SWM - Sinus WechselrichterModul LWM - Lineares ... - Maccon.de

Servomotoren und -antriebe Servomotors and Drives 

Torque- und Linearmotoren Torque and Linear Motors 

Schritt- und SR-Motoren Stepper and SR Motors 

Digitale Servosteuerungen Digital Servocontrollers 

Aktorik und Sensorik Actuators and Sensors 

Motion Control Systeme Motion Control Systems 

SWM - Sinus WechselrichterModul 

LWM - Lineares WechselrichterModul 

Montage-, Installations- und Inbetriebnahmeanleitung 

& Technische Beschreibung 

gültig für die Geräte: SWM048 und SWM300-xxx-x, Ver.6 

LWM/048-xxx-x, Ver.6

SWM/LWM SERVOMODULE MANUAL 

Impressum und Inhalt 

Verzeichnis 

1 EINFÜHRUNG 6 

1.1 Sicherheitshinweise 6 

1.2 Allgemeine Informationen 7 

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung des Servoreglers 7 

1.4 Gerätebeschreibung 8 

1.5 Antriebssysteme mit SWM/LWM 9 

1.6 Blockschaltbild 10 

1.7 Unterschiede zwischen den Modellreihen 12 

1.8 Unterschiede in den unterstützten Konfigurationen 12 

1.9 Lieferumfang und Technische Daten 13 

1.10 Umweltbedingungen 13 

1.11 Abmessungen und Gewichte 14 

1.12 Richtlinien und Normen 14 

2 INSTALLATION und INBETRIEBNAHME 15 

2.1 Montage 15 

2.1.1 Mechanische Montage 15 

2.1.2 Elektrische Anschlüsse 16 

2.2 Schnelltest 19 

2.3 Anpassung des Stromreglers 24 

2.4 Anpassung des Drehzahlreglers 24 

2.5 Inbetriebnahme des Servosystems 25 

3 SwmSetup-Tool (SWMmon) 27 

3.1 Allgemeine Hinweise: 27 

3.2 Bedienung des SwmSetup-Tools: 29 

4 SCHNITTSTELLEN 57 

4.1 Spannungsversorgung 57 

4.2 Motoranschluß 59 

4.3 Feedback Sensoren 59 

4.4 Steuersignale, Monitorsignale 65 

4.5 Funktionsblock RS232 Interface 65 

4.6 Funktionsblock CAN Interface 65 

5 ZUBEHÖR und OPTIONEN 66 

5.1 Netzteil / Spannungsversorgung 66 

5.2 Erweiterung durch Steckoptionen 67 

5.3 SWM-Testbox und Verbindungskabel 69 

6 EMV-BETRACHTUNGEN 72 

6.1 Externe Filtermaßnahmen 72 

6.2 Weitere Filtermaßnahmen 72 

6.3 Einbauvorschriften 74 

6.5 Konformitätserklärung 76 

7 ANHANG - Inbetriebnahmehilfen 77 

7.1 Stecker und Gegenstecker 77 

2 Version: SWM/LWM Ausgabe: 02/05D Version: SWM/LWM



7.2 Steckeranschlüsse 77 

7.3 HE-Geber-Einstellung 87 

7.4 Digitale Sollwertschnittstelle 88 

7.7 Aktivierung der Endschalter 88 

7.8 Normierung der Tachospannung 88 

7.9 Controlleranpassung 89 

7.10 Softkommutierung - "Phase Finding" durchführen 92 

7.11 Fehlermeldungen 94 

7.12 Fehlersuche 94 

8 ANHANG - Referenz 97 

8.1 Technische Daten 97 

8.2 Typen und Bestellbezeichnungen 98 

8.3 Kabelquerschnitte 99 

8.4 I²t Strombegrenzung 99 

8.5 CAN Protokolle 100 

8.6 Sicherungen und Jumper 101 

8.7 Formierung der Elkos 102 

8.8 Transport, Lagerung, Wartung 102 

8.9 Reinigung, Entsorgung 103 

Impressum 

Der Inhalt dieser Dokumentation 

wurde von Mitarbeitern der MAC- 

CON GmbH mit großer Sorgfalt 

erarbeitet und geprüft.MACCON 

übernimmt jedoch keine Verantwortung 

für Schäden, die aus Fehlern 

oder Fehlinterpretationen 

dieser Dokumentation resultieren 

können. 

MACCON hat das Recht, Änderungen 

an den beschriebenen 

Produkten oder an der Dokumentation 

ohne vorherige Ankündigung 

vorzunehmen, wenn sie aus 

Gründen der Zuverlässigkeit oder 

Qualitätssicherung vorgenommen 

werden oder dem technischen 

Fortschritt dienen. 

Sämtliche Rechte an der Dokumentation 

liegen bei MACCON. 

Die Weitergabe an Dritte und Vervielfältigung 

jeder Art, auch auszugsweise, 

sind nur mit schriftlicher 

Genehmigung durch MAC- 

CON gestattet. Ausgenommen 

sind Arbeitskopien, die ausschließlich 

eigenen Zwecken dienen. 

Einige in dieser Dokumentation 

verwendeten technischen Bezeichnungen 

sind auch eingetragene 

Warenzeichen und unterliegen 

als solche den gesetzlichen 

Bestimmungen. 

Ausgabe: 02/05D Version: SWM/LWM 3



Abbildungsverzeichnis 

Abb. 1: Servosystem mit SWM/LWM und 3-Phasen BL.Motor (DC3) 10 

Abb. 2: SWM/LWM Blockdiagramm 11 

Abb. 3: SWM/LWM Montage und Abmessungen 16 

Abb. 4: Anschlußplan für SWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), nicht isoliert 21 

Abb. 5: Anschlußplan für SWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), isoliert 22 

Abb. 6: Anschlußplan für LWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), nicht isoliert 23 

Abb. 7: RS232-Schnittstelle SWM/LWM 28 

Abb. 8: SwmSetup-Tool Enable- / Disable- / Update-Flash-Button 29 

Abb. 9: SWM/LWM Setup Tool Screen “Encoder/Resolver/Hall/DC-Tach" 31 

Abb. 10: SWM/LWM SetupTool Screen “Motor/Command/Phase Finding" 35 

Abb. 11: SWM/LWM Setup Tool Screen “Speed/Current Control” 38 

Abb. 12: SWM/LWM Setup Tool “Sine Encoder/Encoder Simulation” 41 

Abb. 13: SWM/LWM Setup Tool Screen “CAN" 43 

Abb. 14: SWM/LWM Setup Tool Screen “Position Control" 45 

Abb. 15: SWM/LWM Setup Tool Screen “Voltage Control" 48 

Abb. 16: SWM/LWM Setup Tool Screen “EnDat" 49 

Abb. 17: SWM/LWM Setup Tool Screen “Hiperface" 51 

Abb. 18: SWM/LWM Setup Tool Screen “Offsets" 53 

Abb. 19: SWM/LWM Setup Tool Screen "Data Aquisition“ 54 

Abb. 20: SWM Eingangsbeschaltung Leistungsversorgung 57 

Abb. 21: LWM Eingangsbeschaltung Leistungsversorgung 57 

Abb. 22: SWM Steckerbild (Geräte bis 50A) 58 

Abb. 23: Motoranschluß LWM 60 

Abb. 24: Motoranschluß SWM (länger als 25m) 60 

Abb. 25: Motoranschluß SWM (kürzer als 25m) 60 

Abb. 26: HE-Eingang 61 

Abb. 27: Resolvereingang 62 

Abb. 28: Encodereingang - differentiell 63 

Abb. 29: Encodereingang, unipolar 64 

Abb. 30: DT-Serie von Drehstromtransformatoren 68 

Abb. 31: Datenausgang für Option R-D 69 

Abb. 32: MACCON SWM-Testbox für SWM/LWM 70 

Abb. 33: SWM Eingangsfilter (FS8080-50-07, 50A) 73 

Abb. 34: SWM (High voltage) Controller Supply 74 

Abb. 35: Kabelschirmauflage 75 

4 Version: SWM/LWM Ausgabe: 02/05D



Tabellenverzeichnis 

Tab. 1: Technische Hauptdaten 12 

Tab. 2: SWM/LWM Umweltbedingungen 13 

Tab. 3: Liste der Stromversorgungen 66 

Tab. 4: AC Netzfilter 72 

Tab. 5: Motorinduktivitäten optional 73 

Tab. 6: Stecker und Gegenstecker (SWM/LWM) 78 

Tab. 7: Steckerbelegung SWM/LWM 87 

Tab. 8: Logiktabelle der Phasenzustände beim HE-Sensorbetrieb 88 

Tab. 9: mögliche Zuordnung Kommutierung zu Feedback-Sensoren 91 

Tab.10: SWM/LWM Fehlercodes 93 

Tab.11: SWM/LWM Fehlerbeschreibung und -behandlung, Teil 1 95 

Tab.12: SWM/LWM Fehlerbeschreibung und -behandlung, Teil 2 96 

Tab. 13: SWM/LWM Technische Daten 97 

Tab. 14: SWM/LWM Bestellbezeichung (zulässige Kombinationen) 98 

Tab.15 : Tabelle der Kabelquerschnitte für Motor- und Versorgungsleitungen 99 

Tab 16: CAN Telegramm von SWM an Steuerung (Beispiel) 100 

Tab 17: CAN Telegramm von Steuerung an SWM (Beispiel) 101 

Tab. 18: Liste der Sicherungen 101 

Tab. 19: Begriffe und Kürzel 107 


EINFÜHRUNG 

1.1 Sicherheitshinweise 

ACHTUNG ! 

Nur qualifiziertes Fachpersonal darf Arbeiten wie Transport, Installation, Inbetriebnahme und Instandhaltung 

ausführen. Qualifiziertes Fachpersonal sind Personen, die mit Transport, Aufstellung, Montage, Inbetriebnahme 

und Betrieb des Produktes vertraut sind und über die ihrer Tätigkeit entsprechenden Qualifikationen verfügen. 

Das Fachpersonal muß folgende Normen bzw. Richtlinien kennen und beachten: 

iEC 364 bzw. CENELEC HD 384 oder DIN VDE 0100 

IEC-Report 664 oder DIN VDE 0110 

nationale Unfallverütungsvorschriften oder VBG 4 

ACHTUNG ! 

Lesen Sie vor der Installation und Inbetriebnahme die vorliegende Dokumentation. Falsches Handhaben des 

Servoverstärkers kann zu Personen- oder Sachschäden führen. Halten Sie die technischen Daten und die Angaben 

zu den Anschlußbedingungen (Typenschild und Dokumentation) unbedingt ein. 

WARNUNG ! 

Die Servoverstärker enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente, die durch unsachgemäße Behandlung 

beschädigt werden können. Entladen Sie Ihren Körper, bevor Sie den Servoverstärker berühren. 

Vemeiden Sie den Kontakt mit hochisolierenden Stoffen (Kunstfaser, Kunststoffolien etc.). Legen Sie 

den Servoverstärker auf eine leitfähige Unterlage. 

WARNUNG ! 

Während des Betriebes können Servoverstärker ihrer Schutzart entsprechend spannungführende, blanke 

Teile besitzen. Steuer- und Leitungsanschlüsse können Spannung führen, auch wenn sich der Motor 

nicht dreht. 

WARNUNG ! 

Während des Betriebes können Servoverstärker heiße Oberflächen besitzen. Da die Grundplatte als 

Kühlelement verwendet wird, kann sie Temperaturen bis zu 85°C erreichen. 

WARNUNG ! 


1 Einführung 

Lösen Sie die elektrischen Anschlüsse der Servoverstärker nie unter Spannung. In ungünstigen Fällen 

können Lichtbögen entstehen und Personen und Kontakte schädigen. 



1 Einführung 

WARNUNG ! 

Warten Sie nach dem Trennen oder Abschalten der Versorgungsspannungen der Servoverstärker, bis die 

internen Elkos entladen sind (mindestens 2 Minuten), bevor Sie spannungsführende Geräteteile berühren 

oder Anschlüsse lösen. 

1.2 Allgemeine Informationen 

Dieses Handbuch beschreibt die analogen Servoverstärker der Serie SWM/LWM (Standardausführung). Im Wesentlichen finden 

Sie Informationen über: 

Gerätebeschreibung / Technische Daten Kapitel 1 

Installation und Inbetriebnahme Kapitel 2 

Schnittstellen / Einstellmöglichkeiten Kapitel 3 

PC Setup Tool (SWMmon) Kapitel 4 

Zubehör und Optionen Kapitel 5 

EMV-Betrachtungen Kapitel 6 

Anhang - Inbetriebnahmehilfen Kapitel 7 

Anhang - Referenz Kapitel 8 

Darüber hinausgehende Informationen und weitere technische Details können entweder den entsprechenden Fachpublikationen 

entnommen oder bei der MACCON GmbH direkt angefordert werden. Technische Begriffe mit spezifischem Charakter 

und die in diesem Handbuch verwendeten Abkürzungen finden Sie im Anhang. Um Anwender von SWM/LWM-Servocontrollern 

sowie anderer MACCON-Produkte besser mit aktuellen Informationen über diese Geräteserie informieren zu können, haben 

wir eine eigene Webseite eingerichtet: 

www.ServoModule.de auch über www.Maccon.de zu erreichen 

Wir können Ihnen auf Anfrage spezifisches SWM/LWM-Servocontroller-Wissen durch Schulungen vermitteln. 

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung des Servoreglers 

Die Servoregler werden als Komponenten in elektrischen Anlagen oder Maschinen eingebaut und dürfen nur als integrierte 

Komponenten der Anlage in Betrieb genommen werden. Die Servoregler vom Gerätetyp SWM/LWM sind ausschließlich dazu 

bestimmt, bürstenbehaftete oder 3-phasige bürstenlose Gleichstrommotoren in dem Spannungsbereich von 12 bis 60Vdc 

bzw. 12 bis 320Vdc anzusteuern. Die Motoren können drehmoment- oder drehzahlgeregelt betrieben werden. Mit einer Firmwareerweiterung 

ist auch Positionsregelung möglich. 


1.4 Gerätebeschreibung 

Die SWM/LWM-Servoregler besitzen in der Standardausführung folgende Eigenschaften: 

Merkmale 

Betrieb von bürstenbehafteten (DC1) und bürstenlosen (DC3) Gleichstrommotoren 

analog ausgeführte Stromregelung (digital parametrierbar) 

analog ausgeführte Drehzahlregelung (digital parametrierbar) 

konfigurierbarer Sollwerteingang 

- analog +/-10V 

- analog 0...5V 

- analog U/V +/-10V 

- seriell digital (Auflösung 16 Bit) 

- optional CANbus 


1 Einführung 

Unterstützung verschiedener Rotorlagegeber als Kommutierungsensor (auch als Geschwindigkeits- oder Wegsensor 

anwendbar): 

- Hall Effekt Sensoren 

- Resolver (Positionsauflösung 10,12, 14 bzw. 16 Bit pro elektrischen Zyklus des Resolvers) 

- TTL Encoder (Positionsauflösung max. 16 Bit/Encoderumdrehung) 

- Sin/Cos-Encoder mit Option E-xxx (Positionsauflösung 16 Bit/Encoderumdrehung) 

Unterstützung verschiedener Gebertypen als Drehzahlsensor 

- DC Tacho 

- Resolver (Drehzahlauflösung +/-15 Bit) 

- TTL Encoder (Drehzahlauflösung +/-15 Bit) 

- Sin/Cos-Encoder mit Option E/xxx (Drehzahlauflösung +/-15 Bit) 

- BISS Encoder 

- Hall Effekt (nicht für langsame Betriebsgeschwindigkeiten geeignet) 

Positionsregelung (Sollwert nur über CANbus) 

hoher Wirkungsgrad durch verlustarmes PWM-Verfahren (nur SWM048 und SWM300-xxx-x) 

zusätzlicher analoger Sollwerteingang (+/-10V) zur Stromvorsteuerung (current feedforward) 

RS232 (Konfigurationskanal) integriert, nicht potentialgetrennt 

geschlossenes, EMV-optimiertes, mechanisch robustes Gehäuse, schwarz eloxiert bzw. beschichtet 

direkte Chassismontage über Basis bzw. Kühlplatte 

robuste, militärisch-approbierte Sub-D Steckertechnik 

weiter Eingangsspannungsbereich 12V...60Vdc bzw. 12V...320Vdc nominal 

Hilfsspannungen werden über einen internen DC/DC-Wandler erzeugt (Eingangsspannungsbereich 12Vdc ....60Vdc., 

LWM 24Vdc....60Vdc). Bei SWM/LWM048- Geräten kann die Wandler- mit der Hauptversorgung verbunden werden. 

Lieferbare Stromwerte in Aeff. (Spitzenstrom = 2x Nennstrom / Scheitelstrom 2,8x Nennstrom) 

LWM048 SWM048 und SWM300-xxx-x 

2,5A Nennstrom 12,5A Nennstrom 

25A Nennstrom 

50A Nennstrom (nur SWM048) 

80A Nenntrom (nur SWM048) 



1 Einführung 

Optionen 

Option -E, Erweiterungskarte zur Unterstützung von SinCos / Absolutwertgeber 

- SWM E/END EnDat Heidenhain) und Elektrische Encoder (Netzer analog) 

- SWM E/HIP Hiperface ( Stegmann) - SWM E/SIN Sin/Cos Encoder (grob und fein Spuren), jeweils mit 1024-fach Interpolation 

- SWM E/AMR AMR Geber (Phillips) 

- SWM E/BISS BISS Absolutsensor mit Inkrementalgeber (Netzer digital), auch SSI 

Option paralleler Datenausgang für den Wert des Resolverwinkels 

- SWM R/D 16 Bit paralleler Datenausgang des elektrischen Winkels 

Aktivierung von CAN Interface, potentialgetrennt (nicht im Standardgerät verfügbar): 

- SWM CNP/xxx Private CAN (Sonderoption, benutzerdefiniert) 

- SWM CNA CANaerospace (Option) 

Umweltstandard (siehe Abschnitt 1.10) 

- SWM CT Kommerzieller Temperaturbereich - Standardausführung (CT: Commercial Temperature) 

- SWM ET Erweiterter Temperaturbereich - optional (ET: Extended Temperature) 

- SWM MT Militärischer Temperaturbereich - benutzerdefinierte Sonderoption(MT: Military Temperature) 

ACHTUNG ! 

In diesem Manual werden alle Optionen und Betriebsmöglichkeiten der SWM/LWM-Gerätefamilie beschrieben. Das Ihnen vorliegende 

Gerät besitzt nicht automatisch alle beschriebene Merkmale. Wir bitten Sie Ihre Geräteausführung (Angaben in der 

Typenbezeichnung) gegenüber dieser Unterlage zu vergleichen. 

1.5 Antriebssysteme mit SWM/LWM 

Mit den Servoreglern dieser Geräteserie können sowohl bürstenbehaftete Gleichstrommotoren (DC1) als auch bürstenlose 

3-Phasen-Gleichstrommotoren (DC3) drehmoment- bzw. drehzahlgeregelt betrieben werden. In der Abb.1 ist ein Servoregler 

bestehend aus einem SWM/048-xxx-00 mit einem bürstenlosen, 3-Phasen-Gleichstrommotor dargestellt. 


Main Controller 

1.6 Blockschaltbild 

Der SWM Servoregler ist ein verlustoptimierter PWM (Puls-Weiten-Modulation) Verstärker für DC3-Motoren. Im Blockschaltbild 

(Abb. 2) wird die prinzipielle Funktionsweise dargestellt. Hier werden die Schnittstellen nach außen deutlich: 

Externe Steuersignale (Sollwert, Freigabe, etc.) 

Mögliche Sollwertpfade 


1 Einführung 

+/-10V Torque 

Command 

Encoder 

Simulation 

Anschluß der externen Kommutierungsgeber (Encoder, Hall, Resolver) 

Anschluß des externen Drehzahlsensors (DC Tacho) 

Optoentkoppelung bestimmter Signalgruppen 

1 

1 

X10 

1 1 

X2 X6 X1 X7 

Die Schnittstelle zur übergeordneten Steuer- bzw. Regellogik (zum Teil optoentkoppelt) stellt ein wesentliches Merkmal 

zur möglichen Funktionserweiterung des Servoreglers dar 

Der modulare Aufbau ermöglicht durch Aufstecken zusätzlicher Optionskarten wesentliche Funktionserweiterungen. 

Ausgabe: 02/05D Version: SWM/LWM 10 

X11 

1 1 

X4 

Motor 

1 

1 

X12 

X3 

Resolver 

Abb. 1: Servosystem mit SWM/LWM und 3-Phasen BL.Motor (DC3) 

1 

Laptop 

with 

SWMmon 

X13 

1 

1 

X5 

Battery


1 Einführung 

Sub-D 

(Front plate) 

RS232 

µ-Controller (ST10F168) 

Referenceoscillator 

Referenz OUT 

Connector X1 

Optional 

RDC 

Interface 

User Interface 

Resolver IN 

Connector X1 R/D Converter 

RDC 19230-302 

Position OUT 

(DDC) 

16 bit parallel 

Connector X9 (opt.) 

Digital Position 

Control 


Interface 

Encodercounter 

TTL Enkoder 

Connector X6 

Ramp 

Generator 

Flash Tool 

Commutation 

Hall 

Interface 

Hall/Encoder 

Tacho 

Hall Input 

Connector X13 

Linear 

current command 

P50/1 Phase U 

Digital Velocity 

Control 

Programming 

Interface 

Phase 

Advance 

TACH MONITOR 

Connector X2 

Encoder simulation 

A QUAD B output 

Enkoder OUT 

Connector X2 

Linear 


P50/2 Phase V 

enable/ 

disable 

16 bit 

D/A 

Converter 

220R 

actual velocity 

DC Tacho 

Connector X13 

Linear 


P50/3 Phase W 

Sawtooth Signal 

Generator 

20/40 kHz 

n/I control 

velocity 

control active 

n/I control 

(not isolated) 

Connector X2 

+/-10V Analog In 

current 

feedforward 

ICMD MONITOR 

Connector X2 

PS control 

P40/1HU 

- 

Analog Current 

Controller 

16 bit 

D/A 

Converter 

PS control 

P40/3 HV 

+ 

11 Version: SWM/LWM Ausgabe: 02/05D 

PS control 

P40/5 HW 

PWM 

PS control 

P30/1 LU 

Analog Current 

controller 

220R 

n/I control 

+ 

+/-10V Analog In 

- 

(0...5V Analog In) 

- 

+ 

command signal 

Analog 

Limit switches 

+ 

velocity controller 

16 bit 

0...+10V Analog In 

D/A 

current limiting Converter 

+ 

I-CMD-U 

PS control 

P30/3 LV 

I-CMD-V 

+/-10V Analog 

In 

direct phase current command 

PS control 

P30/5 LW 

Derivation 

Phase W 

Iact MONITOR 

Connector X2 

Abb. 2: SWM/LWM Blockdiagramm 

- 

+ 

- 

- 

+ 

Actual current 

Phase U 

P20/1 

Actual current 

Phase V 

P20/3 

220R 

Operation condition 

(Display on PCB level) 

Limit Switches 

CW/CCW Limit 

Connector X7 

Rectified 

currents 

I²t forming 

Fault monitor 

Error code configuable 

- Overcurrent 

- Overvoltage 

- Overtemperature 

- Undervoltage 

- Overvoltage 

- Controller fault 

- Resolver fault 

-I2tfault Derivation 

Phase W 

Overcurrent 

OC high P20/7 

OC low P20/8 

Opto-couplers 

3xDigitalIN 

programable 

Connector X7 

Drive enabled 

Digital out 

Connector X7 

Drive Enable 

Connector X7 

Overvoltage 

OV high P20/13 

OV low P20/14 

n/I control 

Connector X7 

Overtemp. Module 

TS high P20/15 

TS low P20/16 

3 bit Error 

code 

Connector X7 

3 bit Error code 


Connector X7 

Drive Enable 


Connector X7 

Overtemp. Motor 

TSM high P20/17 

TSM low P20/18 

Drive fault 

Relais 

Connector X7


1 Einführung 

1.7 Unterschiede zwischen den Modellreihen 

Die wichtigsten Unterschiede zwischen den einzelnen Geräten der SWM/LWM Familie sind außer Betriebsspannung und 

-strom wie folgt: 

SWM048 Servoregler: Basisgerät wie in dieser Bedienungsanleitung beschrieben. Das Gerät hat keine galvanische 

Trennung zwischen Leistungs- und Steuerteil; alle Massen sind intern im Gerät verbunden. Es ist möglich (aber nicht 

zwingend) das Steuerteil über den Zwischenkreis zu versorgen. Der Leistungsteil ist mit FETs bestückt. Für Sonderprojekte 

gibt es eine besondere Variante mit galvanischer Trennung zwischen Gerät-0V und Gehäuse. Eine 80A-Variante in 

kompakter Bauform (Vergleich SWM048-50) ist auf Anfrage erhältlich; bei dieser Variante werden die Motoranschlüsse 

über Schraubklemmen hergestellt. 

LWM048 Servoregler: Funktionalität und Interfacetechnik identisch zum SWM048, jedoch mit einer linearen Endstufe 

ohne PWM-Takten. Hierdurch sind höhere Bandbreiten und größere Stellgenauigkeiten erzielbar. 

