge CAN Die maximale Buslänge hängt von der gewählten Baudrate ab. Die folgende 

Tabelle zeigt die Richtwerte für die maximale Gesamtlänge. 

Baudrate [kbit/s] maximale Buslänge [m] 

50 1000 

125 500 

250 250 

500 100 

1000 4 

Bei einer Baudrate von 1MBit sind die Stichleitungen begrenzt auf 0,3m. 

Abschlusswiderstände Die beiden Enden eines Bus-Kabelstrangs müssen terminiert werden. 

Dies wird durch jeweils einen 120Ω Abschlusswiderstand zwischen 

CAN_L und CAN_H erreicht. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Anschlussbild 

CN1 

S1 OFF 

Im Gerät ist ein Abschlusswiderstand integriert, der mit dem Schalter S1 

aktiviert wird. 

Wenn sich das Gerät am Ende des Netzwerks befindet, schieben 

Sie den Schalter S1 für den Abschlusswiderstand nach links. 

11 12 13 14 21 22 23 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

Bild 6.24 Anschlussbild, CANopen an CN1 

Pin Signal Bedeutung E/A 

21 CAN_0V Bezugspotential CAN 

22 CAN_L Datenleitung, invertiert CAN-Pegel 

23 CAN_H Datenleitung CAN-Pegel 

S1 OFF 

Bild 6.25 Anschlussbild CANopen an CN4 


1 CAN_H Datenleitung CAN-Pegel 

2 CAN_L Datenleitung, invertiert CAN-Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung (andere Belegung als CANopen) A 

8 MOD_0V Bezugspotential zu MOD+10V_OUT A 

CANopen anschließen Schließen Sie das CANopen Kabel an CN1, Pin 21, 22 und 23 oder 

mit einem RJ45 Stecker an CN4 (Pin 1, 2 und 8) an. 


A 

CN4 

8 

A 

1


6.3.15 Anschluss Modbus (CN4) 

Funktion Das Gerät ist zum Anschluss an Modbus geeignet. 

Beim Modbus sind mehrere Netzwerkteilnehmer über ein Buskabel miteinander 

verbunden. Jeder Netzwerkteilnehmer muss vor dem Netzwerkbetrieb 

konfiguriert werden. Dabei erhält er eine eindeutige 

Knotenadresse. 

Die Baudrate muss für alle Geräte im Feldbus gleich eingestellt sein. 

Adresse und Baudrate werden bei der Inbetriebnahme eingestellt. 

Siehe "Erste Einstellungen", Seite 115. 

Weitere Informationen finden Sie im Modbus Handbuch, Bestellnummer 

siehe Seite 357. 

Kabelspezifikation Verwendete Kabel müssen folgende Eigenschaften aufweisen: 

Geschirmtes Kabel 



Anschlussbild 


maximale Länge 400 m 




S1 OFF 

Bild 6.26 Anschlussbild Modbus 


4 MOD_D1 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal RS485 Pegel 

5 MOD_D0 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal, invertiert RS485 Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung, max. 150 mA A 


Modbus anschließen Schließen Sie das Modbus Kabel über RJ45 Stecker an CN4 an. 


A 

CN4 

8 

A 

1 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.16 Anschluss analoge Eingänge (CN1) 




1,5 mm 2 (mit Aderendhülse maximalen Querschnitt von 0,75 mm 2 ) 



werden. 

maximale Strombelastbarkeit von 2 A. 


Analoge Eingänge anschließen Befestigen Sie das Kabel auf der EMV-Platte, der Schirm muss 

großflächig auf Erdpotential gelegt werden. 

Anschlussbild 

CN1 

11 12 13 14 

Bild 6.27 Anschlussbild, analoge Eingänge 

21 22 23 31 32 33 34 35 36 37 38 39 


11 ANA1+ ±10V, z.B. für Stromsollwert oder Drehzahlsollwert E 

12 ANA1- Bezugspotential zu ANA1+, Pin 11 E 

13 ANA2+ ±10V, z.B. für Strombegrenzung oder Drehzahlbegrenzung E 

14 ANA2- Bezugspotential zu ANA2+, Pin 13 E 

Sollwerte und Begrenzungen Für den Betrieb kann die ±10V Skalierung der analogen Sollwerte und 

analogen Begrenzungen festgelegt werden, siehe Seite 125. 



6.3.17 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1) 

@ VORSICHT 


Die Benutzung von LIMP und LIMN kann einen gewissen Schutz vor 

Gefahren (z.B. Stoß an mechanischen Anschlag durch falsche Bewegungsvorgaben) 

bieten. 

Benutzen Sie wenn möglich LIMP und LIMN. 

Überprüfen Sie den korrekten Anschluss der externen Sensoren 

oder Schalter. 

Überprüfen Sie die funktionsgerechte Montage der Endschalter. 

Die Endschalter müssen soweit vor dem mechanischen Anschlag 

montiert sein, dass noch ein ausreichender Bremsweg bleibt. 

Zur Benutzung von LIMP und LIMN müssen die Funktionen freigegeben 

sein. 

Diese Funktion kann nicht gegen Fehlfunktionen des Produktes 

oder der Sensoren schützen. 



Kabelspezifikation Mindestquerschnitt der Signaladern 0,14 mm 2 , max. Querschnitt 

1,5 mm 2 (mit Aderendhülse maximalen Querschnitt von 0,75 mm 2 ) 



werden 

Maximale Länge bei Mindestquerschnitt 15 m 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Minimale Anschlussbelegung 

Digitale Ein-/Ausgänge 

anschließen 

@ WARNUNG 

Verlust der Sicherheitsfunktion 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Sicherheitsfunktion. 



Hinweise zu den Sicherheits-Signalen PWRR_A und PWRR_B finden Sie 

auch im Kapitel 5.4 "Sicherheitsfunktion "Power Removal"" und im Kapitel 

3.4.4 "Sicherheitsfunktionen". 

Der Anschluss folgender Signale ist bei Standardeinstellung zwingend 

erforderlich. Wird die Belegung von LI1, LI2 und LI4 geändert, müssen 

REF, LIMN und HALT über entsprechende Parameter deaktiviert 

werden. Dies kann sich z.B. auf die Betriebsart Referenzfahrt auswirken. 

Pin Signal Bemerkung 

33 REF / LI1 nur bei Feldbus Steuerungsart 

34 LIMN / LI2 nur bei Feldbus Steuerungsart 

35 LIMP nur bei Feldbus Steuerungsart 

36 HALT / LI4 

37 PWRR_B 

Zweikanaliger Anschluss, Signale werden 

38 PWRR_A 

nicht über Parameter verwaltet. 

Werden die in der Tabelle aufgeführten Signale nicht verwendet, sind 

sie mit +24VDC zu beschalten. LIMP, LIMN und REF können alternativ 

über entsprechende Parameter deaktiviert werden. 

Verdrahten Sie die digitalen Anschlüsse an CN1. 

Verbinden Sie den Endschalter, der den Arbeitsbereich bei positiver 

Drehrichtung begrenzt, mit LIMP. 

Verbinden Sie den Endschalter, der den Arbeitsbereich bei negativer 

Drehrichtung begrenzt, mit LIMN. 

Erden Sie den Schirm niederohmig und großflächig an beiden 

Kabelenden. 

Abhängig von der Steuerungsart (lokal oder Feldbus) sind für Pin 33, 34 

und 35 unterschiedliche Funktionen definiert (siehe Tabelle 6.6). Die 

Steuerungsart wird bei der Inbetriebnahme über Parameter festgelegt. 



Pin Signal bei lokaler 

Steuerungsart 

31 NO_FAULT_OUT / 

LO1_OUT 

32 BRAKE_OUT 1) / 

LO2_OUT 

Anschlussbild 

CN1 

Bedeutung bei lokaler 

Steuerungsart 

Digitaler Ausgang 1 / 

Fehlerausgang 

11 12 13 14 21 22 23 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

Bild 6.28 Anschlussbild, digitale Ein-/Ausgänge 

Signal bei Feldbus 

Steuerungsart 

NO_FAULT_OUT / 

LO1_OUT 

Digitaler Ausgang 2 / BRAKE_OUT 

0: Motor ist stromlos 

1: Motor ist bestromt, 

Steuersignal für Haltebremsenansteuerung 

HBC 

1) / 

LO2_OUT 

Bedeutung bei Feldbus 

Steuerungsart 

Digitaler Ausgang 1 /Fehlerausgang 

Tabelle 6.6 Digitale Signale, Anschlussbelegung 


E/A 

24V, A 

Digitaler Ausgang 2 / 24V, A 

0: Motor ist stromlos 

1: Motor ist bestromt, 

Steuersignal für Haltebremsenansteuerung 

HBC 

33 LI1 Digitaler Eingang 1 REF / LI1 Digitaler Eingang 1 / 

Referenzschaltersignal 

(Werkseinstellung: disable) 

34 FAULT_RESET / 

LI2 

Digitaler Eingang 2 / 

Fehler zurücksetzten 

LIMN Digitaler Eingang 2 / 

Endschaltersignal negativ 

CAP2 schnelle Positionserfassung 

Kanal 2 

24V, E 

24V, E 

24V, E 

35 ENABLE Freigabe Endstufe LIMP Endschaltersignal positiv 24V, E 

36 HALT / LI4 Digitaler Eingang 4 / 

Funktion "Halt" 

37 PWRR_B Sicherheitsfunktion "Power 

Removal" 

38 PWRR_A Sicherheitsfunktion "Power 

Removal" 

39 +24VDC Nur zum Brücken auf Pin 

37 und 38, wenn Sicherheitsfunktion 

"Power 

Removal" nicht verwendet 

wird 

1) bei Softwareversion

0198441113231, V1.21, 11.2007 


6.3.18 Anschluss PC oder dezentrales Bedienterminal (CN4) 

Funktion des Bedienterminals Das dezentrale Bedienterminal mit LCD-Anzeige und Tastatur kann 

über das mitgelieferte RJ-45-Kabel direkt an CN4 angeschlossen werden, 

siehe Zubehör ab Seite 353. Damit kann das Gerät auch mit räumlicher 

Trennung zur Anlage bedient werden. Funktionen und 

Displayanzeige des Bedienterminals ist mit denen des HMI identisch. 



Mindestquerschnitt der Signaladern 0,14 mm2 Beidseitige Erdung des Schirms 


PC anschließen Für den PC wird ein Umsetzer von RS485 auf RS232 benötigt, siehe Zubehör 

ab Seite 353. Dieser Umsetzer wird vom Gerät mit Spannung versorgt. 

A 

Anschlussbild 

CN4 

VORSICHT 

Beschädigung des PC 

Wird der Schnittstellen-Stecker am Produkt direkt mit einem Gigabit- 

Ethernet-Stecker am PC verbunden, kann die Schnittstelle am PC 

zerstört werden. 

Verbinden Sie nie eine Ethernet Schnittstelle direkt mit diesem 

Produkt. 


führen. 

8 

A 

1 

VW3A8106 

VW3A31101 

RS 485 

RS 232 

Bild 6.29 Anschlussbild PC oder dezentrales Bedienterminal 


4 MOD_D1 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal RS485 Pegel 

5 MOD_D0 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal, invertiert RS485 Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung, max. 150 mA A 



FWO 

REV 

RUN 

ESC 

ENT 

stop 

reset


6.3.19 Führungssignal-Adapter 

Führungssignal-Adapter RVA Über den Führungssignal-Adapter RVA (Reference Value Adapter) können 

Führungssignale eines Masters gleichzeitig an bis zu 5 Geräte 

übergeben werden. Dieser Adapter stellt auch die Versorgungsspannung 

(5V, mit Sense-Leitungen überwacht 1 ) für den Encoder zur Verfügung. 

Die korrekte Spannungsversorgung wird durch eine LED "5VSE" 

angezeigt. 

Als Master kann ein externer Drehgeber (A/B-Signale) oder eine Encodersimulation 

(ESIM) dienen. Ebenso ist die Übergabe von Puls-/Richtungssignalen 

einer übergeordneten Steuerung möglich. 

Anschluss Führungssignal-Adapter 

RVA 

Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


Versorgt wird der Führungssignal-Adapter RVA mit 24V an den Anschlüssen 

CN9. An CN6 kann eine übergeordnete Steuerung (Puls-/ 

Richtung) angeschlossen werden. An CN7 kann ein externer Drehgeber 

oder ein ESIM-Signal anliegen. 

An CN1 bis CN5 können bis zu 5 Geräte angeschlossen werden, die die 

vorgegebenen Führungssignale auswerten. 

Über den Schalter S1 wird die Auswertung des Signals ACTIVE2_OUT 

eingestelt. Dieses Bereitschaftssignal ACTIVE2_OUT wird vom Gerät 

ausgewertet, wenn der entsprechend zugeordnete Schalter auf OFF 

steht. Wenn von allen Geräten diese Bereitschaft kommt, leuchtet die 

LED ACTIVE CN1..CN5. 

Anschluss CN1..5 Schalterstellung S1 

angeschlossene Geräte an CN1..CN5 entsprechenden Schalter 1..5 auf "OFF", Signal ACTIVE2_OUT des entsprechenden 

Gerätes wird ausgewertet 

nicht angeschlossene Geräte CN1..CN5 entsprechenden Schalter 1..5 auf "ON", Signal ACTIVE2_OUT wird simuliert 

1. Am Encoder ist die Signalleitung CN7/2 (5VDC_OUT) mit CN7/10 (SENSE+) und 

die Signalleitung CN7/3 (POS_0V) mit CN7/11 (SENSE-) zu verbinden 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


CN8 

8 

1 

15 

9 

CN6 CN7 CN1 CN2 CN3 CN4 CN5 

24VDC 0VDC 

CN9 

1 

8 

9 

15 

OFF 

S1 

5VSE 

12345 8 

1 

15 

ACTIVE (CN1...CN5) 

9 

8 

1 

Bild 6.30 Führungssignaladapter 

Die folgende Tabelle zeigt die Anschlussbelegung von CN1 - CN5: 


1 PULSE_OUT / A_OUT / ESIM_A_OUT Pulse+, Kanal A, ESIM_A A 

9 PULSE_OUT / A_OUT / ESIM_A_OUT Pulse-, Kanal A invertiert, ESIM_A invertiert A 

2 DIR_OUT / B_OUT / ESIM_B_OUT Richtung+, Kanal B, ESIM_B A 

10 DIR_OUT / B_OUT / ESIM_B_OUT Richtung-, Kanal B invertiert, ESIM_B invertiert A 

3 ENABLE_OUT / I_OUT / ESIM_I_OUT ENABLE+, Indexpuls, ESIM_I A 

11 ENABLE_OUT / I_OUT / ESIM_I_OUT ENABLE-, Indexpuls invertiert, ESIM_I invertiert A 

8 ACTIVE_2 / READY Antrieb bereit E 

15 POS_0V Bezugspotential 

4 - 7, 12 - 14 nc nicht belegt 

Die folgende Tabelle zeigt die Anschlussbelegung von CN6: 


1 PULSE / A / ESIM_A Pulse+, Kanal A, ESIM_A E 

9 PULSE / A / ESIM_A Pulse-, Kanal A invertiert, ESIM_A invertiert E 

2 DIR / B / ESIM_B Richtung+, Kanal B, ESIM_B E 

10 DIR / B / ESIM_B Richtung-, Kanal B invertiert, ESIM_B invertiert E 

3 ENABLE / I / ESIM_I ENABLE+, Indexpuls, ESIM_I E 

11 ENABLE / I / ESIM_I ENABLE-, Indexpuls invertiert, ESIM_I invertiert E 

8 ACTIVE2_OUT / READY_OUT Antrieb bereit A 

15 POS_0V Bezugspotential 

4...7, 12...14 nc nicht belegt 


15 

9 

8 

1 

15 

9 

8 

1 

15 

9 

8 

1 

15 

9 

M3


Die folgende Tabelle zeigt die Anschlussbelegung von CN7: 


1 A Kanal A E 

9 A Kanal A invertiert E 

12 B Kanal B E 

5 B Kanal B invertiert E 

13 I Indexpuls E 

6 I Indexpuls invertiert E 

10 SENSE+ Überwachung der Motorgeberversorgung 1) 

E 

11 SENSE- Bezugspotential zu Motorgeberüberwachung 2) 

E 

2 5VDC_OUT 5V Motorgeberversorgung 1) 

A 

3 POS_0V Bezugspotential zu 5VDC_OUT 2) 

4, 7, 8, 14, 

15 

nc nicht belegt 

1) Am Ende des Encoderkabels (Seite Motor) muss die Signalleitung CN7.2 (5VDC_OUT) mit CN7.10 (SENSE+) verbunden werden 

2) Am Ende des Encoderkabels (Seite Motor)) muss die Signalleitung CN7.3 (POS_0V) mit CN7.11 (SENSE-) verbunden werden 

Für den Führungssignaladapter gibt es fertig vorkonfektionierte Kabel, 

siehe Kapitel 12 "Zubehör und Ersatzteile". 



CN8 CN9 

24VDC 

E 

S1 

5VSE 


CN8 CN9 

Bild 6.31 Verdrahtungsbeispiel: Gebersignale A/B/I (an CN7) werden über 

zwei kaskadierte Führungssignal-Adapter an 6 Geräte weitergeleitet 


24VDC 

S1 

5VSE 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Pulse direction 


CN8 CN9 

24VDC 

S1 

5VSE 


1 2 3 4 5 

OFF 

OFF 

Bild 6.32 Verdrahtungsbeispiel: Puls-Richtung Signale (an CN6) werden an 3 

Geräte weitergeleitet. 


OFF 

ON 

ON


6.4 Installation prüfen 

Nach Abschluss aller Schritte empfehlen wir die Installation zu überprüfen, 

um Fehler bereits im Vorfeld zu vermeiden. 

Prüfen Sie die korrekte Montage und Verkabelung des Antriebsystems. 

Prüfen Sie insbesondere die grundlegende Anschlüsse wie 

Netzversorgung und 24V-Versorgung. 

Kontrollieren Sie im einzelnen: 

Sind alle Schutzleiter angeschlossen? 

Sind alle Sicherungen korrekt? 

Liegen keine stromführenden Kabelenden offen? 

Sind alle Kabel und Stecker sicher verlegt und angeschlossen? 

Sind die Steuerleitungen richtig angeschlossen? 

Sind alle EMV-Maßnahmen durchgeführt? 

Überprüfen Sie, ob alle Dichtungen installiert sind und die Schutzart 

sichergestellt ist (nur bei Verwendung der Funktion "Power Removal"). 

Entfernen Sie die Schutzfolie bei Bedarf entsprechend den Vorgaben 

auf Seite 2). 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 7 Inbetriebnahme 

7 Inbetriebnahme 

7.1 Allgemeine Sicherheitshinweise 

Einen Überblick über alle Parameter finden Sie 

alphabetisch sortiert im Kapitel "Parameter". Im aktuellen 

Kapitel werden der Einsatz und die Funktion einiger 

Parameter näher erklärt. 

@ GEFAHR 






















7 Inbetriebnahme LXM05A 

@ GEFAHR 

Motor außer Sichtweite 

Beim Start der Anlage sind die angeschlossenen Antriebe in der Regel 

außer Sichtweite des Anwenders und können nicht unmittelbar 

überwacht werden. 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen im Aktionsbereich 

der bewegten Anlagekomponenten befinden und die 

Anlage sicher betrieben werden kann. 


Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Unbeabsichtigtes Verhalten 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen gespeicherten 

Daten oder Einstellungen bestimmt. Ungeeignete Einstellungen 

oder Daten können unerwartete Bewegungen oder Signale auslösen 

sowie Überwachungsfunktionen deaktivieren. 


oder Daten. 

Überprüfen Sie die gespeicherten Daten oder Einstellungen. 

Führen Sie bei der Inbetriebnahme sorgfältig Tests für alle 

Betriebszustände und Fehlerfälle durch. 

Überprüfen Sie die Funktionen nach Austausch des Produkts und 

auch nach Änderungen an den Einstellungen oder Daten. 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder Materialien 

im Gefahrenbereich der bewegten Anlagekomponenten 

befinden und die Anlage sicher betrieben werden kann. 



@ WARNUNG 


Bei Spannungsausfall und Fehlern, die zum Abschalten der Endstufe 

führen, wird der Motor nicht mehr aktiv gebremst und läuft mit einer 

evtl. noch hohen Geschwindigkeit auf einen mechanischen Anschlag. 

Überprüfen Sie die mechanischen Gegebenheiten. 

Verwenden Sie bei Bedarf einen gedämpften mechanischen 

Anschlag oder eine geeignete Bremse. 




0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


@ WARNUNG 


Beim ersten Betrieb des Antriebs besteht durch mögliche Verdrahtungsfehler 

oder ungeeignete Parameter ein erhöhtes Risiko für unerwartete 

Bewegungen. 

Führen Sie, wenn möglich, die erste Testfahrt ohne angekoppelte 

Lasten durch. 

Stellen Sie sicher, dass ein funktionierender Taster für NOT-AUS 

erreichbar ist. 

Rechnen Sie auch mit Bewegung in die falsche Richtung oder 

einem Schwingen des Antriebs. 

Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für die 

Bewegung ist, bevor Sie die Funktion starten. 



@ VORSICHT 


Der Kühlkörper am Produkt kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Kühlkörpers. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in 

die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 





7.2 Übersicht 

Was zu tun ist 

Führen Sie die folgenden Inbetriebnahmeschritte auch 

durch, wenn Sie ein bereits konfiguriertes Gerät unter 

veränderten Betriebsbedingungen einsetzen. 

Was zu tun ist ... Info’s 

Installation prüfen Seite 102 

"Erste Einstellungen" vornehmen Seite 115 

Kritische Geräteparameter prüfen und einstellen. Seite 122 

ESIM Auflösung definieren, falls eingesetzt Seite 135 

Analoge Signale einstellen, skalieren, prüfen Seite 125 

Digitale Signale einstellen, prüfen Seite 128 

Konfigurierbare Ein-/Ausgänge Seite 128 

Endschalterfunktion, dazu die Signale LIMP, LIMN prüfen Seite 130 

Signale PWRR_A und PWRR_B prüfen, auch wenn die Funktion 

“Power Removal” nicht verwendet wird 

Seite 131 

Funktion der Haltebremse prüfen, wenn verdrahtet Seite 132 

Drehrichtung des Motors prüfen Seite 133 

Autotuning durchführen Seite 144 

Reglereinstellungen manuell optimieren 

Seite 150 

- Drehzahlregler 

Seite 151 

- Lageregler 

Seite 156 

Einige Produkte dieser Produktfamilie können mit 

verschiedenen Steuerungsarten betrieben werden. Es 

wird unterschieden zwischen Lokaler Steuerungsart und 

Feldbus Steuerungsart. 

Lokale Steuerungsart: Bewegung wird mit Analog-Signalen oder 

mit RS422 Signalen vorgegeben. 

Feldbus Steuerungsart: die gesamte Kommunikation erfolgt über 

Feldbusbefehle oder mit RS422 Signalen. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.3 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

7.3.1 Übersicht 

Inbetriebnahme und Parametrierung sowie Diagnoseaufgaben können 

Sie mit folgenden Werkzeugen durchführen: 

integriertes HMI 

dezentrales Bedienterminal 

Inbetriebnahmesoftware 

Feldbus 

Der Zugriff auf die vollständige Liste der Parameter ist nur 

über die Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus möglich. 

Integriertes HMI PC mit Inbetriebnahmesoftware 

8.8.8.8 

ESC 

ENT 

dezentrales 

Bedienterminal 

8.8.8.8 

Bild 7.1 Inbetriebnahmewerkzeuge 


RUN 

ESC 

ENT 

Feldbus


7.3.2 HMI: Human-Machine-Interface 

Funktion Das Gerät bietet die Möglichkeit, über das integrierte Bedienfeld (HMI) 

Parameter zu editieren. Anzeigen zur Diagnose sind ebenfalls möglich. 

In den einzelnen Abschnitten der Inbetriebnahme und des Betriebs finden 

Sie Hinweise, ob eine Funktion über HMI ausgeführt werden kann 

oder ob die Inbetriebnahmesoftware verwendet werden muss. 

Nachfolgend erhalten Sie eine kurze Einführung zur HMI Struktur und 

zur Bedienung. 

Bedienfeld Das folgende Bild zeigt das HMI (links) und das dezentrale Bedienterminal 

(rechts). 

6 

5 

4 

RUN 

BUS 8.8.8.8 ERR 

ESC 

Bild 7.2 HMI und dezentrales Bedienterminal 

8.8.8.8 

(1) Status LEDs 

(2) ESC: 

- Verlassen eines Menüs oder Parameters 

- Rückkehr vom angezeigten zum letzten gespeicherten Wert 

(3) ENT: 

- Aufrufen eines Menüs oder Parameters 

- Speichern des angezeigten Werts im EEPROM 

(4) Pfeil nach unten: 

- Wechsel zum nächsten Menü oder Parameter 

- Verringern des angezeigten Wertes 

(5) Pfeil nach oben: 

- Wechsel zum vorherigen Menü oder Parameter 

- Erhöhen des angezeigten Wertes 

(6) Rote LED leuchtet: DC-Bus unter Spannung 

(7) Statusanzeige 

(8) Quick Stop (Software Stop) 

(9) keine Funktion 

(10) keine Funktion 


7 

ENT 

1 

2 

3 

5 

4 

xxxx 

xxxx 

10 

7 

RUN 

ESC 

ENT 

STOP 

RESET 

9 8 

2 

3 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


LEDs für CANopen 2 LEDs zeigen den Status der CANopen Zustandsmaschine nach 

CANopen Norm DR 303-3 an. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

Bild 7.3 Bedeutung der LED-Signale 

LED "Feldbus RUN" 

(1) Gerät ist im NMT-Zustand OPERATIONAL 

(3) Gerät ist im NMT-Zustand PRE-OPERATIONAL 

(5) Gerät ist im NMT-Zustand STOPPED 

LED "Feldbus ERR" 

(1) CAN ist BUS-OFF, z.B. nach 32 fehlerhaften Sendeversuchen. 

(2) Gerät ist in Betrieb 

(4) Warngrenze erreicht, z.B. nach 16 fehlerhaften Sendeversuchen 

(6) Überwachungereignis (Node-Guarding) ist eingetreten 

(7) SYNC Nachricht wurde nicht innerhalb der konfigurierten Zeitperiode 

empfangen 

LEDs für Modbus 2 LEDs zeigen den Status des Feldbus an. 

LED "RUN" 

ON: Bus hat Kommunikation aufgebaut 

OFF: Bus hat noch kein Kommunikation aufgebau 

LED "ERR" 

ON: Fehler auf dem Bus aufgetreten 

OFF: Gerät ist in Betrieb 



Schrift auf HMI-Anzeige Folgende Tabelle zeigt für die Parameterdarstellung die Zuordnung der 

Buchstaben und Zahlen auf der HMI-Anzeige. Groß- und Kleinbuchstaben 

werden nur beim Buchstaben "C" unterschieden. 

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R 

A B cC D E F G H i J K L M N o P Q R 

S T U V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

S T u V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

Parameter über HMI aufrufen Unter der beschriebenen obersten Menüebene befinden sich auf der 

nächsten Ebene die zum jeweiligen Menüpunkt gehörigen Parameter. 

Zur besseren Orientierung sind in den Parametertabellen auch der 

übergeordnete Menüpunkt angegeben, beispielweise SET- / nmax. 

Folgendes Billd zeigt ein Beispiel zum Aufruf eines Parameters (zweite 

Ebene) und der Eingabe bzw. Auswahl eines Parameterwerts (dritte 

Ebene). 

Menü 

Set- 

ENT 

ESC 

Parameter Wert oder Belegung 

Bild 7.4 HMI, Beispiel für Parametereinstellung 

Durch die beiden Pfeil-Tasten werden numerische Werte innerhalb des 

erlaubten Wertebereichs eingestellt, alphanumerische Werte werden 

aus Listen gewählt. 

Wenn Sie ENT drücken, wird der gewählte Wert übernommen. Die 

Übernahme wird durch ein einmaliges Blinken der Anzeige bestätigt. 

Der geänderte Wert wird sofort im EEPROM gespeichert. 

Wenn Sie ESC drücken, springt die Anzeige auf den ursprünglichen 

Wert zurück. 


ENT 

IMAX 8.49 

NMAX 

ESC 

(nächster Parameter) 

8.48 

ESC 

ENT 

1 Aufblinken 

(Speicherung) 

8.48 

ESC 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Menüstruktur Das HMI arbeitet menügeführt. Bild 7.5 zeigt die oberste Ebene der Menüstruktur. 

Einschalten: 

- Erste Einstellungen 

nicht durchgeführt 

- Erste Einstellungen 

durchgeführt 

Menüs 

Speichern 

Bild 7.5 HMI Menüstruktur 

Statusanzeigen wie RDY- (Bereit) finden Sie ab Seite 121. 


ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

FSU- 

rdy 

ENT 

ENT 

SEt- 

drC- 

tUn- 

JoG- 

(Om- 

FLt- 

InF- 

STA- 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

Erste Einstellungen 

Geräteeinstellungen 

Gerätekonfiguration 

Autotuning 

Manuellfahrt 

Kommunikation 

Fehleranzeige 

Information / Identifikation 

Status Informationen 

HMI Menü Beschreibung 

FSU- FSU- Erste Einstellungen (First SetUp), 

DEVC Festlegung der Steuerungsart 

ioPi Signalauswahl Position-Schnittstelle (nur Steuerungsart "Feldbus") 

io-M Hochlauf-Betriebsart für "Lokale Steuerungsart" 

CoAD CANopen Adresse = Knotennummer (nur Steuerungsart "Feldbus") 

CoBD CANopen Baudrate (nur Steuerungsart "Feldbus") 

MBAD Modbus Adresse (nur Steuerungsart "Feldbus") 

MBBD Modbus Baudrate (nur Steuerungsart "Feldbus") 

ioLt Logiktyp der digitalen Ein-/Ausgänge 

SET- Set- Geräteeinstellungen (SETtings) 

A1oF Offset an Analogeingang ANA1 

A1iS Skalierung ANA1 für Sollstrom bei +10V 

A1WN Nullspannungsfenster an Analogeingang ANA1 

A1NS Skalierung ANA1 für Solldrehzahl bei +10V 

in-P Überwachung Lageabweichung



in-n Überwachung Drehzahlabweichung 

GFAC Auswahl spezieller Getriebefaktoren 

ntHr Überwachung Drehzahlwert 

itHr Überwachung Stromwert 

WINT Überwachung Zeitfenster 

iMAX Strombegrenzung 

NLIM Drehzahlbegrenzung über Eingang 

NMAX Drehzahlbegrenzung 

LiQS Strombegrenzung für "Quick Stop" 

LihA Strombegrenzung für "Halt" 

DRC- drC- Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

A2Mo Auswahl der Begrenzung durch ANA2 

A2iM Skalierung für die Strombegrenzung durch ANA2 bei +10V 

A2NM Skalierung für die Drehzahlbegrenzung durch ANA2 bei +10V 

ioLt Logiktyp der digitalen Ein-/Ausgänge 

io-M Hochlauf-Betriebsart für "Lokale Steuerungsart" 

ioPi Signalauswahl Position-Schnittstelle 

ioGM Bearbeitungsmode Elektr. Getriebe bei lokaler Steuerungsart 

ioAE Autom. Enable beim PowerOn, wenn Eingang ENABLE aktiv 

ESSC Encodersimulation - Einstellung der Auflösung 

PRoT Definition der Drehrichtung 

FCS Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 

BTCL Zeitverzögerung beim Schließen der Bremse 

BTRE Zeitverzögerung beim Öffnen/Lüften der Bremse 

supv HMI Anzeige, wenn Motor dreht 

I-O- i-o- Konfigurierbare Ein-/Ausgänge (In Out) 

Li1 Funktion digitaler Eingang LI1 




Lo1 Funktion digitaler Ausgang LO_OUT1 



TUN- tun- Autotuning (AutoTUNing) 

strt Start Autotuning 

GAiN Anpassung der Reglerparameter (härter/weicher) 

DiST Bewegungsbereich Autotuning 

DiR Drehrichtung Autotuning 

MECh Kopplungsart des Systems 

NREF Drehzahl bei Autotuning 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



WAit Wartezeit zwischen Autotuning Schritten 

RES Reglerparameter rücksetzen 

JOG- Jog- Manuellfahrt (JOG Mode) 

STrt Start Manuellfahrt 

NSLW Drehzahl für langsame Manuellfahrt 

NFST Drehzahl für schnelle Manuellfahrt 

COM- COm- Kommunikation (COMmunication) 

CoAD CANopen Adresse (Knotennummer) 

CoBD CANopen Baudrate 

MBAD Modbus Adresse (Steuerungsart "Feldbus" und Inbetriebnahmesoftware) 

MBBD Modbus Baudrate (Steuerungsart "Feldbus" und Inbetriebnahmesoftware) 

MBFo Modbus Datenformat (Steuerungsart "Feldbus" und Inbetriebnahmesoftware) 

MBWo Modbus Wortfolge für Doppelworte (32 Bit Werte) (Steuerungsart "Feldbus" 

und Inbetriebnahmesoftware) 

FLT- FLt- Fehleranzeige (FauLT) 

STPF Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache 

INF- Inf- Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

devC aktuelle Auswahl der Steuerungsart 

_nAM Produktname 

_PNR Programmnummer Firmware 

_PVR Versionsnummer Firmware 

PoWo Anzahl der Einschaltvorgänge 

PiNo Nennstrom der Endstufe 

PiMA Maximalstrom der Endstufe 

MiNo Motor-Nennstrom 

MiMA Motor-Maximalstrom 

STA- StA- Beobachtung/Überwachung der Geräte-, Motor- und Fahrdaten (STAtus Information) 

ioAC Zustand der digitalen Eingänge und Ausgänge 

A1AC Spannungswert Analogeingang ANA1 

A2AC Spannungswert Analogeingang ANA2 

NACT Istdrehzahl des Motors 

PACU Istposition des Motors in Anwendereinheiten 

PDiF Aktuelle Regelabweichung des Lagereglers 

iACT Gesamt Motorstrom (Vektorsumme aus d und q-Komponente) 

iQRF Soll Motorstrom q-Komponente (Drehmomenterzeugend) 

uDCA Zwischenkreis-Spannung der Endstufenversorgung 

TDEV Temperatur Gerät 

TPA Temperatur der Endstufe 

WRNS Gespeicherte Warnungen bitcodiert 

SiGS Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 




oPh Betriebsstundenzähler 

i2Tr Belastungsfaktor Bremswiderstand 

i2TP Belastungsfaktor Endstufe 

i2TM Belastungsfaktor Motor 

Statusanzeige Die Statusanzeige zeigt in der Defaulteinstellung den aktuellen Betriebszustand 

an, siehe Seite 163. Über den Menüpunkt drc- / supv 

können Sie festlegen: 

stat zeigt standardmäßig den aktuellen Betriebszustand 

nact zeigt standardmäßig die aktuelle Motordrehzahl 

iact zeigt standardmäßig den aktuellen Motorstrom 

Eine Änderung wird nur bei inaktiver Endstufe übernommen. 

7.3.3 Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) 

Leistungsmerkmale Die Inbetriebnahmesoftware dient zur komfortablen Inbetriebnahme, 

Parametrierung, Simulation und Diagnose. 

Sie bietet weitreichendere Möglichkeiten wie z.B.: 

Einstellen der Reglerparameter in einer grafischen Oberfläche 

Umfangreiche Diagnosewerkzeuge zur Optimierung und Wartung 

Langzeitaufzeichnung zur Beurteilung des Betriebsverhaltens 

Ein- und Ausgangssignale testen 

Signalverläufe am Bildschirm verfolgen 

Reglerverhalten interaktiv optimieren 

Archivierung aller Geräteeinstellungen und Aufzeichnungen mit 

Exportfunktionen für die Datenverarbeitung 

Systemvoraussetzungen Sie benötigen einen PC oder Laptop mit einer freien seriellen Schnittstelle 

und einem Betriebssystem mit Windows 2000 oder 

Windows XP Professional. 

Zum Anschluss des PCs an das Gerät siehe Seite 97. 

Online-Hilfe Die Inbetriebnahmesoftware bietet ausführliche Hilfefunktionen, die Sie 

über "? - Hilfethemen" oder mit der Taste F1 starten können. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4 Schritte zur Inbetriebnahme 

7.4.1 "Erste Einstellungen" 

Automatisches Einlesen des 

Motordatensatzes 

@ WARNUNG 

Ungeeignete Parameterwerte 

Bei ungeeigneten Parameterwerten können Schutzfunktionen versagen, 

unerwartete Bewegungen oder Reaktionen von Signalen entstehen. 

Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten Funktionen 

benötigten Parametern. 

Überprüfen Sie diese Parameter vor dem Betrieb. 






"Erste Einstellungen" müssen vorgenommen werden, wenn die Steuerungsversorgung 

erstmalig angelegt wird oder wenn die Werkseinstellungen 

geladen wurden. 

Vorbereitung Ein PC mit der Inbetriebnahmesoftware muss am Gerät angeschlossen 

sein, falls die Inbetriebnahme nicht ausschließlich über 

das HMI erfolgt. 

Trennen Sie während der Inbetriebnahme die Verbindung zum 

Feldbus, um Konflikte durch gleichzeitgen Zugriff zu vermeiden. 

Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein. 

Beim ersten Einschalten des Geräts mit angeschlossenem Motor liest 

das Gerät den Motor-Datensatz automatisch aus dem Hiperface-Sensor 

(Motor-Geber). Der Datensatz wird auf Vollständigkeit überprüft und 

im EEPROM gespeichert. 

Der Motordatensatz enthält technische Informationen zum Motor wie 

Nenn- und Spitzenmoment, Nennstrom und -drehzahl und die Polpaarzahl. 

Er kann vom Anwender nicht verändert werden. Ohne diese Informationen 

kann das Gerät nicht betriebsbereit geschaltet werden. 



"Erste Einstellungen" über HMI Das folgende Diagramm zeigt den Ablauf über HMI. 

DEVC = IO 

1 

IO-M 

ENT 

ESC 

none 

Curr 

Sped 

Gear 

jog 

motS 

ENT 

FSU- 

ENT 

COAD 127 

COBD 125 

IOLT 

SaVe 

ENT 

ENT 

DevC None 

ESC IO 

CANO 

MoDB 

1 

ENT 

IOPI 

ESC 

Ab 

Pd 

ESIM 

DEVC = CANO DEVC = MoDB 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

Bild 7.6 "Erste Einstellungen" über HMI 

mbad 1 

mbbd 9600 


ENT 

ENT 

ENT 

ENT 

SOU 

SIN 

ENT 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ENT 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Parameter Name 

HMI Menü 

DEVcmdinterf 

- - DEVC 

- - DEVC 

Gerätesteuerung Legen Sie über den Parameter DEVcmdinterf (DEVC) fest, wie 

das Gerät gesteuert werden soll. 

Beschreibung Einheit 

Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Festlegung der Steuerungsart 

0 / none / NoNE: undefiniert 

1 / IODevice / io: Lokale Steuerungsart 

2 / CANopenDevice / CANo: CANopen 

3 / ModbusDevice / MoDB: Modbus 

WICHTIG: Eine Änderung der Einstellung 

wird erst beim nächsten Einschalten aktiviert 

(Ausnahme: Änderung des Wertes 0, bei 

"Erste Einstellungen"). 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Funktion der RS422 Schnittstelle Legen Sie über den Parameter IOposInterfac (IOPI) die Belegung 

für die RS422 Schnittstelle fest. 


HMI Menü 

IOposInterfac 

DRC- - ioPi 

DRC- - ioPi 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswahl Positions-Schnittstelle 

0 / ABinput / AB: Eingang ENC_A, ENC_B, 

ENC_I (Indexpuls) 4fach-Auswertung 

1 / PDinput / PD: Eingang PULSE, DIR, 

ENABLE2 

2 / ESIMoutput / ESiM: Ausgang ESIM_A, 

ESIM_B, ESIM_I 

RS422 IO Schnittstelle (Pos) 




- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 3005:1 h 

Modbus 1282 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1284



HMI Menü 

IOdefaultMode 

DRC- - io-M 

DRC- - io-M 


HMI Menü 

CANadr 

COM- - CoAD 

COM- - CoAD 

Hochlauf-Betriebsart DEVcmdinerf = IODevice 

(DEVC = IO) 

Legen Sie über den Parameter IOdefaultMode (IO-M) fest, welche 

Betriebsart das Gerät nach jedem Einschalten aktivieren soll. 

Die Betriebsarten sind ab Kapitel 8.5 "Betriebsarten" beschrieben. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Hochlauf Betriebsart für 'Lokale Steuerungsart' 

0 / none / NoNE: keine 

1 / CurrentControl / CuRR: Stromregelung 

(Sollwert von ANA1) 

2 / SpeedControl / SPED: Drehzahlregelung 


3 / ElectronicGear / GEAR: Elektronisches 

Getriebe 

5 / Jog / Jog: Manuellfahrt 

6 / MotionSequence / MotS: Bewegungssequenz 

WICHTIG: Die Betriebsart wird automatisch 

aktiviert sobald der Antrieb in den Zustand 

'OperationEnable' wechselt und 'IODevice / 

IO' in DEVcmdinterf eingestellt ist. 

Feldbus CANopen DEVcmdinerf = CANopenDevice 

(DEVC = CANO) 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Legen Sie über den Parameter CANadr (COAD) die Knotenadresse 

und über den Parameter CANbaud (COBD) die Baudrate fest. 

Die Einstellungen sind gültig für CANopen sowie für CANmotion. 

Jedes Gerät muss eine eigene Knotenadresse erhalten, 

die nur einmal im Netzwerk vergeben sein darf. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

CANopen Adresse (Knotennummer) 

gültige Adressen (Knotennummern) : 1 bis 

127 


wird erst beim nächsten Einschalten oder 

nach einem NMT-Reset Befehl aktiviert 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

6 

- 

1 

127 

127 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1286 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 5892 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

CANbaud 

COM- - CoBD 

COM- - CoBD 


HMI Menü 

MBadr 

COM- - MBAD 

COM- - MBAD 

MBbaud 

COM- - MBBD 

COM- - MBBD 


HMI Menü 

IOLogicType 

DRC- - ioLT 

DRC- - ioLT 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

CANopen Baudrate 

gültige Baudraten in kBaud : 

50 

125 

250 

500 

1000 



Feldbus MODBUS DEVcmdinerf = ModbusDevice 

(DEVC = MoDB) 

Legen Sie über den Parameter MBadr (MBAD) die Knotenadresse 

und über den Parameter MBbaud (MBBD) die Baudrate fest. 

Logiktyp auswählen Legen Sie über den Parameter IOLogicType (IOLT) den Logiktyp 

fest. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 39. 


- 

50 

125 

1000 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Modbus Adresse 

- 

1 

gültige Adressen : 1 bis 247 

1 

247 

Modbus Baudrate 

Erlaubte Baudraten: 

9600 

19200 

38400 



- 

9600 

19200 

38400 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Logiktyp der digitalen Ein-/Ausgänge 

0 / source / SOU: für Strom liefernde Ausgänge 

1 / sink / SIN: für Strom ziehende Ausgänge 


wird erst beim nächsten Einschalten aktiviert. 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 5894 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 5640 


Modbus 5638 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1288


Daten sichern 

@ VORSICHT 

Beschädigung des Produkts durch Ausfall der Versorgungsspannung 

Tritt während der Aktualisierung ein Ausfall der Versorgungsspannung 

auf, wird das Produkt beschädigt und muss eingeschickt werden. 

Schalten Sie nie die Versorgungsspannung aus, während die 

Aktualisierung läuft. 

Führen Sie die Aktualisierung nur an einer zuverlässigen Versorgungsspannung 

durch. 



Sichern Sie nach Beendigung alle Eingaben. 

HMI: Speichern Sie über save Ihre Einstellungen 

Inbetriebnahmesoftware: Speichern Sie über den Menüpfad "Konfiguration 

- Im EEPROM" speichern Ihre Einstellungen 

Das Gerät speichert alle eingestellten Werte im EEPROM und zeigt 

auf dem HMI den Zustand nRDY, RDY oder DIs an. 

Ein Neustarten des Gerätes ist zur Übernahme der Änderungen erforderlich. 

Weitere Schritte Kleben Sie einen Aufkleber auf das Gerät, auf dem für den Servicefall 

alle wichtigen Informationen notiert sind, z.B. die Feldbusart, - 

adresse und -baudrate. 

Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Einstellungen zur Inbetriebnahme 

durch. 

Beachten Sie, dass ein Rückspringen zu "Erste Einstellungen" nur möglich 

ist, indem Sie die Werkseinstellungen wieder herstellen, siehe 

Kapitel 8.6.11.2 "Werkseinstellungen wieder herstellen" Seite 265. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungs- und Systemfunktionen, 

wie z.B. die Temperatur- und Stromüberwachung, die Betriebszustände. 

Grafische Darstellung Das Zustandsdiagramm wird grafisch als Ablaufdiagramm dargestellt. 

dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

Betriebszustände und 

Betriebsübergänge 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

T6 

T5 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 

Bild 7.7 Zustandsdiagramm 

Detailierte Informationen zu den Betriebszuständen und Betriebsübergängen 

finden Sie ab Seite 163. 


T12 

Quick-Stop active 

Stop 8888 

Anzeige blinkt 

Fehler 

Klasse 1 

Betriebszustand Zustandsübergang 

7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 

Fault Reaction 

active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 

Betriebsstörung 

Motor stromlos 

Motor bestromt


7.4.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen 

SPS: Restore-Default Signal bei 

CANopen 


HMI Menü 

CANrestore 

COM- - CoRS 

COM- - CoRS 

@ WARNUNG 







oder Daten. 











Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten 

Funktionen benötigten Parametern. 

Einige SPS (z.B. Twido, Mirano) senden beim Einschalten ein Restore- 

Default Signal. Dieses Signal setzt alle Anwenderparameter zurück auf 

die Werkseinstellungen. Der Parameter CANrestore legt fest, ob das 

Restore-Default Signal der SPS ausgewertet wird. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

CANopen Restore 

0 / on / on: CANopen Restore Default Parameter 

supported 

1 / off / off: CANopen Restore Default Parameter 

not supported 

legt das Verhalten des CANopen Objektes 

1011 (Restore Default Parameter) fest. 

Für die Telemecanique SPS 'Twido' und 

'Mirano' muss dieser Wert auf 'off' stehen. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Grenzwerte einstellen Geeignete Grenzwerte müssen aus der Anlagenkonstellation und den 

Kennwerten des Motors berechnet werden. Solange der Motor ohne externe 

Lasten betrieben wird, brauchen die Voreinstellungen nicht geändert 

werden. 


- 

0 

1 

0 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 5904 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

CTRL_I_max 

SET- - iMAX 

SET- - iMAX 

LIM_I_maxQSTP 

SET- - LiQS 

SET- - LiQS 

LIM_I_maxHalt 

SET- - LihA 

SET- - LihA 

Der maximale Motorstrom als bestimmender Faktor des Drehmoments 

muss beispielsweise gesenkt werden, wenn das zulässige Drehmoment 

einer Anlagenkomponente sonst überschritten wird. 

Strombegrenzung Zum Schutz des Antriebsystems kann der maximal fließende Strom mit 

dem Parameter CTRL_I_max angepasst werden. Der Maximalstrom für 

die Funktion "Quick Stop" wird über den Parameter LIM_I_maxQSTP 

und für die Funktion "Halt" über den Parameter LIM_I_maxHalt begrenzt. 

Bei Betriebsarten mit Profilgenerator werden Beschleunigung und Verzögerung 

über Rampenfunktionen begrenzt. 

Legen Sie über den Parameter CTRL_I_max den maximalen 

Motorstrom fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxQSTP den maximalen 

Strom für die Funktion "Quick Stop" fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxHalt den maximalen 

Strom für die Funktion "Halt" fest. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung 

Wert darf max. zulässigen Strom von Motor 

oder Endstufe nicht überschreiten. 

Default ist kleinster Wert aus M_I_max und 

PA_I_max 

Strombegrenzung für Quick Stop 

Max. Strom bei Bremsvorgang über Momentenrampe 

aufgrund eines Fehlers mit Fehlerklasse 

1 oder 2, sowie beim Auslösen eines 

Softwarestopps 

Maximal- und Defaultwerteinstellung sind 

abhängig von Motor und Endstufe 

(Einstellung M_I_max und PA_I_max) 

in 0,01Apk Schritten 

Strombegrenzung für Halt 

Max. Strom bei Bremsvorgang nach Halt 

oder Beendigen einer Betriebsart. 





A pk 

0.00 

- 

299.99 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4610 


A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4362 


Modbus 4364



HMI Menü 

CTRL_n_max 

SET- - NMAX 

SET- - NMAX 

Drehzahlbegrenzung Mit dem Parameter CTRL_n_max kann die maximale Drehzahl zum 

Schutz des Antriebsystems begrenzt werden. 

Legen Sie über den Parameter CTRL_n_max die maximale Motordrehzahl 

fest. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlbegrenzung 

Einstellwert darf max. Drehzahl von Motor 

nicht überschreiten 

Default ist Maximaldrehzahl des Motors 

(siehe M_n_max) 

1/min 

0 

- 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4612 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4.4 Analoge Eingänge 


HMI Menü 

ANA1_act 

STA- - A1AC 

STA- - A1AC 

ANA2_act 

STA- - A2AC 

STA- - A2AC 


HMI Menü 

ANA1_I_scale 

SET- - A1iS 

SET- - A1iS 

ANA1_n_scale 

SET- - A1NS 

SET- - A1NS 

Analogeingänge Über die Analogeingänge können analoge Eingangsspannungen zwischen 

-10V und +10V eingelesen werden. Der aktuelle Spannungswert 

an ANA1+ kann über den Parameter ANA1_act gelesen werden. 

Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist eingeschalten. 

Legen Sie an den Analogeingang ANA1 bzw. ANA2 eine Spannung 

im Bereich von ±10V DC an. 

Überprüfen Sie mit dem Parameter ANA1_act bzw ANA2_act die 

angelegte Spannung. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Spannungswert Analogeingang ANA1 mV 

-10000 

- 

10000 


-10000 

- 

10000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2306 


Modbus 2314 

Sollwert Eine Eingangsspannung an ANA1 kann als Sollwert für die Betriebsart 

Stromregelung bzw. Drehzahlregelung verwendet werden. Der Sollwert 

für einen Spannungswert von +10V lässt sich über den Parameter 

ANA1_I_scale bzw. ANA1_n_scale einstellen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollstrom in Betriebsart Stromregelung bei 

10V an ANA1 

Durch neg. Vorzeichen kann eine Invertierung 

der Bewertung des Analogsignals 

durchgeführt werden 

Solldrehzahl in Betriebsart Drehzahlregelung 

bei 10V an ANA1 

Die interne Maximaldrehzahl ist begrenzt auf 

die aktuelle Einstellung in CTRL_n_max 




A pk 

-300.00 

3.00 

300.00 

1/min 

-30000 

3000 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 8198 


Modbus 8454 

Offset und Nullspannungsfenster Für die Eingangsspannung an ANA1 kann über den Parameter 

ANA1_offset ein Offset und über den Parameter ANA1_win ein Nullspannungsfenster 

parametriert werden. 




HMI Menü 

ANA1_offset 

SET- - A1oF 

SET- - A1oF 

ANA1_win 

SET- - A1WN 

SET- - A1WN 

ANA1_Tau 

- 

- 

Diese korrigierte Eingangsspannung ergibt den Spannungswert für die 

Betriebsarten Stromregelung und Drehzahlregelung sowie den Lesewert 

des Parameters ANA1_act. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Offset an Analogeingang ANA1 

Der Analogeingang ANA1 wird um den Offset 

korrigiert/ verschoben. Ein eventuell definiertes 

Nullspannungsfenster wirkt im 

Bereich des Nulldurchganges des korrigierten 

Analogeingangs ANA1. 

Nullspannungsfenster an Analogeingang 

ANA1 

Betragswert bis zu welchem ein Eingangsspannungswert 

als 0V interpretiert wird 

Beispiel: Einstellung 20mV 

->Bereich von -20 .. +20mV wird als 0mV 

interpretiert 

Analog1: Filterzeitkonstante 

Tiefpass erster Ordnung (PT1) Filterzeitkonstante. 

Filter wirkt auf Analogeingang ANA1. 

(Abtastzeit PT1 Filter: 250µsec) 

-10 V 

mV 

-5000 

0 

5000 

Bild 7.8 Offset und Nullspannungsfenster 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 3009:B h 

Modbus 2326 

(1) Eingangsspannung an ANA1 

(2) Spannungswert für die Betriebsarten Stromregelung und 

Drehzahlregelung sowie der Lesewert des Parameters 

ANA1_act 

(3) Eingangsspannung ohne Verarbeitung 

(4) Eingangsspannung mit Offset 

(5) Eingangsspannung mit Offset und Nullspannungsfenster 


mV 

0 

0 

1000 

ms 

0.00 

0.00 

327.67 

2 

10 V 

-10 V 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 2322 


Modbus 2308 

10 V 

3 

4 

5 

1 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

ANA2LimMode 

DRC- - A2Mo 

DRC- - A2Mo 

ANA2_I_max 

DRC- - A2iM 

DRC- - A2iM 

ANA2_n_max 

DRC- - A2NM 

DRC- - A2NM 

Begrenzungen Über den analogen Eingang ANA2 kann eine Strombegrenzung bzw. 

Drehzahlbegrenzung aktiviert werden. 

Legen sie über den Parameter ANA2LimMode die Art der Begrenzung 

fest. 

Legen Sie über den Parameter ANA2_I_max bzw. ANA2_n_max 

die Skalierung der Begrenzung bei +10V fest. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl der Begrenzung durch ANA2 

0 / none / NoNE: keine Begrenzung 

1 / Current Limitation / CuRR: Begrenzung 

Stromsollwert an Stromregler 

2 / Speed Limitation / SPED: Begrenzung 

Drehzahlsollwert an Drehzahlregler 

(Begrenzungswert bei 10V in 

ANA2_n_max) 

Strombegrenzung bei 10V Eingangsspannung 

an ANA2 

Der maximale Begrenzungswert ist der kleinere 

Wert aus ImaxM bzw. ImaxPA 

Drehzahlbegrenzung bei 10V Eingangsspannung 

an ANA2 

Die minimale Begrenzungsdrehzahl ist auf 

100Umin eingestellt, d.h. Analogwerten welche 

eine kleinere Drehzahl bewirken haben 

keine Wirkung. 

Die max. Drehzahl ist zusätzlich durch den 

Einstellwert in CTRL_n_max begrenzt. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

2 

A pk 

0.00 

3.00 

300.00 

1/min 

500 

3000 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4630 

CANopen 3012:C h 

Modbus 4632 

CANopen 3012:D h 

Modbus 4634


7.4.5 Digitale Ein-/Ausgänge 

Die Schaltzustände der digitalen Ein- und Ausgänge lassen sich über 

das HMI anzeigen und über die Inbetriebnahmesoftware oder den Feldbus 

anzeigen und ändern. 

HMI Über das HMI lassen sich die Signalzustände anzeigen, sie können jedoch 

nicht geändert werden. 

Rufen Sie den Menüpunkt sta / ioac auf. 

Sie sehen die digitalen Eingänge bitcodiert. 

Drücken Sie "Pfeil nach oben". 

Sie sehen die digitalen Ausgänge bitcodiert. 

7 6 5 4 3 2 1 0 

15 14 13 12 11 10 9 8 

Bild 7.9 HMI, Zustandsanzeige der digitalen Ein-/Ausgänge 

Bit lokale Steuerungsart Feldbus Steuerungsart E/A 

0 LI1 REF / LI1 E 

1 FAULT_RES / LI2 LIMN / LI2 E 

2 ENABLE LIMP E 

3 HALT / LI4 HALT / LI4 E 

4 PWRR_B PWRR_B E 

5 PWRR_A PWRR_A E 

6 ENABLE2 1) / LI7 LI7 E 

7 - - E 

8 NO_FAULT_OUT / 

LO1_OUT 

NO_FAULT / LO1_OUT A 

9 BRAKE_OUT / LO2_OUT BRAKE_OUT / LO2_OUT A 

10 ACTIVE2_OUT / LO3_OUT ACTIVE2_OUT / LO3_OUT A 

1) nur bei IOposInterfac = PDinput 

Bit = 1 

Bit = 0 

Das Gerät verfügt über konfigurierbare Eingänge und konfigurierbare 

Ausgänge. Die Standardbelegung sowie die konfigurierbare Belegung 

ist abhängig von der eingestellten Hochlauf Betriebsart. Weitere Informationen 

finden Sie im Kapitel 8.6.9 "Konfigurierbare Eingänge und 

Ausgänge". 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_IO_act 

STA- - ioAC 

STA- - ioAC 

Feldbus Die aktuellen Schaltzustände werden bitcodiert im Parameter _IO_act 

angezeigt. Die Werte „1“ und „0“ zeigen an, ob ein Ein- oder Ausgang 

aktiv ist. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Physikalischer Zustand der digitalen Eingänge 

und Ausgänge 

Belegung 24V-Eingänge: 

(Lokale Steuerungsart) 

Bit 0: - 

Bit 1: FAULT_RESET 

Bit 2: ENABLE 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: ENABLE2 

Bit 7: reserviert 

Bit 6 bildet nur unter folgenden Bedingungen 

das ENABLE ab : 

DEVcmdinterf = IODevice 

und 

IOposInterfac = Pdinput 

(Feldbus Steuerungsart) 

Bit 0: REF 

Bit 1: LIMN,CAP2 

Bit 2: LIMP,CAP1 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: - 


Belegung 24V-Ausgänge: 

Bit 8: NO_FAULT_OUT 

Bit 9: BRAKE_OUT 

Bit10: ACTIVE2_OUT 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 2050


7.4.6 Signale der Endschalter bei Feldbusgeräten prüfen 

@ VORSICHT 




bieten. 








sein. 





