FANUC CNC Serie i (PDF)
FANUC CNC Serie i (PDF)
FANUC CNC Serie i (PDF)
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<strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i<br />
<strong>CNC</strong>-Steuerungen -<br />
Präzise, Schnell und Zuverlässig
GE Fanuc Automation<br />
wurde 1986 als Joint-<br />
Venture von General Electric<br />
Co. (GE), USA, und <strong>FANUC</strong><br />
Ltd, Japan, gegründet.<br />
<strong>FANUC</strong> besitzt seit mehr als<br />
50 Jahren Erfahrungen in<br />
der Produktionsautomatisierung<br />
und ist<br />
weltweiter Marktführer in<br />
<strong>CNC</strong>-Technologie. GE zählt<br />
mit seinem breiten<br />
Technologie-, Fertigungsund<br />
Dienstleistungsangebot<br />
und ca. 300.000 Beschäftigten<br />
zu den weltweit größten<br />
Unternehmen.<br />
<strong>CNC</strong>-Steuerungen vom Marktführer:<br />
<strong>FANUC</strong> und GE Fanuc Automation entwickeln<br />
und fertigen hochmoderne Automatisierungsprodukte<br />
und -lösungen. Zur Produktfamilie<br />
gehören sowohl kostengünstige als auch<br />
Kontinuität im Sinne des Anwenders<br />
Bei aller Innovation mit neuester Hard- und<br />
Software hat <strong>FANUC</strong> stets die Kontinuität in<br />
der Entwicklung bewahrt. Anschlussmaße<br />
werden nach Möglichkeit beibehalten, um<br />
den Maschinenherstellern den Umstieg auf<br />
neue Steuerungsgenerationen einfach zu<br />
machen. Vor allem die Endanwender behält<br />
<strong>FANUC</strong> stets im Blick. Wer einmal den<br />
Umgang mit einer <strong>CNC</strong> von <strong>FANUC</strong> oder<br />
GE Fanuc gelernt hat, kommt auch mit den<br />
Nachfolgemodellen in kürzester Zeit zurecht<br />
– Unternehmen ersparen sich hierdurch<br />
Schulungskosten.<br />
hochleistungsfähige <strong>CNC</strong>-Produkte mit digital<br />
angeschlossenen Servo- und Spindelmotoren,<br />
High-Speed-Funktionen und benutzerfreundlichen<br />
Oberflächen.
Präzise, Schnell, Zuverlässig und Einfach zu bedienen<br />
Hohe Zuverlässigkeit<br />
Die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der <strong>FANUC</strong> oder<br />
GE Fanuc-Steuerungen ist nahezu sprichwörtlich.<br />
Statistiken haben ergeben, dass die MTBF (Meantime<br />
between failure) der <strong>CNC</strong>-Steuerungen 14 Jahre beträgt:<br />
Bei normalem Betrieb der Werkzeugmaschine kommt es<br />
statistisch gesehen nur alle 14 Jahre zu einem steuerungsbedingten<br />
Ausfall. In vielen Umfragen haben Anwender<br />
die Zuverlässigkeit bestätigt, und auch die Automobilindustrie<br />
– bekannt für höchste Anforderungen – setzt<br />
<strong>FANUC</strong> oder GE Fanuc-Steuerungen weltweit ein.<br />
Die Ausfallsicherheit wurde bereits von vielen Werkzeugmaschinenherstellern<br />
mit verschiedenen Auszeichnungen<br />
gewürdigt. Weltweit wurden bisher über<br />
1,4 Millionen <strong>FANUC</strong> <strong>CNC</strong>-Steuerungen vertrieben.<br />
Dieser Erfolg spiegelt die Zuverlässigkeit und Qualität<br />
wider.<br />
So viele zufriedene Nutzer können nicht irren:<br />
Im Bereich <strong>CNC</strong>-Steuerungen setzen <strong>FANUC</strong> und GE<br />
Fanuc <strong>CNC</strong>s weltweit Maßstäbe. Die Standardausführungen<br />
der <strong>FANUC</strong> oder GE Fanuc <strong>CNC</strong>s decken alle<br />
Produktionsanwendungen ab, von der einfachen Fräsoder<br />
Drehmaschine bis hin zu komplexen Systemen und<br />
Bearbeitungszentren. Sie steuern einfache oder Doppelrevolver-Drehmaschinen,<br />
Schleifmaschinen, Laser-,<br />
Stanz- und Erodiermaschinen. Die Anpassung an die<br />
jeweilige Maschine erfolgt mittels umfangreichem<br />
Hardwareangebot sowie individueller Software- und<br />
Bedienlösungen.<br />
Automatisierung aus einer Hand<br />
Seit Beginn der <strong>CNC</strong>-Entwicklung ist <strong>FANUC</strong> ein Vorreiter dieser Technologie:<br />
Neben den <strong>CNC</strong>-Steuerungen bietet GE Fanuc auch<br />
Verstärker, Motoren, E/A Module, Bedienfelder, Kabel<br />
und Software. Alle <strong>CNC</strong>-Produkte sind als System<br />
konzipiert und perfekt als <strong>CNC</strong>-Paket aufeinander<br />
abgestimmt – zugunsten einer optimalen –<br />
Leistungsfähigkeit. Der Benutzer genießt Kundendienst<br />
und Garantieleistungen aus einer Hand – weltweit.<br />
• 1956 entwickelt <strong>FANUC</strong> die erste NC-Steuerung im außermilitärischen Bereich.<br />
• 1969 bringt <strong>FANUC</strong> die erste voll modular aufgebaute <strong>CNC</strong> auf den Markt.<br />
• 1985 stellt <strong>FANUC</strong> die <strong>CNC</strong> 0-<strong>Serie</strong> vor – mit über 400.000 verkauften Steuerungen ist sie bis heute die<br />
weltweit meist eingesetzte <strong>CNC</strong>.<br />
• 1997 Start der i-<strong>Serie</strong> – der neuesten Generation einer hochpräzisen Hochgeschwindigkeits-<strong>CNC</strong>.<br />
• 1999 führt <strong>FANUC</strong> die is-<strong>Serie</strong> in den Markt ein, die erste <strong>CNC</strong> mit Windows ® CE.<br />
• 2001 startet die i-<strong>Serie</strong> Modell B als erste <strong>CNC</strong> mit serienmäßiger Ethernet-Schnittstelle.