SWM300 Servoregler: Das Gerät besitzt eine galvanische Trennung zwischen Leistungs- und Steuerteil. Galvanische 

Trennung besteht auch zwischen Gerät-0V und Gehäuse. Es ist nicht möglich den Hilfswandler vom Zwischenkreisspannung 

zu versorgen, da dieser mit 12 bis 60V versorgt wird. Der unmittelbare Betrieb an einem 115V bzw. 230V Netz 

mit Gleichrichter ohne galvanische Trennung über einen Transformator ist nicht empfohlen. Die Funktionalität und Interfacetechnik 

ist wie in dieser Bedienungsanleitung beschrieben. Die Leistungsstufe ist mit IGBTs bestückt. 

Gerät SWM/LWM 

Bezeichnung LWM048 SWM048 und SWM300 SWM048 

Nennspannung 48V (12-60Vdc) 

48V (12-60Vdc) 

300V (12-320Vdc) 

Unterstützte Motoren DC1, DC3 

Dauerstrom in den 

Motorphasen 

Spitzenstrom 

(für ca. 2s.) in den 

Motorphasen 

1.8 Unterschiede in den unterstützten Konfigurationen 

48V (12-60Vdc) 

2,5A eff 12,5A eff 25A eff 50A eff 80A eff 

5A eff 25A eff 50A eff 100A eff 160A eff 

Max. Kommutierungsfrequenz 2 kHz 

I²t Motorschutz Ja 

Tab. 1: Technische Hauptdaten 

Die SWM/LWM Familie unterstützt eine große Anzahl von typischen Servomotorkonfigurationen, insbesondere mit hochwertigen 

Merkmalen in Bezug auf Genauigkeit, Dynamik und Gleichlauf. 

Beispielkonfigurationen sind: 

DC Servo- oder Torquemotoren mit DC-Tachometer (beides bürstenbehaftet) für Geschwindigkeitsregelung 

BL-Torquemotoren mit Inkrementalgeber für Sinuskommutierung (Soft-), Geschwindigkeits- und Positionierregelung 

BL-Torquemotoren mit INDUCTOSYN für Sinuskommutierung (Soft-), Geschwindigkeits- und Positionierregelung 

BL-Torquemotoren mit HE-Sensor, blockkommutiert für Drehmoment- und Geschwindigkeitsbetrieb (1/T Verfahren) 



1 Einführung 

BL-Hochgeschwindigkeitsmotoren mit HE-Sensoren für Drehmoment- und Geschwindigkeitsbetrieb 

(mit Phasenvorlauf) 

BL-Servomotoren mit Resolver für Sinuskommutierung, Geschwindigkeits- und Positionierregelung 

BL-Servomotoren mit AbsolutEncoderbetrieb - EnDat, Hiperface oder BISS, für Sinuskommutierung, Geschwindigkeitsund 

Positionierregelung 

BL-Linearmotoren mit Inkrementalgeber für Sinuskommutierung (Soft-), Geschwindigkeits- und Positionierregelung 

BL-Linearmotoren mit absolutem, linearen BISS-Geber für Sinuskommutierung (Soft-), Geschwindigkeits- und 

Positionierregelung 

AC-Motoren ohne Feedback mit f/U Kennlinie 

BL-Motoren im sensorlosen Betrieb 

1.9 Lieferumfang und Technische Daten 

Der Lieferumfang des Verstärkers SWM/LWM umfaßt: 

SWM/LWM Servoregler 

Gegenstecker zu X4/X5 Leistungsteil (SubD mit Hochstromkontakten) 

Montage-, Installations- und Inbetriebnahmeanleitung auf CD im pdf-Format 

Optional: Montage-, Installations- und Inbetriebnahmeanleitung in gedruckter Form 

Konfigurationssoftware SWM/LWM SetUp CD 

Optional : kundenspezifischer Parametersatz auf Diskette oder CD 

Die wichtigsten Controllerdaten sind in der Tabelle 1 zusammengefasst. 

Weitere Angaben befinden sich im Anhang (Kapitel 8). 

1.10 Umweltbedingungen 

Bedingung LWM und SWM-CT SWM-ET und SWM-MT 

Lagertemperatur, -feuchtigkeit, Lagerdauer 0...55°C,

Die SWM/LWM-Verstärkerfamilie gibt es für verschiedene Temperaturbereiche bzw. Umweltbedingungen (siehe Tabelle 2). 

Die jeweilige Ausführung wird in der Produktbezeichnung mit angegeben: 

"-CT" steht für "commercial temperature - kommerzieller Temperaturbereich bis 45°C Umgebungstemperatur" 

"-ET" für "extended temperature - erweiterter Temperaturbereich bis 65°C Umgebungstemperatur". 

"-MT" für "military" - militärische Umweltstandards, die für das jeweilige Projekt gesondert zu spezifizieren sind. . 

1.11 Abmessungen und Gewichte 

Gehäusegröße (LxBxH) und Gewicht in Kg: 

LWM bis 2,5A SWM bis 50A SWM 80A 

189x188x71mm 189x188x71mm 269x188x75mm 

1,8 Kg 2,0 Kg 2,5 Kg 

1.12 Richtlinien und Normen 

Bei der Entwicklung, Herstellung und beim Test der Servoregler der Geräteserie SWM/LWM wurden folgende Normen berücksichtigt: 

Maschinenrichtlinie, 89/392/EWG 

Umsetzung der 89/392/EWG durch EN60204-1 bzw. VDE 0113, Teil 1 

EMV Richtlinie, 89/336/EWG 

EMV Produktnorm EN 61800-3 / 1996 (IEC 1800-3:1996) 

Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG 


1 Einführung 

Die Einhaltung der Grenzwerte für die Anlage/Maschine, welche durch die EMV-Gesetzgebung gefordert werden, liegen in der 

Verantwortung des Herstellers der Anlage/Maschine. Hinweise für die EMV-gerechte Installation der SWM/LWM (Verlegung 

von Leitungen, Schirmung von Leitungen, Erdung, Filterung usw.) finden Sie im Kapitel “EMV-Betrachtungen”. 



2 Installation / Inbetriebnahme 

INSTALLATION und INBETRIEBNAHME 

In diesem Kapitel werden die wesentlichen Schritte in einer sinnvollen Reihenfolge für die Installation und Inbetriebnahme eines 

Antriebssystems mit SWM/LWM beschrieben. 

WARNUNG ! 

Installieren und verdrahten Sie die Geräte immer im spannungsfreien Zustand. 

WARNUNG ! 

Lösen Sie die elektrischen Anschlüsse des Servoreglers nie unter Spannung. Auch nach dem Abschalten 

können sich Restladungen von Kondensatoren bis zu 5 Minuten nach Abschalten der Netzspannung 

gefährliche Werte aufweisen. 

WARNUNG ! 

2.1 Montage 

Die Gehäuse- bzw. vor allem die Kühlkörpertemperatur (Basisplatte) des Servoreglers kann während des 

Betriebes bis zu 85°C erreichen. Kontrollieren Sie die Temperatur des Gehäuses. Warten Sie bis die Temperatur 

unter 40°C gesunken ist, bevor Sie dieses berühren! 

2.1.1 Mechanische Montage 

EINBAUUMGEBUNG vorbereiten 

Der Einbauort muß frei von leitfähigen und aggressiven Stoffen sein. 

Montieren Sie den Servoregler nahe dem dazugehörigen Netzteil bzw. der Batterie. 

ACHTUNG ! 

Lassen Sie mindestens 10mm freien Abstand um das SWM-Gehäuse frei, sowohl seitlich als auch oberhalb des 

Gerätes. Dieser Raum wird für die Gehäuseschrauben und für eine freie Luftzufuhr benötigt. 

Vergessen Sie nicht, genug Freiraum für alle Gegenstecker und für die Biegeradien der angeschlossenen Kabel 

vorzusehen. 

Einbaulage: Das SWM/LWM kann beliebig über die Montageplatte/Basisplatte montiert werden. Sie dient der Befestigung und 

Kühlung. Die Abmessungen sind in der Zeichnung (Abb. 3) angegeben. Sorgen Sie für 10mm freien Abstand um das Gerät sowie 

für einen adäquaten Abstand zum Stecken von Gegensteckern. 

Sorgen Sie für eine optimale, thermisch leitende Anbindung zwischen der Basisplatte des Gerätes und der umliegenden Struktur. 

Ggfs. ist Wärmeleitpaste zu verwenden, um einen optimalen thermischen Kontakt zu sichern. Sorgen Sie für ausreichende 

Kaltluftzufuhr unterhalb und Luftabfuhr oberhalb des Servoreglers. 


2.1.2 Elektrische Anschlüsse 



189,0 (269,0) 

179,0 (259,0) 

TOP VIEW SIDE VIEW 

Dimension SWM50 (SWM80) 

Die weiter unten aufgeführten Installationshinweise/-Anweisungen werden Ihnen helfen, in einer sinnvollen Reihenfolge und 

ohne etwas Wichtiges zu vergessen, die Installation und Inbetriebnahme durchzuführen. 

Prüfen Sie die Zuordnung von Servoregler und Motor 

Vergleichen Sie Nennspannung und Nennstrom der Geräte 

Achten Sie auf einwandfreie Erdung vom Servoreglergehäuse und Motor. 

Verwenden Sie für Motor-, Geber- und Steuerkabel ausschließlich geschirmte Kabel mit ausreichendem Querschnitt 

(EN 60204), siehe Anhang (Kapitel 8) 

Als Motorleitung ist ein abgeschirmtes 4-Leiter Kabel zu verwenden - bei DC-bürstenbehafteten Motoren reichen 

3-Leiter (siehe Abb. 4 und 5) 

Legen Sie den Schirm großflächig (niederohmig) an beiden Enden auf Masse. Speziell der Anschluss der Motorkabelabschirmung 

(Stecker X4) sollte beidseitig auf SWM-Gehäuse bzw. Motorgehäuse aufliegen. 


5 

Assembly material: 

6 bolts M4 (DIN912) 

cylinder head with 

Allen hex-keyway 

5 

Abb. 3: SWM/LWM Montage und Abmessungen 

(SWM048-80 Abmessungen in Klammern) 

71,0 (75,0) 

WARNING: 

Thermal resistance between 

mounting plate and SWM 

should be minimized 

Mounting Plate 

min. 2.5mm 

16,0 

78,0 

156,0 

188,0



Verlegen Sie die Leistungs- und Steuer-/Geberkabel getrennt. Wir empfehlen einen Mindestabstand von 

20-25cm; dadurch wird die Störfestigkeit erheblich verbessert. 

Stellen Sie sicher, daß die maximal zulässige Nennspannung (60Vdc bzw. 320Vdc) an den Anschlüssen X5/1 bezogen 

auf X5/3 (LWM) bzw. X5/4 (SWM) auch im ungünstigsten Fall nicht überschritten wird. 

Stellen Sie sicher, daß die minimal zulässige Nennspannung an dem Hilfsversorgungseingang 

- 12Vdc am X5/3 bezogen auf X5/4 beim SWM 

- 24Vdc am X5/2) bezogen auf X5/4 beim LWM 

auch im ungünstigsten Fall nicht unterschritten wird. 

ANSCHLUSS DER STEUERLEITUNGEN 

Analoger Sollwerteingang: 

analog, differentiell (+/-10V ) - ANALOG IN bezogen auf ANALOG IN RETURN (Stecker X2-16 und X2-18) 

+10V : +Nmax (Maximaldrehzahl) oder +Ipeak (Spitzenstrom) 

-10V : - Nmax oder - Ipeak 

analog, differentiell (0...5V) - ANALOG IN bezogen auf ANALOG IN RETURN (Stecker X2-16 und X2-18) 

+5V : +Nmax oder + Ipeak 

0V : - Nmax oder - Ipeak 

Je nach Vorgabe der Betriebsart bedeutet dieser Analogwert entweder Sollgeschwindigkeit oder 

Solldrehmoment . 

ACHTUNG ! 

Der differentielle Pegelwert von +/-10V bedeutet einen maximalen Spannungshub von 10V zwischen den analogen 

input Signalen - ANALOG IN bezogen auf ANALOG IN RETURN (X2-16 und X2-18). Wenn ANALOG IN RETURN mit 

Masse bzw. 0V verbunden wird, kann ANALOG IN einen Signalhub von max. 20V (zwischen -10V und +10V) erfahren. 

Bei einem höheren Signalpegel besteht die Gefahr, dass die analoge Eingangsstufe in die Sättigung geht. 

Digital PC: 

Vorgabe des Sollwertes mit PC - Oberfläche (nur SWMmon) unter Register:Motor/Command/Phase Finding (PC Setup 

Tool, Kapitel 3) 

Digital, seriell: 

Über diesen Kanal kann der Sollwert digital, seriell übertragen werden. Dies hat zum Vorteil, dass weder Offsettfehler 

noch sonstige Störungen über die analoge Sollwertleitung aufgefangen werden können. /EXT_LD, EXT_SCLK, 

EXT_SDI, DGND (X11, Pin1-4). Eine detaillierte Beschreibung dieser Anschlüsse und des Datenaustausches ist im 

Anhang (Kapitel 7) dargestellt 

Digital, U/V: 

Über diese zwei analogen Inputs können die Phasenströme unmittelbar vorgegeben werden. Diese Schnittstelle 

liegt hinter der Kommutierung und I²t-Begrenzungsschaltung. Diese Funktionen müssen in der Hoststeuerung 

realisiert werden (z.B. DeltaTau PMAC oder ACS SPii). 

Digital CAN (Option -CNP): 

Diese Schnittstelle ist für Private CAN Protokolle reserviert, die nach speziellem Kundenwunsch implementiert 

werden. Drehmoment-, Geschwindigkeits- und Positioniermodi können hiermit angesprochen werden. Ein Protokollbeispiel 

befindet sich im Anhang (Kapitel 8) 

Digital CANaerospace (Option -CNA): 

Diese Schnittstelle ist für das CANaerospace Protokoll reserviert, die nach speziellem Kundenwunsch ange- 




passt werden kann. Momentan unterstützt das SWM CANaerospace Protokoll Geschwindigkeitssteuerung; Positionierregelung 

ist in Vorbereitung.Weiterführende Informationen zu CANaerospace finden Sie unter 

www.mstock.com. 

Reglerfreigabe: 

ohne galvanische Trennung - digitales Signal, aktiv low Der Regler ist freigegeben, wenn ENABLE (Stecker X2-15) 

mit DGND (X2-12) verbunden ist. 

mit galvanischer Trennung* - digitales Signal, aktiv high (5...24V) Der Regler ist freigegeben, wenn X_ENAB_IN 

(Stecker X7-3) mit CIV+12V (X7-2) verbunden ist. 

Umschaltung n/I-Regelung (Geschwindigkeits-/Momentenregelung) 

Stromreglung wird auch 1:1 Betrieb genannt, da in dieser Betriebsart der Vorverstärker des Controllers (Geschwindigkeitsrelglers) 

auf 1:1 Verstärkung umgeschaltet und die Tachorückkopplung aufgehoben wird. Alternativ spricht 

man von Drehmomentregelung, da das Motormoment (Md bzw. I) sich in erster Annäherung proportional zum Stromvektorbetrag 

verhält: 

ohne galvanische Trennung - digitales Signal, aktiv low 

Betriebsart I-Reglung /1:1 CURRENT CONTROL wenn (X2-13) mit DGND (X2-12) verbunden ist 

mit galvanischer Trennung* - digitales Signal, aktiv high (5...24V) 

Betriebsart I-Reglung/1:1 CURRENT CONTROL wenn X_NI_SEL (X7-4) mit CIV+12V (X7-2) verbunden ist 

ÜBERPRÜFUNG der Verdrahtung 

Überprüfung der ausgeführten Verdrahtung anhand der detaillierten Anschlußpläne Abb. 4,5 und 6 

Betriebsbereitschaft: 

Relaiskontakt, Kontakt geschlossen bedeutet Betriebsbereitschaft. RELAIS1 (X7, Pin 14) und RELAIS2 (X7, Pin 15), 

max. 1A, 30Vdc. 

* Bemerkung: Für den Betrieb der opto-isolierten Eingänge, stellt das SWM/LWM eine galvanisch getrennte Versorgungsspannung 

von 12Vdc zur Verfügung. CIV+12V (X7, Pin 2) bezogen auf CIV-GND (X7, Pin 1). Siehe Abb. 4 und 5. 

VERSORGUNG MIT DC STROMVERSORGUNG (Batteriebetrieb) 

Anschluß der Hauptversorgung zwischen Batterie und SWM/LWM (Stecker X5) über einen DC-geeigneten 

Ein-/Ausschalter (auf Anwenderseite) 

Anschluß der DC/DC Wandlerversorgung an Stecker X5 (entfällt, wenn DC/DC-Wandlerversorgung mit Hauptversorgung 

gebrückt ist, nur bei 48V Version möglich) 

Anschluß der Motorphasen (Stecker X4) 

Abschirmungen beidseitig auf SWM Gehäuse bzw. Motorgehäuse auflegen. 

Überprüfung der ausgeführten Verdrahtung anhand der detailierten Anschlußpläne (Abb. 4,5 und 6) 




2.2 Schnelltest 

In diesem Kapitel werden die notwendigen Schritte für einen prinzipiellen Funktionstest des in Kapitel 2.1 installierten Servosystems 

über die analoge Sollwertvorgabe beschrieben. Wir empfehlen zur Erstinbetriebnahme, die Motoren stromgeregelt und 

ohne Last zu betreiben. 

ACHTUNG ! 

Bei der im Folgenden beschriebenen Vorgehensweise wird davon ausgegangen, dass die Anpassung der Parameter, 

der Rückführung ,der Motordaten und der Kommutierung des Servoreglers schon vom Werk her konfiguriert 

wurde; sollte dies noch nicht erfolgt sein, folgen Sie bitte den Anweisungen im Anhang und fahren Sie hier 

mit der Inbetriebnahme fort. 

WARNUNG ! 

Der Motor sollte möglichst im lastlosen Zustand sein, d.h. er soll nicht mit der Last in der Maschine gekoppelt 

sein. Es dürfen keine beweglichen Teile an der Motorwelle befestigt sein, welche sich durch 

hohe Fliehkräfte von der Welle lösen könnten. Sorgen Sie auch dafür, dass der Motor mechanisch gegen 

hohen Beschleunigungen gesichert ist. 

WARNUNG ! 

Stellen Sie auch sonst sicher, daß auch bei ungewollter Bewegung des Antriebs keine sachliche oder 

personelle Gefährdung eintreten kann. Überprüfen Sie eventuelle Endschalter, mechanische Endstops, 

Not-Aus Schalter, usw. 

Empfohlene Vorgehensweise 

SOLLWERT vorbereiten 

Anschluß, ANALOG_IN (X2, Pin 16) bezogen auf ANALOG_IN_RETURN (X2, Pin 18) 

Mit Hilfe einer externen +/-10V Spannungsquelle kann ein geeigneter analoger Sollwert bereitgestellt werden. 

Für das Verfahren des Motors (stromgeregelt) ohne Last, in beide Drehrichtungen, ist eine Spannung von ca. 

+/-0,5..1V im Normalfall ausreichend. Bei Systemen mit abgedichteter Motorwelle (Simmering, etc.) kann es 

notwendig sein, einen höheren Sollwert einzustellen. 

FREIGABE vorbereiten 

Anschluß, ENABLE (X2, Pin15) bezogen auf DGND (X2, Pin 12) 

Die Freigabe der Servoregler-Achse und somit das Bestromen des angeschlossenen Motors wird durch das 

Verbinden des ENABLE Eingangs mit DGND erreicht. 

ENDSCHALTER (/CW /CCW) verdrahten 

Anschluß, X_CWLIM (X7, Pin 6) und X_CCWLIM (X7, Pin 5) bezogen auf CIV-GND (X7, Pin 1) 


werksseitig sind die Endschaltereingänge überbrückt. Wenn Ihre Applikation Endschalter benötigt, muß die Brücke 

JP601 geöffnet werden (Position der Brücke siehe => Bild Brückenplatzierungen im Anhang, Kapitel 8) 

Ist JP601 entfernt, kann durch Anlegen einer Spannung (5...24Vdc) an die Eingänge X_CWLIM und X_CCWLIM 

die Achse für beide Drehrichtungen freigeschaltet werden. 

SPANNUNGSVERSORGUNG überprüfen 

Stecker X5 ziehen (bei abgeschalteter Versorgungspannung) 

DC/DC Wandlerversorgung mit Hilfe eines Voltmeters überprüfen: 

LWM: Anschluß DC/DC SUPPLY (X5, Pin 2) bezogen auf SUPPLY RETURN (X5, Pin 3) 

SWM Anschluß DC/DC SUPPLY (X5, Pin 3) bezogen auf SUPPLY RETURN (X5, Pin 4,5) 

Die Spannung sollte zwischen 12Vdc und 60Vdc liegen. 

Hauptversorgung mit Hilfe eines Voltmeters überprüfen: 

LWM: Anschluß DC SUPPLY (X5, Pin 1) bezogen auf SUPPLY RETURN (X5, Pin 3) 

SWM Anschluß DC SUPPLY (X5, Pin 1) bezogen auf SUPPLY RETURN (X5, Pin 4,5) 

Die Spannung sollte zwischen 12Vdc...60Vdc bzw. 12Vdc...320Vdc (nur SWM300) liegen. 

Der Eingang ENABLE wird nicht mit Spannung versorgt. Eingang offen = Servoregler gesperrt. 

Abb. 4, 5 und 6 

Stecker X5 bei abgeschalteter Versorgungsspannung stecken 

Ist die Logikversorgung (DC/DC Wandlerversorgung) von der Hauptversorgung getrennt, sollte diese als erstes 

eingeschaltet werden. 

Hauptversorgung zuschalten, Relaiskontakt BETRIEBSBEREITSCHAFT ist geschlossen. 

VERFAHREN des Motors 



die Sollwert - Spannung wird auf 0V eingestellt 

der Freigabe-Eingang wird auf 15V geschaltet. Somit ist das Bestromen des Motors freigegeben 

durch Verändern des Drehmoment-Sollwertes in den “positiven“ oder den “negativen” Spannungsbereich stellt 

sich am Motor ein dem Spannungswert und der Reibung entsprechendes Drehmoment in positiver (CW) oder 

negativer (CCW) Drehrichtung ein. Je höher die Sollwertspannung ist, um so größer wird das Drehmoment sein, 

welches der Motor an der Welle abgeben kann. 

Der Schnelltest kann mit Hilfe der MACCON SWM-Testbox wesentlich erleichtert werden. Darüber hinaus bietet die SWM-Testbox 

viele nützliche Inbetriebnahmehilfen (siehe Zubehör, Kapitel 5). 




DC SUPPLY 

Connector X5 

Motor 

Connector X4 

DC SUPPLY 

1 

5 

3/4 

5/6 

Transformer 

Filter 

MOTORPHASE U 

DC SUPPLY RETURN 

MOTORPHASE V 

MOTOR 

Mains 

7/8 

1/2 

MOTORPHASE W 

MOTOR GROUND 

DC/DC SUPPLY 

DC/DC SUPPLY 

RETURN 

3 

4 

Rectifier 

Hall Sensor 

Connector X13 

SYN-U 

SYN-V 

HALL 

SENSORS 

9 

8 

7 

1 

6 

SYN-W 

HALL SUPPLY 

HALL SUPPLY RETURN 

Resolver 

Connector X1 

SWM 

5 

9 

REF + (R1) 

REF - (R2) 

SIN + (S1) 

RESOLVER 

4 

8 


SIN - (S3) 

CONTROL 

Connector X2 

3 

7 

COS+ (S2) 

CONTROL 

COS- (S4) 

6 

GND (SHIELD) 

/ENABLE (aktiv low) 

n/I control 

input open: n control 

input grounded: I control 

15 

13 

Earthing connection to 

protection ground 

Used symbols: 

TTL Encoder 

Connector X6 

Grounding connection to 

chassis (structure) 

2 

1 

+5V SUPPLY 

SUPPLY RETURN (DGND) 


housing 

3 

4 

Encoder A 

DGND 

12 

Encoder /A 

ENCODER 

5 

6 

Encoder B 

CONTROL 

Connector X2 

Encoder /B 

7 

8 

Encoder Z 

ANALOG IN 

ANALOG IN RETURN 

16 

18 

Encoder /Z 

AGND 

1 

COMMAND SIGNAL + 

COMMAND SIGNAL - 

AGND 

Note: Feedback sensor 

depends on application 

(all possible sensors 

shown) 

Abb. 4: Anschlußplan für SWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), nicht isoliert

Motor 

Connector X4 

DC SUPPLY 

Connector X5 

DC SUPPLY 

1 

5 

3/4 

5/6 

MOTORPHASE U 

Transformer 

Filter 


7/8 

1/2 

MOTORPHASE V 

MOTOR 

Mains 

MOTORPHASE W 

DC/DC SUPPLY 

DC/DC SUPPLY 

RETURN 

3 

4 



MOTOR GROUND 

Rectifier 

Hall Sensor 

Connector X13 

9 

8 

SYN-U 

SYN-V 

HALL 

SENSORS 

7 

1 

6 

SYN-W 

HALL SUPPLY 



Resolver 

Connector X1 

5 

9 

4 

8 

3 

7 

6 

REF + (R1) 

I/O PORT 

Connector X7 


REF - (R2) 

SIN + (S1) 

CONTROL 

SIN - (S3) 

CIV+12V 

DC/DC 

n/I control Converter 



X_NI_SEL (activ high) 


input high: I control 

2 

COS+ (S2) 

COS- (S4) 



Used symbols: 

4 


Connector X6 



2 

1 

+5V SUPPLY 

X_ENAB_IN (activ high) 

3 



housing 

3 

4 


CIV-GND 

1 


5 

6 


CONTROL 

Connector X2 


7 

8 


16 

ANALOG IN 

18 


1 

AGND 





shown) 

Abb. 5: Anschlußplan für SWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), isoliert 

RESOLVER 

GND (SHIELD) 

ENCODER 



AGND



DC SUPPLY 

Connector X5 

Motor 

Connector X4 

DC SUPPLY 

1 

3 

3/4 

5/6 

Transformer 

Filter 

MOTORPHASE U 


MOTORPHASE V 

MOTOR 

Mains 

7/8 

1/2 

MOTORPHASE W 

MOTOR GROUND 

DC/DC SUPPLY 

DC/DC SUPPLY 

RETURN 

2 

3 

Rectifier 

Hall Sensor 

Connector X13 

9 

8 

SYN-U 

SYN-V 

HALL 

SENSORS 

7 

1 

SYN-W 

HALL SUPPLY 

6 


Resolver 

Connector X1 

LWM 

5 

9 

REF + (R1) 


REF - (R2) 

SIN + (S1) 

RESOLVER 

4 

8 

SIN - (S3) 

CONTROL 

Connector X2 

3 

7 

COS+ (S2) 

CONTROL 

COS- (S4) 

6 

GND (SHIELD) 

/ENABLE (aktiv low) 

n/I control 



15 

13 



Used symbols: 


Connector X6 



2 

1 

+5V SUPPLY 



housing 

3 

4 


12 

DGND 


ENCODER 

5 

6 


CONTROL 

Connector X2 

7 

8 



ANALOG IN 


16 

18 


1 AGND 



AGND 




shown) 

Abb. 6: Anschlußplan für LWM Servocontroller mit BL-Motor (DC3), nicht isoliert



2.3 Anpassung des Stromreglers 

Eine optimale Abstimmung zwischen Servoregler und Motor gewährleistet eine maximale Drehmomentausbeute und ein gutes 

regelungstechnisches Verhalten der Motorwelle. Darüber hinaus werden die Wärmeverluste im Motor reduziert. 

