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6 Transportable Stahltribünen für das Weser-Stadion Hohe Anforderungen an Präzision und Logistik Normalerweise sind die Münchner und Werder Bremen Rivalen im Kampf um Bundesligapunkte, doch wenn es um die neuen Tribünen im Weser-Stadion geht, arbeiten Bremer und Münchner zusammen. Maurer Söhne hat 10.000 zusätz liche Sitzplätze in das Stadion eingebaut. Das Besondere daran: „Die Zusatztribünen sind mobil und können bei Bedarf aus dem Stadion gefahren werden“, berichtet Diplom-Ingenieur Thomas Hahn von Maurer Söhne. Ein Neubau kam für die Werderaner nicht in Frage. So entstand die Idee, 10.000 weitere Sitzplätze nach unten neu zu bauen: Im Sommer 2002 wurde deshalb das Spielfeld 2,10 Meter tiefer gelegt. Nun können die Tribünen um bis zu elf Reihen heruntergezogen werden. Manfred Müller, Vorstandsmit- glied bei Werder Bremen, listet die Vorteile auf: „Die Zuschauer unten sind näher am Spielfeld und die oben sehen auch besser. Das wird eine Arena mit noch dichterer Fußballatmosphäre.“ 110 mobile Stahltribünenteile Doch die Fußballarena soll auch künftig für andere Großveranstaltungen nutzbar bleiben und da sind die neuen Tribünen im Weg. Die Lösung: Das neue elfreihige Oval besteht aus 110 Einzelteilen, die bei Bedarf aus dem Stadion geschafft werden können; eine Lösung, die so nur im Stahlbau realisierbar war. Kein anderes Material besitzt gleichermaßen Stabilität und „Leichtigkeit“, so dass es relativ unkompliziert „verräumt“ werden kann. Den Auftrag bekam Maurer Söhne über ein europaweites Ausschreibungsverfahren, denn die Bremer Weser- Stadion GmbH (BWS) ist zur Hälfte in öffentlicher Hand und damit an staatliche Vergaberichtlinien gebunden. Die Verantwortlichen der BWS vertrauten bei ihrer Entscheidung auf die technologische Kompetenz und die große Erfahrung mit spektakulären Großaufträgen von Maurer Söhne wie beispielsweise dem Bau des Terminals II am Münchner Flughafen. Fußballgesänge können Stahlbäume nicht erschüttern Der Münchner U-Bahnhof Fröttmaning wird erweitert und neu gestaltet Das neue Münchner Fußballstadion, die „Allianz-Arena“, stellt auch die Infrastruktur vor neue Herausforderungen: 66.000 Fans sollen innerhalb einer Stunde an- und abreisen können, die Mehrheit wird über den U-Bahnhof Fröttmaning zum Fußballtempel pilgern. Um diesem Andrang Herr zu werden, wurde der Ausbau des U-Bahnhofs erforderlich, der mit einer kompletten Neugestaltung einhergeht. Das Baureferat München hat für die Überdachung keine Standardlösung gewählt, sondern eine fi ligrane, baumartige Stahlkonstruktion, über die sich eine helle Membran wie die Kammern eines Gleitschirms spannt. Ein Auftrag mit schwieriger Geometrie, der höchste Exaktheit in der Fertigung verlangt. Maurer Söhne führt ihn aus. Konstruktiver Kern und optischer Blickfang sind sieben „Bäume“ auf jedem Bahnsteig. Auf den „Astspitzen“ liegen die quer zum Bahnhof laufenden Dach-Hauptträger, welche einen großen Bogen über zwei Bahnsteige schlagen. Gebogene Rohrträger, die senkrecht zu den Dach-Hauptträgern stehen, bilden die Unterkonstruktion für die Membran-Dachdeckung. Das gewölbte Dach wird am Ende profi liert sein wie die Kammern eines Gleitschirms. Lichtdurchlässiges, tefl onbeschichtetes Glasfasergewebe bildet die Dachhaut und sorgt für eine Mischung aus natürlicher und künstlicher Beleuchtung. Die weiße Beschichtung der Stahlbäume und -träger wird den leichten Eindruck verstärken. Rund zwölf Meter wird das Dach in der Bahnhofsmitte über der Bahnsteigoberkante schweben. Mittlerweile steht die Dachkonstruktion zur Hälfte und die U-Bahn-Fahrer (es gelang, den Verkehrsbetrieb während der Baumaßnahmen aufrechtzuerhalten) können sich bereits einen ersten Eindruck verschaffen. Die weiße Endbeschichtung und die helle Dachmembran wurden im Herbst 2004 angebracht. Entworfen wurde das fi ligrane Schmuckstück von Bohn Architekten, München. Die Membran-Dachdeckung erfolgt in Zusammenarbeit mit der Firma Covertex. Wie die zu erwartenden Fußballschlachtgesänge der Fans unter diesem Dach klingen werden, wird leider erst nächstes Jahr zu hören sein, doch eins steht bereits jetzt fest: Die Konstruktion wird sich selbst bei einem Champions-League-Sieg der Münchner Bayern davon nicht erschüttern lassen. Maßarbeit im großen Stil Der Einbau der mobilen Tribüne in das vorhandene Stadion- Oval verlangte höchste Präzision. „Selbst auf der Geraden gleicht kaum ein Teil dem nächsten“, so Projektleiter Diplom- Ingenieur Christoph Wagner. „Aufgänge, Abgänge, behindertengerechte Bereiche, die Überbauung der Stadionzufahrt und verschiedener Zugänge“, zählt er die Gründe auf, die aus jedem der durchnummerierten 110 Tribünenteile ein Unikat machen. 