NCdrive - Frank Thiemig - CNC & Datentechnik
NCdrive - Frank Thiemig - CNC & Datentechnik NCdrive - Frank Thiemig - CNC & Datentechnik
NCdrive Handbuch CNC - Steuerung direkt unter Windows ® ( 2000 / XP ) Geeignet für verschiedene Schrittmotorendstufen! Mögliche Endstufen: Standart Takt-/Richtungs-Endstufen Isel C142 Optimum-Endstufen HSE-Endstufen SMC-Endstufen der Fa. Emis
- Seite 3 und 4: Inhaltsverzeichnis NCdrive I Anspre
- Seite 5 und 6: NCdrive G92 .......................
- Seite 7: Kapitel Ansprechpartner I
- Seite 11: Kapitel Softwareinstallation II
- Seite 15: Kapitel Vor der Inbetriebnahme III
- Seite 18 und 19: 18 NCdrive 3.5 Sicherheitshinweis A
- Seite 21: Kapitel Inbetriebnahme IV
- Seite 24 und 25: 24 NCdrive 4.2 NCdrive mit der Masc
- Seite 26 und 27: 26 NCdrive 4.2.1 Anschlußbelegung
- Seite 28 und 29: 28 NCdrive Der Analogausgang ist da
- Seite 30 und 31: 30 NCdrive 4.2.5 Einbauanleitung NC
- Seite 32 und 33: 32 NCdrive 4.2.6 Hinweise zum Einsa
- Seite 34 und 35: 34 NCdrive 4.2.9 Firmware-Update Mi
- Seite 37: Kapitel Programmoberfläche im Einz
- Seite 40 und 41: 40 Drehen: NCdrive Befindet sich in
- Seite 42 und 43: 42 5.4 Bedienfeld NCdrive Diese Sch
- Seite 44 und 45: 44 NCdrive Wichtige Hotkey's für d
- Seite 46 und 47: 46 NCdrive 5.4.5 Funktionen zum Wec
- Seite 48 und 49: 48 NCdrive 5.5 Status und Register
- Seite 50 und 51: 50 NCdrive 5.7.1 Technologiebereich
<strong>NCdrive</strong><br />
Handbuch<br />
<strong>CNC</strong> - Steuerung direkt unter Windows ® ( 2000 / XP )<br />
Geeignet für verschiedene Schrittmotorendstufen!<br />
Mögliche Endstufen:<br />
Standart Takt-/Richtungs-Endstufen<br />
Isel C142<br />
Optimum-Endstufen<br />
HSE-Endstufen<br />
SMC-Endstufen der Fa. Emis
Inhaltsverzeichnis<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
I Ansprechpartner 9<br />
II Softwareinstallation 13<br />
III Vor der Inbetriebnahme 17<br />
1 Geräteschutz<br />
................................................................................................................................... 17<br />
2 Sicherheitshinweise ................................................................................................................................... und Unfallschutz<br />
17<br />
3 Wartung ................................................................................................................................... und Pflege<br />
17<br />
4 Garantie ................................................................................................................................... 17<br />
5 Sicherheitshinweis<br />
................................................................................................................................... 18<br />
6 Einsatzgebiet<br />
................................................................................................................................... 18<br />
7 Technische ................................................................................................................................... Daten<br />
19<br />
8 Systemvoraussetzungen<br />
................................................................................................................................... 19<br />
IV Inbetriebnahme 23<br />
1 <strong>NCdrive</strong> ................................................................................................................................... mit dem PC verbinden<br />
23<br />
2 <strong>NCdrive</strong> ................................................................................................................................... mit der Maschine verbinden<br />
24<br />
Anschlußbelegung ......................................................................................................................................................... <strong>NCdrive</strong> V1.1<br />
26<br />
Anschlußbelegung ......................................................................................................................................................... <strong>NCdrive</strong> V1.2<br />
27<br />
Status-LED‘s ......................................................................................................................................................... 28<br />
Empfohlenes ......................................................................................................................................................... Anschlußlayout<br />
29<br />
Einbauanleitung ......................................................................................................................................................... <strong>NCdrive</strong> für Isel C142<br />
30<br />
Hinweise ......................................................................................................................................................... zum Einsatz in Verbindung mit den Optimum-Endstufen<br />
32<br />
Hinweise ......................................................................................................................................................... zum Einsatz in Verbindung mit HSE-Endstufen<br />
33<br />
Hinweise ......................................................................................................................................................... zum Einsatz in Verbindung mit SMC-Endstufen der Fa. Emis<br />
33<br />
Firmware-Update<br />
......................................................................................................................................................... 34<br />
V Programmoberfläche im Einzelnen 39<br />
1 Automatikbetrieb<br />
................................................................................................................................... 39<br />
2 manueller ................................................................................................................................... Betrieb<br />
41<br />
3 Koordinatenanzeige<br />
................................................................................................................................... 41<br />
4 Bedienfeld ................................................................................................................................... 42<br />
Tasten ......................................................................................................................................................... für Achsbewegungen<br />
42<br />
Referenzfahrt<br />
......................................................................................................................................................... 44<br />
Bewegung ......................................................................................................................................................... anhalten<br />
45<br />
Nullpunkte ......................................................................................................................................................... 45<br />
Funktionen ......................................................................................................................................................... zum Wechsel des Werkzeugs und Werkstücks<br />
46<br />
Schalten ......................................................................................................................................................... und Steuern von Maschinenfunktionen<br />
46<br />
Spezielle ......................................................................................................................................................... Funktionen im Automatikbetrieb<br />
47<br />
Funktionen ......................................................................................................................................................... zum Steuern der Programmausführung<br />
47<br />
5 Status ................................................................................................................................... und Register<br />
48<br />
6 Funktionen ................................................................................................................................... zum Positionieren<br />
48<br />
7 Handzyklen<br />
................................................................................................................................... 49<br />
Technologiebereich ......................................................................................................................................................... - Beschreibung der Eingabefelder<br />
50<br />
Geometriebereich ......................................................................................................................................................... - Beschreibung der Verschiedenen Formen<br />
51<br />
3
4<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Kreis<br />
52<br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Doppelkreis<br />
54<br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Dreifachkreis<br />
55<br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Rechteck<br />
56<br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Winkel<br />
57<br />
Beispiel Grundtyp .................................................................................................................................................. Trapez<br />
58<br />
Geometriemuster<br />
......................................................................................................................................................... 59<br />
VI <strong>NCdrive</strong> Einstellungen 63<br />
1 Schnittstellen<br />
................................................................................................................................... 64<br />
2 M-Funktionen ................................................................................................................................... 1<br />
67<br />
3 M-Funktionen ................................................................................................................................... 2<br />
68<br />
4 Werkzeugwechsler<br />
................................................................................................................................... 70<br />
5 NC-Programm<br />
................................................................................................................................... 71<br />
6 Achse ................................................................................................................................... 1-3<br />
72<br />
7 Achse ................................................................................................................................... 4<br />
79<br />
8 Hotkey-Belegung<br />
................................................................................................................................... 80<br />
VII Fehlermeldungen 83<br />
VIII <strong>NCdrive</strong> Diagnose 87<br />
IX Firmware-Update 91<br />
X Grundlagen der NC-Programmierung 97<br />
1 Koordinaten<br />
................................................................................................................................... 97<br />
2 Anordnung ................................................................................................................................... der Koordinatenachsen<br />
97<br />
3 Programmieren ................................................................................................................................... von <strong>NCdrive</strong><br />
98<br />
4 Aufbau ................................................................................................................................... eines NC-Programms<br />
99<br />
5 Ebenenauswahl<br />
................................................................................................................................... 102<br />
XI Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 107<br />
1 Verfahrbewegungen<br />
................................................................................................................................... 107<br />
G00 ......................................................................................................................................................... - Eilgangfahrt<br />
107<br />
G01 ......................................................................................................................................................... - Gerade mit Vorschub<br />
108<br />
G02 ......................................................................................................................................................... - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn<br />
109<br />
G03 ......................................................................................................................................................... - Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn<br />
110<br />
2 Optionen ................................................................................................................................... 111<br />
G04 ......................................................................................................................................................... - Verweilzeit<br />
111<br />
G05 ......................................................................................................................................................... - Genauhalt<br />
111<br />
G25/26 ......................................................................................................................................................... - Schleife<br />
111<br />
G40/41/42 ......................................................................................................................................................... - Werkzeugradiuskorrektur<br />
112<br />
G53-G60 ......................................................................................................................................................... - Nullpunkte<br />
113<br />
3 Koordinaten<br />
................................................................................................................................... 114<br />
G70 ......................................................................................................................................................... - Maßangaben in Inch<br />
114<br />
G71 ......................................................................................................................................................... - Maßangaben in Millimeter<br />
114<br />
G74 ......................................................................................................................................................... - Referenzposition in X/Y anfahren<br />
114<br />
G75 ......................................................................................................................................................... - Referenzposition in Z anfahren<br />
114<br />
G90 ......................................................................................................................................................... - absolute Koordinaten<br />
114<br />
G91 ......................................................................................................................................................... - inkrementale Koordinaten<br />
114
<strong>NCdrive</strong><br />
G92 ......................................................................................................................................................... - aktuelle Koordinaten setzen<br />
114<br />
G98 ......................................................................................................................................................... - Werkzeuglängenkorrektur<br />
114<br />
G99 ......................................................................................................................................................... - Werkzeugkorrektur löschen<br />
114<br />
4 Vorschubgeschwindigkeit<br />
................................................................................................................................... 115<br />
G94 ......................................................................................................................................................... - Geschwindigkeitsangaben in mm/min<br />
115<br />
G95 ......................................................................................................................................................... - Geschwindigkeitsangaben in mm/Umdrehung<br />
115<br />
5 Bohr- ................................................................................................................................... und Fräszyklen<br />
116<br />
G84 ......................................................................................................................................................... - Bohren/Tiefbohren<br />
116<br />
G85 ......................................................................................................................................................... - Teilkreis bohren<br />
117<br />
G86 ......................................................................................................................................................... - Rechtecktasche<br />
118<br />
G87 ......................................................................................................................................................... - Kreistasche<br />
119<br />
G88 ......................................................................................................................................................... - Nut<br />
120<br />
G89 ......................................................................................................................................................... - Planfläche<br />
121<br />
6 Maschinenfunktionen<br />
................................................................................................................................... 122<br />
M00 ......................................................................................................................................................... - unbedingter Halt<br />
122<br />
M01 ......................................................................................................................................................... - wahlweiser Halt<br />
122<br />
M02 ......................................................................................................................................................... - Halt und Programmende<br />
122<br />
M30 ......................................................................................................................................................... - Halt, Programmende und Rücksetzen<br />
122<br />
M03 ......................................................................................................................................................... - Spindel im Uhrzeigersinn<br />
122<br />
M04 ......................................................................................................................................................... - Spindel im Gegenuhrzeigersinn<br />
122<br />
M05 ......................................................................................................................................................... - Spindel Aus<br />
122<br />
M06 ......................................................................................................................................................... - Werkzeugwechsel<br />
123<br />
M07 ......................................................................................................................................................... - Kühlmittel Nr. 2 Ein<br />
123<br />
M08 ......................................................................................................................................................... - Kühlmittel Nr. 1 Ein<br />
123<br />
M09 ......................................................................................................................................................... - Kühlmittel Aus<br />
123<br />
M10 ......................................................................................................................................................... - Werkzeug klemmen<br />
123<br />
M11 ......................................................................................................................................................... - Werkzeug Lösen<br />
123<br />
M12 ......................................................................................................................................................... - Werkzeuglänge messen<br />
123<br />
M48 ......................................................................................................................................................... - Override wirksam<br />
123<br />
M49 ......................................................................................................................................................... - Override unwirksam<br />
123<br />
M60 ......................................................................................................................................................... - Werkstückwechsel<br />
123<br />
Ein-/Ausgabe, ......................................................................................................................................................... spezielle Maschinenfunktionen<br />
124<br />
7 Sonderzeichen<br />
................................................................................................................................... 126<br />
% ......................................................................................................................................................... - Programmanfang<br />
126<br />
/ - ......................................................................................................................................................... wahlweise Satzunterdrückung<br />
126<br />
; - ......................................................................................................................................................... Hauptsatz<br />
126<br />
* ......................................................................................................................................................... - Kommentarzeile<br />
126<br />
( ......................................................................................................................................................... ) - Kommentar<br />
126<br />
8 Werkzeug- ................................................................................................................................... und Rohteildefinition<br />
127<br />
TOOL ......................................................................................................................................................... 127<br />
PART ......................................................................................................................................................... 127<br />
9 Ausführungsreihenfolge<br />
................................................................................................................................... 128<br />
XII <strong>NCdrive</strong> Anschlußplan (extern) 131<br />
1 Anschluß ................................................................................................................................... der Achsen<br />
131<br />
2 Anschluss ................................................................................................................................... der Referenzschalter und des Not-Aus-Tasters<br />
131<br />
3 Anschluss ................................................................................................................................... der Ausgänge 1 und 2<br />
131<br />
4 Anschluss ................................................................................................................................... der Ausgänge 3 bis 6<br />
132<br />
5 Anschluss ................................................................................................................................... der Eingänge 1 bis 8<br />
132<br />
6 Anschluss ................................................................................................................................... des Analogausgangs<br />
132<br />
7 Leitungsempfehlungen<br />
................................................................................................................................... 134<br />
5
6<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
XIII EG-Konformitätserklärung 137<br />
XIV Änderungen 141<br />
Index<br />
145
Kapitel<br />
Ansprechpartner<br />
I
1 Ansprechpartner<br />
<strong>Frank</strong> <strong>Thiemig</strong> - <strong>CNC</strong> + <strong>Datentechnik</strong><br />
Röhrigstraße 36<br />
22763 Hamburg<br />
( 040-8807268<br />
6 040-8807269<br />
cnc@thiemig.de<br />
www.thiemig.de<br />
Ansprechpartner 9
Kapitel<br />
Softwareinstallation<br />
II
Softwareinstallation 13<br />
2 Softwareinstallation<br />
Die <strong>NCdrive</strong>-Software wird in zwei Ausführungen angeboten. Hierbei gibt es Unterschiede in der Installation:<br />
1. MegaNC und <strong>NCdrive</strong> im Bundle<br />
Hierbei ist keine Installation notwendig. Die <strong>NCdrive</strong>-Software ist Bestandteil von MegaNC.<br />
2. <strong>NCdrive</strong> ohne MegaNC<br />
Hierbei erhalten Sie eine Version auf CD oder Download die über eine Setup-Routine installiert wird. Sie<br />
werden in diesem Zusammenhang bei der Installation nach dem Speicherort gefragt, der dann ausgewählt<br />
werden muss. Zudem wird ein Icon auf dem Desktop und ein Programm-Menüeintrag erzeugt.<br />
Konzeptionsbedingt müssen die Software auf dem PC und die Firmware im <strong>NCdrive</strong> den gleichen Versionsstand<br />
vorweisen um korrekt zu funktionieren. Deshalb würden wir Ihnen zu einem Firmwareupdate des<br />
<strong>NCdrive</strong>-Controllers raten. Hierzu finden Sie im Kapitel „Firmwareupdate“ eine entsprechende Anleitung.
Kapitel<br />
Vor der Inbetriebnahme<br />
III
Vor der Inbetriebnahme 17<br />
3 Vor der Inbetriebnahme<br />
Falsche Handhabung kann zu Schäden führen! Deswegen die nachfolgenden Hinweise stets beachten.<br />
3.1 Geräteschutz<br />
· Die Spannung der Stromquelle muss mit den Angaben übereinstimmen. Mit 230 V beschriftete Geräte<br />
können auch an 220 V betrieben werden.<br />
· Das Gerät vor Feuchtigkeit schützen.<br />
· Direkte Sonneneinstrahlung vermeiden. Überhöhte Temperaturen schadet der elektronischen Steuereinheit.<br />
· Nur mit laufendem Fräswerkzeug in das Werkstück hineinfahren.<br />
· Bei Gefahr NOT-AUS-Taster an der Maschine oder PAUSE-Taste am PC drücken.<br />
3.2 Sicherheitshinweise und Unfallschutz<br />
· Kontrollieren Sie vor jeder Benutzung Stecker und Kabel, und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem<br />
Fachmann erneuern.<br />
· Überprüfen Sie den korrekten Anschluss des NOT-AUS-Schalters an Ihrer Maschine<br />
· Stecker nur bei ausgeschalteter Maschine in die Steckdose einstecken.<br />
· Werkstück ausreichend fest spannen.<br />
· Beim Positionieren im Eilgang mit eingespanntem Fräswerkzeug ist darauf zu achten, dass ein Hineinfahren<br />
in Grundplatte, Klemmvorrichtung oder Werkstück vermieden wird.<br />
· Vor Beginn der Arbeit keine Werkzeuge im Arbeitsbereich hinterlassen.<br />
· Abdeckung für Antriebsspindel nur für Reinigung entfernen.<br />
3.3 Wartung und Pflege<br />
3.4 Garantie<br />
Das Gerät kann mit einem feuchten Reinigungstuch gereinigt werden. Achten Sie darauf, dass keine<br />
Fremdkörper (z. B. Metallspäne, Stäube) in das Gerät oder in die Steckverbindungen gelangen.<br />
Defekte Lieferungen, falls innerhalb von 10 Tagen berechtigte Gewährleistungsansprüche geltend gemacht<br />
werden, werden ersetzt. Für das <strong>NCdrive</strong> beträgt die Gewährleistungsfrist 24 Monate ab Liefertag (Nachweis<br />
durch Rechnung).<br />
Sollten während der Gewährleistungszeit Mängel am Produkt auftreten, die auf Material– oder<br />
Verarbeitungsfehler zurückzuführen sind, werden wir diese nach unserer Wahl durch Reparatur oder<br />
Austausch beseitigen.<br />
Voraussetzung für eine Gewährleistung ist sachgemäße Behandlung und Verwendung. Eine Haftung für<br />
Schäden, die insbesondere durch Missbrauch, Überlastung außerhalb der technischen Spezifikationen,<br />
Veränderung und Modifikationen, die durch unsachgemäße bzw. zweckentfremdete Verwendung verursacht<br />
wurden sowie für Folgeschäden, die nicht am <strong>NCdrive</strong> selbst entstanden sind, ist ausgeschlossen. Eine Haftung<br />
nach dem Produkthaftungsgesetz sowie unerlaubter Handlung bleibt hiervon unberührt.<br />
Beanstandungen können nur anerkannt werden, wenn Sie das Gerät unzerlegt an Ihren Händler oder direkt an<br />
uns gesendet wird.
18<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
3.5 Sicherheitshinweis<br />
Auch wenn die Bearbeitung des Werkstücks im Simulationsprogramm kollisionsfrei simuliert werden konnte, so<br />
bedeutet das noch keine absolute Sicherheit für das kollisionsfreie Fräsen oder Bohren über das <strong>NCdrive</strong>.<br />
Das hat folgende Gründe:<br />
· Für die Simulation werden die Angaben und Maße über die Lage und Größe des Werkstücks, über die<br />
Werkzeugabmessungen, über die Spannzeuglage und deren Abmessungen vom Programm an den Simulator<br />
übergeben.<br />
· Es liegt in Ihrer Verantwortung, diese Angaben und Maße an Ihrer Maschine einzuhalten. Eine Überprüfung<br />
durch ein Programm ist nicht möglich.<br />
· Achten Sie deshalb bitte darauf, dass die im NC-Programm und <strong>NCdrive</strong> eingetragenen Werte für das<br />
Werkzeug, das Spannzeug, das Werkstück, für den Werkstücknullpunkt auch mit den tatsächlichen<br />
Gegebenheiten übereinstimmen.<br />
· Verwenden Sie an Ihrer Maschine z. B. einen Fräser, dessen Maße von denen abweichen, die das<br />
Simulationsprogramm erhalten hat, dann kann z. B. das Spannzeug oder der Arbeitsboden beschädigt<br />
werden, obwohl die Simulation fehlerfrei war.<br />
· Zur Vermeidung von Schäden ist es ratsam, auch bei einer fehlerfreien Simulation, zunächst einen Probelauf<br />
durchzuführen. Es gibt mehrere Möglichkeiten einen Probelauf so durchzuführen, dass Schäden bei der<br />
anschließenden Bearbeitung des Werkstücks mit großer Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden können.<br />
So können Sie z. B. den Probelauf ohne Werkstück durchführen und den Fräser mit stillstehender Spindel<br />
verfahren.<br />
· Achten Sie darauf, dass die Werkstückspannung auch während der Fräsbearbeitung immer gewährleistet<br />
bleibt.<br />
3.6 Einsatzgebiet<br />
Der <strong>NCdrive</strong>-Controller mit seiner Software ist eine PC-basierende <strong>CNC</strong>-Steuerung für Schrittmotoren zur<br />
Ausgabe von Takt- und Richtungssignalen für bis zu 4 Achsen mit unbegrenzter Bahnvorausschau. Für die<br />
Schrittmotorkarte SMC 800/1500 gibt es eine spezielle Firmware um diese mit <strong>NCdrive</strong> anzusprechen.<br />
Hiermit ermöglichen wir den Einsatz auf aktuellen Betriebssystemen und PC’s ohne mit den Einschränkungen<br />
der Echtzeitfähigkeit von Windows leben zu müssen. Durch den modularen Aufbau der <strong>NCdrive</strong>-Software<br />
stehen verschiedene Möglichkeiten zur Bedienung der vorhandenen Maschine zur Verfügung. Die Bandbreite<br />
reicht dabei von einer umfangreichen Handbedienung mit integrierten Bearbeitungsmakros und<br />
DIN-Programm-Import und -Interpretation bis zur kompletten 2D/3D-CAD/CAM Suite.<br />
Durch die umfangreichen Einstellungsmöglichkeiten können Sie die Software an nahezu alle 3- bis<br />
4-Achs-Maschinen anpassen. Zudem erlaubt eine integrierte Software-SPS (speicherprogrammierbare<br />
Steuerung) auch Verfahrbewegungen, Ein– und Ausgänge zu steuern um z. B. einen Werkzeugwechsler<br />
anzusprechen.<br />
Die moderne Architektur der Software und des Controllers wird durch den Einsatz von Windows 2000/XP<br />
unterstützt.
