Download - Atlas Copco Deutschland

die Luft bei diesen Maschinen über drei
sehr kompakt angeordnete Verdichtungsstufen
geleitet und komprimiert“, erläutert
Reimund Scherff, Business-Line-
Manager Ölfreie Druckluft. „Wir haben
hier ein sehr innovatives Antriebskonzept
umgesetzt, bei dem wir auf ein Getriebe
vollständig verzichten können.“ Dies
wurde erstmals überhaupt für einen Turbokompressor
möglich gemacht. „Da -
durch erreichen wir hervorragende spezifische
Leistungswerte, die den Energiebedarf
im Vergleich zu herkömmlichen Turbos
ganz drastisch senken“, betont der
Druck luftexperte.
„Egal, wofür sich ein Besucher interessiert,
er sollte immer an die späteren
Energiekosten denken“, schlägt Scherff
vor. So machten bei den meisten Kom -
pressoren die reine Inves tition sowie die
Folgekos ten durch Wartung und Service
nur etwa 20 % der Gesamtkosten über
den Lebenszyklus aus. Vor allem bei ausgereiften
Kompressoren, die zehn, fünfzehn
Jahre oder länger laufen können, sei
die Anfangs inves tition nachrangig. Denn
80 % der Lebenszykluskos ten entfallen
auf den Stromverbrauch. „Die Einspar -
potenziale sind also extrem hoch“,
unterstreicht Reimund Scherff.
Der erste Schritt hin zu einer energie -
effizienteren Druckluftversorgung sollte
eine genaue Analyse des Ist-Zustandes
mit Bedarfsmessung sein. Atlas Copco
bietet diese Dienstleistung unter dem
Namen Air-Scan an und misst dabei üblicherweise
während einer ganzen Woche
vor Ort den Druckluftverbrauch einschließlich
aller Schwankungen.
„Unsere Experten nehmen auch das
Leitungsnetz näher in Augenschein, um
etwaige Leckagen zu orten“, verdeutlicht
Reimund Scherff. So fallen den Atlas-
Copco-Mitarbeitern zum Beispiel zu enge
Leitungsquerschnitte oder ineffiziente
ENERGIE-EFFIZIENZ
Kupplungen und Anschlüsse sofort auf.
Die Folgen können neben einem höheren
Energiebedarf für die Verdichtung auch
Leistungsverluste bei eingesetzten Werk-
Reimund Scherff,
Manager Ölfreie
Druckluft:
„Die getriebelose
dreistufige Verdichtung
unseres neuen
Turbokompressors
senkt den Energiebedarf
drastisch!“
zeugen sein (siehe Interview mit Tools-
Geschäftsführer Volker Wiens ab Seite 8,
d. Red.). Liegen alle Daten vor, berechnen
die Energieberater des Unternehmens,
welche Investitionen sich empfehlen
und wie schnell sie sich rechnen.
Drehzahlgeregelte Antriebe
senken Kosten um ein Viertel
Dazu gehört nach der Optimierung des
Leitungsnetzes vor allem der Einsatz
min des tens eines drehzahlgeregelten
Kompressors. Mit Ausnahme von kontinuierlich
ablaufenden Prozessen der Verfahrenstechnik
unterliegt der Druckluftbedarf
in der Industrie starken Schwankungen.
Er hängt ab von der Anzahl der
Mitarbeiter pro Schicht und von den diskontinuierlichen
Abläufen in der Ferti -
gung. Beson ders für diese Branchen rechnet
sich die Investition in eine drehzahlgeregelte
Maschine gegenüber herkömmlichen
Volllast-Leerlauf-Kompressoren
sehr schnell. Denn die drehzahlgeregelten
Kompressoren, bei Atlas Copco am Kür -
zel „VSD“ zu er kennen, müssen keine
„überschüssige“ Druckluft mehr abblasen,
weil der Verdichter stets exakt denjenigen
Volumenstrom bereitstellt, der auch
benötigt wird. Mit drehzahlgeregelten
Messe-Vorbericht
Antrieben können Anwender den Energiebedarf
eines Kompressors, aber auch
eines Trock ners, um etwa ein Drittel senken.
„Die Gesamtkosten im Lebens -
zyklus sinken dadurch um rund 25 %“,
überschlägt Reimund Scherff. „Ganz
abgesehen davon, dass der Druck konstant
gehalten wird und Prozesse und Fertigung
stabiler laufen.“
Übergeordnete Steuerung lastet
Kompressoren intelligent aus
Je nachdem, wie hoch der Bedarf ist
und wie viele Kompressoren ihn bereitstellen
sollen, empfiehlt sich im nächsten
Schritt der Einsatz einer übergeordneten
Steuerung. Damit lässt sich die Verdich -
tungs leis tung in einer Station noch besser
auf den tatsächlichen Bedarf abstimmen
und lassen sich auch die einzelnen Kompressoren
intelligenter auslasten. Denn
die unterschiedlichen Betriebspunkte be -
dingen einen unterschiedlichen Leis -
tungsbedarf. Durch die übergeordnete
Steuerung wird das Optimum der angeschlossenen
Kompressoren errechnet.
Die ES-Energiespar systeme von Atlas
Copco sind speziell auf solche Finessen
ausgelegt. Dadurch werden die drehzahlgeregelten
Maschinen – und letztlich die
gesamte Druckluftstation – mit höchstmöglichem
Wirkungsgrad betrieben.
Aus dieser Serie stellt Atlas Copco auf
der Hannover-Messe erstmals die neue
übergeordnete Steuerung ES 360 vor.
Sie kann drei unterschiedliche Druckluftnetze
und bis zu 60 Kompressoren steuern.
Über das farbige Grafikdisplay, das
gleichzeitig Bedienfeld ist, kann der
Anwender alle wesentlichen Daten der
Kompressorstationen und aller angeschlossenen
Geräte abrufen. Darüber hinaus
lässt sich die aktuelle Energieeinsparung
jeweils direkt in Euro ablesen.
DK 1/2011 5