News zum Download (PDF-Format) - KUKA Roboter

Getreideriegel verpackt und palettiert nach Kundenwunsch
Bei der Narida AG im Berner Umland palettieren KUKA Roboter gesunde
Getreideriegel
Mitten im verträumten Berner Umland sitzt die Narida AG, ein Werk der HACO-
Gruppe. Gegründet im Jahr 1979 in Schwarzenburg ist die Firma spezialisiert auf
die Herstellung von gesunden Getreideriegeln in zahlreichen Geschmacksrichtungen.
Die Produkte sind heutzutage sowohl in der Schweiz wie auch im Ausland in
diversen Absatzkanälen erhältlich und haben sich erfolgreich im Markt etabliert.
Mittlerweile beschäftigt das Unternehmen 70 Mitarbeiter an ihrem Produktionsstandort
in Lanzenhäusern. Mit neuesten Technologien werden dort seit mehr als
25 Jahren köstliche Zwischenmahlzeiten produziert.
In den Produktionshallen der Firma Narida AG in Lanzenhäusern können eine Vielzahl verschiedener
Getreideriegel mit unterschiedlichen Geschmacksrichtungen hergestellt, verpackt, palettiert und kommissioniert
werden. Im Schnitt produziert der Nahrungsmittelhersteller zwischen 3‘000 und 3‘500 Jahrestonnen auf
verschiedenen Linien, vorwiegend für den Heimmarkt. Seit 2003 schliesst auch eine Palettieranlage, mit zwei
integrierten KUKA Robotern, an die bestehenden Produktionslinien an, damit die Produkte sortenrein palettiert
werden.
Verpackung auf Kundenwunsch
Die Firmenphilosophie des Unternehmens, dem Kunden alle Wünsche zu erfüllen, wird gross geschrieben. Damit
differenziert sich Narida auch von der Idee, ein und dieselbe Verpackung für alle Kunden und Riegelsorten
anzubieten. So besteht das tägliche Produktionsprogramm aus unterschiedlichen Verpackungsarten und -grössen.
So zum Beispiel Gestellverpackungen, sogenannte ‚ready-to-shelf‘ Verpackungen, die vom Kunden direkt von der
Palette weg ganz ins Regal gestellt werden. Diese Variante wird hauptsächlich im Export bevorzugt. Die übrigen
Verpackungsarten sind Tertiärverpackungen, d.h. die Faltschachteln müssen mit einem zusätzlichen Handling ins
Verkaufsregal eingereiht werden. Letztlich werden die Riegel auch in Thekendisplays angeboten. Diese Vielzahl
an verschiedenen Verpackungsarten, setzt hohe Anforderungen an die vorhandene Palettieranlage.
Kundenforderung bringt Retrofit der Palettieranlage mit
sich
Roland Steinmann, Leiter Produktion Technik bei Narida,
erinnert sich an das Jahr 2001, als eine deutlich steigende
Nachfrage dem Unternehmen seine Grenzen aufzeigte. Damit
war klar, dass die Produktivität gesteigert werden musste.
Und so wurde 2002 die Produktionshalle ausgebaut, der
vorhandene Portalroboter konnte zwecks Kundenforderung,
die Palettierhöhe auf 1,80m zu erhöhen, nicht mehr
verwendet werden (benötigte Deckenhöhe zu kostenintensiv).
So sah sich die NARIDA gezwungen nach Alternativen zu
suchen. Deshalb entschloss sich das Unternehmen im 2002
den alten Portalroboter zu verkaufen und nach einer neuen
Lösung zu suchen. „Unsere Anforderungen an die Anlage waren extrem gross, da es sich um einen recht
vielfältigen, komplexen Prozess handelt“, so Roland Steinmann. „Es war wichtig, dass der Roboter flexibel die
unterschiedlichen Produkte handhaben kann. Sei es grosse schwere Verpackungseinheiten oder kleine Leichte.