Richten Sie die Endschalter so ein, dass der Antrieb nicht über die 

Endschalter hinwegfahren kann. 

Lösen Sie die Endschalter manuell aus. 

Am HMI erscheint eine Fehlermeldung, siehe unter Diagnose ab 

Seite 275 

Die Freigabe der Eingangssignale LIMP, LIMN und REF und die Auswertung 

auf aktiv 0 oder aktiv 1 lässt sich über die gleichnamigen Parameter 

ändern, siehe ab Seite 217. 

Verwenden Sie möglichst aktiv 0 Überwachungssignale, 

da diese drahtbruchsicher sind. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4.7 Sicherheitsfunktionen prüfen 

Betrieb mit "Power Removal" Wenn Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" verwenden wollen, 

führen Sie folgende Schritte aus: 

Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet. 

Überprüfen Sie ob die Eingänge PWRR_A und PWRR_B voneinander 

getrennt sind. Die beiden Signale dürfen keine Verbindung haben. 

Endstufenversorgung ist eingeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist eingeschaltet. 

Starten Sie die Betriebsart Manuellfahrt (ohne Motorbewegung). 

(siehe Seite 174) 

Lösen Sie die Sicherheitsabschaltung aus. PWRR_A und PWRR_B 

müssen gleichzeitig abgeschaltet werden. 

Die Endstufe schaltet ab und die Fehlermeldung 1300 wird angezeigt. 

(ACHTUNG: Fehlermeldung 1301 zeigt einen Verdrahtungsfehler 

an.) 

Überprüfen Sie ob der Parameter IO_AutoEnable (HMI: drc- / 

ioae) zum Schutz gegen unerwartetes Wiederanlaufen auf "off" 

steht. 

Überprüfen Sie das Verhalten des Antriebs bei Fehlerzuständen. 

Protokollieren Sie alle Tests der Sicherheitsfunktionen in Ihrem 

Abnahmeprotokoll. 

Betrieb ohne "Power Removal" Wenn Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" nicht verwenden 

wollen: 

Überprüfen Sie ob die Eingänge PWRR_A und PWRR_B mit +24VDC 

verbunden sind. 



7.4.8 Haltebremse prüfen 

Überprüfung von HBC zu 

Haltebremse 

@ WARNUNG 


Ein Lüften der Bremse kann zum Beispiel bei Vertikal-Achsen eine 

unerwartete Bewegung an der Anlage hervorrufen. 

Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last kein Schaden 

entsteht. 

Führen Sie den Test nur durch, wenn sich keine Personen oder 

Materialien im Gefahrenbereich der bewegten Anlagekomponenten 

befinden. 



Versorgungsspannung am HBC liegt an, LED "24V on" leuchtet. 

Schalten Sie die Endstufenversorgung ab zum Schutz vor unerwartetem 

Anlauf des Motors. 

Der Antriebsverstärkers wechselt in den Betriebszustand "Switch 

on disabled" 

Betätigen Sie den Taster "Release brake" am HBC mehrmals, um 

die Haltebremse im Wechsel zu lüften und wieder zu schließen. 

Die LED "Brake released" auf dem HBC blinkt, wenn die Spannung 

am Haltebremsenausgang anliegt und die Haltebremse durch den 

Taster gelüftet ist. 

Prüfen Sie, ob bei gelüfteter Bremse die Achse mit der Hand 

bewegt werden kann. (ggf. Getriebe berücksichtigen). 

Überprüfung von Gerät zu HBC Das Gerät befindet sich im Betriebszustand "Ready to switch on" 

und die Parameter für die Haltebremse müssen eingestellt sein, 

siehe Kapitel 8.6.8 "Bremsenfunktion mit HBC" Seite 246. 

Starten Sie die Betriebsart Manuellfahrt 

(HMI: Jog_ / Strt) 

Auf dem HMI wird JG angezeigt. Die Bremse wird gelüftet. Die LED 

"Brake released" auf dem HBC leuchtet, wenn die Bremsenspannung 

anliegt und die Bremse gelüftet ist. 

Weitere Informationen zum HBC siehe Seite 35, 79 und 353. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4.9 Drehrichtung prüfen 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn 

man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

Bei Trägheitsverhältnissen von "J ext" zu "J Motor" >10 

kann die Grundeinstellung der Reglerparameter zu einer 

instabilen Regelung führen. 



Auf dem HMI wird JG angezeigt. 

Starten Sie eine Bewegung mit positiver Drehrichtung 

(HMI: "Pfeil nach oben") 

Der Motor dreht sich in positiver Drehrichtung. 

Auf dem HMI wird JG- angezeigt 

Starten Sie eine Bewegung mit negativer Drehrichtung 

(HMI: "Pfeil nach unten") 

Der Motor dreht sich in negativer Drehrichtung. 

Auf dem HMI wird -JG angezeigt 

@ WARNUNG 

Unerwartete Bewegung durch Vertauschen der Motorphasen 

Ein Vertauschen der Motorphasen führt zu unerwarteten Bewegungen 

mit hoher Beschleunigung. 

Verwenden Sie, falls erforderlich, zur Umkehr der Drehrichtung 

den Parameter POSdirOfRotat. 

Vertauschen Sie nicht die Motorphasen. 



Falls Pfeil und Drehrichtung nicht übereinstimmen, korrigieren Sie 

dies mit dem Parameter POSdirOfRotat, siehe Kapitel 8.6.10 

"Drehrichtungsumkehr" Seite 263. 



7.4.10 Signale der Positionsschalter prüfen 

Prüfen der Funktion "Enable positiv 

motor move" 

Verfügbarkeit Die Funktionen "Enable positiv motor move" und "Enable negativ motor 

move" sind nur in lokaler Steuerungsart verfügbar. 

Die Funktion ist ab Softwareversion 1.201 verfügbar. 

Beschreibung Für die Funktion "Enable positiv motor move" und "Enable negativ motor 

move" werden Positionsschalter (Öffner) benötigt, siehe Kapitel 8.6.9 

"Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge". 

Prüfen der Funktion "Enable 

negativ motor move" 

Die Überprüfung der Drehrichtung muss erfolgt und evtl. korrigiert 

sein, siehe Kapitel 7.4.9 "Drehrichtung prüfen". 

Richten Sie die Positionsschalter so ein, dass der Antrieb nicht 

unbeabsichtigt über einen Positionsschalter hinwegfahren kann. 



Auf dem HMI wird JG angezeigt. 

Starten Sie zur Überprüfung der Funktion "Enable positiv motor 

move" eine positive Bewegung (HMI: "Pfeil nach oben"), bis der 

positive Positionsschalter ausgelöst wird. 

Der Motor führt eine positive Bewegung aus, bis er den positiven 

Positionsschalter erreicht. Der Motor muss stoppen. Nur mit einer 

Fahrt in negative Richtung kann der positive Positionsschalter verlassen 

werden. 

Starten Sie zur Überprüfung der Funktion "Enable negativ motor 

move" eine negative Bewegung (HMI: "Pfeil nach unten"), bis der 

negative Positionsschalter ausgelöst wird. 

Der Motor führt eine negative Bewegung aus, bis er den negativen 

Positionsschalter erreicht. Der Motor muss stoppen. Nur mit einer 

Fahrt in positive Richtung kann der negative Positionsschalter verlassen 

werden. 

Wenn Sollwert anliegen und der Motor auf einem Positionsschalter 

steht, ist die Funktion "Motor move disable" aktiv. 


@ 


Nur bei korrekter Verwendung können die Positionsschalter einen 

Stop auslösen. 

Beachten Sie dass diese Funktion nur bei "Enable positiv 

motor move" und "Enable negativ motor move" verfügbar ist. 

Beachten Sie, dass diese Funktion über die entsprechenden 

Parameter aktiviert sein muss. 

Überprüfen Sie die Montage und die korrekte Funktion (richtungsabhängig). 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder 

Materialien im Gefahrenbereich der bewegten Anlagekomponenten 

befinden und die Anlage sicher betrieben werden 

kann. 



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.4.11 Parameter für Encodersimulation einstellen 

Auflösung für Encodersimulation 

definieren 


HMI Menü 

ESIMscale 

DRC- - ESSC 

DRC- - ESSC 

Die Auflösung für die Encodersimulation kann über den Parameter 

ESIMscale skaliert werden. 

Die Funktionalität ist nur aktiv, wenn der Parameter 

IOposInterfac auf "ESIM" gesetzt wird. 

Legen Sie über den Parameter ESIMscale die Auflösung fest. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Encodersimulation - Einstellung der Auflösung 

SW-Version 1.102: 

Folgende Auflösungen sind einstellbar: 

128 

256 

512 

1024 

2048 

4096 

ab SW-Version 1.103 und HW-Revision 

RS30: 

Der komplette Wertebereich für die Auflösung 

steht zur Verfügung. 

Für Auflösungen, die durch 4 Teilbar sind, ist 

sichergestellt, dass der Indexpuls bei A=high 

und B=high liegt. 



Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden bis die 

Steuerung ausgeschaltet wird. 

Inc 

8 

4096 

65535 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1322 

Der Indexpuls kann durch Setzen der Drehgeber Absolutposition definiert 

werden, siehe Kapitel 7.4.13 "Parameter für Drehgeber einstellen". 



7.4.12 Externen Encoder einstellen 

@ WARNUNG 







oder Daten. 









Verfügbarkeit Die Funktion ist ab Softwareversion 1.4xx verfügbar. 

Funktionsbeschreibung Mit der Funktion "Externer Encoder" kann ein vom Motorgeber unabhängiger 

digitaler Inkremental-Encoder (z.B. ein linearer Glasmessstab) 

Positionswerte an den Lageregler übergeben. 

Mit dem externe Encoder kann eine direkte Lagemessung in der Anlage 

durchgeführt werden (Istposition). 

Der externe Encoder hat auf den Drehzahl- und den Stromregler keinen 

Einfluss. Der Motorgeber wirkt immer auf den Drehzahl- und den Stromregler. 

SelPosLoopEnc 

p_MaxDifToExtEnc 

- 

+ 

- 



_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr 

_p_DifToExtEnc 

_p_actExtEnc 

ResolExtEncNum 

ResolExtEncDenom 

_n_act 

Bild 7.10 Reglerstruktur mit externem Encoder 


0 

1 

_p_actPosintf 

E 

M 

3~ 

E 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Der Regelkreis ohne externen Encoder (siehe Bild 7.12) wird um den 

externe Encoder entsprechend Bild 7.10 erweitert. Eine ausführliche 

Beschreibung der Funktion finden Sie in Kapitel 8.6.1.2 "Externer Encoder" 

Anschluss Externer Encoder Der Anschluss des externen Encoders erfolgt an Eingang CN5, siehe 

auch Kapitel 6.3.11 "Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5)". Dabei sind 

folgende Punkte zu beachten: 

Der externe Encoder belegt den Anschluss CN5. Daher ist weder 

die Betriebsart "Elektronisches Getriebe" noch die ESIM-Funktion 

möglich. 

Es werden nur A/B-Signale ausgewertet. 

Der externe A/B-Encoder darf eine maximale Frequenz von 1,6MHz 

bzw. 400kHz für jedes A / B Signal nicht überschreiten (4-fach Auswertung). 

Die Spannungsversorgung des externen Encoders muss separat 

erfolgen. 

Der Parameter IOposInterfac muss auf "0 / ABinput" eingestellt 

werden. 

Keine Absolutposition möglich Die Signale des externen Encoders werden nur inkrementell gezählt. 

Bei jedem Einschalten startet der Zähler bei 0. Es gibt keine Absolutposition. 

Voreinstellung Stellen Sie im Parameter IOposInterfac den Wert "0 /ABinput" 

ein. 

Berechnungen Berechnen Sie die Auflösung des externen Encoders und die maximal 

erlaubte Differenz zwischen internem und externem Encoder (1 Umdrehung 

entspricht 131072inc): 

Tragen Sie in den Parameter ResolExtEncDenom die Anzahl der 

Motorumdrehungen ein. 

Tragen Sie in den Parameter ResolExtEncNum die daraus resultierende 

Anzahl der Encoderinkremente ein. 

Tragen Sie den Wert der maximal zulässigen Differenz in den Parameter 

p_MaxDifToExtEnc ein. 




HMI Menü 


- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auflösung externer Encoder, Zählerwert 

Angabe der Encoderincremente, welche der 

externe Encoder bei einer oder mehreren 

Umdrehungen der Motorwelle liefert. 

Die Werteangabe erfolgt über Zähler und 

Nenner, somit kann z.B. der Getriebefaktor 

eines mechanischen Getriebes berücksichtigt 

werden kann. 

Bei entgegengesetzter Drehrichtung von 

Motor- und externem Encoder ist der Zählerwert 

negativ einzugeben. 

Hinweis: Eine Einstellung des Wertes auf 0 

ist nicht zulässig. 

Die Werteübernahme des Auflösungsfaktors 

erfolgt erst mit Übergabe dieses Zählerwertes. 

Bsp.: Eine Motorumdrehung bewirkt 1/3 

Encoderumdrehung bei einer Encoderauflösung 

von 16384 EncInc/Umdrehung. 

ResolExtEncNum 16384 EncInc 

---------------------------- = --------------------------- 

ResolExtEncDenom 3 Umdr. 

ResolExtEncDenom Auflösung externer Encoder, Nennerwert 

- 

siehe ResolExtEncNum 

Nenner als positive 32Bit Zahl, jedoch Maxi- 

- 

malwert 1 Million 


- 

- 

Max. zulässige Abweichung der Encoderpositionen 

Max. zulässige Positionsabweichung zwischen 

den Encoderpositionen wird zyklisch 

überwacht. Bei Überschreitung der Grenze 

wird ein Fehler ausgelöst. 

Die aktuelle Positionsabweichung kann über 

den Parameter '_p_DifToExtEnc' ausgelesen 

werden. 

Defaultwert entspricht 1/2 Motorumdrehung. 

Maximalwert entspricht 1 Motorumdrehung 

(sollte aus Sicherheitsgründen nicht höher 

gelegt werden). 

EncInc 

- 

10000 

- 

revolution 

1 

1 

1000000 

Inc 

1 

65536 

131072 

Überprüfen Bewegungsrichtung Überprüfen Sie vor dem Einschalten die Bewegungsrichtung: 

Lesen Sie den Wert des Motorgebers und des externen Encoders 

aus, Parameter _p_act und _p_act_ExtEnc bzw. 

_p_act_ExtEncUsr. 

Verschieben Sie den Motor mit Hand 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Überprüfen Sie nochmals die beiden Parameter. 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 3005:1D h 

Modbus 1338 

CANopen 3005:1C h 

Modbus 1336 

CANopen 3005:1E h 

Modbus 1340 

Bei unterschiedlicher Zählrichtung müssen Sie im Parameter 

ResolExtEncNum das Vorzeichen ändern. Durch ein falsches Vorzeichen 

beschleunigt der Motor unkontrolliert (begrenzt durch 

p_MaxDifToExtEnc). 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_p_act 

- 

- 

_p_actExtEnc 

- 

- 

_p_actExtEncUsr 

- 

- 


HMI Menü 

SelPosLoopEnc 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istposition Motor in internen Einheiten 

WICHTIG: Istposition Motor ist erst nach der 

Ermittlung der Motor-Absolutposition gültig. 

Bei ungültiger Motor-Absolutposition : 

_WarnLatched 

_WarnActive 

Bit 13=1: Absolutposition des Motors noch 

nicht erfasst 

Istposition externer Encoder in internen Einheiten 

Istposition externer Encoder in Anwendereinheiten 

Inbetriebnahme und 

Grundeinstellungen 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Stellen Sie bei der Erstinbetriebnahme die Reglerparameter (Autotuning) 

zuerst ohne aktivierten externen Encoder ein. Prüfen Sie die 

Stabilität des Gesamtsystems. 

Aktivieren Sie den externen Encoder mit dem Parameter 

SelPosLoopEnc. 

Passen Sie die Reglerparameter mit aktivem externem Encoder 

den Gegebenheiten an (z.B. erneuetes Autotuning durchführen). 

Führen Sie eine Referenzfahrt mit dem externen Encoder durch. 


Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl des Encoders 

- 

0 

0 / MotorEncoder: Motorencoder 

0 

1 / ExtEncoder: Externer Encoder 

1 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 7700 

CANopen 301E:19 h 

Modbus 7730 

CANopen 301E:1A h 

Modbus 7732 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 3005:1B h 

Modbus 1334


7.4.13 Parameter für Drehgeber einstellen 


HMI Menü 

_p_absENCusr 

- 

- 

ENC_pabsusr 

- 

- 

Setzen einer Drehgeber 

Absolutposition 

Das Gerät liest beim Hochfahren die Absolutposition des Motors aus 

dem Drehgeber aus. Über den Parameter _p_absENCusr kann die aktuelle 

Absolutposition angezeigt werden. 

Bei Motorstillstand kann über den Parameter ENC_pabsusr die neue 

Absolutposition des Motors auf die aktuelle mechanische Motorposition 

definiert werden. Eine Übergabe des Wertes ist bei aktiver sowie inaktiver 

Endstufe möglich. Das Setzen der Absolutposition bewirkt auch 

eine Verschiebung der Lage des Indexpulses des Drehgebers und des 

Indexpulses der Encodersimulation. 

In der Inbetriebnahmesoftware finden Sie den Parameter über das 

Menü "Anzeige - Specific panels". 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Motorposition bezogen auf Geber-Arbeitsbereich 

in Anwendereinh. 

Wertebereich ist durch Gebertyp bedingt 

Bei Singleturn-Motorgebern wird der Wert 

bezogen auf eine Motorumdrehung geliefert, 

bei Multiturn-Motorgebern bezogen auf den 

gesamten Arbeitsbereich des Gebers (z.B. 

4096Umdr.) 

WICHTIG: Position ist erst nach der Ermittlung 

der Motor-Absolutposition gültig. 


_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Position des Motorgebers direkt setzen 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Gebers. 

Singleturn Encoder: 

0..max_pos_usr/rev. - 1 

Multiturn Encoder: 

0 .. (4096 * max_pos_usr/rev.) -1 

max_pos_usr/rev.: maximale Anwenderposition 

für eine Motorumdrehung, bei Default- 

Positionsskalierung ist dieser Wert 16384. 

WICHTIG: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll ist diese 

vor Setzen der Motorgeberposition einzustellen 

* Der Einstellwert wird erst mit dem nächsten 

Einschalten der Steuerung aktiv. Nach dem 

Schreibzugriff muss mindestens 1 Sekunde 

gewartet werden bis die Steuerung ausgeschaltet 

wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

bei ESIM-Funktion verschoben. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


usr 

- 

0 

- 

usr 

0 

- 

2147483647 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

CANopen 301E:F h 

Modbus 7710 


Modbus 1324 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Bei einem Austausch des Gerätes muss die 

Absolutposition des Motors überprüft werden. Bei 

Abweichung sowie bei Austausch des Motors muss die 

Absolutposition neu justiert werden. 

Singleturn-Geber Beim Singleturn-Geber kann durch Setzen einer neuen Absolutposition 

die Lage des Indexpulses des Drehgebers verschoben werden. Bei einem 

Positionswert 0 wird der Indexpuls auf die aktuelle mechanische 

Motorposition definiert. 

Dadurch verändert sich auch die Lage des Indexpulses der Encodersimulation. 

Multiturn-Geber Beim Multiturn-Geber kann durch Setzen einer neuen Absolutposition 

der mechanische Arbeitsbereich des Motors in den stetigen Bereich des 

Gebers verschoben werden. 

Wird der Motor von der Absolutposition 0 in negative Richtung bewegt, 

erfährt der Multiturn-Geber einen Unterlauf seiner Absolutposition. Die 

interne Istposition zählt dagegen im mathematischen Sinn weiter und 

liefert einen negativen Positionswert. Nach dem Aus- und Einschalten 

würde die interne Istposition nicht mehr den negativen Positionswert 

aufweisen, sondern die Absolutposition des Gebers übernehmen. 

Ein Unter- oder Überlauf sind unstetige Positionen im Verfahrbereich. 

Um diese Sprünge zu vermeiden, ist die Absolutposition im Geber so 

einzustellen, dass die mechanischen Grenzen innerhalb des stetigen 

Bereichs des Gebers liegen. 

- 4096 U 

Positionswerte 

4096 U 

- 4096 U 

unstetig stetig unstetig 

Bild 7.11 Positionswerte Multiturn-Geber 

0 0 U U 

4096 U mechanische 

Umdrehungen 

Istposition Steuerung 

Absolutposition Drehgeber 

Geben Sie beim Setzen der Absolutposition an der mechanischen 

Grenze einen Positionswert >0 ein. Damit wird sichergestellt, dass 

beim Bewegen des Antriebs innerhalb der mechanischen Grenzen 

der Anlage die resultierende Geberposition immer innerhalb des 

stetigen Bereichs des Gebers liegt. 



7.4.14 Parameter für Bremswiderstand einstellen 

@ WARNUNG 




gebremst. 










Wenn ein externer Bremswiderstand angeschlossen ist, muss der Parameter 

RESint_ext auf "external" gesetzt werden. 

Die Werte des externen Bremswiderstands müssen in den Parametern 

RESext_P, RESext_R und RESext_ton eingestellt werden, siehe Kapitel 

3.5.1 "Externe Bremswiderstände" Seite 34. 

Überschreitet die tatsächliche Bremsleistung die maximal mögliche 

Bremsleistung, erfolgt durch das Gerät eine Fehlermeldung und die 

Endstufe wird abgeschaltet. 

@ WARNUNG 


Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 250°C 

erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindliche Teile in die 

Nähe des Bremswiderstands. 

Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 





Testen Sie die Funktion des Bremswiderstands unter realistischen 

Bedingungen. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

RESint_ext 

- 

- 

RESext_P 

- 

- 

RESext_R 

- 

- 

RESext_ton 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ansteuerung Bremswiderstand 

0 / internal Resistor: interner Bremswiderstand 

1 / external Resistor: externer Bremswiderstand 

Nennleistung externer Bremswiderstand W 

1 

10 

32767 

Widerstandswert externer Bremswiderstand Ω 

0.01 

100.00 

327.67 

max. zulässige Einschaltzeit externer 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

1 

ms 

1 

1 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1298 


Modbus 1316 


Modbus 1318 


Modbus 1314


7.4.15 Autotuning durchführen 

Das Autotuning bestimmt das Reibmoment, ein konstant wirkendes 

Lastmoment und berücksichtigt dieses in der Berechnung des Massenträgheitsmoments 

des Gesamtsystems. 

Externe Faktoren, wie z.B. eine Last am Motor, werden berücksichtigt. 

Durch das Autotuning werden die Parameter für die Reglereinstellungen 

optimiert, siehe Kapitel 7.5 "Regleroptimierung mit Sprungantwort". 

Das Autotuning unterstützt auch typische vertikale Achsen. 

Das Autotuning ist für Trägheitsverhältnisse von "J ext" zu "J Motor" >10 

nicht geeignet. 

@ WARNUNG 


Autotuning bewegt den Motor, um die Antriebsregelung einzustellen. 

Bei falschen Parametern kann es zu unerwarteten Bewegungen kommen 

oder Überwachungsfunktionen können wirkungslos werden. 

Überprüfen Sie die Parameter AT_dir und AT_dis. Der Weg für 

die Bremsrampe im Fehlerfall muss zusätzlich berücksichtig werden. 

Überprüfen Sie, ob der Parameter LIM_I_maxQSTP für Quickstop 

korrekt eingestellt ist. 

Benutzen Sie, wenn möglich, die Endschalter LIMN und LIMP. 







Wählen Sie die Einstellung für den Parameter AT_mechanics entsprechend 

Ihrer Mechanik. Wählen Sie im Zweifelsfall lieber eine 

weichere Kopplung (weniger steife Mechanik, siehe Bild 7.13). 

Starten Sie das Autotuning mit der Inbetriebnahmesoftware über 

den Menüpfad "Betriebsart - Automatische Optimierung". Beachten 

Sie auch weitere Einstellungen im Menü "Anzeige - Spezifische 

Anzeigen". 

Alternativ kann das Autotuning auch über das HMI (TUN- / STRT) 

gestartet werden. 

Die ermittelten Werte werden ohne zusätzliches Speichern sofort übernommen. 

Falls das Autotuning mit einer Fehlermeldung abbricht, werden die Default-Werte 

übernommen. Ändern Sie die mechanische Position und 

starten Sie das Autotuning erneut. Wenn Sie die berechneten Werte auf 

Plausibilität überprüfen wollen, können Sie diese anzeigen lassen, 

siehe auch Kapitel 7.4.16 "Erweiterte Einstellungen für Autotuning" ab 

Seite 146. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

AT_dir 

TUN- - DiR 

TUN- - DiR 

AT_dis 

TUN- - DiST 

TUN- - DiST 

AT_mechanics 

TUN- - MECh 

TUN- - MECh 

AT_start 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehrichtung Autotuning 

1 / pos-neg-home / PNh: erst positive Richtung, 

dann negative Richtung mit Rückkehr 

in Ausgangslage 

2 / neg-pos-home / NPh: erst negative Richtung, 

dann positive Richtung mit Rückkehr in 

Ausgangslage 

3 / pos-home / P-h: nur positive Richtung 

mit Rückkehr in Ausgangslage 

4 / pos / P--: nur positive Richtung ohne 

Rückkehr in Ausgangslage 

5 / neg-home / N-h: nur negative Richtung 


6 / neg / N--: nur negative Richtung ohne 


Bewegungsbereich Autotuning 

revolution 

1.0 

Bereich, in dem der automatische Optimie- 

1.0 

rungsvorgang der Reglerparameter durch- 

999.9 

geführt wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur aktuellen Position. 

WICHTIG: Bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir), wird der angegebene 

Bereich für jeden Optimierungsschritt 

verwendet. Die tatsächliche Bewegung entspricht 

typisch dem 20-fachen Wert, ist 

jedoch nicht begrenzt . 

Kopplungsart des Systems 

- 

1 

1 / direct coupling (J ext. to J motor less 

1 

3/1) / -: direkte Kopplung (J ext. zu J Motor 

5 

kleiner 3/1) 

2 / medium coupling 0 / -: mittlere Kopplung 

0 () 

3 / medium coupling 1 (short toothed 

belt) / -: mittlere Kopplung 1 (kurzer Zahnriemen) 


2 () 

5 / soft coupling (J ext. to J motor between 

5/1 and 10/1or linear axis) / -: weiche 

Kopplung (J ext. zu J Motor zwischen 5/ 

1 und 10/1, Linear-Achse) 

Start Autotuning 

- 

0 

0 : Beenden 

- 

1 : Aktivieren 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

1 

1 

6 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

CANopen 302F:4 h 

Modbus 12040 


Modbus 12038 

CANopen 302F:E h 

Modbus 12060 


Modbus 12034


7.4.16 Erweiterte Einstellungen für Autotuning 


HMI Menü 

AT_state 

- 

- 

AT_progress 

- 

- 


HMI Menü 

AT_gain 

TUN- - GAiN 

TUN- - GAiN 

AT_J 

- 

- 

Für die meisten Anwendungen reicht die beschriebene Vorgehensweise 

für ein Autotuning aus. Durch die folgenden Parameter kann das Autotuning 

überwacht oder auch beeinflusst werden. 

Mit den Parametern AT_state und AT_progress können Sie den prozentualen 

Fortschritt und den Status des Autotuning überwachen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Status Autotuning 

- 

- 

Bit15: auto_tune_err 

0 

Bit14: auto_tune_end 

- 

Bit13: auto_tune_process 

Bit 10..0: letzter Bearbeitungsschritt 

Fortschritt Autotuning % 

0 

0 

100 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 12036 

CANopen 302F:B h 

Modbus 12054 

Wenn Sie im Probebetrieb überprüfen wollen, wie sich eine härtere oder 

eine weichere Einstellung der Reglerparameter auf Ihr System auswirkt, 

können Sie durch Schreiben des Parameter AT_gain die beim Autotuning 

gefundenen Einstellungen ändern. Ein Wert von 100% ist üblicherweise 

nicht erreichbar, da dieser Wert an der Stabilitätsgrenze liegt. 

Typisch liegt der errechnete Wert bei 70%-80%. 

Über den Parameter AT_J können Sie das beim Autotuning berechnete 

Massenträgheitsmoment des Gesamtsystems auslesen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Anpassung der Reglerparameter (härter/ 

weicher) 

Maßeinheit für den Härtegrad der Regelung. 

Der Wert 100 entspricht dem theoretischen 

Optimum. Größere Werte als 100 bedeuten, 

dass die Regelung härter ist und kleinere 

Werte, dass die Regelung weicher ist. 

Massenträgheit des Gesamtsystems 

wird während des Autotuning Prozesses 

automatisch berechnet 

in 0,1kgcm 2 Schritten 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Durch Änderung des Parameters AT_wait können Sie eine Wartezeit 

zwischen den einzelnen Schritten beim Autotuning Prozess einstellen. 

Die Einstellung einer Wartezeit ist nur bei einer sehr weichen Kopplung 

sinnvoll, insbesondere wenn der nächste Schritt des automatischen Autotuning 

(Änderung der Härte) bereits beim Ausschwingen des Systems 

erfolgt. 


% 

- 

0 

- 

kg cm 2 

0.1 

0.1 

6553.5 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

CANopen 302F:A h 

Modbus 12052 

CANopen 302F:C h 

Modbus 12056 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

AT_wait 

TUN- - WAit 

TUN- - WAit 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Wartezeit zwischen Autotuning Schritten ms 

300 

1200 

10000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 12050 

Störungen bei der Optimierung Höherfrequente Resonanzen der Mechanik können die Regleroptimierung 

stören. Die Werte für CTRL_KPn und CTRL_TNn lassen sich dadurch 

nicht zufrieden stellend einstellen. 

Das Führungsgrößenfilter des Stromreglers unterdrückt höherfrequente 

Resonanzen (>500Hz). Sollten dennoch höherfrequente Resonanzen 

die Regleroptimierung stören, kann es erforderlich sein, die Zeitkonstante 

über den Parameters CTRL_TAUiref zu vergrößern. 


HMI Menü 

CTRL_TAUiref 

- 

- 

Mit der Defaulteinstellung werden in den meisten Fällen die höherfrequenten 

Resonsanzen unterdrückt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Filterzeitkonstante Führungsgrößenfilter des 

Stromsollwertes 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


ms 

0.00 

1.20 

4.00 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4640


7.5 Regleroptimierung mit Sprungantwort 

7.5.1 Reglerstruktur 

_p_actPosintf 

_v_act_Posintf _p_addGEAR 

M 

Die Reglerstruktur der Steuerung entspricht der klassischen Kaskadenregelung 

eines Lageregelkreises mit Stromregler, Drehzahlregler und 

Lageregler. Zusätzlich lässt sich die Führungsgröße des Drehzahlreglers 

über einen vorgeschalteten Filter glätten. 

Die Regler werden nacheinander von "innen" nach "außen" in der Reihenfolge 

Strom-, Drehzahl-, Lageregler eingestellt. Der jeweils überlagerte 

Regelkreis bleibt dabei abgeschaltet. 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 

_p_tarRAMPusr _p_actRAMPusr 

_n_pref 

_n_targetRAMP _n_actRAMP 

_p_refusr 

FahrprofilRuck- _p_ref CTRL_KFPp 

generatorbegrenzung _p_dif 

GEARratio 

GEARnum 

GEARdenum 

+ 

GEARdir_enabl 

CTRL_KPp CTRL_n_max 

Führungsgrößenfilter 

Stromregler 

CTRL_TAUref 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Drehzahl- 

regelung" 

_iq_ref 

Stromregler 

_n_ref 

FührungsgrößenfilterDrehzahlregler 

CTRL_TAUref 

Endstufe 

_id_act, _idq_act, _iq_act 

Drehzahlregler 

CTRL_KPn 

CTRL_TNn 

POSdirOfrotat 

Geberauswertung 

_n_act 

Istwerte 

- Drehzahl 

_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr - Lage 

Bild 7.12 Reglerstruktur für Geberauswertung über CN2 

CTRL_I_max 

Die Funktion "Externer Encoder", der nur auf den 

Lageregler wirkt, ist im Kapitel Betrieb beschrieben. Dort 

finden Sie auch die entsprechende Reglerstruktur. 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den gespeicherten 

Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal eingestellt. 


0 

1 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Stromregelung" 

M 

3~ 

E 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Drehzahlregler Der Drehzahlregler sorgt für die Einhaltung der jeweils benötigten Motordrehzahl, 

indem er das abgegebene Motormoment entsprechend der 

Lastsituation variiert. Er bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit 

des Antriebs. Die Dynamik des Drehzahlreglers hängt ab von 

dem Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

dem Drehmoment des Motors 

der Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 

dem Spiel der mechanischen Antriebselemente 

der Reibung 

Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Motoristposition 

(Schleppfehler) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist dieser 

Schleppfehler bei einem gut eingestellten Lageregler nahe Null. Im 

Fahrbetrieb stellt sich ein drehzahlabhäniger Schleppfehler ein. Die 

Sollposition für den Lageregelkreis wird bei den Betriebsarten Punkt-zu- 

Punkt, Geschwindigkeitsprofil, Bewegungssequenz, Referenzierung 

und Manuellfahrt vom internen Fahrprofilgenerator erzeugt. Bei der Betriebsart 

Elektronisches Getriebe wird die Sollposition für den Lageregelkreis 

von den externen Eingangssignalen A/B bzw. Puls/Richtung 

erzeugt. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Drehzahlregelkreis. 



7.5.2 Optimierung 

Die Funktion Antriebsoptimierung dient zur Abstimmung des Gerätes 

auf die Einsatzbedingungen. Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

Regelkreise wählen. Übergeordnete Regelkreise werden automatisch 

abgeschaltet. 

Führungssignale definieren: Signalform, Höhe, Frequenz und Startpunkt 

Regelverhalten mit dem Signalgenerator testen. 

Mit der Inbetriebnahmesoftware das Regelverhalten am Bildschirm 

aufzeichnen und beurteilen. 

Führungssignale einstellen Starten Sie die Regleroptimierung mit der Inbetriebnahmesoftware 

über den Menüpfad "Betriebsart - Manuelle Optimierung". 

Stellen Sie folgende Werte für das Führungssignal ein: 

Signalform: „Sprung positiv“ 

Amplitude: 100 1/min 

Periodendauer: 100 ms 

Anzahl der Wiederholungen: 1 

Markieren Sie das Feld "Autoscope". 

Beachten Sie auch weitere Einstellungen im Menü "Anzeige - Spezifische 

Anzeigen". 

Nur mit den Signalformen „Sprung“ und „Rechteck“ ist das 

gesamte dynamische Verhalten eines Regelkreises 

erkennbar. Im Handbuch sind alle Signalverläufe für die 

Signalform „Sprung“ dargestellt. 

Reglerwerte eintragen Für die einzelnen Optimierungsschritte, die auf den folgenden Seiten 

beschrieben werden, müssen Reglerparameter eingetragen und durch 

Auslösen einer Sprungfunktion getestet werden. 

Eine Sprungfunktion wird ausgelöst, sobald Sie in der Werkzeugleiste 

der Inbetriebnahmesoftware über die Schaltfäche “Start” (Pfeilsymbol) 

eine Aufzeichnung starten. 

Reglerwerte für die Optimierung tragen Sie im Parameterfenster in der 

Gruppe „Control” ein. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.5.3 Drehzahlregler optimieren 


HMI Menü 

CTRL_KPn 

- 

- 

CTRL_TNn 

- 

- 

Die optimale Einstellung komplexer mechanischer Regelsysteme setzt 

Erfahrung im Umgang mit regelungstechnischen Einstellverfahren voraus. 

Dazu gehört die rechnerische Ermittlung von Regelparametern 

und die Anwendung von Identifikationsverfahren. 

Weniger komplexe mechanische Systeme können meist mit dem experimentellen 

Einstellverfahren nach der Methode aperiodischer Grenzfall 

erfolgreich optimiert werden. Eingestellt werden dabei die beiden folgenden 

Parameter: 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlregler P-Faktor 

Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

A/(1/min) 

0.0001 

- 

1.2700 

Drehzahlregler Nachstellzeit ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4614 


Modbus 4616 

Prüfen und optimieren Sie in einem zweiten Schritt die ermittelten 

Werte, wie ab Seite 155 beschrieben. 

Mechanik der Anlage bestimmen Gruppieren Sie Ihre Anlagenmechanik zur Beurteilung und Optimierung 

des Einschwingverhaltens in eines der zwei folgenden Systeme ein. 

System mit steifer Mechanik 

System mit wenig steifer Mechanik. 

Steife Mechanik Weniger steife Mechanik 

wenig Elastizität höhere Elastizität 

wenig Spiel großes Spiel 

z. B. Direktantrieb 

z. B. Riementrieb 

Starre Kupplung Schwache Antriebswelle 

Elastische Kupplung 

Bild 7.13 Mechanische Systeme mit steifer und weniger steifer Mechanik 




HMI Menü 

CTRL_TAUnref 

- 

- 

Führungsgrößenfilter des 

Drehzahlregler abschalten 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 

bestimmen 

Koppeln Sie den Motor mit der Mechanik Ihrer Anlage. 

Prüfen Sie nach dem Einbau des Motors die Endschalterfunktion, 

falls Sie Endschalter verwenden. 

Mit dem Führungsgrößenfilter des Drehzahlreglers kann das Einschwingverhalten 

bei optimierter Drehzahlregelung verbessert werden. 

Für die ersten Einstellungen des Drehzahlreglers muss dier Führungsgrößenfilter 

abgeschaltet sein. 

Deaktivieren Sie den Führungsgrößenfilter des Drehzahlreglers. 

Stellen Sie den Parameter CTRL_TAUnref auf den unteren Grenzwert 

„0“ ein. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


Drehzahlsollwertes 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Die beschriebene Vorgehensweise zur Optimierung der 

Einstellungen ist nur eine Hilfestellung. Ob die Methode für 

die jeweilige Anwendung geeignet ist, unterliegt der 

Verantwortung des Anwenders. 

Voraussetzung zur Einstellung des Regelverhaltens nach Tabelle sind: 

bekannte und konstante Massenträgheit von Last und Motor 

steife Mechanik. 

Der P-Faktor CTRL_KPn und die Nachstellzeit CTRL_TNn sind abhängig 

von: 

JL : Massenträgheitsmoment der Last 

JM : Massenträgheitsmoment des Motors 

Bestimmen Sie die Reglerwerte anhand von Tabelle 7.1: 

Tabelle 7.1 Reglerwerte bestimmen 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4626 

JL= JM JL= 5 * JM JL= 10 * JM JL [kgcm2 ] KPn TNn KPn TNn KPn TNn 

1 0,0125 8 0,008 12 0,007 16 

2 0.0250 8 0,015 12 0,014 16 

5 0.0625 8 0,038 12 0,034 16 

10 0,125 8 0,075 12 0,069 16 

20 0,250 8 0,150 12 0,138 16 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Reglerwerte bei weniger steifer 

Mechanik bestimmen 

Zur Optimierung wird der P-Faktor des Drehzahlreglers ermittelt, bei 

dem die Regelung die Drehzahl _n_act ohne Überschwingen möglichst 

schnell einregelt. 

Stellen Sie die Nachstellzeit CTRL_TNn auf unendlich. 

CTRL_TNn = 327,67 ms. 

Wirkt ein Lastmoment auf den stillstehenden Motor, darf die Nachstellzeit 

nur so hoch eingestellt werden, dass keine unkontrollierte 

Änderung der Motorposition auftritt. 

Bei Antriebssystemen, in denen der Motor im Stillstand 

belastet wird, z. B. bei vertikalem Achsbetrieb, kann die 

Nachstellzeit „unendlich“ zu unerwünschten 

Positionsabweichungen führen, so dass der Wert reduziert 

werden muss. Das kann sich jedoch nachteilig auf das 

Optimierungsergebnis auswirken. 

@ WARNUNG 


Die Sprungfunktion bewegt den Motor im Drehzahlbetrieb mit konstanter 

Drehzahl bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter oder Stop. 







Lösen Sie eine Sprungfunktion aus. 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die maximale Amplitude für den 

Stromsollwert _Iq_ref. 

Stellen Sie die Amplitude der Führungsgröße –Vorgabe war 100 U/min– 

nur so hoch ein, dass der Stromsollwert _Iq_ref unter dem Maximalwert 

CTRL_I_max bleibt. Andererseits darf der Wert nicht zu klein gewählt 

werden, da sonst Reibungseffekte der Mechanik das 

Regelkreisverhalten bestimmen. 

Lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus, wenn Sie _n_ref 

ändern mussten, und prüfen Sie die Amplitude von _Iq_ref. 

Vergrößern oder verkleinern Sie den P-Faktor in kleinen Schritten, 

bis _n_act möglichst schnell einregelt. Das folgende Bild zeigt 

links das gewünschte Einschwingverhalten. Überschwingen, wie 

rechts dargestellt, wird durch Verkleinern von CTRL_KPn reduziert. 

Abweichungen von _n_ref und _n_act resultieren aus der Einstellung 

von CTRL_TNn auf „unendlich“. 



Amplitude 

100% 

63% 

0% 

Grafische Ermittlung des 63%- 

Werts 

t 

n_ref 

n_act 

Bild 7.14 „TNn“ bei aperiodischem Grenzfall ermitteln 

Für Antriebssysteme, bei denen vor Erreichen des 

aperiodischen Grenzfalls Schwingungen auftreten, muss 

der P-Faktor „KPn“ so weit reduziert werden, bis gerade 

keine Schwingungen mehr erkennbar sind. Häufig tritt 

dieser Fall bei Linearachsen mit Zahnriementrieb auf. 

Ermitteln Sie grafisch den Punkt, bei dem die Istdrehzahl _n_act 63% 

des Endwerts erreicht wird. Die Nachstellzeit CTRL_TNn ergibt sich 

dann als Wert auf der Zeitachse. Die Inbetriebnahmesoftware unterstützt 

Sie bei der Auswertung. 

Störungen bei der Optimierung Höherfrequente Resonanzen der Mechanik können die Regleroptimierung 

stören. Die Werte für CTRL_KPn und CTRL_TNn lassen sich dadurch 

nicht zufrieden stellend einstellen. 

Das Führungsgrößenfilter des Stromreglers unterdrückt höherfrequente 

Resonanzen (>500Hz). Sollten dennoch höherfrequente Resonanzen 

die Regleroptimierung stören, kann es erforderlich sein, die Zeitkonstante 

über den Parameters CTRL_TAUiref zu vergrößern. 


HMI Menü 

CTRL_TAUiref 

- 

- 

TNn 

Mit der Defaulteinstellung werden in den meisten Fällen die höherfrequenten 

Resonsanzen unterdrückt. 


100% 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 



0% 

ms 

0.00 

1.20 

4.00 

t 

n_ref 

n_act 

Verbessern mit: 

KPn 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4640 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


7.5.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren 

100% 

100% 

Amplitude 

0% 

Amplitude 

0% 

n_ref 

n_ref 

n_act 

n_act 

Steife 

Mechanik 

t 

Bild 7.15 Sprungantworten mit gutem Regelverhalten 

Der Regler ist gut eingestellt, wenn die Sprungantwort in etwa dem dargestellten 

Signalverlauf entspricht. Kennzeichnend für ein gutes Regelverhalten 

ist 

Schnelles Einschwingen 

Überschwingen bis maximal 40%, empfohlen 20%. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie CTRL_KPn in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen Sie erneut eine 

Sprungfunktion aus: 

Arbeitet die Regelung zu langsam: CTRL_KPn größer wählen. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL_KPn kleiner wählen. 

Ein Schwingen erkennen Sie daran, dass der Motor kontinuierlich beschleunigt 

und verzögert. 

Regelung zu langsam 


KPn 

t 

Bild 7.16 Unzureichende Einstellungen des Drehzahlreglers optimieren 

Wenn Sie trotz Optimierung keine ausreichend guten 

Reglereigenschaften erzielen, wenden Sie sich an ihren 

lokalen Vertriebspartner. 


100% 

Amplitude 

0% 

100% 

Amplitude 

0% 

n_ref 

n_act 

n_ref 

n_act 

Weniger steife 

Mechanik 

Regelung schwingt 


KPn 

t 

t


7.5.5 Lageregler optimieren 


HMI Menü 

CTRL_KPp 

- 

- 

Voraussetzung für eine Optimierung ist eine gute Regeldynamik des unterlagerten 

Drehzahlregelkreises. 

Bei der Einstellung der Lageregelung muss der P-Faktor des Lagereglers 

CTRL_KPp in zwei Grenzen optimiert werden: 

CTRL_KPp zu groß: Überschwingen der Mechanik, Instabilität der 

Regelung 

CTRL_KPp zu klein: Großer Schleppfehler. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Lageregler P-Faktor 

1/s 

2.0 

Defaultwert wird berechnet 

- 

495.0 

Führungssignal einstellen Wählen Sie in der Inbetriebnahmesoftware die Führungsgröße 

Lageregler. 

Stellen Sie das Führungssignal ein: 

Signalform: „Sprung“ 

Amplitude für etwa 1/10 Motorumdrehung einstellen. 

Die Amplitude wird in Anwendereinheiten eingegeben. Bei Default-Skalierung 

beträgt die Auflösung 16384 usr pro Motorumdrehung. 

Aufzeichnungssignale wählen Wählen Sie unter Allgemeine Aufzeichnungsparameter die Werte: 

Sollposition des Lagereglers _p_refusr (_p_ref) 

Istposition des Lagereglers _p_actusr (_p_act) 

Istdrehzahl _n_act 

Aktueller Motorstrom _Iq_ref 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

@ WARNUNG 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4620 


Die Sprungfunktion bewegt den Motor im Drehzahlbetrieb mit konstanter 

Drehzahl bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter oder Stop. 








0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Reglerwerte für den Lageregler ändern Sie in der gleichen Parametergruppe, 

die Sie für den Drehzahlregler benutzt haben. 

Lagereglerwert optimieren Lösen Sie mit den vorgegebenen Reglerwerten eine Sprungfunktion 

aus. 

100% 

Amplitude 

0% 

100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

p_ref 

p_act 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die erreichten Werte _n_act und 

_Iq_ref für Strom- und Drehzahlregelung. Die Werte dürfen nicht 

in den Bereich der Strom- und Drehzahlbegrenzung gefahren werden. 

Steife 

Mechanik 

t 

Bild 7.17 Sprungantworten des Lagereglers mit gutem Regelverhalten 

Der Proportionalfaktor CTRL_KPp ist optimal eingestellt, wenn der Motor 

die Zielposition schnell mit geringem oder ohne Überschwingen erreicht. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie den P-Faktor CTRL_KPp in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen 

Sie erneut eine Sprungfunktion aus. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL_KPp kleiner wählen. 

Folgt der Ist- dem Sollwert zu langsam: CTRL_KPp größer wählen. 

Regelung zu langsam 

t 

Bild 7.18 Unzureichende Einstellungen des Lagereglers optimieren 


100% 

Amplitude 

0% 

100% 

Amplitude 

p_ref 

p_act 

Verbessern 

p_act p_act 

mit: KPp 

0% 

p_ref 

Weniger steife 

Mechanik 

t 

Regelung schwingt 

Verbessern 

mit: KPp 

t



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 8 Betrieb 

8 Betrieb 

Das Kapitel "Betrieb" beschreibt die grundlegenden Betriebszustände, 

Betriebsarten und Funktionen des Gerätes. 

Einen Überblick über alle Parameter finden Sie 

alphabetisch sortiert im Kapitel "Parameter". Im aktuellen 

Kapitel werden der Einsatz und die Funktion einiger 

Parameter näher erklärt. 

8.1 Steuerungsart und Betriebsartenverwaltung 

Bei der Erst-Inbetriebnahme haben Sie bei "Erste Einstellungen" unter 

anderem festgelegt, ob Sie das Gerät über lokale Steuerungsart oder 

über Feldbus Steuerungsart betreiben wollen. Diese Festlegung kann 

im laufenden Betrieb nicht geändert werden. 

Die Betriebsarten können Sie nach dem Beenden einer Betriebsart und 

Motorstillstand jederzeit wechseln. Welche Betriebsarten zur Auswahl 

stehen, ist von den Einstellungen bei "Erste Einstellungen" abhängig. 

Sollwertschnittstelle Die folgende Tabelle zeigt den Zusammenhang zwischen Betriebsart, 

Steuerungsart und Sollwertschnittstelle. 

Betriebsart bei Lokaler Steuerungsart bei Feldbus Steuerungsart Beschreibung 

Manuellfahrt 1) 

HMI oder digitale Eingänge Feldbusbefehle oder HMI Seite 174 

Stromregelung analoger Eingang Feldbusbefehle oder analoger Eingang 

Seite 177 

Drehzahlregelung analoger Eingang Feldbusbefehle oder analoger Eingang 

Seite 179 

Elektronisches Getriebe P/D oder A/B P/D oder A/B Seite 181 

Punkt-zu-Punkt - Feldbusbefehle Seite 186 

Geschwindigkeitsprofil - Feldbusbefehle Seite 190 

Bewegungssequenz digitale Eingänge Feldbusbefehle Seite 192 

Referenzierung - Feldbusbefehle Seite 204 

1) digitaler Eingang nur bei Softwareversion ≥1.201. 

Bei lokaler Steuerungsart kann die Bewegung mit Analog-Signalen 

(±10V) oder mit RS422-Signalen (Puls/Richtung oder A/B) vorgegeben 

werden. 

Bei Feldbus Steuerungsart kann die Bewegung mit Analog-Signalen 

(±10V), RS422-Signalen (Puls/Richtung oder A/B) oder über Feldbusbefehle 

vorgegeben werden. 


8 Betrieb LXM05A 

Bild 8.1 Lokale Steuerungsart und Feldbus Steuerungsart 

Sollwert zum Regelkreis Die folgende Tabelle zeigt den Zusammenhang zwischen Betriebsart, 

Regelkreis und Verwendung des Profilgenerators. 

Betriebsart Regelkreis Profilgenerator 

Manuellfahrt Lageregler X 

Stromregelung Stromregler - 

Drehzahlregelung Drehzahlregler - 

Elektronisches Getriebe Lageregler - 

Punkt-zu-Punkt Lageregler X 

Geschwindigkeitsprofil Lageregler X 

Referenzierung Lageregler X 


L 

N 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.2 Zugriffskontrolle 

8.2.1 über HMI 


HMI Menü 

HMIlocked 

- 

- 

8.2.2 über Feldbus 


HMI Menü 

AccessLock 

- 

- 

Das HMI erhält die Zugriffskontrolle beim Starten der Betriebsart Manuellfahrt 

oder beim Starten von Autotuning. Eine Steuerung über einen 

anderen Zugriffskanal, z.B. über die Inbetriebnahmesoftware, ist dann 

nicht möglich. 

Des Weiteren kann das HMI über den Parameter HMIlocked gesperrt 

werden. Somit ist eine Steuerung über das HMI nicht mehr möglich. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

HMI sperren 

0 / not locked / -: HMI nicht gesperrt 

1 / locked / -: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Manuellfahrt (Jog) 

- Autotuning 

- FaultReset 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Lokale Steuerungsart Eine Zugriffskontrolle über Feldbus ist bei Lokaler Steuerungsart nicht 

möglich. Über den Feldbus kann lediglich eine Parametrierung vorgenommen 

werden. 

Feldbus Steuerungsart Bei Feldbus Steuerungsart kann über den Parameter AccessLock die 

Zugriffskontrolle auf den Feldbus beschränkt werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sperren anderer Zugriffskanäle 

- 

0 

0: Andere Zugriffskanäle freigeben 

- 

1: Andere Zugriffskanäle sperren 

1 

Mit diesem Parameter kann der Feldbus den 

aktiven Zugriff auf das Gerät für folgende 

Zugriffskanäle sperren: 

- Inbetriebnahmesoftware 

- HMI 

- ein zweiter Feldbus 

Die Verarbeitung der Eingangssignale (z.B. 

Eingang HALT) kann nicht gesperrt werden. 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

CANopen 303A:1 h 

Modbus 14850 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 316


8.2.3 über Inbetriebnahmesoftware 

8.2.4 über Hardware Eingangssignale 

Die Inbetriebnahmesoftware muss exklusive Zugriffskontrolle erhalten. 

Eine Steuerung über einen anderen Zugriffskanal, z.B. über das HMI, ist 

dann nicht möglich. 

Bei Softwareversion

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.3 Betriebszustände 

8.3.1 Zustandsdiagramm 








dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

T6 

T5 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 



T12 


Stop 8888 


Fehler 

Klasse 1 


7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 


active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 



Motor bestromt


Betriebszustände Die Betriebszustände werden standardmäßig über das HMI und die Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Anzeige Zustand Beschreibung des Zustandes 

Init 1 Start Steuerungsversorgung eingeschaltet, Elektronik wird initialisiert 

nrdy 2 Not ready to switch on Endstufe ist nicht einschaltbereit 

dis 3 Switch on disabled Einschalten der Endstufe ist gesperrt 

rdy 4 Ready to switch on Endstufe ist einschaltbereit 

Son 5 Switched on Motor nicht bestromt 

Endstufe bereit 

Keine Betriebsart aktiv 

run 

HALT 

6 Operation enable RUN: Gerät arbeitet in der eingestellten Betriebsart 

HALT: Motor wird bei aktiver Endstufe angehalten 

Stop 7 Quick Stop active "Quick Stop" wird ausgeführt 

FLt 8 Fault Reaction active Fehler erkannt, Fehlerreaktion wird aktiviert 

FLt 9 Fault Gerät ist im Zustand Fehler 

Fehlerreaktion Der Zustandsübergang T13 leitet eine Fehlerreaktion ein, sobald ein internes 

Ereignis eine Betriebsstörung meldet, auf die das Gerät reagieren 

muss. 

Fehlerklasse Zustandvon 

-> nach 

Reaktion 

2 x -> 8 Abbremsen mit "Quick Stop" 

Bremse wird geschlossen 

Endstufe wird ausgeschaltet 

3,4 oder "Power 

Removal" 

x -> 8 -> 9 Endstufe wird sofort ausgeschaltet, auch 

wenn "Quick Stop" noch aktiv ist 

Eine Betriebsstörung kann z.B. durch einen Temperatursensor gemeldet 

werden. Das Gerät bricht den laufenden Fahrauftrag ab und führt 

eine Fehlerreaktion aus, z.B. Abbremsen und Anhalten mit "Quick Stop" 

oder Abschalten der Endstufe. Anschließend wechselt der Betriebszustand 

in "Fault". 

Zum Verlassen des Betriebszustands "Fault" muss die Fehlerursache 

behoben werden und ein "Fault Reset" ausgeführt werden. 

Fehlermeldung zurücksetzen Über das Eingangssignal FAULT_RESET oder über den Parameter 

DCOMcontrol wird ein "Fault Reset" durchgeführt. Durch das Ausführen 

eines "Fault Reset" wird eine Fehlermeldung zurückgesetzt. 

Bei "Quick Stop", der durch Fehler der Klasse 1 ausgelöst 

wird (Betriebszustand 7), führt ein "Fault Reset" direkt 

zurück in den Betriebszustand 6. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Übergang 

Betriebszustand 

Zustandsübergänge Zustandsübergänge werden durch ein Eingangssignal, einen Feldbusbefehl 

(nur bei Feldbus Steuerungsart) oder als Reaktion auf ein Überwachungssignal 

ausgelöst. 

