Beton – Prüfung nach Norm - Betonshop

Schriftenreihe der Zement- und Betonindustrie 

Beton – 

Prüfung nach Norm

Beton – 

Prüfung nach Norm 

Wolfgang Bethge 

Thomas Richter 

Herausgeber: 

BetonMarketing Deutschland GmbH, Erkrath

Bethge, Wolfgang / Richter, Thomas: 

Beton – Prüfung nach Norm 

12., überarbeitete Auflage 2011 

Herausgeber: 

BetonMarketing Deutschland GmbH, Erkrath 

www.beton.org 

Gesamtproduktion: 

Verlag Bau+Technik GmbH, Düsseldorf 

www.verlagbt.de 

1089/01.11/12

Vorwort 

Die 1976 erstmalig herausgegebene Broschüre „Beton-Prüfung nach Norm“ 

wurde in der jetzt vorliegenden 12. Auflage grundlegend überarbeitet und 

an den aktuellen Stand der Prüfnormen angepasst. In den Jahren 2009 und 

2010 erfolgte bei vielen Prüfnormen sowohl redaktionell als auch in den 

Prüfdetails eine Überarbeitung. Für selbstverdichtende Betone und Faserbetone 

fanden neue Prüfverfahren Aufnahme in das Regelwerk. Normenänderungen 

sind bis zum 15.12.2010 berücksichtigt. 

Die Broschüre gibt kompakt die wesentlichen Vorgaben für die Prüfung von 

Frisch- und Festbeton wieder und ist eine übersichtliche Arbeitsgrundlage 

für Baupraxis, Lehre und Studium. Die Prüfung der Betonausgangsstoffe 

und die Verbindung zur Überwachung von Beton beim Einbau sind nur im 

Überblick dargestellt und werden zum Teil in den diesbezüglichen Zement- 

Merkblättern Betontechnik (z.B. B1, B2, B3) vertieft. 

Die behandelten Prüfverfahren kommen vorrangig im Hoch- und Ingenieurbau 

zum Einsatz. Für andere zementgebundene Bauweisen können abweichende 

Regelungen gelten, z.B. im Betonstraßenbau die TP Beton-StB10 

„Technische Prüfvorschriften für Tragschichten mit hydraulischen Bindemitteln 

und Fahrbahndecken aus Beton“, Forschungsgesellschaft für Straßenbau 

und Verkehrswesen, 2010, oder für Zementestriche die Normenreihe 

DIN EN 13892. Teilweise musste auf Normentwürfe zurückgegriffen werden 

(E...), bei denen die zukünftige Normfassung im Detail abweichen kann. 

Die Anwendungen der dargestellten Normenauszüge und Prüfvorschriften 

entbindet nicht von der Pflicht zur Prüfung der Normenvorgaben und ihrer 

Gültigkeit für den spezifischen Anwendungsfall. 

Hinweise und Anregungen zu dieser Ausgabe sind ausdrücklich erwünscht. 

Autoren dieser Ausgabe sind Dipl.-Ing. Wolfgang Bethge, langjähriger Leiter 

des Weiterbildungszentrums Betonbau und der Betonüberwachung Apolda 

an der Materialforschungs- und Prüfanstalt Weimar und Dr.-Ing. Thomas Richter, 

Leiter Technik der BetonMarketing Ost, Berlin. Für die Mitarbeit an der 

vorangegangenen Auflage sei Dr.-Ing. Helmut Eifert, Zweenfurth, gedankt. 

Die Broschüren „Beton-Herstellung nach Norm“, „Bauteilkatalog“ und „Beton-Prüfung 

nach Norm“ sind Informationsmaterialien und Planungshilfen in 

der „Schriftenreihe der Zement- und Betonindustrie“, die den Umgang mit 

den zum Teil komplexen Sachverhalten der Regelungen im Betonbau – mitsamt 

seinen Ausgangsstoffen – erleichtern sollen. Ergänzt werden sie durch 

die Internetseite www.beton.org, auf der sich zahlreiche weitere Informationen 

und hilfreiche Links zu vielen Einsatzgebieten zementgebundener 

Baustoffe finden. 

Erkrath, im Dezember 2010 Die Verfasser

Inhaltsverzeichnis 

1 Vorschriften für Tragwerke aus Beton, 

Stahlbeton und Spannbeton ___________________6 

1.1 Normen _______________________________________6 

1.2 Prüfnormen und Prüfvorschriften _________________7 

2 Betonprüfstellen ______________________________9 

2.1 Ständige Betonprüfstellen _______________________9 

2.2 Betonprüfstellen W und VMPA anerkannte 

Prüfstellen_____________________________________9 

2.3 Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen 

(PÜZ-Stellen) ________________________________ 10 

3 Prüfungsarten ______________________________ 11 

4 Betonausgangsstoffe________________________ 12 

4.1 Zement _____________________________________ 12 

4.2 Gesteinskörnungen ___________________________ 14 

4.3 Zugabewasser _______________________________ 16 

4.4 Betonzusatzmittel ____________________________ 17 

4.5 Betonzusatzstoffe und Fasern _________________ 19 

5 Prüfverfahren und Prüfmethoden 

für Frischbeton _____________________________ 20 

5.1 Probenahme _________________________________ 20 

5.2 Konsistenz __________________________________ 21 

5.2.1 Ausbreitmaß _________________________________ 22 

5.2.2 Verdichtungsmaß ____________________________ 24 

5.2.3 Setzmaß ____________________________________ 25 

5.2.4 Setzzeit (Vebe-Prüfung) _______________________ 25 

5.2.5 Setzfließmaß ________________________________ 26 

5.2.6 Trichterauslaufzeit bzw. Auslauftrichter-Fließzeit __ 28 

5.2.7 Fließvermögen im L-Kasten ___________________ 29 

5.2.8 Sedimentationsstabilität ______________________ 30 

5.3 Frischbetonrohdichte _________________________ 32 

5.4 Luftgehalt ___________________________________ 34 

5.5 Temperatur _________________________________ 36 

5.6 Wassergehalt _______________________________ 36 

5.6.1 Darrversuch _________________________________ 36 

5.6.2 Mikrowellenversuch __________________________ 37

Inhaltsverzeichnis 


für Festbeton _______________________________ 39 

6.1 Herstellung und Lagerung von Probekörpern ____ 39 

6.2 Druckfestigkeit von Probekörpern ______________ 42 

6.3 Biegezugfestigkeit von Probekörpern ___________ 45 

6.4 Spaltzugfestigkeit von Probekörpern ___________ 47 

6.5 Festbetonrohdichte ___________________________ 49 

6.6 Wassereindringtiefe unter Druck _______________ 51 

6.7 Frost- und Frost-Tausalz-Widerstand ___________ 53 

6.7.1 Plattenprüfverfahren (Referenzverfahren) ________ 53 

6.7.2 Würfelprüfverfahren __________________________ 54 

6.7.3 CF/CDF-Prüfverfahren ________________________ 55 

6.8 Statischer Elastizitätsmodul ___________________ 57 

6.9 Schleifverschleiß mit der Böhme-Scheibe _______ 59 


für Stahlfaserbeton__________________________ 60 

7.1 Stahlfasergehalt – Auswaschversuch ___________ 60 

7.2 Stahlfasergehalt – induktives Verfahren _________ 61 

7.3 Stahlfasergehalt – Bestimmung an Bohrkernen __ 61 

7.4 Nachrissbiegezugfestigkeit ____________________ 62 

8 Prüfung von Beton in Bauwerken_____________ 65 

8.1 Rohdichte und Druckfestigkeit an Bohrkernen ___ 65 

8.2 Oberflächenzugfestigkeit von Beton; 

Haftzugfestigkeit von aufgebrachten Schichten __ 68 

8.3 Rückprallzahl _______________________________ 70 

8.4 Karbonatisierungstiefe ________________________ 71 

Anhang (Vordrucke)_________________________________ 73 

B1 Frisch- und Festbetonprüfung _________________ 74 

B2A Betoniertagebuch ____________________________ 75 

B2B Festbetonprüfung zum Betoniertagebuch _______ 76 

BK1 Konformitätsnachweis Druckfestigkeit / 

Erstherstellung – Einzelnachweis _______________ 77 

BK2 Konformitätsnachweis Druckfestigkeit / 

Stetige Herstellung – Einzelnachweis ___________ 78

1 

1.1 

Vorschriften für Tragwerke aus Beton, 

Stahlbeton und Spannbeton 

1.1 Normen 

Tafel 1: Überblick über die wichtigsten Normen und Richtlinien für Beton, Stahlbeton 

und Spannbeton 

Beton, Stahlbeton und Spannbeton 

DIN 1045-1:2008-08 Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und Spannbeton – 

Teil 1: Bemessung und Konstruktion 


Teil 2:Beton – Festlegung, Eigenschaften, Herstellung 

und Konformität; Anwendungsregeln zu DIN EN 206-1 


Teil 3: Bauausführung 


Teil 4: Ergänzende Regeln für die Herstellung und die 

Konformität von Fertigteilen 

DIN EN 206-1:2001-07 Beton – Teil 1: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung 

und Konformität 

DIN EN 206-1/A1:2004-10 Beton – Teil 1: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung 

und Konformität; Änderung A1 

DIN EN 206-1/A2:2005-09 Beton – Teil 1: Festlegungen, Eigenschaften, Herstellung 

und Konformität; Änderung A2 

DIN EN 206-9:2010-09 Beton – Teil 9: Ergänzende Regeln für selbstverdichtenden 

Beton (SVB) 

DAfStb Stahlfaserbeton: 

2010-03 

DAfStb Selbstverdichtender 

Beton:2003-11 

DAfStb Schutz und Instandsetzung: 

2001-10 

Bauprodukte, allgemein 

DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton 

DAfStb-Richtlinie – Selbstverdichtender Beton 

(SVB-Richtlinie) 

DAfStb-Richtlinie – Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen 

(Instandsetzungs-Richtlinie) 

DIN 18200:2000-05 Übereinstimmungsnachweis für Bauprodukte; Werkseigene 

Produktionskontrolle, Fremdüberwachung und 

Zertifizierung von Produkten

Vorschriften für Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und 

Spannbeton 

1.2 Prüfnormen und Prüfvorschriften 

Tafel 2: Überblick über die Prüfnormen und Prüfvorschriften 

Frischbeton 

DIN EN 12350-1:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 1: Probenahme 

DIN EN 12350-2:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 2: Setzmaß 

DIN EN 12350-3:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 3: Vebe-Prüfung 

DIN EN 12350-4:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 4: Verdichtungsmaß 

DIN EN 12350-5:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 5: Ausbreitmaß 

DIN EN 12350-6:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 6: Frischbetonrohdichte 

DIN EN 12350-7:2009-08 Prüfung von Frischbeton – Teil 7: Luftgehalte, Druckverfahren 

DIN EN 12350-8:2010-12 Prüfung von Frischbeton – Teil 8: Selbstverdichtender 

Beton – Setzfließversuch 


Beton – Auslauftrichterversuch 


Beton – L-Kasten-Versuch 


Beton – Bestimmung der Sedimentationsstabilität im 

Siebversuch 


Beton – Blockierring-Versuch 

DBV-Merkblatt „Besondere 

Verfahren zur Prüfung von 

Frischbeton“ 2007-06 

Festbeton 

Sedimentationsstabilität, Blutneigung (Eimerverfahren) 

Wassergehalt von Frischbeton, Darrversuch 

Wassergehalt von Frischbeton, Mikrowellenverfahren 

Beurteilung der Einbaubarkeit 

Deutscher Beton- und Bautechnik-Verein e.V. 