3.7 Technische Daten<br />
Vor der Inbetriebnahme 19<br />
max. Anzahl Achsen: 4 (simultan interpolierend)<br />
max. Schrittfrequenz: 31.250 Hz<br />
Schrittmotorausgänge: 4 x Takt/Richtung, Boost, Stromabsenkung (TTL), auch für SMC 1500 verfügbar<br />
zus. Schaltausgänge: 4 x Reed-Relais<br />
zus. Eingänge: 8 x Optokoppler (5 V AC/DC, bidirektional)<br />
PC-Schnittstelle: RS-232, 38.400 Baud (USB über Adapter)<br />
Stromversorgung<br />
6 - 12 VDC (über Steckernetzteil, min. 250 mA)<br />
Verfügbare Software-Schnittstellen<br />
Programme nach DIN 66025, MegaNC<br />
3.8 Systemvoraussetzungen<br />
Intel oder AMD-CPU ab ca. 800 MHz<br />
Windows 2000/XP<br />
serielle Schnittstelle am PC (RS232) oder USB-Adapter (optional erhältlich)
Kapitel<br />
Inbetriebnahme<br />
IV
Inbetriebnahme 23<br />
4 Inbetriebnahme<br />
Vor der elektrischen Inbetriebnahme des <strong>NCdrive</strong> sollten Sie sicherstellen, dass die<br />
Standard-Anschlussbelegungen mit denen Ihrer Maschine übereinstimmen. Es kann sonst zu Defekten am<br />
Gerät aber auch zu unbeabsichtigten Verfahrbewegungen der Maschine kommen. Deshalb sind bei der<br />
erstmaligen Inbetriebnahme besondere Vorkehrungen zu treffen:<br />
· Auswahl der entsprechenden Firmware, siehe auch "Firmware-Update" 34<br />
· Überprüfung der Pin-Belegung des 25-pol.-Steckverbinders zu Maschine<br />
· Abschalten des Hauptantriebs und weiteren Aggregaten, die ein Sicherheitsrisiko darstellen<br />
· Einhalten der Sicherheitshinweise aus dem Kapitel "Vor der Inbetriebnahme" 17<br />
4.1 <strong>NCdrive</strong> mit dem PC verbinden<br />
· Das <strong>NCdrive</strong> mittels des mitgelieferten Verbindungskabels (9 pol. D-Sub) mit dem PC verbinden. Bei<br />
Notebooks ist oftmals ein USB-Seriell-Adapter erforderlich, da keine seriellen Schnittstellen mehr zur<br />
Verfügung stehen.<br />
· Nachdem Sie das <strong>NCdrive</strong> mit dem PC und die Spannungsversorgung angeschlossen haben, können Sie die<br />
Software starten. Standardmäßig ist die COM1-Schnittstelle eingestellt, dies kann bei anders<br />
angeschlossenem <strong>NCdrive</strong> zu folgender Fehlermeldung kommen:<br />
Diese Meldung können Sie ohne Bedenken mit OK bestätigen, und in den Grundeinstellungen unter<br />
STEUERUNG-EINSTELLUNGEN die entsprechende COM-Schnittstelle wählen an der die Maschine<br />
angeschlossen ist. Mit OK wird die Änderung gespeichert und das Menü schließt sich.<br />
Standard wäre COM1, in Ausnahmefällen wie z. B. beim Einsatz eines USB-Seriell-Adapters kann es auch<br />
vorkommen, dass z. B. COM5 der entsprechende Anschluss ist. Es werden alle verfügbaren Schnittstellen in<br />
der Liste angezeigt.
24<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
4.2 <strong>NCdrive</strong> mit der Maschine verbinden<br />
· Den 25 pol. Ausgang mit der Maschine verbinden. Es ist zwingend Erforderlich, dass die Pin-Belegung Ihrer<br />
Maschine mit der des <strong>NCdrive</strong>s übereinstimmt. Für einige Maschinenhersteller haben wir passende Adapter<br />
als Zubehör. Im Anhang finden Sie zudem die Belegungen um eventuell ein vorhandenes Kabel anzupassen.<br />
· NOT-AUS-Einrichtungen an der angeschlossenen Maschine überprüfen und testen. Der Controller kann den<br />
Status der Maschine über die Datenleitungen 10-15 auswerten und entsprechend reagieren.<br />
· Stromversorgung zur Bearbeitungseinheit unterbrechen um ein Anlaufen des Werkzeugs zu verhindern.<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Software starten. Es sollte nun automatisch die Verbindung zum Controller aufgebaut werden und<br />
zugleich die grüne LED aufleuchten. Sollte dies nicht der Fall sein, so finden Sie im Anhang Infos zur<br />
Fehlersuche.<br />
· Mit dem Diagnose-Tool von <strong>NCdrive</strong> die Belegung der Ein– und Ausgänge testen und in die Konfiguration<br />
eintragen. Besonderes Augenmerk sei den Referenzschaltern gewidmet um bei der ersten Referenzfahrt<br />
deren Funktionstüchtigkeit zu gewährleisten.<br />
· Beim Betätigen der Endschalter sollte der Haken bei der entsprechenden Achse erscheinen. Sind die Haken<br />
im Ruhezustand schon vorhanden, so sind die Eingänge zu invertieren (siehe oben). Die Ausgänge können<br />
hier auch durch Anklicken des Feldes manuell geschalten werden um z. B. Spindel– und Kühlmittelsteuerung<br />
zu testen.<br />
· Maschinentyp festlegen. Der <strong>NCdrive</strong>-Controller unterstützt Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Da sich<br />
deren Arbeitsweise stark unterscheidet muss der entsprechende Maschinentyp unter<br />
Steuerung>Einstellung>NC-Programm ausgewählt werden:
Inbetriebnahme 25<br />
· Nun sind die Einstellungen für jede der Achsen vorzunehmen. Da wir mit unserem Controller die Anbindung<br />
an viele Maschinen diverser Hersteller und auch Maschinentypen realisieren können, ist auch das Setup der<br />
einzelnen Achsen sehr umfangreich und frei einstellbar. Hierdurch ist auch etwas technisches Geschick und<br />
einiges Wissen über die zu konfigurierende Maschine notwendig. Sollten Sie sich hierbei nicht ganz sicher<br />
sein, so finden Sie häufig in der technischen Dokumentation Ihrer Maschine oder durch Anfragen bei Ihrem<br />
Händler die notwendigen Angaben. Fehlerhafte Einträge können zu Defekten an Maschinenbauteilen oder<br />
Maßabweichungen im Ergebnis führen! Deshalb sind diese Einstellungen nur mit dem notwendigen<br />
Hintergrundwissen vorzunehmen. Näheres hierzu finden Sie unter "Achsen-Setup" 72 .<br />
Zuerst muss der Teilweg und die hierzu benötigten Schritte<br />
eingetragen werden. Der Teilweg entspricht im Regelfall der<br />
Spindelsteigung. Bei einer Drehachse wären es 360 (° statt mm).<br />
Bei einem Schrittmotor der eine Auflösung von 200 Schritten<br />
besitzt, ergeben sich folgende Möglichkeiten für<br />
Schritte/Teilweg:<br />
Vollschrittverfahren: 200<br />
Halbschrittverfahren: 400<br />
Viertelschrittverfahren: 800<br />
Achtelschrittverfahren: 1600<br />
Die Software-Endschalter sollten für die ersten Einstellversuche<br />
auf z. B. –300 und +300 eingestellt werden. Hiermit wird der<br />
Verfahrbereich der Achse begrenzt.<br />
· Um zurück zur Handsteuerung zu kommen verlassen Sie den Einstelldialog und lassen <strong>NCdrive</strong> neu mit der<br />
Maschine verbinden. Dies geschieht durch: STEUERUNG - VERBINDEN oder durch den Hotkey ¦v. Mit<br />
der Handsteuerung 42<br />
werden nun die einzelnen Achsen nacheinander verfahren und gegebenenfalls die<br />
Richtung in der Achskonfiguration geändert. Sollte eine der Achsen in die falsche Richtung verfahren, so<br />
kann deren Richtung unter STEUERUNG-EINSTELLUNG-1.-4. ACHSE mit dem Schalter „Richtung invertiert“<br />
geändert werden.<br />
· 1. Referenzfahrt durchführen.<br />
· Maximalen Verfahrbereich ermitteln
26<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
4.2.1 Anschlußbelegung ( nur <strong>NCdrive</strong> V1.1 )
4.2.2 Anschlußbelegung <strong>NCdrive</strong> V1.2 ( aktuelle Version )<br />
Inbetriebnahme 27<br />
Anschlußbelegung des neuen <strong>NCdrive</strong>-Controllers V1.2 (grüne Gummidichtungen) in Abhängigkeit der<br />
verwendeten Firmware:<br />
Firmware: <strong>NCdrive</strong>.bin <strong>NCdrive</strong>HSE.bin<br />
<strong>NCdrive</strong>Optimum.bin<br />
<strong>NCdrive</strong>SMC.bin<br />
25-pol. D-Sub: 1 Hauptspindel Richtung X/Y/Z Strobe<br />
2 Richtung X<br />
3 Takt X Takt A I11<br />
4 Richtung Y Ausgang 1 PH1<br />
5 Takt Y Ausgang 2 I20<br />
6 Richtung Z I21<br />
7 Takt Z PH2<br />
8 Richtung 4. Achse Sel 0<br />
9 Takt 4. Achse Sel 1<br />
10 NOT-AUS-Erkennung Referenzschalter X<br />
11 Referenzschalter Z NOT-AUS-Erkennung Home<br />
12 Referenzschalter Y Referenzschalter Y<br />
13 Referenzschalter X Referenzschalter Z<br />
14 Kühlmittel Takt X<br />
15 Referenzschalter 4. Achse Referenzschalter 4. Achse<br />
16 Boost Takt Y<br />
17 Stromabsenkung Takt Z<br />
18 Analogausgang 0-5 V Analogausgang 0-5 V Analogausgang 0-5 V<br />
Wenn Ihr Schrittmotorkontroller auf diesem Pin Masse erwartet, isolieren Sie<br />
diesen Pin. Evtl. den Pin direkt im Stecker entfernen.<br />
19-25 GND<br />
15-pol. D-Sub 1 Ausgang 3 (Relais)<br />
2 Ausgang 4 (Relais)<br />
3 Ausgang 5 (Relais)<br />
4 Ausgang 6 (Relais)<br />
5 Basis Relais 3-6<br />
6 Eingang 1<br />
7 Eingang 2<br />
8 Eingang 3<br />
9 Eingang 4<br />
10 Eingang 5<br />
11 Eingang 6<br />
12 Eingang 7<br />
13 Eingang 8<br />
14 Basis Eingänge 1-5<br />
15 + 5 V
28<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Der Analogausgang ist dauerkurzschlußfest und darf auch auf der Gegenseite auf GND gelegt<br />
werden. Besser ist es aber den Pin zu isolieren wen Sie dieses Signal nicht verwenden möchten.<br />
4.2.3 Status-LED‘s<br />
Grün: signalisiert Bereitschaft und flackert bei Datenempfang, leuchtet ab dem ersten<br />
Verbindungsaufbau zwischen PC und <strong>NCdrive</strong><br />
Gelb: Blinkt bei Verfahrbewegungen<br />
Rot: Leuchtet bei NOT-AUS in Verbindung mit Grün. Bei Übertragungsfehler zur Steuerung leuchtet<br />
nur die rote LED
Inbetriebnahme 29<br />
4.2.4 Empfohlenes Anschlußlayout<br />
Bitte beachten Sie, dass wir nicht in das Sicherheitskonzept Ihrer Fräsmaschine eingreifen, sondern nur die<br />
Möglichkeit haben ein NOT-AUS-Signal zu verarbeiten und entsprechend zu reagieren.<br />
Bitte beachten Sie auch die weiteren Details im Anhang unter "<strong>NCdrive</strong> Anschlußplan 131<br />
".
30<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
4.2.5 Einbauanleitung <strong>NCdrive</strong> für Isel C142<br />
neue Version C142 (Not-Aus-Taster rechts):<br />
· Schnittstellenkabel zum PC lösen und Interfacebaugruppe UI4.C ausbauen<br />
· links davon befindliche Teilfrontplatte (Blindplatte) ebenfalls entfernen<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Controller anstelle der ausgebauten Interfacekarte so auf die beiden freigewordenen Buchsenleisten<br />
aufsetzen, dass sich der 10-polige Steckverbinder des <strong>NCdrive</strong>-Controllers oben befindet<br />
· Steckverbinder des Flachbandkabels an der <strong>NCdrive</strong>-Teilfrontplatte so auf den 10-poligen Steckverbinder des<br />
<strong>NCdrive</strong>-Controllers aufstecken, dass sich die farbig markierte Seite des Kabels rechts befindet<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Teilfrontplatte verschrauben<br />
· vorher entfernte Blindplatte wieder einbauen<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Schnittstellenkabel anschließen und mit PC verbinden<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Software installieren und konfigurieren<br />
alte Version C142 (Not-Aus-Taster links):<br />
· Schnittstellenkabel zum PC lösen und Interfacekarte UI4.C ausbauen<br />
· alle drei Endstufenbaugruppen ausbauen<br />
· auf den Endstufenbaugruppen den hinteren Jumper (neben der Sicherung) auf die obere Position<br />
(beschriftet mit "H") umstecken und sicherstellen, dass sich der vordere Jumper in der unteren Position<br />
befindet<br />
· rückseitige Teilfrontplatten hinter den Endstufenbaugruppen ausbauen<br />
· sicherstellen, dass sich die drei mit "V/H" ("Vollschritt/Halbschritt") beschrifteten Jumper auf der nun von<br />
der Rückseite her zugänglichen Busplatine in der Stellung "H" befinden (neue Jumper aufstecken, falls keine<br />
vorhanden sind)<br />
· rückseitige Teilfrontplatten wieder einbauen<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Controller anstelle der ausgebauten Interfacekarte so auf die beiden freigewordenen Buchsenleisten<br />
aufsetzen, dass sich der 10-polige Steckverbinder des <strong>NCdrive</strong>-Controllers oben befindet<br />
· Steckverbinder des Flachbandkabels an der <strong>NCdrive</strong>-Teilfrontplatte so auf den <strong>NCdrive</strong>-Controller<br />
aufstecken, daß sich die farbig markierte Seite des Kabels rechts befindet<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Teilfrontplatte verschrauben<br />
· alle drei Endstufenbaugruppen wieder einbauen<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Schnittstellenkabel anschließen und mit PC verbinden<br />
· <strong>NCdrive</strong>-Software installieren und konfigurieren<br />
Hinweise zur Software-Konfiguration:<br />
· die Konfiguration der Pinbelegung der Schnittstellenleitungen ("Schalteingänge" und "Steuerausgänge"<br />
unter "Einstellungen/Schnittstellen") ist ohne Funktion, da sie für die Isel-Variante des <strong>NCdrive</strong>-Controllers<br />
nicht erforderlich ist<br />
· der Not-Aus-Eingang wird nicht verwendet; stattdessen unterbricht der Not-Aus-Kreis der C142-Steuerung<br />
bei Betätigung von Not-Aus die Spannungsversorgung zum <strong>NCdrive</strong>-Controller<br />
· der Analogausgang wird nicht verwendet<br />
· die Ausgänge 1 bis 6 und die Eingänge 1 bis 8 entsprechen 1:1 den Ein- und Ausgängen der durch <strong>NCdrive</strong><br />
ersetzten Interfacebaugruppe<br />
· eine evtl. vorhandene, elektromagnetische Bremse der Z-Achse muss nicht konfiguriert werden und wird<br />
automatisch gelöst, während der <strong>NCdrive</strong>-Controller sich unter Kontrolle der <strong>NCdrive</strong>-Software befindet<br />
Besondere Hinweise:<br />
Falls die C142-Steuerung mit einem auf der Rückseite befindlichen Steckverbinder für die RS-232-Leitung zum<br />
PC versehen ist (Sonderausstattung oder Umbau), kann dieser weiterhin verwendet werden (10-poligen<br />
Steckverbinder des <strong>NCdrive</strong>-Controllers freilassen, anstelle der <strong>NCdrive</strong>-Teilfrontplatte eine Blindplatte<br />
einbauen und anstelle des <strong>NCdrive</strong>-Schnittstellenkabels das bislang verwendete weiter benutzen)<br />
Nach dem Umbau auf <strong>NCdrive</strong> kann, bedingt durch Unterschiede in der Referenzschalterabfrage, der<br />
Maschinennullpunkt leicht verschoben sein; in diesem Falle können entsprechende Korrekturwerte bei der<br />
<strong>NCdrive</strong>-Konfiguration unter "Referenzversatz" eingetragen werden
Inbetriebnahme 31<br />
Aufgrund verschiedenster Ausführungen der ISEL-Backplane mussten wir die Platine so auslegen, dass<br />
normalerweise 3 Verbindungen durchtrennt sind. Sollte das <strong>NCdrive</strong> ansprechbar sein, jedoch die Achsen sich<br />
nicht verfahren lassen, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.<br />
An den Lötösen LSP1 und LSP2 kann zudem eine Analogspannung (0-5 V) für einen Frequenzumrichter<br />
entnommen werden.
32<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
4.2.6 Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit den Optimum-Endstufen<br />
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:<br />
<strong>CNC</strong> Controller III und VI, Version 1<br />
Zu erkennen sind diese Controller an der folgenden Beschriftung<br />
Für diese Serie wird die Firmwaredatei "<strong>NCdrive</strong>Optimum.bin" benötigt.<br />
<strong>CNC</strong> Controller III und VI, Version 2<br />
Zu erkennen sind diese Controller an der Beschriftung "V2"<br />
Für diese Serie wird die Firmwaredatei "<strong>NCdrive</strong>.bin" benötigt.
4.2.7 Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit HSE-Endstufen<br />
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:<br />
STEP4020, STEP5040, STEP8060 in Verbindung mit der Firmwaredatei <strong>NCdrive</strong>HSE.bin<br />
microSTEP400 in Verbindung mit der Firmwaredatei <strong>NCdrive</strong>MicroSTEP.bin<br />
Abhängig davon passt sich unsere Pin-Belegung den HSE-Standards an.<br />
4.2.8 Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit SMC-Endstufen der Fa. Emis<br />
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:<br />
Inbetriebnahme 33<br />
SMC800 und SMC1500 in Verbindung mit der Firmwaredatei <strong>NCdrive</strong>SMC.bin<br />
SMC1500 (mit SMC1500Z), SMC1500S und SMC3000 in Verbindung mit der Firmwaredatei <strong>NCdrive</strong>.bin<br />
Die Modelle SMC3000i und ISMIF werden nicht unterstützt.<br />
Abhängig davon passt sich unsere Pin-Belegung den SMC-Standards an.
34<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
4.2.9 Firmware-Update<br />
Mit der Möglichkeit, für <strong>NCdrive</strong> eine neue Firmware aufzuspielen verbinden sich zwei Vorteile:<br />
1. auch zukünftige Software-Lösungen können leicht in den Funktionsumfang von <strong>NCdrive</strong> integriert werden<br />
2. <strong>NCdrive</strong> ist beinahe universell für unterschiedliche Steuerungen geeignet<br />
Vorgehensweise für das Firmware-Update<br />
Im Installationsordner von <strong>NCdrive</strong> finden Sie im Unterverzeichnis .\firmware das Programm<br />
'<strong>NCdrive</strong>Update.exe'<br />
Wählen Sie aus dem Pfad .\firmware die gewünschte *.bin-Datei aus<br />
Bei P<strong>CNC</strong>-kompatibler Steuerung wählen Sie ncdrive.bin. bei Verwendung einer anderen Steuerung die<br />
entsprechende Firmware-Version.<br />
Unter Schnittstelle ist der COM-Port richtig einzustellen.<br />
Stellen Sie sicher, dass sich <strong>NCdrive</strong> im Einschaltzustand befindet, da sonst kein Firmware-Update<br />
übertragen werden kann. Sie erreichen dies, indem Sie die Box durch Ziehen des Netzsteckers kurz stromlos<br />
machen.
Inbetriebnahme 35<br />
Mit Ausführen starten Sie die Übertragung der Firmware an <strong>NCdrive</strong>. Dies wird Ihnen mit der Meldung<br />
bestätigt.
Kapitel<br />
Programmoberfläche im<br />
Einzelnen<br />
V
Programmoberfläche im Einzelnen 39<br />
5 Programmoberfläche im Einzelnen<br />
Zum Umschalten der verschiedenen Betriebsarten und Programmteilen werden folgende Funktionen<br />
verwendet:<br />
5.1 Automatikbetrieb<br />
AUTOMATIKBETRIEB<br />
Hiermit können Sie alle Funktionen erreichen, die zur Ausführung eines bestehenden Programms<br />
notwendig sind.<br />
MANUELLER BETRIEB<br />
In diesem Bereich stehen ihnen umfangreiche Grundzyklen für die einfache Bearbeitung zur<br />
Verfügung. Das Werkstück wird mit Hilfe von vorgegebenen Zyklen bearbeitet.<br />
NOT-AUS RÜCKSETZEN<br />
In Verbindung mit NCpowerdrive steht hier die Möglichkeit des Rücksetzens des<br />
NOT-AUS-Zustandes zur Verfügung. Hierbei werden die Endstufen wieder aktiviert.<br />
PROGRAMM ÄNDERN<br />
Über diese Schaltfläche können Sie das vorliegende Programm ändern. Hierbei wird standardmäßig<br />
der Windows-Editor geöffnet.<br />
NClyzer<br />
Mit dem NClyzer können Sie die Abarbeitung ihres Programms mit den vorgegebenen Werkzeugen<br />
und dem definiertem Werkstück simulieren. ( Die Lightversion wird kostenlos mitgeliefert)<br />
Dies ist die Standardoberfläche die beim Programmstart aktiv ist. <strong>NCdrive</strong> befindet sich hierbei im<br />
Automatikbetrieb, wobei aber alle Rüst– und Einrichtemöglichkeiten zugänglich sind. Je nach Art der Maschine<br />
wird eine entsprechende Oberfläche dargestellt<br />
Fräsen:
40<br />
Drehen:<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Befindet sich in den M-Konfigurationen von Werkzeugwechsler, Klemmung und Längenmessung keine<br />
Anweisungen, so werden auch die dazugehörigen Tasten in der Oberfläche nicht dargestellt.<br />
In diesem Zustand können Sie ein vorhandenes Programmm laden oder das Programm wird von MegaNC<br />
bereitgestellt. Hierbei ist der aktive Nullpunkt und die Werkzeugauswahl zu beachten.
5.2 manueller Betrieb<br />
Programmoberfläche im Einzelnen 41<br />
Im manuellen Betrieb wird statt des NC-Programms die Möglichkeit geboten mit einfachen Handzyklen zu<br />
arbeiten.<br />
5.3 Koordinatenanzeige<br />
In ihr wird die aktuelle Position der Bearbeitungseinheit/Werkzeug in Echtzeit angezeigt. Je nach Konfiguration<br />
stehen die drei Linearachsen und die 4. Achse zur Verfügung.<br />
Die Koordinatenwerte können sich je nach gewähltem Bezugspunkt (G53-G58) verändern.
42<br />
5.4 Bedienfeld<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Diese Schaltflächen werden erst nach erfolgreicher Verbindungsaufnahme zum Controller aktiv. (Hotkey<br />
Alt-v)<br />
Je nach Konfiguration der M-Befehle sind die Schaltflächen für Werkzeug- und Werkstückwechsel,<br />
Längenmessung und Betätigung der Spannzange sichtbar oder unsichtbar.<br />
Im NOT-AUS-Zustand werden alle Schaltflächen die zu einer Bewegung der Achsen führen deaktiviert.<br />
5.4.1 Tasten für Achsbewegungen<br />
Mit den Steuertasten X, Y und Z wird das Werkzeug im Handbetrieb im dreidimensionalen Arbeitsraum<br />
gesteuert. Jede Dimension wird mit einem so genannten Achsenbuchstaben bezeichnet. Die Pfeile auf den<br />
Tasten geben die Richtung an, in die das Werkzeug auf der jeweiligen Achse bewegt wird. Da das Werkzeug<br />
auf jeder Achse in zwei Richtungen bewegt werden kann, gibt es auch zu jeder Achse zwei Steuertasten.<br />
Die Schaltflächen für die 4. Achse werden nur angezeigt, wenn diese im Setup konfiguriert und eine<br />
Achsenbezeichnung ausgewählt wurde.