Die Servoregler der SWM/LWM-Familie verfügen über einen klassischen, rein analog aufgebauten PI-Stromregler. Die Servoreglerparameter 

können unabhängig voneinander, digital über das PC Setup Tool eingestellt werden. Die Wahl der Parameter 

richtet sich im Wesentlichen nach der Motorinduktivität, der Amplitude der Hauptversorgung und der Stromtragfähigkeit des 

Servoreglers. 

Parametrierung durch Optimierung der Sprungantwort des Motorstromes: 

Bei der eher praktisch orientierten Bestimmung der Stromreglerparameter durch Optimierung der Sprungantwort ("step response") 

des Motorstroms geht man wie folgt vor: 

Betrieb des Motors in Stromregelung 

Anschluß eines Frequenzgenerators an den Sollwerteingang (evtl. mit der MACCON SWM-Testbox) 

Frequenz auf etwa 100...500Hz stellen, Amplitude etwa 50...100% des Motornennstromes 

mit Strommesszange in einer Motorphase den Strom messen 

mit 2-Kanal-Oszillographen den Sollwert und den tatsächlichen Motorstrom darstellen 

durch Verändern der Stromreglerparameter den Motoriststrom an den Verlauf des Sollwertes anpassen. Es ist 

darauf zu achten, dass sich die Motorwelle nicht bewegt; evtl. Frequenz erhöhen oder Amplitude reduzieren. Ein 

erprobtes Verfahren, eine gute Stromregelung einfach zu erreichen, ist wie folgt : 

- I-Verstärkung des Stromreglers zunächst auf 0 dB setzen, (I-Anteil ist nahezu 0) 

- P- Verstärkung des Stromreglers so weit erhöhen, bis der Strom anfängt zu oszillieren. 

- Der halbe Wert der so ermittelten P-Verstärkung sollte eingestellt werden. 

- Die I-Verstärkung ebenfalls so weit erhöhen, bis der Strom oszilliert und wieder den halben Wert einstellen. 

ermittelte Stromregelerparamter im Flash speichen 

Ein detaillierte Beschreibung über die Benutzung des PC Setup Tools entnehmen Sie dem nächsten Kapitel. 

2.4 Anpassung des Drehzahlreglers 

Um das gewünschte Betriebsverhalten des Motors im Drehzahlbetrieb zu erzielen, ist es unerläßlich, den Servoregler auf die 

Mechanik des Antriebssystems abzugleichen. 

Vergleichbar mit dem Stromregler besteht auch der Drehzahlregler aus einem rein analog aufgebauten PI-Regler. Die Parameter 

werden digital über das PC Setup Tool eingestellt. Die Wahl der Parameter richtet sich im Wesentlichen nach den Massenträgheiten 

der gesamten Regelstrecke. 

Parametrierung durch Optimierung der Sprungantwort der Drehzahl: 

Bei der eher praktisch orientierten Bestimmung der Drehzahlreglerparamter durch Optimierung der Sprungantwort (step response) 

der Drehzahl geht man wie folgt vor: 

Betrieb des Motors in Drehzahlregelung 

Anschluß eines Frequenzgenerators an den Sollwerteingang (evtl. mit Hilfe der MACCON SWM/LWM-Test Box) 




Frequenz auf etwa 0,5...10Hz stellen 

Amplitude im ersten Schritt auf etwa 10% der Nenndrehzahl 

mit 2-Kanal-Oszillographen den Sollwert und die Istdrehzahl darstellen (Meßpunkt TA an SWM-Testbox bzw. am 

Stecker X2, Pin 24) 

durch Verändern der Drehzahlparameter den Verlauf der Istdrehzahl an den Sollwertverlauf anpassen 

Amplitude des Sollwertes auf Nenndrehzahl erhöhen 

ggfs. Drehzahlreglerparamter korrigieren 

ermittelte Paramter im Flash speichen 

Ein detaillierte Beschreibung über die Benutzung des PC-Setup-Tools entnehmen Sie bitte Kapitel 3. 

2.5 Inbetriebnahme des Servosystems 

Die folgenden Hinweise/Anleitungen helfen Ihnen, bei der Inbetriebnahme in einer sinnvollen Reihenfolge ohne Gefährdung 

von Personen und Maschinen vorzugehen. 

INSTALLATION überprüfen 

Überprüfen Sie die Durchführung der notwendigen Installationsschritte(Kapitel 2.1) 

SCHUTZEINRICHTUNG prüfen 

WARNUNG ! 

Stellen Sie sicher, daß auch bei ungewollter Bewegung des Antriebs keine sachliche oder personelle Gefährdung 

eintreten kann. 

Überprüfen Sie eventuelle Endschalter, mechanische Endstops, Not-Aus Schalter, usw. 

SCHNELLTEST durchführen 

Führen Sie einen Schnelltest wie oben beschrieben durch (Kapitel 2.2) 

STROMREGLER anpassen 

Stellen Sie sicher, daß die Parametrierung des Stromreglers, falls notwendig, dem jeweiligen Motor in der Applikation 

angepaßt ist (Kapitel 2.3) 

DREHZAHLREGLER anpassen 

Stellen Sie sicher, daß die Parametrierung des Drehzahlreglers einen schwingungsfreien, stabilen Motorlauf garantiert 

(Kapitel 2.4). 

LASTANKOPPLUNG durchführen 

Führen Sie die notwendigen mechanischen Tätigkeiten zur Ankopplung der Last durch. 

Stellen Sie sicher, daß die Motorwelle keine mechanische Hindernisse erfährt, welche zum Blockieren führen 

können. 




DREHZAHLREGLEREINSTELLUNG optimieren 

Optimieren Sie das dynamische Drehzahlverhalten des Antriebs VERFAHREN der ACHSE mit LAST 

Die Anpassung des Lastverhaltens (Bewegungsprofile = Beschleunigung, Einschwingverhalten, konstante Geschwindigkeiten, 

usw.) an die Maschinenanforderungen muß mit Hilfe eines übergeordneten Lagereglers 

durchgeführt werden. 



3 SwmSetup-Tool 

SwmSetup-Tool (SWMmon) 

3.1 Allgemeine Hinweise: 

Dieses Kapitel erläutert die Installation der Inbetriebnahmesoftware SwmSetup bzw. SWMmon (SWM Monitor) für die Servoverstärker 

der SWM/LWM Familie. 

Bestimmungsgemäße Verwendung 

Die Inbetriebnahmesoftware ist dazu bestimmt, das Setup des Servoverstärkers durchzuführen, und die Betriebsparameter zu 

ändern und zu speichern. Der angeschlossene Servoverstärker wird mit Hilfe der Software in Betrieb genommen - dabei kann 

der Antrieb mit den Service-Funktionen direkt gesteuert werden. 

ACHTUNG! 

Die Online-Parametrierung eines laufenden Antriebs ist ausschließlich Fachpersonal gemäß den Sicherheitshinweisen 

des Kapitels 1.1 erlaubt. Auf Datenträger gespeicherten Datensätze sind nicht gegen ungewollte Veränderung 

durch Dritte gesichert. Nach Laden eines Datensatzes müssen Sie daher grundsätzlich alle Parameter 

prüfen, bevor Sie den Servoverstärker freigeben. 

Softwarebeschreibung 

Der Servoverstärker muß an die Gegebenheiten Ihrer Maschine angepaßt werden. Die Parametrierung und das Setup erfolgt 

über einen Personal Computer (PC) mit Hilfe der Inbetriebnahmesoftware SwmSetup. Der PC wird mit einer “Modem-Leitung", 

seriell mit dem Servoverstärker verbunden. Die Software stellt die Kommunikation zwischen PC und SWM/LWM her. 

Sie finden die Inbetriebnahmesoftware SwmSetup.exe auf der mitgelieferten Diskette bzw. CD. Sie können mit wenig Aufwand 

Parameter ändern und die Wirkung sofort am Antrieb erkennen, da eine ständige (online) Verbindung zum Verstärker besteht. 

Gleichzeitig werden wichtige Istwerte aus dem Verstärker eingelesen und am PC-Monitor angezeigt. MACCON liefert zu jedem 

Servoverstärker Default-Datensätze (für Strom/Drehzahlregler, Motoranpassung und Feedback). In den meisten Anwendungsfällen 

werden Sie mit diesen Default-Werten Ihren Antrieb problemlos in Betrieb nehmen können. 

Hardwarevoraussetzungen 

Die PC-Schnittstelle (RS232) des Servoverstärkers (X12) wird über eine 9-polige 1:1 Verlängerungs-Leitung (kein "Null-Modem", 

TX/RX nicht gekreuzt!) mit einer seriellen Schnittstelle des PC verbunden (siehe Abbildungen 7 und 8). 

ACHTUNG! 

Ziehen und stecken Sie die Verbindungsleitung nur bei abgeschalteten Spannungen (Verstärker und PC), da die 

RS232-Schnittstelle im Servoverstärker ist nicht galvanisch isoliert ist. 

Minimale Anforderungen an den PC 

Prozessor: 80486 oder höher 

Betriebssystem: Windows 95/98/2000/XP (unter ME und NT nicht getestet) 

Grafikkarte/Monitor Farbe/SuperVGA (o. höher) 

Laufwerke: CD-Laufwerk, Festplatte (2MB frei) 

Arbeitsspeicher: 8MB min. 

Schnittstelle: eine freie, serielle Schnittstelle (COM1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder COM8) 


Installation unter MS Windows 95/ 98/ 2000/ XP 

Auf der CD bzw. Diskette befinden sich neben der Inbetriebnahmesoftware SwmSetup.exe als ausführbares Programm, noch 

folgende Dateien: 

Vorgehen: 

1 

1 

X10 

unterschiedliche bzw. anwendungsspezifische Oberflächen mit der Endung *.swm 

bei im Werk voreingestellten Verstärkern liefert MACCON zusätzlich eine Datei mit den Datensätzen aller Konfigurationsparameter 

mit der Endung *.swmp. 

Anschluß des Servoverstärkers an die serielle Schnittstelle des PCs 

Schließen Sie die Übertragungsleitung an eine serielle Schnittstelle Ihres PCs und an die serielle RS232- Schnittstelle 

(X12) des SWM/LWM Verstärkers. 

Verzeichnis erstellen 

Schalten Sie Ihren PC ein. 

Erstellen Sie ein neues Verzeichnis SWM und kopieren Sie die Dateien SwmSetup6.exe und *.swm in dieses Verzeichnis 

(ggs. auch *.swmp) 

Verknüpfung erstellen 



X11 

X12 RS232 CONNECTOR 

(9 pole SUB-D FEMALE) 

X12-1 n.c. 

X12-2 TxD 

X12-3 RxD 

X12-4 n.c. 

X12-5 DGND 

X12-6 n.c. 

X12-7 n.c. 

X12-8 n.c. 

X12-9 /BTSTRAP (pls. not connect) 

X2 X6 X1 X7 

1 1 

X4 

Erstellen Sie eine Verknüpfung für SwmSetup auf Ihrem Desktop 

1 

1 1 


1 

X12 

1 

X13 

Abb. 7: RS232-Schnittstelle SWM/LWM 

(Steckerbild v. SWM, bei LWM sind X4 und X5 anders bestückt) 

X3 

1 

1 

X5 

X5 DC SUPPLY VOLTAGE 

X5-1 DC SUPPLY (12-60V) 

X5-2 DC SUPPLY (12-60V) 

X5-3 DC/DC SUPPLY (12-60V) 

X5-4 DC SUPPLY RETURN (0V) 

X5-5 DC SUPPLY RETURN (0V)



Setup Starten und Oberfläche laden 

Durch Doppelklick auf das SWM/LWM Symbol auf Ihrem Desktop, starten Sie das Setup Programm 

Nach dem ersten Start von SwmSetup ist über File Open die Datei mit der Endung *.swm zu laden 

Über Setting com Port ist die verwendete Schnittstelle auszuwählen 

Diese Einstellungen sind nur nach dem ersten Start von SwmSetup.exe erforderlich. Nach späteren Programmaufrufen werden 

diese Einstellungen automatisch wiederhergestellt. 

SWM/LWM erkennen 

wenn ein SWM/LWM am adressierten COM-Port angeschlossen und eingeschaltet ist, wird das Gerät sich automatisch 

mit seinem eigenen Firmware-Revisionsstand im "Controller Status" Fenster melden. Gleichzeitig werden 

die aktuellen Konfigurations- und Parameterdaten aus dem Controller hochgeladen und sichtbar. 

3.2 Bedienung des SwmSetup-Tools: 

ACHTUNG! 

In der folgenden Beschreibung wird mehrfach auf den Enable-Knopf Bezug genommen, unten links am Monitorschirm. 

Der Motor wird nur dann aktiviert, wenn das Freigabesignal am X2, Pin 15 aktiv ist. Das Freigabesignal 

und der Enableknopf an der SwmSetup-Oberfläche wirken logisch in Serie (UND). Wenn der Controller nicht mit 

dem PC verbunden ist, wirkt nur der Signaleingang am X2. 

Abb. 8: SwmSetup-Tool Enable- / Disable- / Update-Flash-Button 

Das Programm SwmSetup dient zum Konfigurieren und Abgleichen des SWM/LWM-Controllers. Die Konfiguration erfolgt über 

Registierkarten und über nachgebildete Daumenradschalter. Die Konfigurationsparameter sind in drei Gruppen aufgeteilt: 

Parameter, welche die Kommutierung beeinflussen (in rot gekennzeichnet) 

Diese lassen sich nur verändern, wenn die Taste Disable gedrückt ist. Anschließend ist eine Neuprogrammierung des FLASHs 

zwingend erforderlich, um den Antrieb mit den neuen Einstellungen zu betreiben. Die Taste Enable ist daher gesperrt; die Neuprogrammierung 

des FLASHs wird durch die Taste Update FLASH ausgelöst und dauert einige Sekunden; diese Taste ist nur 

freigegeben, wenn die Taste Disable gedrückt ist. 

Parameter, welche die Kommutierung nicht beeinflussen und nicht bei laufendem Antrieb verändert werden können 

(in blau gekennzeichnet) 

Diese lassen sich nur verändern, wenn die Taste Disable gedrückt ist. Anschließend kann der Antrieb mit Enable wieder freigegeben 

und die neue Einstellung getestet werden. Die geänderten Einstellungen gehen nach Abschalten der Stromversorgung 

verloren, wenn sie nicht im FLASH dauerhaft gesichert wurden. Das Abspeichern im FLASH wird durch die Taste Update 

FLASH ausgelöst und dauert einige Sekunden; diese Taste ist nur freigegeben, wenn die Taste Disable gedrückt ist. 


Parameter, welche die Kommutierung nicht beeinflussen und bei laufendem Antrieb verändert werden können (in 

grün gekennzeichnet) 

Diese lassen sich auch verändern, wenn die Taste Enable gedrückt ist. Die geänderten Einstellungen gehen nach Abschalten 

der Antriebs- Stromversorgung verloren, wenn sie nicht im FLASH dauerhaft gesichert wurden. Das Abspeichern im FLASH 

wird durch die Taste Update FLASH ausgelöst und dauert einige Sekunden; die Update FLASH Taste ist nur freigegeben, wenn 

die Taste Disable gedrückt ist. 

Anzeigen von bestimmten Einstellungen oder Messwerten (in schwarz gekennzeichnet) 

Verschiede Messwerte oder Einstellungen werden vom SwmSetup an den Benutzer zurückgemeldet. 

Registerkarten 

ACHTUNG! 

Wenn die SwmSetup-Oberfläche einer Änderung einer Betriebsbedingung bzw. eines Parameterwertes nicht 

zulässt, handelt es sich wahrscheinlich, um Parameter, welche die Kommutierung beeinflussen bzw. bei laufendem 

Antrieb nicht verändert werden können. 

Bei sonstigen Betriebsbedingungen bzw. Parameterwerten ist eine Änderung erst dann wirksam, wenn der Antrieb 

gesperrt worden ist, entweder von der Oberfläche oder vom Enable-Eingang (X2. Pin 12). 

Wenn die SwmSetup-Oberfläche auch sonst eine Änderung einer Betriebsbedingung nicht zuläßt, liegt es wahrscheinlich 

daran, dass diese Betriebsbedingung im Zusammenspiel mit anderen gesetzten Konfigurationsvorgaben 

nicht zulässig bzw. plausibel ist. 

Wenn die SwmSetup-Oberfläche auch sonst keine Änderung eines Parameterwertes zuläßt, handelt es sich 

wahrscheinlich um Werte außerhalb des zulässigen Wertebereiches. 

Es gibt verschiedene Registerkarten, von denen jedoch nicht alle bei jeder Konfiguration verwendet werden. 

Die wichtigsten Registerkarten sind: 

Encoder/Resolver/Hall/DC-Tach 

Motor/Command/Phase Finding 

Speed/Current Control 



Es werden auch kundenspezifische SWMmon Konfigurationen mit Untermengen dieser Funktionen ausgeliefert (Registerkarten 

und einzelne Funktionen, die nicht benötigt werden, werden unterdrückt). Diese Konfigurationen werden separat 

gesichert unter der Dateibezeichung *.swm. Über die Menüpunkte File -> Open and Save können sie aufgerufen und gesichert 

werden. 

Die *.swm Dateien sind nicht mit den *.swmp Parametersätzen zu verwechseln. Diese werden über die Menüpunkte File -> 

Load Parameters and Save Parameters aufgerufen und gesichert. 




Register Encoder/Resolver/Hall/DC Tach: 

ENCODER 

Abb. 9: SWM/LWM Setup Tool Screen “Encoder/Resolver/Hall/DC-Tach" 

Festlegung und Parametrierung der verwendeten Motorsensoren (siehe "Schnittstellen", Kapitel 4) 

Encoder Interface (Auswahl des Encodertyps) 

Festlegung der verwendeten Geber-Signale (differentiell, single ended ....) 

A,/A, B,/B,Z,/Z : mit 3 differentiellen Signalen 2 Spuren und Referenzmarke 

A,B,Z : mit 3 single ended Signalen 2 Spuren und Referenzmarke 

A,B,/Z : mit 3 single ended Signalen 2 Spuren und invertierte Referenzmarke 

A,B : mit 2 single ended Spuren ohne Referenzmarke benötigt zusätzliche Information durch Hall - 

Geber oder wird mit Softkommutation initialisiert 

A,/A,B,/B : mit 2 differentiellen Signalen 2 Spuren ohne Referenzmarke benötigt zusätzliche Information 

durch Hall-Geber oder wird mit Softkommutation initialisiert 


RESOLVER 



EnDat : Sinus Spuren mit Absolutkanal nach EnDat System - Option E/END erforderlich 

SinCos : SinCos Geber mit Referenzmarke - Option E/SIN erforderlich 

SinCos : SinCos Geber ohne Referenzmarke benötigt zusätzliche Information durch Hall-Geber oder 

wird mit Softkommutation initialisiert - Option E/SIN erforderlich 

Hiperface : Sinus Spuren mit Absolutkanal nach Hiperface System - Option E/HIP erforderlich 

Netzer analog : Sinus Spuren nach Netzer System - Option E/END erforderlich 

AMR : Sinus Spuren nach AMR System - Option E/AMR erforderlich 

Netzer digital : Absolutkanal nach BISS-Standard - Option E-BIS erforderlich 

Encoder Lines/Cycles: 

Festlegung der Encoder-Strichzahl pro Umdrehung (Pulse pro Umdrehung) 

Einstellbarer Bereich : 1...9.999.999 

Encoder angle offset: 

Lage des Encoder-Index-Pulses relativ zur Motor-Gegen-EMK (360° entspricht einer Motor Polteilung) Der Parameter 

angle-Offset kann entweder manuell verändert werden oder er wird während des Phase finding (soft -commutation) 

automatisch eingestellt. 

Geber ohne Z-Spur (A,B und A,/A,B,/B) benötigen entweder zusätzlich Hall Geber oder sind durch den Softkommutations-Algorithmus 

(Phase Finding) zu initialisieren. Encoder mit analoger Sinus/Cosinus Spur werden ebenfalls über 

den Softkommutations-Algorithmus initialisiert (nur in Verbindung mit der SWM/E Option unterstützt) 

TTL Encoder Counter 

Anzeige der Anzahl der Encoderinkremente (nach der Vervierfachung). 

Anzeigebereich : +/-99.999.999 

Resolver Interpolation (Auswahl der R/D-Wandlerauflösung): 

max. zulässige Drehzahl bei 16bit: 1.000 Upm 

max. zulässige Drehzahl bei 14bit: 4.000 Upm 

max. zulässige Drehzahl bei 12 Bit: 16.000 Upm 

max. zulässige Drehzahl bei 10 Bit: 64.000 Upm 

Diese Drehzahlen gelten für 2-polige Resolver. Bei einer höheren Polzahl verringern sich diese Werte 

entsprechend. 

Resolver pole pairs 

Standardeinstellung = 1 (absolut über eine mechanische Umdrehung) 

Bereich: 1...99 

Resolver angle offset 

Offsetwinkel: 

Lage des Resolvers relativ zur Motor-Gegen-EMK 

Bereich : +/-0 bis 360,0°elektrisch (360° entspricht einer Motor Polteilung) Der Parameter Resolverwinkel-Offset kann 

entweder manuell verändert werden oder er wird während des Phase finding automatisch eingestellt (von dem mit 

Phase finding ermittelten Wert müssen noch 180° abgezogen werden). 




DC TACH 

Resolver position 

Anzeige der Istposition des Resolvers nach Interpolation in Bit: -32.767..+32.767. Die Resolverposition wird immer in 

16-bit ausgegeben, unabhängig von der eingestellten Resolverauflösung. Bei niedrigeren Auflösungen wird der Wert 

auf 16-bit interpoliert. 

Phase correction 

Anzeige der Korrektur in °el. beim Phase finding Wenn dieser Wert mehrmals kleiner als 1°el beim 

Phase-finding geblieben ist, kann dieser Vorgang abgebrochen werden. 

DC Tach Present 

Diese Option wird aktiviert, wenn der Motor über einen bürstenbehafteten Tachogenerator zur Erfassung der Ist-Drehzahl 

verfügt. 

HALL-EFFEKT SENSOR 

Hall sensor type - Auswahl der Hall Geber Versorgungsspannung 

Diese Einstellung schaltet die Spannungsanpassung zum Geberanschluss im Controller um. 

Die Versorgungsspannung zum externer Geber wird über unterschiedliche Versorgungspins (+5/15V) am 

Stecker X13 realisiert. 

Hall sensor angle offset 

Lage des Hall Sensors relativ zur Motor-Gegen-EMK (360° entspricht einer Motorpolteilung) 

Der Parameter hall sensor angle offset kann nur manuell verändert werden. 

Bereich : +/-180,0° elektrisch 

ACHTUNG! 

Wenn der Motor mit der Industriestandard -Winkeleinstellung der Hall-Effekt-Sensoren geliefert wird (mit 60° Versatz 

etc., siehe Kapitel 7) dürfte dieser Offsetwert nahezu Null sein. Die Notwendigkeit einen großen Wert einstellen zu 

müssen, deutet auf eine falsche HE-Anschlußfolge bzw.einen Herstellungsfehler am Motor hin. 