(nicht genormte Prüfverfahren) 

DIN EN 12390-1:2001-02 Prüfung von Festbeton – Teil 1: Form, Maße und andere 

Anforderungen für Probekörper und Formen 

DIN EN 12390-2:2009-08 Prüfung von Festbeton – Teil 2: Herstellung und Lagerung 

von Probekörpern für Festigkeitsprüfungen 

DIN EN 12390-3:2009-07 Prüfung von Festbeton – Teil 3: Druckfestigkeit von Probekörpern 

DIN EN 12390-4:2000-12 Prüfung von Festbeton – Teil 4: Bestimmung der Druckfestigkeit; 

Anforderungen an Prüfmaschinen 

DIN EN 12390-5:2009-07 Prüfung von Festbeton – Teil 5: Biegezugfestigkeit von 

Probekörpern 

1 

1.2

1 

Vorschriften für Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und 

Spannbeton 

Tafel 2: Überblick über die Prüfnormen und Prüfvorschriften (Fortsetzung) 

Festbeton (Fortsetzung) 

DIN EN 12390-6:2010-09 Prüfung von Festbeton – Teil 6: Spaltzugfestigkeit von 

Probekörpern 

DIN EN 12390-7:2009-07 Prüfung von Festbeton – Teil 7: Dichte von Festbeton 

DIN EN 12390-8:2009-07 Prüfung von Festbeton – Teil 8: Wassereindringtiefe 

unter Druck 

V DIN CEN/TS 12390-9: 

2006-08 

V DIN CEN/TS 12390-10: 

2007-12 

DIN SPEC 1176 (DIN CEN/ 

TS 12390-11:2010-05) 

DIN-Fachbericht 

CEN/TR 15177 

Prüfung von Festbeton – Teil 9: Frost- und Frost-Tausalz- 

Widerstand; Abwitterung (Vornorm!) 

Prüfung von Festbeton – Teil 10: Bestimmung des 

relativen Karbonatisierungswiderstandes von Beton 

(Vornorm!) 

Prüfung von Festbeton – Teil 11: Bestimmung des 

Chloridwiderstandes von Beton – Einseitig gerichtete 

Diffusion (Vornormcharakter!) 

Prüfung des Frost-Tauwiderstandes von Beton – 

Innere Gefügestörung 

DIN 1048-5:1991-06 Prüfverfahren für Beton. Festbeton, gesondert hergestellte 

Probekörper (nur für statischen Elastizitätsmodul 

Stahlfaserbeton 

DIN EN 14651:2007-12 Prüfverfahren für Beton mit metallischen Fasern – 

Bestimmung der Biegezugfestigkeit (Proportionalitätsgrenze, 

residuelle Biegezugfestigkeit) 

DIN EN 14721:2007-12 Prüfverfahren für Beton mit metallischen Fasern – 

Bestimmung des Fasergehalts in Frisch- und Festbeton 

DAfStb Stahlfaserbeton: 

2010-03 

Beton in Bauwerken 

DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton, 

Teil 2, Anhang M – Bestimmung des Stahlfasergehaltes, 

Teil 2, Anhang O – Prüfung zur Ermittlung der Leistungsklasse 

DIN EN 12504-1:2009-07 Prüfung von Beton in Bauwerken – Teil 1: Bohrkernproben; 

Herstellung, Untersuchung und Prüfung der 

Druckfestigkeit 

DIN EN 12504-2:2001-12 Prüfung von Beton in Bauwerken – Teil 2: Zerstörungsfreie 

Prüfung; Bestimmung der Rückprallzahl 

DIN EN 12504-4:2004-12 Prüfung von Beton in Bauwerken – Teil 4: Bestimmung 

der Ultraschallgeschwindigkeit 

DIN EN 13791:2008-05 Bewertung der Druckfestigkeit von Beton in Bauwerken 

oder in Bauwerksteilen 

DIN EN 14630:2007-01 Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung 

von Betontragwerken – Prüfverfahren – Bestimmung 

der Karbonatisierungstiefe im Festbeton mit der 

Phenolphtalein-Prüfung

2.1 Ständige Betonprüfstellen 

Betonprüfstellen 2 

Bei der Betonherstellung und -verarbeitung werden die im Rahmen der 

werkseigenen Produktionskontrolle bzw. der Überwachung durch das Bauunternehmen 

geforderten Frisch- und Festbetonprüfungen durch Ständige 

Betonprüfstellen durchgeführt. Sie müssen von einem erfahrenen Fachmann 

geleitet werden, der den Nachweis über erweiterte betontechnologische 

Kenntnisse besitzt („E-Schein”). 

Die Ständige Betonprüfstelle hat folgende Aufgaben: 

Durchführung der Erstprüfung von Beton, 

Durchführung der Konformitätsprüfung von Beton bei der Betonherstellung, 

Durchführung der Identitätsprüfung von Beton an der Einbaustelle, gegebenenfalls 

in Verbindung mit einer Betonprüfstelle W, 

Überprüfung der Geräteausstattung an der Einbaustelle, 

Auswertung und Überprüfung aller Prüfergebnisse, Mitteilung an 

das Unternehmen und dessen Bauleiter bzw. technischen Werkleiter, 

mindestens im Abstand von 3 Jahren durch den Leiter der Betonprüfstelle 

(„E-Schein-Inhaber“) 

– Schulung des Fachpersonals, 

– Schulung des Personals der Prüfstelle. 

Bedient sich das Unternehmen einer nicht unternehmenseigenen Prüfstelle, 

muss dies über einen Vertrag geregelt sein. Im Rahmen der Fremdüberwachung 

durch eine anerkannte Überwachungsstelle wird die Ständige Betonprüfstelle 

überwacht auf: 

Hinreichende Nähe zur Baustelle bzw. zum Werk, um eine enge Zusammenarbeit 

zu ermöglichen, 

personelle, räumliche und gerätetechnische Ausstattung, Führung der 

geforderten Aufzeichnungen. 

2.2 Betonprüfstellen W und VMPA anerkannte Prüfstellen 

Betonprüfstellen W führen die Prüfung der Druckfestigkeit und die Prüfung 

der Wassereindringtiefe an in Formen hergestellten Probekörpern durch. 

Sie müssen Mindestanforderungen an die personelle sowie die räumliche 

und gerätemäßige Ausstattung erfüllen (Merkblatt für Betonprüfstellen W, 

Fassung November 2010). Sie werden in einem vom Verband der Materialprüfungsanstalten 

e.V. (VMPA) geprüften Verzeichnis geführt. 

2.1 

2.2

2 Betonprüfstellen 

2.3 

10 

VMPA anerkannte Betonprüfstellen führen bei der Betonherstellung und 

-verarbeitung die im Rahmen der werkseigenen Produktionskontrolle bzw. der 

Überwachung durch das Bauunternehmen geforderten Frisch- und Festbetonprüfungen 

durch. Die VMPA anerkannten Betonprüfstellen erfüllen die Anforderungen 

an eine Ständige Betonprüfstelle nach DIN 1045-3 bzw. DIN 1045-4, 

siehe Abschn. 2.1. Sie erfüllen auch die Anforderungen an eine Prüfstelle für 

die (werkseigene) Produktionskontrolle nach DIN EN 206-1 / DIN 1045-2. Sie 

müssen Mindestanforderungen an die personelle sowie die räumliche und gerätemäßige 

Ausstattung erfüllen (Merkblatt für VMPA anerkannte Betonprüfstellen, 

Fassung Oktober 2009). Sie werden in einem vom Verband der Materialprüfungsanstalten 

e. V. (VMPA) geprüften Verzeichnis geführt. 

Durch die Aufnahme in die Verzeichnisse VMPA anerkannte Betonprüfstelle 

bzw. Betonprüfstelle W durch den Verband der Materialprüfungsanstal- 

ten e.V. (VMPA) weist die Prüfstelle ihre Kompetenz für die oben genannten 

Betonprüfungen nach. Die Verzeichnisse werden auf privatrechtlicher Basis 

geführt und können unter www.vmpa.de eingesehen werden. 

2.3 Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen (PÜZ-Stellen) 

Nach Bauordnungsrecht kann die Einschaltung bauaufsichtlich anerkannter 

Stellen erforderlich sein als 

Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstelle im Rahmen des Übereinstimmungs- 

bzw. Konformitätsnachweisverfahrens, 

Prüfstelle, die vorgeschriebene Fachkräfte und Vorrichtungen überprüft, 

Überwachungsstelle für die Überwachung bestimmter Tätigkeiten, z.B. 

des Betonierens ab Überwachungsklasse 2. 

Die Funktionen der Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen können 

entweder von ein und derselben oder von verschiedenen Stellen ausgeübt 

werden. Für Tätigkeiten im (gesetzlich) geregelten Bereich bedürfen sie der 

bauaufsichtlichen Anerkennung durch die Obersten Bauaufsichtsbehörden 

der Länder bzw. durch das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt). PÜZ- 

Stellen müssen mit den erforderlichen Vorrichtungen ausgestattet und mit 

geeigneten Fachkräften besetzt sein. An die Beschäftigten werden Anforderungen 

an ihre Ausbildung, Fachkenntnis, persönliche Zuverlässigkeit, ihre 

Unparteilichkeit und ihre Leistungen gestellt. 

Das DIBt veröffentlicht in einem Sonderheft das Verzeichnis der Prüf-, Überwachungs- 

und Zertifizierungsstellen nach den Landesbauordnungen. Notifizierte 

Stellen nach (europäischer) Bauproduktenrichtlinie werden fortlaufend 

im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaften geführt.