Programmoberfläche im Einzelnen 43<br />
Innerhalb der Steuertasten befinden sich zwei Schaltflächen mit speziellen Funktionen:<br />
Nullpunkt setzen<br />
setzt an der aktuellen Position den Nullpunkt für G54-58<br />
Radienkorrektur ein/aus<br />
Hierbei wird der Fräserradius beim "Ankratzen" eines Bauteils verrechnet.<br />
Mit folgenden Verfahrbedingungen können die Achsen verfahren werden:<br />
kontinuierlich: Achse verfährt mit der Geschwindigkeit "Hand 1" oder mit "Hand 2" bei<br />
betätigter §-Taste solange die Schaltfläche oder der Hotkey gedrückt wird.<br />
Positionierung grob: Die betätigte Achse verfährt in 1 oder 10 mm Schritten (STRG-Taste)<br />
Positionierung mittel: Die betätigte Achse verfährt in 0,1 oder 1 mm Schritten (STRG-Taste)<br />
Positionierung fein: Die betätigte Achse verfährt in 0,01 oder 0,1 mm Schritten (STRG-Taste)<br />
In Verbindung mit den Schaltflächen für die Verfahrbedingungen können die Achsen dementsprechend<br />
verfahren:<br />
Werkzeug auf der X-Achse nach links bewegen, X-<br />
Werkzeug auf der X-Achse nach rechts bewegen, X+<br />
Werkzeug auf der Y-Achse nach hinten bewegen, Y-<br />
Werkzeug auf der Y-Achse nach vorn bewegen, Y+<br />
Werkzeug auf der Z-Achse nach unten bewegen, Z-<br />
Werkzeug auf der Z-Achse nach oben bewegen, Z+<br />
WICHTIG: Die Richtung der Achsen bezieht sich immer auf das Werkzeug, nicht auf Bewegung<br />
der zu verfahrenden Komponente!
44<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Wichtige Hotkey's für das manuelle Verfahren der Achsen:<br />
®<br />
§ verzehnfacht die Werte bei den Postionierungstasten grob/mittel/fein<br />
¨<br />
£<br />
¥¢¤<br />
³<br />
´<br />
²<br />
Standardmäßig können die Achsen nur per Mausklick auf die entsprechende<br />
Richtungstaste oder durch gleichzeitiges Drücken der Pfeiltasten verfahren werden.<br />
Aus Sicherheitsgründen ist das Verfahren nur durch Drücken von zwei Tasten<br />
möglich. Dies kann aber für den Einrichtebetrieb mit der Taste "Scroll Lock" oder<br />
"Rollen" außer Kraft gesetzt werden.<br />
Diese Taste ermöglicht das Verfahren der Achsen im Zweihandbetrieb mit den<br />
Cursor- und Bildsteuerungstasten<br />
Hotkey's zum Verfahren der Achsen<br />
Die Tasten zum Verfahren der 4. Achse sind "Pos1" und "Ende".<br />
5.4.2 Referenzfahrt<br />
Nach dem Einschalten der Maschine liegt uns die aktuelle Position der Bearbeitungseinheit nicht vor. Deshalb<br />
muss man eine Referenzfahrt durchführen um einen Soll-Ist-Abgleich zu ermöglichen. Dies sollte gegen<br />
geeignete Endschalter erfolgen oder falls dies nicht möglich ist, kann jede Achse einzeln per Hand gegen einen<br />
Endanschlag gefahren werden.<br />
Der Vorgang der Referenzfahrt wird mit dieser Schaltfläche ausgelöst.<br />
Maschine MIT Endschalter:<br />
Wichtig hierfür sind korrekte Werte im Achsen-Setup und den Schalt-Eingängen um eine ordnungsgemäße<br />
Referenzfahrt durchzuführen. Hierbei werden die Achsen nacheinander gegen die Endschalter verfahren bis<br />
diese dem Controller den Kontakt signalisieren. Daraufhin werden die eingetragenen Werte im Achsen-Setup<br />
für die Referenzposition zur Festlegung des Maschinennullpunkts G53 herangezogen.<br />
Maschine OHNE Endschalter:
Programmoberfläche im Einzelnen 45<br />
Damit die Maschine auch ohne Endschalter eine definierte Position erreichen kann, können Sie alle Achsen per<br />
Handbedienung in die Endlage verfahren und die Taste für die Referenzfahrt drücken. Daraufhin werden die<br />
eingetragenen Werte im Achsen-Setup für die Referenzposition zur Festlegung des Maschinennullpunkts G53<br />
herangezogen.<br />
5.4.3 Bewegung anhalten<br />
Möchten Sie alle Verfahrbewegungen der Maschine stoppen, so betätigen Sie diese<br />
Schaltfläche.<br />
Systemweiter HOTKEY: ¯<br />
Bitte beachten Sie aber, dass es sich hierbei um KEINE NOT-AUS-Funktion handelt, da<br />
wir (je nach Steuerungsintegration) nicht auf alle Sicherheitsschaltkreise der<br />
Maschine zugreifen können. So wird z. B. keine extern angeschlossene Spindel<br />
gesteuert.<br />
Das Anhalten der laufenden Verfahrbewegung mit der Pause-Taste (bzw. einer beliebigen Taste, wenn diese<br />
Option konfiguriert ist) führt bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten nicht zu Schrittverlusten, da eine<br />
Bremsrampe ausgelöst und die Maschine damit sanft abgebremst wird. Zu beachten ist allerdings, daß dadurch<br />
nun zwischen dem Betätigen der Taste bzw. Schaltfläche und dem Beginn des Abbremsens eine Zeitspanne<br />
von 0,5 Sekunden vergeht und die Maschine deshalb nach "Vorschub Halt" noch eine gewisse Strecke<br />
weiterfährt.<br />
Auch bei der Funktion "Programm anhalten" wird ein sofortiges Anhalten der aktuellen Verfahrbewegung per<br />
Bremsrampe durchgeführt.<br />
5.4.4 Nullpunkte<br />
Mit diesen Schaltflächen lassen sich zum einen die Nullpunkte auswählen oder abspeichern.<br />
Der Speicher für G53 ist hierbei nicht veränderbar und zeigt die Maschinenkoordinaten<br />
an (hebt die Nullpunktverschiebung auf).<br />
Hiermit können Sie z. B. verschiedene Bearbeitungspositionen fest einstellen und bei<br />
Bedarf aufrufen.<br />
WICHTIG: Im Zusammenspiel mit MegaNC müssen Sie darauf achten, dass bei der<br />
Programmübergabe auch der Nullpunkt für G54 übergeben wird. Wenn Sie Ihren Nullpunkt<br />
selbst bestimmen, sollten Sie deshalb nicht G54 verwenden da sich dieser bei jeder Änderung<br />
auf die Werte in Ihrer Zeichnung zurücksetzt. Wenn Sie jedoch mit einer korrekten<br />
"Master-Zeichnung" arbeiten, müssen Sie darauf achten, dass G54 aktiviert ist um mit dem<br />
gewünschten Nullpunkt zu arbeiten.
46<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
5.4.5 Funktionen zum Wechsel des Werkzeugs und Werkstücks<br />
Mit der <strong>NCdrive</strong>-Software haben Sie die Möglichkeit den Werkzeugwechsel per Hand oder vollautomatisch<br />
mittels einer Werkzeugwechslervorrichtung durchzuführen. Ein vollautomatischer Wechsel erfordert aber<br />
bestimmte Voraussetzungen in der Mechanik und Einstellungen im Setup sowie die<br />
Werkzeugwechslerbelegung.<br />
Spannzange/Klemmung lösen<br />
Hiermit steht Ihnen auch eine manuelle Wechselmöglichkeit zur Verfügung, z. B. Werkzeuge die<br />
für den Wechsler zu groß sind...<br />
Werkzeuglängenmessung<br />
Eine WKZ-Längenmessvorrichtung muss vorhanden und konfiguriert sein<br />
Werkzeugwechsel<br />
Werkstückwechsel<br />
Die Bearbeitungseinheit fährt auf die eingetragene Werkstückwechselposition<br />
Je nach Automatisierungsgrad einer Drehmaschine können auch diese Funktionen genutzt werden. Die<br />
Schaltflächen werden aktiviert wenn die zugehörigen M-Konfigurationen eingetragen sind.<br />
Werkstückklemmung<br />
Werkzeugvermessung<br />
Eine WKZ-Messvorrichtung muss vorhanden und konfiguriert sein<br />
Werkzeugwechsel<br />
Werkstückwechsel<br />
Das Werkzeug fährt auf die eingetragene Werkstückwechselposition<br />
5.4.6 Schalten und Steuern von Maschinenfunktionen<br />
Je nach Ausstattungsmerkmalen Ihrer Maschine kann der Controller die Spindel ein- und ausschalten oder<br />
auch über den analogen Ausgang die Drehzahl steuern. Dies funktioniert aber nur mit geeigneter Hardware<br />
(Relais, Frequenzumrichter).<br />
Hauptspindel ein/aus<br />
(M3/M5)<br />
Vorschub reduzieren/erhöhen<br />
Ermöglicht ein Verändern der<br />
Vorschubgeschwindigkeit während der<br />
Bearbeitung im Bereich von 0-150 %.<br />
Der Override für F und S kann bis herunter auf 0% eingestellt werden<br />
Kühlmittel ein/aus<br />
(M8/M9)<br />
Drehzahl reduzieren/erhöhen<br />
Ermöglicht ein Verändern der Drehzahl während<br />
der Bearbeitung im Bereich von 0-150 %.
Programmoberfläche im Einzelnen 47<br />
5.4.7 Spezielle Funktionen im Automatikbetrieb<br />
Im Automatikbetrieb stehen Ihnen verschiedene Funktionen während des Programmausführung zur<br />
Verfügung.<br />
Wahlweiser Halt<br />
<strong>NCdrive</strong> unterbricht wahlweise die Programmausführung bei Sätzen in denen ein M01 programmiert ist.<br />
Deaktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 nicht unterbrechen<br />
Aktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 unterbrechen.<br />
wahlweise Satzunterdrückung<br />
(Satz wird wahlweise ignoriert)<br />
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem /-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie bei der<br />
Programmausführung überspringen lassen<br />
Sprung zum Programmanfang<br />
Programmausführung fortsetzen<br />
Nach einer Unterbrechung können Sie die Programmausführung mit dieser Taste fortsetzen.<br />
Das Werkzeug muss aber frei gefahren sein um eine Kollision zu vermeiden.<br />
5.4.8 Funktionen zum Steuern der Programmausführung<br />
In der Betriebsart Programmausführung Einzelsatz wird jeder Satz einzeln ausgeführt. Ein<br />
Weiterarbeiten ist danach durch Anklicken der gleichen oder einer anderen<br />
Programmausführungsfunktion möglich<br />
In der Betriebsart Programmausführung Blocksatz wird nur eine komplette Bahn oder<br />
Zyklus abgearbeitet. Ein Weiterarbeiten ist danach durch Anklicken der gleichen oder einer<br />
anderen Programmausführungsfunktion möglich<br />
In der Betriebsart Programmausführung kontinuierlich wird das Bearbeitungs- programm<br />
kontinuierlich bis zum Programm-Ende oder bis zu einer Unterbrechung ausgeführt.<br />
Mit der Funktion Programm anhalten wird der laufende Vorgang (Bahn, Zyklus) noch<br />
abgearbeitet und danach die Bearbeitung gestoppt.
48<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
5.5 Status und Register<br />
Hier sehen Sie den aktuellen Zustand der einzelnen Register nach Wegbedingungen G, Maschinenfunktionen<br />
M, Vorschub F, Drehzahl S und Werkzeugnummer T.<br />
Im Statusfenster werden die aktuellen Werte für den Vorschub und Drehzahl mit zugehörigem Override<br />
angezeigt. Zudem werden der Durchmesser D, die Ausspannlänge L und der Platz P im Werkzeugwechsler für<br />
das aktuelle Werkzeug T angezeigt.<br />
5.6 Funktionen zum Positionieren<br />
Im manuellen Betrieb 39 ist es Ihnen hiermit möglich bis zu 4 Positionen abzuspeichern und später wieder<br />
anzufahren. Zum Anderen stehen Ihnen hiermit verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung um z. Beispiel den<br />
Eckpunkt, den Mittelpunkt von zwei oder 3 Punkten bestimmen zu lassen.<br />
Beispiel: Ersten Punkt anfahren und speichern. Zweiten Punkt anfahren und speichern.<br />
Wenn Sie nun den 3. Button anklicken, fährt die Anlage genau auf den Mittelpunkt zwischen den beiden Punkten.<br />
Mit den Schaltflächen auf der linken Seite wird die aktuelle X/Y-Position in der Tabelle abgelegt und<br />
gespeichert. Mit den rechten Schaltflächen wird die Position angefahren. Hierbei wird auch die Z-Achse mit<br />
dem Wert aus dem Feld Rückzugshöhe zurückgefahren.
5.7 Handzyklen<br />
Programmoberfläche im Einzelnen 49<br />
Der Handbedienungsbereich im manuellen Betrieb 39<br />
ermöglicht es, vielfältige Geometrieformen ohne<br />
Eingabe von DIN-Code zu erstellen. Auch das Erstellen einer Zeichnung ist nicht erforderlich. Möglich wird dies<br />
durch die Millman-Funktionen.<br />
Grundsätzlich lässt sich der Handbedienungsbereich in 6 Einzelbereiche aufteilen:<br />
· Der Technologiebereich Eingabe aller für die Fräsbearbeitung erforderlichen Daten<br />
· Geometriebereich Wahl der Geometrieform durch Mausklick<br />
· Eingabebereich Geometriedaten Daten, die Form und Größe der Geometrie bestimmen<br />
· Festlegen eines Geometriemusters Auswahl eines Musters durch einfachen Mausklick<br />
· Eingabe Daten Geometriemuster Bestimmen der Lage von gleichen Geometrien zueinander<br />
und festlegen des Bezugspunktes<br />
· Vorschaubereich Zeigen einer Vorschau für Geometrien und Geometriemuster<br />
mit Anzeige des Bezugspunktes
50<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
5.7.1 Technologiebereich - Beschreibung der Eingabefelder<br />
Eingabe des Fräserdurchmessers in mm<br />
Eingabe des Freimaßes für Z in mm<br />
(Abstand zwischen aktueller Position des Werkzeugs<br />
zur Werkstückoberfläche)<br />
Eingabe des Vorschubs für die X– und Y-Achse in<br />
mm/min<br />
Eingabe des Vorschubs für die Z-Achse in mm/min<br />
Eingabe der Frästiefe in mm<br />
Eingabe des Fräserversatzes bei der<br />
Taschenbearbeitung in mm<br />
Dieses Eingabefeld ist nur aktiv, wenn das Optionsfeld<br />
Tasche aktiviert ist<br />
Eingabe der Zustelltiefe in Z-Richtung in mm<br />
Bei unseren Eingabewerten würde insgesamt bis auf<br />
eine Tiefe von 5 mm gefräst. Es wird in 3 Stufen bis<br />
auf Tiefe Z zugestellt. Zuerst 2mm, dann nochmals<br />
2mm und zum Schluss 1mm. Somit wird eine<br />
Gesamttiefe von 5mm erreicht<br />
Eingabe eines Aufmasses in mm<br />
Das Eingabefeld ist nur aktiv, wenn das Optionsfeld<br />
Tasche aktiviert ist. Weiterhin bei aktivierter Option<br />
Kontur und Aktivierung von Kontur innen oder<br />
außen
Programmoberfläche im Einzelnen 51<br />
Wählen der Technologie: Kontur oder Tasche<br />
Bei Auswahl der Option Kontur sind zusätzlich die<br />
Optionsfelder Mitte, innen und außen aktiv, so dass<br />
man wählen kann, mit welcher Radienkorrektur<br />
gefräst werde soll.<br />
Ist die Option Tasche gewählt, ist im Datenbereich im<br />
Feld Zustellen XY eine Eingabe erforderlich.<br />
5.7.2 Geometriebereich - Beschreibung der Verschiedenen Formen<br />
Der Geometriebereich erlaubt Ihnen die Auswahl von vorgefertigten Geometrieformen. Es stehen 6<br />
verschiedene Möglichkeiten zur Auswahl. Je nach Auswahl werden verschiedene Datenfelder zur Eingabe<br />
angeboten. Durch entsprechende Eingaben der Daten lässt sich das Aussehen der Geometrie variieren.<br />
In den folgenden Beschreibungen wird das Erstellen der Grundformen beschrieben. Ein Beschreibung jeder<br />
Variante innerhalb der Grundform würde den Rahmen diese Handbuches sprengen. Deshalb werden nur die<br />
wichtigsten Varianten beschrieben. Ändern sie einfach nach gewählter Grundform die Werte in den<br />
Eingabefelder und beobachten dabei die Änderungen der Geometrie im Vorschaufenster.<br />
Eine Geometrie wird im Vorschaufenster nur angezeigt, wenn alle Eingaben in sich auch schlüssig sind. Eine<br />
Aktualisierung des Vorschaufensters findet immer nach Verlassen des Feldes der letzten Eingabe statt.
52<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispiel Grundtyp Kreis<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Kontur<br />
Option Innen<br />
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm und einem<br />
Innendurchmesser von 30 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Kontur<br />
Option Innen<br />
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Tasche<br />
Zustellen XY 3 mm<br />
Kreissegment mit einem Außendurchmesser von 50 mm und<br />
einem Inndendurchmesser von 25 mm, Startwinkel 270°,<br />
Endwinkel 45°, Eckradius 3 mm.<br />
Fräserdurchmesser 6 mm, Option Tasche<br />
Zustellen XY 3 mm, Aufmaß XY 1 mm<br />
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen 53
54<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispiel Grundtyp Doppelkreis<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Radius Links 10 mm - Radius rechts 10 mm<br />
Abstand 20 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Kontur - Option Innen<br />
Radius Links 10 mm - Radius rechts 10 mm<br />
Abstand 20 mm - Drehwinkel 45 °<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Tasche<br />
Radius Links 20 mm - Radius rechts 10 mm<br />
Abstand 30 mm - Drehwinkel 0 °<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Option Tasche<br />
Vorschaubereich
Beispiel Grundtyp Dreifachkreis<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Radius links 15 mm - Radius mitte 30 mm<br />
Radius rechts 15 mm - Abstand links 30 mm<br />
Abstand rechts 30 mm - Drehwinkel 0 °<br />
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Radius links 20 mm - Radius Mitte 30 mm<br />
Radius rechts 15 mm - Abstand links 40 mm<br />
Abstand rechts 20 mm - Drehwinkel 0 °<br />
Option Kontur - Mitte<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Radius links 20 mm - Radius Mitte 30 mm<br />
Radius rechts 15 mm - Abstand links 40 mm<br />
Abstand rechts 20 mm - Drehwinkel 330 °<br />
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Programmoberfläche im Einzelnen 55<br />
Vorschaubereich<br />
In all diesen Beispielen zum Dreifachfachkreis lassen sich, wie auch schon bei den vorangegangenen<br />
Formbeispielen, durch variieren der Geometriedaten die verschiedensten Formen erstellen. Zusätzlich können<br />
noch viele weitere Geometrievariationen durch Wahl von Kontur oder Tasche erstellt werden.
56<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispiel Grundtyp Rechteck<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Breite 30 mm - Höhe 20 mm<br />
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Breite 30 mm - Höhe 20 mm - Eckenradius oben 6 mm<br />
Eckenradius unten 6 mm - Drehwinkel 60 °<br />
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Breite 30 mm - Höhe 30 mm - Eckenradius oben 12 mm<br />
Eckenradius unten 6 mm - Drehwinkel 0 °<br />
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm<br />
Fräserdurchmesser 6 mm<br />
Vorschaubereich
Beispiel Grundtyp Winkel<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Programmoberfläche im Einzelnen 57<br />
Vorschaubereich
58<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispiel Grundtyp Trapez<br />
Geometriebereich mit Eingabebereich für<br />
Geometriedaten<br />
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen 59<br />
5.7.3 Geometriemuster<br />
Im Bereich "Geometriemuster festlegen" legen Sie ein Muster für die Geometrie fest. Es stehen 6 verschiedene<br />
Geometriemuster zur Auswahl:<br />
· einzeln bearbeiten<br />
· einzeln bearbeiten, dann versetzen<br />
· rasterförmig wiederholt bearbeiten<br />
· rechteckig wiederholt bearbeiten<br />
· kreisförmig wiederholt bearbeiten<br />
· kreisförmig wiederholt bearbeiten, am Kreis ausrichten<br />
Je nach festgelegtem Geometriemuster erscheinen verschiedene Eingabefelder um die Lage der verschiedenen<br />
Geometrien festzulegen. Außerdem wird die Anzahl der Geometrien festgelegt.<br />
Ganz wichtig ist die Lage des Bezugspunktes. Der Bezugspunkt ist in der Handbedienung immer<br />
der Startpunkt für die Fräsbearbeitung. Vom Bezugspunkt aus wird der Abstand X sowie der<br />
Abstand Y angeben.
Kapitel<br />
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen<br />
VI
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 63<br />
6 <strong>NCdrive</strong> Einstellungen<br />
Das <strong>NCdrive</strong>-Konzept ist sehr offen und vielseitig aufgebaut. Aus diesem Grund gibt es auch diverse<br />
Einstellungsmöglichkeiten um die vorhandene Hardware optimal einzubinden. Auf den nächsten Seiten werden<br />
Ihnen sämtliche Punkte des Setup's erläutert.<br />
In der Vergangenheit haben Maschinen- und Steuerungshersteller sehr unterschiedliche Konzepte entwickelt<br />
an die wir uns angepasst haben. So gibt es zum einen für Maschinen der Hersteller ISEL und Max-Computer<br />
(KOSY) eine interne Variante und für Endstufen der Hersteller OPTIMUM, EMIS und HSE (PCdreh) spezielle<br />
Firmware-Varianten zum <strong>NCdrive</strong>. Mit NCpowerdrive kommt auch aus unserem Hause eine weitere Steuerung<br />
hinzu die in dieses Software-Konzept integriert wurde.<br />
Je nachdem welche Firmware und <strong>NCdrive</strong>-Variante nun angeschlossen wird, werden Einstellungsfelder inaktiv<br />
geschalten oder fest vorgegeben. Um diese spezifischen Eigenschaften der jeweiligen Steuerung müssen Sie<br />
sich keine Gedanken mehr machen.<br />
Damit Ihre Einstellungen auch übertragbar sind oder zwischen verschiedenen Konfigurationen wechseln<br />
können, stehen Ihnen die Funktionen ÖFFNEN und SPEICHERN zur Verfügung. Änderungen der aktuellen<br />
Einstellungen werden sofort übernommen.<br />
Die aktuell angewandte Konfiguration finden Sie immer in der Datei ncdrive.ini im Verzeichnis des Programms.