Bedingung / Ereignis 1) 

T0 1 -> 2 Motordrehzahl unter Einschaltgrenze 

T1 2 -> 3 

Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

Erste Inbetriebnahme ist erfolgt - 

T2 3 -> 4 Motorgeber erfolgreich überprüft, 

DC-BUS Spannung aktiv, 

PWRR_A und PWRR_B = +24V, 

Istgeschwindigkeit: 5 Eingangssignal: ENABLE 0 -> 1 

(lokale Steuerungsart) 

Feldbusbefehl: Switch On 


T4 5 -> 6 Automatischer Übergang falls Eingangssignal 

ENABLE noch gesetzt (lokale Steuerungsart) 

Feldbusbefehl: Enable Operation 


T5 6 -> 5 Feldbusbefehl: Disable Operation 


T6 5 -> 4 Feldbusbefehl: Shutdown 

T7 4 -> 3 DC-BUS Unterspannung 

Istgeschwindigkeit: >1000 1/min (z.B. durch 

Fremdantrieb) 

PWRR_A und PWRR_B = 0V 

Reaktion 

Überprüfung Motorgeber 

Endstufe aktivieren 

Motorphasen, Erdung, Anwenderparameter werden 

geprüft 

Bremse lüften 

Fahrauftrag abbrechen mit "Halt" 

Bremse schließen 

Endstufe deaktivieren 

T8 6 -> 4 

Feldbusbefehl: Disable Voltage 


Feldbusbefehl: Shutdown Endstufe sofort deaktivieren 

T9 6 -> 3 Eingangssignal: ENABLE 1 -> 0 


Endstufe sofort deaktivieren 

T10 5 -> 3 



Eingangssignal: ENABLE 1 -> 0 


T11 6 -> 7 



Fehler der Klasse 1 

T12 7 -> 3 

Feldbusbefehl: Quick Stop 







- 

Fahrauftrag abbrechen mit "Quick Stop" 

Endstufe sofort deaktivieren, auch wenn "Quick 

Stop" noch aktiv


Übergang 



T13 x -> 8 Fehler der Klasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe "Fehlerreaktion" 

T14 8 -> 9 Fehlerreaktion beendet 

T15 9 -> 3 

Fehler der Klasse 3 oder 4 

Eingangssignal: FAULT_RESET 0 -> 1 


Feldbusbefehl: Fault Reset 


T16 7 -> 6 Eingangssignal: FAULT_RESET 0 -> 1 




Feldbusbefehl: Enable Operation 3) 


Reaktion 

Fehler wird zurückgesetzt (Fehlerursache muss 

behoben sein). 

Lokale Steuerungsart: eingestellte Betriebsart 

wird automatisch weitergeführt (Fehlerursache 

muss behoben sein). 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Nur erforderlich bei Feldbus Steuerungsart, Feldbus CANopen und Parameter DCOMcompatib = 1 

3) Nur möglich, wenn Betriebszustand über Feldbus ausgelöst wurde 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.3.2 Betriebszustände anzeigen 


HMI Menü 

DCOMstatus 

- 

- 

Lokale Steuerungsart Bei lokaler Steuerungsart erfolgt die Anzeige des Betriebszustandes 

über die Signal-Ausgänge, das HMI oder die Inbetriebnahmesoftware. 

Zustand "No fault" 1) 

"Brake 

release" 2) 

2: Not ready to switch on 0 0 0 

3: Switch on disabled 0 0 0 

4: Ready to switch on 1 0 0 

5: Switched on 1 0 0 

6: Operation enable 1 1 1 

7: Quick Stop activ 0 1 0 

8: Fault Reaction active 0 1 0 

9: Fault 0 0 0 

Active 3) 

1) bei Softwareversion


Zustand 

Bit 0 bis 3, 5 und 6 Über Bit 0 bis 3, 5 und 6 des Parameters DCOMstatus wird der Status 

der Zustandsdiagramm abgebildet. 

Bit 6,Switch 

ondisable 

Zustandsmaschine 

Bild 8.4 Betriebszustand anzeigen 

Bit 4, Voltage enabled Bit 4=1 zeigt an, ob die DC-Bus Spannung korrekt ist. Bei fehlender oder 

zu geringer Spannung wechselt das Gerät nicht aus dem Zustand 3 in 

den Zustand 4. 

Bit 7, Warning Bit 7 wird 1, wenn im Parameter _WarnActive eine Warnmeldung anliegt. 

Der Fahrbetrieb wird nicht unterbrochen. Solange eine Warnmeldung 

im Parameter _WarnActive anliegt bleibt das Bit gesetzt. Das Bit 

bleibt für mindestens 100ms gesetzt, auch wenn eine Warnmeldung 

kürzer anliegt. Bei einem "Fault reset" wird das Bit sofort zurück gesetzt. 

Bit 8, Halt request active Bit 8=1 zeigt an, dass ein "Halt" aktiv ist. 

Bit 9, Remote Ist Bit 9 gesetzt, führt das Gerät Befehle über den Feldbus aus. Ist Bit 9 

zurückgesetzt, wird das Gerät über eine andere Schnittstelle gesteuert. 

Über den Feldbus können dann weiterhin Parameter gelesen oder geschrieben 

werden. 

Bit 10, Target reached Bit 10 wird nur dann "1", wenn die Betriebsart erfolgreich beendet wurde 

und der Motor steht. Bit 10 hat den Wert "0", solange der Motor läuft, 

wenn die Betriebsart durch "Halt" unterbrochen oder durch einen Fehler 

abgebrochen wurde. 

Bit 11 reserviert. 

Bit 5, Quick 

Stop 

6 5 3 2 1 0 

X X X X X X X X X X 

15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 

Bit 3,Fault Bit 2, 

Operationenable 

Bit 1, 

Switch on 

2: Not ready to switch on 0 X 0 0 0 0 

3: Switch on disabled 1 X 0 0 0 0 

4: Ready to switch on 0 1 0 0 0 1 

5: Switched on 0 1 0 0 1 1 

6: Operation enable 0 1 0 1 1 1 

7: Quick Stop activ 0 0 0 1 1 1 

8: Fault Reaction active 0 X 1 1 1 1 

9: Fault 0 X 1 0 0 0 

Bit 0, Ready 

toswitch on 

Bit 12 Bit 12 wird zur Überwachung der aktuellen Betriebsart eingesetzt. Einzelheiten 

finden Sie im Kapitel zur jeweiligen Betriebsart. 

Bit 13, x_err Bit 13 wird nur dann "1", wenn ein Fehler vorliegt, der vor der weiteren 

Bearbeitung behoben werden muss. Das Gerät reagiert entsprechend 

einer Fehlerklasse, siehe ab Seite 274. 

Bit 14, x_end Bit 14 wechselt auf "0", wenn eine Betriebsart gestartet wird. Ist die Bearbeitung 

beendet oder wurde die Bearbeitung z.B. durch "Halt" abgebrochen, 

wechselt Bit 14 bei Motorstillstand wieder auf „1“ . 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Der Signalwechsel von Bit 14 auf "1" wird unterdrückt, wenn einer Bearbeitung 

direkt eine neue Bearbeitung in einer anderen Betriebsart 

folgt. 

Bit 15, ref_ok Bit 15 ist "1", wenn der Motor bzw. die Achse einen gültigen Referenzpunkt 

hat, z.B. durch eine Referenzfahrt. Ein gültiger Referenzpunkt 

bleibt auch beim deaktivieren der Endstufe erhalten. 

8.3.3 Betriebszustände wechseln 


HMI Menü 

DCOMcontrol 

- 

- 

Lokale Steuerungsart Bei lokaler Steuerungsart erfolgt ein Wechsel des Betriebszustandes 

entweder über die Inbetriebnahmesoftware, die Signal-Eingänge oder 

automatisch. 

Eingangssignal 

Zustandsübergänge 

Zustandswechsel auf 

ENABLE 0 -> 1 T3, T4 6: Operation enable 

ENABLE 1 -> 0 T5, T6 4: Ready to switch on 

FAULT_RESET 0 -> 1 T15 

T16 

4: Ready to switch on 

6: Operation enable 

Feldbus Steuerungsart Bei Feldbus Steuerungsart werden die Betriebszustände entweder über 

die Inbetriebnahmesoftware oder über den Parameter DCOMcontrol 

eingestellt. Relevant für einen Zustandswechsel sind die Bits 0 bis 3 und 

das Bit 7. 

Überwachungsund 

Systemfunktionen 

DCOMcontrol Zustandsmaschine 

DCOMstatus 

Bild 8.5 Betriebszustand über Parameter ändern und überwachen 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drivecom Steuerwort 

Bitkodierung siehe Kapitel Betrieb, Betriebszustände 

Bit0: Switch on 

Bit1: Enable Voltage 

Bit2: Quick Stop 

Bit3: Enable Operation 

Bit4..6: op. Mode specific 

Bit7: Fault Reset 

Bit8: Halt 

Bit9..15: reserviert (müssen 0 sein) 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6914


Bit 0 bis 3 und 7 

Feldbusbefehl Zustandsübergänge 

Zustandswechsel auf 

Bild 8.6 Betriebszustand wechseln 

Die Bitzustände in den mit „X“ gekennzeichneten Feldern haben keine 

Bedeutung für den jeweiligen Zustandswechsel. 

Bit 4 bis 6 Die Bits 4 bis 6 werden für betriebsartenspezifische Einstellungen benutzt. 

Einzelheiten finden Sie bei der Beschreibung der jeweiligen Betriebsarten 

in diesem Kapitel. 

Bit 8, Halt Über Bit 8=1 kann ein "Halt" ausgelöst werden. 

Bit 9 bis 15 reserviert. 

7 3 2 1 0 

X X X X X X X X X X X 

15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 

Bit 7, 

Reset 

Fault 

Bit 3, 

Enable 

operation 

Bit 2, 

Quick 

Stop 

Bit 1, 

Enable 

Voltage 


Shutdown T2, T6, T8 4: Ready to switch on X X 1 1 0 

Switch on T3 5: Switched on X X 1 1 1 

Disable Voltage T7, T9, T10, 

T12 

Quick Stop T7, T10T11 3: Switch on disabled 

7: Quick Stop activ 

3: Switch on disabled X X X 0 X 

X X 0 1 X 

Disable operation T5 5: Switched on X 0 1 1 1 

Enable operation T4, T16 6: Operation enable X 1 1 1 1 

Fault reset T15 3: Switch on disabled 0->1 X X X X 

Bit 0, 

Switch 

On 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.4 Betriebsarten starten und wechseln 

8.4.1 Betriebsart starten 

@ WARNUNG 


Berücksichtigen Sie, dass Eingaben in diese Parameter sofort 

nach Empfang des Datensatzes von der Antriebssteuerung ausgeführt 

werden. 

Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für Bewegung 

ist, bevor Sie diese Parameter ändern. 



Voraussetzungen Voraussetzung für den Start einer Betriebsart ist die Betriebsbereitschaft 

und die korrekte Initialisierung des Geräts. 

Eine Betriebsart kann nicht parallel zu einer zweiten Betriebsart ausgeführt 

werden. Ist eine Betriebsart aktiv, kann erst in eine andere Betriebsart 

gewechselt werden, wenn die laufende Bearbeitung beendet 

ist oder abgebrochen wurde. 

Beendet ist eine Betriebsart, wenn der Antrieb steht, z.B. wenn der Zielpunkt 

einer Positionierung erreicht wurde oder der Antrieb über "Quick 

Stop" oder "Halt" angehalten wurde. Tritt während einer Bearbeitung ein 

Fehler auf, der zum Abbruch einer laufenden Betriebsart führt, kann 

nach Beheben der Fehlerursache der Fahrbetrieb wieder aufgenommen 

werden oder in eine andere Betriebsart gewechselt werden. 

Das Ändern der Betriebszustände und das Aktivieren der Betriebsarten 

sind getrennt durchzuführen. Eine Betriebsart kann in der Regel nur 

dann aktiviert werden, wenn der Betriebszustand bereits "Operation enable" 

ist. 

Lokale Steuerungsart Bei lokaler Steuerungsart wechselt das Gerät nach dem Einschalten in 

die unter dem Parameter IOdefaultMode eingestellte Betriebsart. 

Durch setzen des Eingangsignals ENABLE wird der Motor bestromt und 

die eingestellte Betriebsart startet. 

Zusätzlich kann über das HMI eine "Manuellfahrt" oder "Autotuning" gestartet 

werden. 

Feldbus Steuerungsart Bei Feldbus Steuerungsart wird eine Betriebsart über den Parameter 

DCOMopmode gestartet. 

Die folgende Tabelle zeigt die Reihenfolge der Parameter zum Starten 

einer Betriebsart am Beispiel der Betriebsart Stromregelung. 

Parameter Bedeutung 

1 CUR_I_target Übertragung des Sollwerts 

2 CURreference Einstellen der Referenzgröße 

3 DCOMopmode Aufruf der Betriebsart (-3) 




HMI Menü 

CUR_I_target 

- 

- 

CURreference 

- 

- 

DCOMopmode 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollstrom in Betriebsart Stromregelung Apk -300.00 

0.00 

300.00 

Auswahl der Sollwertquelle für Betriebsart 

Stromregelung 

0 / none: keine 

1 / Analog Input: Sollwert über +/-10V- 

Schnittstelle ANA1 

2 / Parameter 'currTarg': Sollwert über 

Parameter CUR_I_target 

Betriebsart 

DSP402-Betriebsarten: 

1 : Punkt-zu-Punkt 

3 : Geschwindigkeitsprofil 

6 : Referenzierung 

8 : Cyclic synchronous position mode 

-------------------------------------- 

Hersteller-Betriebsarten: 

-1 : Manuellfahrt 

-2 : Elektronisches Getriebe 

-3 : Stromregelung 

-4 : Drehzahlregelung 

-6: Manuell-/Autotuning 

-8 : Bewegungssequenz 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 8200 

Bei den Betriebsarten Punkt-zu-Punkt Betrieb („Profile position mode”) 

und Referenzierung („Homing mode”) erhält das Gerät über Bit 4 im Parameter 

DCOMcontrol die Aufforderung zum Start der eingestellten 

Betriebsart. 

In den anderen Betriebsarten sind die Bits 4 bis 6 Betriebsartenspezifisch 

belegt. 


- 

0 

0 

2 

- 

-8 

- 

6 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

CANopen 301B:10 h 

Modbus 6944 


Modbus 6918 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.4.2 Betriebsart wechseln 


HMI Menü 

_DCOMopmd_act 

- 

- 

DCOMopmode 

- 

- 

Lokale Steuerungsart Bei Antriebsstillstand kann über den Parameter IOdefaultMode die 

default Betriebsart geändert werden. Die Betriebsarten können während 

des laufenden Betriebs nicht gewechselt werden. Die neuen Einstellungen 

wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten des 

Gerätes. 

Feldbus Steuerungsart Die Betriebsarten können während des Betriebs gewechselt werden. 

Dazu muss eine aktuelle Bearbeitung beendet oder explizit abgebrochen 

worden sein. Der Antrieb muss sich im Stillstand befinden. Gehen 

Sie dann wie bei “Betriebsart starten” vor. 

Eine Ausnahme bilden die Betriebsarten Stromregelung und Drehzahlregelung. 

Zwischen diesen beiden Betriebsarten kann ohne Motorstillstand 

gewechselt werden. 

Zur Anzeige der aktuellen Betriebsart und zum Wechsel der Betriebsarten 

stehen 2 Parameter zur Verfügung. 

Parameter zur Anzeige: _DCOMopmd_act 

Parameter zum Wechsel: DCOMopmode 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

aktive Betriebsart 

- 

-6 

Codierung siehe: DCOMopmode 

- 

6 

Betriebsart171 






-------------------------------------- 








Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6920 


- 

-8 

- 

6 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6918


8.5 Betriebsarten 

8.5.1 Betriebsart Manuellfahrt 

@ WARNUNG 




werden. 





Übersicht Manuellfahrt Der Motor fährt eine Wegeinheit oder im Dauerlauf mit konstanter Geschwindigkeit. 

Die Länge der Wegeinheit, Geschwindigkeitsstufen und 

die Wartezeit vor Dauerlauf lassen sich einstellen. 

Die aktuelle Achsposition ist Startposition für die Betriebsart Manuellfahrt. 

Positions- und Geschwindigkeitswerte werden in Anwendereinheiten 

eingegeben. 

Wird zeitgleich eine positive und eine negative Manuellfahrt angefordert, 

erfolgt keine Motorbewegung. 

Betriebsart starten Die Betriebsart kann über das HMI gestartet werden. Durch Aufrufen 

von jog- / strt wird die Endstufe aktiv und der Motor bestromt. Durch 

drücken der "Pfeil nach oben" bzw. "Pfeil nach unten" Taste dreht sich 

der Motor. Durch gleichzeitiges Drücken der ENT-Taste kann zwischen 

langsamer und schneller Fahrt gewechselt werden. 

Bei Feldbus Steuerungsart muss die Betriebsart im Parameter 

DCOMopmode eingestellt sein. Durch Schreiben des Parameterwertes 

wird die Betriebsart gleichzeitig gestartet. 

Alternativ kann die Betriebsart auch als Hochlauf-Betriebsart gestartet 

werden, siehe Kapitel 7.4.1 ""Erste Einstellungen"". Dabei werden die 

entsprechenden Funktionen auf die Signaleingänge vorbelegt, siehe 

Kapitel 8.6.9 "Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge". 

Mit dem Startsignal für die Manuellfahrt bewegt sich der Motor zuerst 

über eine definierte Wegeinheit JOGstepusr. Liegt das Startsignal 

nach einer bestimmten Wartezeit JOGtime noch an, wechselt das Gerät 

auf Dauerlauf bis das Startsignal zurückgenommen wird. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


M 

1 

"Jog positiv" 

0 

1 

"Jog negativ" 

0 

1 

"Jog fast/slow" 

0 

JOGn_fast 

JOGn_slow 

1 

JOGactivate Bit0 

0 

1 


0 

1 


0 

M 

JOGn_fast 

JOGn_slow 

1 

DCOMstatus Bit14 

0 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht bei lokaler Steuerungsart. 

1 2 1 2 

1 3 4 

Bild 8.7 Manuellfahrt, langsam und schnell 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht bei Feldbus Steuerungsart. 

1 2 1 2 

1 3 

4 

Bild 8.8 Manuellfahrt, langsam und schnell 

(1) Wegeinheit 

(2) t < Wartezeit 

(3) t > Wartezeit 

(4) Dauerlauf 

Die Wegeinheit, Wartezeit und Geschwindigkeitsstufen können eingestellt 

werden. Ist die Wegeinheit Null, startet die Manuellfahrt unabhängig 

von der Wartezeit direkt im Dauerlauf. 




HMI Menü 

JOGactivate 

- 

- 

JOGn_slow 

JOG- - NSLW 

JOG- - NSLW 

JOGn_fast 

JOG- - NFST 

JOG- - NFST 

JOGstepusr 

- 

- 

JOGtime 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktivierung der Manuellfahrt174 

Bit0 : pos. Drehrichtung 

Bit1 : neg. Drehrichtung 

Bit2 : 0=langsam 1=schnell 

Drehzahl für langsame Manuellfahrt174 

Der Einstellwert wird intern begrenzt auf die 

aktuelle Parametereinstellung in 

RAMPn_max. 

Drehzahl für schnelle Manuellfahrt174 



RAMPn_max. 

Tippweg vor Dauerlauf174 

0: direkte Aktivierung des Dauerlaufs 

>0: Positionierstrecke pro Tippzyklus 

Wartezeit vor Dauerlauf174 

Zeit ist nur wirksam falls ein Tippweg 

ungleich 0 eingestellt wurde, ansonsten wird 

direkt in den Dauerlauf übergegangen 

Statusmeldungen Der Antrieb meldet über die Bits 10 und 12 bis 15 im Parameter 

DCOMstatus Informationen zur Positionierung. 

Bild 8.9 Statusmeldungen zur Betriebsart 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Betriebsart beenden Eine Manuellfahrt ist beendet, wenn der Motor steht und 

das Richtungssignal inaktiv ist 

die Betriebsart durch "Halt" oder einen Fehler unterbrochen wurde 

Weitere Möglichkeiten Weitere Einstellmöglichkeiten und Funktionen für die Betriebsart finden 



- 

0 

0 

7 

1/min 

1 

60 

13200 

1/min 

1 

180 

13200 

usr 

0 

20 

- 

ms 

1 

500 

32767 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 6930 


Modbus 10504 


Modbus 10506 


Modbus 10510 


Modbus 10512 

15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 

Parameterwert Bedeutung 

Bit 10: target reached immer 0 

Bit 12: Betriebsartenabhängig reserviert 

Bit 13: x_err 1: Fehler aufgetreten 

Bit 14: x_end 1: Betriebsart beendet, Motor steht 

Bit 15: ref_ok 1: Antrieb hat gültigen Referenzpunkt 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.2 Betriebsart Stromregelung 

Übersicht Stromregelung In der Betriebsart Stromregelung wird der Sollwert für den Motorstrom 

vorgegeben. 

Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

diese Betriebsart eingestellt werden können. 

ANA1 

(±10V) 

CUR_I_target 

ANA2 

(±10V) 

ESIM 

ANA1_offset 

ANA1_win 

ANA1_I_scale 

Signalverarbeitung 



ESIMscale 

CURreference 

ANA2_I_max 

ANA2_n_max 

IOposInterfac 

ANA2LimMode 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Bild 8.10 Betriebsart Stromregelung, Wirkungsweise einstellbarer Parameter 

Betriebsart starten Bei Lokaler Steuerungsart muss die Betriebsart im Parameter 

IOdefaultMode eingestellt sein. Durch Setzen des Eingangsignals 

ENABLE wird die Endstufe aktiviert, der Motor bestromt und die Eingänge 

entsprechend der Einstellung ausgewertet. 




Grenzwerte einstellen Zur Einstellung von Strombegrenzung und Drehzahlbegrenzung siehe 

Kapitel 7.4.3 "Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen". 

@ WARNUNG 

Einstellungen zum Sollwert Bei lokaler Steuerungsart wird automatisch der Analogeingang ANA1 

ausgewertet. 

Bei Feldbus Steuerungsart kann über den Parameter CURreference 

festgelegt werden, ob der Analogeingang ANA1 oder der Parameter 

CUR_I_target ausgewertet werden soll. 


Regler 

Unerwartet hohe Drehzahl 

Bei unbegrenztem und unbelastetem Betrieb kann der Motor im 

Stromreglerbetrieb extreme Geschwindigkeit erreichen. 

Überprüfen Sie die parametrierte Drehzahlbegrenzung. 



M 

3~ 

E



HMI Menü 

CURreference 

- 

- 

CUR_I_target 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


Stromregelung177 






Sollstrom in Betriebsart Stromregelung177 A pk 

-300.00 

0.00 

300.00 

Sollwert bei +10V Eingangssignal Der Verlauf des Sollwerts in Abhängigkeit des ±10V-Eingangswertes 

kann verändert werden: 

Einstellung des Sollwerts bei +10V 

Parametrierung eines Nullspannungsfensters 

Parametrierung eines Spannungsoffsets 

Einstellmöglichkeiten zu den Analogeingängen finden Sie im Kapitel 

7.4.4 "Analoge Eingänge". 

Aus der ±10V Analogwertvorgabe errechnet das Gerät einen Strom, mit 

dem der Motor bis auf eine durch das Lastmoment begrenzte Drehzahl 

beschleunigt. Unbelastet beschleunigt der Motor deshalb bis zur einstellbaren 

Drehzahlbegrenzung. 

Beispiel lokale Steuerungsart Ein Beispiel zur Parametrierung bei lokaler Steuerungsart finden Sie auf 

Seite 271. 




Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Betriebsart beenden Die Bearbeitung in der Betriebsart wird beendet, wenn die Betriebsart 

„deaktiviert“ wurde und der Antrieb steht oder wenn infolge eines Fehlers 

die Motorgeschwindigkeit den Wert = 0 angenommen hat. 


- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6944 


Modbus 8200 

15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 



Bit 12: Betriebsartenabhängig 0: Drehzahl größer 0 1/min 

1: Drehzahl ist 0 1/min 




0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.3 Betriebsart Drehzahlregelung 

Übersicht Drehzahlregelung In der Betriebsart Drehzahregelung wird der Sollwert für die Motordrehzahl 

vorgegeben. 

Übergänge zwischen zwei Drehzahlen verlaufen in Abhängikeit von den 

eingestellten Reglerparametern. 

Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

diese Betriebsart eingestellt werden können. 

ANA1 

(±10V) 

CUR_I_target 

ANA2 

(±10V) 

ESIM 

ANA1_offset 

ANA1_win 

ANA1_I_scale 




ESIMscale 

CURreference 

ANA2_I_max 

ANA2_n_max 

IOposInterfac 

ANA2LimMode 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Bild 8.12 Betriebsart Drehzahlregelung, Auswirkung einstellbarer Parameter 










Einstellungen zum Sollwert Bei lokaler Steuerungsart wird automatisch der Analogeingang ANA1 

ausgewertet. 

Bei Feldbus Steuerungsart kann über den Parameter 

SPEEDreference festgelegt werden, ob der Analogeingang ANA1 

oder der Parameter SPEEDn_target ausgewertet werden soll. 


Regler 

M 

3~ 

E



HMI Menü 

SPEEDreference 

- 

- 

SPEEDn_target 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


Drehzahlregelung179 




2 / Parameter 'speedTarg': Sollwert über 

Parameter SPEEDn_target 

Solldrehzahl in Betriebsart 

Drehzahlregelung179 

Die interne Maximaldrehzahl wird begrenzt 

durch die aktuelle Einstellung in 

CTRL_n_max 

Sollwert bei +10V Eingangssignal Der Verlauf des Sollwerts in Abhängigkeit des ±10V-Eingangswertes 

kann verändert werden: 

Einstellung des Sollwerts bei +10V 

Parametrierung eines Nullspannungsfensters 

Parametrierung eines Spannungsoffsets 

Einstellmöglichkeiten zu den Analogeingängen finden Sie im Kapitel 

7.4.4 "Analoge Eingänge". 


Seite 271. 




Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Betriebsart beenden Die Bearbeitung in der Betriebsart wird beendet, wenn die Betriebsart 

„deaktiviert“ wurde und der Antrieb steht oder wenn infolge eines Fehlers 

die Motorgeschwindigkeit den Wert = 0 angenommen hat. 


- 

0 

0 

2 

1/min 

-30000 

0 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6946 


Modbus 8456 

15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 







0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.4 Betriebsart Elektronisches Getriebe 

@ WARNUNG 




werden. 





Beschreibung In der Betriebsart Elektronisches Getriebe werden Führungssignale als 

A/B-Signale oder als Puls/Richtung-Signale eingespeist. Sie werden mit 

einem einstellbaren Getriebefaktor zu einem neuen Positionssollwert 

verrechnet. 

Über den Parameter IOposInterfac wird die Art der Führrungssignale 

festgelegt. 

Beispiel Eine NC-Steuerung liefert Führungssignale an zwei Geräte. Die Motoren 

führen entsprechend den Übersetzungsverhältnissen unterschiedliche, 

proportionale Positionierbewegungen aus. 

600 1/min 

NC 

Sollwert 

CN5 

(PULSE) 

Bild 8.14 Sollwertvorgabe über NC-Steuerung 

Istposition 

Motor 

Feldbus 

Master 






CN2 

3 

2 

CN1/CN4 

(Feldbus) 

CN5 

(PULSE) 

CN2 

3 

4 

CN1/CN4 

(Feldbus) 

900 1/min 

M 

3~ 

E 

450 1/min 

M 

3~ 

E 

Istposition 

Motor


8.5.4.1 Parametrierung 




Mit einem Schreibbefehl auf den Parameter GEARreference wird die 

Art der Synchronisation eingestellt und die Getriebebearbeitung gestartet. 

Werden Positionsänderungen an den Führungssignalen eingespeist, 

verrechnet das Gerät sie mit dem Getriebefaktor und positioniert 

den Motor auf die neue Sollposition. 

Positionswerte werden in internen Einheiten angegeben. Das Gerät 

folgt einer Änderung der Werte sofort. 



15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 








Betriebsart beenden Die Bearbeitung wird beendet durch: 

deaktivieren der Betriebsart und Motor steht 

Motorstillstand durch "Halt" oder durch einen Fehler 


Seite 271. 

Übersicht Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart Elektronisches Getriebe eingestellt werden können. 

Führungssignale 

GEARratio 

GearNum 

GearDenom 

Bild 8.16 Betriebsart Elektronische Getriebe, Auswirkung einstellbarer Parameter 


AB 

PD 

IOposInterfac GEARdir_enabl 

M 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Regler 

M 

3~ 

E 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IO_GearMode 

DRC- - ioGM 

DRC- - ioGM 

GEARreference 

- 

- 

Der resultierende Positionierweg ist abhängig von der aktuellen Motorauflösung. 

Er beträgt 131072 Motorinkremente/Umdrehung. 

Einstellwerte, unabhängig von der Art der Synchronisation, sind: 

Getriebefaktor (vordefinierte Werte oder eigener Getriebefaktor) 

Schleppfehlergröße 

Freigabe der Drehrichtung 



Synchronisation Das Gerät arbeitet synchron im Verbund, z.B. mit anderen Antrieben. 

Verlässt das Gerät kurzzeitig die Bearbeitung, so geht der synchrone 

Lauf zu den übrigen Antrieben verloren. Positionsänderungen an den 

Führungssignalen, die während der Unterbrechung aufgetreten sind, 

werden jedoch intern weitergezählt. 

Bei Lokaler Steuerungsart werden Positionsänderungen an den 

Führungssignalen, die während der Unterbrechung aufgetreten 

sind, nicht verwertet. Bei Wiederaufnahme der Getriebebearbeitung 

folgt das Gerät dem Führungssignal ab dem Zeitpunkt, an dem die 

Getriebebearbeitung wieder aktiviert wurde. 

Ab Softwareversion 1.201 lässt sich über den Parameter 

IO_GearMode einstellen, ob diese Positionsänderungen bei Wiederaufnahme 

der Getriebebearbeitung ausgeglichen oder ignoriert 

werden sollen. 

Bei Feldbus Steuerungsart lässt sich über den Parameter 

GEARreference einstellen, ob diese Positionsänderungen bei 

Wiederaufnahme der Getriebebearbeitung ausgeglichen oder ignoriert 

werden sollen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Bearbeitungsmode Elektr. Getriebe bei lokaler 

Steuerungsart 

1 / immediate gear / rtSY: Sofort-Synchronisation 

2 / compensated gear / coMP: Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung 

Verfügbar ab Software Version V1.201. 

Bearbeitungsmode Elektr. 

Getriebebearbeitung181 

0 / inactive: deaktiviert 

1 / Sofort-Synchronisation: Sofort-Synchronisation 

2 / Synchronisation mit Ausgleichsbewegung: 

Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

1 

1 

2 

- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 1326 


Modbus 6948


Positionsänderung bei inaktiver 

Endstufe 


HMI Menü 

GEARposChgMode 

- 

- 

Wenn "Synchronisation mit Ausgleichsbewegung" gewählt ist, wird mit 

dem Parameter GEARposChgMode festgelegt, wie Änderungen an Motorlage 

und Führungsgröße (RS422-Schnittstelle) bei inaktiver Endstufe 

behandelt werden. Dabei hat man die Möglichkeit, diese Positionsänderungen 

beim Wechsel in den Zustand "OperationEnable" zu ignorieren 

oder zu berücksichtigen: 

off: alle Positionsänderungen bei inaktiver Endstufe werden nicht 

berücksichtigt 

on: Positionsänderungen bei inaktiver Endstufe werden berücksichtigt. 

Zu beachten ist, dass alle Positionsänderungen zwischen dem 

Starten der Betriebsart und dem darauffolgenden Aktivieren der 

Endstufe nicht berücksichtigt werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Berücksichtigung der Positionsänderungen 

bei inaktiver Endstufe 

0 / off: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden verworfen 

1 / on: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden berücksichtigt 

Einstellung wirkt nur falls die Getriebebearbeitung 

im Modus 'Synchronisation mit Ausgleichsbewegung' 

gestartet wird. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Getriebefaktor Der Getriebefaktor ist das Verhältnis zwischen Motorinkremente zu den 

extern eingespeisten Führungsinkrementen für die Motorbewegung. 

Über den Parameter GEARratio kann ein vordefinierter Getriebefaktor 

eingestellt werden. Alternativ kann ein eigener Getriebefaktor gewählt 

werden. 

Der eigene Getriebefaktor wird mit den Parametern für Zähler und Nenner 

festgelegt. Ein negativer Zählerwert kehrt die Drehrichtung des Motors 

um. Voreingestellt ist das Übersetzungsverhältnis 1:1. 

Beispiel Bei einer Einstellung von 1000 Führungsinkrementen soll sich der Motor 

um 2000 Motorinkremente drehen. Daraus ergibt sich ein Getriebefaktor 

von 2. 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 9750 

Motorinkremente Zähler des Getriebefaktors 

Getriebefaktor = = 

Führungsinkremente Nenner des Getriebefaktors 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

GEARratio 

SET- - GFAC 

SET- - GFAC 

GEARnum 

- 

- 

GEARdenom 

- 

- 


HMI Menü 

GEARdir_enabl 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl spezieller Getriebefaktoren181 

0 : Verwendung des eingestellten Getriebefaktors 

aus GEARnum/GEARdenom 

1 : 200 

2 : 400 

3 : 500 

4 : 1000 

5 : 2000 

6 : 4000 

7 : 5000 

8 : 10000 

9 : 4096 

10 : 8192 

11 : 16384 

Änderung der Führungsgröße um angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 

Zähler des Getriebefaktors181 

GEARnum 

Getriebefaktor= --------------------- 

GEARdenom 

Die Übernahme des neuen Getriebefaktors 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes. 

Nenner des Getriebefaktors181 

siehe Beschreibung GEARnum 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Richtungsfreigabe Über die Richtungsfreigabe kann eine Bewegung auf positive oder negative 

Drehrichtung beschränkt werden. Eingestellt wird die Richtungsfreigabe 

mit dem Parameter GEARdir_enabl. 

Weitere Möglichkeiten Weitere Einstellmöglichkeiten und Funktionen für die Betriebsart finden 



- 

0 

0 

11 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

1 

1 

2147483647 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung181 

1 / positive: pos. Richtung 

2 / negative: neg. Richtung 

3 / both: beide Richtungen 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 

- 

1 

3 

3 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 9740 


Modbus 9736 


Modbus 9734 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 9738


8.5.5 Betriebsart Punkt-zu-Punkt 

Die Betriebsart ist nur bei Feldbus Steuerungsart anwendbar und kann 

nur über Feldbus ausgeführt werden. 

@ WARNUNG 




werden. 





In der Betriebsart Punkt-zu-Punkt (Profile position) wird eine Bewegung 

mit einem einstellbaren Fahrprofil von einer Startposition auf eine Zielposition 

durchgeführt. Der Wert für die Zielposition kann als Relativoder 

als Absolutposition angegeben werden. 

Es kann ein Fahrprofil mit Werten für Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe 

sowie Endgeschwindigkeit eingestellt werden. 

Relativ- und Absolutpositionierung Bei einer Absolutpositionierung wird der Positionierweg absolut mit Bezug 

auf den Nullpunkt der Achse angegeben. Vor der ersten Absolutpositionierung 

muss über die Betriebsart Referenzierung ein Nullpunkt 

definiert werden. 

Bei einer Relativpositionierung wird der Positionierweg relativ bezogen 

auf die aktuelle Achsposition oder auf die Zielposition angegeben. 

Eine Absolutpositionierung oder Relativpositionierung wird mit Bit 6 

über den Parameter DCOMcontrol eingestellt. 

0 

500 usr 

1.200 usr 

500 usr 

700 usr 

Bild 8.17 Absolutpositionierung (links) und Relativpositionierung (rechts) 

Voraussetzungen Das Gerät muss sich im Betriebszustand "Operation enabled" befinden. 

Siehe Kapitel 8.3.2 "Betriebszustände anzeigen". 

Positionierung auslösen 


Bit 4: New setpoint 0->1: Positionierung starten oder Folgepositionierung 

vorbereiten 

Bit 5: Change set immediatly 0: Neue Positionierwerte mit Erreichen 

(gilt nur bei New setpoint 0->1) der Zielposition aktivieren 

1: Neue Positionierwerte sofort aktivieren 

Bit 6: Absolute / relative 0: Absolute Positionierung 

1: RelativePositionierung 


0 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Gestartet wird eine Positionierung mit steigender Flanke von Bit 4 im 

Parameter DCOMcontrol. Alternativ kann eine Positionierung auch 

über ein digitales Eingangssignal gestartet werden, siehe Kapitel 8.6.9 

"Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge". 

Abhängig von Bit 5 kann die Positionierung auf 2 Arten ausgelöst werden. 

Bit 5 = 0: 

Positionierwerte (PPp_targetusr, PPn_target, RAMPacc und 

RAMPdecel), die während einer laufenden Positionierung übergeben 

werden, werden zwischengespeichert. Die Zielposition der laufenden 

Positionierung wird angefahren. Erst beim Erreichen der 

Zielposition werden die neuen Positionierwerte ausgeführt. 

Bei erneuter Übergabe neuer Positionierwerte werden die zwischengespeicherten 

Positionierwerte wieder überschrieben. 

Bit 5 = 1: 

Positionierwerte (PPp_targetusr, PPn_target, RAMPacc und 

RAMPdecel), die während einer laufenden Positionierung übergeben 

werden, werden sofort ausgeführt. Die Zielposition der neuen 

Positionierung wird direkt angefahren. 



15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 



Bit 10: target reached 0: Zielposition nicht erreicht 

(auch bei "Halt" oder Fehler) 

1: Zielposition erreicht 

Bit 12: setpoint acknowledge 0: Übernahme neuer Position möglich 

1: Neue Zielposition übernommen 


Bit 14: x_end 1: Positionierung beendet, Motor steht 


Positionierung beendet Bit 14 zeigt an, ob die Positionierung beendet wurde. Wurde die Zielposition 

dabei erreicht, wechselt Bit 10 auf 1. Wurde die Positionierung 

durch "Halt" oder einen Fehler abgebrochen, bleibt Bit 10 auf 0. 





HMI Menü 

PPn_target 

- 

- 

PPoption 

- 

- 

AbsHomeRequest 

- 

- 

Die Betriebsart Punkt-zu-Punkt kann über Parameter eingestellt und 

ausgeführt werden. 

SPV_SW_Limits 

PPp_targetusr 

PPn_target 

RAMPn_max 

RAMPacc 

RAMPdecel 

POSNormNum 

POSNormDenom 

Bild 8.19 Betriebsart Punkt-zu-Punkt, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Zielposition Ein neuer Positionswert wird mit dem Parameter PPp_targetusr 

übergeben. 

Bei einer Absolutpositionierung wird der Positionierweg absolut mit Bezug 

auf den Nullpunkt der Achse angegeben. 

Bei einer Relativpositionierung wird der Positionierweg relativ bezogen 

auf die aktuelle Achsposition oder auf die Zielposition angegeben. Dies 

ist abhängig von der Einstellung im Parameter PPoption. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt186 

Maximalwert ist begrenzt auf die aktuelle 

Einstellung in CTRL_n_max 



RAMPn_max. 

Optionen für Betriebsart Punkt-zu-Punkt 

Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Fahrprofilgenerators 

1: nicht unterstützt 

2: Relativ zur aktuellen Istposition des 

Motors 

ab SW-Version 1.120 

Absolutpositionierung nur nach 

Referenzierung186 

0 / no: nein 

1 / yes: ja 



1/min 

1 

60 

- 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

* fp 

*fv=1 

*fa=1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

DCOMstatus 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6942 

CANopen 60F2:0 h 

Modbus 6960 


Modbus 1580 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

PPp_targetusr 

- 

- 


HMI Menü 

_p_actusr 

STA- - PACu 

STA- - PACu 

_p_actRAMPusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zielposition der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt186 

Min/Max Werte sind abhängig von: 

- Skalierungsfaktor 

- Softwareendschalter (falls diese aktiviert 

sind) 

Aktuelle Position Die aktuelle Position lässt sich über die 2 Parameter _p_actusr und 

_p_actRAMPusr ermitteln. 


usr 

- 

0 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istposition des Motors in 

Anwendereinheiten217 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Istposition des Fahrprofilgenerators217 

in Anwendereinheiten 

usr 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6940 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7706 


Modbus 7940


8.5.6 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil 



@ WARNUNG 




werden. 





In der Betriebsart Geschwindigkeitsprofil (Profile velocity) wird auf eine 

einstellbare Sollgeschwindigkeit beschleunigt. Es kann ein Fahrprofil 

mit Werten für Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe eingestellt 

werden. 

Voraussetzungen Das Gerät muss sich im Betriebszustand "Operation enabled" befinden. 

Siehe Kapitel 8.3.2 "Betriebszustände anzeigen". 

Geschwindigkeitsbetrieb auslösen Sind Betriebsart, Betriebszustand und Parameterwerte eingestellt, 

kann die Betriebsart mit Übergabe einer Sollgeschwindigkeit im Parameter 

PVn_target gestartet werden. 



15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 



Bit 10: target reached 0: Sollgeschwindigkeit nicht erreicht 

1: Sollgeschwindigkeit erreicht 

(auch bei Motorstillstand durch "Halt") 

Bit 12: speed=0 0: Motor bewegt sich 

1: Motor steht 


Bit 14: x_end 1: Betriebsart beendet 


Betriebsart beendet Die Betriebsart ist beendet bei einem Motorstillstand durch "Halt", durch 

einen Fehler oder nach einer Sollwertvorgabe = 0. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 




HMI Menü 

PVn_target 

- 

- 


HMI Menü 

_n_act 

STA- - NACT 

STA- - NACT 

_n_actRAMP 

- 

- 

Übersicht Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart Geschwindigkeitsprofil eingestellt werden können. 

PVn_target 

RAMPn_max 

RAMPacc 

RAMPdecel 

Bild 8.21 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Sollgeschwindigkeit Die Sollgeschwindigkeit wird über den Parameter PVn_target in U/ 

min übergeben und kann während der Bewegung geändert werden. Die 

Betriebsart wird nicht durch die Bereichsgrenzen der Positionierung begrenzt. 

Neue Geschwindigkeitswerte werden während eines laufenden 

Fahrauftrags sofort übernommen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl Betriebsart 

Geschwindigkeitsprofil190 

Maximalwert ist begrenzt auf aktuelle Einstellung 

in CTRL_n_max. 



RAMPn_max. 

Aktuelle Geschwindigkeit Die aktuelle Geschwindigkeit lässt sich über die 2 Parameter _n_act 

und _n_actRAMP ermitteln. 


1/min 

- 

0 

- 

*fv=1 

*fa=1 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istdrehzahl des Motors217 1/min 

- 

0 

- 

Ist-Drehzahl des Fahrprofilgenerators217 1/min 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

DCOMstatus 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 60FF:0 h 

Modbus 6938 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 606C:0 h 

Modbus 7696 


Modbus 7948


8.5.7 Betriebsart Bewegungssequenz 

Bei lokaler Steuerungsart stehen wenige digitale Eingänge 

bzw. Ausgänge zur Verfügung. Dadurch ist der 

Funktionsumfang der direkten Auswahl der Datensätze 

stark eingeschränkt. Nutzen Sie bei lokaler Steuerungsart 

vorzugsweise die sequentielle Auswahl der Datensätze. 

Grundlage Die Betriebsart Bewegungssequenz basiert auf den grundlegenden 

Prinzipien und Funktionen der Betriebsarten Referenzierung und 

Punkt-zu-Punkt. Die Funktionsweise ist in den einzelnen Kapiteln der jeweiligen 

Betriebsart beschrieben. 

Übersicht Bewegungssequenz In der Betriebsart Bewegungssequenz wird der Motor mit frei programmierbaren 

Datensätzen gesteuert. 

Die Parametrierung der Datensätze erfolgt über die Inbetriebnahmesoftware 

oder über den Feldbus. 

Die Parametrierung über die Inbetriebnahmesoftware ist 

wesentliche einfacher, da hier eine grafische Öberfläche 

zur Verfügung steht. 

Es werden 2 Bearbeitungsarten der Datensätze unterschieden: 

Direkte Auswahl der Datensätze 

Die direkte Auswahl der Datensätze wird verwendet, wenn eine 

übergeordnete Steuerung (z.B. SPS) die zeitliche Koordination zwischen 

den verschiedenen Datensätzen durchführt. 

Bei lokaler Steuerungsart wird immer die Datensatznummer 0 

gestartet. 

Bei der Feldbus Steuerungsart wird die zu startende Datensatznummer 

über den Parameter MSMsetNum definiert. Die Aktivierung 

der definierten Datensatznummer erfolgt nach Erfüllung der jeweiligen 

Weiterschaltbedingung. 

Sequentielle Auswahl der Datensätze 

Die sequentielle Auswahl der Datensätze wird typischerweise bei 

einfachen Bearbeitungsabläufen verwendet. Die zeitliche Koordination 

und die Reihenfolge zwischen den verschiedenen Datensätzen 

wird im Antrieb definiert. Für den Start des ersten Datensatzes wird 

immer die global definierte Weiterschaltbedingung geprüft. Für alle 

folgenden Datensätze können spezielle Bedingungen parametriert 

werden. 

Bei lokaler Steuerungsart kann ein externes Signal über die Funktion 

"Start DataSet" eine Weiterschaltbedingung zwischen den 

Datensätzen erfüllen. 

Bei Feldbus Steuerungsart kann eine Weiterschaltbedingung zum 

Beispiel über den Parameter MSMstartReq erfüllt werden. 

Bei lokaler Steuerungsart kann der Bearbeitungszustand eines Datensatzes 

über einen Signalausgang mit der Funktion "Start acknowledge 

DataSet" ausgegeben werden. 

Außerdem kann über einen weiteren Signalausgang ein interner Bearbeitungszustand 

wie z.B. "Motor standstill" ausgegeben werden. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.7.1 Globale Einstellungen 

Auswahl der Bearbeitungsart Über den Parameter MSMprocMode wird die Bearbeitungsart festgelegt. 


HMI Menü 

MSMprocMode 

- 

- 

Globale Weiterschaltbedingung Über den Parameter MSMglobalCond ist die Globale Weiterschaltbedingung 

festgelegt, die sowohl für den Start des ersten Datensatzes gilt 

als auch für die Weiterschaltung auf alle folgenden Datensätze, in denen 

die globale Weiterschaltbedingung als Bedingung festgelegt ist. In 

jedem einzelnen Datensatz kann darüber hinaus die global definierte 

Weiterschaltbedingung durch eine spezielle Weiterschaltbedingung ersetzt 

werden. 


HMI Menü 

MSMglobalCond 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Bearbeitungsart 

- 

0 

0 / direct: Direkte Auswahl 

1 

1 / sequential: Sequenzielle Auswahl 

1 

8.5.7.2 Aufbau eines Datensatzes 

1 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Globale Weiterschaltbedingung 

0 / rising edge: steigende Flanke 

1 / falling edge: fallende Flanke 

2 / 1-level: 1-Pegel 


Die globale Weiterschaltbedingung definiert, 

wie die Startanforderung bearbeitet 

werden soll. Diese Einstellung wird verwendet 

für den ersten Start nach Aktivierung der 

Betriebsart. Außerdem kann diese Einstellung 

auch als Weiterschaltbedingung in den 

einzelnen Datensätzen eingestellt werden 

(Defaultbelegung). 

Typ Ziel Geschwindigkeit Beschleunigung Verzögerung 

Bild 8.22 Aufbau eines Datensatzes 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

(1) Direkte Auswahl der Datensätze 

(2) Sequentielle Auswahl der Datensätze 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 302D:7 h 

Modbus 11534 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

3 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 11536 

2 Typ Ziel Geschwindigkeit Beschleunigung Verzögerung Folgesatz Pause Bedingung



HMI Menü 

MSMdataType 

- 

- 


HMI Menü 

MSMdataTarget 

- 

- 

Typ Auswahl des Datensatztyps 

Je nach ausgewähltem Datensatztyp haben die Einstellungen unter Ziel 

und Profil folgende unterschiedliche Bedeutung: 

Typ Beschreibung 

Pos. absolut Absolutpositionierung siehe Kapitel 8.5.5 

"Betriebsart Punkt-zu-Punkt" 

Pos. relativ Relativpositionierung siehe Kapitel 8.5.5 

"Betriebsart Punkt-zu-Punkt" 

Referenzierung Referenzfahrt auf Endschalter mit und ohne Indexpuls, 

siehe Kapitel 8.5.8 "Betriebsart Referenzierung" 

Maßsetzen Maßsetzen siehe Kapitel 8.5.8.5 "Referenzierung 

durch Maßsetzen" 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl der Bewegungsart 

0 = None 

Sequenzielle Auswahl: 

Nur Abarbeitung der Wartezeit und Weiterschaltbedingung. 

Direkte Auswahl: 

Auslösen eines Satzes ohne Bewegung, 

aber Einhaltung 

des Handshake-Mechanismuses. 

1 = Absolutpositionierung 

2 = Relativpositionierung 

3 = Referenzierung 

4 = Maßsetzen 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Ziel Entspricht je nach Datensatztyp unterschiedlichen Werten. Bei Positionierungen 

jeweils einer absoluten oder relativen Positionsänderung. Bei 

der Referenzierung kann hier die Methode der Referenzfahrt ausgewählt 

werden. Bei Maßsetzen wird eine Absolutposition vorgegeben. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zielwert der Bewegungsart 

Wert ist abhängig von der gewählten Bearbeitungsart 

(Einstellung siehe MSMdata- 

Type): 

- None: keine Bedeutung 

- Absolutpositionierung: Absolutposition in 

usr 

- Relativpositionierung: Relative Strecke in 

usr 

- Referenzfahrt: Typ der Referenzfahrt (siehe 

HMmethod) 

- Maßsetzen: Maßsetzposition in usr 


- 

0 

0 

4 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 11554 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11556 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Geschwindigkeit, Beschleunigung 

und Verzögerung 


HMI Menü 

MSMdataSpeed 

- 

- 

MSMdataAcc 

- 

- 

MSMdataDec 

- 

- 


HMI Menü 

MSMdataNext 

- 

- 


HMI Menü 

MSMdataDelay 

- 

- 

Für jeden einzelnen Datensatz können die Werte für Geschwindigkeit 

[1/min] , Beschleuningung [(1/min)/s] und Verzögerung [(1/min)/s] getrennt 

vorgegeben werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Geschwindigkeit 

Bei Relativ- oder Absolutfahrten entspricht 

dieser Wert der Zielgeschwindigkeit, bei 

Referenzierungen der Suchgeschwindigkeit. 

Beschleunigung 

0: Verwendung der aktuellen Beschleunigung, 

keine Änderung 

>0: Spezieller Beschleunigungswert, Einstellbereich 

siehe Parameter RAMPacc 

Verzögerung 

0: Verwendung der aktuellen Verzögerung, 



siehe Parameter RAMPdecel 

1/min 

0 

0 

13200 

(1/min)/s 

0 

0 

3000000 

(1/min)/s 

0 

0 

3000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11558 


Modbus 11560 


Modbus 11562 

Folgesatz Definiert die Nummer des Datensatzes, welcher im Anschluss ausgeführt 

werden soll. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Nummer des Folgesatzes 

Einstellung hat nur Bedeutung in der Bearbeitungsart 

'sequenzielle Auswahl' 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Pause Definiert die Wartezeit nach Beendigung der Positionierung. Der Wert 

kann von 0 bis 30000 ms angegeben werden. Erst nach dieser Zeit gilt 

der Datensatz als beendet. 


- 

0 

0 

15 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Wartezeit 

Zusätzliche Wartezeit nach Beendigung der 

Bewegung in ms. 



ms 

0 

0 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 11568 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11564



HMI Menü 

Bedingung Definiert die Weiterschaltbedingung, die erfüllt werden muss, bevor der 

nächste Datensatz ausgeführt wird. Für den Parameter stehen folgende 

Einstellungsmöglichkeiten zur Auswahl: 

Bedingung Bedeutung 

Auto Der nächste Datensatz wird sofort nach dem 

aktuellen Datensatz gestartet. 

steigende Flanke Die Funktion "START" wird überwacht und bei 

einer steigenden Flanke gilt die Bedingung als 

erfüllt. 

fallende Flanke Die Funktion "START" wird überwacht und bei 

einer fallenden Flanke gilt die Bedingung als 

erfüllt. 

0-Pegel Die Funktion "START" wird überwacht und bei 

einem Pegel von 0 gilt die Bedingung als erfüllt. 

1-Pegel Die Funktion "START" wird überwacht und bei 

einem Pegel von 1 gilt die Bedingung als erfüllt. 

global definierte Weiterschaltbedingung. 

Bewegungsüberblendung 

Bewegungsüberblendung a) 

Bewegungsüberblendung b) 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

MSMdataNextCond Weiterschaltbedingung 

- 



- 



4 / global next condition: Globale Weiterschaltbedingung 

(siehe MSMglobalCond) 

5 / auto: Auto 

6 / blended move typ A: Bewegungsüberblendung 

a 

7 / blended move typ B: Bewegungsüberblendung 

b 



Benutzt die unter Kapitel 8.5.7.1 "Globale Einstellungen" 

global definierte Weiterschaltbedingung. 

Die Motorbewegung zwischen den Datensätzen 

wird nicht gestoppt. Übergangsbedingung 

zwischen den Datensätzen ist das Erreichen 

der Zielposition. 

Die Bedingung "Bewegungsüberblendung" ist 

nur möglich bei: 

absoluten Positionierungen. 

bei Folgesätzen, deren Zielposition größer 

ist als die des aktuellen Datensatzes. 

Die Drehzahl des folgenden Datensatzes wird 

nach Erreichen der Zielposition angepasst. 

Die Drehzahl des folgenden Datensatzes wird 

vor Erreichen der Zielposition angepasst. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

4 

7 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 11566 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

MSMstartReq 

- 

- 








Datensatz bei lokaler 

Steuerungsart starten 

Datensatz bei Feldbus 

Steuerungsart starten 

Bei lokaler Steuerungsart bezieht sich die global definierte Weiterschaltbedingung 

auf den Zustand der Funktion "DataSet Start". Der 

erste Datensatz (immer Datensatz Nummer 0) wird gestartet, wenn die 

global definierte Weiterschaltbedingung erfüllt ist. Nach dem ersten Datensatz 

können für jeden folgenden Datensatz eigene Weiterschaltbedingungen 

definiert werden. 

Bei Feldbus Steuerungsart bezieht sich die global definierte Weiterschaltbedingung 

auf den Parameter MSMstartReq oder 

DCOMcontrol Bit 4. Der erste Datensatz wird gestartet, wenn die global 

definierte Weiterschaltbedingung erfüllt ist. Nach dem ersten Datensatz 

können für jeden folgenden Datensatz eigene 

Weiterschaltbedingungen definiert werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Startanforderung für Bearbeitung eines 

Datensatzes 


Auslösen eines Satzes erfolgt immer durch 

eine steigende Flanke. Die Nummer des 

auszulösenden Satzes ist zuvor über MSMsetNum 

einzustellen. 

Sequezielle Auswahl: 

Auslösen eines Datensatzes mit Start- oder 

Weiterschaltbedingung. Die Startbedingung 

ist durch MSMglobalCond festgelegt, die 

Weiterschaltbedingung kann für jeden Satz 

speziell eingestellt werden. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 11526


Statusmeldungen Der Antrieb meldet in der Bertiebsart Bewegungssequenz über die Bits 

7, 8, 13, 14 und 15 im Parameter DCOMstatus Informationen zur Positionierung. 

8.5.7.3 Einschalten des Antriebssystems 

15 14 13 

8 7 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 



Bit 7: Warning 1: Zeigt an, das im Parameter 

_WarnActive eine Warnung vorliegt 

Bit 8: Halt request active 1: Zeigt an, dass ein "Halt" aktiv ist 


Bit 14: x_end 1: Datensatz beendet, Motor steht 

Bit 15: ref_ok 1: Antrieb ist referenziert 

@ GEFAHR 


Durch geeignete Parametrierung kann das Produkt nach Anlegen der 

Leistungsversorgung VDC automatisch Bewegungen starten. Nach 

einem Stromausfall kann es zu einem unerwarteten Wiederanlauf 

kommen. 

Überprüfen Sie das Verhalten der Anlage beim Anlegen der Leistungsversorgung. 

Stellen Sie sicher, das durch einen Wiederanlauf der Anlage 

nach einem Stromausfall keine Personen gefährdet werden können. 

Stellen Sie sicher, das keine Personen sich im Aktionsbereich der 

bewegten Anlagekomponenten befinden. 


Verletzungen. 

Ist als Hochlaufbetriebsart Bewegungssequenz ausgewählt, werden 

beim Einschalten des Antriebssystems die Eingangssignale und Einstellungen 

in folgender Reihenfolge verarbeitet: 

Aktivieren der Endstufe Ist der Parameter IO_AutoEnable auf den Wert 2 parametriert ist, wird 

bei Einschalten automatisch die Endstufe aktiviert. 

Ist der Parameter IO_AutoEnable auf 0 parametriert ist, muss die 

Endstufe separat aktiviert werden. 

Auswahl der Datensätze Bei lokaler Steuerungsart wird immer die Datensatznummer 0 gestartet. 

Bei der Feldbus Steuerungsart kann die zu startende Datensatznummer 

über den Parameter MSMSetnum definiert werden. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Start eines Datensatzes Vor dem Start des ersten Datensatzes muss die global definierte Weiterschaltbedingung 

MSMGlobalCond erfüllt sein. 

8.5.7.4 Bearbeitungsart "Direkte Auswahl der Datensätze" 

Bedienung mit übergeordneter 

Steuerung 

Beispiel einer Bearbeitungsfolge 

mit Rückgabewert x_end 

Bei lokaler Steuerungsart wertet der Parameter MSMGlobalCond die 

Funktion "Start DataSet" aus. 

Bei Feldbus Steuerungsart wertet der Parameter MSMGlobalCond den 

Wert des Parameters MSMstartReq aus. 

Wenn als global definierte Weiterschaltbedigung MSMglobalCond eine 

statische Bedingung parametriert ist und diese beim Aktivieren der Endstufe 

vorliegt, wird der Datensatz direkt gestartet. 

Durch diese Reihenfolge kann bei geeigneter Parametrierung, beim 

Einschalten automatisch eine Bewegung gestartet werden. 