Anwendungen:<br />
• Metallbearbeitung<br />
• Holz-, Marmor- und<br />
Glasbearbeitung<br />
• Fertigungszellen<br />
• Laser-, Wasserstrahl-,<br />
Plasma- und Glasschneiden<br />
• EDM<br />
• Materialhandling<br />
• usw.<br />
Technologie für unsere Kunden<br />
Ob Werkzeugmaschinenhersteller oder<br />
Endanwender, beide profitieren von der<br />
führenden Technologie der <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i. Die<br />
modular aufgebauten Steuerungen sind dank<br />
des integrierten LC-Displays ultrakompakt<br />
und ultraflach, standardmäßig mit Ethernet-<br />
Schnittstellen ausgerüstet und verfügen auf<br />
Wunsch über PC-Funktionalitäten.<br />
Hochintegrierte, selbst entwickelte Schaltkreise<br />
ermöglichen, die Größe und Anzahl<br />
der Komponenten zu minimieren, was<br />
ganz wesentlich zur bekannten Zuverlässigkeit<br />
und Sicherheit beiträgt.<br />
Dank der geringen Anzahl von Komponenten<br />
ist der Schaltschrankaufbau einfach und mit<br />
minimaler Verkabelung zu bewältigen. Falls<br />
Steuerung und Monitor getrennt sind, sorgt<br />
eine Glasfaserverbindung für ausfallsicheres<br />
Zusammenspiel bis zu 100 m. Das gilt auch<br />
für die Strecke zwischen Steuerung und<br />
Antrieben. Durchgängig digitale Technik<br />
sorgt dafür, dass jede Übertragung schnell<br />
und absolut verlustfrei stattfindet.<br />
Geschwindigkeit und<br />
Präzision<br />
• Nano-<strong>CNC</strong>-System<br />
• High-Speed-<br />
Präzisionsbearbeitung<br />
• High-Speed-PMC<br />
• 5-Achsen-Bearbeitung<br />
• NURBS<br />
Bedienerfreundlichkeit<br />
• Kontinuität in der<br />
Produktentwicklung<br />
• Ergonomische<br />
Menügestaltung<br />
• Einfache<br />
Werkstattprogrammierung<br />
Offenheit und Modularität<br />
• Individuelle Konfiguration<br />
• <strong>Serie</strong>nmäßige Ausstattung<br />
mit Ethernet<br />
• Offenheit für<br />
Komponenten von<br />
Fremdherstellern
Geschwindigkeit und Präzision<br />
Hohe Geschwindigkeit und Präzision sind<br />
zwei Begriffe, die sich grundsätzlich<br />
widersprechen: Je höher die Geschwindigkeit,<br />
desto geringer die Präzision – und<br />
umgekehrt. Die Entwickler von GE Fanuc<br />
Nano-<strong>CNC</strong>-System<br />
Nano-Interpolation ist ein Highlight der<br />
<strong>CNC</strong>s <strong>Serie</strong> 16i/18i/18i-MB5. Sie erzeugen die<br />
Positionierbefehle für das digitale Präzisions-<br />
Servosystem im Nanometerbereich. Diese<br />
Interpolation, ohne Rundung des Nanowertes<br />
zum kleinsten Befehlsinkrement, ermöglicht,<br />
dass das digitale Servosystem die<br />
Werkzeugbahn sehr genau und gleichmäßig<br />
verfolgt und eine hohe Oberflächengüte<br />
erreicht wird.<br />
Die High Response Vector control (HRV) –<br />
Servosteuerung ist gemeinsam mit der Nano-<br />
Interpolation für die hohe Oberflächengüte<br />
verantwortlich. Sie sorgt für den sehr gleichmäßigen<br />
Servovorschub durch die<br />
Kombination von Servomotoraufbau, exakter<br />
Konusbearbeitung<br />
mit einem X/Y-Verhältnis von 3 : 1<br />
können dieses physikalische Grundgesetz<br />
zwar nicht ändern, haben es aber geschafft,<br />
beide Eigenschaften gemeinsam auf ein sehr<br />
hohes Niveau zu heben. Funktionalitäten der<br />
<strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i tragen dazu bei.<br />
Strommessung, hochauflösendem<br />