Erstprüfung (alt: Eignungsprüfung) 

Prüfungsarten 

Prüfung oder Prüfungen vor der Verwendung des Betons. Dabei soll ermittelt 

werden, wie ein neuer Beton oder eine neue Betonfamilie zusammengesetzt 

sein muss, um alle festgelegten Anforderungen im frischen und erhärteten 

Zustand zu erfüllen. 

Prüfung der Konformität 

Prüfung, die vom Hersteller durchgeführt wird, um die Konformität des Produktes 

nachzuweisen. „Konformität” ist gleichbedeutend mit „Übereinstimmung”. 

Anhand von Konformitätskriterien wird die Übereinstimmung eines 

Betons, beziehungsweise eines vorgelegten Prüfloses, mit den Anforderungen 

der geltenden Technischen Spezifikation überprüft. 

Identitätsprüfung 

Prüfung, um zu bestimmen, ob eine gelieferte Charge oder Ladung einer 

konformen Gesamtmenge entstammt. Die Identitätsprüfung wird vorwiegend 

im Rahmen der Annahmeprüfung bei Betonverwendern durchgeführt. 

Erhärtungsprüfung 

Während der Erhärtungszeit soll ein Anhalt gewonnen werden, wie hoch die 

Festigkeit des Betons im Bauwerk zu einem bestimmten Zeitpunkt ist. Dabei 

müssen die Lagerungsbedingungen der Probekörper mit denen des betreffenden 

Bauteils hinsichtlich Temperatur und Feuchte vergleichbar sein. 

Reifegradprüfung 

Während der Erhärtungszeit wird die Festigkeitsentwicklung des Betons 

durch Bestimmung des Reifegrades abgeschätzt. Die Berechnung des Reifegrades 

ist keine Materialprüfung im eigentlichen Sinne, wird jedoch anhand 

detaillierter Kenntnisse über das Erhärtungsverhalten der vorliegenden 

Betonzusammensetzung unter bekannten Bedingungen durchgeführt. Mit 

anerkannten Reifeformeln wird aus dem gemessenen Temperaturverlauf im 

Beton das wirksame Betonalter und damit die Erhärtungsfestigkeit berechnet. 

3 

11

4 Betonausgangsstoffe 

4.1 

12 

Die Normen, die die Anforderungen an die Betonausgangsstoffe regeln, und 

die zutreffenden Prüfnormen für die einzelnen Eigenschaften der Betonausgangsstoffe 

sind in Tafel 3 zusammengestellt. Weiterführende Informationen 

zu den Betonausgangsstoffen sind in den Zement-Merkblättern enthalten 

(siehe www.beton.org, Fachinformationen, Zement-Merkblätter). 

Tafel 3: Überblick über die Normen der Betonausgangsstoffe sowie ausgewählte 

Prüfnormen und Prüfvorschriften 

4.1 Zement 

Normen 

DIN EN 197-1:2004-08 

(Entwurf 2009-09) 

Zement – Teil 1: Zusammensetzung, Anforderungen und 

Konformitätskriterien von Normalzement 

E DIN EN 197-1/A2:2006-10 Zement – Teil 1: Zusammensetzung, Anforderungen und 

Konformitätskriterien von Normalzement, Änderung A2 

(Zement mit hohem Sulfatwiderstand); (Entwurf!) 

DIN EN 197-1/A3:2007-09 Zement – Teil 1: Zusammensetzung, Anforderungen und 

Konformitätskriterien von Normalzement, Änderung A3 

(Flugasche als Zementbestandteil) 

DIN EN 197-2:2000-11 Zement – Teil 2: Konformitätsbewertung 

DIN-Fachbericht 197 

(2001) 

Leitlinien für die Anwendung von EN 197-2: Zement – 

Teil 2: Konformitätsbewertung 

DIN EN 197-4:2004-08 Zement – Teil 4: Zusammensetzung, Anforderungen und 

Konformitätskriterien von Hochofenzementen mit niedriger 

Anfangsfestigkeit 

E DIN EN 197-4/A1:2006-09 Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien 

von Hochofenzement mit niedriger Anfangsfestigkeit; 

Änderung A1 (Zement mit hohem Sulfatwiderstand); 

(Entwurf!) 

DIN EN 14216:2004-08 Zement – Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien 

von Sonderzement mit sehr niedriger 

Hydratationswärme 

DIN 1164-10:2004-08 Zement mit besonderen Eigenschaften – Teil 10: Zusammensetzung, 

Anforderungen und Übereinstimmungsnachweis 

von Normalzement mit besonderen Eigenschaften 

DIN 1164-11:2003-11 Zement mit besonderen Eigenschaften – Teil 11: Zusammensetzung, 


von Zement mit verkürztem Erstarren 

DIN 1164-12:2005-06 Zemente mit besonderen Eigenschaften – Teil 12: Zusammensetzung, 


von Zement mit einem erhöhten Anteil 

an organischen Bestandteilen


Betonausgangsstoffe 4 

DIN EN 196-1:2005-05 Prüfverfahren für Zement – Teil 1: Bestimmung der 

Festigkeit 

DIN EN 196-2:2005-05 Prüfverfahren für Zement – Teil 2: Chemische Analyse 

von Zement 

DIN EN 196-3:2009-02 Prüfverfahren für Zement – Teil 3: Bestimmung der 

Erstarrungszeiten und der Raumbeständigkeit 

DIN-Fachbericht CEN/TR 

196-4:2007-11 

Prüfverfahren für Zement – Teil 4: Quantitative Bestimmung 

der Bestandteile 

DIN EN 196-5:2005-05 Prüfverfahren für Zement – Teil 5: Prüfung der Puzzolanität 

von Puzzolanzement 

DIN EN 196-6:2010-05 Prüfverfahren für Zement – Teil 6: Bestimmung der Mahlfeinheit 

DIN EN 196-7:2008-02 Prüfverfahren für Zement – Teil 7: Verfahren für die Probenahme 

und Probenauswahl von Zement 

DIN EN 196-8:2010-07 Prüfverfahren für Zement – Teil 8: Hydratationswärme; 

Lösungsverfahren 

DIN EN 196-9:2010-07 Prüfverfahren für Zement – Teil 9: Hydratationswärme; 

Teiladiabatisches Verfahren 

DIN EN 196-10:2006-10 Prüfverfahren für Zement – Teil 10: Bestimmung des 

Gehaltes an wasserlöslichem Chrom(VI) in Zement 

DIN 1164-31:1990-03 Portland-, Eisenportland-, Hochofen- und Trasszement; 

Bestimmung des Hüttensandanteils von Eisenportland- 

und Hochofenzement und des Trassanteils von Trasszement 

Zement-Kalk-Gips 49 

(1996), Nr. 2, S. 108 - 113 

DIN EN 13639:2002-07 

+ Berichtigung 1:2006-09 

DIN-Fachbericht 

CEN/TR 15697:2008-10 

Bestimmung des Hüttensandanteils von Portlandhütten- 

und Hochofenzement 

Bestimmung des Gesamtgehalts an organischem Kohlenstoff 

in Kalkstein 

Zement – Prüfung der Leistungsfähigkeit hinsichtlich des 

Sulfatwiderstands – Bericht zum Stand der Technik 

1

4 

4.2 

1 

Betonausgangsstoffe 

4.2 Gesteinskörnungen 


DIN EN 12620:2008-07 Gesteinskörnungen für Beton 

DIN EN 13055-1:2002-08 


Leichte Gesteinskörnungen – Teil 1: Leichte Gesteinskörnungen 

für Beton, Mörtel und Einpressmörtel 

DIN 4226-100:2002-02 Gesteinskörnungen für Beton und Mörtel – Teil 100: Rezyklierte 

Gesteinskörnungen 


DIN EN 932-1:1996-11 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 1: Probenahmeverfahren 


– Teil 2: Verfahren zum Einengen von 

Laboratoriumsproben 


– Teil 3: Durchführung und Terminologie 

einer vereinfachten petrographischen Beschreibung 

DIN EN 932-5:2000-01 

(Entwurf 2009-08) 

Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 5: Allgemeine Prüfeinrichtung und 

Kalibrierung 

DIN EN 933-1:2006-01 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 1: Bestimmung der Korngrößenverteilung 

– Siebverfahren 


– Teil 2: Bestimmung der Korngrößenverteilung, 

Analysensiebe, Nennmaße der Sieböffnungen 


– Teil 3: Bestimmung der Kornform, 

Plattigkeitskennzahl 

DIN EN 933-4:2008-06 


Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 4: Bestimmung der Kornform, 

Kornformkennzahl 


– Teil 5: Bestimmung des Anteils an gebrochenen 

Körnern in groben Gesteinskörnungen 

DIN EN 933-6:2002-02 


Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 6: Fließkoeffizient von Gesteinskörnungen 


– Teil 7: Bestimmung des Muschelschalengehaltes 


– Teil 8: Beurteilung von Feinanteilen, 

Sandäquivalent-Verfahren

Prüfnormen und Prüfvorschriften (Fortsetzung) 



– Teil 9: Beurteilung von Feinanteilen – 

Methylenblau-Verfahren 


– Teil 10: Beurteilung von Feinanteilen – 

Kornverteilung von Füller (Luftstrahlsiebung) 


– Teil 11: Einteilung der Bestandteile in 

grober recyklierter Gesteinskörnung 

DIN EN 1097-1:2003-12 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Eigenschaften 

von Gesteinskörnungen – Teil 1: Bestimmung 

des Widerstandes gegen Verschleiß (Micro-Deval) 


von Gesteinskörnungen – Teil 2: Verfahren zur 

Bestimmung des Widerstandes gegen Zertrümmerung 



von Schüttdichte und Hohlraumgehalt 

DIN EN 1097-5:2008-06 


DIN EN 1097-6:2005-12 


(Entwurf 2010-06) 

DIN EN 1097-7:2008-06 


Prüfverfahren für mechanische und physikalische Eigenschaften 


des Wassergehaltes durch Ofentrocknung 



der Rohdichte und der Wasseraufnahme 



der Rohdichte von Füller – Pyknometer-Verfahren 



des Polierwertes 


von Gesteinkörnungen – Teil 10: Bestimmung 

der Wassersaughöhe 

DIN EN 1367-1:2007-06 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwitterungsbeständigkeit 

von Gesteinskörnungen – Teil 1: 

Bestimmung des Widerstandes gegen Frost-Tau-Wechsel 



Magnesiumsulfat-Verfahren 

DIN EN 1367-3:2001-06 


Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwitterungsbeständigkeit 


Kochversuch für Sonnenbrand-Basalt 

1

4 

4.3 

1 





Bestimmung der Trockenschwindung 

DIN EN 1367-5:2002-11 

(Entwurf 2010-06) 

Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwitterungsbeständigkeit 


Bestimmung des Widerstandes gegen Hitzebeanspruchung 



Beständigkeit gegen Frost-Tau-Wechsel in der Gegenwart 

von Salz (NaCl) 

DIN EN 1744-1:2010-04 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Gesteinskörnungen 

– Teil 1: Chemische Analyse 

DAfStb-Alkali-Richtlinie: 

2007-02 


4.3 Zugabewasser 


DAfStb-Richtlinie – Vorbeugende Maßnahmen gegen 

schädigende Alkalireaktionen im Beton (Alkali-Richtlinie) 

DIN EN 1008:2002-10 Zugabewasser für Beton – Festlegung für die Probenahme, 

Prüfung und Beurteilung der Eignung von Wasser, 

einschließlich bei der Betonherstellung anfallendem 

Wasser, als Zugabewasser für Beton 


DIN EN 196-1, 2, 3 (siehe S. 13) 

DIN EN 12390-2 und 3 (siehe S. 7) 

DIN EN ISO 6878:2004-09 Wasserbeschaffenheit – Bestimmung von Phosphor – 

(früher DIN EN 1189:1996-12) Photometrisches Verfahren mittels Ammoniummolybdat 

ISO 4316:1977-08 Grenzflächenaktive Stoffe; Bestimmung des pH-Wertes 

wässriger Lösungen; Potentiometermethode 

DIN EN ISO 7887:1994-12 

(Entwurf 2009-04) 

Wasserbeschaffenheit – Untersuchung und Bestimmung 

der Färbung 

DIN EN ISO 9963-2:1996-02 Wasserbeschaffenheit – Bestimmung der Alkalinität – 

Teil 2: Bestimmung der Carbonatalkalinität 

DIN ISO 9964-3:1996-08 Wasserbeschaffenheit – Bestimmung von Natrium und 

Kalium – Teil 3: Bestimmung von Natrium und Kalium 

mittels Flammenphotometrie




ISO 10530:1992-02 Wasserbeschaffenheit; Bestimmung von gelöstem 

Sulfid; Photometrisches Verfahren mit Methylenblau 

DIN 38405-1:1985-12 Deutsche Einheitsverfahren zur Wasser-, Abwasser- und 

Schlammuntersuchung; Anionen (Gruppe D); Bestimmung 

der Chlorid-Ionen (D 1) 

DIN 38405-9:1979-05 

(Entwurf 2010-08) 

4.4 Betonzusatzmittel 

DIN EN 934-1:2008-04 Zusatzmittel für Beton, Mörtel, Einpressmörtel – 

Teil 1: Gemeinsame Anforderungen 

DIN EN 934-2:2009-09 

+ Entwurf Änderung 

A1:2010-11 

Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – 

Teil 2: Betonzusatzmittel-Definitionen, Anforderungen, 

Konformität, Kennzeichnung und Beschriftung 

DIN EN 934-4:2009-09 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – 

Teil 4: Zusatzmittel für Einpressmörtel für Spannglieder – 

Definitionen, Anforderungen, Konformität, Kennzeichnung 

und Beschriftung 

DIN EN 934-5:2008-02 Zusatzmittel für Beton, Mörtel, Einpressmörtel – 

Teil 5: Zusatzmittel für Spritzbeton – Begriffe, Anforderungen, 

Konformität, Kennzeichnung und Beschriftung 


Teil 6: Probenahme, Konformitätskontrolle und Bewertung 

der Konformität 

DIN V 18998:2002-11 

+ Änderung A1:2003-05 

Deutsche Einheitsverfahren zur Wasser-, Abwasser- und 

Schlammuntersuchung: Anionen (Gruppe D); Bestimmung 

des Nitrat-Ions (D 9) 


Schlammuntersuchung; Kationen (Gruppe E); Bestimmung 

von Kalium mittels Atomabsorptionsspektrometrie 

(AAS) in der Luft-Acetylen-Flamme (E 13) 


Schlammuntersuchung: Kationen (Gruppe E); Bestimmung 

von Natrium mittels Atomabsorptionsspektrometrie 

(AAS) in der Luft-Acetylen-Flamme (E 14) 

Beurteilung des Korrosionsverhalten von Betonzusatzmitteln 

nach der Normenreihe DIN EN 934 

Schriften des DIBt, (2002-03, Heft 10) Zulassungs- und Überwachungsgrundsätze – 

Betonzusatzmittel 

4.4 

1

4 

1 



DIN EN 480-1:2007-01 

+ Entwurf Änderung 

A1:2010-11 

Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – 

Prüfverfahren – Teil 1: Referenzbeton und Referenzmörtel 

für Prüfungen 


Prüfverfahren – Teil 2: Bestimmung der Erstarrungszeit 


Prüfverfahren – Teil 4: Bestimmung der Wasserabsonderung 

des Betons (Bluten) 


Prüfverfahren – Teil 5: Bestimmung der kapillaren Wasseraufnahme 


Prüfverfahren – Teil 6: Infrarot-Untersuchungen 


Prüfverfahren – Teil 8: Bestimmung des Feststoffgehalts 


Prüfverfahren – Teil 10: Bestimmung des wasserlöslichen 

Chloridgehaltes 


Prüfverfahren – Teil 11: Bestimmung von Luftporenkennwerten 

in Festbeton 


Prüfverfahren – Teil 12: Bestimmung des Alkaligehaltes 

von Zusatzstoffen 

ISO 758:1976-11 Flüssige chemische Produkte für Industriezwecke; 

Bestimmung der Dichte bei 20 °C 

DIN EN ISO 1158:1998-06 Kunststoffe – Vinylchloridhomopolymere und Copolymere 

– Bestimmung des Chlorgehalts 

ISO 4316:1977-08 Grenzflächenaktive Stoffe; Bestimmung des pH-Wertes 

wässriger Lösungen; Potentiometermethode

4.5 Betonzusatzstoffe und Fasern 


DIN EN 450-1:2008-05 

(Entwurf 2010-04) 

DIN EN 450-2:2005-05 

(Entwurf 2010-04) 


Flugasche für Beton – Teil 1: Definitionen, Anforderungen 

und Konformitätskriterien 

Flugasche für Beton – Teil 2: Konformitätsbewertung 

DIN EN 12878:2006-05 Pigmente zum Einfärben von Zement- und / oder kalkgebundenen 

Baustoffen – Anforderungen und Prüfverfahren 

EN 13263-1:2009-07 Silikastaub für Beton – Teil 1: Definitionen, Anforderungen 

und Konformitätskriterien 

EN 13263-2:2009-07 Silikastaub für Beton – Teil 2: Konformitätsbewertung 

DIN EN 14889-1:2006-11 Fasern für Beton – Teil 1: Stahlfasern – Begriffe, Festlegungen 


DIN EN 14889-2:2006-11 Fasern für Beton – Teil 2: Polymerfasern – Begriffe, Festlegungen 


DIN EN 15167-1:2006-12 Hüttensandmehl zur Verwendung in Beton, Mörtel und 

Einpressmörtel – Teil 1: Definitionen, Anforderungen und 

Konformitätskriterien 

DIN EN 15167-2:2006-12 Hüttensandmehl zur Verwendung in Beton, Mörtel und 

Einpressmörtel – Teil 2: Konformitätsbewertung 

DIN 51043:1979-08 Traß; Anforderungen, Prüfung 

DAfStb-Stahlfaserbeton: 

2010-03 


DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton 

DIN EN 451-1:2004-05 Prüfverfahren für Flugasche – Teil 1: Bestimmung des 

freien Calciumoxidgehalts 

DIN EN 451-2:1995-01 Prüfverfahren für Flugasche – Teil 2: Bestimmung der 

Feinheit durch Nasssiebung 

DIN EN ISO 2062:2010-04 Textilien Garne von Aufmachungseinheiten – Bestimmung 

der Höchstzugkraft und Höchstzugkraftdehnung 

von Garnabschnitten unter Verwendung eines Prüfgeräts 

mit konstanter Verformungsgeschwindigkeit (CRE) 

DIN EN 10218-1:1994-05 

(Entwurf 2008-06) 

DIN EN 15630-1:2002-09 

(Entwurf 2008-06) 

Stahldraht und Drahterzeugnisse – Allgemeines – 

Teil 1: Prüfverfahren 

Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton 

– Prüfverfahren – Teil 1: Bewehrungsstäbe, 

-walzdraht und -draht 

DIN EN 14845-1:2007-09 Prüfverfahren für Fasern in Beton – Teil 1: Referenzbetone 

DIN EN 14845-2:2006-11 Prüfverfahren für Fasern in Beton – Teil 2: Einfluss auf 

den Beton 

4.5 

1

5 Prüfverfahren und Prüfmethoden für 

Frischbeton 

5.1 

20 

Frischbeton ist Beton, der fertig gemischt ist und sich noch in einem verarbeitbaren 

Zustand befindet. 

Frischbeton kann Transportbeton, Baustellenbeton oder Beton für die 

Herstellung von Betonfertigteilen sein. Nach DIN EN 206-1 und DIN 1045-2 

unterscheidet man Standardbeton, Beton nach Zusammensetzung und Beton 

nach Eigenschaften. In der Erstprüfung, der Prüfung der Konformität 

und der Identitätsprüfung wird Frischbeton auf der Grundlage der 

DIN EN 12350-1 bis -12 und nicht genormter Verfahren (z.B. Prüfung des 

Wasserzementwertes) beurteilt. Einige nicht genormte Prüfverfahren sind 

im DBV-Merkblatt „Besondere Verfahren zur Prüfung von Frischbeton“, 

Fassung 2007-06, des deutschen Beton- und Bautechnik-Vereins erläutert. 

Für selbstverdichtende Betone existieren speziell auf die Besonderheiten 

dieser Betone zugeschnittene Prüfverfahren (DIN 12350-8 bis -12). 

Die Prüfungen am Frischbeton erfordern neben den normativ geforderten 

Prüfgeräten eine Reihe labortypischer Kleingeräte, wie z.B. Probenahmeschaufel, 

Behälter und flache Schalen, rechteckig geöffnete Handschaufel, 

Trapezkelle, Glättkelle, Waage mit einer Genauigkeit von ± 1 g, Thermometer 

zur Bestimmung der Betontemperatur auf ± 1 °C genau, Messstab mit Millimetereinteilung, 

Stoppuhr mit einer Genauigkeit von 1 s, Abstreichlineal, Eimer, 

feuchtes Tuch oder Schwamm. Alle Geräte oder Geräteteile, die mit frischem 

Beton in Berührung kommen, müssen aus einem Material hergestellt 

sein, das nicht mit Zementleim reagiert und diesen auch nicht absorbiert. 