Bei lokaler Steuerungsart stehen wenige digitale Eingänge 

bzw. Ausgänge zur Verfügung. Dadurch ist der 

Funktionsumfang der direkten Auswahl der Datensätze 

stark eingeschränkt. Nutzen Sie bei lokaler Steuerungsart 

vorzugsweise die sequentielle Auswahl der Datensätze. 

Die direkte Auswahl der Datensätze wird über den Parameter 

MSMprocMode parametriert. 

Bei lokaler Steuerungsart wird immer Datensatz 0 über die Funktion 

"Start DataSet" gestartet. Der Bearbeitungszustand kann über die 

Funktion "Start acknowledge DataSet" zurückgemeldet werden. 

Bei der Feldbus Steuerungsart wird die zu startende Datensatznummer 

über den Parameter MSMSetnum definiert. 

Die zeitliche Steuerung des Ablaufes erfolgt über E/A-Signale einer 

übergeordneten Steuerung, z.B. SPS. Über geeignete Rückmeldesignale 

kann dabei der aktuelle Bearbeitungszustand des Antriebs ermittelt 

werden. Der Signalaustausch erfolgt dabei im Handshake- 

Verfahren. 

MSMsetNum 

MSMstartReq 1 

0 

x_end 1 

0 

3 7 

1 

Bild 8.24 Beispiel Bearbeitungsfolge bei direkter Auswahl der Datensätze 

(1) SPS: Bei der Feldbus Steuerungsart wird die zu startende Datensatznummer 

über den Parameter MSMsetNum definiert. 

(2) LXM: Ein Wechsel des Parameters MSMstartReq von 0 auf 

1 startet die Positionierung des selektierten Datensatzes. 

Gleichzeitig wird das Bit x_end des Parameters 


M 

1 

2 3 

4


DCOMstatus auf 0 gesetzt. 

(3) SPS: Nach Erkennung der Aktivierung des Datensatzes kann 

der Parameter MSMstartReq wieder auf 0 gesetzt werden. 

(4) LXM: Die Beendigung der Positionierung wird durch eine 1 

auf Bit x_end des Parameters DCOMstatus zur SPS gemeldet 

(MSMstartReq muss auf 0 sein). 

Das Handshake-Signal überprüft intern die Funktion “Motor stand still”. 

Ist diese auf inaktiv und der Parameter MSMstartReq ebenfalls, wird das 

Bit x_end des Parameters DCOMstatus zu 1 und der Zyklus als beendet 

gemeldet. Dabei erfolgt eine Synchronisation mit der Geschwindigkeit 

der übergeordneten Steuerung. Bei dem zweiten Positionierauftrag 

in der Darstellung handelt es sich um eine kurze Positionierung, welche 

schneller abgeschlossen wurde als die Zykluszeit der übergeordneten 

SPS. Durch die Verarbeitung des Parameters MSMstartReq ist sichergestellt, 

dass die SPS die Aktivierung des Datensatzes sicher erkennt. 

Beispiel Für die Ansteuerung per SPS sollen die Datensätze in der Steuerung 

wie folgt belegt werden: 

Datensatz-Nr. Typ Ziel Geschwindigkeit 

0 Referenzfahrt LIMN 1000 

1 absolut 1000 1000 

2 absolut 5000 2000 

3 relativ -1000 500 

4 relativ 1000 1000 

Einstellung Folgende Einstellungen werden in der Inbetriebnahmesoftware eingestellt: 

Bild 8.25 Beispiel für direkte Auswahl der Datensätze 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.7.5 Bearbeitungsart "Sequentielle Auswahl der Datensätze" 

Bedienung ohne externe 

Steuerung, minimierte externe 

Beschaltung 

Die sequentielle Auswahl der Datensätze wird über den Parameter 

MSMprocMode parametriert. 

Der Bearbeitungsablauf wird durch Parametrierung der Datensätze vorgegeben. 

Zum Start des ersten Datensatzes wird die global definierte 

Weiterschaltbedingung MSMglobCond verwendet. 

Bei der lokalen Steuerungsart kann Funktion "Start DataSet" zur Erfüllung 

einer Bedingung genutzt werden. 

Bei der Feldbus Steuerungsart kann der Parameter MSMstartReq zur 

Erfüllung einer Bedingung genutzt werden. 

Es erfolgt ein sequentielles Bearbeiten der eingestellten Positionieraufträge 

inkl. Wartezeit. Die Weiterschaltbedingungen zwischen den Datensätzen 

können anwendungsspezifisch eingestellt werden. Dabei 

kann eingestellt werden, ob jeder Datensatz getrennt mit einer Bedingung 

aktiviert werden muss oder ob eine Anzahl von Datensätzen durch 

die selbe Bedingung (z.B. statischer 1-Pegel) abgearbeitet werden soll. 

Werden mehrere Datensätze durch die gleiche Startanforderung nacheinander 

aktiviert, kann durch Nichterfüllen der Bedingung die Bearbeitung 

der Sequenz angehalten werden. Dies ist möglich, wenn als 

Weiterschaltbedingung ein statischer Zustand angegeben wurde, z.B. 

1-Pegel. Bei einem Anhalten der Sequenz wird der aktuell laufende Datensatz 

noch abgeschlossen. Bei einer erneuten Erfüllung der Weiterschaltbedingung 

wird der nächste Datensatz innerhalb der Sequenz 

abgearbeitet. 

Bei der Feldbus Steuerungsart kann die Datensatznummer, mit welcher 

begonnen werden soll, über den Parameter MSMsetNum festgelegt werden. 

Die Übernahme der Einstellung erfolgt beim Aktivieren der Endstufe. 



Beispiel zur sequentiellen Auswahl 

der Datensätze über Feldbus 

Nach Aktivierung der Endstufe sollen folgende Schritte durchgeführt 

werden: 

Referenzfahrt beendet 

Positionierung beendet 

Bedingung = Bewegungsüberblendung a 


Pause beendet 

Bedingung = 1-Pegel 


MSMglobalCond = steigende Flanke 

DataSet_0 

DataSet_1 

DataSet_2 

DataSet_3 

MSMglobalCond = steigende Flanke 

homing 

absolute positioning 

absolute positioning 

relative positioning 

Bild 8.26 Bearbeitungsprinzip bei Sequentiellen Datensätzen 

Datensatz0: Referenzfahrt auf den negativen Endschalter, keine 

Wartezeit, folgender Datensatz = Datensatz1, Bearbeitung direkt 

mit folgendem Datensatz (Datensatz1) fortsetzen. 

Datensatz1: Absolutpositionierung auf 200000 usr, keine Wartezeit, 

folgender Datensatz = Datensatz2, die Bearbeitung mit dem 

folgendem Datensatz wird direkt nach Erreichen der Position fortgesetzt, 

die Drehzahl geht durch die Bedingung Bewegungsüberblendung 

nicht auf 0. 

Datensatz2: Absolutpositionierung auf 1000000 usr, danach Wartezeit 

2000ms, folgender Datensatz = Datensatz3, Bearbeitung 

direkt mit folgendem Datensatz fortsetzen, falls Bedingung noch 

erfüllt ist. 

Datensatz3: Relativpositionierung um –1200000 usr, keine Wartezeit, 

folgender Datensatz = Datensatz1, Bearbeitung mit folgendem 

Datensatz fortsetzen, falls die unter dem Parameter 

MSMglobalCond parametrierte steigende Flanke erfüllt ist. 

Einstellung Folgende Einstellungen werden in der Inbetriebnahmesoftware eingestellt: 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Bild 8.27 Beispiel für Sequentielle Auswahl der Datensätze 

Bearbeitungsprinzip (1) MSMglobalCond = steigende Flanke 

(2) Referenzfahrt beendet 

(3) Positionierung beendet, fließender Übergang 

(4) Positionierung beendet AND DelayTime abgelaufen AND 

Bedingung 1-Pegel erfüllt 

(5) Positionierung beendet AND MSMglobalCond mit steigende 

Flanke erfüllt 

Beispiel einer Bearbeitungsfolge 

mit Rückgabewert x_end (Feldbus) 

MSMstartReq/ 1 

"DataSet start" 

0 

x_end/ 1 

"DataSet start 0 

acknowlege" 

M 

1 

2 

3 

Die Datensätze werden sequentiell abgearbeitet. Nach Aktivierung der 

Endstufe ist der eingestellte Datensatz 0 selektiert. Die Bearbeitung des 

ersten Datensatzes wird durch Erfüllen der globalen Startbedingung gestartet. 

Das Bearbeitungsende wird über ein Quittungssignal mitgeteilt. 

Über den Parameter DCOMstatus (Feldbus Steuerungsart) oder die 

Funktion "Start acknowledge DataSet" (lokale Steuerungsart) kann ein 

Rückmeldewert herausgegeben werden. 

4 

5 

Bild 8.28 Handshake bei der Sequentiellen Bearbeitungsart 

(1) Der Wechsel von 0 auf 1 im Parameter MSMstartReq aktiviert 

den ersten Datensatz (hier 0). Dieser wurde bei der Aktivierung 

der Endstufe bereits selektiert. 

(2) Die Bearbeitung des selektierten Datensatzes wird gestartet, 

gleichzeitig wird das Bit x_end auf 0 gesetzt. 

(3) Der Übergang von der Referenzfahrt auf Datensatz1 erfolgt 

direkt nach dem Ende der Referenzfahrt. 

(4) Übergang von Datensatz1 auf Datensatz2 erfolgt ohne Stillstand 

des Motors, da Bedingung Bewegungssequenz. 

(5) Übergang von Datensatz2 nach Ablauf der Wartezeit auf 

Datensatz3 erfolgt direkt, da Übergangsbedingung erfüllt ist. 

(6) Nach dem Abschluss von Datensatz 3, wird für eine Weiterbearbeitung 

ein Wechsel von 0 auf 1 im Parameter 

MSMstartReq erwartet. Der Abschluss einer Bearbeitungsfolge 

wird über Wert 1 des Bits x_end gemeldet. 

(7) Der Wechsel von 0 auf 1 im Parameter MSMstartReq aktiviert 

den Datensatz 1. 


6 

7


8.5.8 Betriebsart Referenzierung 



@ WARNUNG 




werden. 





Übersicht Referenzierung Mit der Betriebsart Referenzierung wird ein absoluter Maßbezug der 

Motorposition zu einer definierten Achsposition hergestellt. Eine Referenzierung 

ist möglich durch Referenzfahrt oder Maßsetzen. 

Mit der Referenzfahrt wird eine definierte Position, der Referenzpunkt, 

auf der Achse angefahren, um den absoluten Maßbezug der 

Motorposition zur Achse herzustellen. Der Referenzpunkt definiert 

gleichzeitig den Nullpunkt, der für alle folgenden absoluten Positionierungen 

als Bezugspunkt benutzt wird. Eine Verschiebung des 

Nullpunktes lässt sich parametrieren. 

Eine Referenzfahrt muss vollständig durchgeführt werden, damit 

der neue Nullpunkt gültig ist. Wurde sie unterbrochen, muss die 

Referenzfahrt erneut gestartet werden. Im Gegensatz zu den anderen 

Betriebsarten muss eine Referenzfahrt beendet werden, bevor 

in eine neue Betriebsart gewechselt werden kann. 

Die für die Referenzfahrt benötigten Signale müssen verdrahtet 

sein. Nicht verwendete Überwachungssignale sind zu deaktivieren. 

Maßsetzen bietet die Möglichkeit, die aktuelle Motorposition auf 

einen gewünschten Positionswert zu setzen, auf den sich die folgenden 

Positionsangaben beziehen. 

Ein gültiger Referenzpunkt bleibt auch beim deaktivieren der Endstufe 

erhalten. 

Eine Referenzierung ist bei einem Motor mit Multiturn- 

Geber nicht erforderlich, da dieser bereits nach dem 

Einschalten eine gültige Absolutposition liefert. 

Arten von Referenzfahrten 4 Standard-Referenzfahrten stehen zur Auswahl. 

Fahrt auf negativen Endschalter LIMN 

Fahrt auf positiven Endschalter LIMP 

Fahrt auf Referenzschalter REF mit Fahrt in negative Drehrichtung 

Fahrt auf Referenzschalter REF mit Fahrt in positive Drehrichtung 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Eine Referenzfahrt kann zusätzlich mit oder ohne Indexpuls durchgeführt 

werden. 

Referenzfahrt ohne Indexpuls 

Fahrt von Schalterkante auf einen parametrierbaren Abstand zur 

Schalterkante. 

Referenzfahrt mit Indexpuls 

Fahrt von Schalterkante auf den nächsten Indexpuls des Motors. 

Die aktuelle Motorposition kann über den Parameter 

_p_absENCusr ausgelesen werden. Der Indexpuls befindet sich 

am Positionswert 0. 

Referenzierung auslösen Ausgelöst wird eine Referenzierung über Bit 4=1 im Parameter 

DCOMcontrol. 



15 14 13 12 10 


15 

MSB 

... 8 7 ... 0 

LSB 



Bit 10: target reached 0: Referenzierung nicht beendet 

1: Referenzierung beendet 

(auch bei Abbruch durch "Halt") 

Bit 12: Homing attained 1: Referenzierung erfolgreich ausgeführt 


Bit 14: x_end 1: Referenzierung beendet, Motor steht 




8.5.8.1 Parametrierung, allgemein 


HMI Menü 

HMmethod 

- 

- 

Beschreibung Für die Referenzierung gibt es verschiedene Methoden, die über den 

Parameter HMmethod ausgewählt werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Referenzfahrt Methode 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7: REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

Erklärung der Abkürzungen: 

REF+: Suchfahrt in pos. Richtung 

REF-: Suchfahrt in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Über den Parameter IOsigREF wird die Auswertung auf aktiv 0 oder 

aktiv 1 des Referenzschalters REF eingestellt. Eine Freigabe des Schalters 

ist nicht erforderlich. 

Über die Parameter IOsigLimP und IOsigLimN wird die Freigabe der 

Eingangssignale LIMP und LIMN und die Auswertung auf aktiv 0 oder 

aktiv 1 eingestellt. 




- 

1 

18 

35 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 6936 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOsigRef 

- 

- 

IOsigLimN 

- 

- 

IOsigLimP 

- 

- 


HMI Menü 

HMn 

- 

- 

HMn_out 

- 

- 


HMI Menü 

HMp_homeusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswertung REF 

1 / normally closed: Öffner 

2 / normally open: Schließer 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzfahrt auf REF aktiviert. 

Signalauswertung LIMN 

- 

0 

0 / inactive: inaktiv 

1 


2 


Signalauswertung LIMP 




Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Über die Parameter HMn und HMn_out werden Geschwindigkeiten für 

die Referenzfahrt eingestellt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl für Suche des Schalters 



RAMPn_max. 

Solldrehzahl für Freifahren vom Schalter 



RAMPn_max. 

Über den Parameter HMp_homeusr kann ein gewünschter Positionswert 

angegeben werden, der nach erfolgreicher Referenzfahrt am Referenzpunkt 

gesetzt wird. Dieser Positionswert definiert die aktuelle 

Motorposition am Referenzpunkt. Dadurch wird auch der Nullpunkt definiert. 


- 

1 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

1/min 

1 

60 

13200 

1/min 

1 

6 

3000 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position am Referenzpunkt 

Nach erfolgreicher Referenzfahrt wird dieser 

Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 

usr 

-2147483648 

0 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

CANopen 3006:E h 

Modbus 1564 

CANopen 3006:F h 

Modbus 1566 


Modbus 1568 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10248 


Modbus 10250 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10262



HMI Menü 

HMoutdisusr 

- 

- 

HMsrchdisusr 

- 

- 

8.5.8.2 Referenzfahrt ohne Indexpuls 


HMI Menü 

HMdisusr 

- 

- 

Über die Parameter HMoutdisusr und HMsrchdisusr kann eine 

Überwachung der Schalterfunktion aktiviert werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Maximaler Ausfahrweg 

usr 

0 

0: Ausfahrkontrolle inaktiv 

0 

>0: Ausfahrweg in Anwendereinheiten 

2147483647 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder deaktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzfahrt 

Max. Suchweg nach Überfahren des Schalters 

0: Suchwegbearbeitung inaktiv 

>0: Suchweg in Anwendereinheiten 


Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 


usr 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10252 


Modbus 10266 

Beschreibung Eine Referenzfahrt ohne Indexpuls wird über den Parameter HMmethod 

= 17 bis 30 eingestellt, siehe Seite 206. 

Über den Parameter HMdisusr kann der Abstand zur Schaltkante eingestellt 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand von der Schaltkante zum Referenzpunkt 

Nach Verlassen des Schalters wird der 

Antrieb noch einen definierten Weg in den 

Arbeitsbereich positioniert und dieser als 

Referenzpunkt definiert. 

Parameter ist nur wirksam bei Referenzfahrten 

ohne Indexpulssuche. 

usr 

1 

200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10254 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Referenzfahrt auf Endschalter Im folgenden ist eine Referenzfahrt auf den negativen Endschalter mit 

Abstand zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 17). 

LIMN LIMP 

 

Bild 8.30 Referenzfahrt auf den negativen Endschalter 

(1) Fahrt auf Endschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(2) Fahrt zur Schaltkante mit Freifahrgeschwindigkeit 

(3) Fahrt auf Abstand zur Schalterkante mit Freifahrgeschwindigkeit 

Referenzfahrt auf Referenzschalter Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Abstand 

zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 27 bis 30). 

Bild 8.31 Referenzfahrten auf den Referenzschalter 


 

 

R- 

M 

HMdisusr 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

LIMN REF 

LIMP 

R- 

HMn 

HMn_out 

 

R- 

 

 

 

 

 

 

R- 

 

 

 

 

 

M 

R- 

HMmethod = 27 

HMmethod = 28 

HMmethod = 29 

HMmethod = 30


(1) Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 



Beispiele Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Abstand 

zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 27). Gezeigt sind verschiedene 

Reaktionen bei unterschiedlichen Suchgeschwindigkeiten 

und Startpositionen. 

Fahrt auf den Referenzschalter mit erster Fahrt in negative Richtung, 

Referenzschalter liegt einmal vor (A1, A2), einmal hinter Startpunkt 

(B1, B2). 

Zusätzliche Fahrt bei Durchfahren des Schalterbereiches (A2, B2). 

LIMN REF 

LIMP 




(3) Zu schnelle Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(4) Rückfahrt in Schalterbereich mit Freifahrgeschwindigkeit 



M 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

R- 

R- 

R- 

R- 

M 

A1 

A2 

B1 

B2 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.8.3 Referenzfahrt mit Indexpuls 


HMI Menü 

HMdisREFtoIDX 

- 

- 

Beschreibung Eine Referenzfahrt mit Indexpuls wird über den Parameter HMmethod = 

1 bis 14 eingestellt, siehe Seite 206. 

Es wird zuerst der definierte Referenzschalter angefahren und anschließend 

eine Suchfahrt zum nächstliegenden Indexpuls durchgeführt. 

Parametriermöglichkeiten Über den Parameter HMdisREFtoIDX kann der Positionsabstand zwischen 

Schaltkante und Indexpuls ermittelt werden. 

Der Wert sollte >0,05U betragen. 

Falls der Indexpuls zu nahe an der Schaltkante liegt, kann der Endschalter 

bzw. Referenzschalter mechanisch verschoben werden. Alternativ 

kann auch über den Parameter ENC_pabsusr die Lage des Indexpulses 

verschoben werden, siehe Kapitel 7.4.13 "Parameter für Drehgeber 

einstellen" Seite 140. Somit kann eine Referenzfahrt mit Indexpuls sicher 

reproduziert werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand Schalter - Indexpuls nach Referenzfahrt 

Lesewert liefert den Betragswert der Differenz 

zwischen Indexpulsposition und Position 

an Schaltflanke des End- bzw. 

Referenzschalters. 

Dient zur Kontrolle wie weit der Indexpuls 

von der Schaltflanke entfernt ist und dient als 

Kriterium, ob die Referenzfahrt mit Indexpulsbearbeitung 

sicher reproduziert werden 

kann. 

in Schritten von 1/10000 Umdrehungen 

revolution 

- 

0.0000 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Referenzfahrt auf Endschalter Im folgenden ist eine Referenzfahrt auf den positiven Endschalter mit 

Fahrt auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 2). 

LIMN LIMP 

Bild 8.33 Referenzfahrt auf den positiven Endschalter 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10264 


M 

 

 

 

HMn 

HMn_out


(1) Fahrt auf Endschalter mit Suchgeschwindigkeit 


(3) Fahrt auf Indexpuls mit Freifahrgeschwindigkeit 

Referenzfahrt auf Referenzschalter Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Fahrt 

auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 11 bis 14). 

LIMN REF 

LIMP 

HMn 

HMn_out 





Beispiele Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Fahrt 

auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 11). Gezeigt sind verschiedene 

Reaktionen bei unterschiedlichen Suchgeschwindigkeiten 

und Startpositionen. 

Fahrt auf den Referenzschalter mit erster Fahrt in negative Richtung, 

Referenzschalter liegt einmal vor (A1, A2), einmal hinter Startpunkt 

(B1, B2). 

Zusätzliche Fahrt bei Durchfahren des Schalterbereiches (A2, B2). 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M 

HMmethod = 11 

HMmethod = 12 

HMmethod = 13 

HMmethod = 14 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


LIMN REF 

LIMP 




(3) Zu schnelle Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(4) Rückfahrt in Schalterbereich mit Freifahrgeschwindigkeit 



M 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M 

 

A1 

A2 

B1 

B2


8.5.8.4 Referenzfahrt auf den Indexpuls 

Beschreibung Eine Referenzfahrt auf den Indexpuls wird über den Parameter 

HMmethod = 33 und 34 eingestellt, siehe Seite 206. 

Referenzfahrt auf Indexpuls Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Indexpuls dargestellt 

(HMmethod = 33 und 34). 

HMn_out 

1 1 

HMmethod = 33 HMmethod = 34 

Bild 8.36 Referenzfahrten auf den Indexpuls 



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.5.8.5 Referenzierung durch Maßsetzen 


HMI Menü 

HMp_setpusr 

- 

- 

Beschreibung Eine Referenzierung durch Maßsetzen wird über den Parameter 

HMmethod = 35 eingestellt, siehe Seite 206. 

Durch Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf den Positionswert 

im Parameter HMp_setpusr gesetzt. Dadurch wird auch der Nullpunkt 

definiert. 

Eine Referenzierung durch Maßsetzen kann nur im Stillstand des Motors 

ausgeführt werden. Eine aktive Lageabweichung bleibt erhalten 

und kann vom Lageregler auch nach dem Maßsetzen noch ausgeglichen 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position für Maßsetzen 

usr 

- 

Maßsetzposition für Homing-Methode 35 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Beispiel Das Maßsetzen kann eingesetzt werden, um eine kontinuierliche Motorbewegung 

ohne Überschreiten der Positioniergrenzen auszuführen. 

M M 

M 

0 

Bild 8.37 Positionierung um 4000 usr-Einheiten mit Maßsetzen. 


Modbus 6956 

(1) Der Motor wird um 2000 usr positioniert. 

(2) Durch Maßsetzen auf 0 wird die aktuelle Motorposition auf 

den Positionswert 0 gesetzt und gleichzeitig der neue Nullpunkt 

definiert. 

(3) Nach dem Auslösen eines neuen Fahrauftrags um 2000 usr 

beträgt die neue Zielposition 2000 usr. 

Mit diesem Verfahren wird das Überfahren der absoluten Positionsgrenzen 

bei einer Positionierung vermieden, da der Nullpunkt kontinuierlich 

nachgeführt wird. 

Das Auslesen der Sollposition erfolgt mit dem Parameter _p_refusr. 


 

 

"2000" 

"0" 

0 

2000 usr 

 

2000 usr



HMI Menü 

_p_refusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollposition in Anwendereinheiten 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


usr 

- 

0 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

CANopen 301E:C h 

Modbus 7704 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6 Funktionen 

8.6.1 Überwachungsfunktionen 

8.6.1.1 Statusüberwachung im Fahrbetrieb 

_p_actPosintf 

_v_act_Posintf _p_addGEAR 

8.6.1.2 Externer Encoder 

M 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 

_p_tarRAMPusr _p_actRAMPusr 

_n_pref 

_n_targetRAMP _n_actRAMP 

_p_refusr 

FahrprofilRuck- _p_ref CTRL_KFPp 

generatorbegrenzung _p_dif 

GEARratio 

GEARnum 

GEARdenum 

+ 

GEARdir_enabl 

CTRL_KPp CTRL_n_max 

Führungsgrößenfilter 

Stromregler 

CTRL_TAUref 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Drehzahl- 

regelung" 

_iq_ref 

Stromregler 

_n_ref 

FührungsgrößenfilterDrehzahlregler 

CTRL_TAUref 

Endstufe 

_id_act, _idq_act, _iq_act 

Bild 8.38 Statusüberwachung der Regelkreise 


CTRL_KPn 

CTRL_TNn 

POSdirOfrotat 

Geberauswertung 

_n_act 

Istwerte 

- Drehzahl 

_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr - Lage 

Verfügbarkeit Die Funktion ist ab Softwareversion 1.4xx verfügbar. 

CTRL_I_max 

Funktionsbeschreibung Mit der Funktion "Externer Encoder" kann ein vom Motorgeber unabhängiger 

digitaler Inkremental-Encoder (z.B. ein linearer Glasmessstab) 

Positionswerte an den Lageregler übergeben. 

Mit dem externe Encoder kann eine direkte Lagemessung in der Anlage 

durchgeführt werden (Istposition). 

Der externe Encoder hat auf den Drehzahl- und den Stromregler keinen 

Einfluss. Der Motorgeber wirkt immer auf den Drehzahl- und den Stromregler. 


0 

1 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Stromregelung" 

M 

3~ 

E


SelPosLoopEnc 


Bild 8.39 Reglerstruktur mit externem Encoder 

Anschluss Externer Encoder Der Anschluss des externen Encoders erfolgt an Eingang CN5, siehe 

auch Kapitel 6.3.11 "Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5)". Dabei sind 

folgende Punkte zu beachten: 

Der externe Encoder belegt den Anschluss CN5. Daher ist weder 

die Betriebsart "Elektronisches Getriebe" noch die ESIM-Funktion 

möglich. 

Es werden nur A/B-Signale ausgewertet. 

Der externe A/B-Encoder darf eine maximale Frequenz von 1,6MHz 

bzw. 400kHz für jedes A / B Signal nicht überschreiten (4-fach Auswertung). 

Die Spannungsversorgung des externen Encoders muss separat 

erfolgen. 

Der Parameter IOposInterfac muss auf "0 / ABinput" eingestellt 

werden. 

Änderung der Bewegungsdynamik Die Bewegungsdynamik des Systems ändert sich, insbesondere bei 

weicher Kopplung. Der Lageregler bekommt die Positionsinformation 

zeitversetzt durch die Kette der mechanischen Kopplungen. Ein Schlupf 

zwischen Motorwelle, mechanischen Komponeneten und dem externen 

Encoder ist zu vermeiden 

Einfluss auf die 

Positioniergenauigkeit 

- 

+ 

- 

_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr 


_p_actExtEnc 



_n_act 

Entsprechend der Auflösung des externen Encoders kann sich auch die 

Positoniergenauigkeit ändern. Bei einer geringen Encoderauflösung 

wird der Motorlauf rauher und das Motorgeräusch steigt. 

Beispielsweise hat ein Hiperface Motorgeber eine Auflösung von 1024 

Inkrementen pro Umdrehung und wirkt auf einen 12bit Analog-Digital 

Wandler. Intern wird dann mit 8388608 Inkrementen pro Umdrehung 

gerechnet. Bei einem externen Digitalencoder mit einer Auflösung von 

1024 Inkrementen pro Umdrehung wird intern mit 4096 Inkrementen gerechnet. 

Die Genauigkeit des externen Encoders ist also um den Faktor 

2048 geringer. Ein mechanisches Getriebe zwischen Motorwelle und 

externem Encoder verschlechtert dieses Ergebnis nochmals entsprechend 

dem Getriebefaktor. 


0 

1 

_p_actPosintf 

E 

M 

3~ 

E 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Keine Absolutposition möglich Die Signale des externen Encoders werden nur inkrementell gezählt. 

Bei jedem Einschalten startet der Zähler bei 0. Es gibt keine Absolutposition. 


HMI Menü 

IOposInterfac 

DRC- - ioPi 

DRC- - ioPi 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswahl Positions-Schnittstelle 




ENABLE2 






Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Einstellen der Auflösung Die Werte des externen Encoders müssen mit den Parametern 

ResolExtEncNum und ResolExtEncDenom eingestellt werden. 

Beispiel: 

Der Motor ist an einer Linearachse mit Getriebe montiert. 

Getriebefaktor i=3:1 

Linearachse: 1 Umdrehung der Welle entspricht 100mm 

Lineares Messsystem: Signalperiode 20μm 

Fest eingestellte Auswertung: 4-fach 

ResolExtEncNum= 100mm(Weg/Umdrehung) * 1(Getriebefaktor) 

ResolExtEncDenom =(20μm/4(Auswertung)) * 3 (Getriebefaktor) 

ResolExtEncNum / ResolExtEncDenom=100/0,015= 20000/3 

3 Motorumdrehungen erzeugen also 20000 Encoderinkremente. In den 

Parameter ResolExtEncNum muss der Wert 20000 und in den Parameter 

ResolExtEncDenom der Wert 3 eingetragen werden. 

Ergibt die Berechnung einen Dezimalwert mit Nachkommastellen, muss 

dieser Wert gerundet werden. 

Eine bessere Auflösung erhält man, wenn die Werte 

vervielfacht werden. 

Beispiel: Die Berechnung ergibt für eine Umdrehung 7853,98 Encoderinkremente. 

Einzugeben wäre also für ResolExtEncDenom gerundet 

7854. Bezieht man sich nicht mehr auf eine Umdrehung sondern z.B. 

auf 50 Umdrehungen (ResolExtEncNum =50), ergibt sich für 

ResolExtEncDenom ein Wert von 392699 (und ist somit um 

1Inkrement genauer als der gerundete Wert 392700). 


- 

0 

0 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1284



HMI Menü 


- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auflösung externer Encoder, Zählerwert 







werden kann. 












---------------------------- = --------------------------- 


ResolExtEncDenom Auflösung externer Encoder, Nennerwert 

- 


Nenner als positive 32Bit Zahl, jedoch Maxi- 

- 

malwert 1 Million 


HMI Menü 


- 

- 

EncInc 

- 

10000 

- 

revolution 

1 

1 

1000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1338 


Modbus 1336 

Positionsabweichung Die maximal zulässige Differenz zwischen dem internen und dem externen 

Encoder muss berechnet werden. Eine Motorumdrehung entspricht 

131072 Inkremente. Der berechnete Wert muss in den Parameter 

p_MaxDifToExtEnc eingetragen werden. Im laufenden Betrieb kann 

die tatsächliche Positionsdifferenz im Parameter _p_DifToExtEnc gelesen 

werden. Der Parameter _p_DifToExtEnc entspricht der Differenz 

von _p_act und _p_act_ExtEnc 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Max. zulässige Abweichung der Encoderpositionen 







werden. 





Inc 

1 

65536 

131072 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1340 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 


- 

- 

_p_act 

- 

- 

_p_actExtEnc 

- 

- 


HMI Menü 

_p_act 

- 

- 

_p_actExtEnc 

- 

- 


- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktuelle Abweichung der Encoderpositionen Inc 

- 

0 

- 





_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 


INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 


Modbus 7728 

Drehrichtung prüfen Vor dem Einschalten muss überprüft werden, ob die Drehrichtung richtig 

eingestellt ist. Der Istwert des Motorgebers (Parameter _p_act) und 

des externen Encoders ( _p_act_ExtEnc oder _p_act_ExtEncUsr) 

muss ausgelesen werden. Nach dem verschieben des Motors mit Hand 

müssen die beiden Parameter nochmals ausgelesen werden. Ist die 

Zählrichtung unterschiedlich, muss im Parameter ResolExtEncNum 

das Vorzeichen geändert werden. 

Durch ein falsches Vorzeichen beschleunigt der Motor unkontrolliert 

(begrenzt durch p_MaxDifToExtEnc, Positionsabweichung). 

Externer Encoder aktivieren Der Parameter SelPosLoopEnc wirkt wie ein Schalter, der entweder 

die Position des Motorgebers oder die Signale des externen Encoders 


Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 





_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 


Istposition externer Encoder in Anwendereinheiten 

Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7700 


Modbus 7730 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7700 


Modbus 7730 


Modbus 7732



HMI Menü 

SelPosLoopEnc 

- 

- 

Reglerparameter für externen 

Encoder anpassen 

Referenzfahrt mit externem 

Encoder 

8.6.1.3 Positionierbereich 

dem Lageregler zur Verfügung stellt. Zum Schreiben des Parameters 

muss das Gerät im Zustand "Disable" sein. Eine Änderung des Parameters 

wird ohne Neustart des Gerätes wirksam. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl des Encoders 

- 

0 


0 


1 

Bei der Erstinbetriebnahme werden die Reglerparameter ohne aktivierten 

externen Encoder eingestellt, um die Funktionalität des Gesamtsystems 

zu gewährleisten (Autotuning). Mit aktiviertem externem Encoder 

müssen diese Reglerparameter angepasst werden (erneutes Autotuning). 

Wenn der externe Encoder aktiv ist, muss auch die Referenzfahrt mit 

den Positionswerten des externen Encoders durchgeführt werden. Mit 

aktivem externem Encoder ist keine Referenzfahrt auf Indexpuls möglich. 

Da der Encoder nur inkrementell arbeitet, ist immer eine Referenzfahrt 

durchzuführen. 

Positionierbereich (nur Feldbus) Im Positionierbereich der Achse kann der Motor durch Angabe einer Absolutpositionierung 

auf jeden Achspunkt verfahren werden. 

Die aktuelle Position des Motors kann über den Parameter _p_actusr 

ausgelesen werden. 

Bild 8.40 Positionierbereich 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

M 

A B A B 

A B A 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1334 

Die Positioniergrenzen betragen bei Default-Skalierung: 

(A) -268435456usr 

(B) 268435455usr 

Eine Überfahrt der Positioniergrenzen ist in allen Betriebsarten möglich, 

außer bei einer Absolutpositionierung in der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt. 

Überfährt der Motor eine Positioniergrenze geht der Referenzpunkt verloren. 

Bei einer Relativpositionierung in der Betriebsart Punkt-zu-Punkt wird 

vor Start der Fahrt geprüft, ob die absoluten Positioniergrenzen über- 


B 

A 

M 

B 

A B 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

SPVswLimPusr 

- 

- 

SPVswLimNusr 

- 

- 

SPV_SW_Limits 

- 

- 

schritten werden. Falls ja, erfolgt beim Starten der Fahrt ein interes 

Maßsetzen auf 0. Der Referenzpunkt geht verloren (ref_ok = 1->0). 

Softwareendschalter Der Positionierbereich kann durch Softwareendschalter begrenzt werden. 

Dies ist möglich, sobald der Antrieb einen gültigen Nullpunkt hat 

(ref_ok = 1). Die Positionswerte werden relativ zum Nullpunkt angegeben. 

Die Softwareendschalter werden über die Parameter 

SPVswLimPusr und SPVswLimNusr eingestellt und über 

SPV_SW_Limits aktiviert. 

Maßgeblich für die Positionsüberwachung des Softwareendschalterbereichs 

ist die Sollposition des Lagereglers. Je nach Reglereinstellung 

kann der Motor daher bereits vor Erreichen der Endschalterposition 

zum Stehen kommen. Bit 2 des Parameters _SigLatched meldet das 

Auslösen eines Softwareendschalters. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

positive Positionsgrenze für SW-Endschalter 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Anwenderbereiches 

werden die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den max. Anwenderwert 

begrenzt. 

negative Positionsgrenze für SW-Endschalter 

siehe Beschreibung 'SPVswLimPusr' 

Überwachung der SW-Endschalter - 

0 

0 / none: keine (default) 

0 

1 / SWLIMP: Aktivierung SW-Endschalter 

3 

pos. Richtung 

2 / SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

neg. Richtung 

3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

beide. Richtungen 

Die Kontrolle der Softwareendschalter wirkt 

nur bei erfolgreicher Referenzierung (ref_ok 

= 1) 

usr 

- 

2147483647 

- 

usr 

- 

-2147483648 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1544 


Modbus 1546 


Modbus 1542 




HMI Menü 

IOsigLimN 

- 

- 

IOsigLimP 

- 

- 

IOsigRef 

- 

- 

Endschalter 

@ VORSICHT 




bieten. 








sein. 





Während der Fahrt werden beide Endschalter über die Eingangssignale 

LIMP und LIMN überwacht. Fährt der Antrieb auf einen Endschalter, 

stoppt der Motor. Das Auslösen des Endschalters wird gemeldet. 

Über die Parameter IOsigLimP und IOsigLimN wird die Freigabe der 

Eingangssignale LIMP und LIMN und die Auswertung auf aktiv 0 oder 

aktiv 1 eingestellt. 




Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswertung LIMN 

- 

0 


1 


2 


Signalauswertung LIMP 




Signalauswertung REF 





Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1566 


- 

0 

1 

2 

- 

1 

1 

2 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1568 


Modbus 1564 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Antrieb freifahren Der Antrieb kann über eine Manuellfahrt aus dem Endschalterbereich in 

den Fahrbereich zurückbewegt werden. 

Fährt der Antrieb nicht in den Fahrbereich zurück, prüfen Sie, ob der Manuellbetrieb 

aktiviert und die richtige Fahrtrichtung gewählt wurde. 

8.6.1.4 Überwachung geräteinterner Signale 


HMI Menü 

_Temp_act_DEV 

STA- - TDEV 

STA- - TDEV 

_Temp_act_M 

- 

- 

_Temp_act_PA 

STA- - TPA 

STA- - TPA 

M_T_max 

- 

- 

PA_T_max 

- 

- 

PA_T_warn 

- 

- 

Die Überwachungssysteme schützen das Produkt und tragen zur Funktions- 

und Betriebssicherheit bei. Eine Liste aller Sicherheitseinrichtungen 

finden Sie im Kapitel 2.6 "Überwachungsfunktionen". 

Temperaturüberwachung Sensoren überwachen die Temperatur von Motor und Endstufe. Alle 

Temperaturgrenzwerte sind fest eingestellt. Nähert sich die Temperatur 

einer Komponente seiner zulässigen Grenztemperatur, zeigt das Gerät 

eine Warnung an. Überschreitet die Temperatur den Grenzwert für mehr 

als 5 Sekunden, schaltet die Endstufe und die Regelung ab. Das Gerät 

meldet einen Temperaturfehler. 

Grenztemperatur 

Endstufe/CPU 100°C 

Motor siehe Motorhandbuch 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Temperatur Gerät °C 

- 

0 

- 

Temperatur Motor 

für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Parameter 

M_TempType) 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7204 


°C 

- 

0 

- 

Temperatur der Endstufe °C 

- 

0 

- 

max. Motortemperatur °C 

- 

0 

- 

max. zulässige Temperatur der Endstufe °C 

- 

0 

- 

Temperaturwarnschwelle der Endstufe °C 

- 

0 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 


Modbus 7202 


Modbus 7200 


Modbus 3360 


Modbus 4110 


Modbus 4108



HMI Menü 

_I2tl_act_RES 

- 

- 

_I2tl_mean_RES 

STA- - i2TR 

STA- - i2TR 

_I2t_peak_RES 

- 

- 

_I2t_act_PA 

- 

- 

_I2t_mean_PA 

STA- - i2TP 

STA- - i2TP 

_I2t_peak_PA 

- 

- 

_I2t_act_M 

- 

- 

_I2t_mean_M 

STA- - i2TM 

STA- - i2TM 

_I2t_peak_M 

- 

- 

I2t-Überwachung Wenn das Gerät mit hohen Spitzenströmen arbeitet, kann die Temperaturüberwachung 

mit Sensoren zu träge sein. Mit der I2t-Überwachung schätzt die Regelung eine Temperaturerhöhung rechtzeitig ab und reduziert 

bei Überschreiten des I2t-Grenzwertes den Strom auf den jeweiligen 

Nennwert. 

Wird der Grenzwert unterschritten, kann die jeweilige Komponente wieder 

an der Leistungsgrenze fahren. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überlast Bremswiderstand aktuell % 

- 

0 

- 

Belastung Bremswiderstand % 

- 

0 

- 

Überlast Bremswiderstand Maximalwert 

Maximale Überlast Bremswiderstand die in 

den letzten 10sec. aufgetreten ist. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7206 


Modbus 7208 


% 

- 

0 

- 

Überlast Endstufe aktuell225 % 

- 

0 

- 

Belastung Endstufe % 

- 

0 

- 

Überlast Endstufe Maximalwert 

Maximale Überlast Endstufe die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist. 

% 

- 

0 

- 

Überlast Motor aktuell225 % 

- 

0 

- 

Belastung Motor % 

- 

0 

- 

Überlast Motor Maximalwert 

Maximale Überlast Motor, die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist 

% 

- 

0 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7210 


Modbus 7212 


Modbus 7214 


Modbus 7216 


Modbus 7218 

CANopen 301C:1A h 

Modbus 7220 

CANopen 301C:1B h 

Modbus 7222 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Schleppfehlerüberwachung Der Antrieb überwacht zyklisch im 1ms Takt den sogenannten Schleppabstand. 

Der Schleppabstand ist die Differenz zwischen der aktuellen 

Sollposition und der Istposition. Übersteigt der Betrag dieser Positionsdifferenz 

den über den Parameter SPV_P_maxDiff eingestellten 

Grenzwert, so führt dies unmittelbar zu einem Fahrtabbruch (Schleppfehler) 

mit parametrierbarer Fehlerklasse. 

Wählen Sie den Grenzwert im Parameter SPV_P_maxDiff deutlich 

größer als den bei fehlerfreiem Betrieb maximal auftretenden Schleppabstand. 

Somit stellen Sie sicher, dass nur im Fehlerfall eine Abschaltung 

wegen eines Schleppfehlers erfolgt, z.B. bei unzulässig erhöhtem 

äußeren Lastmoment, defektem Positionsgeber o.ä. 

Die maximale im Betrieb aufgetretene Regelabweichung kann über den 

Parameter _p_DifPeak ermittelt werden und mit dem maximal zulässigen 

Schleppabstand verglichen werden. So können Sie den tatsächlichen 

Abstand zur Abschaltgrenze erkennen. 

Zusätzlich kann die Fehlerklasse für einen Schleppfehler geändert werden, 

siehe auch 8.6.1 "Überwachungsfunktionen". 

Ausgleich des statischen 

Schleppabstands 

Sowohl bei einem Fahrtabbruch als auch beim Fahrtende wird der 

Schleppabstand ausgeglichen. Für den Profilgenerator ist die Position 

erreicht (Ende der Bearbeitung, x_end = 0->1), obwohl der Motor noch 

dreht. Insbesondere bei großem Schleppabstand muss dies beachtet 

werden. Bei aktivierter Funktion Stillstandsfenster wird das Ende der 

Bearbeitung erst dann signalisiert, wenn der Motor tatsächlich steht. 

Berechung des Schleppabstands Die Schleppfehlerüberwachung berücksichtigt sowohl den dynamischen 

als auch den durch die Geschwindigkeitsvorsteuerung (KFPp) reduzierten 

Schleppabstand. Es wird nur noch der für die 

Drehmomenterzeugung tatsächlich notwendige Schleppabstand mit 

der eingestellten Schleppfehlergrenze verglichen. Der untere Grenzwert, 

auf den der Schleppabstand mindestens eingestellt werden muss, 

ergibt sich durch folgende Formel. Die Kette der P-Anteile wird ohne Berücksichtigung 

der dynamischen I-Anteile und D-Anteile vom Schleppabstand 

bis zum Stromsollwerteingang gerechnet. Als Stromsollwert 

wird die Stromgrenze I max eingesetzt. 

Da die Einheit von KPn [A/(rev/min)] keine SI-Einheit ist, muss ein Umrechnungsfaktor 

von 1/(60(s/min)) berücksichtigt werden. Das Ergebnis 

der Formel ist ein Wert in Umdrehungen (rev=revolution), der sofort zu 

einem Schleppfehler mit entsprechender Fehlerreaktion führt. 

x = 

CTRL_I_max 

CTRL_KPp CTRL_KPn 

1 

60s/min 




HMI Menü 

_p_DifPeak 

- 

- 

_p_dif 

STA- - PDiF 

STA- - PDiF 

SPV_p_maxDiff 

- 

- 


HMI Menü 

_SigActive 

- 

- 

Beispiel zur 

Schleppfehlerberechnung 

Als Beispiel werden folgende Werte angenommen: 

I max =10A, KPp=100/s, KPn=0,04A(rev/min) 

Dafür ergibt sich: 

x = 

100 

Dieser errechnete Wert ist der tatsächliche Schleppabstand, der sofort 

zu einem Schleppfehler mit Abschaltung führt. Tragen Sie in den Parameter 

SPV_P_maxDiff das Fünffache des errechneten Wertes ein, damit 

Sie einen entsprechenden Sicherheitsabstand haben. Für das 

Beispiel wären es 5* 0,0416 rev = 0,2080 rev (rev=revolution=Umdrehungen). 

Überwachungsparameter Der Geräte- und Betriebszustand kann mit verschiedenen Objekten 

überwacht werden. 


1 

s 

10A 

0,04A 

min 

rev 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Betrag max. erreichter Schleppfehler des 

Lagereglers 

Schleppfehler ist die aktuelle Positionsregelabweichung 

minus der drehzahlbedingten 

Positionsregelabweichung. 

Weitere Hinweise siehe SPV_p_maxDiff. 

Durch einen Schreibzugriff wird der Wert 

wieder zurückgesetzt. 

Aktuelle Abweichung zwischen Soll- und Istposition 

Entspricht der aktuellen Regelabweichung 

des Lagereglers ohne Berücksichtigung 

irgendwelcher dynamischer Komponenten. 

Beachte: Unterschied zu SPV_p_maxDiff 

Max. zulässiger Schleppfehler des Lagereglers 



Positionsregelabweichung. Es wird tatsächlich 

nur noch die aufgrund der Momentenanforderung 

erzeugte 

Positionsregelabweichung für die Schleppfehlerüberwachung 

herangezogen. 

revolution 

0.0000 

- 

429496.7295 

revolution 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

revolution 

0.0001 

1.0000 

200.0000 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktueller Zustand der Überwachungssignale - 

- 

Bedeutung siehe _SigLatched 

0 

- 

1 

60s/min 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

= 0,0416rev 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4382 


Modbus 7716 


Modbus 4636 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7182 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_SigLatched 

STA- - SiGS 

STA- - SiGS 

_WarnActive 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 

Signalzustand: 

0: nicht aktiviert 

1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit0: Allgemeiner Fehler 

Bit1: Endschalter (LIMP/LIMN/REF) 

Bit2: Bereich überschritten (SW-Endschalter, 

Tuning) 

Bit3: Quickstop über Feldbus 

Bit4: Eingänge PWRR sind 0 

Bit6: Fehler RS485 

Bit7: Fehler CAN 

Bit9: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit10: Fehler aktuelle Betriebsart 

Bit12: Fehler Profibus 

Bit14: Unterspannung DC-Bus 

Bit15: Überspannung DC-Bus 

Bit16: Netzphase fehlt 

Bit17: Verbindung zum Motor fehlerhaft 

Bit18: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit19: Fehler Motor Encoder 

Bit20: Unterspannung 24VDC 

Bit21: Übertemperatur (Endstufe, Motor) 

Bit22: Schleppfehler 

Bit23: Max. Geschwindigkeit überschritten 

Bit24: Eingänge PWRR unterschiedlich 

Bit29: Fehler im EEPROM 

Bit30: Systemhochlauf (Hardware- oder 

Parameterfehler) 

Bit31: Systemfehler (z. B. Watchdog) 

Überwachungen sind produktabhängig 

Aktive Warnungen bitcodiert 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 


- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7184 

CANopen 301C:B h 

Modbus 7190



HMI Menü 

_WarnLatched 

STA- - WRNS 

STA- - WRNS 

_actionStatus 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert - 

- 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

0 

einem FaultReset gelöscht. 

- 

Die Bits 10,11,13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung (siehe 

_LastWarning) 

Bit 1: Temperatur der Endstufe hoch 

Bit 2: Temperatur des Motors hoch 


Bit 4: Überlast (I 2 t) Endstufe 

Bit 5: Überlast (I 2 t) Motor 

Bit 6: Überlast (I 2 t) Bremswiderstand 

Bit 7: CAN Warnung 

Bit 8: Motor Encoder Warnung 

Bit 9: RS485 Protokoll Warnung 

Bit 10: PWRR_A und/oder PWRR_B 

Bit 11: DC Bus Unterspannung, fehlende 

Netzphase 

Bit 12: Profibus Warnung 

Bit 13: Position noch nicht gültig (Positionsermittlung 

dauert an) 




Aktionswort225 



1: aktiviert 

Bit0: Fehler Klasse 0 





Bit5: reserviert 

Bit6: Antrieb steht 

(Istdrehzahl _n_act [1/min] < 9 ) 

Bit7: Antrieb dreht positiv 

Bit8: Antrieb dreht negativ 



Bit11: Profilgenerator steht 

(Solldrehzahl ist 0) 

Bit12: Profilgenerator verzögert 

Bit13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit14: Profilgenerator fährt konstant 


UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

CANopen 301C:C h 

Modbus 7192 


- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7176 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_StopFault 

FLT- - STPF 

FLT- - STPF 


HMI Menü 

SPV_Flt_pDiff 

- 

- 

SPV_Flt_AC 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache 

Fehlerreaktion einstellen Die Reaktion des Gerätes auf einen Fehler ist in Fehlerklassen unterteilt 

und lässt sich für einige Überwachungsfunktionen einstellen. Dadurch 

kann die Fehlerreaktion des Gerätes auf die Betriebsanforderungen abgestimmt 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Schleppfehler 

- 

1 

1 / ErrorClass1: Fehlerklasse 1 

3 


3 


Fehlerreaktion auf Ausfall einer Netzphase 

bei 3-phas. Geräten 




8.6.1.5 Kommutierungsüberwachnung 

Funktionsprinzip Das Gerät überprüft ständig die Plausibilität von Motorbeschleunigung 

und wirkendem Motormoment, um unkontrollierte Motorbewegungen zu 

erkennen und gegebenenfalls zu unterbinden. Die Überwachungsfunktion 

wird als Kommutierungsüberwachung bezeichnet. 

Beschleunigt der Motor über einen Zeitraum von mehr als 5 bis 10ms, 

obwohl die Antriebsregelung den Motor mit dem maximal eingestellten 

Strom verzögert, meldet die Kommutierungsüberwachung eine unkontrollierte 

Motorbewegung. 

Das Gerät zeigt am HMI blinkend 5603 (Fehlerklasse 4) 

Fehlerursachen Unkontrollierte Motorbewegungen sind auf folgende Ursachen zurückzuführen: 

Die Motorphasen U, V, W wurden vertauscht am Gerät angeschlossen 

und zwar jeweils 120° versetzt, z.B. U mit V, V mit W, W mit U. 

Defekte oder gestörte Erfassung der Rotorlage durch einen defekten 

Positionsgeber am Motor, gestörte Sensorsignale oder defekte 

Positionserfassung im Gerät 


- 

- 

0 

- 

- 

1 

2 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7178 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1302 

CANopen 3005:A h 

Modbus 1300



HMI Menü 

SPVcommutat 

- 

- 

Parametrierung 

8.6.1.6 Erdschlussüberwachung 

Darüber hinaus kann das Gerät in folgenden Fällen einen Kommutierungsfehler 

erkennen, da die oben beschriebenen Plausibilitätsbedingungen 

ebenfalls zutreffen können: 

Der Motor erhält ein externes Moment, das größer als das eingestellte 

maximale Moment ist. Er beschleunigt durch diese Fremdeinwirkung. 

Der Motor wird bei aktiver Antriebsregelung von Hand mit oder entgegen 

dem wirkenden Motormoment bewegt. 

Der Motor wird auf einen mechanischen Anschlag bewegt. 

Drehzahl- bzw. Lagereglerkreis sind extrem instabil eingestellt. 

Funktionsprinzip Das Gerät überprüft bei aktiver Endstufe ständig die Motorphasen auf 

Erdschluss. Ein Erdschluss einer oder mehrerer Motorphasen wird erkannt. 

Ein Erdschluss des DC-Bus oder des Bremswiderstands wird 

nicht erkannt. 


@ WARNUNG 


Durch Deaktivierung von Überwachungsfuktionen steigt das Risiko 

einer unerwarteten Bewegung. 

Verwenden Sie die Überwachungsfuktionen. 




Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Kommutierung 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 

1 / on: Ein 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

@ WARNUNG 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1290 








0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

SPV_EarthFlt 

- 

- 

8.6.1.7 Netzphasenüberwachung 


HMI Menü 

SPV_Flt_AC 

- 

- 

SPV_MainsVolt 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Erdschluss 

0 / off: Aus 

1 / on: Ein 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, z.B.: 

- Parallelschaltung mehrerer Geräte 

- Betrieb an einem IT-Netz 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Überwachung nur, falls 

diese ungewollt anspricht. 

Funktionsprinzip Bei 3-phasigen Geräten werden die Netzphasen auf das Ausfallen einer 

Netzphase überwacht. Eine Fehlerreaktion kann über den Parameter 

SPV_Flt_AC eingestellt werden. Über den Parameter 

SPV_MainsVolt kann die Überwachung deaktiviert werden. 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Bei 1-phasigen Geräten haben die Parameter SPV_Flt_AC und 

SPV_MainsVolt keine Funktion. 


- 

0 

1 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

@ WARNUNG 


Modbus 1312 








Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Ausfall einer Netzphase 

bei 3-phas. Geräten 




Überwachung Netzphasen bei 3-phasigen 

Geräten 

0 / off: Aus 

1 / on: Ein 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen 

und betrieben werden. In Ausnahmefällen 

kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, z.B. bei Speisung über den 

DC-Bus. 

- 

1 

2 

3 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1300 


Modbus 1310


8.6.2 Skalierung 

Beschreibung Die Skalierung übersetzt Anwendereinheiten in interne Einheiten des 

Gerätes und umgekehrt. Das Gerät speichert Positionswerte in Anwendereinheiten. 

Position 

Motorlageposition 

Anwendereinheiten 

_p_refusr 

_p_actusr 

Bild 8.41 Skalierung 

Skalierungsfaktor Der Skalierungsfaktor stellt den Zusammenhang zwischen der Anzahl 

der Motorumdrehungen und den dazu erforderlichen Anwendereinheiten 

[usr] her. Er wird in [U/usr] angegeben. 

Skalierungsfaktor 

Skalierung 

Skalierungsfaktor 

Bild 8.42 Berechnung des Skalierungsfaktors 

Interne 

Einheiten 

Bearbeitung 

in internen 

Einheiten 

Default-Skalierung Als Default-Skalierung ist ein Wert von 16384 Anwendereinheiten pro 

Motorumdrehung eingestellt. 

Der Skalierungsfaktor wird über die Parameter POSscaleNum und 

POSscaleDenom eingestellt. Ein neuer Skalierungsfaktor wird mit 

Übergabe des Zählerwerts aktiviert. 

Bei der Angabe des Skalierungsfaktors ist darauf zu achten, dass das 

Verhältnis vollständig als Bruch dargestellt werden kann. 


= 

_p_ref 

_p_act 

Motorumdrehungen [U] 

Änderung der Anwenderposition [usr] 

@ WARNUNG 

Unerwartete Bewegung durch Veränderung der Skalierung 

Eine Veränderung der Skalierung verändert die Wirkung von Angaben 

in Anwendereinheiten. Gleiche Fahraufträge können danach andere 

Bewegungen zur Folge haben. 

Berücksichtigen Sie, dass die Skalierung alle Verhältnisse zwischen 

den Vorgaben und der Antriebs-Bewegung betrifft. 

Überprüfen Sie die entsprechenden usr-Parameter und Vorgaben 

der Anlage in Anwendereinheiten. 



M 

3~ 

E 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

POSscaleNum 

- 

- 

POSscaleDenom 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zähler der Positionsskalierung 

Angabe des Skalierungsfaktors: 


---------------------------------------------------------- 


Die Übernahme einer neuen Skalierung 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes 

Anwendergrenzwerte können sich verringern 

aufgrund der Berechung eines systeminternen 

Faktors 

Nenner der Positionsskalierung 

Beschreibung siehe Zähler (POSscaleNum) 



revolution 

1 

1 

2147483647 

usr 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Wird ein bestehendes Gerät durch dieses Gerät ersetzt 

und sollen gleiche Positionieraufträge wie bisher 

verwendet werden, dann ist die Skalierung entsprechend 

der bisherigen Einstellung vorzunehmen. 

Eine Wertänderung des Skalierungsfaktors ist nur bei inaktiver Endstufe 

möglich. Werteangaben in Anwendereinheiten werden bei aktiver Endstufe 

in interne Einheiten umgerechnet. 

Beispiele Für die Einstellung der Anwendereinheiten können 3 Fälle unterschieden 

werden. 

Skalierung entspricht der Default-Skalierung 

1 Motorumdrehung = 16384 Anwendereinheiten 

=> Jede 8-te Motorposition kann angefahren werden. 