64<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
6.1 Schnittstellen<br />
In diesem Bereich finden Sie grundlegende Einstellungen zur korrekten Verbindung zwischen PC - <strong>NCdrive</strong> und<br />
der Maschine.<br />
PC<br />
Unter SCHNITTSTELLE müssen Sie die seriellen Schnittstelle Ihres Rechners auswählen, an dem der Controller<br />
angeschlossen ist. In der Regel wäre es COM1, COM2 oder bei USB-Adaptern COM5 bis COM7.<br />
Schalteingänge<br />
Um die Rückmeldungen von der Maschine in Bezug auf Referenz– und Not-AUS-Zustände richtig interpretieren<br />
zu können, müssen diese richtig zugeordnet sein. Am externen <strong>NCdrive</strong> liegen diese Pin-Belegungen für den 25<br />
poligen SUB-D-Stecker vor (Verbindung zur Maschine). Die Nummerierung der Pin's finden Sie auf dem<br />
Steckverbinder.<br />
<strong>NCdrive</strong> besitzt zudem die Fähigkeit einen NOT-AUS-Zustand der Maschine zu erkennen wenn die Elektronik in<br />
der Maschine hierfür geeignet ist. In diesem Fall kann der Pin über den das Signal ankommt definiert werden.
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 65<br />
Standardmäßig ist diese Leitung mit 5V belegt um ein defektes Signalglied (Schalter, Kabel, usw.) zu erkennen.<br />
Sollte dies jedoch nicht der Fall sein, d. h. Spannung liegt im betätigtem Zustand an, so kann dieser auch<br />
invertiert werden. Sollte kein NOT-AUS-Signal aus der Steuerung kommen, so können Sie entweder den Haken<br />
aus der Pin-Zuweisung entfernen oder das Signal invertieren.<br />
Wenn der Not-Aus-Zustand über den Not-Aus-Eingang gemeldet ist, sind jetzt keine Verfahrbewegungen mehr<br />
möglich. Außerdem werden bei Aktivierung des Not-Aus-Eingangs automatisch Spindel und Kühlmittel<br />
ausgeschaltet (durch Aufruf der Funktionen M5 und M9).<br />
Invertiert bedeutet, dass alle Signale im anderen Sinne verstanden werden. (aus AUS wird EIN)<br />
Bei Nutzung der Firmware "<strong>NCdrive</strong>.bin" (mit konfigurierbaren Schalteingängen für Referenz und Not-Aus)<br />
können die Optokoppler-Eingänge 4 bis 8 (4 = Not-Aus, 5-8 = Ref. X/Y/Z/4) für den Anschluß der<br />
Not-Aus-Erkennung und der Referenzschalter verwendet werden. Der entsprechende<br />
Optokoppler-Eingang wird jeweils dann aktiviert, wenn unter "Einstellungen" alle Checkboxen<br />
für die Zuordnung der Schnittstellen-Pins 10-15 ausgeschaltet sind.<br />
HINWEIS<br />
Ist die Matrix inaktiv bedeutet es, dass diese Einstellungen vom Hersteller vorgegeben sind und nicht geändert<br />
werden müssen.<br />
Steuerausgänge<br />
In diesem Bereich werden Funktionen zum Steuern der Schrittmotorendstufe eingerichtet. Die Funktionen<br />
inhibit (Stromabsenkung) und Boost (Stromanhebung) sind wichtig um ein Ansprechen der Motoren zu<br />
ermöglichen.<br />
Analogausgang<br />
Über diesen Ausgang haben wir die Möglichkeit einen Frequenzumrichter für eine Schnellfrequenz– oder<br />
Drehfrequenzspindel im Bereich von 0 bis 5 V (NCpowerdrive 0-10 V) anzusprechen. Sie können hier die<br />
Zuordnung für die ausgegebene Spannung und die daraus resultierende Drehzahl einrichten.<br />
Dateien<br />
Sie können sich hier die Tabelle für Ihre Standardwerkzeuge (Textdatei mit TOOL-Anweisungen) und die Pfade
66<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
zum NClyzer sowie einem beliebigen NC-Editor angeben.<br />
Taktausgang<br />
Die Impulsdauer kann in drei Stufen von 64, 32 und 16 µs eingestellt werden.<br />
Folgende Grenzwerte sind gleichzeitig bei der Konfiguration zu beachten:<br />
· Die korrekte Funktion der Endstufe ist von der Dauer der Schrittimpulse abhängig. Sind diese zu kurz,<br />
werden sie nicht oder nur teilweise von der Endstufe erkannt und es kommt zu Positionierfehlern. Daher gilt<br />
es, die Dauer dieser Impulse möglichst lang zu wählen. Da die Impulsdauer abhängig von der<br />
Schrittfrequenz ist, muss eine geringere gewählt werden, wenn die Impulsdauer nicht ausreicht.<br />
· Die maximale Geschwindigkeit einer Achse wird durch das Drehmoment des Motors, durch Resonanzpunkt<br />
des Antriebs und andere Eigenschaften der Mechanik begrenzt. An diese praktische, mechanische Grenze<br />
gilt es möglich nahe heranzukommen; sie kann nur experimentell ermittelt werden.<br />
· Die (theoretisch) maximal erreichbare Geschwindigkeit wird ebenfalls durch die maximale Schrittfrequenz<br />
bestimmt (zusammen mit der Schritttauflösung). Diese kann auf einfache Weise errechnet werden und muss<br />
(bzw. sollte) nicht experimentell ermittelt werden.<br />
Dabei muss daher immer beachtet werden: Eine Erhöhung der maximalen Schrittfrequenz<br />
erhöht die theoretische Maximalgeschwindigkeit, führt aber evtl. zu Problemen mit der dann zu<br />
geringen Impulsdauer. Eine geringere maximale Schrittfrequenz beseitigt Probleme mit zu<br />
kurzen Schrittimpulsen, verringert aber die erreichbare Maximalgeschwindigkeit. Häufig finden<br />
Sie die maximal zulässige Frequenz in den technischen Daten Ihrer Endstufe oder direkt vom<br />
Hersteller.<br />
Tastatur<br />
Ein Sicherheitsmerkmal ist das sofortige Anhalten aller Bewegungen durch einen beliebigen Tastendruck auf<br />
der Tastatur. Dies kann aber hiermit auf eigene Verantwortung aufgehoben werden um mit anderen<br />
Programmen weitere Projekte zu bearbeiten. In diesem Fall wird die PAUSE-Taste zum Anhalten verwendet.<br />
Dies funktioniert auch, wenn Sie gerade in einem anderen Programm arbeiten.<br />
Unter dem Begriff "altern. Richtungstastenfunktion" verstehen wir die Möglichkeit eine Achse in fünf<br />
Geschwindigkeitsstufen zu Verfahren. Dies ist gerade im Einrichtebetrieb eine Erleichterung. Der Bereich wird<br />
über die Werte "Hand 1" und "Hand 2" im Achsensetup eingestellt.
6.2 M-Funktionen 1<br />
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 67<br />
Die M-Funktionen steuern verschiedene Maschinenfunktionen und können in diesem Bereich durch definierte<br />
Befehle Aktionen an der Maschine auslösen.<br />
Hauptspindel<br />
Die Hauptspindel wird im zu verarbeitendem Programm mit dem Befehl M3 (Spindel ein, rechts) eingeschalten<br />
und mit M5 ausgeschalten. Da aber jeder Hersteller seine Relais auf beliebige Eingänge ansprechen lässt, wird<br />
hier im Hintergrund dem eigentlichem Befehl ein SPS-Befehl zum Ein– und Ausschalten zugewiesen.<br />
Beispiel: Die Hauptspindel ist am Relais 6 des <strong>NCdrive</strong>'s angeschlossen. Der Befehl zum Einschalten eines<br />
Relais wäre M11x und zum Ausschalten M10x, wobei das x dem Ausgang entspricht. Somit wird mit M116 das<br />
6. Relais ein- und mit M106 ausgeschalten.<br />
In den Befehlsfeldern können auch mehrere Befehle hintereinander eingetragen werden. Es steht der<br />
komplette Befehlsumfang zur Verfügung.<br />
Kühlmittel<br />
Hier gilt das gleiche wie bei der Hauptspindel.
68<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
6.3 M-Funktionen 2<br />
Hier finden Sie die hinterlegten Steuerbefehle für den Bereich Werkzeugwechsel und Werkstückwechsel.<br />
WICHTIG: Für ein optimales Zusammenspiel von MegaNC und <strong>NCdrive</strong> und zum Gelingen eines richtigen<br />
Werkzeugwechsels, ist es wichtig, dass <strong>NCdrive</strong> die linke untere Ecke des Maschinentisches kennt und auf der<br />
Koordinate (0|0|0) liegt.<br />
Je nachdem welche Längendefinition (z. B. TOOL T1 P1 D4 L28) das Werkzeug hat, wird zwischen den<br />
Methoden den Werkzeugwechsels unterschieden.<br />
· Längenwert ohne Vorzeichen: es wird keine Längenmessung vorgenommen<br />
· Längenwert mit negativem Vorzeichen (-20): es wird eine manuelle Längenmessung vorgenommen, z. B.<br />
Ankratzen des Rohteils)<br />
· Längenwert mit positiven Vorzeichen (+20): es wird eine automatische Längenmessung an einer<br />
Messeinrichtung vorgenommen<br />
Einige Werte in den nachfolgenden Tabellen wurden FETT geschrieben. Diese müssen auf Ihre Anforderungen<br />
hin überprüft und angepasst werden um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Werkzeugwechsel manuell<br />
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug aufnehmen):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G00 X0 Y0<br />
M00 (WERKZEUG EINSETZEN)<br />
G60<br />
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug ablegen):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G00 X0 Y0<br />
M00 (WERKZEUG HERAUSNEHMEN)<br />
G99<br />
G60<br />
Beispielkonfiguration M12 (Längenmessung):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G60<br />
G00 X0 Y0<br />
G00 Z2<br />
M00 (WERKZEUGLÄNGE)<br />
G98 Z0<br />
G75<br />
Werkzeugwechsel automatisch<br />
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug aufnehmen):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G99<br />
G00 X110 Y0<br />
M600<br />
G00 Z50<br />
M112<br />
G01 Z40 F500<br />
M102<br />
G04 Q0.5<br />
G01 Z50 F500<br />
G75<br />
G60<br />
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 69<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Fahrt auf gewünschte Werkzeugwechselposition in X und Y<br />
Warten mit Hinweismeldung<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Fahrt auf gewünschte Werkzeugwechselposition in X und Y<br />
Warten mit Hinweismeldung<br />
Werkzeugkorrekturspeicher löschen<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Fahrt auf gewünschte Messposition in X und Y (Nullpunkt<br />
abhängig)<br />
Fahrt mit Eilgang 2 mm über aktivierten Nullpunkt (Rohteil)<br />
Warten mit Hinweismeldung<br />
Werkzeuglängenkorrektur wird vorgenommen<br />
Freifahren auf Referenzposition Z<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Werkzeugkorrektur löschen<br />
Fahrt vor den Werkzeugwechsler<br />
Werkzeugwechslerplatz anfahren (wird von <strong>NCdrive</strong> übernommen)<br />
Z-Achse im Eilgang über WKZ-Platz mit Abstand positionieren<br />
Spannzange öffnen (z. B. Ausgang 2)<br />
Werkzeug langsam aufnehmen<br />
Spannzange schließen<br />
0,5 sec. warten um die sichere Aufnahme zu gewährleisten<br />
Werkzeug aus dem Magazin nehmen<br />
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
70<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug ablegen):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G99<br />
G00 X110 Y0<br />
M600<br />
G00 Z50<br />
G01 Z40 F500<br />
M112<br />
G04 Q0.5<br />
G01 Z40 F500<br />
M102<br />
G75<br />
G60<br />
Beispielkonfiguration M12 (Längenmessung):<br />
G53<br />
G71<br />
G75<br />
G99<br />
G00 X30 Y338<br />
G00 Z40<br />
M336<br />
G98 Z10<br />
G75<br />
G60<br />
6.4 Werkzeugwechsler<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Werkzeugkorrektur löschen<br />
Fahrt vor den Werkzeugwechsler<br />
Werkzeugwechslerplatz anfahren<br />
Z-Achse im Eilgang über WKZ-Platz mit Abstand positionieren<br />
Werkzeug langsam ablegen<br />
Spannzange öffnen (z. B. Ausgang 2)<br />
0,5 sec. warten um die sichere Ablage zu gewährleisten<br />
Z-Achse zurückziehen und Werkzeug ablegen<br />
Spannzange schließen<br />
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten<br />
Maßangaben in Millimeter<br />
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z<br />
Werkzeugkorrektur löschen<br />
Fahrt über den Messtaster<br />
Z-Achse im Eilgang unter Berücksichtigung der größtmöglichen<br />
Ausspannlänge positionieren<br />
Achse 3 (Z-Achse) nach unten fahren bis Statusänderung an<br />
Eingang 6<br />
Werkzeuglängenkorrektur auf Höhe des Längenmesstasters setzen<br />
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition<br />
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Das <strong>NCdrive</strong> unterstützt Werkzeugwechsler die die Werkzeuge entlang einer Linearachse oder einer<br />
Rotationsachse auswechseln.
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 71<br />
Hierfür benötigt die Steuerung einige Angaben die in dieser Maske eingegeben werden müssen. Es werden die<br />
Anzahl der Plätze benötigt, aber auch Angaben zu den Möglichkeiten des Werkzeugwechslermagazins<br />
abgefragt.<br />
Die Anordnung des Systems auf der Maschine ist frei wählbar, jedoch muss der Wechsler entlang einer<br />
Hauptachse liegen, d. h. dass z. B. bei einer Anordnung entlang der Y-Achse die X-Koordinate des ersten<br />
Platzes identisch ist mit der des letzten.<br />
Wird die 4. Achse ausgewählt und diese als Rotationsachse bestimmt, so muss der Platzabstand (Drehwinkel)<br />
in Grad angegeben werden.<br />
<strong>NCdrive</strong> merkt sich die Ausspannlänge jedes Werkzeugs, so dass es beim nächsten Einsatz nicht neu<br />
vermessen wird. Es kann aber auch sinnvoll sein das Werkzeug immer neu zuvermessen, wenn nicht<br />
sichergestellt werden kann, dass die Länge immer gleich ist. Hierzu aktivieren Sie die Funktion "Länge immer<br />
messen".<br />
6.5 NC-Programm<br />
Voreinstellungen<br />
Diese Einstellungen legen die Standardwerte für die angezeigten Parameter fest, wenn im geladenen<br />
NC-Programm nichts angegeben ist.<br />
Maschine<br />
Mit der <strong>NCdrive</strong>-Software und dem Controller ist auch der Betrieb an einer Drehmaschine möglich. Da sich<br />
aber hierbei grundlegende Änderungen in der Achszuordnung und weiteren Parametern ergeben, ist die<br />
entsprechende Auswahl entscheidend.<br />
Eilgang<br />
Eilgangfahrten in der Handsteuerung (Einrichtebetrieb) werden mit der eingestellten Geschwindigkeit unter<br />
Eilgang Handbetrieb durchgeführt. Für Eilgänge im Automatik-Modus kann unter Eilgang Automatik ein eigener<br />
Wert verwendet werden.<br />
Kreis-/Bahninterpolation<br />
Ein grundlegendes Feature des Controllers ist die Bahnvorausschau. Man versteht darunter, dass aufeinander<br />
folgende Streckenabschnitte als eine komplette Bahn angesehen werden, die mit konstanter Geschwindigkeit<br />
bearbeitet wird. Dies funktioniert aber nur mit Streckenabschnitten die bis zu einem gewissen Winkel
72<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
zueinander stehen. Diesen Winkel bezeichnet man als Grenzwinkel, da alle Streckenabschnitte unterhalb zu<br />
einer kompletten Bahn zusammengesetzt werden. Über diesen Winkel muss entweder auf die minimale<br />
Geschwindigkeit reduziert oder eine Achse zum Stillstand gebracht werden.<br />
Am Anfang und Ende einer Bahn kann eine Beschleunigungs- und Bremsrampe stehen.<br />
Mit den Parametern I, J und K wird der Mittelpunkt eines Kreises bei den Funktionen G02/03 festgelegt. Diese<br />
können je nach CAM-System oder eigenen Vorlieben als absolute oder relative Koordinaten im Programm<br />
stehen. Damit die Steuerung die Koordinaten richtig interpretieren kann ist diese Einstellung sehr<br />
entscheidend.<br />
Mit der Option "Vollkreise zulassen" steht Ihnen eine weitere Einstellungsmöglichkeit beim Interpretieren von<br />
Kreisfunktionen zur Verfügung. Da es hin und wieder bei 3D-CAM-Systemen vorkommt, dass es Kreissegmente<br />
unterhalb der Genauigkeit der Steuerung erzeugt, würden hierbei Start- und Endpunkt gleichgesetzt. Dies führt<br />
aber dazu, dass statt eines kurzen Bogens ein kompletter Kreis gefahren wird. Um dies zu vermeiden werden<br />
standardmäßig keine Vollkreise ausgeführt.<br />
Als Berechnungsbasis für die Positionierung, auch für den Grenzwinkel, können natürlich nur Geraden dienen.<br />
Aus diesem Grund müssen Kreise und Bögen interpoliert werden. Bei diesem Vorgang werden Punkte auf der<br />
Kreisbahn berechnet. Die Anzahl und die Genauigkeit sind über den Wert der Kreistoleranz (oder<br />
Sehentoleranz genannt) steuerbar. Als Basiswert kann die halbe Auflösung der Maschine verwendet werden.<br />
Präprozessor<br />
Mit dieser Option steht zukünftig auch die Integration eines NC-Programm-Konverter zur Verfügung.<br />
6.6 Achse 1-3<br />
Um den Achscontroller an unterschiedliche Maschinen und Anforderungen anpassen zu können, wurden<br />
umfangreiche Einstellungsmöglichkeiten für viele Parameter der einzelnen Achsen implementiert. Bitte<br />
beachten Sie aber, dass die mitgelieferten Standardwerte nicht unmittelbar für alle Maschinentypen geeignet<br />
sein müssen. In Zweifelsfällen sollten Sie mit Ihrem Maschinenhersteller und uns Rücksprache halten.<br />
Achse<br />
Die Bezeichnungen für die Achsen X/Y/Z sind fest vergeben. Lediglich die 4. Achse kann folgende<br />
Bezeichnungen erhalten: A,B,C,U,V,X oder eigene Bezeichnung<br />
Wegmessung<br />
Systembedingt werden Schrittmotoren mit einem entsprechenden Impuls bewegt. Um von der Drehbewegung
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 73<br />
auf eine Entfernung zurückzuschließen, muss der Software die „Übersetzung“ bekannt sein. Hierzu benötigen<br />
wir einen Teilweg, der in der Regel der Spindelsteigung in mm oder bei einer Drehachse 360° entspricht. Im<br />
Eingabefeld Schritte/Teilweg wird die Anzahl der benötigten Schritte für den darüber eingetragenen Teilweg<br />
eingegeben.<br />
Viele Schrittmotoren haben einen Drehwinkel von 1,8° pro Schritt und benötigen somit 200 Schritte für eine<br />
komplette Umdrehung. Dies ist allerdings nur für das Vollschritt-Verfahren gültig. Häufig kommen aber auch<br />
das Halbschritt-Verfahren (400) oder Auflösungen zum Einsatz. Welches Auflösung Ihre Maschine verwendet<br />
können Sie im Handbuch zur Schrittmotorendstufe oder Ihrem Maschinenlieferanten erfahren.<br />
Mit Hilfe der Umkehrspieleinstellung, können mechanische Defizite in den Antriebskomponenten minimiert<br />
werden. Dies kann allerdings nur als „Notlösung“ angesehen werden, da hierbei die Möglichkeiten der<br />
Bahnvorausschau reduziert werden. Somit sollten Sie zuerst versuchen das Umkehrspiel auf ein Minimum zu<br />
reduzieren.<br />
Über die Anzeigeauflösung werden die Nachkommastellen in der Koordinatenanzeige gesteuert.<br />
Sollte die Achse bei Bewegungen in die falsche Richtung fahren, so können mit der Option Richtung invertiert<br />
die Drehrichtung der Motoren umkehren.
74<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Software-Endschalter<br />
Um die Maschine vor mechanischen Beschädigungen zu schützen ist es empfehlenswert, den Verfahrweg<br />
bereits in der Steuerung zu begrenzen.<br />
Geschwindigkeiten<br />
Mit diesen Parametern lässt sich das Verhalten der Achsen bei Beschleunigung, Verfahren und Verzögerung<br />
beeinflussen. Die max. Geschwindigkeit schützt in Verbindung mit den Beschleunigungs- und<br />
Verzögerungswerten bei Verfahrbewegungen vor Schrittverlusten. Da z. B. bei Fahrten, bei denen mehrere<br />
Achsen beteiligt sind, die effektive Geschwindigkeit höher ist als die maximale Geschwindigkeit einer einzelnen<br />
Achse können wir somit höhere Eilganggeschwindigkeiten erreichen ohne diese wie bisher generell zu<br />
reduzieren.<br />
Folgendes Schaubild soll es verdeutlichen:<br />
Bei einer maximalen Geschwindigkeit der Achsen X und Y von 3000 mm/min ergibt sich somit eine effektive<br />
Eilganggeschwindigkeit von 4242 mm/min. Würde zugleich noch die Z-Achse beteiligt sein, so wären es schon<br />
5196 mm/min.<br />
Soll der Vorschub der Achse höher sein als die minimale Geschwindigkeit, wird eine Beschleunigungsrampe<br />
verwendet um auf die Soll-Geschwindigkeit zu gelangen. Vorschübe die darunter liegen werden ohne Rampe<br />
angefahren. Dieser Wert ist von der Leistungsfähigkeit (Drehmoment) und der zu beschleunigenden Masse<br />
abhängig.
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 75<br />
Mit den Werten für Beschleunigung und Verzögerung wird die „Steilheit“ der Rampe festgelegt. Je höher der<br />
Wert, umso steiler bzw. kürzer ist die Rampe. Eine zu steile Rampe kann zu Schrittverlusten führen. Eine zu<br />
lange Rampe hingegen birgt die Gefahr, dass Schrittverluste aufgrund von Resonanzen entstehen. In<br />
zahlreichen Versuchen auf unterschiedlicher Hardware stellten wir fest, dass eine relativ niedrige minimale<br />
Geschwindigkeit und steile Rampen die besten Ergebnisse erzielten.<br />
Referenzfahrt<br />
Um alle Möglichkeiten des <strong>NCdrive</strong>s auszunutzen, ist eine Referenzfahrt unerlässlich. Man kann auch ohne<br />
Referenzfahrt auskommen jedoch kann es durch verschiedene Ursachen,<br />
· Schrittverluste durch übermäßige Beanspruchung,<br />
· geringe Sicherheit bei den Werten im Achssetup,<br />
· Verschieben der Achsen im ausgeschalteten Zustand<br />
zu Abweichungen in der Soll-Ist-Position kommen. Deshalb sollte nach jedem Betriebsbeginn eine<br />
Referenzfahrt gegen geeignete Schalter vorgenommen werden. Vorzugsweise sollten Referenzschalter als<br />
Öffner mit geeigneter Genauigkeit verwendet werden, da hierbei auch Defekte in den Steuerleitungen erkannt<br />
werden können. Die Schalter sind vorzugsweise an der negativen Seite jeder Achse zu montieren, dies kann<br />
aber auch per Software konfiguriert werden.
