Download - Atlas Copco Deutschland

Montage der Schrauben am Hüftgelenk
(links): Durch die Sitzschale und einen
Klemmschutz gesteckt, greift die Schraube
in den Schwenkarm aus Aluminium-Druck -
guss. Das Gradientenverfahren stellt sicher,
dass sich später keine Schraube löst.
Oben: der Trendsetter-Stuhl „ON“ geht mit
jeder Körperbewegung mit.
Abschaltschraubern nicht die nötige
Klemmkraft in die Verbindung einbringen
konnten“, schildert Hellwig die Problematik.
„Wir haben aber einen sehr
hohen Qualitätsanspruch an unsere Produkte.“
Daher sei Wilkhahn mit den
Testergebnissen des neuen Vorzeigeobjekts
nicht zufrieden gewesen – selbst
wenn es um keine sicherheitskritische
Verschraubung ging. Die Projektzuständigen
wandten sich an die Experten von
Atlas Copco Tools. Das Essener Unternehmen
berät mit seiner Abteilung
Simultaneous Engineering und Prozess -
optimierung (SEPO) den Büromöbelhersteller
schon seit 2002 in Sachen
Schraubtechnik regelmäßig im Vorfeld
der Null-Serien-Fertigung.
FLEXIBLE MONTAGE
Gemeinsam nahm man den ON-
Schraubfall unter die Lupe. Am Ende
eines Tages mit Workshops, Schraubfallanalysen
und Probeverschraubungen am
Bürostuhl stand fest, dass gesteuerte
Schraubtechnik nötig würde. Aufgrund
der kleinen Drehmomente von maximal
12 Nm schlug Atlas Copco gesteuerte
Elektroschrauber der Bauart Tensor SL
vor. Vor allem wegen der Toleranzlage
der Teile rieten die Essener außerdem
zum sogenannten Gradientenanzugsverfahren.
Bei dieser Schraubstrategie wird
nach Erreichen der Kopfauflage die
Schraube um einen festgelegten Drehwinkel
weiter angezogen. Das Verfahren
erleichtert die Montage überall dort, wo
sich während des Anziehens der Einschraubwiderstand
ändert. Die Steuerung
ermittelt kontinuierlich das Drehmoment
und dessen Änderung – den Gradienten.
Wenn dieser den programmierten Wert
an nimmt, schaltet der Schrauber auf Winkelanzug
um und versenkt die Schraube.
Drei Parametersätze für vier
Schrauben – nur ein Werkzeug
Bei der ON-Montage läuft in der
Power-Focus-Steuerung des Schraubers
ein Programm ab, das alle vier Schrauben
von Hüft- und Kniegelenken umfasst.
Zunächst montiert der Werker die beiden
Schrauben am Kniegelenk. Dafür setzt er
zuvor auf die beiden Sacklöcher, die sich
im Kniebereich des Aluminiumbauteils
befinden, je einen Kunststoff-Lagerpilz.
Dann zieht er mit dem Tensor die beiden
Schrauben auf ein Drehmoment von
4,6 Nm an; ohne weiteres Zutun des Werkers
schaltet der Schrauber anschließend
für die beiden Verschraubungen am Hüftgelenk
auf die Gradientenstrategie um.
Der Werker selbst muss nur das Material
der Schwenkarme im Blick behalten: Je
Büromöbelfertigung
nachdem, ob diese verchromt oder mit
Pulverlack beschichtet sind, ändert sich
der erforderliche Drehwinkel, um den der
Tensor nach der Kopfauflage der Schrauben
weiterziehen muss (100° oder 110°).
Der Mitarbeiter stellt dies am Schrauber
selbst ein. Damit bei jeder Schraube die
richtige Strategie greift, zählt der Tensor
SL den Zyklus mit: Nach den ersten beiden
Schrauben am Knie erwartet er zwei
Schrauben am Hüftbereich.
Tensorschrauber entdeckte
Bauteile mit zu hohen Toleranzen
Neben der sicheren Schraubverbindung
freut man sich bei Wilkhahn auch
darüber, dass der Schrauber „mitdenkt“.
So hat der Büromöbelhersteller mit Hilfe
des Tensors herausgefunden, dass beim
Serienanlauf einige Bauteile nicht der
Spezifikation entsprachen: Der Schrauber
gab mehrfach Fehlermeldungen aus. „Wir
haben das geprüft und stellten Toleranzen
im Sack loch fest, die sich im Bereich von
Zehntelmillimetern bewegten“, erklärt
Hellwig. „Wir haben diese Teile aussortiert
und unseren Lieferanten zu höherer
Genauigkeit bewegt.“ Ohne den Tensor
hätte man diese Toleranzabweichungen
wahrscheinlich nicht so schnell erkannt,
meint er. up
i
Peter Hellwig,
Leiter Produktionsorganisation:
„Der Tensor half uns,
zu hohe Toleranzen
bei Zulieferteilen zu
entdecken. Unser
Lieferant hat den
Fehler abgestellt.“
Gradientenstrategie: 935
Tensor SL und Power Focus: 936
Simultaneous Engineering/
Prozessoptimierungen (SEPO): 937
DK 1/2011 37