Ausserdem die unterschiedlichen Palettengrössen für die verschiedenen Länder, in die wir liefern.“ Letztlich fiel die
Entscheidung auf ein Retrofit der Flück Fördertechnik AG, einem KUKA Integrator. Eine Palettieranlage mit zwei
integrierten KR180PA Palettierrobotern, welche die Anforderungen erfüllte und sich am besten in den gegebenen
Produktionsumstände implementieren liess.
Prozess: KUKA Roboter palettieren von diversen Linien
„Wir produzieren parallel drei bis vier verschiedene Produkte mit unterschiedlichen Verpackungsgrössen, welche
von den Produktionslinien der Palettieranlage zugeführt werden“, erklärt Beat Rothen, Verantwortlicher für den
Unterhalt der Palettieranlage, den Prozess. Über ein Förderband werden die Riegel in den Verpackungseinheiten
zur Palettierzelle gefahren. Dort werden sie über einen Barcode-Leser jeweils einem der drei Rollbänder zu einem
der KUKA KR180PA zugeteilt.
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Pro Band wird ein Produkt gehandhabt. Die Riegel in den einzelnen Verpackungseinheiten laufen darauf weiter bis
zu einem hochfahrbaren Stab, der als Stopper dient. Sobald die erforderliche Stückzahl an Verpackungen hinter
dem Stopper zusammen gelaufen ist, fährt der Stopper herunter und die Kartons rollen vor bis in den Greifbereich
des Roboters. Diese Vorzählung und -positionierung wird bereits über den Roboter gesteuert und ist je nach dem
zu verarbeitenden Produkt festgelegt, da abhängig vom Palettierschema, welches der Kunde vorgibt. Aktuell
arbeitet Narida mit 14 verschiedenen Palettierschemas. „Wir mussten diesen Prozess nur einmal programmieren,
so dass die Roboter bei jedem Produkt wissen wie viel Kartons pro Lage, wie hoch zu palettieren sind. Das spart
uns Bedienern natürlich viel Zeit und macht damit die
tägliche Arbeit viel angenehmer“, so Beat Rothen.
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Wenn die Kartons in Reichweite des Roboters sind, greift er
diese mittels Klemmgreifer und setzt sie nach dem
vorprogrammierten Schema auf die Palette. Ist die Palette
voll, wird diese mittels eines Verfahrwagens abgeholt und an
die Übergabe zur Stretchmaschine gebracht. Dort werden
die Paletten gewickelt und aus der Zelle letztlich heraus
gefahren. Der Bediener entnimmt die fertige Palette mit
einem Hubstapler und stellt diese zur Abholung bereit.
Paletten für den heimischen Markt werden stündlich
abgeholt und im externen Lager in Schwarzenburg
bereitgestellt. Produkte für den Export werden vor Ort in
Lanzenhäusern abgeholt.
Zuverlässigkeit und Service ermutigen
Roland Steinmann, Leiter Produktion Technik bei Narida, beschreibt seine Erfahrungen mit den beiden KUKA
Robotern als sehr gut. Seit der Anschaffung hätte es sehr wenig Zwischenfälle auf Grund von Störungen seitens
des Roboters gegeben. „Wenn tatsächlich etwas aufgetreten ist, war umgehend ein Techniker vor Ort. Der Service
war immer zuverlässig und schnell, was für uns eine wichtige Rolle spielt“, so Roland Steinmann weiter. „Je nach
Auftragslage ist es für uns durchaus denkbar in Zukunft die Palettieranlage auf acht Linien auszubauen, zumal der
Anteil des Exports von Getreideriegeln steigend ist. Dann würden wir auf Grund der erfreulichen Zusammenarbeit
gerne wieder wenn möglich auf eine Lösung der Firma Flück Fördertechnik zusammen mit KUKA Roboter zurück
greifen.“
Link zu mehr Infos:
http://www.haco.ch/DE/default.htm
http://www.flueck‐ag.ch/content/home/index_ger.html