Impulsgeber (16.000.000/U) und reaktionsschneller<br />
Servosteuerung. Der HRV-Filter<br />
unterdrückt mechanische Resonanzen und<br />
gewährleistet ein stabiles Servosystem bei<br />
hoher Verstärkung. Mehrere Resonanzfrequenzen<br />
können unterdrückt werden.<br />
Schnelle digitale Signalprozessoren (DSPs)<br />
und hochentwickelte Algorithmen für die<br />
Stromregelung (HRV-Steuerung) sorgen für<br />
ein schnelles Ansprechverhalten und einen<br />
stabilen Stromregelkreis. Ermöglicht wird die<br />
präzise Regelung sowie das schnelle<br />
Ansprechverhalten durch kürzere<br />
Regelschleifen-Abtastzeiten und einen hochauflösenden<br />
Detektor.<br />
Konventionelle Ausführung NANO Interpolation
Nano-<strong>CNC</strong>-System<br />
Nano<br />
Interpolation<br />
Positionssteuerung<br />
Hochgeschwindigkeits-Präzisionsbearbeitung<br />
Gemeinsam mit dem schnellen RISC-Prozessor gestattet<br />
die AI-Nano-Hochpräzisions-Kontursteuerung (AI Nano<br />
HPCC) eine Bearbeitung mit Nano-Interpolation bei<br />
stets optimaler Vorschubgeschwindigkeit. Die Leistungsfähigkeit<br />
der Maschine kann somit voll ausgenutzt<br />
werden.<br />
Bei der AI-Nano-HPCC werden die Beschleunigungswerte<br />
für die einzelnen Achsen separat eingestellt und so die<br />
unterschiedlichen Massenträgheitsmomente der Achsen<br />
berücksichtigt. Es kommt zu gleichmäßigem Beschleunigen<br />
und Abbremsen über mehrere Sätze hinweg,<br />
Bahnfehler werden auf diese Weise vermieden. Die<br />
Vorschubgeschwindigkeit passt sich automatisch der programmierten<br />
Kontur an. Sie bleibt jedoch stets innerhalb<br />
der für jede Achse zulässigen Beschleunigungsbereiche.<br />
Die Ruckbegrenzungssteuerung ist eine weitere Funktion<br />
für die Erzeugung von hohen Oberflächengüten. Sie vermeidet,<br />
dass es bei Konturen mit plötzlichen Richtungsänderungen<br />
und damit stark schwankenden<br />
Beschleunigungen zu mechanischen Stößen (Ruck)<br />
kommt. Durch gleichmäßige, stetige Beschleunigung<br />
wird der Ruck entscheidend reduziert.<br />
Der Bewegungsablauf insbesondere an den Blockübergängen<br />
wird dadurch gleichmäßiger und die gesamte<br />
Oberfläche erhält ihre optimale Kontur.<br />
Automatischer HRV Nachführfilter<br />
Hochgeschwindigkeitsregelung<br />
SERVO HRV Steuerung<br />
High-Speed-PMC<br />
HRV<br />
Stromregler<br />
Präzise Stromrückkopplung<br />
Schnelle und hochauflösende<br />
Rückkopplung<br />
Servoverstärker<br />
Die Speicherprogrammierbare Steuerung (PMC) trägt<br />
für ein schnelles Gesamtergebnis eine große<br />
Verantwortung. Darum wird in der <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i ein<br />
eigens dafür zuständiger PMC-Prozessor eingesetzt, der<br />
selbst umfangreiche Steuersequenzen blitzschnell verarbeitet:<br />
Die Ausführungszeit für PMC-Grundbefehle<br />
beträgt nur 0,033 µs/Schritt.<br />
<strong>CNC</strong> und PMC tauschen Informationen über eine<br />
schnelle Schnittstelle aus, über die sich auch individuelle<br />
Funktionen des jeweiligen Werkzeugmaschinenherstellers<br />
einbinden lassen. Zum einfacheren Zusammenspiel mit<br />
der PMC verfügt die <strong>CNC</strong> serienmäßig über<br />
Kontaktplanüberwachungs- und Editierfunktionen.<br />
Die verbesserte Signalverfolgungsfunktion erlaubt eine<br />
problemlose Wartung vor Ort.