Skalierung entspricht der Motorauflösung (minimalste Skalierung) 


=> Jede Motorposition kann angefahren werden. 

Skalierung ist geringer als die Default-Skalierung 


=> Jede 32-te Motorposition kann angefahren werden. 

Um nach einer Änderung des Skalierungsfaktors die 

gleiche Positionierbewegung des Motors zu erhalten, 

müssen neben den Anwenderwerten der Applikation die 

folgenden persistenten Parameter angepasst werden: 

HMoutdisusr, HMdisusr, HMp_homeusr, 

HMsrchdisusr, JOGstepusr, SPVswLimPusr und 

SPVswLimNusr. 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1552 


Modbus 1550 

Werden die Parameter nicht angepasst, kann dies z.B. zu einem Fehler 

bei der Referenzfahrt führen, weil der Abstand zur Schalterkante des 



End- oder Referenzschalters nicht mehr zum sicheren Verlassen des 

Schaltbereichs ausreicht. 

Beispiel 1 Eine Positionierung von 1111 Anwendereinheiten soll 

3 Motorumdrehungen entsprechen. Hieraus ergibt sich 

Skalierungsfaktor = 

Wenn Sie jetzt eine relative Positionierung um 900 Anwendereinheiten 

ausführen, bewegt sich der Motor 900 usr * 3/1111 U/usr = 2,4302 Motorumdrehungen. 

Beispiel 2 Berechnung eines Skalierungsfaktors in Längeneinheiten: 1 Motorumdrehung 

entspricht einem Weg von 100 mm. Jede Anwendereinheit 

[usr] soll einem 0,01 mm-Schritt entsprechen. 

Daraus folgt: 1 usr = 0,01 mm * 1 U / 100 mm =1/10000 U. 


Beispiel 3 Einstellung der Positionierung in 1/1000 rad 

1rad = 1 U/(2*π) 

π = 3,1416 (gerundet) 

Wert Anwender = 1 usr 

Wert Gerät = 1/(2*π*1000) U 



3 U 

1111 usr 

1 U 

10000 usr 

1 U 

2*3,1416*1000 usr 

1 U 10 U 

= 

= 

6283,2 usr 62832 usr 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.3 Fahrprofil 


HMI Menü 

RAMPacc 

- 

- 

RAMPdecel 

- 

- 

Profilgenerator Zielposition oder Endgeschwindigkeit sind Eingangsgrößen, die vom 

Anwender eingegeben werden. Der Profilgenerator errechnet daraus 

abhängig von der eingestellten Betriebsart ein Fahrprofil. 

Ausgangswerte des Profilgenerators und eine zuschaltbare Ruckbegrenzung 

werden vom Antriebsregler in eine Motorbewegung umgesetzt. 

Beschleunigungs- und Verzögerungsverhalten des Motors können als 

Rampenfunktion des Profilgenerators beschrieben werden. Die Kenngrößen 

der Rampenfunktion sind die Rampenform und die Rampensteilheit. 

Rampenform Als Rampenform steht eine lineare Rampe für die Beschleunigungs- 

und Verzögerungsphase zur Verfügung. Die Profileinstellungen gelten 

für beide Bewegungsrichtungen des Antriebs. 

Rampensteilheit Die Rampensteilheit bestimmt die Geschwindigkeitsänderung des Motors 

je Zeiteinheit. Sie lässt sich für die Beschleunigungsrampe über den 

Parameter RAMPacc und für die Verzögerungsrampe über RAMPdecel 

einstellen. 

v RAMPn_max 

_n_actRAMP 

RAMPacc RAMPdecel 

Bild 8.43 Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Beschleunigung des Profilgenerators (1/min)/s 

30 

600 

3000000 

Verzögerung des Profilgenerators (1/min)/s 

750 

750 

3000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1556 


Modbus 1558 


t



HMI Menü 

RAMPn_max 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Begrenzung Solldrehzahl bei Betriebsarten 

mit Profilgenerierung 

Parameter wirkt in folgenden Betriebsarten: 

- Punkt zu Punkt 

- Geschwindigkeitsprofil 

- Referenzierung 

- Manuellfahrt 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Solldrehzahl eingestellt wird, so 

erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMPn_max. 

Somit kann auf einfache Weise eine Inbetriebnahme 

mit begrenzter Drehzahl durchgeführt 

werden. 

Ruckbegrenzung Mit der Ruckbegrenzung werden sprunghafte Beschleunigungsänderungen 

verschliffen, so dass ein weicher, nahezu ruckfreier Drehzahlwechsel 

stattfindet. 

v 

1/min 

60 

13200 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1554 

Bild 8.44 Geschwindigkeitsverlauf mit und gestrichelt ohne Ruckbegrenzung 

Die Ruckbegrenzung lässt sich über den Parameter RAMP_TAUjerk 

einschalten und einstellen. 

Das Fahrtende (x_end = 1) wird erst gemeldet, wenn die Zielposition am 

Ausgang der Ruckbegrenzung erreicht wurde. 


t 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

RAMP_TAUjerk 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ruckbegrenzung 

0 / off: inaktiv 

1 / 1: 1 ms 

2 / 2: 2 ms 

4 / 4: 4 ms 

8 / 8: 8 ms 

16 / 16: 16 ms 

32 / 32: 32 ms 

64 / 64: 64 ms 

128 / 128: 128 ms 

Begrenzt die Beschleunigungsänderung 

(Ruck) der Sollpositionsgenerierung bei den 

Positionierübergängen: 

Stillstand - Beschleunigung 

Beschleunigung - Konstantfahrt 

Konstantfahrt - Verzögerung 

Verzögerung - Stillstand 

Bearbeitung in folgenden Betriebsarten: 





Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


ms 

0 

0 

128 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1562


8.6.4 Quick Stop 


HMI Menü 

LIM_I_maxQSTP 

SET- - LiQS 

SET- - LiQS 

@ WARNUNG 




gebremst. 










"Quick Stop" ist eine Schnellbrems-Funktion, die den Motor aufgrund einer 

Störung der Fehlerklasse 1 und 2 oder durch ein Software-Stopp anhält. 

Bei einer Fehlerreaktion mit Fehlerklasse 1 bleibt die Endstufe eingeschaltet. 

Bei Fehlerklasse 2 bleibt wird die Endstufe nach Antriebsstillstand 

ausgeschaltet. 

Maximaler Strom Das Gerät nimmt die überschüssige Bremsenergie auf. Steigt die DC- 

Bus Spannung dabei über einen zulässigen Grenzwert, schaltet die 

Endstufe ab und das Gerät zeigt "DC-Bus Überspannung" an. Der Motor 

läuft ungebremst aus. 

Der Strom für die Momentenrampe sollte so eingestellt sein, dass der 

Antrieb mit gewünschter Verzögerung zum Stehen kommt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung für Quick Stop 

Max. Strom bei Bremsvorgang über Momentenrampe 

aufgrund eines Fehlers mit Fehlerklasse 

1 oder 2, sowie beim Auslösen eines 






Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Wenn das Gerät bei "Quick Stop" öfter mit "DC-Bus Überspannung" abschaltet, 

muss der maximale Bremsstrom reduziert, die Antriebslast 

verringert oder ein externer Bremswiderstand installiert werden. 


A pk 

- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4362 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.5 Halt 


HMI Menü 

LIM_I_maxHalt 

SET- - LihA 

SET- - LihA 

"Quick Stop" zurücksetzen Ein "Quick Stop" muss durch ein "Fault reset" zurückgesetzt werden. 

Wurde "Quick Stop" über die Endschaltersignale LIMN oder LIMP ausgelöst, 

kann der Antrieb im Manuellfahrtbetrieb zurück in den Fahrbereich 

bewegt werden, siehe Seite 174. 

Die Funktion "Halt" bremst den Motor mit einer Momentenrampe. Der 

Parameter LIM_I_maxHalt spezifiziert den Strom für die Momentenrampe. 

Nach Antriebsstillstand erfolgt ein interner Positionsabgleich, die Lageregelung 

wird aktiviert und der Motor wird bei aktiver Endstufe gehalten. 

Nach Rücknahme aller "Halt"-Anforderungen wird die unterbrochene 

Bewegung fortgesetzt. Wenn das HALT-Signal während des Abbremsvorgangs 

bereits wieder zurückgenommen wird, fährt der Antrieb trotzdem 

bis zum Stillstand herunter und beschleunigt erst dann wieder. 

Die Funktion "Halt" kann von einer beliebigen Quelle (z.B. Inbetriebnahmesoftware 

oder Eingangssignal HALT) gesetzt werden. 

Dies ist unabhängig von der Steuerungsart, die bei "Erste Einstellungen" 

eingestellt wurde. 

Maximaler Strom Das Gerät nimmt die überschüssige Bremsenergie auf. Steigt die DC- 

Bus Spannung dabei über einen zulässigen Grenzwert, schaltet die 

Endstufe ab und das Gerät zeigt "DC-Bus Überspannung" an. Der Motor 

läuft ungebremst aus. 

Der Strom für die Momentenrampe sollte so eingestellt sein, dass der 

Antrieb mit gewünschter Verzögerung zum Stehen kommt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung für Halt 

Apk - 


- 


- 





Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4364 



8.6.6 Schnelle Positionserfassung 

Die Funktion "Schnelle Positionserfassung" (englisch: capture) dient zur 

Erfassung der aktuellen Motorposition zum Zeitpunkt des Eintreffens eines 

digitalen 24V-Signals an einem der beiden Capture-Eingänge. Die 

Betriebsfunktion kann z. B. für eine Druckmarkenkennung benutzt werden. 

Einstellmöglichkeiten Für die Betriebsfunktion „Schnelle Positionserfassung“ stehen 2 unabhängige 

Capture-Eingänge zur Verfügung. 

ENABLE/LIMP/CAP1 (CAP1) 

FAULT_RESET/LIMN/CAP2 (CAP2) 

Für jeden Capture-Eingang kann eine von 2 möglichen Funktionen zur 

Erfassung gewählt werden: 

Erfassung der Position bei steigender oder fallender Flanke am 

Capture-Eingang, einstellbar mit den Parametern CAP1CONFIG und 

CAP2CONFIG. 

Einmalige oder kontinuierliche Erfassung der Position bei mehrmaligem 

Flankenwechsel am Capture-Eingang mit den Parametern 

CAP1ACTIVATE und CAP2ACTIVATE. 

Kontinuierliche Erfassung bedeutet, dass die Motorposition bei jeder 

definierten Flanke erneut erfasst wird, der alte erfasste Wert geht dabei 

verloren. 

Die Capture-Eingänge CAP1 und CAP2 haben eine Zeitkonstante von 

t=2µs. 

Der Jitter ist kleiner als ±2µs, denn bei einer Auflösung von 32768 inc/ 

U gilt: 3662U/min = 2 inc/µs. 

Während der Beschleunigungsphase und der Verzögerungsphase ist 

die erfasste Motorposition ungenauer. 

Schnelle Positionserfassung Einmalige Positionserfassung aktivieren 

aktivieren 

Für CAP1: Wert 1 in Parameter Cap1Activate schreiben 

Für CAP2: Wert 1 Parameter Cap2Activate schreiben 

Kontinuierliche Positionserfassung aktivieren 



Positionserfassung beenden Bei einmaliger Positionserfassung wird die Betriebsfunktion "Schnelle 

Positionserfassung" nach dem Eintreffen der ersten Signalflanke beendet. 

Bei kontinuierlicher Positionserfassung oder fehlender Signalflanke 

kann die Erfassung durch das Schreiben des Parameters 

Cap1Activate, Wert 0 bzw. Cap2Activate, Wert 0 beendet werden. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

Cap1Activate 

- 

- 

Cap1Config 

- 

- 

Cap1Count 

- 

- 

Cap1Pos 

- 

- 

Cap2Activate 

- 

- 

Cap2Config 

- 

- 

Cap2Count 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 1 Start/Stopp 

0 / Capture stop: Capturefunktion abbrechen 

1 / Capture once: Capture einmalig starten 

2 / Capture continuous: Capture kontinuierlich 

starten 

Bei einmaligem Capture wird die Funktion 

beim ersten erfassten Wert beendet. 

Bei kontinuierlichem Capture läuft die Erfassung 

endlos weiter. 

Positionserfassung kann nur bei "Feldbus 

Steuerungsart" aktiviert werden. 

Konfiguration Capture-Einheit 1 

0 / 1->0: Positionserfassung bei 1->0 Wechsel 


Capture-Einheit 1 Ereigniszähler 

Zählt die Capture-Ereignisse. 

Zähler wird beim Aktivieren der Capture-Einheit-1 

zurückgesetzt. 

Capture-Einheit 1 erfasste Position usr 

- 

Erfasste Position zum Zeitpunkt des "Cap- 

0 

ture-Signals". 

- 

Nach "Maßsetzen" oder nach einer "Referenzierung" 

wird die erfasste Position neu 

berechnet. 

Capture-Einheit 2 Start/Stopp 

- 

0 

0 / Capture stop: Capturefunktion abbre- 

- 

chen 

2 



starten 





Positionserfassung kann nur bei Geräteeinstellung 

"Feldbus" aktiviert werden. 

Konfiguration Capture-Einheit 2 



Capture-Einheit 2 Ereigniszähler 




Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 2568 


Modbus 2564 


Modbus 2576 


Modbus 2572 


Modbus 2570 


Modbus 2566 


Modbus 2578



HMI Menü 

Cap2Pos 

- 

- 

CapStatus 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 2 erfasste Position usr 

- 


0 


- 



berechnet. 

Status der Capture-Einheiten 

- 

- 

Lesezugriff: 

0 

Bit 0: Positionserfassung durch Eingang 

- 

CAP1 ist erfolgt 



Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2574 


Modbus 2562 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.7 Stillstandsfenster 


HMI Menü 

STANDp_win 

- 

- 

STANDpwinTime 

- 

- 

STANDpwinTout 

- 

- 

Über das Stillstandsfenster kann kontrolliert werden, ob der Antrieb die 

Sollposition erreicht hat. 

Verbleibt die Regelabweichung _p_dif des Lagereglers nach Ende der 

Positionierung für die Zeit STANDpwinTime im Stillstandsfenster, meldet 

das Gerät das Ende der Bearbeitung (x_end = 0->1). 

_p_dif 

Bild 8.45 Stillstandsfenster 

STANDpwinTime 

0 t 

2 * STANDp_win 

Die Parameter STANDp_win und STANDpwinTime definieren die 

Größe des Fensters. 

Über den Parameter STANDpwinTout kann eingestellt werden, nach 

welchem Zeitraum ein Fehler gemeldet wird, falls das Stillstandsfenster 

nicht erreicht wurde. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter 'STANDpwinTime' 

aktiviert werden. 

Stillstandsfenster, Zeit 

0 : Überwachung Stillstandsfenster deaktiviert 

>0 : Zeit in ms innerhalb welcher die Regelabweichung 

sich im Stillstandsfenster befinden 

muss 

Timeout-Zeit für Stillstandsfensterskontrolle 

0 : Timeout-Ueberwachung deaktiviert 

>0 : Timeout Zeit in ms 

Die Einstellung der Stillstandsfensterbearbeitung 

erfolgt über STANDp_win und 

STANDpwinTime 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) bzw. Bearbeitungsende des Profilgenerators. 

revolution 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 

32767 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4370 


Modbus 4372 


Modbus 4374 



8.6.8 Bremsenfunktion mit HBC 


HMI Menü 

BRK_trelease 

DRC- - BTRE 

DRC- - BTRE 

Das ungewollte Bewegen des stromlosen Motors wird durch den Einsatz 

von Motoren mit einer Haltebremse verhindert. Die Haltebremse 

benötigt eine Haltebremsenansteuerung HBC, siehe Kapitel “Zubehör”. 

Haltebremsenansteuerung Die Haltebremsenansteuerung HBC steuert die Haltebremse so an, 

dass diese schnell schaltet und möglichst wenig Wärme erzeugt. Zusätzlich 

wird der Bremsenanschluss, der mit den Leistungsanschlüssen 

zum Motor in einem Kabel liegt, bei Isolationsbrüchen des Motorkabels 

sicher von den Signalanschlüssen des Gerätes getrennt. 

Zur Ansteuerung der Haltebremsenansteuerung wird die Funktion 

"Brake release" verwendet. Die Funktion muss auf einen Signalausgang 

konfiguriert werden, siehe Kapitel 8.6.9 "Konfigurierbare Eingänge und 

Ausgänge". 

Bei Softwareversion

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

BRK_tclose 

DRC- - BTCL 

DRC- - BTCL 

Verzögertes Schließen Beim Deaktivieren der Endstufe wird die Haltebremse geschlossen. Der 

Motor bleibt jedoch entsprechend der festgelegten Zeit im Parameter 

BRK_tclose bestromt. 

Die Einstellung des Parameters BRK_tclose ist abhängig vom Motortyp 

und kann dem Motordatenblatt entnommen werden. 

Die Verzögerungszeit wirkt nicht, wenn die Endstufe durch die Sicherheitsfunktion 

"Power Removal" deaktiviert wird. Insbesondere bei Vertikalachsen 

ist zu überprüfen, ob zusätzliche Maßnahmen getroffen 

werden müssen, um ein Absenken der Last zu vermeiden. 

Endstufe 

aktivieren 

Drehmoment 

Motor 

Bremsenausgang 

"Operation 

Enable" 

BRK_tclose 

Bild 8.47 Schließen der Haltebremse 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zeitverzögerung beim Schließen der Haltebremse 

Spannungsabsenkung Bei aktivierter Spannungsabsenkung am HBC wird die Spannung am 

Haltebremsenausgang nach einer Verzögerungszeit gesenkt. Die Verlustleistung 

der Haltebremse wird dadurch um ca. 44% reduziert. 

Stellen Sie über den Schalter "Voltage reduction" die Spannungsabsenkung 

in Abhängigkeit vom Motortyp ein. 

Beachten Sie die Vorgaben im Motorhandbuch. 

(On) Spannungsabsenkung ein, z.B. für Motortyp SER 

(Off) Spannungsabsenkung aus, z.B. für Motortyp BSH 

Beim Einschalten der Versorgungsspannung werden Haltebremsenansteuerung 

und Funktion des HBC Tasters zurückgesetzt. Es liegt keine 

Spannung an den Steuerklemmen der Bremse an, die LED "Brake released" 

des HBC ist aus. 


1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

ms 

0 

0 

1000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1296 

t


8.6.9 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge 


HMI Menü 

_IO_LI_act 

- 

- 

@ WARNUNG 

Unbeabsichtigtes Verhalten der Eingänge und Ausgänge 

Die Funktionen der Eingänge und Ausgänge sind abhängig von der 

gewählten Hochlauf-Betriebsart und den Einstellungen der entsprechenden 

Parametern. 

Überprüfen Sie die ob die Verdrahtung zu den Einstellungen 

passt. 




Führen Sie bei der Inbetriebname sorgfältig Tests für alle 




Verfügbarkeit Die Funktion ist ab Softwareversion 1.201 verfügbar. 

Beschreibung Die digitalen Signaleingänge und die digitalen Signalausgänge können 

mit verschiedenen Funktionen belegt werden. 

Für die Signaleingänge stehen die Parameter IOfunct_LI1, 

IOfunct_LI2, IOfunct_LI4 und IOfunct_LI7 zur Verfügung. Für 

die Signalausgänge stehen die Parameter IOfunct_LO1, 

IOfunct_LO2 und IOfunct_LO3 zur Verfügung. 

Abhängig von der Hochlauf-Betriebsart werden die digitalen Signaleingänge 

und Signalausgänge mit Funktionen vorbelegt. 

Eine Ausnahme bildet der Signaleingang ENABLE. Dieser Signaleingang 

ist immer mit der Funktion "Enable" belegt, siehe Kapitel 8.3 "Betriebszustände". 

Die digitalen Signaleingänge PWRR_A und PWRR_B sind immer mit der 

Sicherheitsfunktion "Power Removal" belgt. 

Aktueller Zustand Über die Parameter _IO_LI_act und _IO_LO_act kann der aktuelle 

Zustand der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge angezeigt 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zustand der digitalen Eingänge 

- 

- 

Codierung der einzelnen Signale: 

0 

Bit0: LI1 

- 

Bit1: LI2 

... 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2078 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_IO_LO_act 

- 

- 

Pin 

Signal 

CN1.33 

LI1 

CN1.34 

LI2 

CN1.35 

LI3 

CN1.36 

LI4 

CN1.37 

LI5 

CN1.38 

LI6 

CN5.3/8 

LI7 

CN1.31 

LO1_OUT 

CN2.32 

LO2_OUT 

CN5.4 

LO3_OUT 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zustand der digitalen Ausgänge 

- 

- 


0 

Bit0: LO1_OUT 

- 

Bit1: LO2_OUT 

... 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2080 

Werkseinstellungen Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellungen bei lokaler Steuerungsart 

in Abhängigkeit der Hochlauf-Betriebsart (Manuellfahrt, Elektronisches 

Getriebe, Drehzahlregelung und Stromregelung) und die 

Werkseinstellungen bei Feldbus Steuerungsart (CANopen / Modbus). 

Manuellfahrt Elektronisches 

Getriebe 

Jog negative No function / 

free available 

Drehzahlregelung 

No function / 


Stromregelung Bewegungssequenz 

No function / 


Reference 

switch (REF) 

CANopen / 

Modbus 

Reference 

switch (REF) 

Jog positive Fault reset Fault reset Fault reset Negative limit Negative limit 

switch (LIMN) 1) switch (LIMN) 

Enable 2) 

Enable 2) 

Enable 2) 

Enable 2) 

Enable 2) 

Jog fast/slow Halt Halt Halt Start Halt 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Positive limit 

switch (LIMP) 2) 

Power 

Removal 2) 

Power 

Removal 2) 

Enable2 Enable2 Enable2 Enable2 Enable2 No function / 


No fault No fault No fault No fault Start acknowledge 

No fault 

Brake release Brake release Brake release Brake release Brake release Brake release 

Active Active Active Active Active Active 

1) LIMP standardmäßig nicht zugeordnet! 

2) Funktion ist nicht veränderbar. 

Nach einer Änderung der Hochlauf-Betriebsart und einem Ausschalten 

und Wiedereinschalten werden die Signaleingänge und Signalausgänge 

entsprechend den Werkseinstellungen vorbelegt. 



8.6.9.1 Beschreibung der Funktionen der Signaleingänge 

No function / free available Die Funktion "No function / free available" hat keine geräteinterne Funktionalität. 

Über den Parameter _IO_LI_act kann der Signaleingang 

frei verwendbar gelesen werden. 

Fault reset Mit der Funktion wird eine Fehlermeldung zurückgesetzt, siehe Kapitel 

8.3 "Betriebszustände". 

Enable Mit der Funktion wird die Endstufe aktiviert, siehe Kapitel 8.3 "Betriebszustände". 

Halt Mit der Funktion wird ein "Halt" ausgelöst, siehe Kapitel 8.6.5 "Halt". 

Power Removal Mit der Funktion wird die Sicherheitsfunktion "Power Removal" ausgelöst, 

siehe Kapitel 5.4 "Sicherheitsfunktion "Power Removal"". 

Start profile positioning Mit der Funktion wird für die Betriebsart Punkt-zu-Punkt das Startsignal 

(Parameter DCOMcontrol, Bit4, New setpoint) über einen digitalen Eingang 

gesetzt. Nach Übergabe der Positionswerte darf im Parameter 

DCOMcontrol das Startsignal für eine Positionierung durch den Feldbus 

nicht gesetzt sein. Bei steigender Flanke an dem digitalen Eingang 

wird dann die Positionierung ausgeführt. 

Über den Parameter DCOMcontrol kann zusätzlich eine Positionierung 

gestartet werden. Dazu darf am digitalen Eingang kein Startsignal anliegen. 

Ist ein Ausführen der Positionierung nicht möglich, z.B. noch kein Betriebszustand 

"Operation enable", wird keine Fehlermeldung übergeben. 

Enable positive motor move Mit der Funktion werden positive Sollwerte über einen Positionsschalter 

freigegeben oder gesperrt. Beim Überfahren der Schaltkante des positiven 

Positionsschalters werden die positiven Sollwerte gesperrt und der 

Motor stoppt. Es werden nur noch negative Sollwerte ausgeführt, bis 

der Motor wieder über die Schaltkante zurück gefahren ist. 

Die Funktion ist in den Betriebsarten Manuellfahrt, Drehzahlregelung 

und Elektronisches Getriebe verfügbar. Vorraussetzung ist eine korrekte 

Verdrahtung der Positionsschalter, siehe Kapitel 7.4.10 "Signale 

der Positionsschalter prüfen". 

Enable negative motor move Die Funktion entspricht der Funktionsweise von "Enable positive motor 

move", jedoch werden negative Sollwerte über einen Positionsschalter 

freigegeben oder gesperrt. 

Speed limitation Mit der Funktion wird eine Drehzahlbegrenzung aktiviert. Über den Parameter 

SPVn_lim wird der Wert für die Drehzahlbegrenzung eingestellt. 

Jog positive Mit der Funktion wird eine Manuellfahrt in positiver Drehrichtung ausgeführt, 

siehe Kapitel 8.5.1 "Betriebsart Manuellfahrt". 

Jog negative Mit der Funktion wird eine Manuellfahrt in negativer Drehrichtung ausgeführt, 

siehe Kapitel 8.5.1 "Betriebsart Manuellfahrt". 

Jog fast/slow Mit der Funktion wird wird zwischen langsamer und schneller Manuellfahrt 

umgeschaltet, siehe Kapitel 8.5.1 "Betriebsart Manuellfahrt". 

Enable2 Mit der Funktion wird die Endstufe aktiviert, siehe Kapitel 8.3 "Betriebszustände". 

Diese Funktion ist nur möglich, wenn im Parameter 

IOposInterfac der Wert "PDinput" eingestellt ist. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


DataSet Start Mit der Funktion wird für die Betriebsart Bewegungssequenz die global 

definierte Weiterschaltbedingung erfüllt, siehe Kapitel 8.4.1 "Betriebsart 

starten". 

DataSet Select Mit der Funktion kann eine Sequenz neu gestartet werden. Sobald eine 

Sequenz auf eine Weiterschaltbediengung wartet, kann mit der Funktion 

"DataSet Select" Datensatz 0 selektiert werden. Nach erfüllen der 

Global definierten Weiterschaltbedingung wird Datensatz 0 gestartet. 

Reference switch (REF) Mit der Funktion wird die Funktionsweise des Referenzschalters eingestellt. 

Siehe Kapitel 8.5.8 "Betriebsart Referenzierung". 

Positiv limit switch (LIMP) Mit der Funktion wird die Funktionsweise des positiven Endschalters 

eingestellt. Siehe Kapitel 8.5.8 "Betriebsart Referenzierung" und Kapitel 

8.6.1.3 "Positionierbereich". 

Negative limit switch (LIMN) Mit der Funktion wird die Funktionsweise des negativen Endschalters 

eingestellt. Siehe Kapitel 8.5.8 "Betriebsart Referenzierung" und Kapitel 

8.6.1.3 "Positionierbereich". 


HMI Menü 

SPVn_lim 

SET- - nLiM 

SET- - nLiM 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlbegrenzung über Eingang 

über einen digitalen Eingang kann eine 


Hinweis: In der Betriebsart Stromregelung 

wird die minimale Drehzahl intern immer auf 

100 Umin begrenzt. 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


1/min 

1 

10 

9999 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1596


8.6.9.2 Konfiguration der Signaleingänge 

Funktion Manuellfahrt Elektronisches 

Getriebe 

Über die Parameter IOfunct_LI1 bis IOfunct_LI7 können die digitalen 

Eingänge mit Funktionen belegt werden. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht, auf welche Signaleingänge eine 

Funktion gelegt werden kann. Die Tabelle zeigt zusätzlich die Abhängigkeit 

der Hochlauf-Betriebsart bei lokaler Steuerungsart. 

Drehzahlregelung Stromregelung 

No function / free available LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 

Fault reset LI2 LI2 LI2 LI2 

Enable LI3 1) 

LI3 1) 

LI3 1) 

LI3 1) 

Halt LI4 LI4 LI4 LI4 

Power Removal LI5/LI6 1) 

LI5/LI6 1) 

LI5/LI6 1) 

LI5/LI6 1) 

Enable positive motor move LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 

Enable negative motor move LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 

Speed limitation LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 LI1, LI2, LI4, LI7 

Jog positive LI1, LI2, LI4, LI7 

Jog negative LI1, LI2, LI4, LI7 

Jog fast/slow LI1, LI2, LI4, LI7 

Enable2 LI7 LI7 LI7 LI7 

1) Signaleingang ist nicht konfigurierbar. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht bei Feldbus Steuerungsart. 

Funktion CANopen / Modbus 

No function / free available LI1, LI2, LI4, LI7 

Halt LI4 

Power Removal LI5/LI6 1) 

Start profile positioning LI1, LI2, LI4, LI7 

Reference switch (REF) LI1 

Positiv limit switch (LIMP) LI3 1) 

Negative limit switch (LIMN) LI2 

1) Signaleingang ist nicht konfigurierbar. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOfunct_LI1 

I-O- - Li1 

I-O- - Li1 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Funktion Eingang LI1 

- 

- 

1 / Free available / nonE: Frei verfügbar 

0 

2 / Fault reset / FrES: Fehlermeldung 

- 

zurücksetzen 

4 / Halt / hALt: Halt 

5 / Start profile positioning / SPtP: Start- 

Anforderung für Bewegung (nur Feldbus 

Steuerungsart) 

6 / Enable positive motor move / PoSM: 

Freigabe positive Motorbewegung (nur 

lokale Steuerungsart) 

7 / Enable negative motor move / nEGM: 

Freigabe negative Motorbewegung (nur 


8 / Speed limitation / nLiM: Drehzahlbegrenzung 

auf Parameterwert (nur lokale 


9 / Jog positive / JoGP: Manuellfahrt rechts 

10 / Jog negative / JoGn: Manuellfahrt links 

11 / Jog fast/slow / JoGF: Manuellfahrt 

schnell/langsam 

13 / DataSet Start / dStA: Bewegungssequenz: 

Startanforderung 

14 / DataSet Select / dSEL: Bewegungssequenz: 

Satzübernahme 

20 / Reference switch (REF) / rEF: Referenzschalter 

21 / Positive limit switch (LIMP) / LiMP: 

Positiver Endschalter 

22 / Negative limit switch (LIMN) / LiMn: 

Negativer Endschalter 

24 / Invert ANA1 / A1iV: Invertierung des 

Analogeingangs ANA1 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1794 




HMI Menü 

IOfunct_LI2 

I-O- - Li2 

I-O- - Li2 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 

zurücksetzen (nur lokale Steuerungsart) 






























Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1796 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOfunct_LI4 

I-O- - Li4 

I-O- - Li4 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 































Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1800 




HMI Menü 

IOfunct_LI7 

I-O- - Li7 

I-O- - Li7 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 







Freigabe positive Motorbewegung 


Freigabe negative Motorbewegung 


auf Parameterwert 





12 / Enable2 / EnA2: Start-Anforderung für 

Bewegung (nur Feldbus Steuerungsart) 







Eingangsfunktion 'Enable2' nur wirksam falls 

DEVcmdinterf = IODevice UND IOposInterfac 

= Pdinput 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1806 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.9.3 Beschreibung der Funktionen der Signalausgänge 

No function / free available Die Funktion "No function / free available" bietet die Möglichkeit, über 

den Parameter IO_LO_set einen Ausgang direkt zu setzen. 

No fault Die Funktion zeigt den Fehlerzustand an, siehe Kapitel 8.3.2 "Betriebszustände 

anzeigen". 

Active Die Funktion zeigt den Betriebszustand "Operation enable" an, siehe 

Kapitel 8.3.2 "Betriebszustände anzeigen". 

Motor move disable Die Funktion zeigt, ob ein Sollwert in eine gesperrte Drehrichtung vorgegeben 

wird. Dazu muss die Funktion "Enable positive motor move" 

oder "Enable negative motor move" konfiguriert sein. 

In position window Die Funktion überwacht, ob sich der Motor für eine bestimmte Zeit innerhalb 

einer bestimmten Positionsabweichung befindet. Die Positionsabweichung 

bestimmt die Abweichung zwischen der Sollwertvorgabe 

und dem Istwert. Über den Parameter SPVp_DiffWin wird diese Positionsabweichung 

definiert. Über den Parameter SPVChkWinTime wird 

die Zeit definiert. 

In speed window Die Funktion überwacht, ob sich der Motor für eine bestimmte Zeit innerhalb 

einer bestimmten Drehzahlabweichung befindet. Die Drehzahlabweichung 

bestimmt die Abweichung zwischen der Sollwertvorgabe 

und dem Istwert. Über den Parameter SPVn_DiffWin wird diese Drehzahlabweichung 

definiert. Über den Parameter SPVChkWinTime wird 

die Zeit definiert. 

Speed threshold reached Die Funktion zeigt, ob der Motor sich für eine bestimmte Zeit unterhalb 

einem bestimmten Drehzahlwert befindet. Über den Parameter 

SPVn_Threshold wird dieser Drehzahlwert bestimmt. Über den Parameter 

SPVChkWinTime wird die Zeit definiert. 

Current threshold reached Die Funktion zeigt, ob der Motor sich für eine bestimmte Zeit unterhalb 

einem bestimmten Stromwert befindet. Über den Parameter 

SPVi_Threshold wird dieser Stromwert bestimmt. Über den Parameter 

SPVChkWinTime wird die Zeit definiert. 

Halt acknowledge Die Funktion zeigt, dass die Funktion "Halt" ausgelöst wurde und der 

Motor sich im Stillstand befindet. 

Brake release Die Funktion bietet die Möglichkeit, das Signal als Steuersignal für eine 

Haltebremse zu verwenden, siehe Kapitel 8.6.8 "Bremsenfunktion mit 

HBC". 

An dem Signaleingang LO4_OUT kann eine Haltebremse direkt angeschlossen 

werden. Falls die Funktion auf den Signaleingang LO1_OUT, 

LO2_OUT oder LO3_OUT konfiguriert wird muss zusätzlich eine Haltebremsenansteuerung 

verwendet werden. 

DataSet start acknowledge Über die Funktion "DataSet start acknowledge" wird der aktuelle Bearbeitungszustand 

zurückgemeldet. Die Funktion ist vergleichbar mit dem 

Bit x_end des Parameters DCOMstatus. Siehe Bild 8.28. 




HMI Menü 

IO_LO_set 

- 

- 

SPVChkWinTime 

SET- - Wint 

SET- - Wint 

1 

SPVChkWinTime = 0 

v / I 

In position windows / 

In Speed window / 

Speed threshold reached / 

Current threshold reached 

SPVChkWinTime ≠ 0 

SPVChkWinTime 

Bild 8.48 Ausgangssignale abhängig von SPVChkWinTime 

(1) Positionsabweichung für "In position window" 

Drehzahlabweichung für "In speed window" 

Drehzahlwert für "Speed threshold reached" 

Stromwert für "Current threshold reached" 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Digitale Ausgänge direkt setzen 

- 

- 

Schreibzugriff auf Ausgangsbits ist nur wirk- 

0 

sam, wenn der Signalpin als Ausgang vor- 

- 

handen ist und die Funktion des Ausgangs 

auf 'frei verfügbar' eingestellt wurde. 


Bit0: LO1_OUT 

Bit1: LO2_OUT 

... 


Überwachung Zeitfenster 

ms 

0 

Einstellung einer Zeit für die Überwachung 

0 

von Lageabweichung, Drehzahlabwei- 

9999 

chung, Drehzahlwert und Stromwert. Befindet 

sich der Kontrollwert für die eingestellte 

Zeit innerhalb des Überwachungsbereiches, 

so wird das Ergebnis der Überwachung gültig. 

Der Zustand kann über einen parametrierbaren 

Ausgang ausgegeben werden. 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2082 


Modbus 1594 


t 

t 

t 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

SPVp_DiffWin 

SET- - in-P 

SET- - in-P 

SPVn_DiffWin 

SET- - in-n 

SET- - in-n 

SPVn_Threshold 

SET- - ntHr 

SET- - ntHr 

SPVi_Threshold 

SET- - itHr 

SET- - itHr 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Lageabweichung 

revolution 

0.0000 

Es wird geprüft, ob sich der Antrieb für die 

0.0010 

über 'SPVChkWinTime' parametrierte Zeit 

0.9999 

innerhalb der hier definierten Abweichung 

befindet. 




Überwachung Drehzahlabweichung 1/min 

1 


10 


9999 


befindet. 




Überwachung Drehzahlwert 

1/min 

1 


10 


9999 

unterhalb des hier definierten Wertes befindet. 




Überwachung Stromwert 

Apk 0.00 


0.00 


99.99 




Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter '_Idq_act' verwendet. 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1586 

CANopen 3006:1A h 

Modbus 1588 


Modbus 1590 


Modbus 1592 



8.6.9.4 Konfiguration der Signalausgänge 

Funktion Manuellfahrt 

Über die Parameter IOfunct_LO1 bis IOfunct_LO3 können die digitalen 

Ausgänge mit Funktionen belegt werden. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht der Funktionen bei lokaler Steuerungsart 

in Abhängigkeit der Hochlauf-Betriebsart (Manuellfahrt, Elektronisches 

Getriebe, Drehzahlregelung und Stromregelung) und bei 

Feldbus Steuerungsart (CANopen / Modbus). 

Elektronisches 

Getriebe 

Drehzahlregelung 

Stromregelung 

Bewegungssequenz 

No function / free available • • • • • • 

No fault • • • • • • 

Active • • • • • • 

Motor move disable • • 

In position window • • 

In speed window • • • • 

Speed threshold reached • • • • • 

Current threshold reached • • 

Halt acknowledge • • • • • • 

Brake release • • • • • • 

Start acknowledge DataSet • 

Motor standstill • • • • • • 

CANopen / 

Modbus 

"•" bedeutet, dass die Funktion an LO1_OUT, LO2_OUT oder LO3_OUT 

verfügbar ist. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOfunct_LO1 

I-O- - Lo1 

I-O- - Lo1 

IOfunct_LO2 

I-O- - Lo2 

I-O- - Lo2 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Funktion Ausgang LO1_OUT 


2 / No fault / nFLt: Kein Fehler 

3 / Active / Acti: Betriebsbereitschaft 

4 / Motor move disable / MdiS: Bewegungsrichtung 

gesperrt 

5 / In position window / in-P: Positionsabweichung 

innerhalb Fenster 

6 / In speed window / in-n: Drehzahlabweichung 


7 / Speed threshold reached / nthr: Motordrehzahl 

unterhalb parametriertem Wert 

8 / Current threshold reached / ithr: 

Motorstrom unterhalb parametriertem Wert 

9 / Halt acknowledge / hALt: Halt Bestätigung 

10 / Brake release / brAK: Ansteuerung Haltebremse 

11 / DataSet start acknowledge / dSAc: 

Bewegungssequenz: Quittierung auf Startanforderung 

13 / Motor standstill / MStd: Motorstillstand 



- 

- 


0 


- 



gesperrt 















Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1810 


Modbus 1812



HMI Menü 

IOfunct_LO3 

I-O- - Lo3 

I-O- - Lo3 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 



gesperrt 















Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1814 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.10 Drehrichtungsumkehr 


HMI Menü 

POSdirOfRotat 

DRC- - PRoT 

DRC- - PRoT 

Mit Hilfe des Parameters POSdirOfRotat kann die Drehrichtung des 

Motors umgekehrt werden. Beachten Sie, dass die Änderung dieses 

Parameterwertes erst nach dem Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes wirksam wird. 

Der Endschalter, der den Arbeitsbereich bei positiver Drehrichtung begrenzt, 

muss mit LIMP verbunden werden. Der Endschalter, der den Arbeitsbereich 

bei negativer Drehrichtung begrenzt, muss mit LIMN 

verbunden werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Definition der Drehrichtung 

0 / clockwise / CLW: Uhrzeigersinn 

1 / counter clockwise / CCLW: gegen Uhrzeigersinn 

Bedeutung: 

Der Antrieb dreht bei positiven Geschwindigkeiten 

im Uhrzeigersinn, wenn man auf die 

Motorwelle am Flansch blickt. 

WICHTIG: Bei Verwendung von Endschaltern 

sind nach Änderung der Einstellung die 

Endschalteranschlüsse zu vertauschen. Der 

Endschalter, welcher beim Auslösen einer 

Manuellfahrt in pos. Richtung angefahren 

wird, ist mit dem Eingang LIMP zu verbinden 

und umgekehrt. 



Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Falls die Drehrichtung des Motors umgekehrt werden muss, können alle 

Parameterwerte außer den Parametern zur Positionsverarbeitung bei 

SinCos-Multiturn unverändert übernommen werden. 

Durch Umkehr der Drehrichtung verändert sich die absolute Position 

des Motors _p_absworkusr, die aus dem Drehgeber ausgelesen wird, 

sowie die durch das Gerät ermittelte Istposition _p_actusr. 

Die Drehrichtung ist daher bereits bei der Inbetriebnahme so einzustellen, 

wie sie im späteren Betrieb für diesen Motor verwendet wird. 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1560


- 4096 U 

Bild 8.49 Positionswerte ohne Drehrichtungsumkehr 

- 4096 U 


Bild 8.50 Positionswerte mit Drehrichtungsumkehr 


0 0 U 

U 


0 0 U 

U 

4096 U 

4096 U 

mechanische 

Umdrehungen 

_p_actusr 

_p_absworkusr 

mechanische 

Umdrehungen 

_p_actusr 

_p_absworkusr 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.11 Default-Werte wieder herstellen 

8.6.11.1 Zustand nach "Erste Einstellungen" wieder herstellen 


HMI Menü 

PARuserReset 

- 

- 

8.6.11.2 Werkseinstellungen wieder herstellen 

Über den Parameter PARuserReset wird der Zustand nach "Erste Einstellungen" 

wieder hergestellt. Es werden alle Parameterwerte auf die 

Default-Werte zurückgesetzt, außer Kommunikationsparameter, Steuerungsart 

und Logiktyp. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Rücksetzen der Anwenderparameter 

Bit 0 = 1: Persistente Parameter auf Defaultwerte 

setzen. 

Es werden alle Parameter zurückgesetzt 

außer: 

- Kommunikationsparameter 

- Definition der Drehrichtung 

- Signalauswahl Positions-Schnittstelle 

- Gerätesteuerung 

- Logiktyp 

- Hochlauf Betriebsart für 'Lokale Steuerungsart' 

- Einstellungen ESIM 

- EA Funktionen 

WICHTIG: Die neuen Einstellungen werden 

nicht ins EEPROM gesichert! 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Alle vom Anwender eingestellten Parameterwerte gehen 

bei diesem Vorgang verloren. 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet jederzeit die 

Möglichkeit, alle eingestellten Parameterwerte eines 

Gerätes als Konfiguration abzuspeichern. 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Über den Parameter PARfactorySet werden die Werkseinstellungen 

wieder hergestellt. Es werden alle Parameterwerte auf die Default- 

Werte zurückgesetzt. 

Trennen Sie die Verbindung zum Feldbus, um Konflikte durch 

gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 


- 

0 

- 

7 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 1040



HMI Menü 

PARfactorySet 

DRC- - FCS 

DRC- - FCS 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 

0 / No / No: Nein 

1 / Yes / YES: Ja 

Alle Parameter auf Defaultwerte stellen und 

Sicherung im EEPROM. 

Werkseinstellung herstellen kann über HMI 

oder Inbetriebnahmesoftware ausgelöst werden. 

Der Speichervorgang ist abgeschlossen, 

wenn beim Lesen des Parameters eine 0 

zurückgeliefert wird. 

WICHTIG: Der Defaultzustand ist erst beim 

nächsten Einschalten aktiv. 

Werkseinstellung über HMI Stellen Sie am HMI DRC und dann FCS ein und bestätigen Sie die 

Auswahl mit yes. 

Werkseinstellungen über 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Es werden alle Parameterwerte auf die Default-Werte zurückgesetzt. 

Siehe auch "Erste Einstellungen", Seite 115. 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

Die Werkseinstellungen werden über die Menüpunkte Konfiguration => 

Werkseinstellungen geladen. Es werden alle Parameterwerte auf die 

Default-Werte zurückgesetzt. Siehe auch "Erste Einstellungen", Seite 

115. 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

Alle vom Anwender eingestellten Parameterwerte gehen 

bei diesem Vorgang verloren. 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet jederzeit die 

Möglichkeit, alle eingestellten Parameterwerte eines 

Gerätes als Konfiguration abzuspeichern. 


- 

0 

- 

3 

R/W 

- 

- 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


8.6.11.3 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren 

@ VORSICHT 

Beschädigung des Produkts durch Ausfall der Versorgungsspannung 

Tritt während der Aktualisierung ein Ausfall der Versorgungsspannung 

auf, wird das Produkt beschädigt und muss eingeschickt werden. 

Schalten Sie nie die Versorgungsspannung aus, während die 

Aktualisierung läuft. 

Führen Sie die Aktualisierung nur an einer zuverlässigen Versorgungsspannung 

durch. 



Anwendung und Vorteil Mehrere Geräte sollen die gleichen Einstellungen erhalten, z.B. 

beim Austausch von Geräten. 

"Erste Einstellungen" brauchen nicht über HMI durchgeführt werden. 

Voraussetzungen Gerätetyp, Motortyp und Gerätefirmware müssen identisch sein. Werkzeug 

ist die Windows basierte Inbetriebnahmesoftware. Am Gerät muss 

die Steuerungsversorgung eingeschaltet sein. 

Geräteeinstellungen exportieren Die auf einem PC installierte Inbetriebnahmesoftware kann die Einstellungen 

eines Geräts als Konfiguration ablegen. 

Laden Sie über "Aktion - Übertragen" die Konfiguration des Gerätes 

in die Inbetriebnahmesoftware. 

Markieren Sie die Konfiguration und wählen Sie den Menüpunkt 

"Datei - Exportieren". 

Geräteeinstellungen importieren Sie können eine gespeicherte Konfiguration in ein Gerät gleichen Typs 

wieder einspielen. Beachten Sie, dass dabei auch die Feldbusadresse 

mitkopiert wird. 

In der Inbetriebnahmesoftware wählen Sie den Menüpunkt "Datei - 

Importieren" und laden Sie ihre gewünschte Konfiguration. 

Markieren Sie Ihre Konfiguration und wählen Sie den Menüpunkt 

"Aktion - Konfigurieren". 




0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 9 Beispiele 

9 Beispiele 

9.1 Verdrahtung lokale Steuerungsart 

2 

E 

M 

3~ 

R 

L1 L2 L3 

1 

+ - 

24VDC 

~ 

HBC 

44 

43 

42 

41 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

PBi 

PA/+ 

PBe 

PC/- 

R/L1 

S/L2 

T/L3 

CN2 

CN3 

Bild 9.1 Verdrahtungsbeispiel 

PULSE/DIR 

(*) andere Signalbelegung bei Steuerungsart Feldbus 

(1) Optional: Haltebremsenansteuerung 

(2) Optional: externer Bremswiderstand 


CN1 

CN4 

CN5 

ANA1+ 

11 

ANA1- 

12 

ANA2+ 

13 

ANA2- 

14 

+ 

10V 

- 

+ 

10V 

- 

NO_FAULT_OUT/ 

LO1_OUT 

31 

BRAKE_OUT/LO2_OUT 

32 

24V 

LI1* 

33 

FAULT_RESET/LI2* 

34 

ENABLE* 

35 

HALT/LI4* 

36 

PWRR_B 

37 

PWRR_A 

38 

24VDC 

39 

* 

21 

CANopen 

* 

22 

* 

23 

RS485 

RS232 

A/B/I 

ESIM 

PC

9 Beispiele LXM05A 

9.2 Verdrahtung Feldbus Steuerungsart 

CN1.33 

CN1.34 

CN1.35 

CN1.36 

CN1.37 

CN1.38 

CN1.39 

CN1.32 

CN3.42 

CN3.44 

CN3.43 

CN3.41 

CN1.21 

CN1.22 

CN1.23 

CN4 

CN5 

CN2 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

REF 

LIMN 

LIMP 

HALT 

PWRR_B 

PWRR_A 

+24VDC 

ACTIVE1_OUT 

CAN_0V 

CAN_L 

CAN_H 

Referenzschalter 

Endschalter 

Endschalter 

Bild 9.2 Verdrahtungsbeispiel 

Achse 


HBC 

+BRAKE_OPEN 

13/23 

-BRAKE_OPEN 

14/24 

0VDC 

12/22 

+24VDC 

11/21 

+BRAKE_OUT 

32 

-BRAKE_OUT 

34 

+24VDC 24VDC 

0VDC 

~ 

Feldbus 

Feldbus 

Position 

M 

3~ 

Motor-Encoder 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 9 Beispiele 

9.3 Verdrahtung "Power Removal" 

9.4 Parametrierung lokale Steuerungsart 

Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.4 "Sicherheitsfunktion "Power Removal"" auf Seite 41. 

Die folgenden Beispiele zeigen Einstellungen zu den Betriebsarten 

Stromregelung, Drehzahlregelung und Elektronisches Getriebe. Die 

Steuerung erfolgt lokal (I/O Mode), die Sollwertvorgabe über die analogen 

Eingänge. 

Die Parametrierung wird in den folgenden Beispielen am HMI durchgeführt. 

Voraussetzungen: 

Die Welle des Motors darf noch nicht mit der Mechanik der Anlage 

gekoppelt sein. 

Die analogen Eingänge sind bereits verdrahtet. 

"Erste Einstellungen" und die Einstellungen zu grundlegenden 

Parametern und Grenzwerten wurden bei der Inbetriebnahme 

durchgeführt. 

Die Endstufe ist einschaltbereit, d.h die Zustandsanzeige am HMI 

zeigt rdy. 

Beispiel A: Stromregelung Stellen Sie die Default Betriebsart auf Stromregelung. Wählen Sie 

dazu unter DRC- / io-m den Eintrag CURR aus. 

Der Sollstrom soll über ANA1+ mit 200mA bei 10V vorgegeben werden. 

Wählen Sie dazu unter set- / a1is den Wert 0.20 aus. 

Die Motordrehzahl soll über ANA2+ begrenzt werden. Wählen Sie 

dazu unter DRC- / A2mo den Eintrag SPED aus. 

Der Grenzwert der Motordrehzahl soll 6000 U/min bei 10V betragen. 

Wählen Sie dazu unter DRC- / A2nm den Wert 6000 aus. 

Überprüfen Sie die Drehzahlbegrenzung. 

Starten Sie dazu den Motor (Eingangssignal ENABLE). Stellen Sie 

ANA1+ auf Maximum und begrenzen Sie mit ANA2+. Lesen Sie den 

Drehzahlwert unter sta- / naCt ab. 

Überprüfen Sie den aktuellen Stromwert. Lesen Sie dazu den Wert 

unter sta- / iaCt ab. 


9 Beispiele LXM05A 

Beispiel B: Drehzahlregelung Stellen Sie die Default Betriebsart auf Drehzahlregelung. Wählen 

Sie dazu unter DRC- / io-m den Eintrag Sped aus. 

Die Motordrehzahl soll über ANA1+ mit 1500 U/min bei 10V vorgegeben 

werden. Wählen Sie dazu unter set- / a1ns den Wert 1500 

aus. 

Der Motorstrom soll über ANA2+ begrenzt werden. Wählen Sie 

dazu unter DRC- / A2mo den Eintrag Curr aus. 

Der Grenzwert des Motorstroms soll 0.5A bei 10V betragen. Wählen 

Sie dazu unter DRC- / A2im den Wert 5.00 aus. 

Überprüfen Sie die Strombegrenzung. 

Starten Sie dazu den Motor (Eingangssignal ENABLE). Stellen Sie 

ANA1+ auf Maximum und begrenzen Sie mit ANA2+. Lesen Sie den 

Stromwert unter sta- / iaCt ab. 

Überprüfen Sie die aktuelle Drehzahl. Lesen Sie dazu den Wert 

unter sta- / naCt ab. 

Beispiel C: Elektronisches Getriebe Stellen Sie die Default Betriebsart auf Elektronisches Getriebe. 

Wählen Sie dazu unter DRC- / io-m den Eintrag gear aus. 

Der Getriebefaktor soll aus einer Liste von Voreinstellungen ausgewählt 

werden und 2000 betragen. Wählen Sie dazu unter SET- / 

GFAC den Wert 2000 aus. 

Überprüfen Sie die aktuelle Drehzahl. Geben Sie Führungssignale 

(Puls/Richtung bzw. A/B/I) auf die Schnittstelle CN5 und starten Sie 

den Motor (Eingangssignal ENABLE). Lesen Sie den Wert unter 

sta- / naCt ab. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Servicefall 

@ GEFAHR 






















10 Diagnose und Fehlerbehebung LXM05A 

10.2 Fehlerreaktionen und Fehlerklassen 

Fehlerklasse Das Produkt löst bei einer Störung eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere der Störung reagiert das Gerät entsprechend einer der 

folgenden Fehlerklassen: 

Fehlerklasse 

Reaktion Bedeutung 

0 Warnung Nur Meldung, keine Unterbrechung des Fahrbetriebs. 

1 "Quick Stop" Motor stoppt mit "Quick Stop", Endstufe und 

Regelung bleiben eingeschaltet und aktiv. 

2 "Quick Stop" mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", Endstufe und 

Regelung schalten bei Stillstand ab. 

3 Fataler Fehler Endstufe und Regelung schalten sofort ab, ohne 

den Motor zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Endstufe und Regelung schalten sofort ab, ohne 

den Motor zuvor zu stoppen. Fehlerreaktion kann 

nur durch Ausschalten des Gerätes rückgesetzt 

werden. 

Das Auftreten eines Ereignisses wird vom Gerät wie folgt gemeldet: 

Ereignis Zustand HMI-Anzeige Eintrag letzte 

Unterbrechungsursache 

(_StopFault) 

Halt Operation Enabled HALT - - 

Software-Stopp Quick Stop aktiv STOP A306 EA306 - 

Hardware-Endschalter (z.B. LIMP) Quick Stop aktiv STOP A302 E A302 E A302 

Fehler mit Fehlerklasse 1, z.B. 

Schleppfehler mit Fehlerklasse 1 

Fehler mit Fehlerklasse>1, z.B. 

Schleppfehler mit Fehlerklasse 3 

Quick Stop aktiv STOP A320 E A320 E A320 

Fault FLT A320 E A320 E A320 

Eintrag im Fehlerspeicher 

HMI, Inbetriebnahmesoftware und Feldbus zeigen an, ob die Sicherheitsfunktion 

über PWRR_A oder PWRR_B ausgelöst wurde. Die beiden 

Signale können nicht über Parameter konfiguriert werden. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


10.3 Fehleranzeige 

10.3.1 Zustandsdiagramm 

Die letzte Unterbrechungsursache und die letzten 10 Fehlermeldungen 

werden gespeichert. Über HMI kann die letzte Unterbrechungsursache 

angezeigt werden, über die Inbetriebnahmesoftware und den Feldbus 

können außer der letzten Unterbrechungsursache auch die letzten 10 

Fehlermeldungen angezeigt werden. Eine Beschreibung aller Fehlernummern 

finden Sie ab Seite 286. 








dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

T6 

T5 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 



T12 


Stop 8888 


Fehler 

Klasse 1 


7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 


active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 



Motor bestromt


Betriebszustände Die Betriebszustände werden standardmäßig über das HMI und die Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Anzeige Zustand Beschreibung des Zustandes 

Init 1 Start Steuerungsversorgung eingeschaltet, Elektronik wird initialisiert 

nrdy 2 Not ready to switch on Endstufe ist nicht einschaltbereit 

dis 3 Switch on disabled Einschalten der Endstufe ist gesperrt 

rdy 4 Ready to switch on Endstufe ist einschaltbereit 

Son 5 Switched on Motor nicht bestromt 

Endstufe bereit 

Keine Betriebsart aktiv 

run 

HALT 

6 Operation enable RUN: Gerät arbeitet in der eingestellten Betriebsart 

HALT: Motor wird bei aktiver Endstufe angehalten 

Stop 7 Quick Stop active "Quick Stop" wird ausgeführt 

FLt 8 Fault Reaction active Fehler erkannt, Fehlerreaktion wird aktiviert 

FLt 9 Fault Gerät ist im Zustand Fehler 

Übergang 


Zustandsübergänge Zustandsübergänge werden durch ein Eingangssignal, einen Feldbusbefehl 

(nur bei Feldbus Steuerungsart) oder als Reaktion auf ein Überwachungssignal 

ausgelöst. 