76<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Alle Einstellungen für die Referenzfahrt sind für jede Achse einzeln einzurichten. Dabei ist die Reihenfolge<br />
der Durchführung wichtig um das Werkzeug in jeder Position freizufahren. So sollte bei einer Fräsmaschine die<br />
Referenzfahrt zuerst an der Z-Achse (1) danach an den beiden Achsen X (2) und Y (3) durchgeführt werden.<br />
Wird <strong>NCdrive</strong> mit MegaNC gekoppelt oder möchten Sie der Referenzposition eine bestimmte Koordinate<br />
zuweisen, so wird dies mit dem Wert Referenzposition erreicht. Nach der Referenzfahrt werden diese Werte<br />
der entsprechenden Achse zugewiesen. Normalerweise wäre die Referenzposition zugleich<br />
Maschinennullpunkt. Da wir aber über MegaNC alle Programme auf die linke untere Ecke des Maschinentischs<br />
beziehen um daraus einige Vorteile zu bilden ist es ratsam, den Maschinennullpunkt auf den Maschinentisch zu<br />
beziehen.<br />
Hierbei müssen die Werte für jede Achse einzeln ermittelt werden, wobei sich für X und Y der<br />
Abstand (Werkzeugmitte) von der Referenzposition zur linken unteren Tischecke bezieht und Z<br />
von Tischoberkante bis Werkzeugaufnahme (Spannzange).
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 77<br />
So sollte nach einer Referenzfahrt und anfahren der Position X0/Y0/Z0 die Spannzange auf dem Tisch<br />
aufliegen. Wenn Sie ein Werkzeug eingespannt haben und dessen Ausspannlänge eingetragen ist, wird diese<br />
berücksichtigt und somit sollte das Werkzeug auf der Tischoberfläche anliegen. Kommen noch die<br />
Rohteilabmessungen und die entsprechenden Werte für G54 hinzu wird nun auch das Rohteil berücksichtigt.<br />
Anders als die Eingabe der Referenzposition erlaubt der Referenzversatz die Achse an den eingetragenen<br />
Punkt zu verfahren und danach die eingetragene Referenzposition zu übernehmen. Es wird hierbei die Achse<br />
verfahren.<br />
Eine Referenzfahrt ist bei allen <strong>CNC</strong>-Maschinen notwendig, damit die Steuerung die aktuelle Position des<br />
Werkzeugs kennt. Im Bereich der schrittmotorangetriebenen <strong>CNC</strong>-Maschinen gibt es hierfür ein paar<br />
verbreitete Verfahren um diese erste Verfahrbewegung durchzuführen. Es ist auch möglich diese<br />
"Positionssuche" auszulassen, was aber zu Problemen im späteren Betrieb führen kann.<br />
Damit die Steuerung erkennen kann, wo sich jede Achse befindet, wird diese im Regelfall an ihr negatives<br />
Ende bis auf einen geeigneten Schalter gefahren. Dieser Schalter sollte ein Öffner sein, da sich hierbei Defekte<br />
am Schalter oder Kabel leicht erkennen lassen und nicht zu mechanischen Defekten durch Kollisionen von<br />
Maschinenteilen führen. Sind Schließer verbaut, können diese durch Invertieren des Eingangs für den<br />
jeweiligen Endschalter verwendet werden.<br />
Die Einstellungen für Suchweg, Rückzugsweg und Referenzweg bilden die Grundlage für das Verfahren<br />
bei der Referenzfahrt. Über den Suchweg wird die Richtung und die "Suchstrecke" zum Referenzschalter<br />
gesteuert. Ein positiver Wert verfährt somit die Achse in positiver Richtung. Die eingestellte Strecke sollte<br />
etwas größer als der eigentliche Verfahrweg sein, um auch bei Schrittverlusten den Referenzpunkt zu<br />
erreichen. Mit Hilfe des Rückzugweges wird ein sicherer Kontakt hergestellt, da dieser Wert angibt, wie weit<br />
die Achse vom ersten Kontakt an noch zusätzlich verfahren soll. Der Referenzweg ist für das Entfernen vom<br />
Schalter verantwortlich. Innerhalb dieser Strecke wird nach dem Schaltpunkt gesucht und bei Erreichen der<br />
Vorgang beendet.<br />
Info und Bestellung der Software <strong>NCdrive</strong>:<br />
<strong>Frank</strong> <strong>Thiemig</strong> - <strong>CNC</strong> + <strong>Datentechnik</strong><br />
Röhrigstraße 36<br />
22763 Hamburg<br />
www.thiemig.de cnc@thiemig.de<br />
Telefon: 040-8807268
78<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
In Verbindung mit dem <strong>NCdrive</strong> Pro oder NCpowerdrive gibt es zusätzlich noch die Möglichkeit mit einem<br />
Überfahrschalter oder bei der Lösung mit Servomotoren die Indexmarke auszuwerten.<br />
Soll keine Referenzfahrt durchgeführt werden, sind bei allen Achsen die Referenzschalter zu deaktivieren.<br />
Die Eingabefelder für Anfahr-, Rückzugs– und Referenzgeschwindigkeit sind für die genannten Verfahrwege<br />
zuständig und sollten entsprechend der mechanischen und dynamischen Eigenschaften der Maschine gewählt<br />
werden.
6.7 Achse 4<br />
<strong>NCdrive</strong> Einstellungen 79<br />
Die 4. Achse kann entweder als eine weitere Linearachse (U, V, W) oder als Rundachse (A, B, C) eingerichtet<br />
werden.<br />
Beim Einsatz als Rundachse werden die eingetragenen Werte für die Wegmessung, Geschwindigkeiten und<br />
Referenzfahrt als °/min interpretiert. Der Verfahrbereich der Achse ist unbegrenzt (beide Software-Endschalter<br />
deaktiviert) und es werden nach jeder Verfahrbewegung die angezeigten bzw. aktuellen Koordinaten wieder<br />
auf den Bereich 0 bis 360° abgebildet. Außerdem wird bei gleichzeitiger Interpolation mehrerer Achsen die<br />
Verfahrgeschwindigkeit der Rundachse getrennt berücksichtigt, wenn die Bahngeschwindigkeit (Vektorsumme<br />
der Einzelgeschwindigkeiten) ermittelt wird. Hierbei werden die Linearachsen als führend betrachtet, d.h. bei<br />
Beteiligung einer oder mehrerer Linearachsen gibt F immer die Bahngeschwindigkeit in mm/min. an und nur<br />
dann, wenn ausschließlich die Rundachse verfahren wird, gibt F die Winkelgeschwindigkeit in °/min. an.
80<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
6.8 Hotkey-Belegung<br />
Viele Funktionen sind auf direktem Weg über die Tastatur oder externen Taster zugänglich und so genannten<br />
Hotkey's zugewiesen. Diese können aber auch über die Datei hotkey.txt Ihren eigenen Bedürfnissen angepasst<br />
werden. Hierzu müssen Sie lediglich folgendes Syntax-Muster einhalten:<br />
; [N|S|C|A [ []]] [;]<br />
wobei für<br />
Tasten aus dem Bereich: "A" - "Z", "0" - "9", "F1" - "F12", "+", "-", "*" oder "/"<br />
und für<br />
[S|C|A] die Kombinationstasten "S" = Shift, "C" = Ctrl (Strg), "A" = Alt<br />
verwendet werden dürfen.<br />
Standardbelegung:<br />
XA F1 A ;Automatikbetrieb<br />
XM F2 A ;manueller Betrieb<br />
XR F3 A ;Not-Aus rücksetzen<br />
XE F4 A ;Programm ändern<br />
XN F5 A ;NClyzer<br />
53 M C ;G53 (Maschinenkoordinaten)<br />
54 4 C ;G54 (Nullpunkt 1)<br />
55 5 C ;G55 (Nullpunkt 2)<br />
56 6 C ;G56 (Nullpunkt 3)<br />
57 7 C ;G57 (Nullpunkt 4)<br />
58 8 C ;G58 (Nullpunkt 5)<br />
MR R C ;Werkzeugdurchmesser berücksichtigen<br />
MN N C ;Nullpunkt setzen<br />
M0 0 C ;Positionierung kontinuierlich<br />
M1 1 C ;Positionierung grob (1/10 mm)<br />
M2 2 C ;Positionierung mittel (0,1/1 mm)<br />
M3 3 C ;Positionierung fein (0,01/0,1 mm)<br />
MH H C ;Referenzfahrt<br />
ME E C ;Bewegung anhalten<br />
MK K C ;Werkzeugklemmung/Werkstückklemmung<br />
ML L C ;Werkzeuglängenmessung/Werkzeugvermessung<br />
MT T C ;Werkzeugwechsel<br />
MW W C ;Werkstückwechsel<br />
MS S C ;Hauptspindel<br />
MC C C ;Kühlmittel<br />
AH H A ;wahlweiser Halt<br />
AU U A ;wahlweise Satzunterdrückung<br />
AN N A ;Programmanfang<br />
AW W A ;Wiederanfahren<br />
A1 1 A ;Programmausführung Einzelsatz<br />
A2 2 A ;Programmausführung Blocksatz<br />
A3 3 A ;Programmausführung kontinuierlich<br />
A0 0 A ;Programm anhalten<br />
DF - C ;Vorschub reduzieren (- 10%)<br />
DS - A ;Drehzahl reduzieren (- 10%)<br />
UF + C ;Vorschub erhöhen (+ 10%)<br />
US + A ;Drehzahl erhöhen (+ 10%)<br />
P1 F1 C ;Position 1 anfahren<br />
P2 F2 C ;Position 2 anfahren<br />
P3 F3 C ;Position 3 anfahren<br />
P4 F4 C ;Position 4 anfahren<br />
P5 F5 C ;Position mit X von 1 und Y von 2 anfahren<br />
P6 F6 C ;Position mit Y von 1 und X von 2 anfahren<br />
P7 F7 C ;Mittelpunkt zwischen Position 1 und 2 anfahren<br />
P8 F8 C ;Kreismittelpunkt aus Position 1, 2 und 3 anfahren<br />
R1 F1 S ;Position 1 speichern<br />
R2 F2 S ;Position 2 speichern<br />
R3 F3 S ;Position 3 speichern<br />
R4 F4 S ;Position 4 speichern<br />
F1 F1 ;Kreis bearbeiten<br />
F2 F2 ;Doppelkreis bearbeiten<br />
F3 F3 ;Dreifachkreis bearbeiten<br />
F4 F4 ;Rechteck bearbeiten<br />
F5 F5 ;Winkel bearbeiten<br />
F6 F6 ;Trapez bearbeiten<br />
F7 F7 ;einzeln bearbeiten<br />
F8 F8 ;einzeln bearbeiten, dann versetzen<br />
F9 F9 ;rasterförmig wiederholt bearbeiten<br />
FA F10 ;rechteckig wiederholt bearbeiten<br />
FB F11 ;kreisförmig wiederholt bearbeiten<br />
FC F12 ;kreisförmig wiederholt bearbeiten
Kapitel<br />
VII<br />
Fehlermeldungen
7 Fehlermeldungen<br />
"Es konnte keine Verbindung zur Steuerung hergestellt werden"<br />
Die serielle Schnittstelle (COM-Port) kann nicht geöffnet werden.<br />
1. Schnittstelle nicht vorhanden (falscher COM-Port konfiguriert)<br />
2. Schnittstelle bereits von einer anderen PC-Anwendung geöffnet.<br />
3. Problem mit dem Schnittstellen-Treiber (z.B. bei USB-Adaptern)<br />
"Fehler bei Datenübertragung zur Steuerung"<br />
Beim Senden von Daten vom PC zur Steuerung trat ein Fehler auf.<br />
1. serielle Schnittstelle des PCs defekt<br />
2. PC-seitiges Problem mit dem Schnittstellentreiber<br />
"Fehler bei Datenempfang von der Steuerung"<br />
Fehlermeldungen 83<br />
Nach Verarbeitung eines Kommandos vom PC lieferte der <strong>NCdrive</strong>-Controller innerhalb einer bestimmten Zeit<br />
keine oder unvollständige Antwortdaten.<br />
1. RS-232-Verbindung gestört<br />
2. serielles Kabel oder Steckverbinder defekt<br />
3. <strong>NCdrive</strong>-Stromversorgung ausgefallen<br />
4. MAX-232-Schnittstellenwandler im <strong>NCdrive</strong>-Controller defekt<br />
5. <strong>NCdrive</strong>-Prozessor ausgefallen oder gestört<br />
6. serielle Schnittstelle des PCs defekt<br />
"Die Steuerung lieferte eine ungültige Antwort"<br />
Beim ersten Verbindungsaufbau zwischen PC und <strong>NCdrive</strong>-Controller hat der PC nicht die erwarteten<br />
Antwortdaten empfangen.<br />
1. nach "Fehler bei Datenempfang von der Steuerung" wurde PC-seitig erneut "Verbinden" aufgerufen, ohne<br />
den <strong>NCdrive</strong>-Controller vorher aus- und wieder einzuschalten.<br />
2. an der konfigurierten COM-Schnittstelle ist ein anderes Gerät als der <strong>NCdrive</strong>-Controller angeschlossen<br />
"Die Firmware der Steuerung hat die falsche Version"<br />
Beim Verbindungsaufbau lieferte die Firmware des <strong>NCdrive</strong>-Controllers eine von der der PC-Software<br />
abweichende Versionsnummer (<strong>NCdrive</strong>.exe und Firmware passen nicht zusammen).<br />
1. falsche Firmware-Version installiert<br />
2. falsche PC-Softwareversion (<strong>NCdrive</strong>.exe) aufgerufen<br />
"Die Steuerung wurde zwischenzeitlich ausgeschaltet"<br />
Beim Übertragen eines anderen Befehls vom PC zum <strong>NCdrive</strong>-Controller als dem zum erstmaligen<br />
Verbindungsaufbau befindet sich der Controller im Einschaltzustand (grüne LED aus).<br />
1. <strong>NCdrive</strong>-Controller bei laufender <strong>NCdrive</strong>-Software aus- und wieder eingeschaltet, ohne PC-seitig "Trennen"<br />
und erneut "Verbinden" aufzurufen<br />
2. <strong>NCdrive</strong>-Prozessor hat, ausgelöst von der "Brown-Out-Erkennung", einen Reset durchgeführt; gestörte<br />
Spannungsversorgung (Netzteil defekt, Netzspannungsschwankungen).<br />
3. starke EMV-Störungen haben einen Reset des <strong>NCdrive</strong>-Prozessors ausgelöst
84<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
"Die Zielposition liegt außerhalb des Verfahrbereichs"<br />
Die anzufahrende Position liegt außerhalb des zulässigen Verfahrbereichs einer der 4 Achsen.<br />
1. Zielkoordinate kann aufgrund der aktuell gesetzten Softwareendschalter 72<br />
nicht erreicht werden.<br />
"Ungültiges Satzformat"<br />
1. In der Befehlseingabe wurden unzulässige Zeichen oder ein fehlerhafter Syntax eingetragen.
Kapitel<br />
VIII<br />
<strong>NCdrive</strong> Diagnose
8 <strong>NCdrive</strong> Diagnose<br />
Mit diesem Diagnose-Werkzeug können Sie<br />
· die Zustände der Eingänge überwachen,<br />
· die Ausgänge manuell betätigen,<br />
· die Ausgabe der Spannung am Analogausgang einstellen<br />
· und einen Achstest<br />
durchführen.<br />
<strong>NCdrive</strong> Diagnose 87<br />
Je nach Ausführung des <strong>NCdrive</strong>-Controllers befinden sich die Anschlüsse am Controller selbst (externe<br />
Variante) oder es werden die vorhandenen Anschlüsse in der Endstufe verwendet. Die aktiven Eingänge<br />
werden durch einen grünen Haken signalisiert. Die Ausgänge können durch Anklicken geschaltet werden.<br />
Achstest<br />
Damit es im laufenden Betrieb zu keinen Störungen in den Achsbewegungen wegen zu hoher<br />
Beschleunigungswerten und Geschwindigkeiten kommt, sollten Sie das dynamische Limit Ihrer Maschine<br />
ermitteln. Hierzu benötigen Sie ein geeignetes Messinstrument wie z. B. eine Messuhr mit Stativ um<br />
aufgetretene Schrittverluste erkennen zu können.<br />
Sie sollten dabei in dieser Reihenfolge vorgehen:<br />
· jede Achse einzeln testen<br />
· min. Geschwindigkeit und max. Geschwindigkeit mit gleichen Werten versehen und in mehreren Schritten<br />
erhöhen bis es zu Schrittverlusten kommt. Diesen Wert auf ca. 70 % verringern und für die Geschwindigkeit<br />
"Hand 2" in der entsprechenden Achskonfiguration verwenden. Die minimale Geschwindigkeit kann<br />
daraufhin relativ niedrig eingestellt werden, damit eine steilere Rampe früher beginnt.<br />
· danach die max. Geschwindigkeit ermitteln und die Werte für Beschleunigung und Verzögerung anpassen<br />
Der Weg gibt die Länge der Teststrecke an, die Anzahl die Häufigkeit der Wiederholungen. Zum Ermitteln der<br />
min. Geschwindigkeit sollten auch sehr kleine Wegstrecken (0,5-1 mm) getestet werden.
88<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Wichtige Tipps zur Ermittlung der Verfahrgeschwindigkeiten<br />
Folgende Grenzwerte sind gleichzeitig bei der Konfiguration zu beachten:<br />
· Die maximale Geschwindigkeit einer Achse wird durch das Drehmoment des Motors, durch<br />
Resonanzbereiche des Antriebs und anderer Eigenschaften der Mechanik begrenzt. An diese praktische,<br />
mechanische Grenze gilt es möglich nahe heranzukommen; sie kann nur experimentell ermittelt werden.<br />
· Die (theoretisch) maximal erreichbare Geschwindigkeit wird ebenfalls durch die maximale Schrittfrequenz<br />
bestimmt (zusammen mit der Schrittauflösung). Diese kann auf einfache Weise errechnet werden und muss<br />
(bzw. sollte) nicht experimentell ermittelt werden. Sie erhalten zudem eine Hinweis, wenn die eingetragene<br />
Geschwindigkeit mit der aktuellen Konfiguration nicht erreicht werden kann.<br />
Und hier noch die drei wichtigsten Formeln:<br />
f = max. Schrittfrequenz (Hz)<br />
v = max. Geschwindigkeit(mm/min)<br />
s = Schrittweite (mm)<br />
d = Spindelsteigung(mm)<br />
n = Schritteilung (1 = Vollschritt, 2 = Halbschritt etc.)<br />
a = Schrittwinkel (typ. 1,8°)<br />
t = Schrittimpulsdauer (s)<br />
s = d / ( ( 360 / a) * n )<br />
v = ( f * s ) * 60<br />
t = 0,5 * ( 1 / f)<br />
Hier die genauen Schrittfrequenzen und Impulslängen vom <strong>NCdrive</strong>-Controller:<br />
31.250 Hz ("32 kHz")= 16 µs<br />
15.625 Hz ("16 kHz") = 32 µs<br />
7.812 Hz ("8 kHz") = 64 µs
Kapitel<br />
Firmware-Update<br />
IX
9 Firmware-Update<br />
Firmware-Update 91<br />
Mit der Möglichkeit, für <strong>NCdrive</strong> eine neue Firmware aufzuspielen verbinden sich zwei Vorteile:<br />
1. auch zukünftige Software-Lösungen können leicht in den Funktionsumfang von <strong>NCdrive</strong> integriert werden<br />
2. <strong>NCdrive</strong> ist beinahe universell für unterschiedliche Steuerungen geeignet<br />
Vorgehensweise für das Firmware-Update<br />
Im Installationsordner von <strong>NCdrive</strong> finden Sie im Unterverzeichnis .\firmware das Programm<br />
'<strong>NCdrive</strong>Update.exe'<br />
Wählen Sie aus dem Pfad .\firmware die gewünschte *.bin-Datei aus<br />
Bei P<strong>CNC</strong>-kompatibler Steuerung wählen Sie ncdrive.bin. bei Verwendung einer anderen Steuerung die<br />
entsprechende Firmware-Version.<br />
Unter Schnittstelle ist der COM-Port richtig einzustellen.<br />
Stellen Sie sicher, dass sich <strong>NCdrive</strong> im Einschaltzustand befindet, da sonst kein Firmware-Update<br />
übertragen werden kann. Sie erreichen dies, indem Sie die Box durch Ziehen des Netzsteckers kurz stromlos<br />
machen.<br />
Mit Ausführen starten Sie die Übertragung der Firmware an <strong>NCdrive</strong>. Dies wird Ihnen mit der Meldung
92<br />
bestätigt.<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Mögliche Fehlerquellen, die für Probleme hierbei sorgen können:<br />
· <strong>NCdrive</strong> wurde zuvor nicht in den Ausgangszustand versetzt, (ausgeschaltet)<br />
· falsche Schnittstelle ausgewählt<br />
· falsche Firmware, kann zu Fehlfunktionen und unkontrollierbarem Einschalten der Antriebe führen.
Firmware-Update 93
Kapitel<br />
Grundlagen der<br />
NC-Programmierung<br />
X
10 Grundlagen der NC-Programmierung<br />
10.1 Koordinaten<br />
Grundlagen der NC-Programmierung 97<br />
Die Verfahrwege der Werkzeuge und Werkstücke sind in einem rechtwinkligen Koordinatensystem festgelegt.<br />
Dieses Koordinatensystem wird auf das Werkstück bezogen.<br />
Als Zuordnungshilfe kann man die gespreizten Finger der rechten Hand benutzen:<br />
Der Daumen bildet die X-Koordinate, der Zeigefinger die Y-Koordinate und der Mittelfinger die Z-Koordinate.<br />
10.2 Anordnung der Koordinatenachsen<br />
· Die Z-Achse der Werkzeugmaschine liegt in Richtung der Hauptarbeitsspindel.<br />
· Die X-Achse liegt parallel zur Werkstück-Aufspannfläche und verläuft, wenn möglich, horizontal. Bei<br />
Drehmaschinen liegt die X-Achse quer zur Drehachse, Ihre positive Richtung verläuft von der<br />
Werkstückachse zum Haupt-Werkzeugträger.<br />
· Die Y-Achse steht senkrecht auf der ZX-Ebene (Rechte-Hand-Regel).<br />
Das Programmieren erfolgt unabhängig davon, ob sich das Werkzeug oder das Werkstück bewegt, weil das
98<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Koordinatensystem auf das Werkstück bezogen ist. Der Programmierer stellt sich vor, dass sich immer das<br />
Werkzeug bewegt, während das Werkstück stillsteht.<br />
Drehachsen werden mit A, B und C bezeichnet. Das Bild zeigt die Zuordnung der Zusatzachsen bzw.<br />
Drehachsen zu den Hauptachsen.<br />
10.3 Programmieren von <strong>NCdrive</strong><br />
Zur vollständigen Erstellung von Teileprogrammen benötigt man geometrische und technologische Daten.<br />
Geometrische Daten sind z.B. die Werkstückmaße und Bewegungsarten (G-Funktionen) sowie die Werkzeugund<br />
Spannmitteldaten. Zu den technologischen Daten gehören z. B. die Schnittgeschwindigkeit und der<br />
Vorschub. Sie werden Technologiespeichern oder Tabellen entnommen oder berechnet. Außer diesen Daten<br />
enthält ein Teileprogramm noch Zusatzfunktionen wie z. B. den Schaltbefehl Spindeldrehzahl rechts EIN oder<br />
Kühlmittel EIN-AUS. Programme können manuell oder rechnergestützt erstellt werden.<br />
Manuelles Programmieren<br />
Manuelles Programmieren ist Programmieren im Satzformat ohne Hilfe eines CAM-Systems. Dabei kann<br />
<strong>NCdrive</strong> durch eine dynamische Simulation (NClyzer) den Bewegungsablauf aufzeigen und auf Fehler<br />
hinweisen. Als Hilfsmittel benötigen Sie technische Zeichnungen, Werkzeugdaten und Taschenrechner und<br />
können somit eine Programmtabelle erstellen. Die Daten dieser Programmtabelle können während der<br />
Bearbeitung eines anderen Werkstücks im Parallelbetrieb in eine Textdatei eingegeben werden.<br />
Manuelles Programmieren eignet sich für einfache Werkstücke und kann an der Maschine direkt erfolgen.<br />
Um ein NC-Programm an der Maschine korrigieren oder optimieren zu können, muss man manuell<br />
programmieren können.<br />
Rechnergestütztes Programmieren<br />
Mit einer geeigneten CAD/CAM-Software wie z. b. MegaNC werden die Konturelemente und<br />
Geometriestützpunkte des Werkstücks wie Punkte, Geraden und Kreisbogen festgelegt und damit die<br />
Geometrie des Werkstücks erzeugt. Anschließend können die technologischen Daten und die Bearbeitungsfolge<br />
hinzugefügt werden. Aus den eingegebenen Daten erzeugt der Prozessor ein NC-Programm in der<br />
Maschinensprache. Dieses ist noch nicht für eine bestimmte Steuerung ausgelegt. Erst mit dem Postprozessor,<br />
einer Software zur Anpassung an die <strong>CNC</strong>-Steuerung, entsteht ein NC-Programm im Satzformat einer<br />
bestimmten Maschinensteuerung.