Einfache Bearbeitung von 5-Achsen<br />
<strong>CNC</strong> Steuerungen der<br />
<strong>Serie</strong>n 16i-MB und 18i-MB5<br />
bieten die Möglichkeit der<br />
5-Achsenbearbeitung mit<br />
angestellten Achsen.<br />
Darüber hinaus unterstützen<br />
sie die simultane 5-Achsenbearbeitung<br />
mit Hilfe eines<br />
schnellen RISC-Prozessors.<br />
Auch die Maschinenkonfiguration<br />
spielt keine<br />
Rolle: Die Maschine kann<br />
mit Werkzeugschwenkkopf,<br />
Rundtisch oder einer<br />
Kombination aus beidem<br />
ausgestattet sein.<br />
Besonderheiten der<br />
5-Achsen-Bearbeitung:<br />
• Die Rotationsachsen lassen sich ohne Aufwand<br />
so steuern, dass das Werkzeug senkrecht<br />
auf der geneigten Bearbeitungsebene steht.<br />
• Tool Center Point Steuerung<br />
(Werkzeuglängen-Kompensation für 5-Achsen-<br />
Simultanbearbeitung): Bei stetig wechselnder<br />
Richtung der Werkzeugachse wird die<br />
Bewegung am Werkzeugmittelpunkt so gesteuert,<br />
dass er der programmierten Bahn folgt.<br />
• Der Anwender kann das Werkzeug unter<br />
einem bestimmten Winkel zur Oberfläche<br />
stellen, um die Nullgeschwindigkeitszone des<br />
Kugelkopffräsers zu vermeiden.<br />
• Mit der 3-dimensionalen Fräserradius-Kompensation<br />
kann die Steuerung den Fräserradius<br />
in einer Ebene, die senkrecht zum geneigten<br />
Werkzeug verläuft, kompensieren.<br />
Bei Maschinenkonfigurationen mit Werkzeugschwenkkopf<br />
wird automatisch eine<br />
Schneiden-Vorderkantenkorrektur vorgenommen.<br />
• Auch ein Kreisbogen oder eine Helische Bahn<br />
können sowohl in der geneigten Ebene als<br />
auch im 5-Achsen-Simultan-Modus spezifiziert<br />
werden.<br />
• Das Werkzeug kann problemlos per Handradvorschub<br />
entlang einer geneigten Oberfläche<br />
oder in Axialrichtung des geneigten Werkzeugs<br />
verfahren werden. Damit kann das<br />
Werkzeug jederzeit manuell im Jog-Mode<br />
oder per Handrad aus der schiefen Ebene<br />
herausgefahren werden, ohne das Werkzeug<br />
abzubrechen.<br />
• Per Handrad oder Jog-Mode kann das<br />
Werkzeug um einen fixen Punkt in der<br />
Werkzeugachse geschwenkt werden.
NURBS<br />
Die <strong>CNC</strong> Steuerungen der <strong>Serie</strong> 16i-MB und<br />
18i-MB/MB5 bieten die Möglichkeit, NURBS-<br />
Kurven zu verarbeiten. Sie interpolieren diese<br />
Kurven so präzise, dass sich ein bearbeitetes<br />
Werkstück den CAD-konstruierten Geometrien<br />
annähert, da diese sehr oft ihre geometrischen<br />
Daten in einem NURBS-Format ablegen.<br />
Bei der Bearbeitung werden die mathematischen<br />
Eigenschaften von NURBS, wie stetige<br />
Übergänge, voll ausgenutzt. Sie reduzieren den<br />
Ruck und sorgen für glatte und gleichmäßige<br />
Oberflächen. Dadurch erhöhen sie auch die<br />
Werkzeug- und Maschinenstandzeit.<br />
Im Vergleich zu einem NC-Teileprogramm aus<br />
aufeinanderfolgenden kleinen Programmsätzen<br />
ist ein NURBS-Teileprogramm deutlich kleiner.<br />
Eine höhere Übertragungsrate von einem<br />
Host-Computer zur <strong>CNC</strong> ist nicht erforderlich.<br />
Die NURBS-Interpolation unterstützt bis zu<br />
fünf Achsen gleichzeitig und ermöglicht<br />
äußerst komplexe Bearbeitungsgänge.<br />
Werkzeugmittelpunkt-Steuerung für 5-Achsen-Bearbeitung<br />
Werkzeugradius-Kompensation für 5-Achsen-Bearbeitung
Bedienerfreundlich und<br />
einfache Wartung<br />
Eine moderne <strong>CNC</strong> muss hochleistungsfähig<br />
und gleichzeitig einfach zu bedienen sein.<br />
Schon die Standard-Produkte der <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i<br />
bieten eine Bedienoberfläche, die einfach<br />
strukturiert und selbsterklärend ist. Wer eine<br />
<strong>FANUC</strong> oder GE Fanuc <strong>CNC</strong> beherrscht,<br />
kommt auch mit allen anderen Modellen<br />
Einfache Maschinenvorbereitung<br />
Der einfache Umgang beginnt mit der<br />
Maschinenvorbereitung. Ein einziger Screen<br />
ermöglicht es, die Parameter für Hochgeschwindigkeits-<br />
und Hochpräzisionsbearbeitung<br />
in Abhängigkeit von der jeweiligen<br />
Maschinenkonfiguration komfortabel<br />
einzustellen.<br />
Für die Werkstückeinrichtung hält ein ausgewählter<br />
Screen einfache Anweisungen<br />
bereit, nach denen der Anwender den<br />
Messtaster kalibrieren und anschließend am<br />
Werkstück Lage, Flächen und Winkel etc.<br />
vermessen kann.<br />
Programmierung<br />
Um ein NC-Programm zu erstellen, hat der<br />
Anwender mehrere Möglichkeiten. Einfache<br />
Programme lassen sich problemlos über die<br />
Standardscreens erzeugen. Diese Oberflächen<br />
eignen sich auch, um bestehende Programme<br />
schnell und einfach zu überprüfen und zu<br />
ändern.<br />
Wird die Bearbeitung komplizierter, zieht der<br />
Anwender häufig die Hilfe einer CAD/CAM-<br />
Software vor. Das an einem externen Rechner<br />
erstellte NC-Programm kann über eine DNC-<br />
Verbindung oder Datenträger in die Steuerung<br />
transferiert werden.<br />
Besonders beliebt ist die am Bildschirm vorhandene<br />
Schnittstelle für eine PCMCIA-<br />
Speicherkarte, die zur Datenein- und -ausgabe<br />
genutzt werden kann.<br />
zurecht. Dafür sorgt die Kontinuität in der<br />
Weiterentwicklung: Bei allen Modernisierungsmaßnahmen<br />
mit Touchscreen, Relieftasten etc.<br />
blieb das Bedienungskonzept erhalten. Das<br />
macht umfangreiche Schulungsmaßnahmen<br />
überflüssig.