5.1 Probenahme 

Maßgebende Prüfvorschrift: 

DIN EN 12350-1:2009-08 

Wesen der Probenahme 

Die Norm unterscheidet zwischen einer Einzel-, einer Stich- und einer Sammelprobe. 

Die Stichprobe repräsentiert nur einen Teil der Betonmenge. Die 

Sammelprobe repräsentiert immer die gesamte Betonmenge. Eine Einzelprobe 

ist die mit einer Probenahmeschaufel in einem Schaufelstich entnommene 

Betonmenge. Eine Sammelprobe besteht aus mehreren Einzelproben. 

Eine Stichprobe besteht aus einer oder mehreren Einzelproben. 

Abhängig von den späteren Prüfungen ist zu entscheiden, ob eine Stich- 

oder Sammelprobe zu entnehmen ist. 

Durchführung der Probenahme 

Die Gesamtmenge der Proben muss mindestens das 1,5-fache der Menge 

betragen, die für die jeweilige Prüfung erforderlich ist.

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Frischbeton 5 

Wird die Sammelprobe aus einem Chargenmischer oder einem Transportbetonfahrzeug 

entnommen, sind die Einzelproben gleichmäßig über die 

Füllmenge zu verteilen. Der erste und der letzte Teil der Mischungen bleiben 

dabei unberücksichtigt. Für eine Sammelprobe aus einem Transportbetonfahrzeug 

sind mindestens vier Einzelproben zu entnehmen. Ist die 

Sammelprobe einer Betonaufschüttung zu entnehmen, sind mindestens 

fünf Einzelproben gleichmäßig über die Höhe und die Oberfläche zu verteilen. 

Bei einer Probenahme aus einem frei fallenden Betonstrom muss 

die Probe repräsentativ über Breite und Tiefe des Stromes entnommen 

werden. 

Die Probe muss in einem geeigneten Behälter aufbewahrt werden. Datum 

und Zeitpunkt der Probenahme sind aufzuzeichnen. Während der Probenahme, 

der Handhabung und des Transportes ist die Frischbetonprobe gegen 

Verunreinigungen, Wasseraufnahme oder Wasserverlust und gegenüber 

extremen Temperaturschwankungen zu schützen. 

Vor jeder Prüfung ist der Frischbeton kurz durchzumischen. 

5.2 Konsistenz 

Um die geplanten Festbetoneigenschaften zu erreichen, ist in der Erstprüfung 

die durch den Festlegenden geforderte Konsistenz zusätzlich eines 

durch den Betontransport bestimmten Vorhaltemaßes einzustellen. Die 

Verarbeitbarkeit umfasst das Verhalten des Frischbetons beim Mischen, 

Transportieren, Fördern, Einbringen, Verdichten und beim Oberflächenschluss. 

Die Verarbeitbarkeit des Frischbetons wird heute im Wesentlichen durch die 

Konsistenz beschrieben. Die Konsistenz ist durch Konsistenzmaße klassifiziert. 

Die Verfahren zur Bestimmung der Konsistenz erfassen das Fließverhalten 

des Frischbetons bei definierter Zufuhr von Energie, z.B. der Verdichtungsenergie. 

Um den gerätetechnischen Aufwand zu minimieren und gleichzeitig reproduzierbare 

Ergebnisse für die Konsistenz von Frischbeton unter Baustellenbedingungen 

zu ermöglichen, wurden eine Vielzahl von Prüfverfahren entwickelt, 

die das Verarbeitungsverhalten bzw. die Konsistenz von Frischbeton 

simulieren. Allgemein üblich sind in Deutschland heute das Ausbreitmaß 

und das Verdichtungsmaß (bevorzugte Prüfverfahren nach DIN 1045-2). Die 

Konsistenzprüfung am Selbstverdichtenden Beton wird oft mit dem Setzfließmaß 

durchgeführt. 

5.2 

21

5 

5.2.1 

22 

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Frischbeton 

5.2.1 Ausbreitmaß 


DIN EN 12350-5:2009-08 

Wesen des Prüfverfahrens 

Im Ausbreitversuch wird die Verformung eines in eine Kegelstumpfform eingefüllten 

Frischbetons durch definiertes Schocken in einen Betonkuchen simuliert. 

Das Ausbreitmaß ist der Durchmesser des Betonkuchens nach 

15-maligem Schocken. Das Ausbreitmaß ist zur Charakterisierung von Beton 

mit plastischer bis sehr fließfähiger Konsistenz geeignet. Die Prüfung 

des Ausbreitmaßes ist nicht geeignet für selbstverdichtenden Beton, 

Schaumbeton, Beton ohne Feinkorn oder Beton mit einem Größtkorn der 

Gesteinskörnung von mehr als 63 mm. 

Erforderliche Geräte 

Ausbreittisch: Der Ausbreittisch hat eine Fläche von 700 x 700 mm 2 . Das 

Oberteil des Ausbreittisches muss eine Metalloberfläche aufweisen und 

ist über ein Scharnier mit dem Untergestell verbunden. Zur Definition des 

Schockverhaltens ist die Masse des Oberteils mit (16 ± 0,5) kg festgelegt 

und die Steifigkeit des Untergestells durch Bauanleitungen vorgegeben. 

Die Hub-/Fallhöhe der Ausbreittischplatte beträgt (40 ± 1) mm. Am Untergestell 

befinden sich zwei Trittbleche, die ein Festhalten des Ausbreittischs 

auf der Aufstellebene erlauben (siehe auch Bild 5.1). 

Form: Für die Aufnahme des Frischbetons ist eine oben und unten offene 

Kegelstumpfform mit einer Höhe von 200 mm, einem oberen Innendurchmesser 

von 130 mm und einem unteren Innendurchmesser von 

200 mm vorgesehen. Die Form muss mit zwei Trittblechen am unteren 

Ende und darüber mit 2 Handgriffen versehen sein. 

Stößel aus Hartholz mit einem Querschnitt von 40 x 40 mm 2 , der am 

oberen Ende griffförmig abgedreht ist, und mit einer Länge von 320 bis 

350 mm. 

Durchführung der Prüfung 

Der Ausbreittisch ist unmittelbar vor Prüfbeginn auf festem, waagerechtem 

Untergrund aufzustellen. Alle mit dem Frischbeton in Berührung kommenden 

Flächen sind feucht abzuwischen. Die Kegelstumpfform wird mittig auf 

die Tischplatte gestellt und gegen Verschieben gesichert. 

Nach dem Durchmischen der Betonprobe wird der Frischbeton gleich- 

mäßig verteilt bis zur halben Höhe der Form eingefüllt und durch 10 leichte 

Stöße mit dem Stößel abgeglichen. Die restliche Form wird in gleicher 

Weise möglichst mit Überstand gefüllt. Fehlender Beton wird ergänzt bzw. 

der Überstand wird bündig abgestrichen. Der Ausbreitversuch kann be- 

ginnen.


 

 

 

 

Bild 5.1: Üblicher Ausbreittisch, Form 

Die Form wird 30 s nach dem Abstreichen lotrecht hochgezogen. Dabei 

stellt sich der Prüfer auf die Trittbleche des Ausbreittisches. Danach wird 

die obere Tischplatte 15-mal bis zur Hubhöhe ohne Anstoßen angehoben 

und frei fallen gelassen. Das Hochziehen erfolgt innerhalb von 1 s bis 3 s, 

der Einzelvorgang (Anheben und Fallenlassen) darf 1 s bis 3 s dauern. 

Der Beton ist auf Entmischung zu überprüfen. Sind Entmischungen aufgetreten 

(Entmischung des Zementleims von der groben Gesteinskörnung), ist 

dies im Prüfbericht anzugeben und der Beton als unzureichend zu bezeichnen. 

Der Durchmesser des Betonkuchens wird in zwei Richtungen parallel zu den 

Tischkanten auf 10 mm genau gemessen (d 1, d 2). Das Ausbreitmaß f ist das 

Mittel aus beiden Messungen und wird auf 10 mm gerundet angegeben. 

f = (d 1 + d 2) : 2 

 

 

 

Beispiel: f 10 = 450 mm 

d.h. Konsistenz von 450 mm Ausbreitmaß bei Prüfung 10 min 

nach Wasserzugabe. 

Einschätzung der Prüfung 

Der Ausbreitversuch ist das übliche Verfahren zur Prüfung der Konsistenz 

plastischer bis sehr fließfähiger Betone. Je nach den örtlichen Umständen, 

der manuellen Fertigkeit des Prüfenden und dem geforderten Konsistenz- 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

5 

5.2.2 

2 


bereich müssen jedoch Einflüsse auf die Genauigkeit, vor allem jedoch auf 

die Wiederholbarkeit der erhaltenen Ergebnisse eingeräumt werden. 

Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der gemessene Wert oft 

größer ausfällt, als dies bei einem idealen Ablauf der Prüfung der Fall wäre. 

Dies ist vor allem im Rahmen von Identitätsprüfungen zu beachten, bei denen 

die Konsistenz als „hartes” Abnahmekriterium für den angelieferten Beton 

angesetzt wird. 

5.2.2 Verdichtungsmaß 


DIN EN 12350-4:2009-08 


Das Prüfverfahren erfasst die Volumenänderung durch Verdichtung eines in 

einen Behälter locker eingefüllten Frischbetons und wird als Verdichtungsmaß 

ausgewiesen. Das Prüfverfahren ist für steifen bis weichen Beton geeignet 

(1,04 ≤ Verdichtungsmaß c ≤ 1,46) und Beton mit einem Größtkorn 

der Gesteinskörnung von maximal 63 mm. 


Behälter aus Metall, das nicht mit dem Zementleim reagiert. Der Behälter 

ist ein oben offener Blechkasten mit einer quadratischen Grundfläche 

von 200 ± 2 mm x 200 ± 2 mm und einer Höhe h von 400 ± 2 mm (siehe 

auch Bild 5.2). Die Wandung des Behälters muss mindestens 1,5 mm 

dick sein. Der Behälter darf zur besseren Handhabung im Boden Löcher 

besitzen, die während des Versuchs durch eine Kunststoffplatte abgedeckt 

werden. 

Trapezkelle mit einer ebenen Kellenfläche. 

Innenrüttler mit einer Mindestfrequenz von 120 Hz und einem maximalen 

Außendurchmesser von 50 mm oder Rütteltisch mit einer Mindestfrequenz 

von ca. 40 Hz. Die Verdichtung mit dem Rütteltisch gilt als Referenzverfahren. 