10.4 Aufbau eines NC-Programms<br />
Grundlagen der NC-Programmierung 99<br />
Während der Bearbeitung eines Werkstücks kann man an den zurückgelegten Wegstrecken des Werkzeugs<br />
den Fortgang der Bearbeitung erkennen. Deshalb bilden die Wege des Werkzeugs die Grundlage für das<br />
NC-Programm.<br />
Andere Bedingungen wie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spindeldrehzahl, die Auswahl des Werkzeugs oder<br />
die Kühlmittelzufuhr müssen zusätzlich angegeben werden.<br />
All diese Angaben für den Bearbeitungsablauf müssen in eine Form gebracht werden, die von der Steuerung<br />
verarbeitet werden kann. Hierzu bedient man sich einer für die NC-Steuerungen geeigneten<br />
Programmiersprache, die aus Wörtern und Sätzen besteht.<br />
Wörter<br />
Ein Wort der Programmiersprache besteht aus einem Adressbuchstaben und einer Ziffernfolge. Jedes Wort<br />
entspricht einer Anweisung an die Steuerung. Anweisungen, die z.B. die Art der Bewegung betreffen, werden<br />
mit dem Buchstaben G bezeichnet. G00 bedeutet z.B. "Punktsteuerverhalten", d.h. Zustellen im Eilgang.<br />
Zusatzfunktionen besitzen den Buchstaben M.<br />
Die Zielpunkte der Wegstrecken des Werkzeugs werden mit den Buchstaben der Koordinaten X, Y, Z<br />
angegeben. Außer diesen Adressbuchstaben gibt es noch abdruckbare Sonderzeichen, das sind z. B.<br />
Buchstaben, die im Text eines Programms erscheinen, und nicht abdruckbare Zeichen, die zur<br />
Datenspeicherung dienen.<br />
Sätze<br />
Ein Satz wird aus einer Reihe von Wörtern gebildet und beginnt mit dem Buchstaben N und einer Satznummer.<br />
Die Wörter eines Satzes werden in einer bestimmten Reihenfolge, dem Satzformat, angeordnet:
100<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Das Programm<br />
Das Programm beginnt mit dem Zeichen % für den Programmanfang und einer Programmnummer. Es besteht<br />
aus einer Folge von Sätzen, die nacheinander abgearbeitet werden. In den meisten Fällen wird das Programm<br />
mit M30 "Programmende mit Rücksetzen" beendet.<br />
Ein Programm, das zur Bearbeitung eines Werkstücks dient, wird Teileprogramm genannt.<br />
Weginformationen<br />
Die Weginformationen bestehen aus der Wegbedingung und aus geometrischen Angaben. Die Wegbedingung<br />
beschreibt die Art und Weise der Bewegung, z. B. die Bewegung auf einer Geraden oder auf einem Kreis. Das<br />
Wort für die Wegbedingung besteht aus dem Buchstaben G und einer zweistelligen Ziffer.<br />
Neben der Art der Bewegung sind die geometrischen Angaben, z. B. die Koordinaten des Zielpunktes (X, Y, Z),<br />
die Lage des Kreismittelpunktes (l, J, K) oder der Radius (R) einzugeben. Die meisten Wegbedingungen und<br />
geometrischen Angaben bleiben während der Abarbeitung des Satzes gespeichert und werden im folgenden<br />
Satz wieder wirksam, d.h. sie sind modal wirksam. Sie müssen deshalb nicht neu geschrieben werden und<br />
gelten solange, bis sie durch eine andere Weginformation aufgehoben werden. Die Verfahrbewegungen des<br />
Werkstücks können als Absolutmaße oder als Kettenmaße eingegeben werden. Bei der Absolutmaßeingabe<br />
beziehen sich alle Maße auf den Werkstücknullpunkt. Sie wird mit der Wegbedingung G90 angewählt. Dies ist<br />
stets der Einschaltzustand der Steuerung. Bei der Kettenmaßeingabe (Inkrementalmaßeingabe) mit der<br />
Wegbedingung G91 wird jeweils der Wegzuwachs zwischen dem Startpunkt des Werkzeugs und dem Zielpunkt<br />
eingegeben. Dieser Wegzuwachs ist positiv in Koordinatenrichtung und negativ, wenn er entgegen der<br />
Koordinatenrichtung verläuft.<br />
Geradlinige Bewegungen<br />
Mit dem Befehl G00 wird der Zielpunkt mit der größtmöglichen Geschwindigkeit im Eilgang angefahren. Eine<br />
Geradeninterpolation findet nicht statt. Um ein Auffahren des Werkzeugs auf das Werkstück zu vermeiden, ist<br />
es daher zweckmäßig, den Zielpunkt in mehreren achsparallelen Bewegungen anzufahren. Bei der<br />
Geradeninterpolation, die mit G01 angewählt wird, bewegt sich das Werkzeug auf einer geradlinigen Bahn mit<br />
Vorschubgeschwindigkeit.
Grundlagen der NC-Programmierung 101<br />
Zusatzfunktionen<br />
Alle Zusatzfunktionen erhalten den Buchstaben M. Man unterscheidet programmsteuernde und<br />
maschinensteuernde Zusatzfunktionen.<br />
Zu den programmsteuernden Zusatzfunktionen gehört z.B. der Messtop M00. Ist in einem Satz X..., Y..., M00<br />
gesetzt, bedeutet dies: Nach Anfahren der angegebenen Koordinaten wird der Programmablauf unterbrochen.<br />
Am Werkstück kann gemessen werden.<br />
Mit maschinensteuernden Zusatzfunktionen werden Schaltvorgänge, wie "Kühlmittel EIN" gesteuert. Von den<br />
programmsteuernden Zusatzfunktionen, die meist satzweise wirksam sind, darf jeweils nur eine in einem Satz<br />
stehen.<br />
Werkzeugbahnkorrektur<br />
Die Weginformationen eines NC-Programms enthalten meist die gewünschte Form (Kontur) eines Werkstücks.<br />
Der Mittelpunkt der Fräserachse muss daher auf einer Bahn geführt werden, die von der Kontur einen gleich<br />
bleibenden Abstand (Äquidistante) hat. Diese Bahn muss von der Steuerung vorausberechnet werden. Sie<br />
benötigt dazu einen Korrekturbefehl.<br />
Für die Anwahl der Bahnkorrektur blickt der Programmierer in Vorschubrichtung des Werkzeugs und stellt fest,<br />
ob sich das Werkzeug links oder rechts der Kontur bewegt.<br />
· G41 Werkzeug befindet sich links von der Kontur<br />
· G 42 Werkzeug befindet sich rechts von der Kontur<br />
· G 40 hebt die gewählte Werkzeugbahnkorrektur auf.
102<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
10.5 Ebenenauswahl<br />
Durch Programmierung von G17, G18 oder G19 wird die Ebene festgelegt, in der die Werkzeugradiuskorrektur<br />
und die Kreisinterpolation wirksam sein soll.<br />
G17<br />
Ebene XY für G2, G3, G41 und G42<br />
G18<br />
Ebene ZX für G2, G3, G41 und G42<br />
G19<br />
Ebene YZ für G2, G3, G41 und G42<br />
Wird im Programm keine Ebene angegeben so wird von G17 - Ebene XY ausgegangen.<br />
.
Grundlagen der NC-Programmierung 103
Kapitel<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>,<br />
ähnl. DIN 66025<br />
XI
11 Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025<br />
11.1 Verfahrbewegungen<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 107<br />
11.1.1 G00 - Eilgangfahrt<br />
Das Werkzeug fährt auf einer Geraden von seiner aktuellen Position zum Endpunkt der Geraden. Der<br />
Startpunkt ist der Endpunkt des vorangegangenen Satzes.<br />
Bei angewähltem G00 wird für die Verfahrgeschwindigkeit die Eilganggeschwindigkeit der<br />
Achsen herangezogen. Es können beliebige Punkte in den Achsen X, Y, und Z, aber auch in der 4. Achse<br />
programmiert werden. Alle beteiligten Achsen werden mit linearer Geschwindigkeit so bewegt, dass der Start<br />
und das Ende ihrer Bewegung zeitgleich erfolgt.<br />
Absolutmaßeingabe:<br />
Nxx G90<br />
Nxx G00 X60 Y40 A90<br />
Kettenmaßeingabe:<br />
Nxx G91<br />
Nxx G00 X40 Y30 A60<br />
(P1 nach P2)<br />
(P1 nach P2)
108<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.1.2 G01 - Gerade mit Vorschub<br />
Mittels G01 wird der programmierte Weg mit der unter dem F-Wort (mm/min oder mm/sec) angegebenen<br />
Vorschubgeschwindigkeit auf einer Geraden zur Zielposition verfahren. Es können beliebige Punkte in den<br />
Achsen X, Y, und Z, aber auch in der 4. Achse programmiert werden. Alle beteiligten Achsen werden mit<br />
linearer Geschwindigkeit so bewegt, dass der Start und das Ende ihrer Bewegung zeitgleich erfolgt.<br />
Absolutmaßeingabe:<br />
Nxx G90<br />
Nxx G01 X40 A45 F500<br />
Nxx X60 Y40 A90<br />
Kettenmaßeingabe:<br />
Nxx G91<br />
Nxx G01 X20 A15<br />
Nxx X20 Y30 A45<br />
(P1 nach P2)<br />
(P2 nach P3)<br />
(P1 nach P2)<br />
(P2 nach P3)
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 109<br />
11.1.3 G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn<br />
Bei G02 oder G03 wird der programmierte Weg mit der angegebenen Vorschubgeschwindigkeit F auf einem<br />
Kreis zur Zielposition verfahren. Es können Kreise in den drei Hauptebenen des Raumkoordinatensystems (X-Y,<br />
Z-X, Y-Z) gefahren werden. Die Auswahl der Hauptebene erfolgt mit den Funktionen G17, G18, G19.<br />
Die Kreisinterpolation bewirkt die Bewegung des Werkzeugs:<br />
· auf einem Kreisbogen<br />
mit G02 im Uhrzeigersinn,<br />
mit G03 gegen den Uhrzeigersinn,<br />
· um den programmierten Mittelpunkt des Kreises,<br />
· vom Ausgangspunkt auf einer Kreisbahn zum programmierten Endpunkt.<br />
Soll ein Vollkreis programmiert werden, d. h. Anfangs– und Endpunkt ist identisch, so muss<br />
unter STEUERUNG-EINSTELLUNGEN-NC-PROGRAMM der Vollkreis auch zugelassen werden. Hier<br />
finden Sie zudem die Möglichkeit ob die I, J und K-Werte absolut oder inkremental interpretiert<br />
werden sollen.<br />
Interpolationsparameter I, J, K<br />
Die Interpolationsparameter sind die achsparallelen Koordinaten des Abstandsvektors vom Anfangspunkt zum<br />
Mittelpunkt des Kreises.<br />
Nach DIN 66 025 sind den Achsen X, Y und Z die Interpolationsparameter I, J und K zugeordnet. Abhängig<br />
davon ob X, Y und Z im Bezugsmaß oder im Kettenmaß programmiert sind, müssen die<br />
Interpolationsparameter immer im Kettenmaß oder Bezugsmaß in der richtigen Reihenfolge eingegeben<br />
werden.<br />
Das Vorzeichen ergibt sich aus der Koordinatenrichtung vom Anfangspunkt zum Kreismittelpunkt.<br />
Beispiel:<br />
Nxx G00 X10 Y20<br />
Nxx G01 X20 Y10 F1000<br />
Nxx G03 X30 Y34.14 I30 J20<br />
(anfahren)<br />
(nach P1)<br />
(P1 nach P2)<br />
Bei einer Helix wird ein Startpunkt P1 und ein Zielpunkt P2 benötigt. Zwischen diesen beiden Punkten wird eine<br />
komplette Helix mit 360° Drehwinkel erzeugt. Die Steigung entspricht der Differenz zwischen den Z-Positionen.<br />
Beispiel:<br />
Nxx G00 X-10 Y0 Z0<br />
Nxx G02 X10 Z-2.5 I0 J0 F500<br />
Nxx G02 X-10.000 Z-5 I0 J0<br />
Nxx G02 X10.000 Z-5 I0 J0<br />
(anfahren)<br />
(Helix zu P1)<br />
(Helix zu P2)<br />
(Kreis zu P3)
110<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
Nxx G02 X-10.000 I0.000 J0.000 (Kreis zu P4)<br />
11.1.4 G03 - Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn<br />
siehe G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn 109
11.2 Optionen<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 111<br />
11.2.1 G04 - Verweilzeit<br />
Die Verweilzeit wird in Sekunden angegeben. Verweilzeiten werden z.B. beim Freischneiden oder evtl. bei<br />
Maschinenfunktionen benötigt.<br />
Die Verweilzeit darf nur alleine im NC-Satz programmiert werden.<br />
Nxx G00 X10 Y20<br />
Nxx G01 Z-2.5<br />
Nxx G04 Q0.2<br />
(eintauchen)<br />
(Verweilzeit von 0,2 sec.)<br />
11.2.2 G05 - Genauhalt<br />
Der Genauhalt erlaubt das genaue Anfahren einer Zielposition. Die Vorschubgeschwindigkeit wird bis zum<br />
Satzende auf null verringert und der Schleppabstand abgebaut. Der Genauhalt kann verwendet werden, wenn<br />
Ecken exakt zu bearbeiten sind oder wenn bei einer Richtungsumkehr die Zielposition exakt erreicht werden<br />
muss.<br />
11.2.3 G25/26 - Schleife<br />
G25 Q...<br />
Schleifenanfang, Q Wiederholungen (Q0 = Endlosschleife)<br />
G26<br />
Schleifenende<br />
Beispiel:<br />
Nxx T1 M06<br />
Nxx M03 S40000<br />
Nxx G25 Q5<br />
Nxx G00 Z5.000<br />
Nxx G00 X-10.000 Y0.000<br />
Nxx G00 Z3.000<br />
Nxx G01 Z0.000 F250<br />
Nxx G01 Z-5<br />
Nxx G02 X10.000 I0.000 J0.000 F1500<br />
Nxx G02 X-10.000 I0.000 J0.000<br />
Nxx G00 Z5.000<br />
Nxx G92 X-50<br />
Nxx G26<br />
Nxx M05<br />
Nxx M30<br />
(Schleifenanfang)<br />
(Versatz des Nullpunkts)<br />
(Schleifenende)
112<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.2.4 G40/41/42 - Werkzeugradiuskorrektur<br />
Die Werkzeugradiuskorrektur erlaubt die Programmierung der Werkstückkontur unabhängig von der Geometrie<br />
des Werkzeugs. Bei aktivierter WRK (G41, G42) wird eine zu der programmierten Werkstückkontur<br />
äquidistante Werkzeugbahn im Abstand des Werkzeugradius berechnet. Die Werkzeugradiuskorrektur wirkt in<br />
der mit G17, G18 oder G19 angewählten Ebene.<br />
Als Werkzeugkorrekturwerte werden die unter den Tool-Worten abgelegten Daten verwendet.<br />
G40 X... Y... Z... A... F... Aufheben<br />
G41 X... Y... Z... A... F... Korrektur links<br />
G42 X... Y... Z... A... F... Korrektur rechts<br />
Grenzen der Werkzeugkorrektur<br />
Im Moment werden keinerlei Kollisionsbetrachtungen angestellt, so das es sichergestellt werden muss, dass<br />
das Werkzeug auch alle programmierten Konturen komplett erreichen kann.
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 113<br />
11.2.5 G53-G60 - Nullpunkte<br />
Mit G54 ... G59 wird die entsprechende Nullpunktverschiebung aus der Nullpunkttabelle unter<br />
Bearbeiten-Nullpunkte gültig. Die Nullpunktverschiebung ist bereits in dem Satz gültig, in dem G53, G54, ...<br />
steht. Es finden jedoch ohne Koordinatenangaben keine Verfahrbewegungen statt!<br />
G53<br />
Nullpunkt abwählen<br />
G54-G59<br />
Nullpunkt anwählen<br />
G60<br />
zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen<br />
Besonderheit im Zusammenspiel mit MegaNC:<br />
Wird <strong>NCdrive</strong> in Verbindung mit MegaNC verwendet, so bekommt der Nullpunkt G54<br />
eine Sonderstellung. Bei JEDER Programmübergabe aus MegaNC heraus wird dieser neu<br />
eingerichtet und somit die Bauteillage mitgeteilt.
114<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.3 Koordinaten<br />
11.3.1 G70 - Maßangaben in Inch<br />
Hierbei werden die angegebenen Koordinaten als Inch-Maße interpretiert.<br />
11.3.2 G71 - Maßangaben in Millimeter<br />
Hierbei werden die angegebenen Koordinaten als mm-Maße interpretiert.<br />
11.3.3 G74 - Referenzposition in X/Y anfahren<br />
Hierbei werden die Achsen X und Y in die Referenzpostion gefahren.<br />
11.3.4 G75 - Referenzposition in Z anfahren<br />
Hierbei wird nur die Achse Z in die Referenzpostion gefahren.<br />
11.3.5 G90 - absolute Koordinaten<br />
Bei der Absolutmaßeingabe beziehen sich alle Koordinatenangaben auf den aktuell eingestellten<br />
Koordinatennullpunkt.<br />
11.3.6 G91 - inkrementale Koordinaten<br />
Bei der Kettenmaßprogrammierung beziehen sich die Koordinatenangaben auf die Position des<br />
vorhergehenden Satzes.<br />
11.3.7 G92 - aktuelle Koordinaten setzen<br />
G92 erlaubt eine programmierbare Nullpunktverschiebung in den angegebenen Achsen um einen frei<br />
programmierbaren Wert. Der aktuellen Position werden die angegebenen Koordinaten zugewiesen.<br />
Bei G53 nicht zulässig.<br />
11.3.8 G98 - Werkzeuglängenkorrektur<br />
Hierbei wird die Ausspannlänge so angepasst, dass bei der aktuelle Position (G98) Z den Wert 0 erhält oder<br />
wenn G98 von einem Z-Wert gefolgt wird, dieser Wert an der aktuellen Position übernommen wird.<br />
Nxx G98 (Ausspannlänge wird auf aktuelle Höhe angepasst damit Z0 eingestellt wird)<br />
Nxx G98 Z45 (Die Ausspannlänge wird angepasst und der Z-Wert 45 eingestellt)<br />
11.3.9 G99 - Werkzeugkorrektur löschen<br />
Löscht den Werkzeugkorrekturspeicher, d. h. die Ausspannlänge wird auf 0 gesetzt.