Hall sensor hysteresis 

Bereich . +/-60°elektrisch 

Dieser Parameterwert steht üblicherweise auf 0°. Er wird hochgesetzt, wenn erkannt wird, dass die HE-Sensoren 

nicht in der gleichen Phasenlage zu den Motorphasen schalten, wenn die Laufrichtung gedreht wird (siehe Kapitel 7). 

Der einzusetzende Wert ist die Hälfte der festgestellten Hysterese. 

Hall position observer time base 

Interne Auflösung der Hallperiodenzeitmessung 

Wirkt auf die Genauigkeit und niedrigste erfassbare Drehzahl - unter 400 rpm 

Bereich 0…7 ms, Normalwert 2 

Hall position observer gain 

Verstärkung der Hallperiodenzeitmessung 

Bereich : 10…999, Normalwert 300 




Hall position tolerance 

Bereich : 0…180°elektrisch. Normalwert 60°elektrisch 

Wenn dieser Wert zu eng gesetzt wird, kann es vorkommen, dass die HE-Schaltflanke nicht innerhalb der des Toleranzfensters 

erkannt wird. Falls der Controller sich HE-Sinuskommutierung befindet, wird er in diesem Falle auf 

HE-Blockbetrieb zurückgeschaltet. 




Abb. 10: SWM/LWM SetupTool Screen “Motor/Command/Phase Finding" 

Register Motor/Command/Phase Finding 

Motor pole pairs 

Einstellung der Motor-Polpaare 

Bereich : 0…59 

Im HE-Betrieb hat diese Einstellung keine unmittelbare Auswirkung auf den Betrieb 

Motor phase count 

Anzahl der Motorphasen - Bereich :2–3 

2 : für DC1 (bürstenbehafteten Motor) 

3 : für DC3 (bürstenlosen Motor) 

Motor polarity 

Invertierung der Drehrichtung des Motors.Wenn der Soft-Commutation-Algorithmus keine gültige Rotor/Stator Position 

findet, läuft das Motorfeld gegenphasig zum Sensorfeld. Dies kann elektronisch durch Ändern der Drehrichtung 

des Sensors oder Motorfeldes angepasst werden 




Motor temp sensor type (Auswahl des Temperatursensors im Motor) 

Mögliche Einstellungen: Keine, PT100 bzw. PTC 130°C 

Der PT100-Messwiderstand hat eine lineare Kennlinie mit 100 Ohm bei 0°C und 150 Ohm bei 130°C. 

Der PTC 130 ist zur Motorübertemperaturerfassung gedacht, die Kennlinie ist nicht linear und es wird die Temperatur 

erst oberhalb von 100°C angezeigt.. Eine Fehlermeldung und Abschaltung des SWM/LWM erfolgt mit beiden Sensoren 

bei 130°C. 

Brake Command 

Bremsensteuerung - Eine Motorhaltebremse kann zusätzlich durch CANbus-Signale gesteuert werden. Die Bremse 

lässt sich mit den ON - OFF - external/CAN Befehlen bedienen. Der Anschluß erfolgt an Stecker X3, Pins 7 und 8 

Command Input (Ansteuerungsart) 

- Analog +/-10V: +n-max .... -n-max ( + I-peak... - I-peak ) 

- Analog 0…5 V : -n-max .... +n-max 

- Digital (serieller Sollwert) 

- Digital (CAN gesteuert) 

( - I-peak... + I-peak ) 

- Digital (PC gesteuert): Sollwert wird mit SPEED/CURRENT Command vorgegeben. Die Eingabefelder Enable 

Command und Drive Mode Command sind aktiv 

- Lageregelung (PC gesteuert): Die Eingabefelder der Registerkarte Position Control sind aktiviert. 

- Lageregelung (CAN gesteuert) 

Die beiden Lageregelungseinstellungen sind nur in kundenspezifischen Firmwarevarianten zugänglich. 

Analog command input scaling 

Skalierung des analogen Sollwertes (Drehzahl- oder Stromsollwert) des Eingang X2, Pin 16 

Bereich: 0…100,0% 

Beispiel: Skalierung 50% : 1V Sollwertvorgabe (bei +/-10 V Eingang) bewirkt 5% (statt 10% bei 100%-Skalierung) der 

maximalem Drehzahl (bei Drehzahlregelung) oder 5% des Spitzenstromes (bei Stromregelung) 

Max Accel. Ramp 

Maximale Beschleunigungsrampe, gilt nur für die digitale Sollwertvorgabe 

Bereich: 0...50.000 %/Sek. 

Beispiel: 

12.500 %Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in8ms 

1.000 %/Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in 100 ms 

5 %/Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in 20 s 

Max Decel. Ramp 

Maximale Verzögerungsrampe, gilt nur für die digitale Sollwertvorgabe 

Bereich: 0...50.000 %/sec 

Beispiel: 

12.500 %Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in8ms 

1.000 %Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in 100 ms 

5 %/Sek. bewirkt eine Geschwindigkeitsänderung um 100% nmax in 20 s 




Current wave form 

Vorgabe der Stromform 

Bereiche : sinusförmig – blockförmig – trapezförmig 

Setzt die richtige Einstellung von "Commutation" voraus 

Speed/Current Command 

Strom- bzw. Drehzahlsollwertvorgabe - nur wirksam in Verbindung mit Command Input Digital PC 

Bereich: +/-100,0% (Änderung über die oben beschriebenen Beschleunigungs- bzw. Verzögerungsrampen) 

Beispiel: 40% bewirkt 40% der maximalen Drehzahl (bei Drehzahlregelung) oder 40 % des Spitzenstromes - d.h. des 

doppelten Nennstroms (bei Stromregelung) 

Enable Command 

Nur wirksam in Verbindung mit Command Input Digital PC (Die externe Hardware-Freigabe wird zusätzlich benötigt!) 

Disable: gesperrt 

Enable: freigegeben 

Drive Mode Command 

nur wirksam in Verbindung mit Command Input Digital PC 

Wahl der Betriebsart: 

- Current Command – Stromregleung 

- Speed command – Drehzahlregelung 

Phase Finding 

Initialisierung der Softkommutierung (eine Erklärung der "Phase finding"- Prozedur finden Sie im Kapitel 7) 

Disable: deaktiviert 

Enable: aktiviert 

Duration 

Dauer des Phasenchecks des Phase Finding Algorithmus 

Bereich: 100...30.000ms (Anfangswerte : 3.000 ... 10.000 ms) 

Max Current 

Maximaler Strom der beim Phase Finding Algorithmus verwendet wird 

Bereich: 1...100% (Anfangswerte : 20 …50) 

Time step 

Verwendete Schrittweite des Phase Finding Algorithmus 

Bereich: 0,1...100ms (Normaler Wert : 1...3 ms) 

Phase correction 

Anzeige der Phasenwinkelabweichung in °el. des Phase Finding Algorithmus. Wenn dieser Wert mehrmals kleiner als 

1°el. geblieben ist, kann das Phase Finding beendet werden. 




Abb. 11: SWM/LWM Setup Tool Screen “Speed/Current Control” 

Register Speed/Current Control (Register Drehzahl-/Momentregelung) 

Speed sensor 

Auswahl der verwendeten Geschwindigkeitsrückführung für die Drehzahlregelung: 

- Encoder (Inkrementalgeber) 

- Resolver 

- DC Tach 

- Hall Sensoren 

- Sincos-Geber (setzt Option -E voraus) 

- Serial Encoder (z.B. SSI) 

- Keiner (oder F/V Steuerung) 

- BISS-Encoder 




Commutation 

Auswahl des verwendeten Kommutierungsart in Verbindung mit dem verwendeten Sensortyp 

Block nur mit Hallsensoren 

Sinus Encoder 

Sinus Encoder mit Hallsensor 

Sinus Resolver 

Sinus nur mit Hallsensoren 

Sinus Sincos, EnDat, Hiperface, AMR (nur in Verbindung mit Option -E) 

Sinus Serial Encoder (SSI) 

DC DC - Motor 

F/V Steuerung mit AC Motor 

F/V Steuerung mit PM Motor 

Full scale speed 

Skalierung der Maximaldrehzahl 

Bereich: 0...300.000,000 Upm 

Dieses Parameter hat für die Normierung der elektronisch nachgebildeten Tachospannungen Bedeutung (max. Geschwindigkeit 

entspricht 10V). Bei HE-Sinusbetrieb schaltet der Controller in Quasi-Sinusbetrieb bei 10% des Geschwindigkeitsbetrages. 

Eine Änderung des Full Scale Speeds beeinflusst die Wirkung der Reglerparameter. 

Current control P-Gain 

Proportionalanteil des Stromreglers in dB 

Bereich: 0...45,1 

Anfangwert ist 20dB (höher bei niedriger Versorgungsspannung bzw. bei großer Motorinduktivität) 

Current control I-Gain 

Integralanteil des Stromreglers in dB 

Bereich: 0...45,1 

Anfangswert ist 0dB 

Speed Control P-Gain 

Proportionalanteil des Drehzahlreglers in dB 

Bereich: -31,3...54,1 


Speed Control I-Gain 

Integralanteil des Drehzahlreglers in dB 

Bereich: -34,5...37,6 


Tacho polarity invert 

Invertierung des Drehzahlistwertes - Vorzeichenumkehr in Drehzahlistwertrückführung. Nach erfolgreicher Initialisierung 

des Antriebs, ggfs. über den Soft-Kommutation-Algorithmus (und Optimierung des Stromreglers) , kann in die 

Betriebsart Drehzahlregelung umgeschaltet werden. Ist der Drehzahlregelkreis aufgrund einer Mitkopplung instabil, 

kann mit diesem Parameter elektronisch der Drehzahlistwert invertiert werden (gilt nicht bei Betrieb mit DC Tacho) 


Tacho low pass 

Tiefpassfilter für die Drehzahlistwertrückführung. Achtung - der Parameter hat Auswirkungen auf den Motorlauf im 

drehzahlgeregelten Betrieb und sollte kleinstmöglich gewählt werden, da der Tiefpassfilter die Bandbreite des Drehzahlreglers 

verringert. 

0: ohne Filterwirkung 

10: maximale Filterwirkung 

Phase advance 

Drehzahlabhängiger linearer Phasenvorlauf. 

0°: kein Phasenvorlauf 

360°: max. Phasenvorlauf (360° entspr. einer Motorpolteilung, Bereich : 0…360°elektrisch) 

Tach DAC 

interne Anzeige der Ist-Drehzahl 

Anzeigebereich: +/- 99.999 

Current limit 

Einstellung der Stromgrenze in % 

Bereich 0...100% 

100% entspricht dem Spitzenstrom, also dem doppelten Nennstrom 

PWM frequency 

Auswahl der Schaltfrequenz 

Bereich: 

- 20 KHz (Standard) 

-40KHz 

- Aus (nur bei LWM) 



I² t Limit 

Einstellung der Überlastschwelle 

Bereich: 0...100,0 % 

75 % entspricht 0,75 x I nenn (Nennstrom) 

Wird diese Schwelle zu lange überschritten öffnet das Fehler – Relais (siehe Kapitel 8.5) 




Abb. 12: SWM/LWM Setup Tool “Sine Encoder/Encoder Simulation” 

Register Sine Encoder / EncoderSimulation 

Analog Position 

Anzeige der Istposition des Sin/Cos Gebers 

Bereich: 0...FFFF FFFF hex 

Sine encoder offset compensation 

- Off ausgeschaltet 

- Start Start der automatischen Kompensation 

- Done Automatische Kompensation erfolgreich beendet 


Sine encoder offset compensation (Cosine) 

Die Kompensationswerte werden bei der automatischen Kompensation ermittelt und können manuell nachgestellt 


Bereich: 0 – 99,9 % 

Sine encoder offset compensation (Sine) 

Die Kompensationswerte werden bei der automatischen Kompensation ermittelt und können manuell nachgestellt 


Bereich: 0 – 99,9 % 

Sine encode : Cos Min 

Anzeige: +/-8192 

Sine encode : Cos Max 


Sine encode : Sin Min 


Sine encode : Sin Max 




Encoder Emulation: Max Speed 

Maximal zulässige Drehzahl, abhängig von Encodersimulation, Auflösung und Burst-Frequenz 

Anzeigebereich: 0...999.999 Upm 

Encoder simulation burst frequency 

Auswahl der Grenzfrequenz der Encoder – Simulation 

Bereiche: 1–2–4-8MHz 

Encoder simulation resolution 

Auswahl der Encoderauflösung pro Umdrehung 

Bereiche: 1024 Impulse/ Umdrehung bis 1 Impuls/ 32 Umdrehungen 




Register CAN 

Abb. 13: SWM/LWM Setup Tool Screen “CAN" 

Spezialoption, wird vom Werk nach Anwendungsspezifikation aktiviert! 

Transmit ID 

Sende-Identifikationsnummer des SWM/LWM in hex 

Bereich : 0...FFFF FFFF hex 

Empfänger ID 

Empfangsidentifikationsnummer des SWM/LWM in hex 

Bereich : 0...FFFF FFFF hex 

Transmit period 

Übertragungsrate der einzelnen CAN-Botschaften 

Bereich: 0…999,9 ms 


Receive timeout 

Empfangslücke zwischen den empfangenen CAN-Botschaften 

Bereich: 0…99.999ms 

Bit timing T1 


Bit timing prescaling 

Vorskalierung des CAN-Bus 


CAN Type 

Verwendete CAN-Bus-Art 

- Standard (11 Bit) 

- Extended (26 Bit) 

Bit timing T2 

Bereich: 0…9 



CAN Baudrate 

Anzeige der Übertragungsgeschwindigkeit 

Anzeigebereich: 0-9.999.999 

CAN Transmit count 

Zähler für gesendete CAN-Botschaften 

Anzeigebereich: 0…99.9999 

CAN Receive Count 

Zähler für empfangene CAN-Botschaften 

Anzeigebereich: +/-99.999 




Register Position Control 

Abb. 14: SWM/LWM Setup Tool Screen “Position Control" 

Spezialoption, wird vom Werk nach Anwendungsspezifikation aktiviert! 

Target position 

Die gewünschte Zielposition in Inkrementen. 

Bereich: +/-9.999.999.999 Inkremente 

Actual position 

Istposition des Systems in Inkrementen 

Anzeigebereich: +/-9.999-999.999 Inkremente 

New position 

Erwartete Zielposition des Systems in Inkrementen 

Anzeigebereich: +/-9.999-999.999 Inkremente 




Set Position To Zero 

Kalibrierung des Systems auf einen festen Nullpunkt. 

OFF Normalbetrieb 

START Setzt die Istposition auf null 

DONE Quittierung des START Befehls 

Position Offset 

Abweichung des, mit "Set Position to zero" festgelegten, Nullpunktes zum physikalischen Nullpunkt des Systems. 

Beispiel: Ein Linearencoder hat seine Nullposition am Anfang der Messschiene, der benötigte Systemnullpunkt liegt 

aber in der Mitte der Schiene. Die Abweichung zwischen den beiden Nullpunkten bildet den "Position Offset". 


Tach Offset Voltage 

Mit "Tach Offset Voltage" lassen sich kleine Positionsabweichung im Lageregler ausgleichen. 

Bereich : +/-100,0 % 

Max positioning speed 

Maximale Positioniergeschwindigkeit der Anwendung 

Bereich: 0…99.999.999 Upm 

Full scale speed 

Skalierung der Maximaldrehzahl (siehe Register 'Speed/Current Control') 

Bereich: 999.999,999 Upm 

Actual speed 

Anzeige der aktuellen Positioniergeschwindigkeit 

Anzeige: +/-99.999,999 Upm 

Acceleration 

Einstellbare Beschleunigungsrampe für die Lageregelung. Sie hat einen großen Einfluß auf Schnelligkeit und 

Genauigkeit der Positionsregelung. 

Bereich : 2.147483.647 Upm / s 

Beispiel : 

10 bewirkt eine Beschleunigung von 10 Upm / s 

1.000.000 bewirkt eine Beschleunigung von 1.000 rpm/ ms 

Deceleration 

Einstellbare Verzögerungsrampe für die Lageregelung. Sie hat einen großen Einfluß auf Schnelligkeit und Genauigkeit 

der Positionsregelung. 

Bereich : 2.147483.647 Upm / s 

Beispiel : 

10 bewirkt eine Abbremsung von 10 Upm / s 

1.000.000 bewirkt eine Abbremsung von 1.000 rpm/ ms 




Positioning P-Gain 

Proportionalverstärkung der Lageregelung 

Bereich : +/-32.000 in dB 

Position Sensor 

Auswahl des Lageregler-Sensors: 

- Gleicher Sensor wie der Kommutierungssensor 

- SinusEncoder 

- InkrementalEncoder (mit SWM E-Option) 

- Encoder mit serieller Schnittstelle (BISS-Sensor) 

Position Sensor Resolution Ratio 

Verhältnis zwischen den Auflösungen desGeschwindigkeits- und des Lagereglersensor. 

Bereich: 0 - 999.999.999 x 1e-6 Position control polarity 

Invertierung des Positionsistwertes - Vorzeichenumkehr in der Positionsistwertrückführung 

Min. Target Position 

Negative Begrenzung der Zielposition. Es kann keine kleinere Position, als die mit "Min. Target Position" eingestellte, 

vorgegeben werden. 


Max. Target Position 

Positive Begrenzung der Zielposition. Es kann keine größere Position, als die mit "Max. Target Position" eingestellte, 

vorgegeben werden. 


Negative position soft limit 

Negativer Software-Endschalter. Wenn sich das System auf eine kleinere als die mit "Negative position soft limit" eingestellte 

Position bewegt, geht das SWM in den Disablezustand und zeigt die Fehlermeldung "Limit Switch Error". Das 

System kann dann erst wieder betrieben werden, wenn es entweder manuell in den gültigen Bereich zurückgestellt 

wird, oder die Software-Endschalter entsprechend eingestellt werden. 


Positive position soft limit 

Positiver Software-Endschalter. Wenn sich das System auf eine größere als die mit "Positive position soft limit" eingestellte 

Position bewegt, geht das SWM in den Disablezustand und zeigt die Fehlermeldung "Limit Switch Error". Das 

System kann dann erst wieder betrieben werden, wenn es entweder manuell in den gültigen Bereich zurückgestellt 

wird, oder die Software-Endschalter entsprechend eingestellt werden. 



Register Voltage Control (F/V) 

Spezialoption, wird vom Werk nach Anwendungsspezifikation aktiviert.. Diese Funktion ist geeignet für den Umrichterbetrieb 

von AC-Motoren sowie für den sensorlosen Betrieb von PM-BLDC-Motoren (unter speziellen Betriebsbedingungen). 

Current Regulator Mode 

Stromgeregelter Modus 

- Normal operation 

- Voltage Control 



Abb. 15: SWM/LWM Setup Tool Screen “Voltage Control" 

Current Limit 

Siehe Register Speed / Current Command 

Bereich : 0... 100% 




I²t-limit 


Bereich : 0...100% 

Current control P-gain 


Bereich : 0...45,0 dB 

Register EnDAT 

Abb. 16: SWM/LWM Setup Tool Screen “EnDat" 

Für die Nutzung eines EnDAT-Gebers wird die E-Option EnDAT (EnDAT-Erweiterungskarte) benötigt. Das Register 

EnDAT enthält nur Überwachungsfunktionen für den EnDAT-Geber. Die nötigen Einstellungen sind in den Registern 

'Encoder / Resolver / Hall / DC Tach', 'Motor / Command / Phase finding' und 'Speed / Current Control' vorzunehmen. 


Analog position 

Anzeige der analogen Position 

Anzeigebereich :0–FFFF FFFF 

Serial position 

Anzeige der seriellen Position 



Anzeige der Positionsabweichung 


Sine cycles 

Anzeige der Sinuszyklen des Gebers 

Anzeigebereich :0–65.535 

Multi-turns 

Anzeige der absolvierten Umdrehungen 


Steps/ Turn 

Anzeige der vom Geber gemachten Schritte pro Umdrehung 


Sensor initialization 

Anzeige der verschiedenen Initialisierungsschritte 

EnDat Alarm Code 

Anzeige : 0...FF hex (Rücksprache mit MACCON) 

EnDat Warning Code 

Anzeige : 0...FF hex (Rücksprache mit MACCON) 

CRC Checksum 

Anzeige der CRC-Prüfsumme: 

- CRC not OK 

- CRC OK 

Serielle Positions Bits 

Anzeige : 0...99 






Register HIPERFACE 

Für die Nutzung eines HIPERFACE-Gebers wird die E-Option HIPERFACE (HIPERFACE-Erweiterungskarte) benötigt. 

Das Register HIPERFACE enthält nur Überwachungsfunktionen für den HIPERFACE-Geber. Die nötigen EInstellungen 

sind in den Registern 'Encoder / Resolver / Hall / DC Tach', 'Motor / Command / Phase finding' und 'Speed / Current 

Control' vorzunehmen. 

Analog position 

Anzeige der analogen Position 


Serial position 

Anzeige der seriellen Position 


Abb. 17: SWM/LWM Setup Tool Screen “Hiperface" 



Anzeige der Positionsabweichung 




Sine cycles 

Anzeige der Sinuszyklen des Gebers 


Multi-turns 

Anzeige der absolvierten Umdrehungen 


Steps/ Turn 

Anzeige der vom Geber gemachten Schritte pro Umdrehung 


Sensor initialization 

Anzeige der verschiedenen Initialisierungsschritte 




Register Offsets 

Abb. 18: SWM/LWM Setup Tool Screen “Offsets" 

Tacho offset voltage 

Einstellung der Tachospannung zur Minimierung des Offsets im Drehzahl- bzw. Positionsreglers 

Bereich : +/- 99,9 % 

Current sensor U offset 

Anzeige des internen Stromoffsets der Motorphase U 

Bereich +/- 99,9 mV 

Current sensor U offset 

Anzeige des internen Stromoffsets der Motorphase V 

Bereich +/- 99,9 mV 




Current sensor U Offset compensation 

Automatischer Stromoffsetabgleich - Einstellung nicht ändern. 

Bereich : +/- 100,0 % 

Current sensor V Offset compensation 

Automatischer Stromoffsetabgleich - Einstellung nicht ändern. 

Bereich : +/- 100,0 % 

Abb. 19: SWM/LWM Setup Tool Screen "Data Aquisition“ 




Register Data Acquisition 

Das Register Data Acquisition dient der Datenerfassung der der Überwachung wichtiger Funktionen des SWM/LWM. 

Die angezeigten Werte sollten im laufenden Betrieb regelmäßig kontrolliert werden. 

Motor temp 

Anzeige der Motortemperatur 

Anzeigebereich: 0…150°C 

Das Fehler-Relais öffnet bei 130°C und der Antrieb wird gesperrt. 

Meldung : Motorübertemperatur 

Drive temp 

Anzeige der SWM/LWM-Servoverstärker-Temperatur 

Anzeigebereich: 0...99°C 

Das Fehler-Relais öffnet bei 85°C und der Antrieb wird gesperrt. 

Meldung : Reglerübertemperatur 

Ext. Command ADC 

Der SWM/LWM-Servocontroller bietet die Möglichkeit einer externen Sollwertvorgabe. Der aktuell vorgegebene Sollwert 

wird von 'Ext. Command ADC' angezeigt 

Anzeigebereich: +/-9,99 V 

Command input monitor 

Aktuelle Sollwertanzeige des SwmSetup-Tools. 


10 V entspricht max Drehzahl (Drehzahlregelung) 

10 V entspricht Spitzenstrom des Gerätes (2 x In, unter Stromregelung) 

Current command monitor 

Aktueller Stromsollwert 

Anzeigebereich: +/- 10,0 V (10 V entspricht Spitzenstrom) 

Act. Current Vector 

Anzeige des aktuellen Stromvektors 

Anzeigebereich: +/- 10,0 V 

Phase current, rectified 

Anzeige des gleichgerichteten Phasenstrom 

Anzeigebereich: 0…999,9A 

I² 

Anzeige der aktuellen Überlastung im I²t-Bereich 

Anzeigebereich: 0...5V 

Bei 5V öffnet das Fehlerrelais und der Antrieb wird gesperrt. 

Meldung: I²t-Fehler 


Tach monitor 

Anzeige der aktuellen DC-Tachospannung. Die Skalierung bezieht sich auf den Parameter Full Scale Speed im Register 

'Speed / Current Control' (10 V bzw. -10V entsprechen der eingestellten Geschwindigkeit). 

Anzeigebereich: +/- 10,0 V 

Bus voltage 

Anzeige der DC Zwischenkreisspannung 

Anzeigebereich: 0…99,9 V 

Bei 85 V öffnet das Fehler - Relais und der Antrieb wird gesperrt (nur SWM/LWM048) 

Bei dem Controller SWM300V gibt es auf Grund der galvanischen Trennung zwischen Steuer- und Leistungsteil keine 

Anzeige 

Bus current 

Anzeige des Stromes im DC Zwischenkreis 

Anzeigebereich: 0…999,9 A 

Beica.2xInenn öffnet das Fehler – Relais 

Bei dem Controller SWM300V gibt es auf Grund der galvanischen Trennung zwischen Steuer- und Leistungsteil keine 

Anzeige 

Ext. Tach ADC 






4 Schnittstellen 

SCHNITTSTELLEN 

In diesem Kapitel sind alle wichtigen Schnittstellen dargestellt. Die genaue Position der Stecker und Klemmen entnehmen Sie 

der Anschlußsteckeransicht im Anhang. 