T0 1 -> 2 Motordrehzahl unter Einschaltgrenze 

T1 2 -> 3 

Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

Erste Inbetriebnahme ist erfolgt - 

T2 3 -> 4 Motorgeber erfolgreich überprüft, 

DC-BUS Spannung aktiv, 

PWRR_A und PWRR_B = +24V, 

Istgeschwindigkeit: 5 Eingangssignal: ENABLE 0 -> 1 


Feldbusbefehl: Switch On 


T4 5 -> 6 Automatischer Übergang falls Eingangssignal 

ENABLE noch gesetzt (lokale Steuerungsart) 

Feldbusbefehl: Enable Operation 


T5 6 -> 5 Feldbusbefehl: Disable Operation 


T6 5 -> 4 Feldbusbefehl: Shutdown 

T7 4 -> 3 DC-BUS Unterspannung 

Istgeschwindigkeit: >1000 1/min (z.B. durch 

Fremdantrieb) 

PWRR_A und PWRR_B = 0V 



Reaktion 

Überprüfung Motorgeber 

Endstufe aktivieren 

Motorphasen, Erdung, Anwenderparameter werden 

geprüft 

Bremse lüften 

Fahrauftrag abbrechen mit "Halt" 

Bremse schließen 

Endstufe deaktivieren 


- 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Übergang 



T8 6 -> 4 Feldbusbefehl: Shutdown Endstufe sofort deaktivieren 









T11 6 -> 7 Fehler der Klasse 1 

T12 7 -> 3 

Feldbusbefehl: Quick Stop 






Endstufe sofort deaktivieren 

Fahrauftrag abbrechen mit "Quick Stop" 

Endstufe sofort deaktivieren, auch wenn "Quick 

Stop" noch aktiv 

T13 x -> 8 Fehler der Klasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe "Fehlerreaktion" 

T14 8 -> 9 Fehlerreaktion beendet 

T15 9 -> 3 

Fehler der Klasse 3 oder 4 

Eingangssignal: FAULT_RESET 0 -> 1 




T16 7 -> 6 Eingangssignal: FAULT_RESET 0 -> 1 




Feldbusbefehl: Enable Operation 3) 


Reaktion 

Fehler wird zurückgesetzt (Fehlerursache muss 

behoben sein). 

Lokale Steuerungsart: eingestellte Betriebsart 

wird automatisch weitergeführt (Fehlerursache 

muss behoben sein). 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Nur erforderlich bei Feldbus Steuerungsart, Feldbus CANopen und Parameter DCOMcompatib = 1 

3) Nur möglich, wenn Betriebszustand über Feldbus ausgelöst wurde 



10.3.2 Fehleranzeige am HMI 

Zustandsanzeige Ulow Die Anzeige zeigt beim Initialisieren ULOW (ULOW) an. Die Spannung 

der Steuerungsversorgung ist zu niedrig . 

Prüfen Sie die Steuerungsversorgung. 

Zustandsanzeige nrdy Das Produkt verharrt im Einschaltzustand nrdy (NRDY). 

Nach "Erste Einstellungen" müssen Sie das Gerät zuerst ausschalten 

und erneut einschalten. 

Überprüfen Sie die Installation. 

Wenn die Installation korrekt ist, liegt ein interner Fehler vor. Zur 

Diagnose lesen Sie den Fehlerspeicher über die Inbetriebnahmesoftware 

aus. 

Wenn Sie den Fehler nicht selbst beheben können, wenden Sie 

sich bitte an Ihren lokalen Vertriebspartner. 

Zustandsanzeige dis Bleibt das Produkt im Zustand dis (DIS) stehen, fehlt die DC-Bus Spannung 

oder die Sicherheitseingänge PWRR_A und PWRR_B sind nicht bestromt. 

Prüfen Sie: 

Sind die Sicherheitseingänge PWRR_A und PWRR_B aktiviert? Wenn 

nicht benötigt, sind diese beiden Eingänge auf +24V zu legen. 

Prüfen Sie die Installation der analogen und digitalen Signalanschlüsse. 

Achten Sie insbesondere auf die Mindestbelegung, siehe 

Seite 6.3.17 "Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1)". 

Ist die Netzspannung für die Endstufenversorgung eingeschaltet 

und entspricht die Spannung den Angaben in den technischen 

Daten? 

Besonderheit bei Geräten mit Feldbus CANopen: Beachten Sie bei Geräten 

mit Steuerungsart Feldbus und CANopen die Einstellung des Parameters 

DCOMcompatib. Je nach Einstellung dieses Parameter bleibt 

das Gerät nach Einschalten im Zustand dis. 

Zustandsanzeige FLt Die Anzeige blinkt abwechselnd mit FLt (FLT) und einer 4-stelligen Fehlernummer. 

Die Fehlernummer finden Sie auch in der Liste des Fehlerspeichers. 

Die Bedeutung der Fehlernummer ist im Kapitel 10.5 "Tabelle 

der Fehlernummern" beschrieben. 

Prüfen Sie insbesondere: 

Ist ein passender Motor angeschlossen? 

Ist das Motorgeber-Kabel richtig verdrahtet und angeschlossen? 

Ohne Motorgeber-Signal kann das Gerät den Motor nicht korrekt 

ansteuern. 

Zustandsanzeige MOT Wird der angeschlossene Motor gegen einen anderen Motor getauscht, 

so wird der Motordatensatz neu ausgelesen. Erkennt das Gerät einen 

anderen Motortyp, werden die Reglerparameter neu berechnet und MOT 

auf dem HMI angezeigt. Zur Vorgehensweise beim Austausch eines 

Motors siehe Kapitel 13.4 "Austausch des Motors". 

Beheben Sie die Fehlerursache und setzen Sie den Fehler zurück. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Zustandsanzeige STOP Auf dem HMI erscheint die Anzeige STOP (STOP), wenn ein "Quick 

Stop" ausgelöst wurde. Dies kann durch einen Softwarestopp, einen 

Hardware-Endschalter oder durch einen Fehler mit Fehlerklasse 1 verursacht 

werden. 

Beheben Sie die Fehlerursache und setzen Sie den Fehler zurück. 

Zustandsanzeige WDOG Die Anzeige zeigt beim Initialisieren WDOG (WDOG) an. Die interne Überwachung 

des Gerätes hat einen Fehler durch den Watchdog erkannt. 

Setzen Sie sich mit dem Technischen Support Ihres lokalen Vertriebspartners 

in Verbindung. Teilen Sie die Randbedingungen 

(Betriebsart, Anwendungsfall) beim Auftreten des Fehlers mit. 

Durch Ausschalten und erneutes Einschalten kann dieser Fehler 

zurückgesetzt werden. 

Letzte Unterbrechungsursache Drücken Sie die ENT-Taste am HMI zum Zurücksetzen der aktuellen 

Fehlermeldung. 

Wechseln Sie in das Menü FLT. Die letzte Unterbrechungsursache 

(Parameter _StopFault) wird als Fehlernummer angezeigt, siehe 

Kapitel 10.5 "Tabelle der Fehlernummern". 



10.3.3 Fehleranzeige mit Inbetriebnahmesoftware 

Sie benötigen einen PC mit der Inbetriebnahmesoftware und eine 

funktionierende Verbindung mit dem Produkt, siehe Kapitel 6.3.18 

"Anschluss PC oder dezentrales Bedienterminal (CN4)" ab Seite 

97. 

Wählen Sie “Diagnose - Fehlerspeicher“. Ein Dialogfenster mit der 

Anzeige von Fehlermeldungen wird eingeblendet. 

Bild 10.2 Fehlermeldungen 

Die Inbetriebnahmesoftware zeigt eine 4-stellige Fehlernummer in der 

Liste des Fehlerspeichers mit einem vorangestellten „E“. 

Angezeigt werden Fehlermeldungen mit Status, Fehlerklasse, Zeitpunkt 

des Fehlerauftretens und Kurzbeschreibung. Unter "Zusatzinformationen" 

können Sie die exakten Umstände beim Auftreten des Fehlers verifizieren. 

Beheben Sie den Fehler und setzen Sie die aktuelle Fehlermeldung 

mit dem "Reset"-Button in der Befehlsleiste des Programms zurück. 

Bei Fehlern der Klasse 4 müssen Sie die Steuerungsversorgung 

aus- und wieder einschalten. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


10.3.4 Fehleranzeige über Feldbus 

Fehleranzeige über Statuswort Fehler werden zunächst über den Parameter DCOMstatus angezeigt. 

Die Anzeige erfolgt über den Wechsel des Betriebszustandes und setzen 

des Fehlerbits Bit 13 x_err. 

letzte Unterbrechungsursache Über den Parameter _StopFault kann die Fehlernummer der letzten 

Unterbrechungsursache ausgelesen werden. Solange kein Fehler vorliegt, 

ist der Wert dieses Parameters 0. Tritt ein Fehler auf, wird der Fehler 

zusammen mit weiteren Statusinformationen in den Fehlerspeicher 

geschrieben. Bei Folgefehlern ist nur die auslösende Fehlerursache gespeichert. 


HMI Menü 

FLT_del_err 

- 

- 

FLT_MemReset 

- 

- 

Fehlerspeicher Der Fehlerspeicher ist eine Fehlerhistorie über die letzten 10 Fehler und 

bleibt auch über das Ausschalten des Gerätes hinweg erhalten. Mit folgenden 

Parametern kann der Fehlerspeicher verwaltet werden: 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerspeicher löschen 

1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 

Rücksetzen des Fehlerspeicher Lesezeigers 

1 : Fehlerspeicher Lesezeiger auf ältesten 

Fehlereintrag setzen. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Der Fehlerspeicher kann nur sequentiell ausgelesen werden. Mit dem 

Parameter FLT_MemReset muss der Lesezeiger zurückgesetzt werden. 

Dann kann der erste Fehlereintrag gelesen werden. Der Lesezeiger 

wird automatisch auf den nächsten Eintrag weitergeschaltet, 

erneutes Auslesen liefert den nächsten Fehlereintrag. Wird als Fehlernummer 

0 zurückgegeben, ist kein weiterer Fehlereintrag vorhanden. 

Ein einzelner Fehlereintrag besteht aus mehreren Informationen, die mit 

verschiedenen Parametern ausgelesen werden. Beim Auslesen eines 

Fehlereintrages muss immer zuerst die Fehlernummer mit dem Parameter 

FLT_err_num ausgelesen werden. 


- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

1 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 15112 


Modbus 15114 

Position des Eintrags Bedeutung 

1 1. Fehlereintrag, älteste Meldung 

2 2. Fehlereintrag, neuere Meldung, falls vorhanden 

... ... 

10 10. Fehlereintrag. Bei 10 Fehlereinträgen steht hier 

der aktuellste Fehlerwert



HMI Menü 

FLT_err_num 

- 

- 

FLT_class 

- 

- 

FLT_Time 

- 

- 

FLT_Qual 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlernummer 

Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

Fehlerklasse 

0: Warnung (keine Reaktion) 

1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8,9) 

3: Fataler Fehler (Zustand 9, quittierbar) 

4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

Fehlerzeitpunkt 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

Fehler Zusatzinformation 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer 

Beispiel: eine Parameteradresse 

- 

0 

- 

65535 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 15362 


- 

0 

- 

4 

s 

0 

- 

536870911 

- 

0 

- 

65535 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 15364 


Modbus 15366 


Modbus 15368 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


10.4 Fehlerbehebung 

10.4.1 Behebung von Fehlfunktionen 

Fehlfunktion Ursache Beseitigung 

Motor dreht nicht Motor durch Bremse blockiert Haltebremse lösen, Verdahtung prüfen 

Motorleitung unterbrochen Motorkabel und Anschluss prüfen. Eine oder mehrere 

Motorphasen sind ohne Verbindung. 

Kein Drehmoment Parameter für max. Strom, max. Drehzahl größer als 

Null einstellen 

Falsche Betriebsart eingestellt Eingangssignal und Parameter für die gewünschte 

Betriebsart einstellen 

Antriebssystem ausgeschaltet Antriebssystem einschalten, Freigabesignal geben 

analoger Sollwert fehlt SPS-Programm und Verdrahtung prüfen 

Motorphasen vertauscht Reihenfolge der Motorphasen korrigieren 

Motor ist mechanisch blockiert Anbauteile prüfen 

Strombegrenzung aktiviert (analoger Eingang 

oder Parameter) 

Strombegrenzung korrigieren 

Motor ruckelt kurz Motorphasen vertauscht Motorkabel und Anschluss prüfen: Motorphasen U, V 

und W auf Motor- und Geräteseite gleich anschließen 

Motor schwingt Verstärkungsfaktor KP zu hoch KP verringern (Drehzahlsteuerung) 

Störung des Motor-Gebersystems Motor-Geberkabel überprüfen 

Bezugspotential des Analogsignals fehlt Bezugspotential des Analogsignals mit Sollwertquelle 

verbinden 

Motor läuft zu 

weich 

Integralzeit TNn zu hoch Tn verringern (Drehzahlsteuerung) 

Verstärkungsfaktor KPn zu niedrig KPn erhöhen (Drehzahlsteuerung) 

Motor läuft zu rau Integralzeit TNn zu niedrig TNn erhöhen (Drehzahlsteuerung) 

Verstärkungsfaktor KPn zu hoch KPn verringern (Drehzahlsteuerung) 

Fehlermeldung 

Kommunikationsfehler 

Antriebssystem ausgeschaltet Antriebssystem einschalten 

Verdrahtungsfehler Verdrahtung überprüfen 

falsche PC-Schnittstelle ausgewählt richtige Schnittstelle auswählen 



10.4.2 Behebung von Fehlern sortiert nach Fehlerbit 

Fehler 

bit 

Bedeutung Fehlerklasse 

0 Allgemeiner Fehler 0 

2 Verfahrbereich überschritten 

(Softwareendschalter, 

Tuning-Bereich) 

Zum besseren Überblick in der Fehlersuche sind alle Fehlernummern 

durch das sogenannte Fehlerbit kategorisiert. Die Fehlerbits können im 

Parameter _SigLatched ausgelesen werden. Der Signalzustand „1“ 

markiert eine Fehler- oder Warnmeldung. 

Ursache Fehlerbehebung 

1 Motor aus Verfahrbereich Verfahrbereich prüfen, Antrieb neu referenzieren 

3 "Quick Stop" über Feldbus 1 Feldbus-Kommando 

5 reserviert 

7 Fehler im Feldbus CAN- 

Unterbrechung der Feldbusopen 

Kommunikation, nur bei CANopen 

8 reserviert 

9 Führungssignale fehlerhaft 

(Frequenz zu hoch) 

10 Fehler bei Bearbeitung der 

aktuellen Betriebsart 

11 reserviert 

13 reserviert 

14 Unterspannung im DC-Bus 2 

Kommunikationskabel prüfen, Feldbus 

prüfen, Kommunikationsparameter prüfen, 

siehe auch Feldbus-Handbuch 

zu hohe Frequenz, Störung EMV-Maßnahmen, max. Frequenz einhalten 

(Technische Daten) 

2 Bearbeitungsfehler bei Betriebsart 

Elektronisches Getriebe, 

Referenzfahrt oder Manuellfahrt 

3 

DC-Bus Spannung unter 

Schwellwert für "Quick Stop" 

DC-Bus Spannung unter 

Schwellwert zur Abschaltung des 

Antriebs 

15 Überspannung im DC-Bus 3 DC-Bus Überspannung, zu 

schnelles Bremsen 

16 Leistungsversorgung fehlerhaft 

(Phasenfehler, Erdschluss) 

17 Verbindung zum Motor 

(Motorphase unterbrochen, 

Erdschluss, Kommutierung) 

18 Motor Überlastung (zu 

hoher Phasenstrom) 

19 Encoder im Motor meldet 

Fehler oder Verbindung 

zum Encoder fehlerhaft 

20 Unterspannung der Steuerungsversorgung 

par. 1) 

Kurzschluss oder Erdschluss 

Versorgungsspannung falsch 

angeschlossen (z. B. 1-phasig 

statt 3-phasig) 

3 Kurzschluss oder Erdschluss in 

der Motorleitung oder Geberleitung. 

Motor defekt. 

Externes Moment übersteigt das 

Motormoment (eingestellter 

Motorstrom zu klein). 

Detailinformationen siehe bei Zusatzinformationen 

im Fehlerspeicher 

Netzspannung prüfen / erhöhen 

auf Netzausfall prüfen 

Bremsvorgang verlängern, Externen 

Bremswiderstand einsetzen 

Sicherung und Installation prüfen 

Anschlüsse prüfen, Motorkabel bzw. 

Geberkabel austauschen. 

Motor austauschen. 

Externes Moment verringern bzw. die 

Einstellung des Motorstroms erhöhen. 

3 I 2 t-Überwachung für Motor Last reduzieren, Motor mit größerer 

Nennleistung einsetzen 

3-4 Kein Signal vom Motorgeber, 

Encoder defekt 

Steuerungsversorgungs-Spannung 

unter Minimalwert gesunken 

Geberkabel / Geber prüfen, Kabel tauschen 

Steuerungsversorgung sicherstellen. 

Überprüfung von kurzzeitigen Spannungseinbrüchen 

bei Lastwechsel 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Fehler 

bit 

Bedeutung Fehlerklasse 

21 Temperatur zu hoch (Endstufe, 


oder Motor) 

22 Schleppfehler par. 1) 

1-3 

23 Maximalgeschwindigkeit 

überschritten 

3 Endstufe überhitzt 

Motor überhitzt 

Temperatursensor nicht angeschlossen 

Lüfter defekt bzw. blockiert, Einschaltzeit 

für Spitzenstrom, Last oder Spitzenmoment 

reduzieren 

Motor abkühlen lassen, Last reduzieren, 

Motor mit größerer Nennleistung 

einsetzen, Temperatursensor defekt, 

Motor-Geberkabel prüfen / tauschen 

Schleppfehler Externe Last oder Beschleunigung reduzieren, 

Fehlerreaktion ist einstellbar 

über „Flt_pDiff“ 

Überschreiten der maximalen 

Motordrehzahl bei Schiebebetrieb 

vertikale Belastung reduzieren 

25..28 reserviert 

29 Fehler im EEPROM 3-4 Prüfsumme im EEPROM falsch "Erste Einstellungen" durchführen, 

Anwenderparameter ins EEPROM speichern, 

Rücksprache mit ihrem lokalen 

Vertriebspartner 

30 Systemhochlauf fehlerhaft 

(Hardware- oder Parameterfehler) 

31 Interner Systemfehler 

(z. B. Watchdog) 

1) par. = Parametrierbar 

Ursache Fehlerbehebung 

3-4 Fehlerursache entsprechend 

Fehleranzeige 

4 Interner Systemfehler 

Systemfehler z. B. Division durch 

0 oder Timeout-Prüfungen, unzureichende 

EMV 

Behebung abhängig von Fehleranzeige 

Gerät aus-/einschalten, Gerät austauschen 

EMV-Schutzmaßnahmen einhalten, 

Gerät aus-/einschalten, Rücksprache 

mit ihrem lokalen Vertriebspartner 



10.5 Tabelle der Fehlernummern 

Die Fehlerursache zu jeder Fehlermeldung wird codiert als Fehlernummer 

im Parameter FLT_err_num gespeichert. Nachfolgende Tabelle 

zeigt alle Fehlernummern und ihre Bedeutung. Ist bei Fehlerklasse 

"par." eingetragen, ist die Fehlerklasse parametrierbar. Beachten Sie, 

dass im HMI die Fehlernummer ohne das vorangestellte „E“ angezeigt 

wird. 

Die Fehlernummern sind gegliedert: 

Fehlernummer Fehler im Bereich 

E 1xxx Generelle Fehler 

E 2xxx Überstromfehler 

E 3xxx Spannungsfehler 

E 4xxx Temperaturfehler 

E 5xxx Hardwarefehler 

E 6xxx Softwarefehler 

E 7xxx Schnittstellenfehler, Verdrahtungsfehler 

E 8xxx Feldbusfehler CANopen 

E Axxx Antriebsfehler, Bewegungsfehler 

E Bxxx Kommunikationsfehler 

Informationen zur Fehlerklasse finden auf Seite 274. 

Informationen zu Fehlerbit und Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung finden 


Fehlernummer Klasse Bit Bedeutung 

E 1100 - - Parameter außerhalb des erlaubten Bereiches 

E 1101 - - Parameter existiert nicht 

Fehlerausgabe vom Parametermanagement: Parameter (Index) existiert nicht. 

E 1102 - - Parameter existiert nicht 

Fehlerausgabe vom Parametermanagement: Parameter (Subindex) existiert nicht. 

E 1103 - - Parameter kann nicht geschrieben werden (READ only) 

Schreibzugriff auf Read-Only-Parameter 

E 1104 - - Schreibzugriff verweigert (keine Zugriffsberechtigung) 

Der Parameter ist nur im Expertenmodus zugänglich. 

Der Schreibzugriff ist nur im Expertenmodus möglich. 

E 1106 - - Befehl nicht erlaubt, wenn Endstufe aktiv ist 

Der Befehl ist nicht erlaubt, wenn die Endstufe aktiv ist (Status "OperationEnable" 

oder "QuickStopActive") 

Deaktivieren Sie die Endstufe und wiederholen Sie den Befehl. 

E 1107 - - Zugriff über anderes Interface blockiert 

Der Zugriff wurde von einem anderen Kanal belegt (z.B.: Inbetriebnahme-Tool ist 

aktiv und gleichzeitig erfolge ein Zugriffsversuch über Feldbus). 

Prüfen Sie den Kanal, der den Zugriff blockiert. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E 110B 3 30 Initialisierungsfehler (Zusatzinfo=Modbus-Registeradresse) 

Bei der Power-Enable-Prüfung trat ein Fehler auf; z.B. Geschwindigkeitssollwert für 

Punkt-zu-Punkt-Positionierung ist höher als die maximale Geschwindigkeit des 

Antriebs. 

Der Wert in der Zusatzfehlerinfo gibt die Modbus-Registeradresse an, in der der Initialisierungsfehler 

auftrat. 

E 110D 1 0 Basiskonfiguration erforderlich nach Werkseinstellung 

Die "Ersten Einstellungen (FSU)" wurden noch nicht oder nicht vollständig durchgeführt. 

E 110E - - Parameterwechsel, der einen Neustart des Antriebs erfordert 

Wird nur vom Inbetriebnahme-Tool angezeigt. 

Ein Parameterwechsel macht es erforderlich, dass der Antrieb aus- und wieder eingeschaltet 

wird. 

Starten Sie den Antrieb neu, um die Funktion des Parameters zu aktivieren. 

Konsultieren Sie das Parameterkapitel für Informationen zu den Parametern, die 

einen Neustart des Antriebs erforderlich macht. 

E 1300 3 4 Power Removal ausgelöst (PWRR_A, PWRR_B) 

Die Sicherheitsfunktion "PowerRemoval" wurde im Status "Operation enable" ausgelöst. 

Führen Sie einen Fehlerreset durch; prüfen Sie die Verkabelung der PWRR-Eingänge. 

E 1301 4 24 PWRR_A und PWRR_B mit unterschiedlichem Pegel 

Die Pegel der Eingänge PWRR_A oder PWRR_B sind für mehr als 1 Sekunde unterschiedlich 

Der Antrieb muss ausgeschaltet und die Fehlerursache beseitig werden (z.B.: Prüfung, 

ob Not-Aus aktiv ist), bevor der Antrieb wieder eingeschaltet werden kann. 

E 1310 3 9 Frequenz des Führungssignals zu hoch 

Die Frequenz des Impulssignals (A/B, Puls/Richtung, CW/CCW) liegt über dem Maximalwert. 

Passen Sie die Ausgangspulsfrequenz des Controllers an die Spezifikation des 

Antriebs an. Achten Sie darauf, auch den Getriebefaktor für das elektronische 

Getriebe an die Anforderungen der Anwendung anzupassen (Positioniergenauigkeit 

und Geschwindigkeit). 

E 1311 - - Der gewählte Ein- oder Ausgang kann nicht konfiguriert werden 

Die für einen Eingang oder Ausgang konfigurierte Funktion kann in der gewählten 

Betriebsart nicht verwendet werden (z.B. kann die Funktion "Positive Movement" bei 

Manuellfahrt nicht konfiguriert werden) 

E 1312 - - Endschalter- oder Referenzschaltersignal für E/A-Funktionen nicht definiert 

E 160C 1 0 

Für die Referenzfahrt sind Endschalter erforderlich. Diesen Endschaltern sind keine 

Eingänge zugewiesen. 

Die Funktionen LIMP, LIMN und REF den Eingängen zuweisen. 

Autotuning: Trägheitsmoment außerhalb des zulässigen Bereichs 

Das Lastmoment ist zu hoch. 

E 160D 1 0 Autotuning: der Wert des Parameters 'AT_n_tolerance' ist möglicherweise zu niedrig 

für das identifizierte mechanische System 

Fehler in den ersten Schritten des Autotunings: Die Schwingungen sind zu hoch. 

E 160F 1 0 Autotuning: Endstufe kann nicht aktiviert werden 

Autotuning wurde im Zustand "Fault" gestartet. 




E 1610 1 0 Autotuning: Verarbeitung abgebrochen 

Unterspannung DC-Bus, LIMP, LIMN, Stop-Taste auf dezentralem Bedienterminal 

gedrückt, …. Ursache liegt NICHT im Autotuning-Prozess. 

E 1611 1 0 Systemfehler: interner Schreibzugriff Autotuning 

Bei aktivem HALT wird ein Autotuning-Parameter geschrieben. Fehler tritt beim Starten 

von Autotuning auf. 

E 1613 1 0 Autotuning: max. zulässiger Positionierbereich überschritten 

E 1614 - - Autotuning: bereits aktiv 

Beim Autotuning fuhr der Motor aus dem eingestellten Positionsbereich heraus. 

Positionsbereichswert erhöhen oder Prüfung des Bereichs mit 'AT_DIS' = 0 deaktivieren. 

Autotuning wurde zweimal gleichzeitig gestartet ODER ein Autotuning-Parameter 

wird während des Autotunings geändert ('AT_dis' und 'AT_dir') 

E 1615 - - Autotuning: dieser Parameter kann nicht geändert werden, während Autotuning aktiv 

ist 

AT_gain' or 'AT_J' wurden während des Autotunings geschrieben. 

E 1616 1 0 Autotuning: statische Reibung für gewählte Geschwindigkeitsprunghöhe 'AT_n_ref' 

zu hoch 

AT_n_ref' ist unter Berücksichtigung der tatsächlichen Reibung zu hoch. 

AT_n_ref' oder Reibung verringern. 

E 1617 1 0 Autotuning: Reibmoment oder Lastmoment zu hoch 

Maximaler Strom wurde erreicht ('CTRL_i_max') 

E 1618 1 0 Autotuning: Optimierung abgebrochen 

Die interne Autotuning-Sequenz wurde nicht beendet (nach einem Fehler?) 

E 1619 - - Autotuning: die Höhe des Geschwindigkeitssprungs 'AT_n_ref' ist zu gering im Vergleich 

zu 'AT_n_tolerance' 

AT_n_ref '< 2 * 'AT_n_tolerance'. Wird nur einmal beim ersten Geschwindigkeitsprung 

geprüft. 

Ändern Sie 'AT_n_ref' und/oder 'AT_n_tolerance', um den gewünschten Zustand zu 

erreichen. 

E 1620 1 0 Autotuning: Lastmoment zu hoch 

E 1A01 3 19 

Die Produktdimensionierung passt nicht zur Maschinenlast. 

Die ermittelte Trägheit der Maschine ist zu hoch für den Motor. 

Last reduzieren, Dimensionierung überprüfen 

Motor wurde gewechselt 

Der angeschlossene Motortyp weicht vom zuletzt ermittelten Motor ab. 

Motoränderung bestätigen. 

E 1A02 3 19 Motor wurde gewechselt 

Der Motortyp ist derselbe, aber die Motordatenstruktur hat sich geändert. 

Motoränderung bestätigen. 

E 1B04 3 30 ESIM-Auflösung für gewählten 'n_max' zu hoch 

Reduzieren Sie die ESIM-Auflösung oder die Maximalgeschwindigkeit 

'CTRL_n_max'. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E 2300 3 18 Überstrom Endstufe 

E 2301 3 18 

Kurzschluss Motor und Abschalten der Endstufe 

Spannungsversorgung des Motors prüfen. 

Überstrom Bremswiderstand 

Kurzschluss Bremswiderstand 

E 3100 par. 16 Netzphasenfehler 

Phase(n) fehlte(n) über mehr als 50ms 

E 3200 3 15 Überspannung DC-Bus 

Rückspeisung beim Bremsen zu hoch 

Bremsrampe überprüfen, Dimensionierung Bremswiderstand und Antriebsverstärker 

prüfen. 

E 3201 3 14 Unterspannung DC-Bus (Abschaltschwelle) 

Verlust der Spannungsversorgung, schlechte Spannungsversorgung 

E 3202 2 14 Unterspannung DC-Bus (Quick-Stop-Schwelle) 


E 3203 4 19 Motorencoder Versorgungsspannung 

Die Spannungsversorgung des Encoders ist wegen eines Hardwareproblems nicht 

konsistent. 

Gerät austauschen. 

E 3206 0 11 Unterspannung DC-Bus, keine Netzphase (Warnung) 


E 4100 3 21 Übertemperatur Endstufe 

Transistoren haben zu hohe Temperatur. Umgebungstemperatur ist zu hoch, Lüfterfehler, 

Staub. 

Schutzfolie entfernen und Wärmeabführung im Schaltschrank verbessern. 

E 4101 0 1 Warnung Übertemperatur Endstufe 

Transistoren haben zu hohe Temperatur. Umgebungstemperatur ist zu hoch, Lüfterfehler, 

Staub. 

Schutzfolie entfernen und Wärmeabführung im Schaltschrank verbessern. 

E 4102 0 4 Warnung Überlast Endstufe (I2t) 

Der Strom hat den Nennwert über eine längere Zeit überschritten. 

Dimensionierung überprüfen, Zykluszeit verringern. 

E 4200 3 21 Geräteübertemperatur 

Übertemperatur an der Leiterplatte. Die Umgebungstemperatur ist zu hoch. 

E 4300 3 21 Motorübertemperatur 

Widerstand des Thermofühlers ist zu hoch; Überlast, Umgebungstemperatur (siehe 

I2t); fehlerhaftes Encoderkabel 

Motormontage prüfen: die Wärme muss über die Montagefläche abgeführt werden. 

Encoderkabel prüfen. 

E 4301 0 2 Warnung Übertemperatur Motor 

Widerstand des Thermofühlers ist zu hoch; Überlast, Umgebungstemperatur (siehe 

I2t) 

Motormontage prüfen: die Wärme muss über die Montagefläche abgeführt werden. 




E 4302 0 5 Warnung Überlast Motor (I2t) 

Der Strom hat den Nennwert über eine längere Zeit überschritten. 

E 4402 0 6 Warnung Überlast Bremswiderstand (I2t) 

Der Bremswiderstand wird über eine zu lange Zeit eingeschaltet. 

E 5200 4 19 Fehler in der Verbindung zum Motorencoder 

E 5201 4 19 

Kommunikation nicht hergestellt. Das Encoderkabel ist defekt oder nicht angeschlossen. 

EMV-Problem. 

Kabelverbindung und Schirm prüfen. 

Fehler bei Kommunikation Motor Encoder 

Encoderfehlermeldung: Kommunikationsfehler vom Encoder selbst erkannt. 

E 5202 4 19 Motorencoder wird nicht unterstützt 

Inkompatibler Encodertyp angeschlossen 

E 5204 3 19 Verbindung zum Motorencoder unterbrochen 

Encoderkabelfehler (Kommunikation wurde unterbrochen) 

Kabelverbindung prüfen. 

E 5206 0 19 Kommunikationsfehler Encoder 

Kommunikation gestört, EMV 

Kabelverbindung prüfen. Schirm der EMV-Platte prüfen. 

E 5600 3 17 Phasenfehler Motorverbindung 

Eine oder mehrere Motorphasen sind nicht angeschlossen. 

Anschluss der Motorphasen prüfen. 

E 5601 4 19 Fehlerhafte Encodersignale oder Unterbrechung 

Encoder ist nicht ordnungsgemäß angeschlossen (analoge SinCos-Signale nicht verfügbar) 

Encoderanschluss prüfen. 

E 5602 4 19 Fehlerhafte Encodersignale oder Unterbrechung 

Encoder ist nicht ordnungsgemäß angeschlossen (analoge SinCos-Signale nicht verfügbar). 


E 5603 4 17 Kommutierungsfehler 

Motorphasen sind vertauscht. EMV-Problem. Das Lastmoment ist größer als das 

Motordrehmoment. Falsche Motordaten im Encoder-EEPROM (Offset der Encoderphase 

falsch). 

Größeren Motor wählen, der für die Last geeignet ist. Motordaten prüfen. Technischen 

Support konsultieren. 

E 610D - - Fehler bei Auswahlparameter 

Es wurde ein falscher Parameterwert ausgewählt. 

Zu schreibenden Wert prüfen. 

E 7100 4 30 Systemfehler: ungültige Endstufendaten 

Im Gerät gespeicherte Endstufendaten sind fehlerhaft (falscher CRC); Fehler in internen 

Speicherdaten. 

Technischen Support konsultieren oder Motor ersetzen. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E 7120 4 19 Ungültige Motordaten 

E 7121 2 19 

Motordaten sind fehlerhaft (falscher CRC) 


Systemfehler: Fehler bei Kommunikation Motor-Encoder 

EMV-Problem; detaillierte Angaben finden sich im Fehlerspeicher, der den Fehlercode 

des Encoders enthält. 

Technischen Support konsultieren. 

E 7122 4 30 Ungültige Motordaten 

Im Encoder gespeicherte Motordaten sind fehlerhaft (falscher CRC); Fehler in internen 

Speicherdaten. 


E 7123 4 30 Motorstromoffset außerhalb des gültigen Bereichs 

Messkreis für Motorstrom ist defekt. 

Technischen Support konsultieren oder Gerät ersetzen. 

E 7124 4 19 Systemfehler: Motorencoder fehlerhaft 

Encoder signalisiert internen Fehler. 


E 7328 4 19 Motorencoder sendet: Positionserfassungsfehler 

Encoder signalisiert internen Fehler bei Positionserfassung 


E 7329 0 8 Motorencoder sendet: Warnung 

EMV-Problem. Encoder signalisiert interne Warnung. 


E 7336 3 0 Offset bei SinCos-Driftkompensierung zu hoch 

Analoger HiFa-Signaloffset bei Kalibrierung ist außerhalb des zulässigen Bereichs. 

Encodervanschluss prüfen. Gerät/Motor ersetzen. 

E 7338 0 13 Keine gültige Motorabsolutposition 

Warnung, dass die Absolutposition noch nicht ermittelt wurde. 

In Abhängigkeit von der Anwendung die Absolutposition festlegen. 

Das Gerät ist nach wie vor einsatzbereit und alle Funktionen sind OK. 

E 7500 0 9 RS485/Modbus: Überfahrfehler 

E 7501 0 9 

EMV-Problem, Verkabelungsfehler. 

Kabel prüfen. 

RS485/Modbus: Frame-Fehler 



E 7502 0 9 RS485/Modbus: Parity-Fehler 



E 7503 0 9 RS485/Modbus: Receive-Fehler 






E 8110 0 7 CANopen: CAN-Overflow (Meldung verloren) 

Zwei kurze CAN-Meldungen wurden zu schnell versandt (nur bei 1MBit) 

E 8120 0 7 CANopen: CAN-Controllerfehler, passiv 

E 8130 2 7 

Zu viele fehlerhafte Frames 

CAN-Businstallation überprüfen. 

CANopen: Heartbeat-Fehler oder Lifeguard-Fehler 

Der Bustakt des CANopen-Masters ist höher als die programmierte Heartbeat- oder 

Nodeguard-Zeit 

CANopen-Konfiguration prüfen. Heartbeat oder Nodeguard-Zeiten erhöhen. 

E 8140 - - CANopen: CAN Controller war in Busoff, Kommunikation wieder möglich 

E 8141 2 7 CANopen: CAN-Controller Busoff 

Zu viele fehlerhafte Frames, CAN-Geräte mit unterschiedlichen Baudraten. 

CAN-Businstallation überprüfen. 

E 8201 0 7 CANopen: RxPDO1 konnte nicht verarbeitet werden 

Fehler bei Verarbeitung von Receive PDO1: PDO1 enthält einen ungültigen Wert. 

Inhalt von RxPDO1 prüfen (Anwendung). 










E A060 2 10 Berechnete Geschwindigkeit in elektronischem Getriebe/Impulssteuerung zu hoch 

Getriebefaktor oder Geschwindigkeitssollwert zu hoch 

Getriebefaktor oder Geschwindigkeitssollwert verringern. 

E A061 2 10 Positionsänderung bei Sollwert mit elektronischem Getriebe/Impulssteuerung zu 

hoch 

Positionssollwertänderung ist zu hoch. 

Es liegt eine Störung des Sollwert-Eingangssignals vor. 

Auflösung des Masters reduzieren. 

Sollwert-Eingangssignal prüfen. 

E A067 3 0 Unzulässiger Eintrag in Datensatztabelle (Zusatzinfo = Satznummer) 

E A300 - - Bremsvorgang nach HALT-Anforderung noch aktiv 

HALT wurde zu schnell aufgehoben. 

Es wurde ein neuer Befehl gesendet, bevor der Motor nach einer HALT-Anforderung 

zum Stillstand kam. 

Vor Aufhebung des HALT-Signals vollständigen Stopp abwarten. 

Warten, bis der Motor stillsteht. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E A301 - - Antrieb im Zustand "Quick Stop active" 

E A302 1 1 Stopp durch LIMP 

E A303 1 1 Stopp durch LIMN 

Es ist ein Fehler der Fehlerklasse 1 aufgetreten. 

Der Antrieb wurde mit dem Quick Stop Befehl angehalten. 

LIMP wurde aktiviert, weil der Arbeitsbereich überfahren wurde, Fehlfuntion des Endschalters 

oder Signalstörung. 

Anwendung prüfen. 

Funktion und Anschluss des Endschalters prüfen. 

LIMN wurde aktiviert, weil der Arbeitsbereich überfahren wurde, Fehlfuntion des Endschalters 

oder Signalstörung. 

Anwendung prüfen. 

Funktion und Anschluss des Endschalters prüfen. 

E A305 - - Endstufe kann im aktuellen Betriebszustand (Zustandsdiagramm) nicht aktiviert werden 

Feldbus: Versuch, die Endstufe im Zustand "Not ready to switch on" zu aktivieren 

siehe Statusdiagramm im Betriebskapitel des Handbuchs 

E A306 1 3 Unterbrechung durch vom Anwender ausgelösten Software-Stopp 

Der Antrieb befindet sich nach einer Stoppanforderung durch die Software im 

Zustand "Quick Stop active". Eine Aktivierung der neuen Betriebsart ist nicht möglich. 

Der Fehlercode wird als Antwort auf den Aktivierungsbefehl zurückgegeben. 

Fehlerzustand mit dem Befehl Fault Reset zurücksetzen. 

E A307 - - Unterbrechung durch internen Software-Stopp 

In den Betriebsarten Referenzierung oder Manuellfahrt wurde die Bewegung durch 

einen internen Software-Stopp unterbrochen. Eine Aktivierung der neuen Betriebsart 

ist nicht möglich. Der Fehlercode wird als Antwort auf den Aktivierungsbefehl zurückgegeben. 

Fehlerzustand mit dem Befehl Fault Reset zurücksetzen. 

E A308 - - Antrieb im Zustand "Fault" 

Es ist ein Fehler der Fehlerklasse 2 oder höher aufgetreten. 

Fehlercode prüfen (HMI oder PS2), Fehlerursache beseitigen und Fehlerzustand mit 

dem Befehl Fault Reset zurücksetzen. 

E A309 - - Antrieb nicht im Zustand "Operation Enable" 

Es wurde ein Befehl gesendet, der den Zustand "Operation enable" voraussetzt (z.B. 

Betriebsart ändern) 

Antrieb in den Zustand "OperationEnable" versetzen und Befehl wiederholen. 

E A310 - - Endstufe nicht aktiv 

Der Befehl kann nicht ausgeführt werden, da die Endstufe nicht aktiviert ist (Zustand 

"Operation Enabled" oder "Quick Stop") 

Antrieb in einen Zustand mit aktivierter Endstufe versetzen, siehe Statusdiagramm 

im Betriebskapitel des Handbuchs 

E A313 - - Position überfahren, Referenzpunkt ist deshalb nicht mehr definiert (ref_ok=0) 

Die Grenzen des Positionierbereiches wurden überfahren, so dass der Referenzpunkt 

nicht mehr existiert. Eine Absolutpositionierung ist erst wieder möglich, wenn 

ein neuer Referenzpunkt definiert wurde. 

Neuen Referenzpunkt in der Betriebsart Referenzierung definieren. 




E A314 - - Keine Referenzposition 

E A315 - - 

Der Befehl setzt einen definierten Referenzpunkt voraus (ref_ok=1). 

Neuen Referenzpunkt in der Betriebsart Referenzierung definieren. 

Referenzierung aktiv 

Der Befehl kann in der Betriebsart Referenzierung nicht ausgeführt werden. 

Warten, bis die Bewegung abgeschlossen ist. 

E A317 - - Antrieb nicht im Stillstand 

Es wurde ein Befehl gesendet, der nicht ausgeführt werden kann, wenn der Motor 

nicht stillsteht, z.B.: 

- Ändern der Softwaregrenzen 

- Änderung des Handlings der Überwachungssignale 

- Setzen eines Referenzpunktes 

- Teach-in eines Datensatzes 

Abwarten, bis Antrieb zum Stillstand kommt (x_end = 1) 

E A318 - - Betriebsart aktiv (x_end=0) 

Eine neue Betriebsart kann nicht aktiviert werden, solange die aktuelle Betriebsart 

noch aktiv ist. 

Abwarten, bis der Befehl in der aktuellen Betriebsart abgearbeitet ist (x_end=1) 

oder aktuelle Betriebsart mit dem Befehl HALT beenden. 

E A319 1 2 Manual/Autotuning: Bereichsüberschreitung Distanz 

E A31A - - 

Der Motor fährt aus dem eingestellten, maximal erlaubten Positionsbereich heraus. 

Erlaubten Positionsbereichswert und Zeitintervall prüfen. 

Manual/Autotuning: Einstellung für Amplitude/Offset zu hoch 

Amplitude und Offset für Tuning überschreiten die internen Geschwindigkeits- oder 

Stromgrenzwerte. 

Niedrigere Amplitude und Offset-Werte verwenden. 

E A31B - - HALT angefordert 

Befehl kann nicht ausgeführt werden, während eine HALT-Anforderung ansteht. 

HALT-Anforderung zurücksetzen und Befehl erneut ausführen. 

E A31C - - Ungültige Positionseinstellung bei Software-Grenzschalter 

Wert für negative (positive) Softwaregrenze ist größer (kleiner) als positive (negative) 

Softwaregrenze. 

Positionswert bei Referenzierung liegt außerhalb des Bereichs der Softwaregrenzschalter. 

Positionswerte korrigieren. 

E A31D - - Overflow Geschwindigkeitsbereich ('CTRL_n_max') 

Der Geschwindigkeitssollwert wurde auf einen Wert eingestellt, der größer als die in 

'CTRL_n_max' definierte Maximalgeschwindigkeit ist. 

Wert von 'CTRL_n_max' erhöhen oder Geschwindigkeitssollwert verringern. 

E A31E 1 2 Unterbrechung durch positiven Softwaregrenzschalter 

Befehl kann wegen Überfahren von positivem Softwaregrenzschalter nicht ausgeführt 

werden. 

Mit Manuellbewegung in den gültigen Softwaregrenzbereich zurückfahren. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E A31F 1 2 Unterbrechung durch negativen Softwaregrenzschalter 

E A320 par. 22 

Befehl kann wegen Überfahren von negativem Softwaregrenzschalter nicht ausgeführt 

werden. 

Mit Manuellbewegung in den gültigen Softwaregrenzbereich zurückfahren. 

Positionsschleppfehler 

Externe last oder Beschleunigung zu hoch. 

Externe Last oder Beschleunigung reduzieren. Fehlerreaktion ist über 'Flt_pDiff' einstellbar. 

E A321 - - RS422 Positionsinterface ist nicht als Eingangssignal definiert 

RS422 ist beim Start der Betriebsart elektronisches Getriebe als Ausgang (z.B. 

ESIM) definiert. 

RS422-Interface über den Parameter 'IOposInterfac' als Eingang definieren. 

E A324 1 10 Fehler bei Referenzierung (Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 

Die Referenzierungsbewegung wurde durch einen Fehler abgebrochen. Die Zusatzinfos 

im Fehlerspeicher geben detaillierten Aufschluss über die Fehlerursache. 

Mögliche Untercodes des Fehlers: 

EA325 

EA326 

EA327 

EA328 

EA329 

E A325 1 10 Anzufahrender Endschalter nicht aktiviert 

E A326 1 10 

Die Referenzierung auf die Endschalter LIMP oder LIMN ist deaktiviert. 

Endschalter über 'IOsigLimP' or 'IOsigLimN' aktivieren. 

Schalter REF wurde nicht zwischen LIMP und LIMN gefunden 

Der Eingangsschalter REF ist defekt oder nicht ordnungsgemäß verkabelt. 

Funktion und Verkabelung des Schalters REF prüfen. 

E A327 1 10 Referenzfahrt auf REF ohne Richtungsumkehr, unzulässige Aktivierung von Endschalter 

LIM 

Suche nach REF ohne Richtungsumkehr in positiver (negativer) Richtung bei aktiviertem 

LIMP (LIMN). 

Funktion und Verkabelung des Schalters LIMP (LINM) prüfen. 

E A328 1 10 Referenzfahrt auf REF ohne Richtungsumkehr, Überfahren von LIM oder REF nicht 

erlaubt 

Suche nach REF ohne Richtungsumkehr und Überfahren von REF oder LIM. 

Referenzierungsgeschwindigkeit ('HMn') verringern oder Verzögerung erhöhen 

('RAMPdecel'). 

Funktion und Verkabelung von LIMP, LIMN und REF prüfen. 

E A329 1 10 Mehr als ein Signal LIMP/LIMN/REF aktiv 

REF oder LIM sind nicht richtig angeschlossen oder die Versorgungsspannung für 

die Schalter ist zu niedrig. 

Verkabelung der 24VDC Versorgung prüfen. 




E A32A 1 10 Ext. Überwachungssignal LIMP bei neg. Drehrichtung 

Referenzierung mit negativer Drehrichtung starten (z.B. Referenzierung auf LIMN) 

und Schalter LIMP aktivieren (Schalter in entgegengesetzter Bewegungsrichtung). 

Anschluss und Funktion des Endschalters prüfen. 

Manuellfahrt mit negativer Drehrichtung aktivieren (Ziel-Endschalter muss an die Eingänge 

LIMN angeschlossen sein). 

E A32B 1 10 Ext. Überwachungssignal LIMN bei pos. Drehrichtung 

Referenzierung mit positiver Drehrichtung starten (z.B. Referenzierung auf LIMP) 

und Schalter LIMN aktivieren (Schalter in entgegengesetzter Bewegungsrichtung). 

Anschluss und Funktion des Endschalters prüfen. 

Manuellfahrt mit positiver Drehrichtung aktivieren (Ziel-Endschalter muss an die Eingänge 

LIMP angeschlossen sein). 

E A32C 1 10 REF-Fehler (Schaltsignal kurzfristig aktiviert oder Schalter überfahren) 

E A32D 1 10 

Schaltsignalstörung. 

Der Motor steht unter Vibrations- oder Stoßbelastung, wenn er nach Aktivierung des 

Schaltsignals gestoppt wird. 

Spannungsversorgung, Verkabelung und Funktion des Schalters prüfen. 

Motorreaktion nach Stopp prüfen und Controller-Einstellungen optimieren.. 

LIMP-Fehler (Schaltsignal kurzfristig aktiviert oder Schalter überfahren) 






E A32E 1 10 LIMN-Fehler (Schaltsignal kurzfristig aktiviert oder Schalter überfahren) 






E A330 - - Wiederholbarkeit des Indexpulses unsicher, Indexpuls zu dicht am Schalter 

Der Positionsunterschied zwischen der Änderung des Schaltsignals und dem Auftreten 

des Indexpulses ist zu gering. 

Montageort des Endschalters ändern (am besten eine halbe Motorumdrehung entfernt 

von der aktuellen mechanischen Position in Richtung außerhalb des Arbeitsbereiches) 

E A332 1 10 Fehler bei Manuellfahrt (Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 

Manuellfahrt wurde durch einen Fehler gestoppt. 

Zusätzliche Infos ergeben sich aus der detaillierten Fehlernummer im Fehlerspeicher. 

E A334 2 0 Timeout Überwachung Stillstandsfenster 

Die Positionsabweichung nach Beendigung der Bewegung ist größer als das Stillstandsfenster. 

Dies kann z.B. durch eine externe Last verursacht sein. 

Last prüfen. 

Einstellungen für Stillstandsfenster prüfen ('STANDp_win', 'STANDpwinTime' and 

'STANDpwinTout'). 

Controller-Einstellungen optimieren. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E A335 1 10 Bearbeitung nur in Feldbussteuerungsart möglich 

E A337 0 10 

Referenzfahrt wurde in lokaler Steuerungsart gestartet 

(Referenzierung ist nicht möglich, wenn 'DEVcmdinterf' nicht auf Feldbusgerät 

gesetzt ist, keine Endschalter). 

DEVcmdinterf' auf Feldbusgerät setzen. 

Betriebsart kann nicht fortgesetzt werden 

Fortsetzung einer unterbrochenen Bewegung in Betriebsart Punkt-zu-Punkt ist 

unmöglich, weil eine andere Betriebsart zwischenzeitlich aktiv war. 

In der Betriebsart Bewegungssequenz ist die Fortsetzung unmöglich, wenn eine 

Bewegungsüberblendung unterbrochen 

E A33A - - Referenzpunkt nicht definiert (ref_ok=0) 

Eine Referenzierung wurde nicht durchgeführt. Es ist kein Motor mit Absolutwertencoder 

angeschlossen. 

Die Referenzposition existiert nicht länger, weil aus dem Arbeitsbereich herausgefahren 

wurde. 

Referenzierung durchführen. 

Motor mit Multiturn-Encoder verwenden, wenn keine Referenzierung durchgeführt 

werden soll. 

E A33C - - Funktion nicht verfügbar in aktueller Betriebsart 

Aufruf einer Funktionalität, die in der aktiven Betriebsart nicht verfügbar ist. 

E A33D - - Bewegungsüberblendung ist bereits aktiv 

E A33E - - Keine Bewegung aktiviert 

Änderung der Bewegungsüberblendung während einer aktiven Bewegungsüberblendung 

(Endposition der Bewegungsüberblendung ist noch nicht erreicht). 

Ende der Bewegungsüberblendung abwarten, bevor die nächste Position gesetzt 

wird 

E A33F - - 

Aktivieren einer Bewegungsüberblendung ohne Bewegung. 

Starten Sie eine Bewegung, bevor die Bewegungsüberblendung aktiviert wird. 

Position Bewegungsüberblendung nicht im Bereich der aktiven Bewegung 

Die Position der Bewegungüberblendung ist ausserhalb des aktuellen Bewegungsbereichs. 

Überprüfen der Position der Bewegungsüberblendung und des aktuellen Bewegungsbereichs 

E A340 1 10 Fehler in Betriebsart Bewegungssequenz (Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 

E A341 - - 

Die Betriebsart Bewegungssequenz wurde durch einen Fehler angehalten, Fehlerdetails 

stehen in der Zusatzinfo des Fehlerspeichers 

Genauen Fehler durch überprüfen der Zusatzinfo zum Fehler ermitteln 

Position der Bewegungsüberblendung bereits überschritten 

Position der Bewegungsüberblendung wurde mit der aktuellen Bewegung bereits 

überfahren 

E A342 1 0 Geschwindigkeitssollwert wurde am Schaltpunkt der Bewegungsüberblendung nicht 

erreicht 

Position der Bewegungsüberblendung wurde überschritten, ohne den Geschwindigkeitssollwert 

erreicht zu haben. 

Reduzieren der Rampeneinstellung um sicherzustellen, dass der Geschwindigkeitssollwert 

bei der Position der Bewegungsüberblendung erreicht wird. 




E A344 2 22 Maximale Positionsabweichung zwischen Motorencoder und externem Encoder 

überschritten 

Leitungsfehler bei externem Encoder. 

Externer Encoder ist nicht richtig angeschlossen oder wird nicht richtig versorgt. 

Unterschiedliche Zählrichtungen bei Motorencoder und externem Encoder. 

Falsche Einstellung der Auflösungsfaktoren (Zähler oder Nenner) für externen Encoder. 


Parametrisierung des Encoders prüfen. 

E A345 - - Bearbeitung nicht möglich da Lageregelung auf externen Encoder aktiviert 

Aktivierung der Betriebsart Elektronisches Getriebe nicht möglich, weil die Signalschnittstelle 

von einem externen Encoder benutzt wird. 

Betriebsart Referenzierung mit Indexpuls wird nicht unterstützt bei Positionssteuerung 

mit externem Encoder. 

E B100 0 9 RS485/Modbus: unbekannter Service 

E B200 0 9 

Es wurde ein nicht unterstützter Modbus-Service empfangen. 

Anwendung auf Modbus-Master prüfen. 

RS485/Modbus: Protokollfehler 

Logischer Protokollfehler: falsche Länge oder nicht unterstützte Unterfunktion. 

Anwendung auf Modbus-Master prüfen. 

E B201 2 6 RS485/Modbus: Nodeguard-Fehler 

Modbus ist als Command Interface definiert ('DEVcmdinterf'=modbus): Verbindungsüberwachungsparameter 

('MBnode_guard') ist 0ms und es wurde ein Nodeguard- 

Ereignis erkannt. 

Anwendung auf Modbus-Master prüfen oder ändern (auf 0 ms setzen oder die Überwachungszeit 

des Parameters 'MBnode_guard' monitoring erhöhen) 

E B202 0 9 RS485/Modbus: Nodeguard-Warnung 

Modbus ist nicht als Command Interface definiert ('DEVcmdinterf'=modbus): Verbindungsüberwachungsparameter 

('MBnode_guard') ist 0ms und es wurde ein Nodeguard-Ereignis 

erkannt. 

Anwendung auf Modbus-Master prüfen oder ändern (auf 0 ms setzen oder die Überwachungszeit 

des Parameters 'MBnode_guard' erhöhen) 

E B400 2 7 CANopen: NMT-Reset bei aktiver Endstufe 

E B401 2 7 

CANopen ist als Command Interface definiert ('DEVcmdinterf'=CANopen): Es wurde 

ein NMT Reset empfangen, während der Antrieb sich im Zustand "Enable" befindet. 

Vor dem Senden eines NMT-Reset-Befehls immer den Antrieb deaktivieren. 

CANopen: NMT-Stopp bei aktiver Endstufe 

CANopen ist als Command Interface definiert ('DEVcmdinterf'=CANopen): Es wurde 

ein NMT Stop empfangen, whärend der Antrieb sich im Zustand "Enable" befindet. 

Vor dem Senden eines NMT-Stop-Befehls immer den Antrieb deaktivieren. 

E B403 2 7 Zu hohe Abweichung der Sync-Periode vom Idealwert 

Die Periode des SYNC-Signals ist nicht stabil. Die Abweichung beträgt mehr als 

100usec. 

Die SYNC-Signale des Motion Controllers (CANopen Motionbus) müssen genauer 

sein. 

E B404 2 7 Fehler Sync-Signal 

SYNC zu oft nicht vorhanden (mehr als zweimal). 

CAN-Verbindung prüfen, Motion Controller (CANopen Motionbus) prüfen. 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



E B407 - - Antrieb ist nicht mit Master-Takt synchron 

Zyklischer Synchronmodus kann nicht aktiviert werden, wenn der Antrieb nicht synchronisiert 

ist. 

Motion Controller (CANopen Motionbus) prüfen. Um synchron zu sein, muss der 

Motion Controller (CANopen Motionbus) zyklisch SYNC-Signale senden. 




0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 11 Parameter 

11 Parameter 

11.1 Darstellung von Parametern 

Dieses Kapitel zeigt eine Übersicht der Parameter, die für die Bedienung 

des Produkts angesprochen werden können. 

Zusätzlich sind spezielle Parameter für die Kommunikation über den 

Feldbus im jeweiligen Feldbushandbuch beschrieben. 

Die Parameterdarstellung enthält einerseits Informationen, die zur eindeutigen 

Identifikation eines Parameters benötigt werden. Andererseits 

können der Parameterdarstellung Hinweise zu Einstellungsmöglichkeiten, 

Voreinstellungen sowie Eigenschaften des Parameters entnommen 

werden. 

Beachten Sie, dass im Feldbus die Parameterwerte ohne 

Dezimalzeichen eingegeben werden. Es müssen immer 

alle Dezimalstellen eingegeben werden. 

Eingabebeispiele: 

@ WARNUNG 

Unbeabsichtigtes Verhalten durch Parameter 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen Parameter 

bestimmt. Ungeeignete Parameterwerte können unbeabsichtigte Bewegungen 

oder Signale auslösen sowie Überwachungsfunktionen 

deaktivieren. 

Ändern Sie nur Parameter deren Bedeutung Sie verstehen. 








Maximalwert Inbetriebnahmesoftware Feldbus 

2.0 2.0 20 

23.57 23.57 2357 

1.000 1.000 1000 


11 Parameter LXM05A 

11.1.1 Erklärung der Parameterdarstellung 


HMI Menü 

Beispiel_Name 

INF- - DEVC 

INF- - DEVC 

Eine Parameterdarstellung weist folgende Merkmale auf: 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Kurzbeschreibung (Querverweis) 

Auswahlwerte 

1 / Auswahlwert1 / ABC1: Erklärung 1 

2 / Auswahlwert2 / ABC2: Erklärung 2 

Nähere Beschreibung und Details 

Parameter Name Der Parametername dient zur eindeutigen Erkennung eines Parameters. 