11.4 Vorschubgeschwindigkeit<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 115<br />
11.4.1 G94 - Geschwindigkeitsangaben in mm/min<br />
Nachfolgende Geschwindigkeitsangaben erfolgen in mm/min bzw. Inch/min, abhängig von G70 114 bzw. G71<br />
114<br />
.<br />
11.4.2 G95 - Geschwindigkeitsangaben in mm/Umdrehung<br />
Nachfolgende Geschwindigkeitsangaben erfolgen in mm/Umdrehung bzw. Inch/Umdrehung
116<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.5 Bohr- und Fräszyklen<br />
11.5.1 G84 - Bohren/Tiefbohren<br />
G84 X... Y... Z... D… F… H…<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Funktion:<br />
Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur<br />
eingegebenen Endbohrtiefe. Die Tieflochbohrung wird dabei durch mehrmalige, schrittweise Tiefenzustellung,<br />
deren maximaler Betrag vorgebbar ist, bis zur Endbohrtiefe gefertigt. Hierbei kann der Bohrer nach jeder<br />
Zustelltiefe zum Entspanen auf die Referenzebene + Sicherheitsabstand zurückgezogen werden.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist die Bohrposition in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
Tieflochbohren mit Entspänen:<br />
· Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G00<br />
· Fahren auf erste Bohrtiefe mit G01 mit dem angegebenen Vorschub F<br />
· Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G00 zum Entspänen<br />
· Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe, verringert um den Sicherheitsabstand mit G00<br />
· Fahren auf nächste Bohrtiefe mit G1 (Bewegungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe<br />
erreicht ist)<br />
· Rückzug auf die Ausgangsposition mit G0<br />
Entspricht der Wert D der Tiefe Z, so wird auf Endbohrtiefe gebohrt.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X20 Y20<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G84 Z-20 D5 F50 H3<br />
N60 G84 X40<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus, Tiefenparameter mit<br />
Absolutwerten)<br />
(Aufruf des Zyklus an der nächsten Bohrposition)
11.5.2 G85 - Teilkreis bohren<br />
G85 X... Y... Z... I... J... D... R… F… H...<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
R Radius<br />
I Startwinkel<br />
J Anzahl<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 117<br />
Funktion:<br />
Mit Hilfe dieses Zyklus kann ein Lochkreis bearbeitet werden. Die Bearbeitungsebene ist vor Aufruf des<br />
Zyklus festzulegen. Basis der Bohrungsfunktion ist der Zyklus G84.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist der Lochkreismittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
Im Zyklus werden nacheinander in der Ebene die Bohrpositionen auf dem Lochkreis mit G0 angefahren.<br />
· Anfahren des Kreismittelpunkts und der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G00<br />
· Fahren auf erste Bohrposition mit G00<br />
· Fahren auf erste Bohrtiefe mit G01 mit dem angegebenen Vorschub F<br />
· Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G00 zum Entspänen<br />
· Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe, verringert um den Sicherheitsabstand mit G00<br />
· Fahren auf nächste Bohrtiefe mit G1 (Bewegungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe<br />
erreicht ist)<br />
· Anfahren der nächsten Bohrposition und Wiederholung des Vorgangs mit der Anzahl der Bohrungen<br />
· Anfahren des Kreismittelpunkts<br />
Entspricht der Wert D der Tiefe Z, so wird auf Endbohrtiefe gebohrt.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X50 Y50<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G85 Z-20 I45 J4 D5 R25 F50 H3<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus)
118<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.5.3 G86 - Rechtecktasche<br />
G86 X... Y... Z... I... K... D… F… E… H...<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
U Länge (X-Richtung)<br />
V Breite (Y-Richtung)<br />
I Drehwinkel<br />
K Zustellung X/Y<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
E Vorschub Z<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Funktion:<br />
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Rechtecktaschen beliebiger Lage in der Bearbeitungsebene fertigen.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist der Taschenmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
· Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.<br />
· Ausfräsen der Tasche im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.<br />
· Schlichtbearbeitung entlang der Kontur<br />
· Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf<br />
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X50 Y50<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G86 U30 V15 Z-5 I30 K5 D5 F150 E50 H3<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus)
11.5.4 G87 - Kreistasche<br />
G87 X... Y... Z... K... D... R… F… E… H...<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
R Radius<br />
K Zustellung X/Y<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
E Vorschub Z<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 119<br />
Funktion:<br />
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Kreistaschen in der Bearbeitungsebene fertigen.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist der Taschenmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
· Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.<br />
· Ausfräsen der Tasche im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.<br />
· Schlichtbearbeitung entlang der Kontur<br />
· Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf<br />
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X50 Y50<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G87 Z-5 K5 D5 R12.5 F150 E50 H3<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus)
120<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.5.5 G88 - Nut<br />
G88 X... Y... Z... I... D… F… E… H...<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
U Länge (X-Richtung)<br />
V Breite (Y-Richtung)<br />
I Drehwinkel<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
E Vorschub Z<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Funktion:<br />
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Nuten in der Bearbeitungsebene fertigen.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist der Nutmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
· Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.<br />
· Ausfräsen der Nut im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.<br />
· Schlichtbearbeitung entlang der Kontur. Der Fräserdurchmesser sollte 0,55-0.95 x der Breite entsprechen.da<br />
kein Ausräumen bei zu kleinem Werkzeugdurchmesser statt findet.<br />
· Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf<br />
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X50 Y50<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G88 U30 V10 Z-5 I36 D5 F150 E50 H3<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus)
11.5.6 G89 - Planfläche<br />
G89 X... Y... Z... U… V… I... K… D… F… H...<br />
X Position X<br />
Y Position Y<br />
Z Tiefe (abs.)<br />
U Länge (X-Richtung)<br />
V Breite (Y-Richtung)<br />
I Drehwinkel<br />
K Zustellung X/Y<br />
D Zustellung Z<br />
F Vorschub<br />
H Sicherheitsabstand<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 121<br />
Funktion:<br />
Mit dem Zyklus kann eine beliebige Rechteckfläche plan abgefräst werden. Maximale Zustellung in Breite und<br />
Tiefe ist vorgebbar. Der Zyklus berücksichtigt den Werkzeugdurchmesser, Radienkorrektur mit G41/42 ist nicht<br />
erforderlich. Die Tiefenzustellung wird im Freien ausgeführt.<br />
Ablauf:<br />
Die Position vor oder im Zyklus ist der Flächenmittelpunk in den beiden Achsen der angewählten Ebene.<br />
· Zustellung auf die Bearbeitungstiefe D mit G00.<br />
· Planfräsen der Fläche mit der Zustellung K und Vorschub F<br />
· Am Ende der Bahn wird mit G00 das Werkzeug an die Ausgangsposition für die nächste Bahn verfahren.<br />
· Nach Beendigung der Bearbeitung der Planfläche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf<br />
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.<br />
Beispiel:<br />
N10 T1 M6 S500<br />
N20 G00 G17 G90 M3<br />
N30 G00 X50 Y50<br />
N40 G00 Z3<br />
N50 G89 U100 V50 Z-5 I0 K4 D5 F150 H3<br />
(Bestimmung der Technologiewerte)<br />
(Anfahren der ersten Bohrposition)<br />
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)<br />
(Aufruf des Zyklus)
122<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.6 Maschinenfunktionen<br />
11.6.1 M00 - unbedingter Halt<br />
M00 ermöglicht es, das Programm zu unterbrechen, z.B. um eine Messung durchzuführen. Nach Abschluß der<br />
Messung kann das Programm durch Betätigen der Tasten zur Programmausführung fortgesetzt werden.<br />
· aktuelle Informationen bleiben erhalten.<br />
· Die Zusatzfunktion M00 wird in allen Automatikbetriebsarten wirksam. Der Spindelantrieb wird nicht<br />
stillgesetzt.<br />
· M00 ist auch in einem Satz ohne Weginformation wirksam.<br />
11.6.2 M01 - wahlweiser Halt<br />
M01 wirkt wie M00, kann aber über die Schaltfläche "wahlweiser Halt" aktiviert werden.<br />
Wahlweiser Halt<br />
Das <strong>NCdrive</strong> unterbricht wahlweise die Programmausführung bei Sätzen in denen ein M01 programmiert ist.<br />
Deaktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 nicht unterbrechen<br />
Aktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 unterbrechen.<br />
11.6.3 M02 - Halt und Programmende<br />
Markiert das Programmende, führt aber nicht zum Rücksprung an den Programmanfang. M02 kann mit<br />
anderen Funktionen oder allein in einem Satz stehen.<br />
11.6.4 M30 - Halt, Programmende und Rücksetzen<br />
Markiert das Programmende und löst einen Rücksprung an den Programmanfang aus.<br />
11.6.5 M03 - Spindel im Uhrzeigersinn<br />
Schaltet die Spindel im Uhrzeigersinn ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"<br />
67 konfiguriert<br />
Die M-Funktionen M03 und M04 sind für die Steuerung der Hauptspindel zuständig und benötigen zur<br />
korrekten Funktion immer einen gültigen Drehzahlwert S.<br />
Sie sind haltend wirksam und dürfen jeweils nur alleine im NC-Satz programmiert werden. Mit M05 wird die<br />
Spindeldrehung gestoppt.<br />
11.6.6 M04 - Spindel im Gegenuhrzeigersinn<br />
Schaltet die Spindel im Gegenuhrzeigersinn ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-<br />
Funktionen 1" 67 konfiguriert.<br />
Die M-Funktionen M03 und M04 sind für die Steuerung der Hauptspindel zuständig und benötigen zur<br />
korrekten Funktion immer einen gültigen Drehzahlwert S.<br />
Sie sind haltend wirksam und dürfen jeweils nur alleine im NC-Satz programmiert werden. Mit M05 wird die<br />
Spindeldrehung gestoppt.<br />
11.6.7 M05 - Spindel Aus<br />
Schaltet die Spindel aus. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1" 67<br />
konfiguriert.
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 123<br />
11.6.8 M06 - Werkzeugwechsel<br />
Der Werkzeugwechselbefehl bestimmt das für den Bearbeitungsabschnitt benötigte Werkzeug.<br />
Die Werkzeugnummer T0 steht hierbei für das Ablegen des aktuellen Werkzeugs. Bei anderen T-Werten wird<br />
ein Werkzeugwechsel je nach Konfiguration der Maschine und den Einstellungen in <strong>NCdrive</strong> unter "<br />
M-Funktionen 2" 68 durchgeführt.<br />
Die entsprechenden Einstellungen hierfür werden gesondert erläutert.<br />
11.6.9 M07 - Kühlmittel Nr. 2 Ein<br />
Schaltet das Kühlmittel Nr. 2 ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"<br />
konfiguriert<br />
11.6.10 M08 - Kühlmittel Nr. 1 Ein<br />
Schaltet das Kühlmittel Nr. 1 ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"<br />
konfiguriert<br />
11.6.11 M09 - Kühlmittel Aus<br />
Schaltet das Kühlmittel (Absaugung) aus. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"<br />
67 konfiguriert.<br />
11.6.12 M10 - Werkzeug klemmen<br />
Hiermit kann eine Klemmung des Werkzeugs (Fräsmaschine) oder des Werkstücks (Drehmaschine) erfolgen.<br />
Hierbei ist die Konfiguration unter "M-Funktionen 2" 68 zu beachten.<br />
11.6.13 M11 - Werkzeug Lösen<br />
Hiermit kann eine Klemmung des Werkzeugs (Fräsmaschine) oder des Werkstücks (Drehmaschine)<br />
aufgehoben werden. Hierbei ist die Konfiguration unter "M-Funktionen 2" 68 zu beachten.<br />
11.6.14 M12 - Werkzeuglänge messen<br />
Abhängig von der gewählten Art der Ausspannlänge wird die Längemessung nach der Konfiguration unter "M-<br />
Funktionen 2" 68 durchgeführt.<br />
11.6.15 M48 - Override wirksam<br />
Hiermit kann man die manuelle Steuerung des Override's erlaubt werden.<br />
11.6.16 M49 - Override unwirksam<br />
Hiermit kann man die manuelle Steuerung des Override's unterbunden werden.<br />
11.6.17 M60 - Werkstückwechsel<br />
Dieser Befehl kann unter "M-Funktionen 2" 68<br />
frei konfiguriert werden.<br />
67<br />
67
124<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.6.18 Ein-/Ausgabe, spezielle Maschinenfunktionen<br />
Mit diesen Befehlen haben Sie Zugriff auf wesentliche SPS-Funktionen im <strong>NCdrive</strong>-Controller um verschiedene<br />
Aktionen durchzuführen oder auf externe Eingaben zu reagieren.<br />
Diese können sowohl im Fertigungsprogramm vor allem aber auch zur Definition der M-Befehle im<br />
Einstellungsbereich von <strong>NCdrive</strong> verwendet werden.<br />
M10n<br />
Ausgang n (1-6) Aus<br />
Mit diesem Befehl können Sie einen der sechs Ausgänge des Controllers ausschalten.<br />
M11n<br />
Ausgang n (1-6) Ein<br />
Beispiel: Kühlmittelsteuerung<br />
Hierbei wird mit M111 das 1. Relais aktiviert und mit M101 wieder abgeschaltet.<br />
M12n<br />
Ausgang n (1-6) invertieren<br />
M13n<br />
Warten auf "Eingang n (1-8) Aus"<br />
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.<br />
Beispiel hierfür wäre der Einsatz eines Sicherheitsschalters an einer Schutzzelle.<br />
M14n<br />
Warten auf "Eingang n (1-8) Ein"<br />
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.<br />
Diese wäre z. B. für die Abfrage eines externen Quittungsschalters geeignet, der gedrückt werden muss um die<br />
Bearbeitung nach einem Reinigungsvorgang weiterzuführen.<br />
M15n<br />
Warten auf "Eingang n (1-8) Statusänderung"<br />
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 125<br />
M2nm<br />
Achse n (1-4) mit Referenzvorschub vorwärts verfahren bis Statusänderung Eingang m (1-8) bzw.<br />
Refereinzeingang Achse 4 (m = 9)<br />
M3nm<br />
Achse n (1-4) mit Referenzvorschub rückwärts verfahren bis Statusänderung Eingang m (1-8) bzw.<br />
Refereinzeingang Achse 4 (m = 9)<br />
M4nm<br />
Ausgang n (1-6) auf Status von Eingang m (1-8) setzen<br />
M500 S...<br />
Spindeldrehzahl über Analogausgang ausgeben<br />
M600<br />
Werkzeugwechslerplatz anfahren
126<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.7 Sonderzeichen<br />
11.7.1 % - Programmanfang<br />
Kennzeichnet den Programmanfang, wird ignoriert. Wird häufig gefolgt vom Programmnamen oder Nummer.<br />
z. B.: %Muster.nc oder %1001<br />
11.7.2 / - wahlweise Satzunterdrückung<br />
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem „/“-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie Programmlauf<br />
überspringen lassen<br />
z. B.: /N15 G01 X50 Y25<br />
11.7.3 ; - Hauptsatz<br />
Dieser Satz wird nicht ignoriert.<br />
wahlweise Satzunterdrückung<br />
(Satz wird wahlweise ignoriert)<br />
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem „/“-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie bei der<br />
Programmausführung überspringen lassen<br />
11.7.4 * - Kommentarzeile<br />
Dieser einzeilige Kommentar wird mit einem "*" eingeleitet und benötigt keinen Abschluss.<br />
11.7.5 ( ) - Kommentar<br />
Kommentare können an jeder Stelle eines NC-Programmes eingefügt werden. Kommentare haben keine<br />
Auswirkungen auf die Verarbeitung und das Ergebnis.<br />
Kommentare werden durch ein "(" eingeleitet und durch ")" abgeschlossen.
11.8 Werkzeug- und Rohteildefinition<br />
11.8.1 TOOL<br />
(TOOL P... T... D... R... L... S...)<br />
Eintrag in die Werkzeugliste vornehmen (S ist die Maximaldrehzahl)<br />
P Platznummer<br />
T Werkzeugnummer<br />
D Durchmesser<br />
R Schneidenradius<br />
L Auspannlänge<br />
S Maximaldrehzahl<br />
Bei der Angabe der Ausspannlänge unterscheiden wir zwischen<br />
Befehlsreferenz für <strong>NCdrive</strong>, ähnl. DIN 66025 127<br />
· Längenwert ohne Vorzeichen: es wird keine Längenmessung vorgenommen<br />
· Längenwert mit negativem Vorzeichen (-20): es wird eine manuelle Längenmessung vorgenommen, z. B.<br />
Ankratzen des Rohteils)<br />
· Längenwert mit positiven Vorzeichen (+20): es wird eine automatische Längenmessung an einer<br />
Messeinrichtung vorgenommen<br />
Beispiele:<br />
(TOOL T1 P1 D6 R3 L20)<br />
Das Werkzeug T1 befindet sich auf dem Werkzeugwechslerplatz 2, hat einen Durchmesser von 6 mm und<br />
einen Schneidenradius von 3 mm.<br />
Es wird keine Längenmessung vorgenommen<br />
(TOOL T2 D3.175 L-20)<br />
Das Werkzeug T2 hat einen Durchmesser von 3,175 mm und eine Ausspannlänge von ca. 20 mm. Beim<br />
Einwechseln wird eine manuelle Längenmessung durchgeführt.<br />
11.8.2 PART<br />
(PART X... Y... Z.... I... J... K...)<br />
Rohteilabmessungen definieren (Ecke links/vorne/unten und rechts/hinten/oben in Maschinenkorrdinaten)<br />
Beispiel:<br />
(PART X0 Y0 Z0 I400 J200 K22) erzeugt ein Rohteil mit den Maßen 400x200x22
128<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
11.9 Ausführungsreihenfolge<br />
M49 => M100-M600 => M06 => M10 => M12 => M03/M04 => M07/M08 =><br />
(Verfahrbewegungen) => G05 => G04 => G98 => G92 =><br />
M09 => M05 => M11 => M60 => M48 => M00/M01/M02 => M30
Kapitel<br />
<strong>NCdrive</strong> Anschlußplan<br />
(extern)<br />
XII
12 <strong>NCdrive</strong> Anschlußplan (extern)<br />
12.1 Anschluß der Achsen<br />
<strong>NCdrive</strong> Anschlußplan (extern) 131<br />
Die Ansteuerung der Leistungselektronik der Achsen erfolgt über getrennte Takt- und Richtungssignale je<br />
Achse und je einen gemeinsamen Ausgang zur Stromabsenkung und zur Stromanhebung (optional). Folgende<br />
Pins des 25-poligen Steckverbinders sind hierzu mit der Leistungselektronik zu verbinden und sind<br />
softwareseitig nicht einstellbar:<br />
2 Richtung 1. Achse<br />
3 Takt 1. Achse<br />
4 Richtung 2. Achse<br />
5 Takt 2. Achse<br />
6 Richtung 3. Achse<br />
7 Takt 3. Achse<br />
8 Richtung 4. Achse<br />
9 Takt 4. Achse<br />
16 Stromanhebung<br />
17 Stromabsenkung<br />
18-25 GND<br />
Die Ausgänge an Pin 16 und 17 sind über die Software-Konfiguration invertierbar. Beim Anschluss von<br />
takt-/richtungsgesteuerten Servo-Endstufen bleiben diese Ausgänge unbeschaltet. Bei allen Signalen handelt<br />
es sich um TTL-Ausgänge, die jeweils mit max. 40 mA (Sink oder Source) belastet werden dürfen. Die<br />
Verbindungsleitung muss geschirmt sein.<br />
12.2 Anschluss der Referenzschalter und des Not-Aus-Tasters<br />
Die Referenzschalter und der Not-Aus-Taster werden ebenfalls über den 25-poligen Steckverbinder<br />
angeschlossen. Folgende Pins werden hierzu verwendet:<br />
10 Not-Aus<br />
11 Referenzschalter 1. Achse<br />
12 Referenzschalter 2. Achse<br />
13 Referenzschalter 3. Achse<br />
15 Referenzschalter 4. Achse<br />
18-25 GND<br />
Bei diesen Anschlüssen handelt es sich um TTL-Eingänge mit einem internen Pull-Up-Widerstand von 40<br />
kOhm. Alle diese Eingänge sind per Software-Konfiguration invertierbar. Die Verbindungsleitung muss<br />
geschirmt sein. Werden die Referenzschalter und der Not-Aus-Taster an der Leistungselektronik angeschlossen<br />
und hat diese wiederum entsprechende TTL-Ausgänge, können diese direkt mit o.g. Pins verbunden werden.<br />
Es ist auch möglich, die Schalter direkt am <strong>NCdrive</strong>-Controller anzuschließen. Hierzu verbindet man jeweils<br />
einen Anschluss des Schalters mit dem entsprechenden Eingangs-Pin und den anderen mit Masse (GND). Auf<br />
dieselbe Weise können induktive Näherungsschalter (Initiatoren) mit Open-Collector- oder TTL-Ausgang<br />
angeschlossen werden. Der Anschluss von Näherungsschaltern mit 24V-Ausgang ist nur über einen<br />
Pegelwandler bzw. Spannungsteiler möglich.<br />
Für die Referenzschalter und den Not-Aus-Taster sollten Öffnerkontakte verwendet werden, damit bei<br />
Leitungsunterbrechungen eine Refenzfahrt verhindert bzw. Not-Aus ausgelöst wird. Außerdem ist zu beachten,<br />
dass der Not-Aus-Eingang nur dazu dient, bei Betätigung eines Not-Aus-Tasters dieses der <strong>NCdrive</strong>-Software<br />
zu melden, die dann die Ausgabe von Schrittimpulsen unterbricht, die Relaisausgänge abschaltet und den<br />
Not-Aus-Zustand anzeigt. Laut EU-Maschinenrichtlinie muss jedoch ein Not-Aus-Schalter auch die<br />
Spannungsversorgung der Leistungselektronik abschalten, außerdem müssen zusätzliche Baugruppen der<br />
Maschine (Absaugung, Hydraulik etc.) stromlos geschaltet werden. Diese Funktionen müssen bei direktem<br />
Anschluss des Not-Aus-Tasters über zusätzliche Schalterkontakte realisiert werden.<br />
12.3 Anschluss der Ausgänge 1 und 2<br />
Am 25-poligen Steckverbinder sind zwei Pins als Ausgänge für Schaltfunktionen vorgesehen:<br />
1 Ausgang 1<br />
14 Ausgang 2
132<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
18-25 GND<br />
Bei den Anschlüssen handelt es sich um TTL-Ausgänge, die mit max. 40 mA belastet werden dürfen. Beinhaltet<br />
die Leistungselektronik bereits TTL-Eingänge für zwei integrierte Relais (z.B. für Hauptspindel und Kühlmittel),<br />
werden Pin 1 und Pin 14 direkt mit dem Leistungsteil verbunden.<br />
Es ist auch möglich, an diesen Ausgängen jeweils direkt ein Relais anzuschließen. Allerdings muss es sich dabei<br />
um ein 5 V-Relais mit sehr geringer Stromaufnahme (< 40 mA) handeln und es muss eine antiparallele<br />
Schutzdiode vorgesehen werden. Hierzu kann z.B. ein 5 V-Reedrelais mit integrierter Diode verwendet werden,<br />
welches wiederum ein größeres Relais schaltet.<br />
12.4 Anschluss der Ausgänge 3 bis 6<br />
Am 15-poligen Steckverbinder stehen weitere vier potentialgetrennte Ausgänge zur Verfügung:<br />
1 Ausgang 3<br />
2 Ausgang 4<br />
3 Ausgang 5<br />
4 Ausgang 6<br />
5 COM<br />
Diese Ausgänge werden durch vier im <strong>NCdrive</strong>-Controller integrierte Reedrelais gegen den gemeinsamen<br />
Anschluss (COM) an Pin 5 geschaltet (siehe Schaltbild).<br />
Die Ausgänge 3 bis 6 dürfen mit max. 1 A und max. 48 V DC belastet werden, wobei eine Last von 15 W<br />
nicht überschritten werden darf. Für größere Lasten (z.B. Schütze oder Magnetventile) müssen daher weitere<br />
Relais zwischengeschaltet werden.<br />
12.5 Anschluss der Eingänge 1 bis 8<br />
Acht über Optokoppler potentialgetrennte Eingänge stehen über den 15-poligen Steckverbinder zur<br />
Verfügung:<br />
6 Eingang 1<br />
7 Eingang 2<br />
8 Eingang 3<br />
9 Eingang 4<br />
10 Eingang 5<br />
11 Eingang 6<br />
12 Eingang 7<br />
13 Eingang 8<br />
14 COM<br />
Es werden bidirektionale Optokoppler verwendet, so dass DC-Eingangsspannungen beliebiger Polarität<br />
zwischen dem gemeinsamen Pin 14 (COM) und den einzelnen Eingangspins (6 bis 13) angelegt werden<br />
können.<br />
Die integrierten Vorwiderstände der Optokoppler sind für eine Steuerspannung von 5 V ausgelegt (siehe<br />
Schaltbild). Bei Verwendung anderer Steuerspannungen (z.B. 24 V) sind entsprechende Vorwiderstände<br />
vorzusehen.<br />
12.6 Anschluss des Analogausgangs<br />
Am 15-poligen Steckverbinder ist außerdem ein Analogausgang vorgesehen:<br />
15 Analogausgang<br />
Dieser Ausgang dient der Drehzahlsteuerung der Hauptspindel über eine Spannung von 0 bis 5 V. Es handelt<br />
sich um einen PWM-Ausgang mit integriertem Tiefpaß zur Glättung des PWM-Signals (siehe Schaltbild). Der<br />
Ausgang hat einen großen Innenwiderstand und ist für hochohmige Eingänge vorgesehen.<br />
Der Analogausgang kann direkt mit dem Eingang eines Drehzahlstellers (z.B. Frequenzumrichter) verbunden<br />
werden. Die Ausgangsspannung liegt zwischen Pin 15 und Masse (GND bzw. Pin 18 bis 25 am 25-poligen<br />
Steckverbinder oder Gehäuse des 15-poligen Steckverbinders) an. Die minimale und die maximale<br />
Ausgangsspannung bzw. die bei Minimal- und Maximaldrehzahl ausgegebenen Spannungen können über die<br />
<strong>NCdrive</strong>-Software im Bereich von 0 bis 5000 mV konfiguriert werden. Bei Verwendung eines<br />
Frequenzumrichters ist zu beachten, dass dieser eine Eingangsspannung von 5 V für die Erreichung der<br />
maximalen Drehzahl unterstützen muss. Zwar werden üblicherweise bei Frequenzumrichtern Analogeingänge<br />
mit einem Spannungsbereich von 0 bis 10 V verwendet, jedoch können die meisten Frequenzumrichter so<br />
konfiguriert werden, dass der gewünschte Drehzahlbereich mit 0 bis 5 V erreichbar ist (entweder über einen
<strong>NCdrive</strong> Anschlußplan (extern) 133<br />
Parameter für den Eingangsspannungsbereich oder über eine entsprechende Einstellung der Maximalfrequenz<br />
bezogen auf 10V).