Vor dem Versuch ist der Behälter feucht auszuwischen. Nachfolgend wird 

der durchmischte Frischbeton mit der Kelle nacheinander von allen vier 

Oberkanten des Behälters aus eingefüllt. Der überstehende Beton wird mittels 

eines Stahllineals durch Sägebewegungen ohne Verdichtung bündig 

abgestrichen und der Beton solange verdichtet, bis sein Volumen nicht 

mehr abnimmt. 

Der Abstand der Betonoberfläche zum Behälterrand ist mittig an allen 4 Seitenflächen 

auf 1 mm genau zu messen und das Mittel im Maß s anzugeben.


Das Verdichtungsmaß beträgt 

c = 

 

h 

h - s 

 

 

 

c Verdichtungsmaß auf 0,01 gerundet angegeben 

h Höhe des Behälters in mm 

s Abstand der Betonoberfläche zum Behälterrand in mm 

Beispiel: c 45 = 1,26 

d.h. Konsistenz von 1,26 als Verdichtungsmaß bei Prüfung 45 min nach 

Wasserzugabe. 

5.2.3 Setzmaß 


DIN EN 12350-2:2009-08 


Im Setzversuch wird ein verdichteter Frischbetonkegelstumpf der Verformung 

durch sein Eigengewicht ausgesetzt. Das Setzmaß h ist die Differenz 

zwischen der Höhe der Probekörperform (Ausgangshöhe) und dem höchsten 

Punkt des verformten (zusammengesackten) Kegelstumpfs nach dem 

Ziehen der Form. 

5.2.4 Setzzeit (Vebe-Prüfung) 


DIN EN 12350-3:2009-08 

 

 


Im Setzzeitversuch oder dem Vebe-Test wird die Konsistenz über die Zeitspanne 

ermittelt, die erforderlich ist, um einen unter seinem Eigengewicht 

 

Bild 5.2: Verdichtungsversuch 

5.2.3 

5.2.4 

2

5 

5.2.5 

2 


bereits verformten Kegelstumpf aus Frischbeton durch Rütteln bis zu einer 

Zielgröße zu verformen (Bedecken einer durchsichtigen Scheibe vollständig 

mit Frischbeton). Das Verfahren ist besonders für Frischbeton mit steifer 

Konsistenz geeignet und nicht anwendbar, wenn das Größtkorn der Gesteinskörnung 

mehr als 63 mm beträgt. 

5.2.5 Setzfließmaß 


DAfStb-Richtlinie Selbstverdichtender Beton:2003-11, Anhang M 

(abweichendes Prüfverfahren DIN EN 12350-8:2010-12, mit Blockierung 

DIN EN 12350-12:2010-12) 


Das Setzfließmaß selbstverdichtender Betone wird sowohl mit als auch ohne 

Blockierring bestimmt. Der Frischbeton wird ohne zusätzliche Verdichtung 

in eine umgedrehte Kegelstumpfform gefüllt. Nach dem Hochziehen 

des Kegelstumpfs beginnt der Beton unter der Wirkung der Schwerkraft zu 

fließen. Der mittlere Durchmesser des sich ausbreitenden Betons nach Beendigung 

des Fließvorgangs und die Zeit bis zum Erreichen eines vorgegebenen 

Zieldurchmessers sind Maße für die Fließfähigkeit des Betons (siehe 

auch Bild 5.3). 


Probekörperform: oben und unten offene, gerade Kegelstumpfform mit 

glatter Innenfläche und einer Wanddicke von mindestens 1,5 mm, die 

nicht mit dem Trichter der Ausbreitmaßprüfung identisch ist. Die Innenabmessungen 

müssen einen unteren Durchmesser von 200 ± 2 mm, einen 

oberen Durchmesser von 100 ± 2 mm und eine Höhe von 300 ± 2 mm 

aufweisen. 

Setzfließplatte: 20 mm dicke quadratische Platte mit einer Kantenlänge 

von mindestens 800 mm, auf die ein 2 mm dickes feuerverzinktes oder 

nichtrostendes Blech aufgeschraubt ist. Die Platte muss konzentrische 

Kreismarkierungen für die Position der Kegelstumpfform und des Blockierrings 

besitzen sowie einen Kreis mit einem Durchmesser von 

500 mm aufweisen. 

Blockierring: Ring aus Metall oder Kunststoff mit einem Durchmesser 

von 300 mm. Auf einer Ringseite sind gleichmäßig über den Umfang verteilte 

Stäbe mit einer Länge von 125 mm und einem Durchmesser von 

18 mm befestigt. Je nach Größtkorn der Gesteinskörnung variiert die 

Anzahl der Stäbe von 10 Stück (Dmax = 32 mm), über 16 Stück (Dmax = 16 

oder 22 mm) bis 22 Stück (Dmax = 8 oder 11,4 mm). 


Kegelstumpfform und Setzfließplatte sind unmittelbar vor der Prüfung mit 

einem feuchten Tuch abzuwischen. Blockierring und Kegelstumpfform wer-


 

 

Bild 5.3: Bestimmung des Setzfließmaßes 

 

 

 

 

 

 

 

den auf die Markierungen der Setzfließplatte aufgesetzt, wobei das Setzfließmaß 

auch ohne Blockierring bestimmt werden kann. In die mit dem 

kleinen Durchmesser nach unten aufgesetzte Kegelstumpfform wird die 

nach DIN EN 12350-1 entnommene Betonprobe eingefüllt. Nach Reinigung 

der Setzfließplatte von evtl. verschüttetem Beton wird die Form spätestens 

90 s nach dem Befüllen zügig in einem Hub lotrecht hochgezogen. Nach 

Stillstand des Ausbreitvorgangs wird der Durchmesser des Betonkuchens 

in zwei parallel zu den Kanten verlaufenden Richtungen gemessen. Variieren 

die beiden Durchmesser um mehr als 30 mm, ist die Prüfung zu wiederholen. 

Das Setzfließmaß sm bzw. sm b ist das Mittel aus beiden Messungen und 

wird auf 10 mm gerundet angegeben. Übliche selbstverdichtende Betone 

besitzen ein sm zwischen 700 mm und 800 mm. Zusätzlich wird die Setzfließzeit 

t 500 als Zeitspanne zwischen Beginn des Hubvorgangs des Setztrichters 

und Passieren der Kreismarkierung mit Durchmesser 500 mm bestimmt. 

Die Angabe des Setzfließzeit erfolgt auf 0,5 s gerundet. 

Beeinflussungen des Fließvorgangs durch den Blockierring sind anzugeben 

(Niveauunterschiede innerhalb/außerhalb des Blockierrings, Separierung 

grober Gesteinskörner). 

2

5 

5.2.6 

2 


Setzfließmaßprüfung bzw. Blockierringversuch nach DIN EN 12350-8 bzw. 

DIN EN 12350-12 

Die Versuchsdurchführung unterscheidet sich in einigen Punkten von der 

bisher in Deutschland üblichen Prüfung des Setzfließmaßes nach DAfStb- 

Richtlinie Selbstverdichtender Beton: 

Setzfließplatte mindestens 900 x 900 mm² 

um 180° gedrehte Kugelstumpfform, d.h. breite Öffnung nach unten 

durch eine Auflast (z.B. Manschette mit Masse ≥ 9 kg) muss sichergestellt 

werden, dass kein Beton während des Befüllens der Kegelstumpfform 

ausläuft 

Blockierung mit 16 bzw. 12 Stäben 

zusätzlich zum Setzfließmaß SF bzw. SF J Bestimmung der Zeit bis zum 

Erreichen eines Ausbreitdurchmessers von 500 mm t 500 bzw. t 500J 

5.2.6 Trichterauslaufzeit bzw. Auslauftrichter-Fließzeit 


DAfStb-Richtlinie Selbstverdichtender Beton:2003-11, Anhang M bzw. 

DIN EN 12350-9:2010-12 

(Geräteausstattung und Prüfablauf stimmen in beiden Regelwerken überein) 


Der selbstverdichtende Beton wird in einen V-förmigen Trichter gefüllt. Die 

Trichterauslaufzeit t Tr (DAfStb-Richtlinie) bzw. Auslauftrichter-Fließzeit t v 

dient als Messgröße zur Beschreibung der Viskosität des selbstverdichtenden 

Betons; je schneller der Beton ausläuft, umso geringer ist seine Viskosität. 


V-förmiger Auslauftrichter mit Klappe oder Schieber: Form und Maße 

siehe Bild 5.4 

Auffangbehälter: Für die Aufnahme des aus dem Auslauftrichter herausfallenden 

Betons ist ein Behälter mit einem Volumen von mindestens 12 l 

erforderlich 

Stoppuhr mit einer Messgenauigkeit von ± 1 s 

Abstreichlineal 


Der Auffangbehälter wird unter den Auslauftrichter gestellt. Alle Innenflächen 

des Auslauftrichters sind feucht auszuwischen. Die Betonprobe (mindestens 

12 l) wird in einem Arbeitsgang ohne mechanische Verdichtung in 

den Auslauftrichter eingefüllt. Mit dem Abstreichlineal wird der Beton abge-


 

 

 

 

 

 

 

 

 

zogen. Nach einer Wartezeit von (10 ± 2) s wird die Klappe schnell geöffnet, 

so dass der Beton frei ausfließt. Die Zeitspanne vom Öffnen der Klappe bis 

zum Zeitpunkt, wo man durch den Trichter bis in den Auffangbehälter sehen 

kann, ist die Auslauftrichter-Fließzeit t v. Sie ist auf 0,5 s genau anzugeben. 

Übliche Auslauftrichter-Fließzeiten liegen zwischen 5,0 s und 20,0 s. 

5.2.7 Fließvermögen im L-Kasten 


DIN EN 12350-10:2010-12 

 

Bild 5.4: Auslauftrichter 


Der selbstverdichtende Beton fließt durch sein Eigengewicht von einem hohen 

Kasten in einen flachen Kasten (L-förmiger Behälter), nachdem ein 

Schieber zwischen beiden Behältern gezogen wird. In der Öffnung zwischen 

dem hohen und dem flachen Kasten befinden sich zwei oder drei 

senkrechte Stäbe. Das Fließvermögen PL ist das Verhältnis der Betonhöhe 

am Ende des flachen Kastens zur Betonhöhe im hohen Kasten nach Ende 

der Betonbewegung. Mit dem Versuch kann das Fließvermögen des selbstverdichtenden 

Betons unter Berücksichtigung von Hindernissen (Bewehrung) 

bewertet werden. 