HMI-Menü Das HMI-Menü zeigt den Menü-Pfad, um den Parameter über das HMI 

aufzurufen. 

Beschreibung Kurzbeschreibung (Querverweis): 

Die Kurzbeschreibung enthält eine kurze Information über den Parameter 

sowie einen Querverweis auf die Seite, auf der der Parameter in seiner 

Funktion beschrieben ist. 

Auswahlwerte: 

Bei Parametern, die eine Auswahl von Einstellungen anbieten, ist der 

Wert über den Feldbus sowie die Bezeichnung der Werte bei Eingabe 

durch die Inbetriebnahmesoftware und das HMI angegeben. 

1 = Wert über Feldbus 

Auswahlwert1 = Auswahlwert über Inbetriebnahmesoftware 

ABC1 = Auswahlwert über HMI 

Nähere Beschreibung und Details: 

Enthält weitere Informationen über den Parameter. 

Einheit Die Einheit des Wertes. 

Minimalwert Der kleinste Wert, der eingegeben werden kann. 

Defaultwert Werkseinstellung. 

A pk 

0.00 

3.00 

300.00 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Maximalwert Der größte Wert, der eingegeben werden kann. 

Datentyp Der Datentyp bestimmt den gültigen Wertebereich, insbesondere wenn 

zu einem Parameter Minimal- und Maximalwert nicht explizit angegeben 

sind. 

R/W Hinweis zur Les- und Schreibbarkeit der Werte 

"R/-" - Werte sind nur lesbar 

"R/W" - Werte sind les- und schreibbar. 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Feldbus 1234:5 h 

Datentyp Byte Minwert Maxwert 

INT16 2 Byte / 16 Bit -32768 32767 

UINT16 2 Byte / 16 Bit 0 65535 

INT32 4 Byte / 32 Bit -2147483648 2147483647 

UINT32 4 Byte / 32 Bit 0 4294967295 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


11.2 Liste aller Parameter 


HMI Menü 

_acc_pref 

- 

- 

_AccessInfo 

- 

- 

_actionStatus 

- 

- 

persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters persistent ist, d.h. nach 

Abschalten des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. Bei Änderung eines 

Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus muss der Anwender 

explizit die Werteänderung in den persistenten Speicher 

speichern. Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters 

bei jeder Änderung automatisch. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Beschleunigung der Sollwertgenerierung (1/min)/s 

- 

Vorzeichen entsprechend der Änderung des 

0 

Betrages der Geschwindigkeit: 

- 

Erhöhung Geschwindigkeit: pos. Vorzeichen 

Verkleinerung Geschwindigkeit: neg. Vorzeichen 

Aktueller Zugriffkanal für 

Aktionsobjekte (161) 

Lowbyte : 

0 : Belegt durch Kanal im Highbyte 

1 : Exklusiv belegt durch Kanal im Highbyte 

Highbyte: Aktuelle Belegung des Zugriffskanals 

0: reserviert 

1: IO 

2: HMI 

3: Modbus 

4: CANopen 

5: CANopen über zweiten SDO-Kanal 

6: Profibus 

7: DeviceNet 

Aktionswort (225) 



1: aktiviert 







Bit6: Antrieb steht 

(Istdrehzahl _n_act [1/min] < 9 ) 

Bit7: Antrieb dreht positiv 

Bit8: Antrieb dreht negativ 



Bit11: Profilgenerator steht 

(Solldrehzahl ist 0) 

Bit12: Profilgenerator verzögert 

Bit13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit14: Profilgenerator fährt konstant 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7954 


- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 280 


Modbus 7176



HMI Menü 

_DCOMopmd_act 

- 

- 

_I2t_act_M 

- 

- 

_I2t_act_PA 

- 

- 

_I2t_mean_M 

STA- - i2TM 

STA- - i2TM 

_I2t_mean_PA 

STA- - i2TP 

STA- - i2TP 

_I2t_peak_M 

- 

- 

_I2t_peak_PA 

- 

- 

_I2t_peak_RES 

- 

- 

_I2tl_act_RES 

- 

- 

_I2tl_mean_RES 

STA- - i2TR 

STA- - i2TR 

_Id_act 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

aktive Betriebsart (173) 

- 

-6 

Codierung siehe: DCOMopmode 

- 

6 

Überlast Motor aktuell (225) % 

- 

0 

- 

Überlast Endstufe aktuell (225) % 

- 

0 

- 

Belastung Motor (225) % 

- 

0 

- 

Belastung Endstufe (225) % 

- 

0 

- 

Überlast Motor Maximalwert (225) 

Maximale Überlast Motor, die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist 

Überlast Endstufe Maximalwert (225) 

Maximale Überlast Endstufe die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist. 

Überlast Bremswiderstand 

Maximalwert (225) 

Maximale Überlast Bremswiderstand die in 

den letzten 10sec. aufgetreten ist. 

INT8 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 6920 


Modbus 7218 


Modbus 7212 

CANopen 301C:1A h 

Modbus 7220 


Modbus 7214 


% 

- 

0 

- 

% 

- 

0 

- 

% 

- 

0 

- 

Überlast Bremswiderstand aktuell (225) % 

- 

0 

- 

Belastung Bremswiderstand (225) % 

- 

0 

- 

aktueller Motorstrom d-Komponente 


A pk 

- 

0.00 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 301C:1B h 

Modbus 7222 


Modbus 7216 


Modbus 7210 


Modbus 7206 


Modbus 7208 


Modbus 7684 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_Id_ref 

- 

- 

_Idq_act 

STA- - iACT 

STA- - iACT 

_IO_act 

STA- - ioAC 

STA- - ioAC 

_IO_LI_act 

- 

- 

_IO_LO_act 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Soll Motorstrom d-Komponente (Feldschwächend) 


Gesamt Motorstrom (Vektorsumme aus d 

und q-Komponente) 


Physikalischer Zustand der digitalen Eingänge 

und Ausgänge (128) 

Belegung 24V-Eingänge: 

(Lokale Steuerungsart) 

Bit 0: - 

Bit 1: FAULT_RESET 

Bit 2: ENABLE 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: ENABLE2 


Bit 6 bildet nur unter folgenden Bedingungen 

das ENABLE ab : 

DEVcmdinterf = IODevice 

und 

IOposInterfac = Pdinput 


Bit 0: REF 

Bit 1: LIMN,CAP2 

Bit 2: LIMP,CAP1 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: - 


Belegung 24V-Ausgänge: 

Bit 8: NO_FAULT_OUT 

Bit 9: BRAKE_OUT 

Bit10: ACTIVE2_OUT 

Zustand der digitalen Eingänge 


Bit0: LI1 

Bit1: LI2 

... 


Zustand der digitalen Ausgänge 


Bit0: LO1_OUT 

Bit1: LO2_OUT 

... 



A pk 

- 

0.00 

- 

A pk 

- 

0.00 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7714 


Modbus 7686 


Modbus 2050 


Modbus 2078 


Modbus 2080



HMI Menü 

_Iq_act 

- 

- 

_Iq_ref 

STA- - iQRF 

STA- - iQRF 

_LastWarning 

- 

- 

_n_act 

STA- - NACT 

STA- - NACT 

_n_actRAMP 

- 

- 

_n_I_act 

- 

- 

_n_pref 

- 

- 

_n_ref 

- 

- 

_n_targetRAMP 

- 

- 

_OpHours 

STA- - oPh 

STA- - oPh 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

aktueller Motorstrom q-Komponente Apk - 


0.00 

- 

Soll Motorstrom q-Komponente (Drehmomenterzeugend) 


Letzte Warnung als Nummer 

Nummer der zuletzt aufgetreten Warnung. 

Wenn die Warnung wieder inaktiv wird, bleibt 

die Nummer bis zum nächsten Fault-Reset 

erhalten. 

Wert 0: keine Warnung aufgetreten 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7682 


A pk 

- 

0.00 

- 

Istdrehzahl des Motors (217) 1/min 

- 

0 

- 

Ist-Drehzahl des Fahrprofilgenerators (217) 1/min 

- 

0 

- 

Optimierter Lesezugriff auf aktuelle Drehzahl- 

und Stromwerte 

High-Word: Istdrehzahl _n_act [1/min] 

Low-Word: Iststrom [Apk] 


Drehzahl der Sollwertgenerierung 1/min 

- 

0 

- 

Solldrehzahl des Drehzahlreglers 1/min 

- 

0 

- 

Ziel-Drehzahl des Fahrprofilgenerators 1/min 

- 

0 

- 

Betriebsstundenzähler s 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7712 


Modbus 7186 


Modbus 7696 


Modbus 7948 


Modbus 7726 


Modbus 7950 


Modbus 7694 


Modbus 7946 

CANopen 301C:A h 

Modbus 7188 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_p_absENCusr 

- 

- 

_p_absmodulo 

- 

- 

_p_act 

- 

- 

_p_actExtEnc 

- 

- 


- 

- 

_p_actPosintf 

- 

- 

_p_actRAMPusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Motorposition bezogen auf Geber-Arbeitsbereich 

in Anwendereinh. (140) 

Wertebereich ist durch Gebertyp bedingt 

Bei Singleturn-Motorgebern wird der Wert 

bezogen auf eine Motorumdrehung geliefert, 

bei Multiturn-Motorgebern bezogen auf den 

gesamten Arbeitsbereich des Gebers (z.B. 

4096Umdr.) 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Absolutpos. bezogen auf eine Motorumdreh. 

in internen Einheiten 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 





_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Istposition externer Encoder in internen 

Einheiten (139) 

Istposition externer Encoder in 

Anwendereinheiten (139) 


usr 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 

Istposition an Positions-Schnittstelle Inc 

-2147483648 

Gezählte Positionsinkremente an RS422- 

- 

Signalschnittstelle CN5 falls Signalrichtung 

2147483647 

als Eingang definiert (siehe Parameter IOposInterface) 

Istposition des Fahrprofilgenerators (217) usr 

- 

in Anwendereinheiten 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 301E:F h 

Modbus 7710 

CANopen 301E:E h 

Modbus 7708 


Modbus 7700 


Modbus 7730 


Modbus 7732 


Modbus 2058 


Modbus 7940



HMI Menü 

_p_actusr 

STA- - PACu 

STA- - PACu 

_p_addGEAR 

- 

- 

_p_dif 

STA- - PDiF 

STA- - PDiF 

_p_DifPeak 

- 

- 


- 

- 

_p_ref 

- 

- 

_p_refusr 

- 

- 

_p_tarRAMPusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istposition des Motors in 

Anwendereinheiten (217) 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Ausgangsposition elektronisches Getriebe 

Bei inaktivem Getriebe kann hier die Sollposition 

zum Lageregler ermittelt werden, welche 

bei einer Getriebeaktivierung mit der 

Auswahl 'Synchronisation mit Ausgleichsbewegung' 

eingestellt wird. 

Aktuelle Abweichung zwischen Soll- und 

Istposition (225) 

Entspricht der aktuellen Regelabweichung 

des Lagereglers ohne Berücksichtigung 

irgendwelcher dynamischer Komponenten. 

Beachte: Unterschied zu SPV_p_maxDiff 

Betrag max. erreichter Schleppfehler des 

Lagereglers (225) 



Positionsregelabweichung. 

Weitere Hinweise siehe SPV_p_maxDiff. 

Durch einen Schreibzugriff wird der Wert 

wieder zurückgesetzt. 

Aktuelle Abweichung der 

Encoderpositionen (221) 

Sollposition in internen Einheiten 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers. 

Sollposition in Anwendereinheiten 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

Zielposition des Fahrprofilgenerators 

Absolutpositionswert des Profilgenerators 

berechnet aus übergebenen Relativ- und 

Absolutpositionswerten. 

In Anwendereinheiten 


usr 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

revolution 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

revolution 

0.0000 

- 

429496.7295 

Inc 

- 

0 

- 

Inc 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 

usr 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7706 


Modbus 7942 


Modbus 7716 


Modbus 4382 


Modbus 7728 


Modbus 7698 

CANopen 301E:C h 

Modbus 7704 


Modbus 7938 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_Power_act 

- 

- 

_Power_mean 

- 

- 

_prgNoDEV 

INF- - _PNR 

INF- - _PNR 

_prgVerDEV 

INF- - _PVR 

INF- - _PVR 

_serialNoDEV 

- 

- 

_SigActive 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

aktuelle Ausgangsleistung W 

- 

0 

- 

mittlere Ausgangsleistung W 

- 

0 

- 

Programmnummer Firmware 

Beispiel: PR840.1 

Wert wird dezimal eingetragen als: 8401 

Versionsnummer Firmware 

Beispiel.: V4.201 

Wert wird dezimal eingetragen : 4201 

Seriennummer Gerät 

Seriennummer : eindeutige Zahl zur Identifikation 

des Produkts 

Aktueller Zustand der 

Überwachungssignale (225) 

Bedeutung siehe _SigLatched 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

CANopen 301C:D h 

Modbus 7194 

CANopen 301C:E h 

Modbus 7196 


- 

- 

0.0 

- 

- 

- 

0.000 

- 

- 

0 

- 

4294967295 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 258 


Modbus 260 


Modbus 302 


Modbus 7182



HMI Menü 

_SigLatched 

STA- - SiGS 

STA- - SiGS 

_StopFault 

FLT- - STPF 

FLT- - STPF 

_Temp_act_DEV 

STA- - TDEV 

STA- - TDEV 

_Temp_act_M 

- 

- 

_Temp_act_PA 

STA- - TPA 

STA- - TPA 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherter Zustand der 

Überwachungssignale (225) 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit0: Allgemeiner Fehler 

Bit1: Endschalter (LIMP/LIMN/REF) 

Bit2: Bereich überschritten (SW-Endschalter, 

Tuning) 

Bit3: Quickstop über Feldbus 

Bit4: Eingänge PWRR sind 0 

Bit6: Fehler RS485 

Bit7: Fehler CAN 

Bit9: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit10: Fehler aktuelle Betriebsart 

Bit12: Fehler Profibus 

Bit14: Unterspannung DC-Bus 

Bit15: Überspannung DC-Bus 

Bit16: Netzphase fehlt 

Bit17: Verbindung zum Motor fehlerhaft 

Bit18: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit19: Fehler Motor Encoder 

Bit20: Unterspannung 24VDC 

Bit21: Übertemperatur (Endstufe, Motor) 

Bit22: Schleppfehler 

Bit23: Max. Geschwindigkeit überschritten 

Bit24: Eingänge PWRR unterschiedlich 

Bit29: Fehler im EEPROM 

Bit30: Systemhochlauf (Hardware- oder 

Parameterfehler) 

Bit31: Systemfehler (z. B. Watchdog) 


Fehlernummer der letzten 

Unterbrechungsursache (225) 

Temperatur Gerät (225) °C 

- 

0 

- 

Temperatur Motor (225) 

für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Parameter 

M_TempType) 


- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

°C 

- 

0 

- 

Temperatur der Endstufe (225) °C 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 7184 


Modbus 7178 


Modbus 7204 


Modbus 7202 


Modbus 7200 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

_Ud_ref 

- 

- 

_UDC_act 

STA- - uDCA 

STA- - uDCA 

_Udq_ref 

- 

- 

_Uq_ref 

- 

- 

_v_act_Posintf 

- 

- 

_VoltUtil 

- 

- 

_WarnActive 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Soll- Motorspannung d-Komponente V 

- 

in 0,1V Schritten 

0.0 

- 

Spannung am DC-Bus 

Zwischenkreisspannung 

in 0,1 V Schritten 

Gesamt Motorspannung (Vektorsumme aus 

d und q-Komponente) 

Wurzel aus ( _Uq_ref2 + _Ud_ref 2 ) 


Soll- Motorspannung q-Komponente 


Istgeschwindigkeit an Positions-Schnittstelle 

Ermittelte Pulsfrequenz an RS422-Signalschnittstelle 

CN5 falls Signalrichtung als Eingang 

definiert (siehe Parameter 

IOposInterface) 

Ausnutzungsgrad der Zwischenkreisspannung 

Bei 100% befindet sich der Antrieb an der 

Spannungsgrenze. 

_VoltUtil = (_Udq_ref / _Udq_ref) * 100% 

Aktive Warnungen bitcodiert (225) 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 7690 


V 

- 

0.0 

- 

V 

- 

0.0 

- 

V 

- 

0.0 

- 

Inc/s 

-2147483648 

- 

2147483647 

% 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 301C:F h 

Modbus 7198 


Modbus 7692 


Modbus 7688 


Modbus 2060 


Modbus 7718 


Modbus 7190



HMI Menü 

_WarnLatched 

STA- - WRNS 

STA- - WRNS 

AbsHomeRequest 

- 

- 

AccessLock 

- 

- 

ANA1_act 

STA- - A1AC 

STA- - A1AC 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert (225) - 

- 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

0 

einem FaultReset gelöscht. 

- 

Die Bits 10,11,13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung (siehe 

_LastWarning) 

Bit 1: Temperatur der Endstufe hoch 

Bit 2: Temperatur des Motors hoch 


Bit 4: Überlast (I 2 t) Endstufe 

Bit 5: Überlast (I 2 t) Motor 

Bit 6: Überlast (I 2 t) Bremswiderstand 

Bit 7: CAN Warnung 

Bit 8: Motor Encoder Warnung 

Bit 9: RS485 Protokoll Warnung 

Bit 10: PWRR_A und/oder PWRR_B 

Bit 11: DC Bus Unterspannung, fehlende 

Netzphase 

Bit 12: Profibus Warnung 

Bit 13: Position noch nicht gültig (Positionsermittlung 

dauert an) 




Absolutpositionierung nur nach Referenzie- - 

rung 

0 

0 

0 / no: nein 

1 

1 / yes: ja 


Sperren anderer Zugriffskanäle (161) - 

0 

0: Andere Zugriffskanäle freigeben 

- 

1: Andere Zugriffskanäle sperren 

1 

Mit diesem Parameter kann der Feldbus den 

aktiven Zugriff auf das Gerät für folgende 

Zugriffskanäle sperren: 

- Inbetriebnahmesoftware 

- HMI 

- ein zweiter Feldbus 

Die Verarbeitung der Eingangssignale (z.B. 

Eingang HALT) kann nicht gesperrt werden. 


-10000 

- 

10000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 301C:C h 

Modbus 7192 


Modbus 1580 


Modbus 316 


Modbus 2306 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

ANA1_I_scale 

SET- - A1iS 

SET- - A1iS 

ANA1_n_scale 

SET- - A1NS 

SET- - A1NS 

ANA1_offset 

SET- - A1oF 

SET- - A1oF 

ANA1_Tau 

- 

- 

ANA1_win 

SET- - A1WN 

SET- - A1WN 

ANA2_act 

STA- - A2AC 

STA- - A2AC 

ANA2_I_max 

DRC- - A2iM 

DRC- - A2iM 

ANA2_n_max 

DRC- - A2NM 

DRC- - A2NM 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollstrom in Betriebsart Stromregelung bei 

10V an ANA1 




Solldrehzahl in Betriebsart Drehzahlregelung 

bei 10V an ANA1 

Die interne Maximaldrehzahl ist begrenzt auf 

die aktuelle Einstellung in CTRL_n_max 




Offset an Analogeingang ANA1 

Der Analogeingang ANA1 wird um den Offset 

korrigiert/ verschoben. Ein eventuell definiertes 

Nullspannungsfenster wirkt im 

Bereich des Nulldurchganges des korrigierten 

Analogeingangs ANA1. 

Analog1: Filterzeitkonstante 

Tiefpass erster Ordnung (PT1) Filterzeitkonstante. 

Filter wirkt auf Analogeingang ANA1. 

(Abtastzeit PT1 Filter: 250µsec) 

Nullspannungsfenster an Analogeingang 

ANA1 

Betragswert bis zu welchem ein Eingangsspannungswert 

als 0V interpretiert wird 

Beispiel: Einstellung 20mV 

->Bereich von -20 .. +20mV wird als 0mV 

interpretiert 

A pk 

-300.00 

3.00 

300.00 

1/min 

-30000 

3000 

30000 

mV 

-5000 

0 

5000 

ms 

0.00 

0.00 

327.67 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 8198 


Modbus 8454 


Modbus 2326 


Modbus 2308 


mV 

0 

0 

1000 

Spannungswert Analogeingang ANA2 (161) mV 

-10000 

- 

10000 

Strombegrenzung bei 10V Eingangsspannung 

an ANA2 

Der maximale Begrenzungswert ist der kleinere 

Wert aus ImaxM bzw. ImaxPA 

Drehzahlbegrenzung bei 10V Eingangsspannung 

an ANA2 

Die minimale Begrenzungsdrehzahl ist auf 

100Umin eingestellt, d.h. Analogwerten welche 

eine kleinere Drehzahl bewirken haben 

keine Wirkung. 

Die max. Drehzahl ist zusätzlich durch den 

Einstellwert in CTRL_n_max begrenzt. 

A pk 

0.00 

3.00 

300.00 

1/min 

500 

3000 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2322 


Modbus 2314 


Modbus 4632 


Modbus 4634


ANA2LimMode Auswahl der Begrenzung durch ANA2 - 

DRC- - A2Mo 

DRC- - A2Mo 

0 / none / NoNE: keine Begrenzung 

1 / Current Limitation / CuRR: Begrenzung 

Stromsollwert an Stromregler 

2 / Speed Limitation / SPED: Begrenzung 

Drehzahlsollwert an Drehzahlregler 

(Begrenzungswert bei 10V in 

ANA2_n_max) 

0 

0 

2 

AT_dir 

Drehrichtung Autotuning (144) 

- 

TUN- - DiR 

TUN- - DiR 

1 / pos-neg-home / PNh: erst positive Richtung, 

dann negative Richtung mit Rückkehr 

in Ausgangslage 

2 / neg-pos-home / NPh: erst negative Richtung, 

dann positive Richtung mit Rückkehr in 

Ausgangslage 

3 / pos-home / P-h: nur positive Richtung 


4 / pos / P--: nur positive Richtung ohne 


5 / neg-home / N-h: nur negative Richtung 


6 / neg / N--: nur negative Richtung ohne 


1 

1 

6 

AT_dis 

Bewegungsbereich Autotuning (144) revolution 

TUN- - DiST 

TUN- - DiST 

Bereich, in dem der automatische Optimierungsvorgang 

der Reglerparameter durchgeführt 

wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur aktuellen Position. 

WICHTIG: Bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir), wird der angegebene 

Bereich für jeden Optimierungsschritt 

verwendet. Die tatsächliche Bewegung entspricht 

typisch dem 20-fachen Wert, ist 

jedoch nicht begrenzt . 

1.0 

1.0 

999.9 

AT_gain 

Anpassung der Reglerparameter (härter/ % 

TUN- - GAiN 

TUN- - GAiN 

weicher) (146) 

- 

0 

Maßeinheit für den Härtegrad der Regelung. 

- 

Der Wert 100 entspricht dem theoretischen 

Optimum. Größere Werte als 100 bedeuten, 

dass die Regelung härter ist und kleinere 

Werte, dass die Regelung weicher ist. 

AT_J 

Massenträgheit des Gesamtsystems (146) 

- 

- 

wird während des Autotuning Prozesses 

automatisch berechnet 

in 0,1kgcm 2 kg cm 

Schritten 

2 

Parameter Name Beschreibung Einheit 

HMI Menü 

Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

0.1 

0.1 

6553.5 

AT_M_friction 

- 

- 

Reibmoment des Systems 

wird während des Autotuning Vorganges 

bestimmt 


Apk - 

0.00 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4630 


Modbus 12040 


Modbus 12038 

CANopen 302F:A h 

Modbus 12052 

CANopen 302F:C h 

Modbus 12056 


Modbus 12046 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

AT_M_load 

- 

- 

AT_mechanics 

TUN- - MECh 

TUN- - MECh 

AT_n_ref 

TUN- - NREF 

TUN- - NREF 

AT_progress 

- 

- 

AT_start 

- 

- 

AT_state 

- 

- 

AT_wait 

TUN- - WAit 

TUN- - WAit 

BRK_tclose 

DRC- - BTCL 

DRC- - BTCL 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

konstantes Lastmoment 

Apk - 

wird während des Autotuning Vorganges 

0.00 

bestimmt 

- 


Kopplungsart des Systems (144) 

- 

1 

1 / direct coupling (J ext. to J motor less 

1 

3/1) / -: direkte Kopplung (J ext. zu J Motor 

5 

kleiner 3/1) 


0 () 

3 / medium coupling 1 (short toothed 

belt) / -: mittlere Kopplung 1 (kurzer Zahnriemen) 


2 () 

5 / soft coupling (J ext. to J motor between 

5/1 and 10/1or linear axis) / -: weiche 

Kopplung (J ext. zu J Motor zwischen 5/ 

1 und 10/1, Linear-Achse) 

Drehzahlsprung für Motoranregung 1/min 

10 

100 

1000 

Fortschritt Autotuning (146) % 

0 

0 

100 

Start Autotuning (144) 

0 : Beenden 

1 : Aktivieren 

Status Autotuning (146) 

Bit15: auto_tune_err 

Bit14: auto_tune_end 

Bit13: auto_tune_process 

Bit 10..0: letzter Bearbeitungsschritt 

Wartezeit zwischen Autotuning 

Schritten (146) 

Zeitverzögerung beim Schließen der 

Haltebremse (246) 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


Modbus 12048 

CANopen 302F:E h 

Modbus 12060 


Modbus 12044 

CANopen 302F:B h 

Modbus 12054 


- 

0 

- 

1 

- 

- 

0 

- 

ms 

300 

1200 

10000 

ms 

0 

0 

1000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 12034 


Modbus 12036 


Modbus 12050 


Modbus 1296



HMI Menü 

BRK_trelease 

DRC- - BTRE 

DRC- - BTRE 

CANadr 

COM- - CoAD 

COM- - CoAD 

CANbaud 

COM- - CoBD 

COM- - CoBD 

CanDiag 

- 

- 

CANpdo4Event 

- 

- 

CANrestore 

COM- - CoRS 

COM- - CoRS 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zeitverzögerung beim Öffnen/Lüften der 

Haltebremse (246) 

CANopen Adresse (Knotennummer) (115) 

gültige Adressen (Knotennummern) : 1 bis 

127 


wird erst beim nächsten Einschalten oder 

nach einem NMT-Reset Befehl aktiviert 

CANopen Baudrate (115) 

gültige Baudraten in kBaud : 

50 

125 

250 

500 

1000 




ms 

0 

0 

1000 

- 

1 

127 

127 

- 

50 

125 

1000 

CANopen Diagnosewort 

- 

- 

0x0001 pms read error for TxPdo 

0 

0x0002 pms write error for RxPdo1 

- 




0x0020 heartbeat or lifeguard error (timer 

expired) 

0x0040 heartbeat msg with wrong state 

received 

0x0080 CAN warning level set 

0x0100 CAN message lost 

0x0200 CAN in busoff 

0x0400 software queue rx/tx overrun 

0x0800 CPD error indication from stopfault 

PDO4 Event Maske 

- 

0 

Werteänderungen im Objekt lösen Event 

15 

aus : 

15 

Bit 0 = 1: erstes PDO4 Objekt 

Bit 1 = 1: zweites PDO4 Objekt 

Bit 2 = 1: drittes PDO4 Objekt 

Bit 3 = 1: viertes PDO4 Objekt 

Bit 4..15 : reserviert 

CANopen Restore (122) 

- 

0 

0 / on / on: CANopen Restore Default Para- 

1 

meter supported 

0 

1 / off / off: CANopen Restore Default Parameter 

not supported 

legt das Verhalten des CANopen Objektes 

1011 (Restore Default Parameter) fest. 

Für die Telemecanique SPS 'Twido' und 

'Mirano' muss dieser Wert auf 'off' stehen. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1294 


Modbus 5892 


Modbus 5894 


Modbus 5900 


Modbus 5898 


Modbus 5904 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

Cap1Activate 

- 

- 

Cap1Config 

- 

- 

Cap1Count 

- 

- 

Cap1Pos 

- 

- 

Cap2Activate 

- 

- 

Cap2Config 

- 

- 

Cap2Count 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 1 Start/Stopp (242) 

0 / Capture stop: Capturefunktion abbrechen 



starten 





Positionserfassung kann nur bei "Feldbus 

Steuerungsart" aktiviert werden. 

Konfiguration Capture-Einheit 1 (242) 



Capture-Einheit 1 Ereigniszähler (242) 




Capture-Einheit 1 erfasste Position (242) usr 

- 


0 


- 



berechnet. 

Capture-Einheit 2 Start/Stopp (242) - 

0 

0 / Capture stop: Capturefunktion abbre- 

- 

chen 

2 



starten 





Positionserfassung kann nur bei Geräteeinstellung 

"Feldbus" aktiviert werden. 

Konfiguration Capture-Einheit 2 (242) 



Capture-Einheit 2 Ereigniszähler (242) 





- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2568 


Modbus 2564 


Modbus 2576 


Modbus 2572 


Modbus 2570 


Modbus 2566 


Modbus 2578



HMI Menü 

Cap2Pos 

- 

- 

CapStatus 

- 

- 

CTRL_I_max_fw 

- 

- 

CTRL_I_max 

SET- - iMAX 

SET- - iMAX 

CTRL_KFDn 

- 

- 

CTRL_KFPp 

- 

- 

CTRL_KPid 

- 

- 

CTRL_KPiq 

- 

- 

CTRL_KPn 

- 

- 

CTRL_KPp 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 2 erfasste Position (242) usr 

- 


0 


- 



berechnet. 

Status der Capture-Einheiten (242) - 

- 

Lesezugriff: 

0 


- 




Feldschwächeregler max. Feldstrom Apk 0.00 

maximaler Wert ist ca. die Hälfte des kleine- 

0.00 

ren Wertes von Nennstrom der Endstufe und 

327.67 

des Motors. 

Strombegrenzung (122) 

Apk 0.00 

Wert darf max. zulässigen Strom von Motor 

- 

oder Endstufe nicht überschreiten. 

299.99 

Default ist kleinster Wert aus M_I_max und 

PA_I_max 

Drehzahlregler Vorsteuerung D-Faktor - 

0 

0 

3175 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung Lageregler 

Übersteuerung bis 110% möglich. 

Stromregler Längsrichtung (d) P-Faktor 

Wert wird berechnet aus Motorparametern. 

In 0,1V/A Schritten 

Stromregler Querrichtung (q) P-Faktor 

Wert wird berechnet aus Motorparameter 

in 0,1 V/A Schritten 

Drehzahlregler P-Faktor (151) 

Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

Lageregler P-Faktor (156) 

Defaultwert wird berechnet 

% 

0.0 

0.0 

110.0 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

A/(1/min) 

0.0001 

- 

1.2700 

1/s 

2.0 

- 

495.0 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 2574 


Modbus 2562 


Modbus 4376 


Modbus 4610 


Modbus 4618 


Modbus 4624 


Modbus 4354 


Modbus 4358 


Modbus 4614 


Modbus 4620 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

CTRL_n_max 

SET- - NMAX 

SET- - NMAX 

CTRL_Nfbandw 

- 

- 

CTRL_Nfdamp 

- 

- 

CTRL_Nffreq 

- 

- 

CTRL_Pcdamp 

- 

- 

CTRL_Pcdelay 

- 

- 

CTRL_TAUiref 

- 

- 

CTRL_TAUnref 

- 

- 

CTRL_TNid 

- 

- 

CTRL_TNiq 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlbegrenzung (122) 

Einstellwert darf max. Drehzahl von Motor 

nicht überschreiten 

Default ist Maximaldrehzahl des Motors 

(siehe M_n_max) 

Bandbreite Notch-Filter Strom 

Die Bandbreite ist wie folgt definiert: Fb/F0 

1/min 

0 

- 

13200 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 4612 


% 

10 

30 

99 

Dämpfung Notch-Filter Strom % 

1.0 

10.0 

45.0 

Frequenz Notch-Filter Strom 

Beim Wert 15000 wird das Filter ausgeschaltet. 

Dämpfung Posicast-Filter Geschwindigkeit 


Zeitverzögerung Posicast-Filter Geschwindigkeit 





Drehzahlsollwertes (151) 

Stromregler Längsrichtung (d) Nachstellzeit 


in 0,01ms Schritten 

Stromregler Querrichtung (q) Nachstellzeit 


in 0,01ms Schritten 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

50.0 

100.0 

100.0 

ms 

0.00 

0.00 

25.00 

ms 

0.00 

1.20 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

ms 

0.13 

- 

327.67 

ms 

0.13 

- 

327.67 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4646 


Modbus 4644 


Modbus 4642 


Modbus 4648 


Modbus 4650 


Modbus 4640 


Modbus 4626 


Modbus 4356 


Modbus 4360



HMI Menü 

CTRL_TNn 

- 

- 

CUR_I_target 

- 

- 

CURreference 

- 

- 

DCOMcompatib 

- 

- 

DCOMcontrol 

- 

- 

DCOMopmode 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlregler Nachstellzeit (151) ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Sollstrom in Betriebsart 

Stromregelung (177) 


Stromregelung (177) 






DriveCom Zustandsmaschine: Zustandsübergang 

3->4 

0 / Automatic: Automatisch (Zustandswechsel 

geschieht automatisch) 

1 / Drivecom-conform: Standardkonform 

(Zustandswechsel muss über Feldbus 

gesteuert werden) 

Bestimmt bei einem CANopen-Gerät den 

Zustandswechsel zwischen den Zuständen 

SwitchOnDisabled (3) und ReadyTo- 

SwitchOn (4). 

Falls nicht CANopen, wird dieser Wert ignoriert! 

Drivecom Steuerwort (169) 

Bitkodierung siehe Kapitel Betrieb, Betriebszustände 

Bit0: Switch on 

Bit1: Enable Voltage 

Bit2: Quick Stop 

Bit3: Enable Operation 

Bit4..6: op. Mode specific 

Bit7: Fault Reset 

Bit8: Halt 

Bit9..15: reserviert (müssen 0 sein) 

Betriebsart (171) 






-------------------------------------- 








A pk 

-300.00 

0.00 

300.00 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 4616 


Modbus 8200 


- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

- 

-8 

- 

6 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6944 


Modbus 6950 


Modbus 6914 


Modbus 6918 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

DCOMstatus 

- 

- 

DEVcmdinterf 

- - DEVC 

- - DEVC 

ENC_pabsusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drivecom Statuswort (167) 

- 

- 

Bitkodierung siehe Kapitel Betrieb, 

0 


- 

Bit0-3,5,6: Statusbits 

Bit4: Voltage enabled 

Bit7: Warning 

Bit8: HALT request active 

Bit9: Remote 

Bit10: Target reached 


Bit12: Op. mode specific 

Bit13: x_err 

Bit14: x_end 

Bit15: ref_ok 

Festlegung der Steuerungsart (115) - 

0 

0 / none / NoNE: undefiniert 

0 

1 / IODevice / io: Lokale Steuerungsart 

3 

2 / CANopenDevice / CANo: CANopen 

3 / ModbusDevice / MoDB: Modbus 



(Ausnahme: Änderung des Wertes 0, bei 

"Erste Einstellungen"). 

Position des Motorgebers direkt setzen (140) usr 

0 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

- 

Gebers. 

2147483647 

Singleturn Encoder: 

0..max_pos_usr/rev. - 1 

Multiturn Encoder: 

0 .. (4096 * max_pos_usr/rev.) -1 

max_pos_usr/rev.: maximale Anwenderposition 

für eine Motorumdrehung, bei Default- 

Positionsskalierung ist dieser Wert 16384. 

WICHTIG: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll ist diese 

vor Setzen der Motorgeberposition einzustellen 

* Der Einstellwert wird erst mit dem nächsten 

Einschalten der Steuerung aktiv. Nach dem 

Schreibzugriff muss mindestens 1 Sekunde 

gewartet werden bis die Steuerung ausgeschaltet 

wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

bei ESIM-Funktion verschoben. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6916 


Modbus 1282 


Modbus 1324 




HMI Menü 

ESIMscale 

DRC- - ESSC 

DRC- - ESSC 

FLT_class 

- 

- 

FLT_del_err 

- 

- 

FLT_err_num 

- 

- 

FLT_Idq 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Encodersimulation - Einstellung der 

Auflösung (135) 

SW-Version 1.102: 

Folgende Auflösungen sind einstellbar: 

128 

256 

512 

1024 

2048 

4096 

ab SW-Version 1.103 und HW-Revision 

RS30: 

Der komplette Wertebereich für die Auflösung 

steht zur Verfügung. 

Für Auflösungen, die durch 4 Teilbar sind, ist 

sichergestellt, dass der Indexpuls bei A=high 

und B=high liegt. 



Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden bis die 

Steuerung ausgeschaltet wird. 

Fehlerklasse (281) 

0: Warnung (keine Reaktion) 

1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8,9) 

3: Fataler Fehler (Zustand 9, quittierbar) 

4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

Fehlerspeicher löschen (281) 

1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 

Fehlernummer (281) 

Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt 

in 10mA Schritten 

Inc 

8 

4096 

65535 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1322 


- 

0 

- 

4 

- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

65535 

A 

- 

0.00 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 15364 


Modbus 15112 


Modbus 15362 


Modbus 15378 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

FLT_MemReset 

- 

- 

FLT_n 

- 

- 

FLT_powerOn 

INF- - PoWo 

INF- - PoWo 

FLT_Qual 

- 

- 

FLT_Temp_DEV 

- 

- 

FLT_Temp_PA 

- 

- 

FLT_Time 

- 

- 

FLT_UDC 

- 

- 

FLTAmpOnCyc 

- 

- 

FLTAmpOnTime 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Rücksetzen des Fehlerspeicher 

Lesezeigers (281) 

1 : Fehlerspeicher Lesezeiger auf ältesten 

Fehlereintrag setzen. 

Geschwindigkeit zum Fehlerzeitpunkt 1/min 

- 

0 

- 

Anzahl der Einschaltvorgänge - 

0 

- 

4294967295 

Fehler Zusatzinformation (281) 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer 

Beispiel: eine Parameteradresse 

Temperatur Gerät zum Fehlerzeitpunkt °C 

- 

0 

- 

Temperatur Endstufe zum Fehlerzeitpunkt °C 

- 

0 

- 

Fehlerzeitpunkt (281) 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

Zwischenkreisspannung zum Fehlerzeitpunkt 

in 100mV Schritten 

ENABLE Zyklen bis zum Fehlerzeitpunkt 

Anzahl der Endstufen Einschaltvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten 

des Fehlers 

Fehlerzeitpunkt nach ENABLE s 

- 

0 

- 


- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

65535 

s 

0 

- 

536870911 

V 

- 

0.0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 15114 


Modbus 15376 


Modbus 15108 


Modbus 15368 


Modbus 15382 

CANopen 303C:A h 

Modbus 15380 


Modbus 15366 


Modbus 15374 


Modbus 15370 


Modbus 15372



HMI Menü 

GEARdenom 

- 

- 

GEARdir_enabl 

- 

- 

GEARnum 

- 

- 

GEARposChgMode 

- 

- 

GEARratio 

SET- - GFAC 

SET- - GFAC 

GEARreference 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Nenner des Getriebefaktors (181) 

- 

1 

siehe Beschreibung GEARnum 

1 

2147483647 

Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung (181) 

1 / positive: pos. Richtung 

2 / negative: neg. Richtung 

3 / both: beide Richtungen 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 

Zähler des Getriebefaktors (181) 

GEARnum 

Getriebefaktor= --------------------- 

GEARdenom 

Die Übernahme des neuen Getriebefaktors 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes. 

Berücksichtigung der Positionsänderungen 

bei inaktiver Endstufe (184) 

0 / off: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden verworfen 

1 / on: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden berücksichtigt 

Einstellung wirkt nur falls die Getriebebearbeitung 

im Modus 'Synchronisation mit Ausgleichsbewegung' 

gestartet wird. 

Auswahl spezieller Getriebefaktoren (181) 

0 : Verwendung des eingestellten Getriebefaktors 

aus GEARnum/GEARdenom 

1 : 200 

2 : 400 

3 : 500 

4 : 1000 

5 : 2000 

6 : 4000 

7 : 5000 

8 : 10000 

9 : 4096 

10 : 8192 

11 : 16384 

Änderung der Führungsgröße um angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 

Bearbeitungsmode Elektr. 

Getriebebearbeitung (181) 

0 / inactive: deaktiviert 

1 / Sofort-Synchronisation: Sofort-Synchronisation 

2 / Synchronisation mit Ausgleichsbewegung: 

Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 9734 


- 

1 

3 

3 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

11 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 9738 


Modbus 9736 


Modbus 9750 


Modbus 9740 


Modbus 6948 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

HMdisREFtoIDX 

- 

- 

HMdisusr 

- 

- 

HMIDispPara 

DRC- - SuPV 

DRC- - SuPV 

HMIlocked 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand Schalter - Indexpuls nach 

Referenzfahrt (211) 

Lesewert liefert den Betragswert der Differenz 

zwischen Indexpulsposition und Position 

an Schaltflanke des End- bzw. 

Referenzschalters. 

Dient zur Kontrolle wie weit der Indexpuls 

von der Schaltflanke entfernt ist und dient als 

Kriterium, ob die Referenzfahrt mit Indexpulsbearbeitung 

sicher reproduziert werden 

kann. 

in Schritten von 1/10000 Umdrehungen 

Abstand von der Schaltkante zum 

Referenzpunkt (208) 

Nach Verlassen des Schalters wird der 

Antrieb noch einen definierten Weg in den 

Arbeitsbereich positioniert und dieser als 

Referenzpunkt definiert. 

Parameter ist nur wirksam bei Referenzfahrten 

ohne Indexpulssuche. 

HMI Anzeige wenn Motor dreht 

0 / DeviceStatus / STAT: Gerätestatus 

(default) 

1 / n_act / NACT: aktuelle Drehzahl (n_act) 

2 / I_act / iACT: aktueller Motorstrom 

HMI sperren (161) 

0 / not locked / -: HMI nicht gesperrt 

1 / locked / -: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Manuellfahrt (Jog) 

- Autotuning 

- FaultReset 

revolution 

- 

0.0000 

- 

usr 

1 

200 

2147483647 

INT32 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 10264 


Modbus 10254 


- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 14852 


Modbus 14850



HMI Menü 

HMmethod 

- 

- 

HMn_out 

- 

- 

HMn 

- 

- 

HMoutdisusr 

- 

- 

HMp_homeusr 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Referenzfahrt Methode (204) 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7: REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

Erklärung der Abkürzungen: 

REF+: Suchfahrt in pos. Richtung 

REF-: Suchfahrt in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 

Solldrehzahl für Freifahren vom 

Schalter (204) 



RAMPn_max. 

Solldrehzahl für Suche des Schalters (204) 



RAMPn_max. 


- 

1 

18 

35 

1/min 

1 

6 

3000 

1/min 

1 

60 

13200 

Maximaler Ausfahrweg (204) 

usr 

0 

0: Ausfahrkontrolle inaktiv 

0 

>0: Ausfahrweg in Anwendereinheiten 

2147483647 


Schalter wieder deaktiviert werden, ansonsten 


Position am Referenzpunkt (204) 

Nach erfolgreicher Referenzfahrt wird dieser 

Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 

usr 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6936 


Modbus 10250 


Modbus 10248 


Modbus 10252 


Modbus 10262 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

HMp_setpusr 

- 

- 

HMsrchdisusr 

- 

- 

IO_AutoEnable 

DRC- - ioAE 

DRC- - ioAE 

IO_GearMode 

DRC- - ioGM 

DRC- - ioGM 

IO_LO_set 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position für Maßsetzen (215) 

usr 

- 

Maßsetzposition für Homing-Methode 35 

0 

- 

Max. Suchweg nach Überfahren des 

Schalters (204) 

0: Suchwegbearbeitung inaktiv 

>0: Suchweg in Anwendereinheiten 


Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 


Bearbeitung Endstufenaktivierung bei PowerOn 

0 / off / off: aktives Enable beim Einschalten 

führt nicht zum Aktivieren der Endstufe 

1 / on / on: aktives Enable beim Einschalten 

führt zum Aktivieren der Endstufe 

2 / AutoOn / Auto: Endstufe wird beim Einschalten 

immer automatisch aktiviert 

Bearbeitungsmode Elektr. Getriebe bei lokaler 

Steuerungsart 

1 / immediate gear / rtSY: Sofort-Synchronisation 

2 / compensated gear / coMP: Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung 


Digitale Ausgänge direkt setzen 

Schreibzugriff auf Ausgangsbits ist nur wirksam, 

wenn der Signalpin als Ausgang vorhanden 

ist und die Funktion des Ausgangs 

auf 'frei verfügbar' eingestellt wurde. 


Bit0: LO1_OUT 

Bit1: LO2_OUT 

... 


usr 

0 

0 

2147483647 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 6956 


Modbus 10266 


- 

0 

0 

2 

- 

1 

1 

2 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1292 


Modbus 1326 


Modbus 2082



HMI Menü 

IOdefaultMode 

DRC- - io-M 

DRC- - io-M 

IODirPosintf 

- 

- 

IOfunct_LI1 

I-O- - Li1 

I-O- - Li1 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Hochlauf Betriebsart für 'Lokale 

Steuerungsart' (115) 

0 / none / NoNE: keine 

1 / CurrentControl / CuRR: Stromregelung 


2 / SpeedControl / SPED: Drehzahlregelung 


3 / ElectronicGear / GEAR: Elektronisches 

Getriebe 

5 / Jog / Jog: Manuellfahrt 

6 / MotionSequence / MotS: Bewegungssequenz 

WICHTIG: Die Betriebsart wird automatisch 

aktiviert sobald der Antrieb in den Zustand 

'OperationEnable' wechselt und 'IODevice / 

IO' in DEVcmdinterf eingestellt ist. 

Zählrichtung an Positions-Schnittstelle 

0 / clockwise: Uhrzeigersinn 

1 / counter clockwise: gegen Uhrzeigersinn 




zurücksetzen 































- 

0 

0 

6 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1286 


Modbus 2062 


Modbus 1794 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOfunct_LI2 

I-O- - Li2 

I-O- - Li2 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 































Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1796 




HMI Menü 

IOfunct_LI4 

I-O- - Li4 

I-O- - Li4 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 































Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1800 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOfunct_LI7 

I-O- - Li7 

I-O- - Li7 

IOfunct_LO1 

I-O- - Lo1 

I-O- - Lo1 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 







Freigabe positive Motorbewegung 


Freigabe negative Motorbewegung 


auf Parameterwert 





12 / Enable2 / EnA2: Start-Anforderung für 

Bewegung (nur Feldbus Steuerungsart) 







Eingangsfunktion 'Enable2' nur wirksam falls 

DEVcmdinterf = IODevice UND IOposInterfac 

= Pdinput 



- 

- 


0 


- 



gesperrt 















Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1806 


Modbus 1810 




HMI Menü 

IOfunct_LO2 

I-O- - Lo2 

I-O- - Lo2 

IOfunct_LO3 

I-O- - Lo3 

I-O- - Lo3 

IOLogicType 

DRC- - ioLT 

DRC- - ioLT 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


- 

- 


0 


- 



gesperrt 
















- 

- 


0 


- 



gesperrt 















Logiktyp der digitalen Ein-/Ausgänge (115) - 

0 

0 / source / SOU: für Strom liefernde Aus- 

0 

gänge 

1 

1 / sink / SIN: für Strom ziehende Ausgänge 



Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1812 


Modbus 1814 


Modbus 1288 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

IOposInterfac 

DRC- - ioPi 

DRC- - ioPi 

IOsigLimFreeMode 

- 

- 

IOsigLimN 

- 

- 

IOsigLimP 

- 

- 

IOsigRef 

- 

- 

JOGactivate 

- 

- 

JOGn_fast 

JOG- - NFST 

JOG- - NFST 

JOGn_slow 

JOG- - NSLW 

JOG- - NSLW 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswahl Positions-Schnittstelle (115) - 

0 


0 


2 


ENABLE2 






Spezieller Freifahrbetrieb von den Endschaltern 


1 / on: aktiv 

Die spezielle Bearbeitung ist nur mit dem 

Kommunikationsprofil CANmotion möglich. 

Signalauswertung LIMN (222) 




Signalauswertung LIMP (222) 




Signalauswertung REF (222) 





Aktivierung der Manuellfahrt (174) 

Bit0 : pos. Drehrichtung 

Bit1 : neg. Drehrichtung 

Bit2 : 0=langsam 1=schnell 

Drehzahl für schnelle Manuellfahrt (174) 



RAMPn_max. 

Drehzahl für langsame Manuellfahrt (174) 



RAMPn_max. 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1284 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

- 

1 

1 

2 

- 

0 

0 

7 

1/min 

1 

180 

13200 

1/min 

1 

60 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1548 


Modbus 1566 


Modbus 1568 


Modbus 1564 


Modbus 6930 


Modbus 10506 


Modbus 10504



HMI Menü 

JOGstepusr 

- 

- 

JOGtime 

- 

- 

LIM_I_maxHalt 

SET- - LihA 

SET- - LihA 

LIM_I_maxQSTP 

SET- - LiQS 

SET- - LiQS 

M_I_0 

- 

- 

M_I_max 

INF- - MiMA 

INF- - MiMA 

M_I_nom 

INF- - MiNo 

INF- - MiNo 

M_I2t 

- 

- 

M_Jrot 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Tippweg vor Dauerlauf (174) 

0: direkte Aktivierung des Dauerlaufs 

>0: Positionierstrecke pro Tippzyklus 

Wartezeit vor Dauerlauf (174) 

Zeit ist nur wirksam falls ein Tippweg 

ungleich 0 eingestellt wurde, ansonsten wird 

direkt in den Dauerlauf übergegangen 

Strombegrenzung für Halt (241) 










Motor-Dauerstrom im Stillstand 



usr 

0 

20 

- 

ms 

1 

500 

32767 

A pk 

- 

- 

- 


Strombegrenzung für Quick Stop (240) Apk - 

Max. Strom bei Bremsvorgang über Momen- 

- 

tenrampe aufgrund eines Fehlers mit Fehler- 

- 

klasse 1 oder 2, sowie beim Auslösen eines 


Motor-Maximalstrom 


Motor-Nennstrom 


A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

max. zul. Zeit für M_I_max ms 

- 

- 

- 

Motor-Massenträgheitsmoment 

in 0,1kgcm2 Schritten 

kg cm 2 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 10510 


Modbus 10512 


Modbus 4364 


Modbus 4362 


Modbus 3366 


Modbus 3340 


Modbus 3342 


Modbus 3362 

CANopen 300D:C h 

Modbus 3352 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

M_kE 

- 

- 

M_L_d 

- 

- 

M_L_q 

- 

- 

M_M_max 

- 

- 

M_M_nom 

- 

- 

M_n_max 

- 

- 

M_n_nom 

- 

- 

M_Polepair 

- 

- 

M_R_UV 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Motor-EMK-Konstante kE 

- 

- 

Spannungskonstante in Vpk bei 1000 1/min 

- 

- 

Motor-Induktivität d-Richtung 

in 0,01 mH Schritten 

Motor-Induktivität q-Richtung 

in 0,01 mH Schritten 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

CANopen 300D:B h 

Modbus 3350 


mH 

- 

- 

- 

mH 

- 

- 

- 

Motor Spitzen-Drehmoment N cm 

- 

- 

- 

Motor Nenn-Drehmoment N cm 

- 

- 

- 

maximal zulässige Motordrehzahl 1/min 

- 

- 

- 

Motor-Nenn-Drehzahl 1/min 

- 

- 

- 

Motor-Polpaarzahl - 

- 

- 

- 

Motor-Anschlusswiderstand 

in 10mOhm Schritten 

Ω 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 300D:F h 

Modbus 3358 

CANopen 300D:E h 

Modbus 3356 


Modbus 3346 


Modbus 3344 


Modbus 3336 


Modbus 3338 


Modbus 3368 

CANopen 300D:D h 

Modbus 3354



HMI Menü 

M_Sensor 

DRC- - SENS 

DRC- - SENS 

M_serialNo 

- 

- 

M_T_max 

- 

- 

M_T_warn 

- 

- 

M_TempType 

- 

- 

M_Type 

DRC- - MTYP 

DRC- - MTYP 

M_U_nom 

- 

- 

MBadr 

COM- - MBAD 

COM- - MBAD 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Motorgebertyp 

0 / unknown: unbekannt 

1 / Resolver: reserviert 

2 / SNS(Sincoder): reserviert 

3 / 

SRS(SinCos_1024_Periods_Singleturn): 

SinCos 1024 Striche Singleturn 

4 / 

SRM(SinCos_1024_Periods_Multiturn): 

SinCos 1024 Striche Multiturn 

5 / SKS(SinCos_128_Periods_Singleturn): 


6 / SKM(SinCos_128_Periods_Multiturn): 

SinCos 128 Striche Multiturn 

7 / SEK(SinCos_16_Periods_Singleturn): 


Seriennummer Motor - 

- 

- 

- 

max. Motortemperatur (225) °C 

- 

0 

- 

Temperaturwarnschwelle des Motors °C 

- 

0 

- 

Typ des Temperatursensor 

0 / PTC: PTC schaltend 

1 / NTC: NTC linear 

Motortyp 

0: Kein Motor ausgewählt 

>0: angeschlossener Motortyp 

Motor-Nennspannung 

Spannung in 100mV Schritten 

Modbus Adresse (115) 

gültige Adressen : 1 bis 247 


- 

- 

0 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

- 

1 

1 

247 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 3334 


Modbus 3330 


Modbus 3360 


Modbus 3370 


Modbus 3364 


Modbus 3332 

CANopen 300D:A h 

Modbus 3348 


Modbus 5640 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

MBbaud 

COM- - MBBD 

COM- - MBBD 

MBdword_order 

COM- - MBWo 

COM- - MBWo 

MBformat 

COM- - MBFo 

COM- - MBFo 

MBnode_guard 

- 

- 

MSMactNum 

- 

- 

MSMavailCnt 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Modbus Baudrate (115) 

Erlaubte Baudraten: 

9600 

19200 

38400 



Modbus Wortfolge für Doppelworte (32 Bit 

Werte) 

0 / HighLow / hiLo: HighWord-LowWord 

1 / LowHigh / Lohi: LowWord-HighWord 

High Word zuerst oder Low Word zuerst 

übertragen 

High Word zuerst -> Modicon Quantum 

Low Word zuerst -> Premium, HMI (Telemecanique) 

Modbus Datenformat 

1 / 8Bit NoParity 1Stop / 8N1: 8 Bit, kein 

Paritybit, 1 Stoppbit 

2 / 8Bit EvenParity 1Stop / 8E1: 8 Bit, gerades 


3 / 8Bit OddParity 1Stop / 8o1: 8 Bit, ungerades 


4 / 8Bit NoParity 2Stop / 8N2: 8 Bit, kein 

Paritybit, 2 Stoppbits 



Modbus Node Guard 

Verbindungsueberwachung 

0 : inaktiv (Default) 

>0 : Überwachungszeit 

Aktuelle Datensatznummer 

-1: Betriebsart inaktiv oder noch kein Datensatz 

ausgelöst 

>0: Nummer des aktuell gestarteten Datensatzes 

Anzahl der verfügbaren Datensätze 

Anzahl der zur Verfügung stehenden Datensätze. 

- 

9600 

19200 

38400 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 5638 


- 

0 

0 

1 

- 

1 

2 

4 

ms 

0 

0 

10000 

- 

-1 

-1 

15 

- 

16 

16 

16 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 5646 


Modbus 5642 


Modbus 5644 


Modbus 11528 

CANopen 302D:F h 

Modbus 11550



HMI Menü 

MSMcurNextCond 

- 

- 

MSMdataAcc 

- 

- 

MSMdataDec 

- 

- 

MSMdataDelay 

- 

- 

MSMdataNext 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktuelle Weiterschaltbedingung 









a 


b 

Zeigt die Weiterschaltbedingung an, welche 

erfüllt sein muss, damit der nächste Datensatz 

ausgelöst wird. 

Codierung entspricht Definition in Parameter 

'MSMdataNextCond' 

Beschleunigung (195) 

0: Verwendung der aktuellen Beschleunigung, 



siehe Parameter RAMPacc 

Verzögerung (195) 

0: Verwendung der aktuellen Verzögerung, 



siehe Parameter RAMPdecel 

Wartezeit (195) 

Zusätzliche Wartezeit nach Beendigung der 

Bewegung in ms. 



Nummer des Folgesatzes (195) 



MSMdataNextCond Weiterschaltbedingung (196) 

- 



- 







a 


b 




- 

0 

4 

7 

(1/min)/s 

0 

0 

3000000 

(1/min)/s 

0 

0 

3000000 

ms 

0 

0 

30000 

- 

0 

0 

15 

- 

0 

4 

7 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11538 


Modbus 11560 


Modbus 11562 


Modbus 11564 


Modbus 11568 


Modbus 11566 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

MSMdataSpeed 

- 

- 

MSMdataTarget 

- 

- 

MSMdataType 

- 

- 

MSMfeature 

- 

- 

MSMglobalCond 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Geschwindigkeit (195) 

Bei Relativ- oder Absolutfahrten entspricht 

dieser Wert der Zielgeschwindigkeit, bei 

Referenzierungen der Suchgeschwindigkeit. 