Für die Werkstattprogrammierung bietet GE Fanuc<br />
spezielle Software an.<br />
Highlight ist der Manual Guide i. In der Version i<br />
haben die Entwickler die Funktionalitäten der beiden<br />
Vorgängerversionen T (Drehen) und M (Fräsen)<br />
vereint. Das ermöglicht es dem Anwender, Software<br />
für eine Dreh-, Fräs- oder Compound-Maschine zu<br />
konfigurieren.<br />
Manual Guide i ist eine Zyklensteuerung mit einer<br />
vereinfachten <strong>CNC</strong>-Oberfläche zur Programmierung<br />
von Zyklen. Für eine einfache Kommunikation stehen<br />
verschiedene Funktionalitäten zur Verfügung:<br />
• Auf einem einzigen <strong>CNC</strong>-Screen befinden sich sämtliche<br />
relevanten Informationen. Ein ständiges Hin-und-<br />
Her-Schalten zwischen mehreren Screens wird so<br />
vermieden und der Anwender läuft nicht Gefahr,<br />
sich in einer Vielzahl von Pop-up-Fenstern zu verlieren.<br />
Wartungsfreundlichkeit<br />
Zum einfachen Umgang mit der <strong>CNC</strong> gehören<br />
praktische Wartungs- und Service-Tools. Die wartungsfreundliche<br />
<strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i stellt dem Anwender hierfür<br />
umfangreiche Werkzeuge zur Verfügung:<br />
• Auf dem regelmäßigen Wartungsbildschirm kann<br />
sich der Anwender die verbleibende Lebensdauer<br />
von Maschinenkomponenten, die regelmäßig gewechselt<br />
werden müssen, darstellen lassen sowie<br />
Informationen ablegen und abrufen.<br />
• Kommt es zu Störungen, ermöglicht ein übersichtliches<br />
Alarm- und Betriebsdatenarchiv eine Systemdiagnose<br />
und komfortable Fehlerbehebung.<br />
• Im Bildschirm Fehlerdiagnose können Alarme per<br />
Dialog abgefragt werden. Das gilt auch für Servound<br />
Spindelalarme.<br />
• Über selbsterklärende Icons wird ein intuitives<br />
Arbeiten gewährleistet. So ist auch ein Facharbeiter<br />
ohne spezielle <strong>CNC</strong> Programmier-Erfahrung in der<br />
Lage, ein Programm ohne Dokumentation zu erstellen.<br />
• Zu bearbeitende Werkstücke können grafisch interaktiv<br />
am Bildschirm konstruiert und im Volumenmodell<br />
simuliert werden.<br />
• Die erstellten NC-Programme können wie mit einem<br />
Textverarbeitungsprogramm bearbeitet werden – beliebige<br />
Programmteile können ausgeschnitten oder<br />
kopiert werden.<br />
• Zu vom Cursor markierten G- oder M-Codes werden<br />
am unteren Bildschirmbereich Kommentare angezeigt.<br />
• Ein Hilfebildschirm bietet alarmbezogene Detailinformationen<br />
und die zugehörige Diagnose. Die<br />
Hilfebildschirme können vom Maschinenhersteller<br />
maschinenspezifisch erstellt und angepasst werden.<br />
Sollte eine Fehlerbehebung dennoch nicht möglich<br />
sein, kann auf die Ferndiagnose zurückgegriffen<br />
werden – vorausgesetzt, die Steuerung hat Internetanschluss.<br />
• Im Servicezentrum analysieren unsere Experten das<br />
Problem und können oftmals aus der Ferne helfen.<br />
Ist ein Serviceeinsatz notwendig, erhält der Serviceingenieur<br />
wichtige Informationen, um die richtigen<br />
Ersatzteile auszuwählen und den Besuch optimal<br />
vorzubereiten.