5.2.7 

2

5 

5.2.8 

0 


5.2.8 Sedimentationsstabilität 


DIN EN 12350-11:2010-12 

(anderes Prüfverfahren DAfStb-Richtlinie Selbstverdichtender Beton: 

2003-11, Anhang N) 


Die Prüfung der Sedimentationsstabilität dient der Beurteilung, ob der zu 

verarbeitende selbstverdichtende Beton stabil ist, d.h. ob die groben Gesteinskörnungen 

bis zum Ansteifen des Zementleims gleichmäßig verteilt in 

ihrer Lage gehalten werden. Das Absetzen grober Gesteinskörnungen tritt 

z.B. bei zu hohen Wassergehalten, Fließmittelüberdosierungen oder bei 

stark verzögerten selbstverdichtenden Betonen auf. Eine Frischbetonprobe 

wird auf ein Sieb gegeben. Nach einer vorgegebenen Zeit wird die Masse, 

die durch das Sieb gelaufen ist, bestimmt. Die Entmischung SR wird als 

das Verhältnis von Siebdurchgangsmasse zur Masse der aufgegebenen 

Frischbetonprobe berechnet. 


Siebblech nach ISO 3310-2 (Quadratlochsieb) 

– Lochweite 5 mm 

– Rahmendurchmesser mindestens 300 mm 

– Höhe mindestens 30 mm 

Auffangbehälter, von dem das Sieb durch vertikales Anheben entfernt 

werden kann 

Balkenwaage mit Waagschale, die den Auffangbehälter aufnehmen kann 

– Belastbarkeit mindestens 10 kg 

– Massebestimmung auf 0,01 kg 

Probenbehälter 

– Innendurchmesser mindestens 200 mm 

– Volumen mindestens 11 l 

– auf der Innenseite 10-l-Markierung 

Uhr, Messung auf ± 1 s 

Thermometer, Messung auf ± 1 °C 


Messung und Aufzeichnung der Betontemperatur auf ± 1 °C 

Einfüllen von (10 ± 0,5) l Beton in den Probenbehälter; zur Vermeidung 

von Verdunstung ist der Probenbehälter abzudecken 

Beton im Probenbehälter (15 ± 0,5) min ruhen lassen 

Auffangbehälter auf die Balkenwaage stellen und dessen Masse m P in g 

bestimmen 

Auflegen des trockenen Siebs auf den Auffangbehälter und Stellen der 

Balkenwaage auf „Null“


Am Ende der Ruhezeit Abdeckung des Probenbehälters entfernen; hat 

sich Wasser auf der Betonoberfläche abgesondert, ist dies aufzuzeichnen 

Aus einer Höhe von (500 ± 50) mm über dem Sieb werden (4,5 ± 0,2) kg 

Beton einschließlich des evtl. abgesonderten Wassers stetig in einem Arbeitsgang 

auf die Mitte des Siebes geschüttet; die tatsächliche Masse 

des Betons m c auf dem Sieb wird in g aufgezeichnet 

Der Beton bleibt für (120 ± 5) s auf dem Sieb; danach wird das Sieb ohne 

Erschütterung vertikal entfernt 

Die Masse des Auffangbehälters einschließlich des durch das Sieb gelaufenen 

Betons m ps wird in g aufgezeichnet. 

Angabe des Prüfergebnisses 

Die Entmischung SR ergibt sich nach der Gleichung 

(m 

SR = 

ps - mp) · 100 

mc SR Entmischung in % 

mps Masse des Auffangbehälters einschließlich des durchgelaufenen 

Betons in g 

mp Masse des Auffangbehälters in g 

Masse des auf das Sieb geschütteten Betons in g 

m c 

 

 

 

 

 

Die Entmischung ist auf 1 % gerundet anzugeben. 

Bild 5.5: Sedimentationsstabilität, 

Bestimmung 

der Entmischung 

1

5 

5.3 

2 


Wesen des Prüfverfahrens nach DAfStb-Richtlinie 

Selbstverdichtender Beton:2003-11, Anhang N 

Die Sedimentationsstabilität selbstverdichtender Betone wird entweder 

am Festbeton beurteilt. Dazu wird ein 500 mm hoher Kunststoffzylinder mit 

einem Durchmesser von 100 mm mit selbstverdichtendem Beton gefüllt 

und nach dem Erhärten mittig in Achsrichtung aufgesägt. Die Schnittfläche 

wird hinsichtlich der Verteilung der groben Gesteinskörnung visuell beurteilt. 

oder durch Auswaschen und Absieben des Grobkornanteils von drei 

übereinanderliegenden Zylindersegmenten mit einer Höhe von jeweils 

150 mm und einem Durchmesser von 150 mm bestimmt. Bei einem 

Größtkorn von 16 mm beträgt die Nennlochweite des Siebs 8 mm. Bei 

anderem Größtkorn wird jeweils das nächstkleinere Sieb des Grundsiebsatzes 

bzw. des Ergänzungssiebsatzes nach DIN EN 12620 gewählt. Berechnet 

wird die prozentuale Abweichung des Grobkornanteils in jedem 

der drei Segmente vom mittleren Grobkornanteil in der Gesamtprobe. 

5.3 Frischbetonrohdichte 


DIN EN 12350-6:2009-08 


Die Frischbetonrohdichte D ist der Quotient aus der Masse und dem Volumen 

von verdichtetem Frischbeton. 

m 

D = 

V 

D Frischbetonrohdichte in kg/m3 m Masse in kg 

V Volumen in m3 Die Frischbetonrohdichte wird durch die Betonzusammensetzung und die 

Verdichtung bestimmt und erlaubt deren Kontrolle. Sie kann aus der Stoffraumrechnung 

abgeschätzt werden. 


Wasserdichter Metallbehälter mit ausreichender Biegesteifigkeit. Das Volumen 

des Behälters muss mindestens 5 l und die kleinste Abmessung des 

Behälters muss mindestens das Vierfache des Größtkorns der Gesteinskörnung 

betragen, z.B. Luftgehaltsprüfgerät (LP-Topf), Würfelform. Die 

kleinste Abmessung des Behälters muss mindestens 150 mm lang sein. 

Zur Verdichtung des Betons kann ein Innenrüttler mit einer Mindestfrequenz 

von 120 Hz und einem Durchmesser von weniger als einem Viertel 

der kleinsten Probekörperabmessung, ein Rütteltisch mit einer Mindestfrequenz 

von 40 Hz, ein Stab mit kreisförmigem Querschnitt von etwa


16 mm Durchmesser, 600 mm Länge und abgerundeten Ecken oder ein 

Stampfer mit quadratischem Querschnitt von 25 mm Kantenlänge und 

380 mm Länge benutzt werden. Am stärksten verbreitet in Deutschland 

ist die Verdichtung mit Rütteltisch. 


Die Rohdichte des Frischbetons wird üblicherweise im LP-Topf (siehe auch 

5.4), oder beim Herstellen von Prüfkörpern für die Druckfestigkeit bestimmt. 

Der Beton ist in mindestens zwei Schichten einzufüllen und jede Schicht zu 

verdichten. Die Schichtenanzahl ist in Abhängigkeit von Konsistenz und 

Verdichtungsverfahren festzulegen, so dass eine vollständige Verdichtung 

erreicht wird. Abweichend davon ist selbstverdichtender Beton in einem Arbeitsgang 

ohne Verdichtung einzufüllen. 

Beim Verdichten durch Rütteln oder Stampfen können Aufsatzrahmen verwendet 

werden. Es werden dann 10 % bis 20 % der Probenkörperhöhe 

mehr eingefüllt und nach Entfernen des Aufsatzrahmens der überstehende 

Beton bündig abgestrichen. 

Die Masse m des in der Form enthaltenen Betons in kg ist aus der Differenz 

der Wägungen der gefüllten (m 2) und leeren (m 1) Form auf 0,01 kg genau zu 

ermitteln. 

Wenn das Volumen V des Prüfbehälters (LP-Topf, Würfelform) nicht hinreichend 

genau bekannt ist, ist es durch Kalibrierung des Behälters zu bestimmen. 

Dazu ist der Behälter leer einschließlich Abdeckplatte aus Glas in kg 

mit einer Genauigkeit von 0,01 kg zu wägen. Nachfolgend wird der Behälter 

bei (20 ± 5) ˚C mit destilliertem Wasser gefüllt und lufteinschlussfrei mit der 

Glasplatte abgedeckt. 

Der wassergefüllte Behälter wird ebenfalls gewogen und die Massendifferenz 

aus gefülltem und leerem Behälter ermittelt. Der Quotient aus der Massendifferenz 

und der Dichte des Wassers bei 20 °C in Höhe von 998 kg/m 3 

ergibt das Volumen V in dm³. Das Volumen ist in m³ auf 0,01 dm 3 genau anzugeben. 

Demnach ergibt sich die Rohdichte des Frischbetons 

D = 

(m2 - m1) V 

in kg/m3 D Frischbetonrohdichte in kg/m3 m1 Masse der leeren Form in kg 

m2 Masse der gefüllten Form in kg 

V Volumen der Form in m³ 

Die Rohdichte ist auf 10 kg/m 3 genau anzugeben.

5 

5.4 


5.4 Luftgehalt 


DIN EN 12350-7:2009-08 


Ein mit üblichen technischen Verfahren vollständig verdichteter Frischbeton 

besitzt immer noch einen messbaren Luftgehalt, der sich aus Verdichtungsporen, 

Gefügeporen der Gesteinskörnungen, an Betonausgangsstoffen angelagerten 

feinsten Luftbläschen und in den Frischbeton eingebrachten Mikroluftporen 

zusammensetzen kann. Über die Bestimmung des Luftgehaltes 

wird der jeweilige Gesamtporenraum bestimmt. 

Die Bestimmung des Luftgehaltes bei verdichtetem Frischbeton erfolgt im 

Allgemeinen rechnerisch über die Rohdichte oder versuchsmäßig durch ein 

Druckausgleichs- oder ein Wassersäulenverfahren bzw. bei porigen Gesteinskörnungen 

durch Austreiben der Luft. Allgemein üblich ist in Deutschland 

nur das Druckausgleichsverfahren. 

Druckausgleichsverfahren 


Luftporenprüfgerät gemäß Bild 5.6 (Nennvolumen mindestens 5 l). 


Der Luftporengehalt wird nach dem Druckausgleichsverfahren mit einem 

Luftporenprüfgerät bestimmt. 

Der Beton wird in einer oder mehreren Schichten in den Behälter eingefüllt 

und verdichtet. Für fließfähige und sehr fließfähige Betone reicht eine 

Schicht. Selbstverdichtende Betone müssen in einem Arbeitsgang ohne 

mechanische Verdichtung eingefüllt werden. Die Materialmenge für die letzte 

Schicht muss so bemessen sein, dass der Behälter gerade ausreichend 

gefüllt wird. Eine kleine Menge zusätzlichen Betons kann zugefügt und verdichtet 

werden, um den Behälter zu füllen. Die Entfernung überschüssigen 

Materials sollte vermieden werden. 