134<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
12.7 Leitungsempfehlungen<br />
Entscheidenden Einfluss auf die Stabilität der Steuerung ist die Auswahl der geeigneten Leitungen. Wir<br />
möchten Ihnen hier eine Übersicht an die Hand geben, welche Leitungen für welchen Einsatzzweck geeignet<br />
sind<br />
Endschalter:<br />
Datenleitung UNITRONIC® LIYCY 2X0,14<br />
Eingesetzt werden diese abgeschirmten Datenleitungen als Steuer- und Signalleitungen der Elektronik für<br />
Rechneranlagen, elektronische Steuer- und Regelgeräte, Büromaschinen, Waagen etc. Die zusätzliche<br />
Abschirmung sorgt für eine sichere Datenübertragung ohne Störeinflüsse.<br />
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 601566<br />
Schrittmotorzuleitung:<br />
Schleppkettenleitung ÖLFLEX-FD CLASSIC 810 CY<br />
Diese geschirmte hochflexible PVC-Anschluss- und Verbindungsleitung neuester Generation ist für den<br />
ständigen bewegten Einsatz bei kleinen Biegeradien bis zu 7,5 x Außendurchmesser in Energieführungsketten<br />
oder ortsveränderlichen Maschinenteilen konzipiert. Die kleinen Außendurchmesser und der kleine Biegeradius<br />
reduzieren den Platzbedarf in Ihrer Maschine.<br />
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 602068<br />
Schaltschrank:<br />
MTW (machine tool wire) Einzeladern<br />
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 601569
Kapitel<br />
XIII<br />
EG-Konformitätserklärung
13 EG-Konformitätserklärung<br />
Es liegt eine EG-Konformitätserklärung vor.<br />
EG-Konformitätserklärung 137<br />
Diese wird mit der Software und dem Kontroller zusammen ausgeliefert.
Kapitel<br />
XIV<br />
Änderungen
Änderungen 141<br />
14 Änderungen<br />
V1.2.40:<br />
· Wenn eine Verbindung zwischen PC und <strong>NCdrive</strong>-Controller besteht und dann der PC ausfällt<br />
(Programmabsturz, Datenübertragung gestört etc.), bleibt die Maschine automatisch stehen (wenn noch<br />
eine Verfahrbewegung aktiv ist) und es wird ein Hardware-Reset des Controllers ausgeführt. Dieses findet<br />
immer dann statt, wenn die Ausführung von <strong>NCdrive</strong>.exe länger als 500 ms blockiert ist, z.B. auch durch ein<br />
Windows-Problem oder einen zu langsamen und überlasteten PC. Es erlischt dann am Controller die grüne<br />
LED und <strong>NCdrive</strong>.exe zeigt u.U. die Meldung "Die Steuerung wurde zwischenzeitlich ausgeschaltet." an. Eine<br />
erneute Herstellung der Verbindung zwischen <strong>NCdrive</strong>.exe und Controller ist erst möglich, wenn letzterer<br />
aus- und wiedereingeschaltet wird.<br />
· In Verbindung mit dem NCP-Präprozessor darf der Dateiname des NC-Programms jetzt auch Leerzeichen<br />
enthalten.<br />
· Bei der Ausführung von Kreisbogenbewegungen mit G2/G3 werden nun die Software-Endschalter korrekt<br />
geprüft, d.h. es wird auch dann eine Fehlermeldung angezeigt, wenn der Kreisbogen aus dem gültigen<br />
Verfahrbereich herausragt und nicht nur dann, wenn die Zielposition ungültig ist.<br />
· Beim Erreichen eines Software-Endschalters wird bei der Fehlermeldung angezeigt, welche Achse außerhalb<br />
des gültigen Bereichs liegt.<br />
· Der Override für F und S kann bis herunter auf 0% eingestellt werden.<br />
· Bei Nutzung der Firmware "<strong>NCdrive</strong>.bin" (mit konfigurierbaren Schalteingängen für Referenz und Not-Aus)<br />
können nun die Optokoppler-Eingänge 4 bis 8 (4 = Not-Aus, 5-8 = Ref. X/Y/Z/4) für den Anschluß der<br />
Not-Aus-Erkennung und der Referenzschalter verwendet werden. Der entsprechende Optokoppler-Eingang<br />
wird jeweils dann aktiviert, wenn unter "Einstellungen" alle Checkboxen für die Zuordnung der<br />
Schnittstellen-Pins 10-15 ausgeschaltet sind.<br />
· Die Positionierfunktionen im Handbetrieb verhielten sich fehlerhaft, wenn eine der Schaltflächen bei<br />
laufender Verfahrbewegung betätigt wurde; der Fehler ist behoben.<br />
· Wenn der Not-Aus-Zustand über den Not-Aus-Eingang gemeldet ist, sind jetzt keine Verfahrbewegungen<br />
mehr möglich. Außerdem werden bei Aktivierung des Not-Aus-Eingangs automatisch Spindel und Kühlmittel<br />
ausgeschaltet (durch Aufruf der Funktionen M5 und M9).<br />
· Die Meldung "Referenzfahrt erforderlich." beim Aufruf von <strong>NCdrive</strong> ist weggefallen.<br />
· Das Anhalten der laufenden Verfahrbewegung mit der Pause-Taste (bzw. einer beliebigen Taste, wenn diese<br />
Option konfiguriert ist) führt bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten nicht mehr zu Schrittverlusten, da eine<br />
Bremsrampe ausgelöst und die Maschine damit sanft abgebremst wird. Zu beachten ist allerdings, daß<br />
dadurch nun zwischen dem Betätigen der Taste bzw. Schaltfläche und dem Beginn des Abbremsens eine<br />
Zeitspanne von 0,5 Sekunden vergeht und die Maschine deshalb nach "Vorschub Halt" noch eine gewisse<br />
Strecke weiterfährt.<br />
· Auch bei der Funktion "Programm anhalten" wird nun ein sofortiges Anhalten der aktuellen<br />
Verfahrbewegung per Bremsrampe durchgeführt (und nicht mehr, wie vorher, das Programm solange weiter<br />
abgearbeitet, bis gefahrlos ohne Rampe angehalten werden kann).<br />
· Bei Verwendung eines USB-Gameport-Adapters mit zwei Potentiometern kann über diese der<br />
Override-Faktor eingestellt werden. Der Gameport-Adapter wird automatisch erkannt und muß nicht<br />
konfiguriert werden. Potentiometer 1 ("X") ist für den F-Override, Potentiometer 2 ("Y") für S. Außerdem<br />
können bis zu vier Schalter angeschlossen werden. Schalter 1 bis 3 lassen sich über "Hotkeys.txt" mit<br />
Funktionen belegen (als "Eingang" 33 bis 35). Schalter 4 bewirkt im eingeschalteten Zustand, daß der<br />
F-Override auch auf Eilgangbewegungen wirkt.<br />
V1.2.37:<br />
· Unter "Einstellungen/NC-Programm" kann man jetzt unter "Priorität F" konfigurieren, ob bei gemeinsamer<br />
Interpolation von Linear- und Rundachsen der F-Parameter die Linear- oder die Winkelgeschwindigkeit<br />
bestimmen soll. Erweiterungen in der 4. Achse.<br />
· Der Punkt "Voreinstellungen" unter "Einstellungen/NC-Programm" ist entfallen, da diese Werte nur noch<br />
beim allerersten Start des Programms nach der Installation verwendet wurden (anschließend holt sich<br />
<strong>NCdrive</strong> den aktuellen Status aus der Registry).<br />
· Der S-Status entsprechend dem aktuellen Drehzahlsollwert wird jetzt nach Trennen/Verbinden korrekt<br />
angezeigt.<br />
· Fehler bei Radienkorrektur und Werkzeuglängenkorrektur in den Zwischenreleases behoben.<br />
· Grundlegende Drehfunktionen (Radienkorrektur, Radien) implementiert.<br />
V1.2.31:<br />
· <strong>NCdrive</strong> brachte ein während der Laufzeit entferntes NC-Programm zu Absturz, behoben
142<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
· Bei <strong>NCdrive</strong> Pro können jetzt mit M2xx und M3xx die Referenz- und die Überfahrschaltereingänge aller<br />
Achsen genutzt werden. Folgendermaßen werden die Eingänge angesprochen: 1 bis 4 = Überfahrschalter<br />
Achse 1 bis 4; 5 bis 8 = Referenzschalter Achse 1 bis 4; 9 = Referenzschalter Achse 4 (aus Gründen der<br />
Kompatibilität mit dem normalen <strong>NCdrive</strong>).<br />
· Der <strong>NCdrive</strong>-Controller schaltete nach dem Verbinden mit dem PC zunächst die Stromabsenkung aus und<br />
nicht ein; der Fehler ist behoben.<br />
· Beim Trennen der Verbindung zum PC wird bei <strong>NCdrive</strong> Pro jetzt nicht mehr das Leistungsteil abgeschaltet.<br />
· <strong>NCdrive</strong>Update.exe zeigt jetzt bei Aufruf der Dateiauswahl immer zunächst die Dateien im aktuellen<br />
Verzeichnis an.<br />
· Bei <strong>NCdrive</strong> Pro ist die PWM-Frequenz jetzt so hoch, daß die Analogspannung ripplefrei ist.<br />
· Das Handrad ist im Automatikbetrieb und beim manuellen Verfahren der Achsen (Cursortasten,<br />
Referenzfahrt etc.) deaktiviert.<br />
· Bei der Firmware "<strong>NCdrive</strong>LP.bin" können Taktfrequenz und Richtungswechselzeit konfiguriert werden.<br />
· Die Firmware "<strong>NCdrive</strong>OptimumV1.bin" heißt jetzt "<strong>NCdrive</strong>Optimum.bin"; "<strong>NCdrive</strong>OptimumV2.bin" gibt's<br />
nicht mehr. Näheres gibt's in diesem Beitrag: http://forum.meganc.de/viewtopic.php?t=91<br />
· In der Hotkey-Datei kann man jetzt bis zu 9 Befehlstasten definieren.<br />
· Die Befehlstasten können nun mehrere NC-Sätze nacheinander ausführen; die Sätze werden durch einen<br />
senkrechten Strich ("|") getrennt angegeben. Alle NC-Sätze einer Befehlstaste dürfen zusammen max. 1024<br />
Zeichen lang sein.<br />
· Beim Laden von NC-Programmen wird jetzt auch die Extension "txt" berücksichtigt.<br />
V1.2.028:<br />
· Im Diagnosefenster kann man nun mit dem Modus "Helix" eine Helix entlang der ausgewählten Achse<br />
fahren. Dabei ist zusätzlich der Durchmesser anzugeben. Das Feld "Weg" gibt die Steigung und "Anzahl" die<br />
Anzahl der Umdrehungen an. Die Helix wird zweimal gefahren; einmal in der angegebenen Richtung<br />
(entspr. Vorzeichen von "Weg") und einmal wieder zurück, so daß die Maschine nach dem Test wieder an<br />
derselben Position steht.<br />
· In der Datei "Hotkeys.txt" können unter den Funktionscodes "C1" bis "C4" bis zu vier NC-Sätze durch<br />
Betätigung einer Taste ausgeführt werden. Der Text nach ";" ist dabei der auszuführende Satz. Siehe auch<br />
beiliegende Datei "Hotkeys.txt".<br />
· Bei der Firmware "Kosy4.bin" ist es jetzt möglich, die Referenzeingänge und den Not-Aus-Eingang zu<br />
invertieren.<br />
· Referenzfahrten, Meßtasterfahrten und Fahrten per Handbedienung werden jetzt mit einer<br />
Beschleunigungsrampe (entspr. der konfigurierten Beschleunigung in mm/s²) durchgeführt, wenn die<br />
eingestellte Geschwindigkeit größer als die Minimalgeschwindigkeit ist.<br />
· Bei <strong>NCdrive</strong> Pro werden nun bis zu drei I/O-Karten (d.h. bis zu 24 Eingänge und 24 Ausgänge) unterstützt.<br />
Die Anzeige im Diagnosefenster erfolgt in bis zu drei nebeneinanderliegenden Spalten entsprechend der<br />
installierten Karten. Die Adressierung der Karten (per Jumper) muß lückenlos aufsteigend sein. Es wird<br />
automatisch ermittelt, wieviele Karten installiert sind und die Checkboxen im Diagnosefenster werden<br />
entsprechend gegrayed. Die zusätzlichen Ein- und Ausgänge können durch entsprechende, neue M-Codes<br />
(siehe "<strong>NCdrive</strong> DIN.rtf") angesprochen werden. Alle Ausgänge sind auch über "Hotkeys.txt" per<br />
Tastendruck ansprechbar (Nummer 1 bis 24). Als Meßtastereingang können nur die Eingänge 1 bis 8<br />
verwendet werden.<br />
V1.2.017:<br />
· Nach dem Trennen und einem erneuten Verbinden oder nach Aufruf von "Einstellungen" wurde u.U. der<br />
Not-Aus-Status falsch angezeigt; der Fehler ist behoben.<br />
· Zusammen mit der Isel-Firmware werden alle 8 externen Ausgänge jetzt auch im Diagnosefenster<br />
unterstützt.<br />
· Die Isel-Firmware ist auf 32 kHz max. Taktfrequenz umgestellt.<br />
· Das Not-Aus-Signal des Isel-Controllers wird nicht mehr ausgewertet, da der Ausgang beim C142-Controller<br />
nicht nutzbar ist (Abschalten der 5V-Stromversorgung bei Not-Aus) und bei bestimmten C142-Varianten<br />
fälschlicherweise im Betrieb auf High steht.<br />
· neue Option "Werkzeuglängenmessung; Länge immer messsen" unter "Einstellungen; Werkzeugwechsler".<br />
Ist diese Option aktiv, wird nach jedem automatischen Werkzeugwechsel die Längenmessung (M12) erneut<br />
durchgeführt.<br />
· Firmware <strong>NCdrive</strong>HSE.bin wurde überarbeitet und die Timings an verschiedenen Endstufen getestet.<br />
Nur <strong>NCdrive</strong> Pro oder NCpowerdrive:<br />
· Bei der Schnittstellen-Konfiguration und im Diagnosefenster ist jetzt (abhängig vom Controller) auch die<br />
Eingabe von Analogspannungen bis 10.000 mV möglich.
Änderungen 143<br />
· Bei der Konfiguration der Achsen können Überfahrschalter und das Referenzieren auf die Indexmarke<br />
eingestellt werden. Die Anfahrt kann dabei zunächst nur bis zum Überfahrschalter erfolgen (Anfahrweg und<br />
-geschwindigkeit). Der Referenzschalter wird dann über den "Suchweg" gesucht. Die<br />
Rückzuggeschwindigkeit kann nicht mehr gesondert eingegeben werden, sie entspricht jetzt immer der<br />
Suchgeschwindigkeit. Nach dem Suchen des Referenzschalters, der Rückzugbewegung und der eigentlichen<br />
Referenzfahrt ist dann noch eine zusätzliche Positionierung auf die Indexmarke möglich (Indexweg und<br />
-geschwindigkeit).<br />
· Der Status der Überfahrschalter wird im Diagnosefenster angezeigt.<br />
· Es werden jetzt bis zu 8 externe Ausgänge unterstützt und im Diagnosefenster angezeigt.<br />
· Bei Firmware-Varianten, die die Leistungsendstufen schalten können (Servo), erscheint im<br />
<strong>NCdrive</strong>-Hauptfenster ein zusätzlicher Button zum Wiedereinschalten des Leistungsteils nach Not-Aus oder<br />
Alarm. Das Ein- bzw. Ausschalten erfolgt ansonsten automatisch beim Verbinden bzw. Trennen.<br />
· Für jede Achse kann nun konfiguriert werden, ob sie per Handrad verfahren werden kann ("Handrad aktiv"),<br />
welche Schrittweiten pro Handrad-Impuls zu fahren sind und mit welcher Geschwindigkeit maximal gefahren<br />
wird.<br />
· Referenz- und Überfahrschaltereingänge können jetzt auch invertiert werden. Für diese Invertierung gibt es<br />
jetzt unter "Einstellungen/Schnittstellen/Schalteingänge" zwei zusätzliche Checkboxen, die nur bei <strong>NCdrive</strong><br />
Pro aktiv sind.<br />
V1.2.013:<br />
· In <strong>NCdrive</strong> wird jetzt die Ausspannlänge L im Statusbereich mit der für die Z-Achse konfigurierten Anzahl<br />
Nachkommastellen angezeigt.<br />
· Bei den Handzyklen wird das Vorzeichen des Drehwinkels jetzt genau so berücksichtigt wie bei den Zyklen<br />
(positiv = gegen den Uhrzeigersinn).<br />
· Beim Drehen waren in <strong>NCdrive</strong> und im NClyzer G02 und G03 vertauscht; Fehler ist behoben.<br />
· Beim Drehen werden inkremental angegebene I-Parameter (Kreismittelpunkt X) jetzt nicht mehr als<br />
Durchmesserwert (wie bei absoluten I-Parametern und beim X-Parameter), sondern als Radiuswert<br />
berücksichtigt.<br />
· Beim NClyzer Light ist das Dialogfenster "Werkstück" jetzt unter "Simulation" in der Menüleiste aufrufbar, so<br />
daß man Auflösung und ggf. Abmessungen und Nullpunkt genauso ändern kann wie bei der Vollversion.
Index<br />
- % -<br />
% - Programmanfang 126<br />
- ( -<br />
( ) - Kommentar 126<br />
- * -<br />
* - Kommentarzeile 126<br />
- / -<br />
/ - wahlweise Satzunterdrückung 126<br />
- ; -<br />
; - Hauptsatz 126<br />
- A -<br />
Achsensetup 72<br />
Achstest 87, 141<br />
Analogausgang 64<br />
Anschlußbelegung 26, 27<br />
Anschlußlayout 29<br />
Ausspannlänge 70<br />
Automatikbetrieb 39<br />
- B -<br />
Bahnvorausschau 71<br />
Bedienfeld 42<br />
Beschleunigung 72<br />
- D -<br />
Diagnose 87, 141<br />
Drehmaschine 71<br />
- E -<br />
Ebenenauswahl 102<br />
Eilgang 71<br />
Ein-/Ausgabe, spezielle Maschinenfunktionen 124<br />
Einstellungen 63<br />
- F -<br />
Fehlermeldungen 83<br />
Firmware 33, 63<br />
Firmware-Update 34, 91<br />
- G -<br />
G00 - Eilgangfahrt 107<br />
G01 - Gerade mit Vorschub 108<br />
G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn 109<br />
G03 - Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn 110<br />
G04 - Verweilzeit 111<br />
G05 - Genauhalt 111<br />
G24/25 - Schleife 111<br />
G40/41/42 - Werkzeugradiuskorrektur 112<br />
G53-G60 - Nullpunkte 113<br />
Index 145<br />
G70 - Maßangaben in Inch 114<br />
G71 - Maßangaben in Millimeter 114<br />
G74 - Referenzposition in X/Y anfahren 114<br />
G75 - Referenzposition in Z anfahren 114<br />
G84 - Bohren/Tiefbohren 116<br />
G85 - Teilkreis bohren 117<br />
G86 - Rechtecktasche 118<br />
G87 - Kreistasche 119<br />
G88 - Nut 120<br />
G89 - Planfläche 121<br />
G90 - absolute Koordinaten 114<br />
G91 - inkrementale Koordinaten 114<br />
G92 - aktuelle Koordinaten setzen 114<br />
G94 - Geschwindigkeitsangaben in mm/min 115<br />
G95 - Geschwindigkeitsangaben in<br />
mm/Umdrehung<br />
115<br />
G98 - Werkzeuglängenkorrektur 114<br />
G99 - Werkzeugkorrektur löschen 114<br />
Grenzwinkel 71<br />
- H -<br />
Handzyklen 49<br />
Hauptspindel 67<br />
Hotkey-Belegung 80<br />
- I -<br />
Impulsdauer 64<br />
Indexmarke 72<br />
Isel C142 30<br />
- K -<br />
Koordinatenanzeige 41<br />
Koordinatensystem 97<br />
Kühlmittel 67<br />
- L -<br />
Längenmessung 68<br />
Linearachse 79<br />
- M -<br />
M00 - unbedingter Halt 122<br />
M01 - wahlweiser Halt 122<br />
M02 - Halt und Programmende 122<br />
M03 - Spindel im Uhrzeigersinn 122<br />
M04 - Spindel im Gegenuhrzeigersinn 122<br />
M05 - Spindel Aus 122<br />
M06 - Werkzeugwechsel 123<br />
M07 - Kühlmittel Nr. 2 Ein 123<br />
M08 - Kühlmittel Nr. 1 Ein 123<br />
M09 - Kühlmittel Aus 123<br />
M10 - Werkzeug klemmen 123<br />
M10n 124<br />
M11 - Werkzeug Lösen 123
146<br />
<strong>NCdrive</strong><br />
M11n 124<br />
M12 - Werkzeuglänge messen 123<br />
M12n 124<br />
M13n 124<br />
M14n 124<br />
M15n 124<br />
M2nm 124<br />
M3 67<br />
M30 - Halt, Programmende und Rücksetzen 122<br />
M3nm 124<br />
M48 - Override wirksam 123<br />
M49 - Override unwirksam 123<br />
M4nm 124<br />
M5 67<br />
M500 S... 124<br />
M60 - Werkstückwechsel 123<br />
M600 124<br />
manueller Betrieb 39, 41<br />
Maschinenfunktionen 67<br />
M-Funktionen 67, 68<br />
- N -<br />
NClyzer 39<br />
NOT-AUS 42, 64<br />
NOT-AUS RÜCKSETZEN 39<br />
- P -<br />
PART 127<br />
PC 64<br />
Pin-Belegungen 64<br />
Platzabstand 70<br />
Positionieren 48<br />
Präprozessor 71<br />
Programm ändern 39<br />
- R -<br />
Referenzfahrt 72<br />
Referenzposition 72<br />
Referenzschalter 64<br />
Referenzversatz 72<br />
Referenzweg 72<br />
Register 48<br />
Rückzugshöhe 48<br />
Rückzugsweg 72<br />
Rundachse 79<br />
- S -<br />
Schalteingänge 64<br />
Schrittfrequenz 64<br />
Schrittverluste 72<br />
Software-Endschalter 72<br />
Softwareinstallation 13<br />
Spindelsteigung 72<br />
Status 48<br />
Steuerausgänge 64<br />
Suchweg 72<br />
- T -<br />
Taktausgang 64<br />
Tastatur 64<br />
TOOL 127<br />
- U -<br />
Überfahrschalter 72<br />
Umkehrspiel 72<br />
- V -<br />
Verzögerung 72<br />
Vollkreise 71<br />
- W -<br />
Werkstückwechsel 68<br />
Werkzeugwechsel 68<br />
Werkzeugwechsler 70<br />
Info und Vertrieb: <strong>Frank</strong> <strong>Thiemig</strong> - <strong>CNC</strong> + <strong>Datentechnik</strong> Hamburg www.thiemig.de cnc@thiemig.de
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