Offenheit und Modularität<br />
Die optimale <strong>CNC</strong>-gesteuerte Werkzeugmaschine<br />
bedarf der engen Zusammenarbeit<br />
von Werkzeugmaschinen- und Steuerungshersteller.<br />
GE Fanuc bietet daher dem Werkzeugmaschinenhersteller<br />
die Möglichkeit,<br />
die Steuerungsoberfläche nach seinen Vorstellungen<br />
zu gestalten und eigene<br />
Kundenspezifische Anpassung<br />
Bildschirmdarstellung und Bedienung: Über<br />
den C-Executer können Werkzeugmaschinenhersteller<br />
eigene Spezialbildschirme herstellen,<br />
die anstatt der <strong>CNC</strong>-Standardbildschirme<br />
zum Einsatz kommen. Die Programmiersprache<br />
ist C.<br />
Das Hilfsprogramm <strong>FANUC</strong> PICTURE<br />
unterstützt den Anwender hierbei indem<br />
Komponenten wie Schaltflächen angeordnet<br />
werden.<br />
<strong>CNC</strong>-Funktionen: Der Werkzeugmaschinenhersteller<br />
kann Makros generieren, die Mund<br />
G-Codes verwenden. Auf diese Weise<br />
kann er den Anwendern feste Zyklen anbieten,<br />
die diese auf Knopfdruck abrufen<br />
können.<br />
Ethernet serienmäßig<br />
Pionierarbeit leistete GE Fanuc in Bezug auf<br />
Netzwerkfähigkeit der <strong>CNC</strong>s. Seit 2001 ist die<br />
i-<strong>Serie</strong> Modell B mit serienmäßiger Ethernet-<br />
Schnittstelle ausgestattet. Der Anschluss ans<br />
Netz steht entweder über die eingebaute<br />
Ethernet-Schnittstelle oder über eine<br />
PCMCIA-Karte zur Verfügung.<br />
Über Fast-Ethernet ist der Austausch großer<br />
Datenmengen zwischen mehreren Computern<br />
gleichzeitig möglich (bis zu 100MB/Sek.). Das<br />
ist besonders bei der Datenkommunikation<br />
zwischen Produktionsanlagen und dem Host-<br />
Computer eines Werkes von großer Bedeutung.<br />
Große NC-Programme, wie sie zum Bearbeiten<br />
von Freiformflächen auftreten, werden mittels<br />
Ethernet übertragen, auf einer eingebauten<br />
ATA-Flash-Karte oder Festplatte gespeichert<br />
und mit hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />
ausgeführt.<br />
Funktionen einzubringen. GE Fanuc hat die<br />
Steuerungen zu diesem Zweck nicht nur<br />
geöffnet, sondern bietet auch Unterstützung<br />
auf verschiedenen Ebenen. Das Resultat ist<br />
eine hohe Benutzerfreundlichkeit der Werkzeugmaschine.<br />
PMC-Programmierung: Auch auf die<br />
Maschinensteuerung kann der Werkzeugmaschinenhersteller<br />
Einfluss nehmen.<br />
Beispielsweise können Anwendungen entwickelt<br />
werden, die sich stark an Maschinen-<br />
Kontaktplanabläufe anlehnen.
Open <strong>CNC</strong><br />
Die <strong>Serie</strong> i Open <strong>CNC</strong> trägt die Offenheit im Namen.<br />
Sie ist die optimale Kombination aus <strong>CNC</strong> und<br />
Computer über eine serielle Hochgeschwindigkeits-<br />
Schnittstelle. Dies ermöglicht einen Transfer von<br />
großen Datenmengen. GE Fanuc unterstützt damit<br />
individuelle Anwendungen auf speziellen Maschinen,<br />
die von Werkzeugmaschinenherstellern auf besondere<br />
Kundenanforderungen abgestimmt werden müssen.<br />
Die <strong>Serie</strong> i Open <strong>CNC</strong> ermöglicht die individuelle<br />
Bedienung über die graphische Benutzerschnittstelle<br />
GUI (Graphic User Interface) für <strong>CNC</strong>-Werkzeugmaschinen,<br />
den Austausch großer Datenmengen über<br />
Netzwerke, die Werkzeugdateiverwaltung über eine<br />
Datenbank und vieles mehr.<br />
Die <strong>Serie</strong> i Open <strong>CNC</strong> gibt es mit zweierlei Betriebssystemen<br />
– mit Windows ® oder Windows ® CE.<br />
Die <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong>s 160i/180i/210i bestehen aus einer<br />
Stand-alone-<strong>CNC</strong> mit einem Windows Computer, der<br />
über eine schnelle Glasfaserschnittstelle (HSSB) mit<br />
dem <strong>CNC</strong>-Display verbunden ist.<br />
Die <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong>s 160is/180is/210is sind Open <strong>CNC</strong>s<br />
mit Windows ® CE. Dieses kompakte Betriebssystem<br />
kommt ohne Festplatte aus und bietet gerade deshalb<br />
unter rauen Einsatzbedingungen höchste Zuverlässigkeit.<br />
Die Steuerungen gibt es entweder als integrierte<br />
<strong>CNC</strong> mit <strong>CNC</strong>-Display oder als Stand-alone-Version.<br />
Hier ist der Windows ® CE-Rechner wiederum über<br />
eine schnelle Glasfaserschnittstelle (HSSB) mit dem<br />
<strong>CNC</strong>-Display verbunden.<br />
Offene Kommunikation<br />
Steuerungen der <strong>CNC</strong> <strong>Serie</strong> i sind auf der Feldebene<br />
offen. Über gängige Bussysteme (FL-net, PROFIBUS-<br />
DP, DeviceNet, I/O Link II) können beliebige eigene<br />
sowie fremde E/A-Komponenten eingebunden<br />
werden.<br />
Integrierte Sicherheit<br />
Dual Check Safety ist die in die <strong>CNC</strong> integrierte Sicherheitsfunktion<br />
nach den europäischen Sicherheitsstandards.<br />
Ein spezieller Prozessor für die Überwachung sicherheitsrelevanter<br />
Parameter verfolgt die tatsächliche Position und<br />
Geschwindigkeit der Servo- und Spindelmotoren sowie<br />
der E/A-Schnittstelle und gewährleistet<br />
mit seiner Redundanz<br />
die Sicherheit des Systems.