430 Tonnen Stahl wurden verarbeitet und mit „21-Tonnern“ nach Bremen befördert. Größere LKW waren nicht einsetzbar, da sie nicht durch die Stadiondurchfahrt gepasst hätten. Zum Auftrag gehörte auch die Vorgabe, dass die neue Tribüne mobil sein soll. Es wurde zur Herausfahrt der Tribünenelemente ein Maurer-Trailer geliefert, der auf die Maße der engen Stadioneinfahrt zurechtgeschnitten wurde. Darüber hinaus mussten die Sicherheitsvorschriften für Stadien berücksichtigt werden. „Man macht sich keine Vorstellungen, woran Stadionbetreiber vorbeugend denken müssen“, berichtet Diplom- Ingenieur Thomas Hahn. So dürfen keine Spalten oder Vertiefungen entstehen, in denen beispielsweise ein Feuer entzündet werden könnte. Nach den DFB-Statuten gehörte auch ein „Schutzzaun“ zum Auftragsvolumen von einer Million Euro. Stahltribüne mit montierten Sitzen Tribünenkonstruktion mit Rampen Erster Bauabschnitt: Westseite Modell von Bohn Architekten
Ein besonderes Dach über dem Kopf Eine stählerne Dachgestal tung gibt der Münchner „Stadt in der Stadt“ ihre besondere Note Uptown München – das ist der selbstbewusste Name des neuen Bürokomplexes am Georg-Brauchle-Ring gegenüber dem Olympiastadion. Schon von weitem sichtbar ist der 146-Meter-Turm. Das moderne Bauwerk aus Stahl und Glas ist das höchste der Stadt. Umgeben wird das Hochhaus von vier siebengeschossigen Campusgebäuden, so dass insgesamt rund 84.000 m² Bürofl äche für interessierte Unternehmen am bayerischen Wirtschaftsstandort München zur Verfügung stehen. Entworfen wurde der Komplex vom Düsseldorfer Architekten Christoph Ingenhoven, der sich vor allem für die vier Campusgebäude etwas Besonderes hat einfallen lassen: 650 Tonnen Stahl fl ießen wellenförmig über die vier Dächer, Aluminiumlamellen überziehen teilweise die Innenhöfe. Das Ganze ruht auf 26 Meter hohen Stahlstützen mit einem Durchmesser von 610 Millimetern. Maurer Söhne realisierte die komplizierten Stahlbauten. Als weitere Herausforderung kam hinzu, dass pro Haus nur fünf Wochen Zeit blieben, um die vorgefertigten Dachteile zu montieren. Das Ergebnis lässt sich jetzt nicht nur für die Büroangestellten besichtigen. Gesamtansicht mit Hochhaus Dachaufsicht der Campusgebäude München – Duisburg – London Anspruchsvolle Verkuppelung für den „East Winter Garden“ in London Eine besondere technische Herausforderung für den Stahlbau brachte der Auftrag zur Fertigung und Lieferung einer Stahl- Glas-Kuppelkonstruktion für den „East Winter Garden“ in London mit sich. Der Eingangskomplex zweier Bürogebäude und die U-Bahn-Station wurden überdacht. Um die Kundenvorgaben bezüglich Qualität und Toleranz erfüllen zu können, mussten neue Fertigungskonzepte entwickelt werden. Die Fer - ti gungsplanung geschah durch eine aufwändige Schab lonenkonstruktion. „Zudem“, so Dipl.-Ingenieur Peter Wochnik, „war uns eine extrem kurze Montagezeit vorgegeben.“ Aufgefangen wurde dies durch besonders genaue Vorfertigung im Werk, was zeitraubende Korrekturen und Anpassungen vor Ort ersparte. Die Konstruktion besteht aus sieben Fachwerkbindern mit einer Gesamtspannweite von 24 Metern. Die Stichhöhe der Bin derkonstruktion liegt bei 18 Metern. Mit der Glasunterkonstruktion hat das Objekt ein Gesamtgewicht von 130 Tonnen Stahl. Rund 1.900 m² umfasst die verglaste Dachfl äche. Die komplette Vormontage der Binder sowie der endbehandelte Korrosionsschutz erfolgten im Münchner Werk. Eingeplant und koordiniert werden musste auch die große Distanz vom Werk zur Baustelle, was aber laut Wochnik sehr gut gelang. Mit einem Sondertransport wurden die Binder zum Duisburger Ha fen und von dort mit dem Schiff direkt zur Baustelle an der Themse geliefert. Dachaufsicht Beschichtung eines Teilbinders in der Halle Einhub der vorgefertigten Binderelemente 7 Lamellendachbereich Montage der Fassadenkonstruktion
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Seite 3 und 4: Futuristisch: das Harburger Rundmis
Seite 5: Eine optisch und technisch ungewöh

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