Download - Atlas Copco Deutschland

sprach; die Schraube drehte viel weiter
als programmiert“, sagt der Fertigungsleiter.
Folglich musste das Schraubenlos
reklamiert werden.
Insgesamt habe Still mit dem Tensor
bereits in wenigen Monaten zehn bis
fünfzehn Fehler gefunden, die den Ausfall
des Staplers im Betrieb beim Kunden
hätten bedeuten können. „Den Imageverlust,
wenn draußen auch nur ein Fahrzeug
liegenbleibt, können Sie fast nicht wieder
gutmachen“, betont Wehde. Dagegen sei
die Inves tition nachrangig.
Berührungsängste waren
schnell verflogen
Heute ziehen die Mitarbeiter die
Schrauben mit einem Druckluftwerkzeug
auf 150 Nm vor. Der Endanzug erfolgt
dann mit dem Tensor S am Articulated
Arm. Sechs oder sieben Kollegen in der
Linie können inzwischen mit dem Sys -
tem umgehen; alle haben die Technik
akzeptiert. Die Montagesicherheit ist
deutlich gestiegen, menschliche Fehler
sind ausgeschlossen – oder werden um -
gehend behoben.
Für alle Schrauben der Vorderachsbefestigung
haben die Still-Konstrukteure
das gleiche Drehmoment von besagten
1100 Nm vorgesehen, das aufgrund höherer
Traglasten bei dieser Serie und einer
anderen Art der Achsbefestigung nun
deutlich über dem der Vorgängermodelle
liegt. „Wir hatten mit so hohen Drehmomenten
in der Vergangenheit keine Erfah-
FLEXIBLE MONTAGE
Durch den Articulated Arm ist die
Prozesssicherheit in der Mon tage
dieser Vier-Rad-
Elektro-Gegen -
gewichtstapler
gestiegen.
rung“, streicht Wehde heraus. „Da wollten
wir auf Nummer sicher gehen.“
System könnte Taktzeiten an
weiteren Stationen senken
Der Tensor S zeigt dem Mitarbeiter di -
rekt am Werkzeug an, ob die Verschraubung
in Ordnung ist; Gleiches wird an der
Lichtsäule über der Station signalisiert:
grünes Licht für i.O., rot für Fehler. Die
dokumentiertenSchraubwerte
gehen
übers Ethernet
direkt an die
Kollegen in
der Qualitäts -
sicherung, die
von Atlas
Cop co im
Vor feld ge -
schult wurden,
um die
Daten auch
auswerten zu
können.
Schon denkt Wehde
über die Investition in weitere Systeme
nach. „An der Vorderachse spielten für
uns Sicherheit und Ergonomie die größte
Rolle“, fasst er zusammen, „aber es gibt
ja weitere denkbare Vorteile. Zum Beispiel
könnten wir an Stationen, an denen
sehr viele Schrauben mit unterschiedlichen,
auch kleinen, Drehmomenten
montiert werden müssen, die Montage-
Flurförderzeuge
zeiten verkürzen.“ Denn in solchen
Fällen müssten mehrere
Steck nüsse und – bei größeren
Schrauben – unterschiedliche
Gegenhalter aufgesetzt werden.
„Wenn wir uns das sparen könnten,
ließen sich die Taktzeiten an
einigen Stellen deutlich
reduzieren.“ Noch weiter
sänken sie, wenn der
Articulated Arm, was
Atlas Copco auch an -
bietet, mit einer Positionskontrolleausgestattet
würde. Dann
könnte den Mitarbeitern
über eine Visualisierung
angezeigt werden,
welche Schrauben
sie an welchen Stellen
in welcher Reihenfolge
mit welchen Nüssen montieren
müssen. Wehde will sich diese
Option jedenfalls offenhalten.
Auch für die Montage der
Radschrauben eigne sich das
System, meint der Still-Manager.
„Damit könnten wir hundertprozentigeMontagesicherheit
gewinnen und Kosten reduzieren!“
Eines seiner Hauptziele
sei es, ergänzt Wehde, möglichst
keine Nacharbeit zu verursachen.
„Idealerweise macht man
alle zweiten Kontrollgänge, die
heute noch an mehreren
Stationen nötig sind, überflüssig!“
Bei der Vorderachsbefestigung
ist das
nun der Fall. tp
i
Articulated Arm: 938
Tensor S: 939
DK 1/2011 39