Technische Daten<br />
16i/160i/160is 18i/180i/180is<br />
Lieferbare Modelle MB/TB/LB/PB/LPB/WB MB/MB5/TB/LB/PB/WB<br />
Höchstzahl der gesteuerten Achsen<br />
(Maschinenachsen x Pfade + Lader)<br />
Gesteuerte Maschinenachsen 8 8<br />
Gleichzeitig interpolierende Achsen 6 4 (5 für MB5)<br />
Kanäle 3 2<br />
Achsen für Lader-Steuerung 4 4<br />
Höchstzahl der gesteuerten Spindelachsen<br />
Power Mate <strong>CNC</strong> Manager für zusätzliche Achsen über I/O LINK<br />
4 3<br />
PMC-Systeme SB7 oder SD7 SB7 oder SD7<br />
µs pro Schritt 0,0033 0,0033<br />
Maximale Schrittzahl 64000 64000<br />
Höchstzahl der E/A-Punkte<br />
E/A-Module für Bedienfeldeinbau<br />
Dezentrale Feldbus-E/A-Module<br />
2048/2048 2048/2048<br />
Teileprogramm-Speicherlänge<br />
Maximale Auflösung 0,0001 mm, 0,0001 Grad , 0,00001 Zoll<br />
Maximale Auflösung 0,00001 mm, 0,00001 Grad, 0,000001 Zoll<br />
2048 KB (5120 m) 1024 KB (2560 m)<br />
Anzahl der verfügbaren Erweiterungssteckplätze (Ausführung mit LCD) 0, 2, 3 oder 4 0, 2, 3 oder 4<br />
Anzahl der verfügbaren Erweiterungssteckplätze (stand-alone Ausführung) 1 oder 3 1 oder 3<br />
Lieferbare Erweiterungssteckplatz-Zusatzkarten 64-Bit-RISC-Prozessor 64-Bit-RISC-Prozessor<br />
RISC-Prozessor/Data Server RISC Prozessor/Data Server<br />
Sub-CPU Sub-CPU<br />
PMC-C-Sprache PMC-C-Sprache<br />
Lader-Steuerung Lader-Steuerung<br />
Data Server-/ATA-Schnittstelle Data Server-/ATA-Schnittstelle<br />
HSSB HSSB<br />
PROFIBUS DP PROFIBUS DP<br />
DeviceNet DeviceNet<br />
Fast Ethernet Fast Ethernet<br />
I/O Link II I/O Link II<br />
FL-Net FL-Net<br />
<strong>Serie</strong>lle Kommunikation <strong>Serie</strong>lle Kommunikation<br />
Integrierter Ethernet-Port<br />
Analogeingangskarte Analogeingangskarte<br />
Open <strong>CNC</strong>-System (160i/160is) (180i/180is)<br />
Datenkommunikation RS232 RS232<br />
DNC1, DNC2 DNC1, DNC2<br />
Ethernet Ethernet<br />
PROFIBUS-DP PROFIBUS-DP<br />
DeviceNet DeviceNet<br />
I/O Link II I/O Link II<br />
FL-Net FL-Net<br />
Frontseitig zugänglicher PCMCIA-Steckplatz Speicherkarte Speicherkarte<br />
Ethernet-Karte Ethernet-Karte<br />
Standard-Display<br />
Modemkarte Modemkarte<br />
Schwarzweiß-LC-Display 7,2 Zoll oder 9,5 Zoll 7,2 Zoll oder 9,5 Zoll<br />
TFT-LC-Farbdisplay<br />
PCMCIA von der Frontseite zugänglich<br />
<strong>CNC</strong>-Display mit Windows<br />
8,4 Zoll oder 10,4 Zoll 8,4 Zoll oder 10,4 Zoll<br />
® (nur 160i/180i/210i)<br />
Prozessor Intel ® Celeron/Pentium ® Intel ® Celeron/Pentium ®<br />
Speicher Bis zu 512 MB Bis zu 512 MB<br />
Festplatten-Mindestkapazität 40 GB 40 GB<br />
Betriebssystem Windows ® 2000/XP Windows ® 20 20<br />
USB-Ports<br />
<strong>Serie</strong>lle Ports<br />
PCMCIA von der Frontseite zugänglich<br />
Ethernet-Port (100BASE-TX)<br />
PCMCIA von der Frontseite zugänglich<br />
2000/XP<br />
TFT-LC-Farbdisplay 10,4, 12,1 oder 15,0 Zoll 10,4, 12,1 oder 15,0 Zoll<br />
Maximale Bildschirmauflösung 1024 x 768 1024 x 768
21i/210i/210is<br />
MB/TB<br />
9<br />
5<br />
4<br />
1<br />
4<br />
2<br />
SB7 oder SD7<br />
0,0033<br />
64000<br />
2048/2048<br />
512 KB (1280 m)<br />
0, 2, 3 oder 4<br />
1 oder 3<br />
PMC-C-Sprache<br />
Ladeprogrammsteuerung<br />
Data Server-/ATA-Schnittstelle<br />
HSSB<br />
PROFIBUS DP<br />
DeviceNet<br />
Fast Ethernet<br />
I/O Link II<br />
FL-Net<br />
<strong>Serie</strong>lle Kommunikation<br />
Analogeingangskarte<br />
(210i/210is)<br />
RS232<br />
DNC1, DNC2<br />
Ethernet<br />
PROFIBUS-DP<br />
DeviceNet<br />
I/O Link II<br />
FL-Net<br />
Speicherkarte<br />
Ethernet-Karte<br />
Modemkarte<br />
7,2 Zoll oder 9,5 Zoll<br />