4.1 Spannungsversorgung 

Die Spannungsversorgung des SWM/LWM wird über den Stecker X5 realisiert. 

Zwischenkreis (X5), Leistungsversorgung 

DC SUPPLY 

12 - 60V (HV320V) 

SUPPLY RETURN 

DC SUPPLY 

12 - 60 V 

SUPPLY RETURN 

Die maximale Stromaufnahme des SWM/LWM in der DC Versorgung beträgt das1,2-fache der Spitzenstroms.Bei den 48V- 

Versionen wird als Spannungsquelle eine Gleichspannung zwischen 12 ...60 Vdc erwartet (LWM 24...60Vdc). Soll ein 4 Quadrantenbetrieb 

realisiert werden, muß in der DC Einspeisung ein Chopper mit Entladewiderstand vorhanden sein. Bei Batteriebetrieb 

ist ein Chopper nicht erforderlich, solange eine Energierückspeisung in die Batterie zulässig ist. Ist die DC Spannung 

größer als 80V, wird die Ansteuerung der Endstufe gesperrt (Fehlermeldung Überspannung), um ein weiteres Ansteigen der 

Spannung bei Bremsbetrieb zu blockieren. 


X5 

1 

2 

4 

5 

HOUSING 

FUSE FU2 

Abb. 20: SWM Eingangsbeschaltung Leistungsversorgung 

X5 

1 

3 

HOUSING 

FUSE FU 701 

Abb. 21: LWM Eingangsbeschaltung Leistungsversorgung 


+ + + 

.... 


.... 

+ + +

X2 SIGNAL CONNECTOR 


X2-1 AGND 

X2-2 +5VOUT 

X2-3 ENCODER AOUT 

X2-4 ENCODER /AOUT 

X2-5 ENCODER BOUT 

X2-6 ENCODER /BOUT 

X2-7 ENCODER /ZOUT 

X2-8 ENCODER ZOUT 

X2-9 ERROR CODE F0 



X2-12 DGND 

X2-13 /1:1 CURRENT CONTROL 

X2-14 n.c. 

X2-15 /ENABLE 

X2-16 ANALOG IN (+/- 10V) 

X2-17 ANALOG CURRENT LIMIT (0-10V) 

X2-18 ANALOG IN RETURN 

X2-19 +15VDC OUTPUT 

X2-20 -15VDC OUTPUT 

X2-21 ANALOG CURRENT FF (CUR_CMD +) 

X2-22 ANALOG CURRENT FF (CUR_CMD -) 

X2-23 CUR. COMMAND MONITOR (+/- 10V) 

X2-24 TACHO MONITOR (+/- 10V) 

X2-25 CURRENT MONITOR (0-10V) 

X6 ENCODER CONNECTOR 

(9 pole SUB-D MALE) 

X6-1 DGND 

X6-2 +5VOUT 

X6-3 ENCODER AIN 

X6-4 ENCODER /AIN 

X6-5 ENCODER BIN 

X6-6 ENCODER /BIN 

X6-7 ENCODER /ZIN 

X6-8 ENCODER ZIN 

X6-9 n.c. 

Bei der 300V - Version wird als Spannungsquelle eine Gleichspannung zwischen 12 ...320 Vdc erwartet. Soll ein 4 Quadrantenbetrieb 

realisiert werden, muß in der DC Einspeisung ein Chopper mit Entladewiderstand vorhanden sein. Ist die DC Spannung 

größer größer als 350V, wird die Ansteuerung der Endstufe gesperrt (Überspannung), um ein weiteres Ansteigen der Spannung 

bei Bremsbetrieb zu blockieren. Falls leitungsgebundene Störungen vom SWM zur Hauptversorgung in der Anwendung 

kritisch sein können, empfehlen wir den Einsatz eines Versorgungsfilters (siehe Kapitel 6) sowie von geschirmtem Kabel. 

Hilfsversorgung (X5) 



X10 CAN CONNECTOR 

(9 pole SUB-D MALE) 

X10-1 n.c. 

X10-2 CAN_L 

X10-3 CAN_GND 

X10-4 n.c. 

X10-5 n.c. 

X10-6 n.c. 

X10-7 CAN_H 

X10-8 n.c. 

X10-9 n.c. 

1 

1 

X10 

X11 DIGITAL COMMAND 


X11-1 DGND 

X11-2 EXT_SDI 

X11-3 EXT_SCLK 

X11-4 /EXT_LD 

X11-5 AGND 

X11-6 ICMD U+ 

X11-7 ICMD U- 

X11-8 ICMD V+ 

X11-9 ICMD V- 

X11 

X12 RS232 CONNECTOR 


X12-1 n.c. 

X12-2 TxD 

X12-3 RxD 

X12-4 n.c. 

X12-5 DGND 

X12-6 n.c. 

X12-7 n.c. 

X12-8 n.c. 

X12-9 /BTSTRAP (pls. not connect) 

Ein interner DC/DC Wandler generiert alle notwendigen Logikspannungen. Für die Versorgung dieser Logikspannung benötigt 

das SWM/LWM eine Leistung von maximal 20W. Die Spannungsversorgung der DC/DC Wandler erfolgt über einen Sub-D 

Stecker (X5) mit Hochstromkontakten. 

Bei der 48V – Version (SWM) wird als Spannungsquelle eine Gleichspannung zwischen 12...60Vdc erwartet. 

Bei der 48V – Version (LWM) wird als Spannungsquelle eine Gleichspannung zwischen 24...60Vdc erwartet. 

Bei der 300V – Version (SWM) wird als Spannungsquelle eine Gleichspannung zwischen 12...60Vdc erwartet. 


16 

4 

1 

X2 X6 X1 X7 

1 1 

X4 

X4 MOTOR CONNECTOR 

X4-1 SHIELD 

X4-2 MOTOR GND 

X4-3 MOTORPHASE U 

X4-4 MOTORPHASE U 

X4-5 MOTORPHASE V 

X4-6 MOTORPHASE V 

X4-7 MOTORPHASE W 

X4-8 MOTORPHASE W 

1 

18 

9 

X12 

X3 

X3 SPECIAL FUNCTION 

X3-1 MOTOR THERMAL SWITCH + 

X3-2 MOTOR THERMAL SWITCH - 

X3-3 MOTOR PT100/PTC130 SENSOR 

X3-4 EXT. AUXILIARY SUPPLY 18...32VDC 

X3-5 EXT. AUXILIARY SUPPLY RETURN 

X3-6 n.c. 

X3-7 BRAKE (+ LEAD) 

X3-8 BRAKE (- LEAD) 

X3-9 MOTOR PT100/PTC130 SENSOR 

1 

X13 

1 1 

1 

X13 TACH CONNECTOR 


X13-1 +15VOUT 

X13-2 -15VOUT 

X13-3 +5VOUT 

X13-4 DC-TACH- 

X13-5 DC-TACH+ 

X13-6 AGND 

X13-7 SYN_W 

X13-8 SYN_V 

X13-9 SYN_U 

X5 

X5 DC SUPPLY VOLTAGE 

X5-1 DC SUPPLY (12-60/320V) 

X5-2 DC SUPPLY (12-60/320V) 

X5-3 DC/DC SUPPLY (12-60V) 



Abb. 22: SWM Steckerbild (Geräte bis 50A) 

(Steckerbild v. SWM bis 50A, bei LWM sind X4 und X5 anders bestückt) 

1 

70, 

5 

X7 OPTOISOLATED I/O PORT 

(15 pole HD SUB-D FEMALE) 

X7-1 CIV-GND 

X7-2 CIV +12V 

X7-3 X_ENAB_IN 

X7-4 X_NI_SEL 

X7-5 /X_CCWLIM 

X7-6 /X_CWLIM 

X7-7 X_BRAKE OFF 

X7-8 X_IN1 

X7-9 X_IN2 

X7-10 X_OUT1 (DRIVE ENABLED) 

X7-11 X_FAULT0 



X7-14 RELAIS1 

X7-15 RELAIS2 

X1 RESOLVER CONNECTOR 


X1-1 +15OUT 

X1-2 -15VOUT 

X1-3 RESOLVER S2 (COS+) 

X1-4 RESOLVER S1 (SIN+) 

X1-5 RESOLVER R1 (REF+) 

X1-6 GND (SHIELD) 

X1-7 RESOLVER S4 (COS-) 

X1-8 RESOLVER S3 (SIN-) 

X1-9 RESOLVER R2 (REF-)



ACHTUNG! 

Beim Einschalten entsteht ein kurzeitiger hoher Einschaltstrom, bis 10x Nennstrom. Bei Verwendung von getakteten 

Wandlern als Spannungquelle ist darauf zu achten, dass diese nicht durch den SWM Wandlereinschaltstrom in 

die Strombegrenzung getrieben werden. Dies kann zu einem sich wiederholenden EIn- und Ausschalten vom 

SWM-Hilfswandler und der Spannungsquelle führen und ggfs. zum Ausfall des Wandlers. 

4.2 Motoranschluß 

Wir empfehlen den direkten Anschluss der Leistungsbrücke des Controllers (X4) zum Motor über ein verdrilltes und geschirmtes 

Kabel. Bei langen Kabel über ca. 25m bzw. beim sonstigen EMV-Problemen mit dem SWM, die auf die getakteten Spannungen 

auf diesen Leitungen zurückzuführen sind, können Motorleitungsdrosseln (Chokes) bzw. Eingangsfilter Abhilfe 

schaffen - siehe Abb. 20, 21, 22 sowie EMV-Betrachtungen (Kapitel 6). 

Motorbremse (X3) 

Der SWM/LWM-Servocontroller bietet die Möglichkeit, eine Motorbremse anzusteuern (Stecker X3 Pin 7 und 8). Die benötigte 

Spannungsversorgung (18 bis 32V) muss extern erfolgen (Stecker X3 Pin 4 und 5). Die Bedienung der Bremse kann über das 

SwmSetupTool oder über CAN erfolgen. Eine eigene Steuerlogik für die Bremse ist nicht vorgesehen. 

Motortemperaturschalter (X3) 

An Stecker X3 Pin 1 und 2 können Motortemperaturschalter mit dem SWM/LWM-Servocontroller verbunden werden. 

Motortemperatursensoren (X3) 

Über Stecker X3 Pin 3 und 9 kann der SWM/LWM-Servocontroller Motortemperatursensoren auswerten. Es können PT100 und 

PTC130-Sensoren ausgelesen werden. 

4.3 Feedback Sensoren 

Die Servoverstärker der SWM/LWM-Familie unterstützen alle am Markt verbreiteten Gebertypen. Standardmäßig besitzen die 

Servoverstärker einen hochdynamischen Stromregelkreis mit einem überlagerten Drehzahlregler. Um bei elektrisch kommutierten 

Servomotoren (DC3) den Stromregelkreis schließen zu können, wird ein Rotorlagegeber (Kommutierungssensor) benötigt. 

Analog dazu ist zum Schließen des Drehzahlregelkreises (für alle Servomotoren) ein Drehzahlgeber erforderlich. 

Kommutierungsgeber 

Beim Betrieb eines bürstenbehafteten Servomotors (DC1) ist kein Kommutierungsgeber erforderlich 

Beim Betrieb eines bürstenlosen Servomotors (DC3): Die SWM/LWM-Servoverstärker unterstützen eine Vielzahl von Kommutierungssensoren. 

Je nach Applikation und Umweltbedingungen kommen folgende Geberarten zum Einsatz: 

Hall-Effekt-Sensoren (X13) 

Der einfachste Geber zur Kommutierung eines DC3-Motors, ist der Hall-Effekt-Sensor. Die Stromführung bei dieser Geberart 

ist rechteckförmig. Der Anschluß erfolgt wie in Abb. 23 dargestellt. Auf die richtige Versorgung (+5/15V) und die interne Spannungskonfiguration 

dieser Signale (PC Setup Tool, Register: "Encoder/Resolver/Hall/Tach") ist speziell zu achten. 




PHASE U 

MOTOR 

PHASE V 

4 PHASE V 

(DC 3) POWER 

STAGE 

PHASE W 

5 PHASE W 

MOTOR 

HOUSING 


X4 

Abb. 23: Motoranschluß LWM 

3 

2 

1 

X4 

PHASE U 

POWER GND 

HOUSING 

PHASE U 

3 

4 

PHASE U 

MOTOR 

(DC 3) 

PHASE V 

5 

6 

PHASE V 

POWER 

7 

STAGE 

PHASE W 

8 

PHASE W 

CHOKE 

MOTOR 

2 POWER GND 

HOUSING 

1 

HOUSING 

Abb. 24: Motoranschluß SWM (länger als 25m) 

X4 



PHASE U 

3 

4 

PHASE U 

MOTOR 

(DC 3) 

PHASE V 

5 

6 

PHASE V 

POWER 

7 

STAGE 

PHASE W 

8 

PHASE W 

MOTOR 

HOUSING 

2 

1 

POWER GND 

HOUSING 

Abb. 25: Motoranschluß SWM (kürzer als 25m) 

SWM



HE SENSORS 

LOGIC 

ACHTUNG! 

X13 

blue HALL SUP 

1 +15V out 

brown 

orange 

yellow 

green 

Phase U 

Phase V 

Phase W 

GND 

3 

9 

8 

7 

6 

+5V out 

Damit eine reibungslose Inbetriebnahme eines Motors mit HE-Sensoren möglich ist, ist es unerlässlich, daß die 

Schaltflanken der Sensoren in der richtigen Phasenlage zum elektrischen Winkel des Motors liegen. Eine Testsequenz, 

um die richtige Schaltfolge sicherzustellen ist im Kapitel 7 beschrieben. 

Es kann bei schlecht montierten HE-Sensoren zu Fehlschaltungen kommen, sowohl bei hohen Geschwindigkeiten 

als auch bei hohem Motorstrom. Bei der Montage von gehäuselosen Motoren soll darauf geachtet weden, 

dass die Rotormagnete die Sensoren komplett bedecken. 

Eine Besonderheit des SWM/LWM-Verstärkers ist die Möglichkeit mit digitalen Hall-Sensoren sinusförmig zu kommutieren. Es 

wird eine spezielle Betriebsart „SINE: Hall Sensors only“ im Register "Speed / Current Control" aktiviert. In dieser Betriebsart 

schaltet sich der Controller ab einer Mindestkommutierungsfrequenz von 1 Hz. selbsttätig von Rechteck- auf Sinuskommutierung 

um. Zwischen HE-Schaltflanken verfolgt der Motorcontroller das Drehen der Motorwelle über einen selbstgebildeten Lagebeobachter. 

Bei einem 12-poligen Motor liegt die minimale Drehzahl für den "quasi-Sinusbetrieb" bei 10 UpM (abhängig vom 

Setup). 

Resolveranschluß (X1) 

Als sehr robuster Geber hat sich am Markt der Resolver etabliert. Der SWM/LWM Servoverstärker erlaubt den Anschluß eines 2 

bzw. mehrpoligen Resolvers (siehe Abb. 24). Die mit einem Resolver maximal erzielbare Positionierauflösung beträgt 16 Bit. 


SYN-U 

SYN-V 

SYN-W 

DGND 

Abb. 26: HE-Eingang 

4k7 

4k7 

4k7 

22k 

22k 

22k 

* see note 

R 

R 

R 

* Note: 

Value depends on Hall supply 

voltage (automatically set) 

5V: R open 

15V: R=10k 

µC 

SWM/LWM 

+5V 

+15V 

470pF



RESOLVER 

+15V 


X1 

REF + (red/w hite) 

REF - (black/w hite) 

SIN+ (red) 

SIN- (black) 

COS+ (blue) 

COS- (yellow ) 

Somit ergibt sich bei einem 2-poligen Resolver (1 elektrischer Zyklus pro Umdrehung) eine Positionierauflösung von: 

360°/65.536 incr. = 0,0055° ( 0,33` Winkelminuten) 

Aufgrund der begrenzten „Tracking Rate“ des verwendeten Resolver/Digital-Wandlers ist die maximal erzielbare Positionierauflösung 

drehzahlabhängig. Damit ergeben sich folgende Auflösungen (gültig für einen 2-poligen Resolver): 

16 Bit bei < 1.000UpM 

14 Bit bei < 4.000UpM 

12 Bit bei



TTLENCODER 

+5V 

A+ 

A- 

B+ 

B- 

Z+ 

Z- 

0V 

Abhängig vom Gebertyp erlaubt der SWM/LWM Servoverstärker den Anschluß eines TTL-InkrementalEncoders mit differenzieller 

oder unipolarer Treiberausgangsstufe. Anpassung an den jeweiligen Gebertyp erfolgt über das PC Setup Tool (Register 

"Encoder/Resolver /Hall/Tacho"). 

Differentieller Ausgangstreiber 

Siehe Abb.25 für die erforderliche Beschaltung. 

Unipolarer Ausgangstreiber 

Siehe Abb.26 für die erforderliche Beschaltung. Die maximal zulässige Einkoderausgangsfrequenz beträgt 4MHz. Damit ergibt 

sich eine max. zulässige Drehzahl von 

10 6 Max. Drehzahl = 

*60 

_____________________ 

Auflösung des Encoders 

UpM 

Für einen Encoder mit einer Strichzahl von 5.000 Strichen/Umdrehung ergibt sich eine maximale Drehgeschwindigkeit von 

12.000 UpM. 


X6 

2 

3 

4 

5 

6 

8 

7 

1 

2k2 

+5V 

2k2 

Abb. 28: Encodereingang - differentiell 

2k2 

DGND 

2k2 

2k2 


2k2

TTL ENCODER 

Im SwmSetupTool können folgende Encodertypen ausgewählt werden: 

A /A B /B Z /Z, Standardinkrementalgeber mit Nullspur und differentiellen Ausgang (z.B. ROD426 v. Heidenhain) 

A B Z Inkrementalgeber mit Nullspur und unipolarem Ausgang 

A B /Z Inkrementalgeber mit invertierter Nullspur und unipolarem Ausgang 

A B (nur mit Softkommutierung oder Hall-Geber einsetzbar) 

Für Softkommutierung muß das Phase Finding nach jedem Einschalten durchgeführt werden.. 

A /A B /B (nur mit Softkommutierung oder Hall-Geber einsetzbar) 

Sincos EnDat Geber 

Sincos mit Index 

Sincos (nur mit Softkommutierung oder Hall-Geber einsetzbar) 

Sincos mit Hiperface 

Sincos Netzer 

+5V 

A+ 

B+ 

Z+ 

0V 




X6 

2 

3 

4 

5 

6 

8 

7 

1 

2k2 

DGND 

Abb. 29: Encodereingang, unipolar 

+5V 

2k2 

2k2 

2k2 

2k2 


2k2



Drehzahlgeber (X13) 

Der DC-Tachoeingang ist auf +/-10V max. Spannung normiert. Bei höheren Tachospannungen muß eine Widerstandsanpassung 

innerhalb des Gerätes vorgenommen werden (siehe Kap. 7.8) 

4.4 Steuersignale, Monitorsignale 

Analoge Sollwerteingänge 

X2-16 Sollwert 1 

X2-17 Sollwert 2 - externe Strombegrenzung 

X2-21 / X2-22 - direkte Stromvorsteuerung 

Analoge Ausgänge 

X2-23 - Stromsollwert (+/-10V) 

X2-24 - Tachoausgang (+/-10V) 

X2-25 - Stromistwert (+/-10V) 

Digitale Eingänge 

X11 - Sollwert – Eingang 

X12 - RS 232 

X2-15 - Reglerfreigabe 

X7-5 - Endschaltereingang 1 

X7-6 - Endschaltereingang 2 (Aktivierung der Endschalter siehe Kapitel 7) 

Analoge Istwerteingänge 

X13-4 und 5 - Drehzahlistwert DC-Tach (differentieller Eingang) 

X3-3 und 9 - Motortemperatur PT100 

Anmerkung: Bei Verwendung eines PTC130 ist extern an den Klammen ein 121 Ohm Widerstand parallel zum Anschluss zu 

schalten. 

4.5 Funktionsblock RS232 Interface 

Die Servoregler der Geräteserie SWM/LWM unterstützen in der Standardausführung eine serielle RS232 Kommunikation. Die 

Verbindung wird mit Stecker X12 Pin 2,3 und 5 hergestellt. 

4.6 Funktionsblock CAN Interface 

Die Servoregler der Geräteserie SWM/LWM unterstützen in der Standardausführung keine CAN Kommunikation. Diese Schnittstelle 

ist allerdings hardwaremäßig vorgesehen und kann für spezifische Anwendungen aktiviert werden. Ein Private CAN-Profil 

zur Steuerung von Drehmoment, Geschwindigkeit oder Lage wurde implementiert und kann je nach Aufgabenstellung von 

MACCON erstellt werden. 

Es steht auch ein Positionierprofil für Aktuatoranwendungen unter CANaerospace zur Verfügung. Dies kann in Abstimmung mit 

dem Anwender von MACCON erstellt werden. Weitere Einzelheiten über das CANaerospace-Protokoll können unter 

www.mstock.com abgerufen werden. 


ZUBEHÖR und OPTIONEN 

Die Servoregler der SWM/LWM Produktgruppe werden standardmäßig für den strom- und geschwindigkeitsgeregelten Motorbetrieb, 

mit entsprechenden Werkseinstellungen ausgeliefert. Darüber hinaus ist eine Reihe von Zubehör und Optionserweiterungen 

erhältlich. 

5.1 Netzteil / Spannungsversorgung 

Versorgungseinheiten 


5 Zubehör und Optionen 

Das SWM/LWM benötigt zwei unabhängige Einspeisungen : 

die Leistungsversorgung mit einer ungeregelten Gleichspannung von 12 – 60V (SWM300: 12 - 320V) entsprechend der 

Antriebsleistung. 

die Hilfsversorgung (zum internen DC/DC Wandler) mit einer ungeregelten Gleichspannung von 24 – 60 V / 20 W 

Die DC/DC – Einspeisung benötigt beim Einschalten kurzzeitig bis zum 10-fachen Nennstrom 

Als Leistungsversorgung der Niedervolt-SWM/LWM Einheiten im Bereich 12 bzw. 24 bis 48V bieten sich als erste Wahl Akkumulatoren 

an. Diese dienen nicht nur als Energiequelle sondern sind auch sehr gut geeignet, Rückspeiseenergie aufzunehmen, 

wenn der Motor Bremskraft aufbringen muss. Es kann so Energie aus der Last zurückgewonnen werden, die sonst über 

eine Regenerationsschaltung (einen Bremschopper) vernichtet werden muss. 

Alternativ hierzu bieten wir Stromversorgungseinheiten an (STV) , die vorzugsweise aus dem Drehstromnetz gespeist werden 

(siehe Tabelle). Einphasenversorgungen bis 1KVA sind auf Wunsch lieferbar. Die Stromversorgungseinheiten bestehen aus ei- 

Modell Akkus TWN48-40 DSM0 

/048-40 

DSM0 

/300-40 

STV048 

-DT005 

STV048 

-DT010 

STV048 

-DT020 

STV300 

-DT020 

STV300 

-DT030 

Beschreibung Doppeleurokarte Modul Drehstromtansformator mit Gleichrichter und Siebung 

Regeneration 

nicht 

nötig 

20A, integriert 

20A, 

integriert 

20A, 

integriert 

20A optional, Anbau TWN 

Transformator keiner DT, extern DT, integriert 

SWM Modell 

LWM048-02 x x x x 

SWM048-12 x x x x x 

SWM048-25 x x x x 

SWM048-50 x x x x x 

SWM048-80 x x x x 

SWM300-12 x x 

nicht 

standardmäßig 

verfügbar 

SWM300-25 x x x 

Tab. 3: Liste der Stromversorgungen 




nem Drehstromtransformator der DT-Familie und einem angebauten Gleichrichter mit Elko-Siebung. 

Diese können auf Wunsch mit einer Regenerationsschaltung (Brems-Chopper) ausgerüstet werden. 

Alternativ kann der Anwender seinen eigenen Trenntransformator mit 3-phasigen Gleichrichter und Siebelko zur Versorgung eines 

LWM/SWM-Controllers verwenden (Notwendigkeit einer Regenerationsschaltung beachten). 