Zielwert der Bewegungsart (194) 

Wert ist abhängig von der gewählten Bearbeitungsart 

(Einstellung siehe MSMdata- 

Type): 

- None: keine Bedeutung 

- Absolutpositionierung: Absolutposition in 

usr 

- Relativpositionierung: Relative Strecke in 

usr 

- Referenzfahrt: Typ der Referenzfahrt (siehe 

HMmethod) 

- Maßsetzen: Maßsetzposition in usr 

Auswahl der Bewegungsart (194) 

0 = None 

Sequenzielle Auswahl: 

Nur Abarbeitung der Wartezeit und Weiterschaltbedingung. 


Auslösen eines Satzes ohne Bewegung, 

aber Einhaltung 

des Handshake-Mechanismuses. 

1 = Absolutpositionierung 

2 = Relativpositionierung 

3 = Referenzierung 

4 = Maßsetzen 

Sondereinstellung 

Wert 1: 

Nur sequenzielle Auswahl: 

Es erfolgt keine automatische Weiterschaltung. 

Beim Starten eines Datensatzes wird 

dieser Wert übernommen. Der nachfolgende 

Satz wird durch eine steigende Flanke ausgelöst. 

Falls die Bewegung vom Typ "Bewegungsüberlendung" 

ist, wird die gesamte 

Bewegungsüberblendung abgearbeitet. 

Nach Abarbeitung des Satzes oder im Fehlerfall 

wird der Wert wieder rückgesetzt auf 

0. 

Globale Weiterschaltbedingung (193) 





Die globale Weiterschaltbedingung definiert, 

wie die Startanforderung bearbeitet 

werden soll. Diese Einstellung wird verwendet 

für den ersten Start nach Aktivierung der 

Betriebsart. Außerdem kann diese Einstellung 

auch als Weiterschaltbedingung in den 

einzelnen Datensätzen eingestellt werden 

(Defaultbelegung). 

1/min 

0 

0 

13200 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 11558 


Modbus 11556 


- 

0 

0 

4 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11554 

CANopen 302D:B h 

Modbus 11542 


Modbus 11536



HMI Menü 

MSMnextNum 

- 

- 

MSMprocMode 

- 

- 

MSMselEntry 

- 

- 

MSMsetNum 

- 

- 

MSMstartReq 

- 

- 

MSMstartType 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Datensatz, welcher als nächstes ausgeführt 

werden soll 

-1: Betriebsart inaktiv oder noch kein Datensatz 

selektiert 

>0: Nummer des nächsten auszulösenden 

Datensatzes 

Bearbeitungsart (193) 

0 / direct: Direkte Auswahl 

1 / sequential: Sequenzielle Auswahl 

Auswahl der Satznummer in Satzdatentabelle 

Bevor ein Eintrag aus der Satzdatentabelle 

gelesen oder beschrieben werden kann, 

muss die entsprechende Satznummer selektiert 

werden. 

Auswahl eines Datensatzes, der gestartet 

werden soll 

Nummer des nächsten auszulösenden Satzes 

Einstellung ist nur möglich, wenn kein 

Datensatz aktiviert ist bzw. die Bearbeitung 

des aktuellen Datensatzes abgeschlossen 

ist (x_end = 1) 

Ein Schreibzugriff ändert MSNnextNum. 

Sonderfall beim Lesen des Parameters: 

-1: Betriebsart inaktiv oder es wurde noch 

kein Datensatz über diesen Parameter eingestellt 

Startanforderung für Bearbeitung eines 

Datensatzes (197) 


Auslösen eines Satzes erfolgt immer durch 

eine steigende Flanke. Die Nummer des 

auszulösenden Satzes ist zuvor über MSMsetNum 

einzustellen. 

Sequezielle Auswahl: 

Auslösen eines Datensatzes mit Start- oder 

Weiterschaltbedingung. Die Startbedingung 

ist durch MSMglobalCond festgelegt, die 

Weiterschaltbedingung kann für jeden Satz 

speziell eingestellt werden. 

Aktivierungstyp der Betriebsart Bewegungssequenz 

0 / Deactivate: Deaktivieren 

1 / Activate: Aktivieren 

2 / Continue halted movement: Fortführen 

einer mit HALT unterbrochenen Bewegung 


- 

-1 

-1 

15 

- 

0 

1 

1 

- 

0 

0 

15 

- 

-1 

-1 

15 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 11530 


Modbus 11534 


Modbus 11552 


Modbus 11532 


Modbus 11526 

CANopen 301B:1A h 

Modbus 6964 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

MSMteachIn 

- 

- 

MT_dismax 

- 

- 


- 

- 

PA_I_max 

INF- - PiMA 

INF- - PiMA 

PA_I_nom 

INF- - PiNo 

INF- - PiNo 

PA_T_max 

- 

- 

PA_T_warn 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Übernahme der aktuellen Anwenderposition 

(TeachIn) 

Übernahme der aktuellen Anwenderposition 

in die Datensatztabelle. 

Über den Parameter wird festgelegt, in welche 

Tabellenzeile die Position übernommen 

werden soll. 

TeachIn ist nur im Stillstand erlaubt und nur 

bei referenziertem Antrieb (ref_ok=1). 

Außerdem muss der Satztyp 'Absolutpositionierung' 

in der selektierten Tabellenzeile eingetragen 

sein. 

Im Zustand 'OperationEnable' wird als Positionswert 

'_p_refusr' übernommen, ansonsten 

'_p_actusr'. 

Max. zulässige Distanz 

Wird bei aktiver Führungsgröße die max. 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Klasse 1 ausgelöst. 

Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 

Max. zulässige Abweichung der 

Encoderpositionen (138) 







werden. 





Maximalstrom der Endstufe 

Strom in 10mA Schritten 

Nennstrom der Endstufe 

Strom in 10mA Schritten 

max. zulässige Temperatur der 

Endstufe (225) 


- 

0 

0 

15 

revolution 

0.0 

1.0 

999.9 

Inc 

1 

65536 

131072 

A pk 

- 

0.00 

- 

A pk 

- 

0.00 

- 

°C 

- 

0 

- 

Temperaturwarnschwelle der Endstufe (225) °C 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

CANopen 302D:A h 

Modbus 11540 


Modbus 11782 


Modbus 1340 


Modbus 4100 


Modbus 4098 


Modbus 4110 


Modbus 4108



HMI Menü 

PA_U_maxDC 

- 

- 

PA_U_minDC 

- 

- 

PA_U_minStopDC 

- 

- 

PAR_CTRLreset 

TUN- - RES 

TUN- - RES 

PAReeprSave 

- 

- 

PARfactorySet 

DRC- - FCS 

DRC- - FCS 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

max. zulässige Zwischenkreisspannung 

(DC-Bus) 


Zwischenkreis-Unterspannungsschwelle für 

Abschaltung Antrieb 


Zwischenkreis-Unterspannungsschwelle für 

Quick Stop 

Bei dieser Schwelle führt der Antrieb einen 

Quick Stop aus 


Reglerparameter rücksetzen 

0 / no / no: nein 

1 / yes / yes: ja 

Reglerparameter des Drehzahlreglers und 

des Lagereglers werden zurückgesetzt. 

Der Stromregler wird automatisch unter 

Berücksichtigung des angeschlossenen 

Motors eingestellt. 

Parameterwerte in EEPROM-Speicher 

sichern 

Bit 0 = 1: Sicherung aller persistenten Parameter 

Die aktuell eingestellten Parameter werden 

im nichtflüchtigem Speicher (EEPROM) 

gesichert. 




Werkseinstellung wieder herstellen 

(Defaultwerte) (265) 

0 / No / No: Nein 

1 / Yes / YES: Ja 

Alle Parameter auf Defaultwerte stellen und 

Sicherung im EEPROM. 

Werkseinstellung herstellen kann über HMI 

oder Inbetriebnahmesoftware ausgelöst werden. 




WICHTIG: Der Defaultzustand ist erst beim 

nächsten Einschalten aktiv. 


V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

1 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 4102 


Modbus 4104 


Modbus 4116 


Modbus 1038 


Modbus 1026 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

PARuserReset 

- 

- 

PID-Dpart 

- 

- 

PID-Dtime 

- 

- 

POSdirOfRotat 

DRC- - PRoT 

DRC- - PRoT 

POSscaleDenom 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Rücksetzen der Anwenderparameter (265) 

Bit 0 = 1: Persistente Parameter auf Defaultwerte 

setzen. 

Es werden alle Parameter zurückgesetzt 

außer: 

- Kommunikationsparameter 

- Definition der Drehrichtung 

- Signalauswahl Positions-Schnittstelle 

- Gerätesteuerung 

- Logiktyp 

- Hochlauf Betriebsart für 'Lokale Steuerungsart' 

- Einstellungen ESIM 

- EA Funktionen 

WICHTIG: Die neuen Einstellungen werden 

nicht ins EEPROM gesichert! 

PID-Drehzahlregler D-Faktor 

Verstärkung des D-Faktors 

PID-Drehzahlregler Zeitkonstante des D- 

Anteils 

Zeitkonstant des D-Faktors 

Definition der Drehrichtung (263) 

0 / clockwise / CLW: Uhrzeigersinn 

1 / counter clockwise / CCLW: gegen Uhrzeigersinn 

Bedeutung: 

Der Antrieb dreht bei positiven Geschwindigkeiten 

im Uhrzeigersinn, wenn man auf die 

Motorwelle am Flansch blickt. 

WICHTIG: Bei Verwendung von Endschaltern 

sind nach Änderung der Einstellung die 

Endschalteranschlüsse zu vertauschen. Der 

Endschalter, welcher beim Auslösen einer 

Manuellfahrt in pos. Richtung angefahren 

wird, ist mit dem Eingang LIMP zu verbinden 

und umgekehrt. 



Nenner der Positionsskalierung (234) 

Beschreibung siehe Zähler (POSscaleNum) 




- 

0 

- 

7 

% 

0 

0 

400 

ms 

0.01 

0.25 

10.00 

- 

0 

0 

1 

usr 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1040 


Modbus 4664 


Modbus 4666 


Modbus 1560 


Modbus 1550



HMI Menü 

POSscaleNum 

- 

- 

PPn_target 

- 

- 

PPoption 

- 

- 

PPp_targetusr 

- 

- 

ProfileType 

- 

- 

PVn_target 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zähler der Positionsskalierung (234) 

Angabe des Skalierungsfaktors: 


---------------------------------------------------------- 




Anwendergrenzwerte können sich verringern 

aufgrund der Berechung eines systeminternen 

Faktors 

Solldrehzahl der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt (186) 

Maximalwert ist begrenzt auf die aktuelle 

Einstellung in CTRL_n_max 



RAMPn_max. 

Optionen für Betriebsart Punkt-zu-Punkt 

Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Fahrprofilgenerators 

1: nicht unterstützt 

2: Relativ zur aktuellen Istposition des 

Motors 

ab SW-Version 1.120 

Zielposition der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt (186) 

Min/Max Werte sind abhängig von: 

- Skalierungsfaktor 

- Softwareendschalter (falls diese aktiviert 

sind) 

Bewegungsprofil 

0 : Linear 

Solldrehzahl Betriebsart 

Geschwindigkeitsprofil (190) 

Maximalwert ist begrenzt auf aktuelle Einstellung 

in CTRL_n_max. 



RAMPn_max. 

revolution 

1 

1 

2147483647 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1552 


1/min 

1 

60 

- 

- 

0 

0 

2 

usr 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

0 

1/min 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6942 


Modbus 6960 


Modbus 6940 


Modbus 6954 

CANopen 60FF:0 h 

Modbus 6938 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

PWM_fChop 

- 

- 

RAMP_TAUjerk 

- 

- 

RAMPacc 

- 

- 

RAMPdecel 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Schaltfrequenz der Endstufe (122) - 

0 

0 / 4kHz: 4kHz 

0 

1 / 8kHz: 8kHz 

1 

Werkseinstellung: 

für Motoren der Familie BSH und BRH: entsprechend 

dem angeschlossenen Motor 

wird die Werkseinstellung automatisch vorgenommen 

Ruckbegrenzung 

ms 

0 


0 

1 / 1: 1 ms 

128 

2 / 2: 2 ms 

4 / 4: 4 ms 

8 / 8: 8 ms 

16 / 16: 16 ms 

32 / 32: 32 ms 

64 / 64: 64 ms 

128 / 128: 128 ms 

Begrenzt die Beschleunigungsänderung 

(Ruck) der Sollpositionsgenerierung bei den 

Positionierübergängen: 

Stillstand - Beschleunigung 

Beschleunigung - Konstantfahrt 

Konstantfahrt - Verzögerung 

Verzögerung - Stillstand 

Bearbeitung in folgenden Betriebsarten: 





Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 

Beschleunigung des Profilgenerators (237) (1/min)/s 

30 

600 

3000000 

Verzögerung des Profilgenerators (237) (1/min)/s 

750 

750 

3000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1308 


Modbus 1562 


Modbus 1556 


Modbus 1558 




HMI Menü 

RAMPn_max 

- 

- 

RAMPsym 

- 

- 

RESext_P 

- 

- 

RESext_R 

- 

- 

RESext_ton 

- 

- 

RESint_ext 

- 

- 

RESint_P 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Begrenzung Solldrehzahl bei Betriebsarten 

mit Profilgenerierung (237) 

Parameter wirkt in folgenden Betriebsarten: 





Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Solldrehzahl eingestellt wird, so 

erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMPn_max. 

Somit kann auf einfache Weise eine Inbetriebnahme 

mit begrenzter Drehzahl durchgeführt 

werden. 

symmetrische Rampe 

Beschleunigung und Verzögerung des Profilgenerators 

(16Bit Wert) in 10 (1/min)/s 

Schreibzugriff ändert die Werte unter RAM- 

Pacc sowie RAMPdecel, die Grenzwertprüfung 

erfolgt anhand der dortigen 

Grenzwerte. 

Lesezugriff liefert den größeren Wert aus 

RAMPacc/RAMPdecel. 

Falls der aktuelle Einstellwert nicht als 16Bit- 

Wert dargestellt werden kann, dann wird der 

max. UINT16-Wert übergeben 

Nennleistung externer 

Bremswiderstand (122) 

Widerstandswert externer 


max. zulässige Einschaltzeit externer 


Ansteuerung Bremswiderstand (122) 

0 / internal Resistor: interner Bremswiderstand 

1 / external Resistor: externer Bremswiderstand 

1/min 

60 

13200 

13200 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1554 


usr 

- 

0 

- 

Nennleistung interner Bremswiderstand W 

- 

- 

- 

W 

1 

10 

32767 

Ω 

0.01 

100.00 

327.67 

ms 

1 

1 

30000 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1538 


Modbus 1316 


Modbus 1318 


Modbus 1314 


Modbus 1298 


Modbus 4114 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

RESint_R 

- 

- 


- 

- 


- 

- 

SelPosLoopEnc 

- 

- 

SPEEDn_target 

- 

- 

SPEEDreference 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Interner Bremswiderstand 

Ω 

- 

in 10mOhm Schritten 

- 

- 

Auflösung externer Encoder, 

Nennerwert (138) 


Nenner als positive 32Bit Zahl, jedoch Maximalwert 

1 Million 

Auflösung externer Encoder, 

Zählerwert (138) 







werden kann. 












---------------------------- = --------------------------- 


Auswahl des Encoders (139) 

- 

0 


0 


1 

Solldrehzahl in Betriebsart 

Drehzahlregelung (179) 

Die interne Maximaldrehzahl wird begrenzt 

durch die aktuelle Einstellung in 

CTRL_n_max 


Drehzahlregelung (179) 




2 / Parameter 'speedTarg': Sollwert über 

Parameter SPEEDn_target 

revolution 

1 

1 

1000000 

EncInc 

- 

10000 

- 

1/min 

-30000 

0 

30000 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


Modbus 4112 


Modbus 1336 


Modbus 1338 


Modbus 1334 


Modbus 8456 


- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6946



HMI Menü 

SPV_EarthFlt 

- 

- 

SPV_Flt_AC 

- 

- 

SPV_Flt_pDiff 

- 

- 

SPV_MainsVolt 

- 

- 

SPV_p_maxDiff 

- 

- 

SPV_SW_Limits 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Erdschluss (232) 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 

1 / on: Ein 

1 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, z.B.: 

- Parallelschaltung mehrerer Geräte 

- Betrieb an einem IT-Netz 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Überwachung nur, falls 

diese ungewollt anspricht. 

Fehlerreaktion auf Ausfall einer Netzphase - 

bei 3-phas. Geräten (225) 

1 

2 


3 



Fehlerreaktion auf Schleppfehler (225) - 

1 


3 


3 


Überwachung Netzphasen bei 3-phasigen 

Geräten (233) 

0 / off: Aus 

1 / on: Ein 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen 

und betrieben werden. In Ausnahmefällen 

kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, z.B. bei Speisung über den 

DC-Bus. 

Max. zulässiger Schleppfehler des 

Lagereglers (225) 



Positionsregelabweichung. Es wird tatsächlich 

nur noch die aufgrund der Momentenanforderung 

erzeugte 

Positionsregelabweichung für die Schleppfehlerüberwachung 

herangezogen. 

Überwachung der SW-Endschalter (222) 

0 / none: keine (default) 

1 / SWLIMP: Aktivierung SW-Endschalter 

pos. Richtung 

2 / SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

neg. Richtung 

3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

beide. Richtungen 

Die Kontrolle der Softwareendschalter wirkt 

nur bei erfolgreicher Referenzierung (ref_ok 

= 1) 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1312 


Modbus 1300 


Modbus 1302 


- 

0 

1 

1 

revolution 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT32 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1310 


Modbus 4636 


Modbus 1542 

0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

SPVChkWinTime 

SET- - Wint 

SET- - Wint 

SPVcommutat 

- 

- 

SPVi_Threshold 

SET- - itHr 

SET- - itHr 

SPVn_DiffWin 

SET- - in-n 

SET- - in-n 

SPVn_lim 

SET- - nLiM 

SET- - nLiM 

SPVn_Threshold 

SET- - ntHr 

SET- - ntHr 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Zeitfenster 

ms 

0 

Einstellung einer Zeit für die Überwachung 

0 

von Lageabweichung, Drehzahlabwei- 

9999 

chung, Drehzahlwert und Stromwert. Befindet 

sich der Kontrollwert für die eingestellte 

Zeit innerhalb des Überwachungsbereiches, 

so wird das Ergebnis der Überwachung gültig. 




Überwachung Kommutierung (231) 

0 / off: Aus 

1 / on: Ein 

Überwachung Stromwert 

Apk 0.00 


0.00 


99.99 




Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter '_Idq_act' verwendet. 


Überwachung Drehzahlabweichung 1/min 

1 


10 


9999 


befindet. 




Drehzahlbegrenzung über Eingang 

über einen digitalen Eingang kann eine 


Hinweis: In der Betriebsart Stromregelung 

wird die minimale Drehzahl intern immer auf 

100 Umin begrenzt. 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Modbus 1594 


- 

0 

1 

1 

1/min 

1 

10 

9999 


Überwachung Drehzahlwert 

1/min 

1 


10 


9999 





Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1290 


Modbus 1592 

CANopen 3006:1A h 

Modbus 1588 


Modbus 1596 


Modbus 1590



HMI Menü 

SPVp_DiffWin 

SET- - in-P 

SET- - in-P 

SPVswLimNusr 

- 

- 

SPVswLimPusr 

- 

- 

STANDp_win 

- 

- 

STANDpwinTime 

- 

- 

STANDpwinTout 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Lageabweichung 




befindet. 




negative Positionsgrenze für SW- 

Endschalter (222) 

siehe Beschreibung 'SPVswLimPusr' 

positive Positionsgrenze für SW- 

Endschalter (222) 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Anwenderbereiches 

werden die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den max. Anwenderwert 

begrenzt. 

Stillstandsfenster, zulässige 

Regelabweichung (245) 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter 'STANDpwinTime' 

aktiviert werden. 

Stillstandsfenster, Zeit (245) 

0 : Überwachung Stillstandsfenster deaktiviert 

>0 : Zeit in ms innerhalb welcher die Regelabweichung 

sich im Stillstandsfenster befinden 

muss 

Timeout-Zeit für 

Stillstandsfensterskontrolle (245) 

0 : Timeout-Ueberwachung deaktiviert 

>0 : Timeout Zeit in ms 

Die Einstellung der Stillstandsfensterbearbeitung 

erfolgt über STANDp_win und 

STANDpwinTime 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) bzw. Bearbeitungsende des Profilgenerators. 

revolution 

0.0000 

0.0010 

0.9999 

usr 

- 

-2147483648 

- 

usr 

- 

2147483647 

- 

revolution 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 

32767 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 1586 


Modbus 1546 


Modbus 1544 


Modbus 4370 


Modbus 4372 


Modbus 4374 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 



HMI Menü 

SuppDriveModes 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Unterstützte Betriebsarten nach DSP402 

Codierung: 

Bit 0: Punkt-zu-Punkt 

Bit 2: Geschwindigkeitsprofil 

Bit 5: Referenzierung 

Bit 16: Manuellfahrt 

Bit 17: Elektronisches Getriebe 

Bit 18: Stromregelung 

Bit 19: Drehzahlregelung 

Bit 20: Lageregelung 

Bit 21: Manual Tuning 

Bit 22: Oszillatorbetrieb 

Die Verfügbarkeit der einzelnen Bits ist produktabhängig 


- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

UINT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Modbus 6952



0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 12 Zubehör und Ersatzteile 

12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Optionales Zubehör 

Beschreibung Bestellnummer 

dezentrales Bedienterminal VW3A31101 

PowerSuite V2 CD-ROM (Inbetriebnahmesoftware) VW3A8104 

PC Verbindungs-Kit, Umsetzer von RS485 auf RS232 VW3A8106 

USIC (Universal Signal Interface Converter), zur Signal-Anpassung an RS422 Norm VW3M3102 

Führungssignal-Adapter RVA zur Verteilung von A/B oder Puls/Richtungssignale auf 5 Geräte 

mit 24VDC Netzteil zur 5VDC Geberversorgung 

VW3M3101 

Haltebremsen-Ansteuerung HBC VW3M3103 

12.2 Externe Bremswiderstände 


Bremswiderstand IP65; 10 Ohm; 400W; 0,75m Anschlusskabel VW3A7601R07 

Bremswiderstand IP65; 10 Ohm; 400W; 2m Anschlusskabel VW3A7601R20 

















Bremswiderstand IP65; 72 Ohm; 400W; 0,75m Anschlusskabel VW3A7607R07 1) 

Bremswiderstand IP65; 72 Ohm; 400W; 2m Anschlusskabel VW3A7607R20 1) 

Bremswiderstand IP65; 72 Ohm; 400W; 3m Anschlusskabel VW3A7607R30 1) 

1) Die Widerstände 7Rxx haben KEINE UL/CSA Zulassung! 


12 Zubehör und Ersatzteile LXM05A 

12.3 Motorkabel 

Diese Kabel sind nur für BSH-Motoren geeignet. 


Motorkabel 3m für Servomotor, 4*1,5mm² und 2*1,0mm² geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 

M23, anderes Kabelende offen 



Motorkabel 10m für Servomotor, 4*1,5mm² und 2*1,0mm² geschirmt; Motorseite 8-poliger 

Rundstecker M23, anderes Kabelende offen 

























12.4 Geberkabel 

Diese Kabel sind nur für BSH-Motoren geeignet. 

VW3M5101R30 

VW3M5101R50 

VW3M5101R100 

VW3M5101R150 

VW3M5101R200 

VW3M5102R30 

VW3M5102R50 

VW3M5102R100 

VW3M5102R150 

VW3M5102R200 

VW3M5103R30 

VW3M5103R50 

VW3M5103R100 

VW3M5103R150 

VW3M5103R200 


Geberkabel 3m für Servomotor, 5*(2*0,25mm²) und 1*(2*0,5mm²) geschirmt; Motorseite 12poliger 

Rundstecker, Geräteseite 12-poliger Stecker 









VW3M8101R30 

VW3M8101R50 

VW3M8101R100 

VW3M8101R150 

VW3M8101R200 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


12.5 Crimpwerkzeug und Stecker / Kontakte 


Crimpzange für CN2 und CN5: Molex 69008-0982 

Ausziehwerkzeug für Crimpkontakte: Molex 11-03-0043 

5* Steckersatz Molex 10-polig für CN5 VW3M8212 

5* Steckersatz Molex 12-polig für CN2 VW3M8213 

12.6 RS 422: Puls/Richtung, ESIM und A/B 


Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 0,5m VW3M8201R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 1,5m VW3M8201R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 3m VW3M8201R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 5m VW3M8201R50 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 0,5m VW3M8202R05 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 1,5m VW3M8202R15 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 3m VW3M8202R30 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 5m VW3M8202R50 

Kabel ESIM auf Premium CAY, 0,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R05 

Kabel ESIM auf Premium CAY, 1,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R15 

Kabel ESIM auf Premium CAY, 3m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R30 

Kabel ESIM auf Premium CAY, 5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R50 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 0,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 1,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 3m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R50 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S5 IP247, 3m, 10-pol Stecker VW3M8205R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S5 IP267, 3m, 10-pol Stecker VW3M8206R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S7-300 FM353, 3m, 10-pol Stecker VW3M8207R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S7 FM354, 3m, 10-pol Stecker VW3M8208R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 0,5m VW3M8209R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 1,5m VW3M8209R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 3m VW3M8209R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 5m VW3M8209R50 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 0,5m VW3M8210R05 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 1,5m VW3M8210R15 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 3m VW3M8210R30 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 5m VW3M8210R50 

Kaskadierkabel für RVA, 0,5m VW3M8211R05 



12.7 Netzfilter 


Netzfilter 1~; 9A; 115/230VAC VW3A31401 

Netzfilter 3~; 7A; 230VAC VW3A31402 






12.8 Netzdrosseln 


Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 7A; 5mH; IP00 VZ1L007UM50 

Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 18A; 2mH; IP00 VZ1L018UM20 

Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 10A; 4mH; IP00 VW3A66502 



Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 60A; 0,5mH; IP00 VW3A66505 

12.9 CANopen 


CAN Abzweigdose VW3CANTAP2 

CAN-Kabel, 0,3m, beidseitig RJ45-Stecker VW3CANCARR03 

CAN-Kabel, 1m, beidseitig RJ45-Stecker VW3CANCARR1 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


12.10 MODBUS 


MODBUS Abzweigdose, 3*Schraubklemmenleiste, RC-Endanpassung. Mit Kabel 

VW3A8306D30 anschließen. 

MODBUS 2-Weg-Abzweigdose, 2*Buchsenstecker SubD 15 pol, 2*Schraubklemmenleiste, RC- 

Endanpassung. Mit Kabel VW3A8306 anschließen. 

12.11 Montagematerial 

TSXSCA50 

TSXSCA62 

MODBUS Anschlußmodul, 10*Stecker RJ45 und 1*Schraubklemmenleiste LU9GC3 

MODBUS Endanpassung für Stecker RJ45, 120 Ohm, 1nF VW3A8306RC 

MODBUS Endanpassung für Stecker RJ45, 150 Ohm VW3A8306R 

MODBUS Endanpassung für Schraubklemmenleiste, 120 Ohm, 1nF VW3A8306DRC 

MODBUS Endanpassung für Schraubklemmenleiste, 150 Ohm VW3A8306DR 

MODBUS T-Abzweigmodul mit integriertem Kabel 0,3m VW3A8306TF03 

MODBUS T-Abzweigmodul mit integriertem Kabel 1m VW3A8306TF10 

MODBUS-Kabel, 3m, 1*Stecker RJ45, anderes Ende abisoliert VW3A8306D30 

MODBUS-Kabel, 3m, 1*Stecker RJ45, 1*Stecker SubD15pol, für TSXSCA62 VW3A8306 

MODBUS-Kabel, 0,3m, 2*Stecker RJ45 VW3A8306R03 

MODBUS-Kabel, 1m, 2*Stecker RJ45 VW3A8306R10 

MODBUS-Kabel, 3m, 2*Stecker RJ45 VW3A8306R30 

MODBUS-Kabel, 100m, 4-adrig, geschirmt und verdrillt TSXCSA100 




Adapterplatte für Hutschienenmontage, Breite 77,5mm VW3A11851 

Adapterplatte für Hutschienenmontage, Breite 105mm VW3A31852 

EMC kit size 1 VW3M2101 

EMC kit size 2 & 3 VW3M2102 

EMC kit size 4 VW3M2103 




0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 

LXM05A 13 Service, Wartung und Entsorgung 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

@ GEFAHR 






















13 Service, Wartung und Entsorgung LXM05A 

13.1 Serviceadresse 

13.2 Wartung 

Reparaturen können nicht selbst durchgeführt werden. 

Lassen Sie Reparaturen nur von einem zertifizierten 

Kundendienst durchführen. Bei eigenmächtigen 

Veränderungen entfällt jegliche Gewährleistung und 

Haftung. 

Wenn ein Fehler nicht von Ihnen behoben werden kann, wenden Sie 

sich bitte an Ihren zuständigen Vertriebspartner. Halten Sie die folgenden 

Angaben bereit: 

Typenschild (Typ, Identnummer, Seriennummer, DOM, ...) 

Art des Fehlers (evtl. Blinkcode oder Fehlernummer) 

Vorausgegangene und begleitende Umstände 

Eigene Vermutungen zur Fehlerursache 

Legen Sie diese Angaben auch bei, wenn Sie das Produkt zur Prüfung 

oder Reparatur einsenden. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihren 

lokalen Vertriebspartner. Er wird Ihnen auf Wunsch gern 

einen Kundendienst in Ihrer Nähe nennen. 

http://www.telemecanique.com 

Das Produkt ist wartungsfrei. 

13.2.1 Betriebsdauer Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

Die Betriebsdauer für die Sicherheitsfunktion "Power Removal" ist auf 

20 Jahre ausgelegt. Nach dieser Zeit ist die einwandfreie Funktion nicht 

mehr sichergestellt. Das Ablaufdatum des Gerätes ist durch den auf 

dem Gerätetypenschild angegebenen DOM-Wert + 20 Jahre zu ermitteln. 

Nehmen Sie diesen Termin in den Wartungsplan der Anlage auf. 

Beispiel Auf dem Typenschild des Gerätes ist der DOM im Format DD.MM.YY 

angegeben, z.B. 31.12.06. (31. Dezember 2006). Dies bedeutet, dass 

die Sicherheitsfunktion bis zum 31. Dezember 2026 gewährleistet ist. 


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13.3 Austausch von Geräten 

@ WARNUNG 







oder Daten. 











Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten 

Funktionen benötigten Parametern. 

Beachten Sie nachstehende Vorgehensweise beim Austausch von Geräten. 

Speichern Sie alle Parametereinstellungen mit Hilfe der Inbetriebnahmesoftware 

auf Ihrem PC, siehe Kapitel 8.6.11.3 "Vorhandene 

Geräteeinstellungen duplizieren" Seite 267. 

Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt aus. 

Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 "Installation" 

War das zu installierende Produkt bereits an einer andern Stelle im 

Betrieb, so müssen vor der Inbetriebnahme die Werkseinstellungen 

wieder hergestellt werden. Siehe Kapitel 8.6.11.2 "Werkseinstellungen 

wieder herstellen" ab Seite 265. 

Führen Sie die Inbetriebnahme gemäß Kapitel 7 "Inbetriebnahme" 

durch. Beachten Sie, dass bei gleicher Motorstellung die Motorposition 

bei Geräteaustausch nicht mehr übereinstimmt. Damit ist auch 

die Lage des virtuellen Indexpunktes verändert. Die zur Motorlage 

zugehörige Motorposition muss nochmals definiert werden, siehe 

Parameter ENC_pabsusr. 



13.4 Austausch des Motors 

Motortyp nur vorübergehend 

ändern 

@ WARNUNG 


Antriebe können durch falschen Anschluss oder andere Fehler unerwartete 

Bewegungen ausführen. 

Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch bei 

ähnlichen Motoren besteht Gefahr durch eine andere Justage 

des Geber-Systems. 

Überprüfen Sie die Verdrahtung. Auch bei passenden Steckern 

von Leistungsanschluss und Geber-System ist eine Kompatibilität 

nicht sichergestellt. 



Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt aus. 

Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 "Installation" 

Wird der angeschlossene Motor gegen einen anderen Motor getauscht, 

so wird der Motordatensatz neu ausgelesen. Erkennt das Gerät einen 

anderen Motortyp, werden die Reglerparameter neu berechnet und MOT 

auf dem HMI angezeigt. 

Bei einem Austausch müssen auch die Parameter für den Drehgeber 

neu eingestellt werden, siehe Kapitel 7.4.13 "Parameter für Drehgeber 

einstellen". 

Drücken Sie ESC, wenn Sie den neuen Motortyp nur vorübergehend 

an diesem Gerät betreiben wollen. 

Die neu berechneten Reglerparameter werden nicht im EEPROM 

gespeichert. Somit kann der ursprüngliche Motor mit den bisher 

gespeicherten Reglerparametern wieder in Betrieb genommen werden. 

Motortyp dauerhaft ändern Drücken Sie ENT, wenn Sie den neuen Motortyp dauerhaft an diesem 

Gerät betreiben wollen. 

Die neu berechneten Reglerparameter werden im EEPROM 

gespeichert. 


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13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung 

Beachten Sie die Umgebungsbedingungen auf Seite 25! 

Versand Das Produkt darf nur stoßgeschützt transportiert werden. Benutzen Sie 

für den Versand möglichst die Originalverpackung. 

Lagerung Lagern Sie das Produkt nur unter den angegebenen, zulässigen Umgebungsbedingungen 

für Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit. 

Schützen Sie das Produkt vor Staub und Schmutz. 

Entsorgung Das Produkt besteht aus verschiedenen Materialien, die wiederverwendet 

werden können und separat entsorgt werden müssen. Entsorgen 

Sie das Produkt entsprechend den lokalen Vorschriften. 




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LXM05A 14 Glossar 

14 Glossar 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen 

14.1.1 Länge 

14.1.2 Masse 

14.1.3 Kraft 

14.1.4 Leistung 

Der Wert in der gegebenen Einheit (linke Spalte) wird mit der Formel (im 

Feld) für die gesuchte Einheit (obere Zeile) berechnet. 

Beispiel: Umrechnung von 5 Meter [m] nach Yard [yd] 

5 m / 0,9144 = 5,468 yd 

in ft yd m cm mm 

in - / 12 / 36 * 0,0254 * 2,54 * 25,4 

ft * 12 - / 3 * 0,30479 * 30,479 * 304,79 

yd * 36 * 3 - * 0,9144 * 91,44 * 914,4 

m / 0,0254 / 0,30479 / 0,9144 - * 100 * 1000 

cm / 2,54 / 30,479 / 91,44 / 100 - * 10 

mm / 25,4 / 304,79 / 914,4 / 1000 / 10 - 

lb oz slug kg g 

lb - * 16 * 0,03108095 * 0,4535924 * 453,5924 

oz / 16 - * 1,942559*10 -3 

slug / 0,03108095 / 1,942559*10 -3 

* 0,02834952 * 28,34952 

- * 14,5939 * 14593,9 

kg / 0,453592370 / 0,02834952 / 14,5939 - * 1000 

g / 453,592370 / 28,34952 / 14593,9 / 1000 - 

lb oz p dyne N 

lb - * 16 * 453,55358 * 444822,2 * 4,448222 

oz / 16 - * 28,349524 * 27801 * 0,27801 

p / 453,55358 / 28,349524 - * 980,7 * 9,807*10 -3 

dyne / 444822,2 / 27801 / 980,7 - / 100*10 3 

N / 4,448222 / 0,27801 / 9,807*10 -3 * 100*10 3 - 

HP W 

HP - * 745,72218 

W / 745,72218 - 


14 Glossar LXM05A 

14.1.5 Rotation 

14.1.6 Drehmoment 

14.1.7 Trägheitsmoment 

14.1.8 Temperatur 

1/min (RPM) rad/s deg./s 

1/min (RPM) - * π / 30 * 6 

rad/s * 30 / π - * 57,295 

deg./s / 6 / 57,295 - 

lb·in lb·ft oz·in Nm kp·m kp·cm dyne·cm 

lb·in - / 12 * 16 * 0,112985 * 0,011521 * 1,1521 * 1,129*10 6 

lb·ft * 12 - * 192 * 1,355822 * 0,138255 * 13,8255 * 13,558*10 6 

oz·in / 16 / 192 - * 7,0616*10 -3 * 720,07*10 -6 * 72,007*10 -3 * 70615,5 

Nm / 0,112985 / 1,355822 / 7,0616*10 -3 

kp·m / 0,011521 / 0,138255 / 720,07*10 -6 

14.1.9 Leiterquerschnitt 

- * 0,101972 * 10,1972 * 10*10 6 

/ 0,101972 - * 100 * 98,066*10 6 

kp·cm / 1,1521 / 13,8255 / 72,007*10 -3 / 10,1972 / 100 - * 0,9806*10 6 

dyne·cm / 1,129*10 6 

lb·in 2 

lb·ft 2 

kg·m 2 

kg·cm 2 

kp·cm·s 2 

lb·in 2 

/ 13,558*10 6 

lb·ft 2 

/ 70615,5 / 10*10 6 

kg·m 2 

kg·cm 2 

/ 98,066*10 6 

kp·cm·s 2 

/ 0,9806*10 6 

- / 144 / 3417,16 / 0,341716 / 335,109 * 16 


- 

oz·in 2 

* 144 - * 0,04214 * 421,4 * 0,429711 * 2304 

* 3417,16 / 0,04214 - * 10*10 3 

* 0,341716 / 421,4 / 10*10 3 

* 10,1972 * 54674 

- / 980,665 * 5,46 

* 335,109 / 0,429711 / 10,1972 * 980,665 - * 5361,74 

oz·in 2 / 16 / 2304 / 54674 / 5,46 / 5361,74 - 

°F °C K 

°F - (°F - 32) * 5/9 (°F - 32) * 5/9 + 273,15 

°C °C * 9/5 + 32 - °C + 273,15 

K (K - 273,15) * 9/5 + 32 K - 273,15 - 

AWG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 

mm 2 42,4 33,6 26,7 21,2 16,8 13,3 10,5 8,4 6,6 5,3 4,2 3,3 2,6 

AWG 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 

mm 2 

2,1 1,7 1,3 1,0 0,82 0,65 0,52 0,41 0,33 0,26 0,20 0,16 0,13 

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14.2 Begriffe und Abkürzungen 

AC Alternating current (engl.), Wechselstrom 

Antriebssystem System aus Steuerung, Endstufe und Motor. 

Anwendereinheit Einheit deren Bezug zur Motorumdrehung vom Anwender über Parameter 

festgelegt werden kann. 

Bremse lüften Antrieb kann sich ungebremst bewegen 

CAN (Controller Area Network), standardisierter offener Feldbus nach ISO 

11898, über den Antriebe und andere Geräte unterschiedlicher Hersteller 

miteinander kommunizieren. 

DC Direct current (engl.), Gleichstrom 

Defaultwert Werkseinstellung. 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn 

man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

E/A Ein-/Ausgänge 

Elektronisches Getriebe Im Antriebssystem erfolgende Umrechnung einer Eingangsdrehzahl mit 

den Werten eines einstellbaren Getriebefaktors zu einer neuen Ausgangsdrehzahl 

für die Motorbewegung. 

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit. 

Encoder Sensor zur Erfassung der Winkelposition eines rotierenden Elements. 

Im Motor eingebaut gibt der Encoder die Winkellage des Rotors an. 

Endschalter Schalter, die das Verlassen des zulässigen Verfahrbereichs melden. 

Endstufe Hierüber wird der Motor angesteuert. Die Endstufe erzeugt entsprechend 

den Positioniersignalen der Steuerung Ströme zur Ansteuerung 

des Motors. 

EU Europäische Union 

Fehlerklasse Zusammenfassung von Betriebsstörungen in Gruppen entsprechend 

der Fehlerreaktionen 

FI Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD Residual current device) 

Haltebremse Bremse, die nur nach dem Stopp des Motors ein Verdrehen im stromlosen 

Zustand verhindert (z.B. das Absinken einer Vertikalachse). Darf 

nicht als Betriebsbremse zum Abbremsen der Bewegung genutzt werden. 

I 2 t-Überwachung Vorausschauende Temperaturüberwachung. Aus dem Motorstrom wird 

eine zu erwartende Erwärmung von Gerätekomponenten vorausberechnet. 

Bei Grenzwertüberschreitung reduziert der Antrieb den Motorstrom. 

Inc Inkremente 

Indexpuls Signal eines Encoders zur Referenzierung der Rotorposition im Motor. 

Pro Umdrehung liefert der Encoders einen Index-Impuls. 

Interne Einheiten Auflösung der Endstufe, mit der der Motor positioniert werden kann. Interne 

Einheiten werden in Inkrementen angegeben. 



Ist-Position Aktuelle absolute oder relative Position der bewegten Komponenten im 

Antriebssystems. 

IT-Netz Netz, bei dem alle aktiven Teile gegen Erde isoliert oder über eine hohe 

Impedanz geerdet sind. IT: isolé terre (franz.), isolierte Erde. 

Gegensatz: geerdete Netze, siehe TT/TN-Netz 

NMT Netzwerk-Management (NMT), Teil des CANopen-Kommunikationsprofils, 

Aufgaben: Netzwerk und Teilnehmer initialisieren, Teilnehmer starten, 

stoppen, überwachen 

Node Guarding (engl.: Knotenüberwachung), Verbindungsüberwachung mit dem Slave 

an einer Schnittstelle auf zyklischen Datenverkehr. 

NTC Widerstand mit negativem Temperatur-Koeffizient. Widerstandswert 

wird bei steigender Temperatur kleiner. 

Parameter Vom Anwender einstellbare Gerätedaten und -werte. 

PC Personal Computer 

PELV Protective Extra Low Voltage (engl.), Funktionskleinspannung mit sicherer 

Trennung. 

persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters persistent ist, d.h. nach 

Abschalten des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. Bei Änderung eines 

Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus muss der Anwender 

explizit die Werteänderung in den persistenten Speicher 

speichern. Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters 

bei jeder Änderung automatisch. 

PTC Widerstand mit positivem Temperatur-Koeffizient. Widerstandswert wird 

bei steigender Temperatur größer. 

Puls-Richtungssignale Digitale Signale mit variabler Pulsfrequenz, die die Änderung von Position 

und Drehrichtung über separate Signalleitungen ausgeben. 

Quick Stop Schnell-Stopp, Funktion wird bei Störung oder über einen Befehl zum 

schnellen Abbremsen des Motors eingesetzt. 

rms Effektivwert einer Spannung (V rms) oder eines Stromes (A rms); Abkürzung 

für “Root Mean Square”. 

RS485 Feldbusschnittstelle nach EIA-485, die eine serieller Datenübertragung 

mit mehreren Teilnehmern ermöglicht. 

Schutzart Die Schutzart ist eine genormte Festlegung für elektrische Betriebsmittel, 

um den Schutz gegen das Eindringen von Fremdkörpern und Wasser 

zu beschreiben (Beispiel: IP20). 

Skalierungsfaktor Dieser Faktor gibt das Verhältnis zwischen einer internen Einheit und 

der Anwendereinheit an. 

SPS Speicherprogrammierbare Steuerung 

TT-Netz, TN-Netz Geerdete Netze, unterscheiden sich bei der Schutzleiterverbindung. 

Gegensatz: ungeerdete Netze, siehe IT-Netz 

Watchdog Einrichtung, die zyklische Grundfunktionen im Antriebssystem überwacht. 

Im Fehlerfall werden Endstufe und Ausgänge abgeschaltet. 


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14.3 Produktnamen 

LXM05A AC-Servoverstärker 

PowerSuite PC-Software zur Inbetriebnahme 

HBC Haltebremsenansteuerung 

dezentrales Bedienterminal Handbediengerät 

USIC (Universal Signal Interface Converter) Anpassung an RS422 Norm 

RVA Führungssignal-Adapter zur Verteilung von A/B oder Puls/Richtungsignale 

auf 5 Geräte 




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LXM05A 15 Stichwortverzeichnis 

15 Stichwortverzeichnis 

Numerics 

24V-Steuerungsversorgung 81 

3-phasiges Gerät 75 

A 

Abkürzungen 367 

Abschlusswiderstände 

CANopen 90 

Absolute Punkt zu Punkt-Positionierung 186 

ACTIVE2_OUT 86 

Adresseinstellung 

über Parameter 92 

Aktuelle 

Geschwindigkeit 191 

Position 189 

Analoge Eingänge 

anschließen 93 

Analoge Eingänge prüfen 125 

Analogmodul 

Analogeingang 125 

Anschluss 

Analoge Ein-/Ausgänge 93 

Bremswiderstand 67 

CAN 90 

Digitale Ein-/Ausgänge 94 

Encodersimulation 88 

Endstufenversorgung 73 

Gebersignale A, B, I 83 

Haltebremsenansteuerung 79 

MOD-Bus 92 

Motorgeber 76 

Motor-Phasen 64 

PC und externes Keypad über RS485 97 

Puls/Richtung PD 85 

Steuerungsversorgung 24V 81 


15 Stichwortverzeichnis LXM05A 

Anschlussbild 

24V-Versorgung 82 

analoge Eingänge 93 

Bedienterminal 97 


CANopen 91 

digitale Signale 96 

ESIM 89 



MODBUS 92 

Motor-Drehgeber 78 


Netzversorgung,1-phasiges Gerät 75 

PC 97 

PULSE/DIR, AnschlussbildPuls/Richtung PD 87 

Austausch des Motors 362 

Autotuning durchführen 144 

B 

Baudrate 

im Feldbus 92 

Baudrateneinstellung 

über Parameter 92 

Bedienterminal 


Funktion 97 

Begrenzungen 63, 93 


Begriffe 367 

Beispiele 269 

Belüftung 54 

Bestimmungsgemäßer Einsatz 19 

Betrieb 159 

Betrieb Umgebungstemperatur 25 

Betriebsart 

Drehzahlregelung 179 

Elektronisches Getriebe 181 

Geschwindigkeitsprofil 190 

Macro Motion 192 

Manuellfahrt 174 

Punkt-zu-Punkt 186 

Referenzierung 204 

starten 171 

Stromregelung 177 

wechseln 173 

Betriebsart beendet 


Betriebsarten 174 

Betriebszustand 121 

Betriebszustand wechseln 169 


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Betriebszustände 163 

Bezugsquelle 

EPLAN Makros 14 

Produkthandbücher 14 

Bremsenfunktion mit HBC 246 

Bremsrampe, siehe Verzögerungsrampe 


anschließen 67, 68 

Auswahl 67 

extern 34, 57 

montieren 56 

C 

CANopen 

Abschlusswiderstände 90 


Funktion 90 

LEDs am HMI 109 

SPS Restore-Default Signal 122 

CAP1 242 

CAP2 242 

CE-Kennzeichnung 15 

D 

Default-Werte wiederherstellen 265 

Diagnose 273 

Diagramm 

A/B-Signale 83 

Digitale Ein- und Ausgänge 

anzeigen und ändern 128 

Digitale Ein-/Ausgänge 


Dimensionierung 

Steuerungsversorgung 82 

Dimensionierungshilfe 


Dokumentation und Literaturhinweise 14 

Drehgeber (Motor) 


Drehrichtung überprüfen 133 

Drehrichtungsumkehr 263 

Drehzahlregelung 179 

Beispiel zur Parametrierung 272 


einstellen 151 

Funktion 149 



E 

EG-Richtlinie EMV 15 

EG-Richtlinie Maschinen 15 

EG-Richtlinie Niederspannung 15 

Einführung 11 

Einheiten und Umrechnungstabellen 365 

Elektrische Installation 58 

Elektronisches Getriebe 181 


EMV 47 

Lieferumfang und Zubehör 48 

Motorkabel und Geberkabel 50 

Spannungsversorgung 49 

Verkabelung 49 

ENABLE 86 

Endschalter 

Antrieb freifahren 225 

Endschalter 224 

Referenzfahrt ohne Indexpuls 209 

Endschalter prüfen 130 

Entsorgung 359, 363 

EPLAN Makros 14 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 146 

ESIM 

Auflösung 88 

Funktion 88 

externe Bremswiderstände 34 

Externes Netzfilter 34, 56 

F 

Fahrprofil 237 

Fault Reset 164 

Fehler 

aktueller 278 

Behebung 273 

Fehleranzeige 275 

Feldbus 281 

HMI 278 

Inbetriebnahmesoftware 280 

Fehleranzeige am HMI 278 

Fehlerbehebung 283 

Fehlfunktionen 283 

von Fehler sortiert nach Bitklassen 284 

Fehlerklasse 274 

Fehlermeldung zurücksetzen 164 

Fehlerreaktion 164, 274 

Bedeutung 274 

Fehlfunktionen 283 

Feldbus 

CAN 90 


Feuchte 25 

First-Setup 

über HMI 116 

Vorbereitung 115 


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Führungsgrößenfilter 152 

Führungssignal 


Funktion 

Gebersignale A, BI 83 

Funktionen 217 

Bremsenfunktion mit HBC 246 

Default-Werte wiederherstellen 265 

Drehrichtungsumkehr 263 

Fahrprofil 237 

Halt 241 

Quick Stop 240 

Schnelle Positionserfassung 242 

Skalierung 234 

Stillstandsfenster 245 

Überwachungsfunktionen 217 

G 

Gebersignale A, B, I 


Gefahrenklassen 20 

Gerät 

Montage 54 

montieren 55 

Geräteübersicht 11 

Geschützte Verlegung 43 

Geschwindigkeitsbetrieb 

auslösen 190 


Getriebefaktor 184 

Glossar 365 

Grenzwerte 


Grundlagen 37 

H 

Halt 241 

Haltebremse 

ansteuerung 35 

Haltebremse prüfen 132 



Anschluss 79 

Dimensionierung 79 

Handbücher 14 

HMI 

Bedienfeld 108 


First-Setup 116 

Funktion 108 

Menüstruktur 110, 111 

Hochlauf-Betriebsart 118 



I 

I2t 226 

Inbetriebnahme 103 

Analoge Eingänge prüfen 125 

Autotuning durchführen 144 

Digitale Ein- und Ausgänge 128 

Drehrichtung überprüfen 133 

Drehzahlregler optimieren 151 

Endschalter prüfen 130 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 146 

Grundlegende Parameter einstellen 122 

Haltebremse prüfen 132 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 142 

Parameter für Drehgeber einstellen 140 

Parameter für Encodersimulation einstellen 135 

Positionsschalter prüfen 134 

Reglerstruktur 148 

Schritte 115 

Sicherheitsfunktionen prüfen 131 

Steuerung optimieren 148 

Voreinstellen und optimieren 155 

Werkzeug 107 



Führungssignal einstellen 150 

Leistungsmerkmale 114 

Online-Hilfe 114 

Sprungfunktion auslösen 150 

Systemvoraussetzungen 114 

Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) 114 

Installation 47 

elektrische 58 

mechanische 53 

internes Netzfilter 33 

IT-Netz, Betrieb im 52 


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K 

Kabel 26, 36 

Kabel konfektionieren 

Motor-Drehgeber 76 

Motorphasen 65 


Kabelspezifikation 


Bedienterminal 97 


digitale Signale 94 


Geschützte Verlegung 43 

MODBUS 92 

Motor-Anschluss 64 

Motorgeber 76 

PC 97 

Puls/Richtung PD 86 

Kaskadierung, max. Klemmenstrom zur 82 

Komponenten und Schnittstellen 12 

Konformitätserklärung 16 

L 

Lageregler 

Funktion 149 

Optimieren 156 

Lagerung 363 

Lagerungstemperatur 25 

LEDs am HMI 

für CANopen 109 

LEDs für Modbus 109 

Leistungsanschlüsse 

Übersicht 61 

letzte Unterbrechungsursache 279, 281 

Luftfeuchtigkeit 25 

M 

Macro Motion 192 

Makros EPLAN 14 

Manuellfahrt 174 

Maßsetzen 215 

max. Luftfeuchtigkeit Betrieb 25 

Mechanik, Auslegung für Regelsystem 151 

Mechanische Installation 53 

Minimale Anschlussbelegung 95 

MODBUS 


Funktion 92 

Montage, mechanische 54 

Montageabstände 54 

Motordatensatz 

Automatisches Einlesen 115 



Motor-Drehgeber 

Funktion 76 

Gebertyp 76 

Motorgeber 


Motorkabel 


N 

Netzdrossel 34, 57 

montieren 56 

Netzfilter 56 

extern 34 

intern 33 

montieren 56 

Netzversorgung 


O 

Open Collector-Schaltung 86 

P 

Parameter 301 

Darstellung 301 

über HMI aufrufen 110 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 142 

Parameter für Drehgeber einstellen 140 

Parameter für Encodersimulation einstellen 135 

PC 


Position 

aktuelle 189 

Ziel- 188 

Positioniergrenzen 222 

Positionierung 

auslösen 186 

beendet 187 

Positionsschalter prüfen 134 

Potentialausgleichsleitungen 50 

Power Removal 41 

Anforderungen 42 

Anwendungsbeispiele 44 

Definition 41 

Stopp-Kategorie 0 41 


PowerSuite 114 

Produkthandbücher 14 

Produktnamen 369 

Profilgenerator 237 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


Prüfstellen und Zertifikate 25 

Puls/Richtung PD 


Anschlussbild 87 

Funktion 85 

Punkt-zu-Punkt 186 

Q 

Qualifikation, Personal 19 

Quick Stop 240 

R 

Rampe 

Form 237 

Steilheit 237 

REF, siehe Referenzschalter 

Referenzfahrt mit Indexpuls 211 


Referenzierung 204 

Referenzierung durch Maßsetzen 

Maßsetzen 215 

Referenzschalter 

Referenzfahrt mit Indexpuls 212 


Regler 

Struktur 148 

Werte eintragen 150 

Reglerwerte bestimmen 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 152 

Reglerwerte bei weniger steifer Mechanik bestimmen 153 

relative Luftfeuchtigkeit 25 

Relative Punkt zu Punkt-Positionierung 186 

Richtlinien und Normen 15 

Richtungsfreigabe 185 

Ruckbegrenzung 238 

S 

Schaltschrank 54 

Schaltschrankaufbau 48 

Schleppfehler 

Überwachungsfunktion 227 

Schnelle Positionserfassung 242 

Schnittstellensignal 

FAULT_RESET 241 

Schutzfolie entfernen 55 

Service 359 

Serviceadresse 360 

Sicherheit 19 



Sicherheitsfunktion 22, 31, 37, 41 

Anforderungen 42 

Anwendungsbeispiele 44 

Definition 41 



Sicherheitsfunktionen prüfen 131 

Signalanschlüsse 

Übersicht 62 

Signaleingänge 

Schaltungsbild 86 

Skalierung 234 

Softwareendschalter 223 

Sollgeschwindigkeit 191 

Sollwerte 


Sollwert-Signale 63, 93 

Spannungsabsenkung 247 

Sprungfunktion auslösen 150 

SPS Restore-Default Signal 122 

Starten 

Betriebsart 171 

Statusüberwachung im Fahrbetrieb 217 

Steuerung 

optimieren 148 

Steuerungsversorgung 


Dimensionierung 82 

Steuerungsversorgung 24VDC 30 

Steuerungsversorgung verdrahten 81 

Stillstandsfenster 245 

Stromregelung 177 


Stromregler 

Funktion 148 

T 

Technische Daten 25 

Temperatur im Betrieb 25 

Temperatur Transport und Lagerung 25 

Temperaturbeständigkeit Kabel 26 

Temperaturüberwachung 225 

Transporttemperatur 25 

TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 17 

Typenschlüssel 13 


0198441113231, V1.21, 11.2007

0198441113231, V1.21, 11.2007 


U 

Übersicht 106, 107 

aller Anschlüsse 61 

Vorgehensweise elektrische Installation 60 

Überwachung 

Parameter 228 

Überwachungen 


Motorphasen 66 

Überwachungsfunktionen 23, 217 

UL-Kabel 26 

Umgebung 25 

Aufstellhöhe 26 

Betrieb 25 

Luftfeuchtigkeit Betrieb 25 

relative Luftfeuchtigkeit Betrieb 25 

Transport und Lagerung 25 

Umgebungsbedingungen 25 

Unterbrechungsursache, letzte 279, 281 

V 

Verdrahtung 26 

Versand 363 

Verzögerungsrampe einstellen 237 

Voraussetzungen 

für Betriebsart einstellen 171 

für Punkt zu Punkt-Betrieb starten 186, 190 

Voreinstellungen optimieren 155 

W 

Wartung 359 

Wechsel 

der Betriebsart 173 

Werkzeuge Inbetriebnahme 107 

Z 

Zeitdiagramm 

Puls-Richtungssignal 85 

Zielposition 188 

Zubehör und Ersatzteile 353 

Zugelassene Motoren 28 

Zustandsanzeige 

DIS 278 

FLT 278 

NRDY 278 

ULOW 278 

WDOG 278, 279 

Zustandsdiagramm 163 

Zustandsmaschine 121, 278 

Zustandsübergänge 165, 276 

Zweite Umgebung 48 




0198441113231, V1.21, 11.2007

LXM05A - BERGER - POSITEC

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