8,4 Zoll oder 10,4 Zoll<br />
Intel ® Celeron/Pentium ®<br />
Bis zu 512 MB<br />
40 GB<br />
Windows ® 2000/XP<br />
10,4, 12,1 oder 15,0 Zoll<br />
1024 x 768<br />
16i/160i/160is 18i/180i/180is 21i/210i/210is<br />
Lieferbare Modelle MB/TB/LB/PB/LPB/WB MB/MB5/TB/LB/PB/WB MB/TB<br />
<strong>CNC</strong>-Display mit Windows ® CE 3.0 ( nur 160is/180is/210is)<br />
Prozessor HITACHI SH-4 HITACHI SH-4 HITACHI SH-4<br />
Speicher 64 MB 64 MB 64 MB<br />
Dateispeicher CompactFlash Card CompactFlash Card CompactFlash Card<br />
TFT-LC-Farbdisplay 10,4 oder 12,1 Zoll 10,4 oder 12,1 Zoll 10,4 oder 12,1 Zoll<br />
Maximale Bildschirmauflösung 800 x 600 800 x 600 800 x 600<br />
USB-Port<br />
Ethernet-Port (100BASE-TX)<br />
PCMCIA von der Frontseite zugänglich<br />
Touchscreen Optional Optional Optional<br />
Tragbares Maschinenbedienfeld Optional Optional Optional<br />
PMC-C-Sprache<br />
<strong>CNC</strong>-Macro-Executor<br />
<strong>CNC</strong>-Makros<br />
<strong>CNC</strong>-C-Sprache<br />
Dialogprogrammierung<br />
Display<br />
Grafikdisplay<br />
Status/Programm/Parameter<br />
Kontaktplananzeige und -editierung<br />
Servo-/Spindeleinrichtung<br />
Alarm-/Bedienungshistorie<br />
Ferndiagnose<br />
Unterstützung mehrerer Sprachen<br />
Kundenspezifische Konfiguration<br />
Fräsfunktionen<br />
Drehfunktionen<br />
Kombination Drehen und Fräsen<br />
Elektronisches Getriebe/Wälzfräsfunktionen<br />
Schleiffunktionen<br />
Stanzfunktionen (PB) (PB)<br />
Laserfunktion (LB) (LB)<br />
EDM-Funktionen (WB) (WB)<br />
Wekzeugfunktionen<br />
Messfunktionen<br />
Bedienerführung für Maschinen-Einrichtfunktionen<br />
Genauigkeits-Kompensationsfunktionen<br />
Lineare Interpolation/Kreisinterpolation<br />
Exponentialinterpolation<br />
Helix-Interpolation<br />
Evolventeninterpolation<br />
Zylindrische Interpolation<br />
Polarkoordinaten-Interpolation<br />
Interpolation mit fiktiver Achse<br />
Konus-/Spiralinterpolation<br />
Gleitinterpolation<br />
Nano-Interpolation<br />
NURBS-Interpolation<br />
5-Achsen-Bearbeitungsfunktionen (MB5)<br />
3D-Kreisinterpolation (MB5)<br />
Nano-Glättung<br />
Erweiterte Look-Ahead-Steuerung<br />
AI-Bahnsteuerung<br />
AI-Nano-Bahnsteuerung<br />
Präzisions-Bahnsteuerung<br />
AI-Präzisions-Bahnsteuerung<br />
AI-Nano-Präzisions-Bahnsteuerung<br />
Anti-Ruckel-Regelung<br />
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter<br />
Synchronsteuerung<br />
Tandemsteuerung<br />
Erweiterte Tandemsteuerungsfunktionen<br />
Drehmomentregelung<br />
Erweiterte Beschleunigungs-/Verzögerungs-Steuerungsfunktionen
Das <strong>CNC</strong> Gesamtpaket - Automatisierung aus einer Hand<br />
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wenden Sie sich an:<br />
04/03 3C GFTE-560-GE<br />
GE Fanuc Automation<br />
Europa:<br />
GE Fanuc Automation Europe S.A., Zone Industrielle, 6468 Echternach, Luxemburg<br />
Tel.: (+352) 72 79 79 1, Fax: (+352) 72 79 79 214, www.gefanuc-europe.com<br />
Amerika:<br />
GE Fanuc Automation Americas Inc., P.O. Box 8106, Charlottesville, VA - 22906, USA<br />
Tel.: (+1) 804 978 5000, Fax (+1) 804 978 5035, www.gefanuc.com<br />
Asien/Pazifik:<br />
<strong>FANUC</strong> Ltd, Oshino-mura, Yamanashi Prefecture, 410-0597, Japan<br />
Tel.: (+81) 555-84-5555, Fax: (+81) 555-84-5512, www.fanuc.co.jp<br />
GE Fanuc bietet neben <strong>CNC</strong>-<br />
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Servo- und Spindelmotoren,<br />
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Technische Angaben können ohne<br />
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Alle Rechte vorbehalten.<br />
©2003 GE Fanuc Automation Europe S.A.