Das Datenblatt eines geeigneten Transformators DT –xxx finden Sie unten (Abb. 30) 

5.2 Erweiterung durch Steckoptionen 

Die Servoregler der SWM/LWM-Familie können mit Hilfe von Aufsteckoptionen funktionell erweitert werden. Diese Optionen 

sind nur im Werk nachrüstbar. Folgende Funktionserweiterungen sind zurZeit möglich: 

Parallelinterface mit R/D-Wandlerdaten 

Erweiterung durch Bestücken der Option SWM R/D (siehe Abb. 28) 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-R/D-xT 

Encoderinterface zum EnDat-Standard (für Netzer Sin/Cos-Geber geeignet) 

Erweiterung durch Aufstecken der Option SWM E/END 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-xxx-E/END-xT 

Encoderinterface zum Hiperface-Standard 

Erweiterung durch Aufstecken der Option SWM E/HIP 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-xxx-E/HIP-xT 

Encoderinterface zum Sinus/Cosinus-Geber mit Referenz- und Feinspuren 

Erweiterung durch Aufstecken der Option SWM E/SIN 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-xxx-E/SIN-xT 

Encoderinterface zum AMR-Geber (magnetisch Sinus/Cosinus) 

Erweiterung durch Aufstecken der Option SWM E/AMR 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-xxx-E/AMR-xT 

Encoderinterface zum BISS-Standard (Netzer digital) 

Erweiterung durch Aufstecken der Option SWM E/BIS 

Produktbezeichnung: SWM/LWM/048-xxx-xxx-E-BIS-xT 

Weiterführende Informationen zu Netzerprodukten und dem BISS-Standard finden Sie unter www.netzerprecision.de 




Primärspannung 3x0-115V, -230V, -254V, -266V für 3x208V, -400V, -440V, -460V 

Schirmwicklung 

Sekundär I Spannung wahlweise für DC 48V, 120V, 150V, 200V, 240V, 300V (Leerlauf) 

Sekundär II 0-18V-36V/2,78A (Sicherung 3AT) bzw. 18V/5,56A (Sicherung 6,3AT) 

Schutzart IP00 , Schutzklasse I , WärmeklasseT40/E , n. VDE 0551 

Magnetische Achse senkrecht 

DT040A 

DT050A 

Anschlussbelegung 

Eingangsspannung 

3x208V 

3x230V 

3x400V 

3x440V 

3x460V 

Maßtabelle 

Typ 

DT005A 

DT010A 

DT020A 

DT030A 

Klemmen Pr. 

R S T 

2 7 12 

3 8 13 

3 8 13 

4 9 14 

5 10 15 

16 

17 

Typ 

005A 

010A 

020A 

c 

a 

a 

180 

204 

240 

300 

300 

300 

269 

269 

b1 

177 

191 

219 

325 

325 

325 

Klemmverbindungen 

1+7 

1+8 

1+6 

1+6 

1+6 

b 

157 

174 

208 

269 

18 

20 

22 

21 

23 

6+12 

6+13 

6+11 

6+11 

6+11 

5 10 

4 

9 

3 

8 

2 

7 

1 

6 

b 

b1 

g 1 

k 

g 

2+11 

3+11 

Sek.II 

c 

136 

140 

185 

224 

224 

224 

g g1 k 

76 88 57 7,0x13 

117 113 97 9,0x13 

116 122 96 9,0x13 

122 155 94 10x18 

135 168 107 10x18 

147 180 119 10x18 

Klemmen Sek.I 

U V W 

17 18 19 

17 18 19 

17 18 19 

17 18 19 

17 18 19 


15 

14 

13 

12 

11 

19 

Prim. 

Sek.I 

Typ 

030A 

040A 

050A 

Sek.II 

Abb. 30: DT-Serie von Drehstromtransformatoren 

c 

a 

b 

Brücke 

b1 

Anschluß 

Sicherung 

Schirm- 

Wickl. 

36V/2,78A 21/22 20/23 3AT 16 

18V/2,78A 21/22 20/21 3AT 16 

18V/5,56A 20/22* 20/23 6,3AT 16 

21/23 

16 

16 

* Achtung: Die Brücke muß vor der 

Sicherung (am Klemmenlötanschluß) 

angebracht werden. 

g 1 

k 

g



X9 DIGITAL POSITION 

OUTPUT 

X9-1 POS 0 

X9-2 POS 1 

X9-3 POS 2 

X9-4 POS 3 

X9-5 POS 4 

X9-6 POS 5 

X9-7 POS 6 

X9-8 POS 7 

X9-9 POS 8 

X9-10 POS 9 

X9-11 POS 10 

X9-12 POS 11 

X9-13 POS 12 

X9-14 POS 13 

X9-15 POS 14 

X9-16 POS 15 

X9-17 BUSY 

X9-18 /BUSY 

X9-19 POS_LE 

X9-20 /POS_OE 

X9-21 DGND 

X9-22 DGND 

X9-23 n.c. 

X9-24 n.c. 

X9-25 n.c. 

X9-26 n.c. 

5.3 SWM-Testbox und Verbindungskabel 

Die MACCON SWM-Testbox ermöglicht eine einfache Inbetriebnahme, Fehlerfindung und Optimierung des Antriebsatzes. 

Diese SWM-Testbox wird anstelle der späteren Sollwerteingabe und der Reglerfreigabe eingesetzt. Sie beinhaltet einen bipolaren 

Sollwertpotentiometer, Rechteck- und Dreieckgenerator, den Reglerfreigabeschalter, eine Umschaltung zwischen Drehmoment- 

und Drehzahlsteuerung, Leuchtdioden zur Fehleranzeige und Leuchtdioden zur Kontrolle der einzelnen 

Geberspuren. Nach erfolgreicher Einstellung kann die SWM-Testbox entfernt und die endgültige Ansteuerung angeschlossen 

werden. Die MACCON TEST BOX wird mittels des mitgelieferten 25-polige Kabel (1:1 Verbindungen) mit dem Stecker X2 des 

SWM/LWM verbunden. Die Verbindung wird mit dem Stiftstecker auf der linken Seite der Box (siehe Bild) hergestellt. 

Die normale Betriebsart ist intern „INT“. Der Buchsenstecker auf der rechten Seite der Box wird nur beim „EXT“ Betrieb verwendet, 

wobei Signale direkt durch die Box verbunden werden. In diesem Falle hat die Box lediglich eine Überwachungsfunktion 

mittels der Leuchtdioden. 

„AMPLITUDE“ und „WAVEFORM“ bestimmen die Größe und Art des Sollwertes. 

Mit dem Schalter „1:1/OFF“ wird zwischen Drehmomentregelung (1:1) und Geschwindigkeitsregelung (OFF) gewählt. 

Mit „ENAB“ wird der Regler freigegeben; mit „OFF “ wird der Regler gesperrt. 

Bei den 4mm - Buchsen sind für das SWM/LWM nur folgende Anschlüsse relevant: 

Ausgang TA 

eine DC-Spannung, die die Ist-Geschwindigkeit nachbildet 

X9 

Ausgang IDC/IW 

eine Spannung proportional zu dem geforderten Drehmoment ("Sollstrom") 

1 


164,0 

0 

189,0 

0 

Abb. 31: Datenausgang für Option R-D 

auch Lage des Encodereingangs ST20 bei Option -E 

70,5 

0

Eingang EXT. CMD 

eine Anschlußmöglichkeit für einen externen Signalgenerator (Umax = 12 V), hierbei muß das Sollwertpoti auf der 

SWM-Testbox am rechten Anschlag stehen, der Wahlschalter „WAVEFORM“ muß am linken Anschlag stehen. 

GND Masse 

Bezugspotential der analogen Signale 

Die Leuchtdioden sind in drei farblich getrennte Gruppen aufgeteilt: 

Fehleranzeigen (rote LEDs): 

- 

TA 

0 

AMPLITUDE 



IDC 

IW 

DRV FLT - Drive Fault - Systemfehler im SWM aufgetreten 

OV VOLT - Overvoltage Fault - Versorgungsspannung des SWM über 60 bzw. 320 Vdc 

OV TEMP - Overtemperature Fault - Temperatur des SWM über 85°C 

UN VOLT - Undervoltage - Versorgungsspannung unter 9 bzw. 21 Vdc 

MOD FLT - Tracking Error - Überwachung des Resolvers 

OV CURR - Overcurrent Fault - Überstromfehler 

+ 

EXT 

CMD GND +24 

DC 

16 

0 

WAVEFORM 

IT WARN - I 2 T Warning - I 2 T-Überwachung spricht an 

IT FLT - I 2 T Fault - I 2 T-Fehler führt zum Abschalten des SWM 

DRV FLT OV VOLT 

UN VOLT 

IT WARN OV CURR 

9 

5 


+15 

-15 

1:1 

OFF 

+5 

+24 

A 

A 

INT 

EXT 

Abb. 32: MACCON SWM-Testbox für SWM/LWM 

B 

B 

ENAB 

OFF 

TESTBOX 

OV TEMP 

MOD FLT 

IT FLT 

Z 

Z



Spannungsanzeigen (grüne LEDs): 

+15 V 

-15 V 

+5 V 

+24 V 

Encodersignale (gelbe LEDs): 

A und /A 

B und /B 

Z und /Z 

Gegenstecker, Verbindungskabel 

Im Lieferumfang der Servoregler sind die entsprechenden Sub-D Gegenstecker mit Ausnahme der Leistungsstecker nicht enthalten. 

Bestellbezeichnungen sind in den Steckerbeschreibungen im Kapitel 7 enthalten. Die Hochstrom – Stecker an der Einspeisung 

und der Motoranschlußstecker werden jedem SWM/LWM beigelegt. Auf Anfrage können auch Motor- und 

Geberkabel mitbestellt werden. 


EMV-BETRACHTUNGEN 

Um den Anforderungen der EMV bezüglich Störaussendung und Störempfindlichkeit gerecht zu werden, sind während der 

Entwicklungsphase in den SWM/LWM-Servocontrollern entsprechende interne Filtermaßnahmen implementiert und geprüft 

worden. Darüber hinaus sind externe Filter- und Abschirmungsmaßnahmen zu empfehlen. Diese Maßnahmen müssen mit 

dem Gesamtkonzept Ihrer Anlage/Maschine abgestimmt werden. 

6.1 Externe Filtermaßnahmen 

Die Servoregler SWM/LWM werden nicht direkt am Versorgungsnetz betrieben. Die Spannungsversorgung für die Geräte wird 

über einen entsprechenden Transformator, Gleichrichter und eine Siebungseinheit realisiert. Trotz guter Dämpfungscharakteristiken 

der Transformatoren bezüglich leitungsgebundener Störungen, empfehlen wir den Einsatz von Eingangsfiltern in der 

Primärversorgung des Transformators. Eine Auswahl unterschiedlicher Filtertypen sind in der Tabelle 4 zu finden. 

AC-Netzfilter (vor dem Trenntrafo) 

DC-Netzfilter (zwischen Batterie und SWM) 

Siehe Abb. 33 

6.2 Weitere Filtermaßnahmen 


6 EMV-Betrachtungen 

Filtertyp Versorgung Nennstrom Verlustleistung 

Gewicht für SWM 

FN351-5/29 3x400V, 3 Ph. 5 A 6W 1,1Kg 48/12,5-25 

FN351-8/29 3x400V, 3 Ph. 8 A 7W 1,8Kg 48/50 

FN351-16/29 3x400V, 3 Ph. 16 A 8W 1,8Kg 48/80 

FN351-16/29 3x400V, 3 Ph. 16 A 8W 1,8Kg 300/12,5 

FN351-25/29 3x400V, 3Ph. 25 A 8W 3,0Kg 300/25 

Tab. 4: AC Netzfilter 

Auf den Motoranschlußleitungen können Motordrosseln eingesetzt werden (nur bei SWM sinnvoll). Diese Filter sind spezielle 

HF-Dämpfungsfilter und müssen in der Nähe des Servoreglers installiert werden, wobei hier auf gemeinsamen Massebezug 

(Gehäusechassis an PE) zu achten ist. Diese Art von Filter sind insbesondere bei längeren Motorleitungen (> ca. 25m) zu empfehlen. 

MACCON bietet die Filtertypen in der Tabelle 5 an. 




Abb. 33: SWM Eingangsfilter (FS8080-50-07, 50A) 

Typ Induktivität Nennstrom Maße: Durchmesser x Höhe Gewicht Bemerkung 

L100/3K 1mH 3A 45 x 30mm 0,25Kg 

L020/6K 0,2mH 6A 60 x 40mm 0,6Kg 

L050/8K 0,5mH 8A 60 x 40mm 0,6Kg 

L012/20K 0,12mH 20A 60 x 40mm 0,6Kg 

Tab. 5: Motorinduktivitäten optional 

Ringkern, 

PWM-tauglich 

fmax : 50kHz 

CE Testsystem 

Die Servoregler der Produktserie SWM/LWM wurden in einem definierten Aufbau, mit den in dieser Dokumentation beschriebenen 

Systemkomponenten auf CE-Konformität geprüft. Abweichungen von diesem Aufbau und der Art der Installation führen 

dazu, daß der Anwender selbst neue Messungen durchzuführen hat. Falls erforderlich müssen entsprechende 

EMV-Maßnahmen ergriffen werden, um den gültigen Normen zu entsprechen. 

Hinweise zur Anschlußtechnik, Installationsanweisungen 

Damit die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) in Ihren Applikationen (Schaltschrank) sichergestellt wird, sind bei der 

Konstruktion und dem Aufbau die nachfolgenden Anweisungen einzuhalten (siehe Abb. 35). In der Antriebstechnik sind die 

nachfolgenden Anweisungen zu beachten. 


L1 

L2 

L3 

PE 

MAIN 

CONTACTOR 

6.3 Einbauvorschriften 



INPUT FILTER 

TRANSFORMER 

X5 

DC/DC Converter 

RECTIFIER 

SWM (HV) 

X2 

Control Interface 

X5 

DC Supply In 

DRIVES 

CONTACTOR 

alle metallisch leitfähigen Teile des Schaltschrankes sind flächig und gut leitend miteinander zu verbinden. Die 

Schirmschiene im Schaltschrank muß gut leitend mit den übrigen Gehäuseteilen verbunden und mittels eines 

Ausgleichsleiters (mindestens 6mm² Leitung) an die Fundamenterde angeschlossen werden. 

Sämtliche Verbindungen wie Motor- und Steuer-/Geberanschlüsse sind ausschließlich mit geschirmten Kabeln 

durchzuführen 

Signal- und Leistungskabel sind räumlich getrennt voneinander zu verlegen. Hierdurch werden Koppelstrecken 

vermieden. Wir empfehlen einen Mindestabstand von 25cm. 

Die Schirmanbindung der Leistungskabel muß beidseitig, großflächig und gut leitend auf der Schirmschiene 

bzw. an Erde erfolgen. Die Schirmanbindung der Signalkabel soll nur einseitig erfolgen. 

Es dürfen keine Unterbrechnungen an den Kabelschirmgeflechten vorliegen. 


X1 

Resolver 

X4 

Motor 

OUTPUT 

FILTER 

Abb. 34: SWM (High voltage) Controller Supply 

* General note: 

The used components are 

choosen for example 

only. Please contact 

MACCON GmbH for the 

correct selection for a 

determined system. 

6 

MOTOR 

RESOLVER



Cable strap 

WARNUNG ! 

Falls keine Schirmschiene vorhanden ist, muß jeder Servoregler über die Masseschraube mit Hilfe eines 

Ausgleichsleiters (mind. 2,5mm²) an den zentralen Erdungspunkt der Anlage/Maschine (oder Schrank) 

verbunden werden. 

Die Kabelschirme sind an der SWM Masseschraube anzuschließen. 

Die Montage des Netzfilters muß am Schrankeintritt erfolgen. Das Filter ist flächig an Erde (Schrankgehäuse, 

etc.) zu befestigen 

Verdrahtungen nicht frei verlegen, sondern möglichst dicht am geerdeten Schrankgehäuse führen. 

Bei Verwendung von Schirmschienen ist die Auflage der Kabelschirme am Servoregler nicht mehr erforderlich. 

Voraussetzung ist eine geringe Kabellänge (30mm 

>30mm 


Housing 

Abb. 35: Kabelschirmauflage 

Remove outer insulation and screen at 

end of cable over required length. 

Secure wires with cable strap. 

Remove outer insulation over a length 

of about 30mm without damaging 

screen. Fix cable with an earthing clip. 

Connect this clip via copper braid to 

the closely situated earthing screw on 

the SWM housing. 

Zur Vermeidung von Potentialunterschieden zwischen Motor und Regler (hauptsächlich beim Einsatz langer 

Verbindungsleitungen) muß sichergestellt werden, daß zwischen den Komponenten ein Potentialausgleich erfolgen 

kann. 


Dazu müssen die Komponenten des Systems gegebenenfalls über zusätzliche Potentialausgleichsleitungen 

miteinander verbunden werden. 

Freie Adern in Signalleitungen müssen mindestens an einem Ende miteinander verbunden auf Massepotential 

gelegt werden. 

6.5 Konformitätserklärung 



Hiermit erklären wir, daß die in dieser Dokumentation beschriebene Produkte keine gebrauchs- oder anschlußfertigen Geräte 

im Sinne des „Gerätesicherheitsgesetzes“ oder des „EMV-Gesetzes“, sondern Komponenten sind. Erst durch die Einbindung 

in die Anlage/Maschine des Anwenders wird die letztendliche Wirkungsweise festgelegt. Die Übereinstimmung der Konstruktion 

(Anlage/Maschine) des Anwenders mit den bestehenden Rechtsvorschriften liegt im Verantwortungsbereich des Anwenders. 

Unter der Voraussetzung, daß unsere Installations-, Erdungs- und Abschirmungsanweisungen befolgt werden, sind 

unsere SWM/LWM Servomodule CE-konform. 



7 Anhang - Inbetriebnahmehilfen 

ANHANG - Inbetriebnahmehilfen 

In diesem Kapitel werden nutzliche Zusatzinformationen für den Anwender zusammengefasst. z.B. 

Stecker und Gegenstecker 

Steckeranschlüsse 

HE-Gebereinstellung 

Digitale Sollwertschnittstelle 

U/V-Sollwertschnittstelle 

f/U sowie sensorloser Betrieb 

Aktivierung der Endschalter 

Controlleranpassung 

Softkommutierung - Phase Finding 

Fehlerarten 

Fehlerbehebung 

7.1 Stecker und Gegenstecker 

Die verwendeten Steckertypen und die empfohlenen Gegenstecker sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt. Im Lieferumfang 

der Servoregler sind die entsprechenden Sub-D Gegenstecker, mit Ausnahme der Leistungsstecker zur Versorgung und zum 

Motor, nicht enthalten. Auf Anfrage können auch Motor- und Geberkabel mitbestellt werden. 

7.2 Steckeranschlüsse 

Die Belegung der einzelnen Stecker ist in den nachfolgenden Tabellen zusammengefaßt worden. Bei den Gegensteckern führen 

wir sowohl ungeschirmte (Kunststoff-) als auch geschirmte Ausführungen auf. 

*als Stecker Verriegelung empfiehlt sich das „Jackscrew Assembly“ ITT Cannon D110550 


Stecker 

Anschluß 

Signale 

Funktion: Resolveranschluß 



Typ des Steckers 

am SWM/LWM 

Typ des 

Gegensteckers 

STECKER X1 (SWM/LWM) 

Steckertyp: 9 poliger SUB-D Stecker mit Buchsenkontakten 

Artikelnummer 

des Gegensteckers 

der 

Fa. FCT 

Artikelnummer 

des Gegensteckers 

+ Haube der 

Fa. ITT CANNON 

X1 Resolver 9 pol. Sub-D Buchse 9 pol. Sub-D Stift F09P0 G1 DEMM9P + DE24657* 

X2 Signal 25 pol. Sub-D Buchse 25 pol. Sub-D Stift F25P0 G1 DBMM25P +DB24659* 

X3 zus. Motor 9 pol. Sub-D Stift 9 pol. Sub-D Buchse F09S0 G1 DEMM9S + DE24657* 

X4 


X4 


X5 


X5 


Motor 

DC 

Versorgung 

8 pol. Sub-D HS 

Buchse 


Buchse 

5 pol. Sub-D HS Stift 





Buchse 


Buchse 

FM8W8 P (1x Verbinder) 

FMP007-P103 

(8x Kontakte) 

FM5W5 P (1x Verbinder) 

FMP007-P103 

(5x Kontakte) 

FM5W5 S (1x Verbinder) 

FMP007-P103 

(5x Kontakte) 

FM3W3 S (1x Verbinder) 

FMP007-P103 

(3x Kontakte) 

SWM: DCMM8W8P + 

DC121073-152 + 

"Extended Jackscrew" 

#250-8501-010 

SWM: DBMM5W5S + 

DB121073-151 + 

"Extended Jackscrew" 

#250-8501-010 

X6 Encoder 9 pol. Sub-D Stift 9 pol. Sub-D Buchse F09S0 G1 DEMM9S + DE24657* 

X7 I/O Port 

X8 


15 pol. Sub-D HD 

Buchse 

15 pol. Sub-D HD Stift CT09-15P 

DEMA15PNM + 

DE24657* 

Versorgung 9 pol.Sub-D Buchse 9 pol Sub-D Stift F09P0 G1 DEMM9P + DE24657* 

X9 -E Option 

15 pol. Sub-D HD 

Buchse 

15 pol. Sub-D HD Stif CT09-15P 

DEMA15PNM + 

DE24657 

X10 CAN 9 pol. Sub-D Stift 9 pol. Sub-D Buchse F09S0 G1 DEMM9S + DE24657* 

X11 

Dig. 

Comm. 

9 pol. Sub-D Buchse 9 pol. Sub-D Stift F09P0 G1 DEMM9P + DE24657* 

X12 RS 232 9 pol. Sub-D Buchse 9 pol. Sub-D Stift F09P0 G1 DEMM9P + DE24657* 

X13 Hall-Effekt 9 pol. Sub-D Buchse 9 pol. Sub-D Stift F09P0 G1 DEMM9P + DE24657* 

Tab. 6: Stecker und Gegenstecker (SWM/LWM) 

Pin Nr. Signalbezeichnung Signalpegel Bemerkung 

1 +15V +15V DC Ausgang 

2 -15V -15V DC Ausgang 

3 Resolver Cos+ (S2) 10Vss differentielles Signal 

4 Resolver Sin+ (S1) 10Vss differentielles Signal 

5 Resolver Ref+ (R1) 20Vss differentielles Signal 




6 AGND =V 

7 Resolver Cos- (S4) 10Vss differentielles Signal 

8 Resolver Sin- (S3) 10Vss differentielles Signal 

9 Resolver Ref- (R2) 20Vss differentielles Signal 

Funktion: Signalstecker 




1 AGND 0V 

2 +5Vout +5V (200mA) Ausgang 

3 Encodernachbildung Aout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

4 Encodernachbildung /Aout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

5 Encodernachbildung Bout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

6 Encodernachbildung /Bout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

7 Encodernachbildung /Zout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

8 Encodernachbildung Zout VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line driver (RS422) 

9 Fehlermeldung Fehlerbit F0 5Vdc/20mA 74HC14 Ausgang 



12 DGND 0V 

13 /1:1 Current Control 

14 n.c. 

15 /ENABLE 

Eingang offen: Drehzahlregelung 

Eingang 0V: Stromregelung 

Eingang offen: disabled 

Eingang 0V: enabled 

74HC14 Eingang (pull-up) 

74HC14 Eingang (pull-up) 

16 Diff. Sollwertvorgabe ANA-IN +/-10V (alternativ 0-5V) Diff. (unipolarer) Eingang 

17 

Analoge Strombegrenzung 

CURR-LIM 

0-10Vdc (0...I peak) 

Eingang offen: keine Begrenzung 

Eingang 0V: 100% Begrenzung 

18 Diff. Sollwertvorgabe ANA-GND +/-10V (alternativ 0-5V) Diff. (unipolarer) Eingang 

19 +15Vout +15V/50mA Ausgang 

20 -15Vout -15V/25mA Ausgang 

21 Diff. Stromsollwert CUR_CMD+ +/-10V Stromvorsteuerung- 

22 Diff. Stromsollwert CUR_CMD- +/-10V 

Beschleunigungsvorsteuerung 

(Diff. Eingang) 

23 Stromsollwertmonitor +/-10V Analoger Ausgang 

24 Drehzahlmonitor +/-10V Analoger Ausgang 

25 Stromistmonitor (gleichgerichtet) 0...10V Analoger Ausgang 


Funktion: zusätzliche Motoranschlüsse 


Steckertyp: 9 poliger SUB-D Stecker mit Stiftkontakten 


1 Thermoschalter High Schaltkontakte galvanisch entkoppelt 

2 Thermoschalter Low Schaltkontakte galvanisch entkoppelt 

3 PT100/PTC130 30mA 

PT100 Anzeige und Abschaltung 

PTC nur Abschaltung 

4 Notversorgung+ 18...32Vdc / 2A Versorgung der Motorbremse 

5 Notversorgung- Notversorgung Bezug Versorgung der Motorbremse 

6 n.c. 

7 Brake+ 18...32Vdc /2A Ausgang zur Bremse 

8 Brake- Bremse Bezug Ausgang zur Bremse 

9 PT100/PTC130 30mA 

Funktion: Motoranschlüsse 

STECKER X4 (SWM) 

Steckertyp: 8 poliger SUB-D Stecker mit Buchsenkontakten (Hochstrom) 


1 Kabelschirm 0V intern verbunden mit Gehäuse 

2 Motor GND 0V intern verbunden mit Gehäuse 

3 Motorphase U bis 12-60/320Vdc, taktend intern verbunden mit Pin 4 

4 Motorphase U bis 12-60/320Vdc, taktend 

5 Motorphase V bis 12-60/320Vdc, taktend intern verbunden mit Pin 6 

6 Motorphase V bis 12-60/320Vdc, taktend 

7 Motorphase W bis 12-60/320Vdc, taktend intern verbunden mit Pin 8 

8 Motorphase W bis 12-60/320Vdc, taktend 

Funktion: Motoranschlüsse 



STECKER X4 (LWM) 

Steckertyp: 5 poliger SUB-D Stecker mit Buchsenkontakten (Hochstrom) 


1 Kabelschirm 0V intern verbunden mit Gehäuse 

2 Motor GND 0V intern verbunden mit Gehäuse 

3 Motorphase U bis 24-60Vdc, varierend 

4 Motorphase V bis 24-60Vdc, varierend 




5 Motorphase W bis 24-60Vdc, varierend 

Funktion: Leistungsversorgung 

STECKER X5 (SWM) 

Steckertyp: 5 poliger SUB-D Stecker mit Stiftkontakten (Hochstrom) 


1 +Uz Zwischenkreisspannung 10V..60/320Vdc 

2 +Zwischenkreisspannung 10V..60Vdc nc bei 300V Version !! 

3 DC/DC Wandlerversorgung 12V..60Vdc 

4 0V DC/DC Wandler GND 

5 0V Uz GND 

* auch bei galvanisch getrennten 48V Versionen 

Funktion: Leistungsversorgung 


Steckertyp: 3 poliger SUB-D Stecker mit Stiftkontakten (Hochstrom) 

Versorgung auch über Uz möglich 

bei 48V Version, 

nicht bei 300V Version 

isoliert vom Gehäuse und Uz Kreis 

bei 300V Version* 

isoliert vom Gehäuse bei 300V 

Version* 


1 +Uz Zwischenkreisspannung 10V...60Vdc 

2 DC/DC Wandlerversorgung 24V...60Vdc 

3 0V Versorgungs-(Wandlerspg.) GND intern verbunden mit Gehäuse 

Funktion: Encodereingang 

STECKER X6 (SWM/LWM)) 



1 DGND 

2 +5V Vtm Spannungsversorgung 

3 A VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 

4 /A VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 

5 B VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 

6 /B VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 


7 Z VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 

8 /Z VOH=2,5Vmin/VOL=0,5Vmax Line Receiver (RS422) 

9 n.c. 

Funktion: Optoisolierter Digital I/O-Port 


Steckertyp: 15 poliger High Density Stecker mit Buchsenkontakten 


1 CIV-GND 0V isolierte Spannungsversorgung 

2 CIV+12V +12V isolierte Spannungsversorgung 

3 Freigabe Enable (X_ENAB_IN) 

4 



Strom/Drehzahlregelung 

(X_NI_SEL) 

Eingang offen: disabled 

Eingang +5...24V: enabled 

Eingang offen: Drehzahlregelung 

Eingang +5...24V: Stromregelung 

optoisolierter Eingang / aktiv high 

optoisolierter Eingang / aktiv high 

5 CCW Limit (X_CCW/LIM)** 5...24Vdc optoisolierter Eingang / aktiv high 

6 CW Limit (X_CWLIM)** 5...24Vdc optoisolierter Eingang / aktiv high 

7 Bremse lüften (X_BRAKE OFF) 5...24Vdc optoisolierter Eingang / aktiv high 

8 Programmierbarer INPUT (X_IN1)* 5...24Vdc optoisolierter Eingang / aktiv high 

9 Programmierbarer INPUT (X_IN2)* 5...24Vdc optoisolierter Eingang / aktiv high 

10 

Programmierbarer OUTPUT*** 

(X_OUT) 

40V / 25mA optoisoliert / open collector 

11 Fehlerbit F0 (X_FAULT0) 40V / 25mA optoisoliert / open collector 



14 Fault-Relaiskontakt 1 (RELAIS1) 1A / 30Vdc (0,5A/125Vac) Relaiskontakt 1 (Schließer) 

15 Fault-Relaiskontakt 2 (RELAIS2) 1A / 30Vdc (0,5A/125Vac) Relaiskontakt 2 (Schließer) 

* Bem. nur im Werk programmierbar 

** Bem. die Funktion CW/CCW Limit ist standardmäßig nicht aktiviert (Steckbrücke JP601 gesteckt) 

***Bem. OUTPUT standardmäßig als Meldung - DRIVE ENABLED - programmiert 


Funktion: Hilfsspannungsversorgung (nur erforderlich, wenn interner DC/DC-Wandler nicht verwendet werden soll) 



1 +5V Hilfsversorgung +4,9V...5,1V (500...1000mA) 

2 +5V Hilfsversorgung +4,9V...5,1V (500...1000mA) 

3 +15V Hilfsversorgung 14,75V...15,25V (300mA) 

4 +15V Hilfsversorgung 14,75V...15,25V (300mA) 




5 GND 0V 

6 -15V Hilfsversorgung -14,75V...-15,25V (300mA) 

7 -15V Hilfsversorgung -14,75V...-15,25V (300mA) 

8 GND 0V 

9 GND 0V 

Funktion: CAN Anschluß (Funktion ist optional) 

STECKER X10 



1 n.c. 

2 CAN_L 5Vdc, taktend opto-isoliert von SWM/LWM 

3 CAN_GND 5Vdc, taktend opto-isoliert von SWM/LWM 

4 n.c. 

5 n.c. 

6 n.c. 

7 CAN_H 5Vdc, taktend opto-isoliert von SWM/LWM 

8 n.c. 

9 n.c. 

Funktion: Sonderfunktionen Sollwertvorgabe 




1 DGND 0V 

2 EXT_SD1 TTL Pegel serielle digitale Sollwertvorgabe 

3 EXT_SCLK TTL Pegel serielle digitale Sollwertvorgabe 

4 EXT_LD TTL Pegel serielle digitale Sollwertvorgabe 

5 AGND 0V 

6 ICMD U+ 20Vss 

7 ICMD U- 20Vss 

8 ICMD V+ 20Vss (+/- 10V max.) 

9 ICMD V- 20Vss (+/- 10V max.) 

Phasensollwertvorgabe, 

differentiell 


differentiell 


differentiell 


differentiell 


Funktion: RS232 




1 n.c. 

2 TxD TTL-Pegel 

3 RxD TTL-Pegel 

4 n.c. 

5 DGND 0V 

6 n.c. 

7 n.c. 

8 n.c. 

9 (/BTSTRAP) TTL-Pegel 

Funktion: Hall/DC Tacho Anschluß 



aktiv low, schaltet auf 

Bootstrapmodus für 

Firmwareupdate 


1 +15Vout +15Vdc+/-2,5% (50mA) Ausgang 

2 -15Vout -15Vdc+/-2,5% (25mA) Ausgang 

3 +5Vout +5Vdc+/-1% (200mA) Ausgang 

4 DC-TACH- 20Vss (intern skalierbar) Diff. Signal 

5 DC-TACH+ 20Vss (intern skalierbar) Diff. Signal 

6 AGND 0V 

7 SYN-W +5V/+15V (einstellbar) Hallsensor Phase W 

8 SYN-V +5V/+15V (einstellbar) Hallsensor Phase V 

9 SYN-U +5V/+15V (einstellbar) Hallsensor Phase U 

Funktion: SinCos bzw. EnDat Schnittstelle 



STECKER ST20 (SWM/LWM, Option E/END) 


Pin Nr. Signalbezeichnung Signalpegel Kabelfarbe 

HEIDENHAIN EnDat 

1 A+ 1Vss grün / schwarz 

2 B+ 1Vss blau / schwarz 




3 n.c. 

4 5V 5Vdc blau / grün 

5 n.c. 

6 n.c. 

7 DATA+ RS422 grau 

8 CLOCK+ RS422 violett 

9 A- 1Vss gelb / schwarz 

10 B- 1Vss rot / schwarz 

11 n.c. 

12 0V 0V weiß / grün 

13 Schirm 

14 DATA- RS422 rosa 

15 CLOCK- RS422 gelb 

Funktion: Hiperface Schnittstelle 

STECKER ST20 (SWM/WLM, Option E/HIP) 



STEGMANN Hiperface 

1 COS+ 1Vss rosa 

2 SIN+ 1Vss weiß 

3 n.c. - - 

4 n.c. - - 

5 n.c. - - 

6 9V 9Vdc rot 

7 DATEN+ RS422 grau 

8 n.c. - - 

9 REFCOS 1Vss schwarz 

10 REFSIN 1Vss braun 

11 n.c. - - 

12 0V 0V blau 

13 Schirm - - 

14 

15 

DATEN- RS422 grün 



STECKER ST20 (SWM/WLM, Option E/SIN) 



RENISHAW 

1 COS+ 1Vss 

2 SIN+ 1Vss 

3 REF+ RS422 

4 n.c. 

5 n.c. 

6 

7 

5V 5Vdc 

8 

9 

10 

n.c.. 

11 REF- RS422 

12 0V 0V 

13 

14 

15 

Schirm 




STECKER ST20 (SWM/WLM, Option E/AMR) 



STEGMANN Hiperface 

1 COS+ 1Vss rosa 

2 SIN+ 1Vss weiß 

3 n.c. 

4 n.c. 

5 n.c. 

6 9V 9Vdc rot 

7 DATEN+ RS422 grau 

8 n.c.. 

9 REFCOS 1Vss schwarz 

10 REFSIN 1Vss braun 

11 n.c. 

12 0V 0V blau 




13 Schirm 

14 DATEN- RS422 grün 

15 n.c. 

Funktion: BISS Schnittstelle 

STECKER ST20 (SWM/WLM, Option E/BIS) 


Pin Nr. Signalbezeichnung Signalpegel Anschluß/Kabelfarbe 

Netzer (12 polig) 

1 A+ A positive (AqB) 3 / grün 

2 B+ B positive (AqB) 5 / blau 

3 I+ Index positive (AqB) 7 / braun 

4 Vc +5V Power supply 1 / rot 

5 n.c. - - 

6 n.c. - - 

7 SL+ Slave positive (BISS data) 11 / violett 

8 MA+ Master positive (BISS data) 9 / orange 

9 A- A negative (AqB) 4 / grün-schwarz 

10 B- B negative (AqB) 6 / blau-schwarz 

11 I- Index negative (AqB) 8 / braun-schwarz 

12 GND Ground (return power supply) 2 / rot-schwarz 

13 n.c. - - 

14 SL- Slave negative (BISS data) 12 / violett-schwarz 

15 MA- Master negative (BISS data) 10 / orange-schwarz 

Tab. 7: Steckerbelegung SWM/LWM 

7.3 HE-Geber-Einstellung 

Damit der einwandfreie Betrieb des Controllers in HE-Kommutierungsmodus möglich ist, muss die Lage der Schaltflanken der 

Hall-Sensoren gegenüber der Gegen-EMK der einzelnen Phasen richtig ausgerichtet sein. 

Um dies zu kontrollieren ist der Motor von Hand zu drehen, während die Motorphasen und HE-Sensorsignale gleichzeitig auf 

einem Dual-Kanal-Oszillographen betrachtet werden. Es wird erwartet, dass die Schaltflanken des entsprechenden HE-Signals 

und die Nulldurchgänge der Spannung zwischen den entsprechenden Motorphasen eng in Deckung sind: 

Phase U des Motors (Phase U mit 0V verbunden) in Phase mit SYN-U (SYN-U mit 0V verbunden) 

Phase V des Motors (Phase V mit 0V verbunden) in Phase mit SYN-V (SYN-V mit 0V verbunden) 

Phase W des Motors (Phase W mit 0V verbunden) in Phase mit SYN-W (SYN-W mit 0V verbunden) 


Entscheidend für die richtige Einstellung ist die Phasenlage (gleich- oder gegenphasig) der einzelnen Signale. Ob die Signale 

gleich- oder gegenphasig gemessen werden, ist abhängig von der Drehrichtung des Motors. Standardmäßig sind die Signale 

gleichphasig bei Motorrechtslauf. 

Diese Bedingungen lassen sich logisch wie in der Tabelle 7 beschreiben. 

7.4 Digitale Sollwertschnittstelle 

Zusätzliche Fehlerbeschreibung : 

Die sporadische Fehlermeldung : RECEIVED FORMAT ERROR auf dem Display zeigt eine kurzzeitige Unterbrechung der seriellen 

Schnittstelle an. Es ist keine Fehlerquittierung notwendig, weil sich die serielle Schnittstelle selbsttätig zurücksetzt. 

Digital, seriell - Sensorsignale 

/EXT_LD, EXT_SCLK, EXT_SDI, DGND (X11, Pin1-4). 

Eine detaillierte Beschreibung dieser Anschlüsse und des Datenaustausches ist auf Anfrage erhältlich. 

7.7 Aktivierung der Endschalter 

Zur Aktivierung der End schalter ist eine Hardware-Anpassung (Jumper) nötig. Weitere Informationen zur Aktivierung der Endschalter 

gibt es auf Nachfrage bei der MACCON GmbH. 

7.8 Normierung der Tachospannung 

Die Vorwiderstände R402 und R403 (je 21K ) sind auf Lötstützpunkten montiert. 

Zur Anpassung der Eingangstachospannung gilt folgende Berechnungsgleichung: 

Rv : (U Tin /10V x22K )–1K 

Beispiel : U Tin : 80 V 

Rv : (80V/10V x 22K )–1K 

Rv = 175K 



Kommutierungsschritt SYN-U SYN-V SYN-W Phase U Phase V Phase W 

1 1 0 0 + - 

2 1 1 0 + - 

3 0 1 0 + - 

4 0 1 1 - + 

5 0 0 1 - + 

6 1 0 1 - + 

Tab. 8: Logiktabelle der Phasenzustände beim HE-Sensorbetrieb 




Die Widerstände zum Anpassen der Tachospannung befinden sich auf Lötstützpunkten auf der Control - Card. ca. 3 cm von 

der Frontplatte entfernt . Beim Löten ist sehr sorgfältig zu hantieren, damit keine Lötreste die andere Schaltung beeinträchtigen. 

7.9 Controlleranpassung 

Bei der im Folgenden beschriebenen Vorgehensweise wird davon ausgegangen, dass die Anpassung der Parameter der Rückführung, 

der Motordaten und der Kommutierung des Servoreglers nicht vom Werk vorkonfiguriert wurde. 

Die wichtigsten Einstellungen und Anpassungen müssen in folgenden Registern des SWMmon vorgenommen werden: 

Encoder/Resolver/Hall/DC Tach 

Motor/Command/Phase-finding Dateneingabe 

Speed/Current Control 

Register: ENCODER/RESOLVER/HALL/DC TACH 

Konfiguration des Encodereingangs 

Konfiguration des Resolvereingangs 

Konfiguration des Hall-Effekt-Eingangs 

Konfiguration des Tachometereingangs 

Encoder Interface (Typ, Festlegung der verwendeten Geber-Signale (differentiell, single ended ....)) 

Geber ohne Z-Spur (A,B und A,/A,B,/B) benötigen entweder zusätzlich Hall Geber oder sind durch den soft commutation 

Algorithmus zu initialisieren 

Encoder mit analoger Sinus/Cosinus Spur werden ebenfalls über den soft commutation Algorithmus initialisiert (nur in 

Verbindung mit der SWM/E Option unterstützt) 

Encoder Lines /cycle: Festlegung der Encoder Strichzahl/Umdrehung 

Encoder Angle Offset: Lage des Encoder-Index-Pulses relativ zur Motor-Gegen-EMK (360° entspricht einer Motor Polteilung) 

Dieser Parameter kann entweder manuell verändert werden oder er wird während des soft commutation Algorithmus automatisch 

bestimmt 


Resolverinterpolation 

Resolver Pole Pairs: Anzahl der Resolverpolpaare, standardmäßig Resolverpolpaar = 1 

Resolver Interpolation Factor 

16bit: bei max. zul. Drehzahl 1.000 rpm 



10bit: bei max. zul. Drehzahl : 64.000rpm 

Resolver angle offset: Lage des Resolvers relativ zur Motor-Gegen-EMK (360° entspricht einer Motor Polteilung). 

Dieser Parameter kann entweder manuell verändert werden oder er wird während des "soft commutation" 

Algorithmus automatisch bestimmt 

Hall Sensor 



Typ: Hall Sensor Versorgungsspannung, 5V oder 15V 

Hall sensor angle offset: Lage des Hall - Sensors relativ zur Motor-Gegen-EMK (360° entspricht einer Motor Polteilung). 

Dieser Parameter kann nur manuell verändert werden 

Hall sensor hysteresis: 

Hall position observer time : Interne Auflösung der Hall-Periodenzeitmessung. Beeinflußt die Genauigkeit und die niedrigste 

erfaßbare Drehzahl 

Hall position tolerance 

DC Tach DC Tach ist vorhanden 

Register: MOTOR/COMMAND/PHASE FINDING 

Motor pole pairs Anzahl der Motorpolpaare 

Motor phase count Anzahl der Motorphasen 

Motor temp sensor type Motortemperatur Sensor PT100 oder PTC 130 

Abschalttemperatur bei beiden Sensoren 130°C 

Command input (Sollwertvorgabe, Typ und Kanal) 

Analog +/-10 : n max bei +10 V, -n max bei -10V 

Analog 0...5V : n max bei5V,-n min bei0V 

Digital (serial DAC) Sollwertvorgabe und Reglerfreigabe über RS 232 

Digital (CAN). Sollwertvorgabe und Reglerfreigabe über CANbus 

Digital (PC). Sollwertvorgabe und Reglerfreigabe über PC Oberfläche mit dem Parameter Speed/Current Command und 

Enable Command auf Register Motor/Command/Phase Finding 

Position Controller(PC). Positionssteuerung mit PC Oberfläche 

Position Controler(CAN) Positionssteuerung über CANbus 

Analog command input scaling Sollwervorgabe, Skalierfaktor 

Current waveform Sinus, Hex, Trapez 

Speed/Current command Skalierung 

Enable command interne Reglerfreigabe in Mode "Digital PC"" 

("Enable" muss aktiviert sein, solange der PC Montor aktiv ist) 

Drive Mode Betriebsart (Strom/Drehmoment bzw. Speed/Geschwindigkeit) in Mode "Digital PC"" 

Phase finding automatisches "Soft-commutation", siehe Kap. 7.7 

Max current Begrenzung des Stromvektorbetrages 

Duration Dauer vom "Phase finding" Algorithmus 




Time step Länge der Bestromungssschritte während des "Phase finding" Ablaufes 

Register: SPEED/CURRENT CONTROL 

Festlegung des Motorsensors zur Kommutierung 

Festlegung des Motorsensors zur Drehzahlregelung 

Parametrierung des Drehzahl/Stromreglers 

Festlegung der maximalen Drehzahl 

Speed Sensor (Auswahl des Gebers für die Drehzahlregelung (siehe Tab. 8)) 


Resolver 

DC Tach 

Hall Sensors (mit 1/T Algorithmus) 

Sine Encoder 

None (oder F/V Steuerung) 

Commutation Sensor (Auswahl des Gebers für die Kommutierung (siehe Tab. 8)) 

Hex (nur Hall-Sensoren) 

Sine encoder 

Sine encoder with Hall sync. 

Sine resolver 

Sine, Hall sensors only 

Sine, sine encoder 

DC Motor 

F/V control (AC motor) 

F/V control (PM motor) 

Speed feedback Encoder, 

Inkrementell 

Commutation feedback 

Resolver DC Tacho Hall Encoder 

SinCos 

Hex Hall x x x 

A/B encoder x x x 

A/B encoder mit Hall x x 

Resolver x x x 

Sine SINCOS (only Option -E) x x x 

DC Motor x x 

F/V control AC x 

F/V control PM-BLDC x 

Tab. 9: mögliche Zuordnung Kommutierung zu Feedback-Sensoren 

F/V-Mode 


Full Scale Speed 

Normierung der maximalen Drehzahl bei 100% iger Sollwert-Vorgabe 

(gilt nicht für DC Tacho – Normierung über Widerstandsänderung) 

Velocity control 

Speed P Gain: Proportional-Verstärkung des Geschwindigkkeitsreglers 

Speed I Gain: Integral-Verstärkung des Geschwindigkkeitsreglers 

Tach polarity 

Nach erfolgreicher Initialisierung über den soft commutation Algorithmus kann in die Betriebsart Drehzahlregelung 

umgeschaltet werden. Ist der Drehzahlregelkreis aufgrund ein Mitkopplung instabil, kann elektronisch der Drehzahlistwert 

invertiert werden (nicht bei Betrieb mit DC Tacho). 

Tach low pass: Tiefpaßfilter für Tachosignal Rückführung (gilt nicht bei Betrieb mit DC Tacho) 

0: ungefiltert 

10: max. Filterung - Achtung : Dieses Filter beeinflusst die N - Regelung 

Phase Advance: Drehzahlabhängiger Phasenvorlauf (linear) 

0° : kein Phasenvorlauf 

360° : max Phasenvorlauf (360° entspr. einer Motorpolteilung) 

Current control 

Current P Gain: Proportional-Verstärkung des Stromreglers 

Current I Gain: Integral-Verstärkung des Stromreglers 

Current Limit: 

Einstellung einer Strombegrenzung, 100% entspricht dem Spitzenstrom des Gerätes (2x Inenn). Dieser Strom wird maximal 

2 Sekunden geliefert, danach wird der Motorstrom auf den mit dem Parameter I2t Limit eingestellten Wert reduziert, 

und wenn nach weiteren 4 Sekunden die Stromanforderung immer noch größer als der 2t Wert ist, schaltet das 

SWM/LWM ab. Die Fehlermeldung lautet : I2t Fault 

Current limit 

100% entspricht dem Nennstrom des Gerätes 

Achtung : Der Spitzenstrom ist der doppelte Nennstrom des SWM/LWM 

I²t Limit: Einstellung des max. zulässigen Stromes nach Ansprechen der I²t- Begrenzung 

100% entspricht dem Nennstrom des Gerätes 

Nach Einstellung dieser wichtigsten Parameter arbeitet Ihr Antrieb in einer stabilen Drehmoment- bzw Drehzahlregelung. 

7.10 Softkommutierung - "Phase Finding" durchführen 

Die nachfolgende Prozedur braucht nur einmal beim ersten Einschalten durchgeführt werden, damit Soft-Kommutation immer 

richtig ausgeführt wird. Soft-Kommutation wird automatisch durgeführt, wenn inkrementelle Feedbacksysteme verwendet 

werden. Das Verfahren kann auch bei absoluten Lagesensoren verwendet, aber nur auf Verlangen des Anwenders (mittels Setzen 

der Soft-Commutation-Taste und speichern der Konfiguration an den Flash-Speicher). 

Im Register MOTOR/COMMAND/PHASE FINDING 

Command Input 

Digital PC 

Enable Command 

enable 






Drive MODE 

current control 

Phase finding 

enable 

Duration 

Dauer des Phase Finding 2000 ms 

Timestep 

Länge der Bestromungsschritte : 0,6...1,0 ms (bei großem Trägheitsmoment größer) 

Max current 

Amplitude der Stromvektoren : 10 - 80 % (nur so hoch, dass der Motor sich gerade bewegen kann) 

Bem. Phase finding findet bei Inkrementalgeberbetrieb ohne Hall-Sensoren automatisch bei jedem Einschalten statt. Bei Betrieb 

mit Absolutgebern muss Phase Finding gesondert ausgelöst werden. 

im Register ENCODER/RESOLVER/HALL/TACHO 

encoder angle offset 0 

resolver angle offset 0 

hall angle offset 0 

Update Flash auslösen 

Im Register MOTOR/COMMAND/PHASE FINDING 

wird die folgende Prozedur des Phase Findings mehrmals wiederholt , bis sich der Parameter Phase Correction sich nur noch 

um Werte von < 1,0 °el ändert. Danach muss der Parameter Phase Finding wieder auf disabled gestellt werden und die Parameter 

müssen mit Update Flash gespeichert werden. 

Dann ist das Phase Findig erfolgreich abgeschlossen. 

F0 F1 F2 Nr Meldetext 

0 0 0 F0 Kein Fehler 

0 0 1 F1 Überspannung 

0 1 0 F2 Unterspannung 

0 1 1 F3 Überstrom 

1 0 0 F4 

Übertemperatur 

Kühlkörper 

1 0 1 F5 

Fehler an Resolver 

oder Optionskarte 

1 1 0 F6 I²t Vorwarnung 

1 1 1 F7 I²t Begrenzung 

Tab.10: SWM/LWM Fehlercodes 


Durchführung : 

1 .Unter "Controller Commands" Enable-Taste anwählen 

2. die externe Reglerfeigabe freigeben( der Motor wird 2 Sek. bestromt (dabei bewegt sich der Motor fast unmerklich) .Der neue 

phase correction Wert wird angezeigt. Die externe Reglerfreigabe muss gesperrt und der Controller Command disabled werden. 

Dann wieder zu Punkt 1 und mehrmals Wiederholen, bis der Phase Correction Wert sich nicht mehr als 2 % ändert (der erster 

Wert ist nicht von Bedeutung, da der neue Correction Wert wird mit einem Zufallswert verglichen). Falls der Wert nicht 

nahezu konstant bleibt, ist der Max current auf größere Werte einzustellen oder die Bestromungszeit zu verändern und die Prozedur 

zu wiederholen. 

3. Nach dieser Prozedur wird das Kästen Phase finding wieder deaktiviert und alle Parameter im Controller Flash-Speicher geladen. 

Phase finding ist dann erfolgreich abgeschlossen. Phase finding sollte nun automatisch und richtig bei jedem neuen 

Einschalten des Hilfswandlers (Aux. supply) des SWM/LWM Controllers durchgeführt werden. Wenn sich dies nicht so einstellt, 

sollte die Setup Prozedur mit neuen Parametern wiederholt werden. 

Nach dem Abschluss des Phase Findings ist der normale Sollwert und die Steuerungsart (SWM-Testbox oder Originalsteuerung) 

auszuwählen. Dies ist am Parameter COMMAND INPUT auf der Registerkarte MOTOR/COMMAND/PHASE FINDING 

möglich. (je größer das Trägheitsmoment, desto größer sollte die Schrittweite sein) 

7.11 Fehlermeldungen 

Eine Liste der über SWMmon oder SWM-Testbox angezeigten Fehler ist in der Tabelle 9 angegeben. 

7.12 Fehlersuche 



Im Falle einer Störabschaltung wird der Antrieb sofort gesperrt, der Motor trudelt aus. Zudem wird zur Fehlerdiagnose am Stecker 

X7 Klemme 11, 12, 13 eine Fehlermatrix ausgegeben. Bei angeschlossenem Setup Tool wird zusätzlich eine Klartextmeldung 

ausgegeben. Eine Liste möglicher Störungen und deren Beseitigung ist in den Tabellen 10 und 11 angegeben! Die 

möglichen Fehlerursachen sind vielfältig. Diese Tabellen können nur Hauptursachen für evtl. Fehler aufzeigen bzw. mögliche 

Lösungsansätze geben. 




1 

2 

3 

4 

5 

Beschreibung Mögliche Ursache Anzeige 

SWMmon 

Kein Betrieb 

(wegen 

fehlender Hilfsspannungen) 

Kein Betrieb, 

Hilfsspannung 

vorhanden, 

jedoch keine 

Verbindung mit 

dem PC 

(SWMmon) 

nach dem 

Einschalten 

Verbindung mit 

PC (SWMmon) 

vorhanden, 

jedoch keine 

Bewegung am 

Motor 

Motor weist ein 

hochfrequentes 

Geräusch beim 

Verfahren auf 

oder bewegt 

sich nicht 

unregelmäßiges 

oder nur 

kurzhübiges 

Verfahren 

Reaktion 

1 Keine Hilfsspannung keine keine 

2 Spannung verpolt keine keine 

3 

Interne Schmelzsicherung 

defekt 

1 Verbindung fehlt "No response" 

keine keine 

Fehlerbeseitigung/ 

Hinweise 

Leistungsversorgung an 

X5 anlegen 

Leistungsversorgung an 

X5 umpolen 

Kurzschlußursache finden 

und beseitigen 

Verbindung zu X12 

herstellen 

2 Tx/Rx gekreuzt "No response" X12 /2 und /3 tauschen 

3 COM Schnittstelle falsch "No response" 

Einstellung des 

PC ändern 

4 COM Baurate fasch "No response" 9.600 Baud einstellen 

1 

Sollwert nicht angelegt 

oder auf 0V 

Fehlerbehebung 

Elkos evtl. 

beschädigt 

Sicherung 

tauschen 


keine 

2 Freigaben nicht geschaltet keine 

3 

4 

5 

6 

7 

1 

2 

Freigabe am SWMmon 

nicht aktiviert 

Endschaltereingänge 

nicht beschaltet 

Optokoppler nicht 

versorgt 

Motor blockiert oder zu 

hohe Reibkräfte 

Motor nicht 

angeschlossen 

Motor ist nicht richtig 

kommutiert (DC3); 

Plazierung HE-Sensoren 

nicht korrekt 

Stromregler nicht 

angepaßt 

evtl. LED I²t-W 

+ I²t-F + Fault 





3 Motor defekt Evtl. O-Current 

keine 

keine 

Sollwert ungleich 0 an X2 

Pin 16 / 18 anlegen 

Freigabe an X2 

Pin 15 anlegen 

nur erforderlich, wenn 

SWMmon aktiv 

Schaltereingänge 

beschalten / brücken 

keine Optokoppler versorgen 

Endstufe 

gesperrt 

Motorwelle freilegen, 

Sollwert erhöhen 

keine Motor anschließen 

Endstufe 

gesperrt 

Endstufe 

gesperrt 

Endstufe 

gesperrt 

Nachjustierung der 

HE-Sensoren auf dem 

Stator 

Anpassung des 

Stromreglers mit Hilfe der 

Parametersätze 

Motor reparieren 

1 Polzahl falsch eingestellt keine Polzahl richtig einstellen 

2 

3 

Geberauflösung 

falsch eingestellt 

Softkommutierung 

fehlgeschlagen 

keine 

keine 

Tab.11: SWM/LWM Fehlerbeschreibung und -behandlung, Teil 1 

Geberauflösung richtig 

einstellen 

Softkommutierung 

nochmals durchführen 

Freigabe 

aktivieren 

"Reset" oder 

Aus/einschalten 

"Reset" oder 

Aus/einschalten 

Aus/einschalten

6 



Beschreibung Mögliche Ursache Anzeige 

SWMmom 

Motor(en) weist 

hochfrequentes 

Geräusch im 

Stillstand oder 

bei der 

Bewegung auf 

7 Netzbrummen 

8 

9 

10 

11 

12 

DC1 Motor 

driftet bei 

Sollwert 0 

Fehlermeldung 

über SWMmon 

oder 

SWM-Testbox 

"O-Volt" 

Fehlermeldung 




"U-Volt" 

Fehlermeldung 




"O-Curr" 

Fehlermeldung 




“O-Temp” 

1 Stromregler nicht angepaßt 

Evtl. 

Overcurrent 

2 Zu hohe Stromsollwerte keine 

1 

2 

1 

1 

2 

1 

2 

1 

2 

Übergeordnete Steuerung 

nicht geerdet 

Steuerleitungen nicht 

geschirmt 

Sollwertvorgabe nicht 

differentiell oder 

Sollwert-GND nicht 

angeschlossen 

DC Versorgungsspannung 

zu hoch 

externe 

Regenerationsschaltung 

zu schwach ausgelegt 

(dynamisches System) 

Versorgungsspannung 

zu schwach 

zu niedrige 

Versorgungsspannung 

(


8 Anhang - Referenz 

ANHANG - Referenz 

8.1 Technische Daten 

Elektrischer Nenndaten LWM/48 SWM048 und SWM300-xxx-x 

Nenn-Leistungsversorgung 48Vdc 48Vdc bzw. 300Vdc 

Max. Leistungsversorgung 24-60Vdc 12-60Vdc bzw. 12-320Vdc 

Logikversorgung 24-60Vdc 12-60Vdc 

Abschaltschaltschwelle, 

Überspannung 80V 80V / 360V 

Nennphasenstrom (effektiv) 2,5Arms 12,5Arms 25Arms 50Arms 80Arms 

Spitzenphasenstrom (für 2 Sek.) 5Arms 25Arms 50Arms 100Arms 160Arms 

Formfaktor - Ausgangsstrom 1,00 5kHz >3kHz 

Taktfrequenz Endstufe linear 20, 40kHz (umkonfigurierbar über SWMmon) 

Verlustleistung (Endstufe gesperrt) 15W 0W 

Analoger Sollwert, 

Eingangswiderstand 

+/-10V, 50k 

Stromauflösung 16 Bit x Stromvektor 

max. Kommutierungsfrequenz 

Encoder (Inkrementalgeber) 


2kHz 

Resolver 16 Bit 

Digitaler Sollert 

10kHz PWM, 5V, 10Bit 

(50:50 oder 0:100 Impuls-Pausen Verhältnis) 

Leiterquerschnitte, 

Leistungsversorgung (mind.) 0,5mm² 1,0mm² 

Leiterquerschnitte, Motorphasen 0,5mm² 1,5mm² 

Leiterquerschnitte, Steuersignale 0,25mm² 

Tab. 13: SWM/LWM Technische Daten



8.2 Typen und Bestellbezeichnungen 

Die Geräte der Serie SWM/LWM werden nach der Tabelle 14 bezeichnet: 

Gerätetyp Nennspannung 

V 

Nennstrom 

Aeff. 

LWM 048 2,5 

SWM 048 12,5 

SWM 300 12,5 

SWM/LWM Bestellbezeichung 

Feedback 

Optionen 

R 

(Resolver / Inkremental- 

Encoder / Hallsensoren) 

Interface 

Optionen 

Temperaturbereich,Umweltstandards 

-D -CT 

E/END (EnDat / Netzer) -CNP -xxx (custom) 

E/HIP (Hiperface) -CNA 

E/SIN (Sin / Cos) 

E/AMR 

E/BIS 

R 



-D -CT 

25 E/END (EnDat/Netzer) -CNP -ET 

50 E/HIP (Hiperface) -CNA -MT 

80 E/SIN (Sin/Cos) -xxx (custom) 

E/AMR 

Beispiel: SWM300-12,5-E-ET ist ein SWM für 300V DC mit 3-phasigem 12,5 A Phasennennstrom und einem analogen bzw. 

RS485 Geber-Option ( Netzer oder Hiperface oder EnDat oder SinCos Rückführung). Das Gerät arbeitet bei Temperaturen 

zwischen -40°C und +85°C. 


E/BIS 

R 



-D -CT 

25 E/END (EnDat / Netzer) -CNP -ET 

E/HIP (Hiperface) -CNA -MT 

E/SIN (Sin / Cos) -xxx (custom) 

E/AMR 

E/BIS 

Tab. 14: SWM/LWM Bestellbezeichung (zulässige Kombinationen)



8.3 Kabelquerschnitte 

Model Dauerstrom Motorleitung Hauptversorgung 

Phase/Versorgung metrisch AWG metrisch AWG 

LWM 2,5 / 2,5 0,5 20 0,5 20 

SWMxxx-12 12,5 / 8 1 17 0,75 18 

SWMxxx-25 25 / 16 2,5 10 1,5 15 

SWM048-50 50 / 32 10 7 4 11 

SWM048-80 80 / 50 16 6 10 7 

Für Signalleitungen reichen Querschnitte >0,25mm² (AMG 23) aus. 

8.4 I²t Strombegrenzung 

Über das SwmSetup-Tool lässt sich der gewünschte Ausgangsnennstrom einstellen. Der Abgleich erfolgt meist auf den Stillstandsstrom 

I0 des angeschlossen Motors. Die Eingabe erfolgt durch den Verstärkernennstrom bzw. Motornennstrom I0 (niedrigster 

Wert). Die Funktion dient der Überwachung des tatsächlich abgeforderten Effektivstroms (Ieff). Die durch die 

Effektivstromeinstellung gegebene Begrenzung spricht nach ca. TI²t =2 Sek. bei maximaler Belastung an. 

Die Umrechnungsformel für den Nennwerten abweichende Stromeinstellungen ist wie folgt: 

TI²t = I² eff *6 

Ipeak² -Ieff² s 

Tab.15 : Tabelle der Kabelquerschnitte für Motor- und Versorgungsleitungen 

(nach VDE100 Teil 523 - EN60204, bei Umgebung 25°C) 


8.5 CAN Protokolle 

Private CAN Protokolle werden nach Kundenspezifikation implementiert. 

Im Folgenden wird ein typisches Beispiel gezeigt: 

CAN-Baudrate: 

Beliebig einstellbar über Timing-Parameter 

CAN-ID’s: 

Einstellbar, 11 oder 29 Bit 

Wiederholrate: 

Einstellbar: 1ms ... 100ms 

Telegrammaufbau: 

Länge 8 Byte 

*) Zähler inkrementiert bei jedem Senden 

Drehzahlnormierung: 

n = nMax * / 26800. 

nMax wird auf der Bedieneroberfäche eingestellt. 

Spannung Zwischenkreis = 0.07812 * 

Strom Zwischenkreis = 0.1 * 

Istromvektor = 0.0195 * 

Timeout-Erkennung: 

Wird für längere Zeit (einstellbar) kein Telegramm empfangen, so setzt das SWM die Freigabe selbsttätig zurück. 

Meßgrösse 

Auflösung 

Größe 

Ist-Drehzahl Ist-Strom 

(Summen 

strom) 



frei Extern1 frei Fehlerstatus 

Freigabe Zähler 

Low High Low High Low High 3 Bit 


*) 

frei frei 

16 Bit 10 Bit 6 Bit ext. 10 Bit 6 Bit 3 Bit 1Bit 3 Bit 1 Bit 8 Bit 

Aufteilung 8 Bit 8 Bit 8 Bit 2 Bit 6 Bit 8 Bit 2 Bit 6 Bit 3 Bit 1 Bit 3 Bit 1 Bit 8 Bit 

CAN-Byte 

Nr 

Byte 0 Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 

Tab 16: CAN Telegramm von SWM an Steuerung (Beispiel)



Verstellgrösse Soll-Drehzahl Freigabe Strom/ 

Auflösung Größe 

8.6 Sicherungen und Jumper 

Drehzehlregelung 

Low High Low High 

16 Bit 

-32768..+32767 

Bremse 


Die Sicherungen sind erst nach Öffnen des Gerätes zugänglich. Sie befinden sich auf der Leistungskarte unter der Control – 

Karte. Die Control - Karte ist auf 4 Distanzbolzen befestigt. Die Sicherung FU1 ist gesteckt und hat ein rotbraunes Radialgehäuse 

mit dem Rastermaß 5,08. Das Öffnen des Gerätes darf nur im spannungslosem Zustand erfolgen. 


Die Sicherungen sind erst nach Öffnen des Gerätes zugänglich. Sie befinden sich an der Seite auf der Leistungskarte unter der 

Control – Karte. Das Öffnen des Gerätes darf nur im spannungslosem Zustand erfolgen.. 

Hinweis : Die Gehäuse ist mit TORX – Schrauben verschraubt. 


ein 

1 Bit 1 Bit 1 Bit 

Aufteilung 8 Bit 8 Bit 1 Bit 1 Bit 1 Bit 5 Bit 

CAN-Byte Nr Byte 0 Byte 1 Byte 2 

Tab 17: CAN Telegramm von Steuerung an SWM (Beispiel) 

FU1 DC/DC Versorgung FU2 Leistungsteil 

SWM048/12,5 Microfuse TR5 4.0A träge Wickmann GEC GSA 25 REDSPOT Halbleitersicherung 

SWM048/25 Microfuse TR5 4.0A träge Wickmann GEC GSA 50 REDSPOT Halbleitersicherung 


SWM048/80 Microfuse TR5 4.0A träge Wickman L350-160 Bussmann 

SWM300/12,5 Microfuse TR5 4.0A träg Wickmann GEC GSA 25 REDSPOT Halbleitersicherung 


FU 702 FU 701 

LWM048/2,5 3,15A T 20mm Wickmann 10A MT 32mm Wickmann 

Tab. 18: Liste der Sicherungen 

frei

Lage und Bedeutung der Steckbrücken (Jumper) auf der Control - Card 

Es gibt 2 Jumper : 

JP 0601 wenn gesteckt, sind die Endschaltereingänge deaktiviert 

Standard : gesteckt Position : neben den 6 LEDs 

JP 1701 wenn gesteckt, dann ist CAN mit 120 Ohm abgeschlossen 

Standard : offen Position : links, 2 cm von Frontplatte 

8.7 Formierung der Elkos 

Vor einer Inbetriebnahme nach einer 2 jährigen Lagerdauer ohne Einschalten ist eine Formierung der Kondensatoren nötig, 

weil der Elektrolyt sich im Kondensator zersetzen kann. Würde das SWM/LWM ohne Formierung an Spannung gelegt werden, 

kann durch den großen auftretenden Strom ein Elektrolytkondensator beschädigt werden. 

Vorgehensweise 

48 V Version: Eine Phase der 3-phasigen Einspeisung wird abgeklemmt. In eine der beiden restlichen Phasen der Zuleitung 

wird ein 500 Ohm /50 W Widerstand geschaltet. Die Formierungsdauer beträgt mindestens 5 Minuten. 

300 V Version: Eine Phase der 3-phasigen Einspeisung wird abgeklemmt. In eine der beiden restlichen Phasen der Zuleitung 

wird ein 500 Ohm /200 W Widerstand geschaltet. Die Formierungsdauer beträgt mindestens 5 Minuten. 

8.8 Transport, Lagerung, Wartung 

Transport 

Lagerung 

Wartung 

In der Originalverpackung des Herstellers 

Vermeiden Sie harte Stöße (Beschleunigungen max. 2g) 

Temperatur: -20...55° C, max. 20°K/Std. schwankend 

Luftfeuchtigkeit: relative Feuchte max. 95%, nicht kondensierend 

Die Servoregler enthalten elektrostatisch gefährdete Bauelemente, die durch unsachgemäße Behandlung beschädigt 

werden können. Entladen Sie Ihren Körper, bevor Sie den Servoregler berühren. Legen Sie den Servoregler auf eine leitfähige 

Unterlage. 

Überprüfen Sie bei beschädigter Verpackung das Gerät auf sichtbare Schäden. Informieren Sie das Transportunternehmen 

und ggfs. den Hersteller. 

In der Originalverpackung des Herstellers 

Lagertemperatur: -20°C....55°C, max. 20°K/Stunde schwankend 

Luftfeuchtigkeit: relative Feuchte max. 95%, nicht kondensierend 

Lagerdauer: 2 Jahre (Danach ist Formierung der Elkos nötig. Informationen im Anhang) 

Die Geräte sind wartungsfrei. 






Öffnen der Geräte ohne explizite Zustimmung des Hersteller bedeutet den Verlust der Gewährleistung. 

8.9 Reinigung, Entsorgung 

Reinigung 

Entsorgung 

Bei Verschmutzung des Gehäuses: Reinigung mit ISOPROPANOL o.Ä - nicht tauchen oder abspülen 

Bei Verschmutzung im Gerät: Reinigung durch den Hersteller 

Durch ein zertifiziertes Entsorgungsunternehmen. 

Das Gerät enthält elektronische Komponenten und Leiterplatten. Das Gehäuse besteht aus eloxiertem Stahlblech. 


Index 

! 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G 

H 

I 

1:1 Verstärkung 18 

Abmessungen 2 

Anschlußplan 21-23 

Bestellbezeichnung 3 

Betriebsbereitschaft 18 

Blockschaltbild 10 

CAN Interface, 9 

CE 51, 73, 76, 106 

Current limit 40 

DC Tach 8, 10, 31, 38, 91 

Drehmomentregelung 18, 69 

Drehzahlregler 24, 26-27, 39, 59 

Einbauvorschriften 2 

Einspeisung 57-58, 66 

EMV 7 

Encoder 30-31, 38, 41, 64, 91 

Encoder emulation 42 

Endschalter 19-20, 25, 95, 106 

Entsorgung 97 

Externe Sollwertvorgabe 55 

Fehlerbeschreibung 88 

Filtermaßnahmen 2 

Formierung der Elkos 101 

Freigabe 10, 19-20, 95, 101 

Gerätebeschreibung 7-8 

Gewicht 2 



Hall Geber 32-33 

Hall position 33 

Hall Sensoren 38 

Haltebremse 36 

I2T 70 

Inbetriebnahme 6-7, 13, 15-16, 19-20, 25, 27, 69, 101 

Installation 6 

I-Reglung 18 




J 

K 

L 

M 

P 

R 

S 

T 

Jumper 100 

Kabelquerschnitte 97 

Lageregelung 36 

Lagerung 97 

Lieferumfang 13, 71 

Motortemperatur 55 

Parametrierung 24-27 

Phase finding 32, 37 

PWM frequency 40 

Register CAN 43 

Register Data Acquisition 54 

Register Encoder/Resolver/Hall/DC Tach 31 

Register EnDAT 49 

Register HIPERFACE 51 

Register Motor/Command/Phase Finding 35 

Register Offsets 53 

Register Position Control 45 

Register Sine Encoder 41 

Register Speed/Current Control 37 

Register Voltage Control 48 

Resolver 8, 10, 30-32, 38, 61-62, 78, 91, 93, 99 

Schnelltest 19, 25 

Servoregler 7-10, 12-13, 15-16, 19-20, 24, 66, 75 

Sicherheitshinweise 6, 27 

Sicherungswerte 100 

SinCos / Absolutwertgeber 9 

Sine encoder 41, 91 

Soft Commutation 92 

Softkommutierung 64 

Sollwert 8, 10, 17, 19-20, 24, 36, 69, 95-96, 98 

Stecker 2 

Strombegrenzung 3 

Stromwerte 8 

SwmSetup-Tool 2 

Technische Daten 12-13, 98 

Testbox 4 

Transport 6 


U 

W 

Umweltbedingungen 13, 59 

Wartung 97 






Begriff / Kürzel Bedeutung 

AC Wechselstrom 

AGND Analoge Masse 

BL bürstenlos (siehe auch DC3) 

BR Steckbrücke 

CAN, CANopen Control Area Network, Feldbus-Standard 

CW Clockwise (Uhrzeiger Sinn), positiver Endschalter 

CCW Counter Clockwise (Gegenuhrzeiger Sinn), negativer Endschalter 

CE Communitè Europeene 

DC1 Bürstenbehafteter Gleichstrommotor (2 Anschlüsse) 

DC3 Bürstenloser, 3 Phasen-Synchronmotor 

DGND Digitale Masse 

DC Gleichstrom 

DC-Bus Leistungsversorgungsspannung, DC 

DIN Rail Adapter DIN Hutschienen-Adapter 

DSM Digitales Servo Modul 

DT Drehstromtransformator 

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit 

EN Europäische Norm 

ET Einphasentransformator 

Hall, H-E Hall-Effekt Sensor, magnetischer Lagegeber 

IEC International Electrotechnical Commision 

LB Lötbrücke 

LED Leuchtdiode (Light Emmision Diode) 

MH Motor Housing 

MT Mittelträge Sicherung 

PWM Puls-Weiten Modulation 

PWRGND (Power Ground) Leistungs-Masse 

Regeneration Überspannungsableitung am DC-Bus beim Bremsbetrieb 

RMS, eff. Root Mean Square, Effektivwert 

RP Potentiometer 

ST Stecker 

ST2 Schrittmotor, 2-phasig 

ST3 Schrittmotor, 3-phasig 

TB Test Box 

Tab. 19: Begriffe und Kürzel 


Servomotors and Drives 

Torque- and Linear Motors 

Stepper and SR Motors 

Digital Servocontrollers 

Actuators and Sensors 

Motion Control Systems 

Unsere Firma wurde 1982 gegründet. Wir sind im Bereich der 

elektronisch gesteuerten Antriebstechnik tätig. Der Firmenname 

setzt sich aus den jeweils ersten Buchstaben von 

MACHINE CONTROL zusammen. 

MACCON hat sich durch die Lösung anspruchsvoller Antriebsaufgaben, 

Veröffentlichungen und Kongresse einen Namen 

in Fachkreisen gemacht. Unsere Partner sind 

renommierte Unternehmen, deren hochwertige Produkte 

kombiniert mit unseren eigenen Entwicklungen zum Einsatz 

kommen. 

Firmenziele : Es ist unsere Aufgabe, Anwendern bei der Lösung 

ihrer Echtzeitbewegungsprobleme in Maschinen, Anlagen 

und Experimenten zu unterstützen. Unsere Märkte sind 

primär die deutschsprachigen Länder Europas. 

Unser Können liegt in: 

MOTION UNDER CONTROL 

ein umfassendes Angebot von qualifizierten Produkten der Aktorik 

und Sensorik 

die Sicherstellung einer genauen, dynamischen und gleichläufigen 

Bewegung 

die Abstimmung unserer Produkte mit dem Host 

die Anpassung unserer Produkte an Spezialschnittstellen und 

-umgebungen 

unser umfassendes Engineeringwissen auf dem Gebiet der 

Mechatronik 

Wir erreichen unsere Ziele durch die Zusammenarbeit mit Universitäten 

und Projektengineering bei namhaften Kunden. Diese 

Produkte sind primär elektrische Motoren, Aktuatoren, 

Antriebs- und Steuerelektronik sowie Sensorik. 

Wir sind dem Grundsatz verpflichtet, unseren Kunden sowohl 

eine gute technische Beratung als auch eine erstklassige Produktqualität 

zu konkurrenzfähigen Preisen liefern zu wollen. 

Wir streben die fachliche Führung im Bereich der elektronischen 

Antriebstechnik an. 

MACCON GmbH 

Kuehbachstr. 9 - D-81543 Munich 

Tel.:089/651220-0 

Fax.: 089 / 65 52 17 

E-mail: sales@maccon.de 

http://www.maccon.de 

Our company was formed in 1982. We are active in the field of 

electronically controlled motion. The comany name is made 

up of the first letters of MACHINE CONTROL. 

MACCON has made a name in the technical community 

through its participation in advanced Motion Control projects 

as well as through its many publications and technical seminars. 

Our Partner are world-renown companies, whose 

products synergise with our own developments in every new 

application. 

Mission Statement : Our mission is to serve users in solving 

their real-time motion control problems in machines, processes 

and experiments. Our markets are primarily the German 

speaking countries in Europe. 

Our expertise lies in: 

MOTION UNDER CONTROL 

an extensive range of qualified actor und sensor products 

achieving precise, dynamic and smooth motion 

coordination motion in multi-axis systems 

matching our products to the host control 

adapting our products to special interfaces 

and environments 

our comprehensive engineering knowledge in the field of Mechatronics 

We achieve our aims by cooperating closely with Universities 

and executing complex projects together with leading engineering 

companies. These products are primarily electrical 

motors, actuators, drive and control electronics and position 

sensors. 

We are committed to providing our customers with expert 

technical support and top product quality at competitive prices. 

We strive to be the technical leader in motion control systems. 

Manual: Version: SWM/LWM Ausgabe: 02/05D

SWM - Sinus WechselrichterModul LWM - Lineares ... - Maccon.de

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