Für die Verdichtung können die gleichen Verfahren wie bei der Prüfung der 

Frischbetonrohdichte gemäß 5.3 genutzt werden. Nach der Verdichtung 

sind die Flansche von Behälter (1) und Oberteil des Prüfgerätes (2) gründlich 

zu reinigen. Das Oberteil des Prüfgerätes wird aufgesetzt und mittels 

Klemmvorrichtung befestigt. In eines der beiden roten Ventile (3) wird solange 

Wasser mit einer Spritzflasche hineingedrückt, bis es am anderen Ventil 

blasenfrei austritt. Nach Schließen der Ventile wird mit der eingebauten 

Luftpumpe (4) ein Druck aufgebracht, bis der Manometerzeiger auf die rote 

Markierung zeigt.

Bild 5.6: Luftgehalt-Prüfgerät 


Nach einigen Sekunden wird durch Nachpumpen bzw. durch Ablassen genau 

auf die rote Kalibriermarkierung nachgestellt. Nun drückt man die Test- 

Taste solange, bis der Manometerzeiger (5) stillsteht. Gleichzeitig klopft 

man kräftig an die Behälterwände und leicht an das Manometer, um die Anzeige 

zu stabilisieren. 

Der Luftgehalt der geprüften Probe ergibt sich aus: 

A c = A 1 – G 

Ac A1 tatsächlicher Luftgehalt in % 

scheinbarer Luftgehalt (Ablesewert) in % 

G Korrekturwert der Gesteinskörnung in % (berücksichtigt eine 

mögliche Erhöhung der Wasseraufnahme der Gesteinskörnung 

unter Druck) 

Der scheinbare Luftgehalt ist auf 0,1 % Luftgehalt genau zu bestimmen. 

Der Korrekturwert G wird in gleicher Weise wie der Luftgehalt des Frischbetons 

ermittelt. Der Behälter wird jedoch nicht mit Frischbeton, sondern mit 

dem Gesteinskörnungsanteil des Betons und Wasser gefüllt. Der tatsächliche 

Luftgehalt wird auf 0,1 % genau angegeben.

5 

5.5 

5.6 

5.6.1 


Einschätzung des Prüfverfahrens 

Das Verfahren der Luftgehaltsbestimmung ist bei ordnungsgemäßer Durchführung 

sehr genau, erfordert jedoch hinreichende Erfahrung und Sorgfalt 

des Prüfenden. Die ermittelten Ergebnisse sind empfindlich gegen Fehler 

und Prüfeinflüsse: 

Beim Einbringen des Wassers über dem Betonkörper muss die gesamte 

Luft im Raum über dem Frischbeton ausgetrieben und durch Wasser ersetzt 

werden. Da keine optische Kontrolle möglich ist, kann hierbei ein 

Prüffehler nie völlig ausgeschlossen werden. 

Die Verdichtung des Frischbetons im Topf wird durch den Prüfenden beeinflusst. 

Je nach Konsistenz und Stabilität des Frischbetons und vor 

allem des enthaltenen Zementleims werden die Mikroluftporen bei der 

Verdichtung zum Teil ausgetrieben und es wird ein zu niedriger LP-Gehalt 

gemessen. Bei zu geringer Verdichtung ist der angezeigte LP-Gehalt 

zu hoch. 

DIN EN 12350-7 fordert eine Mindestfrequenz bei Rütteltischen von 

2.400 Umdrehungen je Minute. Handelsüblich sind Rütteltische mit 3.000 

Umdrehungen je Minute, 10.000 Umdrehungen je Minute sowie Rütteltische 

mit variabler Frequenz. Durch die unterschiedlichen Frequenzen 

wird unterschiedliche Verdichtungsenergie in den Beton eingetragen. 

Der Korrekturwert G ist abhängig von der Gesteinskörnungsart. Eine 

Nichtberücksichtigung kann die Prüfergebnisse verfälschen. 

Neben den Einflüssen des Prüfverfahrens ist es zur Darstellung und Messung 

des LP-Gehaltes erforderlich, den gesamten Prozess der Herstellung 

und Anlieferung des Frischbetons sachkundig zu betrachten. Der sich einstellende 

Luftgehalt im Frischbeton ist vor allem von der eingebrachten 

Misch- und Verdichtungsenergie abhängig. 

5.5 Temperatur 

Die Frischbetontemperatur wird mit einem Thermometer gemessen. Das 

Thermometer muss einen Skalenteilungswert von mindestens 1 °C aufweisen. 

Die Temperatur des Frischbetons ist in einer Tiefe von mindestens 

5 cm zu messen. Die Temperatur ist ca. 30 s nach Einführen des Thermometers 

in den Beton abzulesen und auf 1 °C genau anzugeben. 

5.6 Wassergehalt des Frischbetons 

5.6.1 Darrversuch 


DIN 1048-1:1991-06 (Norm zurückgezogen) oder 

DBV-Merkblatt Besondere Verfahren zur Prüfung von Frischbeton:2007-06



Der Wassergehalt des Frischbetons wird durch Darren (Trocknen) des 

Frischbetons maximal 1 h nach dem Mischen bestimmt. Eine Probemenge 

von etwa 5.000 g Frischbeton ist auf 1 g genau abzuwiegen, auf einem 

Darrblech auszubreiten und scharf zu trocknen. Das Darren soll innerhalb 

von 20 min erfolgen und beendet werden, wenn der Beton keine Klumpen 

mehr bildet und kein Wasserdampf mehr aufsteigt (eine über die Darrprobe 

gehaltene Glasplatte darf nicht mehr beschlagen). Die trockene, abgekühlte 

Probe ist wieder auf 1 g genau zu wiegen und aus der Differenz zur Einwaage 

der Wassergehalt zu bestimmen. Der Wassergehalt ist aus 2 Versuchen 

zu ermitteln. Wenn sich beide Versuche um mehr als 20 g unterscheiden ist 

der Wassergehalt als arithmetisches Mittel von 3 Versuchen festzulegen. 

Die Kernfeuchte der Gesteinskörnung ist zu berücksichtigen. 


Das Verfahren des Darrens von Frischbeton ist ein sehr einfaches, feldlabortaugliches 

Verfahren zur Bestimmung des Wassergehaltes und entsprechend 

fehleranfällig. Das Verfahren liefert im Allgemeinen zu hohe Werte für 

den Wassergehalt eines Frischbetons. Bei der Trocknung kann die Temperatur 

der Probe nicht exakt auf 105 °C begrenzt werden. Mit den üblichen 

gasbetriebenen Darrgeräten werden im Allgemeinen der gesamte Feuchtegehalt 

der Probe, inklusive der Kernfeuchte der Gesteinskörnung, ausgetrieben 

und damit ohne Berücksichtigung der Kernfeuchte der Gesteinskörnungen 

zu hohe Wassergehalte ausgewiesen. Dieser Fehler wird evtl. durch 

Festsubstanzverluste beim Wiegen und Umfüllen noch vergrößert. 

Wasserzementwerte von Betonen, denen eine Wassergehaltsbestimmung 

durch Darren zu Grunde liegt, sollten entsprechend kritisch interpretiert 

werden. 

5.6.2 Mikrowellenversuch 


ÖNORM B3326:1999-08 oder 

DBV-Merkblatt Besondere Verfahren zur Prüfung von Frischbeton:2007-06 


Der Wassergehalt des Frischbetons wird durch Trocknung im Mikrowellenherd 

(Leistung mindestens 800 W) bis zur Massekonstanz bestimmt. Die 

Prüfung sollte spätestens 90 min nach dem Mischen beginnen. Eine Probemenge 

von etwa 2.000 g Frischbeton ist auf 1 g genau abzuwiegen und auf 

einem Mikrowellenherd geeigneten Probenteller auszubreiten. Die Trocknungszeit 

beträgt üblicherweise 15 min bis 30 min bei einer Leistung von 

800 W des Mikrowellenherdes. Bei höherer Leistung verkürzt sich die Zeit. 

Das Erreichen der Massekonstanz ist zu prüfen. Die trockene Probe ist auf 

1 g genau zu wiegen und aus der Differenz zur Einwaage der Wassergehalt 

zu bestimmen. Die Kernfeuchte der Gesteinskörnung ist zu berücksichtigen. 

5.6.2

5 



Das Mikrowellenverfahren benötigt kleinere Probemengen und kürzere 

Trocknungszeiten als das Darren. Die Fehleranfälligkeit ist geringer. Abgesicherte 

Vergleiche der durch Darren und Mikrowellentrocknung ermittelten 

Wassergehalte fehlen.

Prüfverfahren und Prüfmethoden für 

Festbeton 

6.1 Herstellung und Lagerung von Probekörpern 


DIN EN 12390-2:2009-08 

Maße und zulässige Abweichungen von Probekörpern nach DIN EN 12390-1: 

Das aus den Nennmaßen gewählte Grundmaß d (= benanntes Maß) sollte 

für jede Prüfkörperform (Würfel, Zylinder, Prisma) mindestens dem dreieinhalbfachen 

Größtkorn der Gesteinskörnung (= Betonzuschlag) entsprechen. 

Nennmaße 

Würfel 

d = 100, 150, 200, 250, 300 mm 

Zylinder 

d = 100, 113, 150, 200, 300 mm 

h = 2 d 

Prisma mit quadratischem Querschnitt (Balken) 

d = 100, 150, 200, 250, 300 mm 

l ≥ 3,5 d 

Benanntes Maß (= Grundmaß) 

Das benannte Maß ist das aus dem zulässigen Bereich der Nennmaße ausgewählte 

Probekörpermaß. Vorzugsmaß für die drei möglichen Prüfkörperformen 

ist jeweils d = 150 mm. Die zulässige Abweichung vom benannten 

Maß beträgt ± 0,5 % (Toleranzbereich bei d = 150 mm: 149,2 bis 150,8 mm). 

Weitere Forderungen zu zulässigen Abweichungen betreffen die Ebenheit 

und Parallelität der Lasteintragungsflächen, die Rechtwinkligkeit und die 

Höhe. Die verwendeten Formen müssen die Herstellung von Probekörpern 

mit diesen zulässigen Abweichungen ermöglichen. 


Formen nach DIN EN 12390-1 

ggf. Kompressor mit Ausblaspistole (zum Entformen bei Verwendung 

von Kunststoffformen) 

Aufsatzrahmen (Verwendung freigestellt) 

Verdichtungsgeräte (wahlweise) nach Abschnitt 5.3 

Handschaufel, zwei Glättkellen aus Stahl, Trapezkelle, Mischbehälter. 

Probenahme 

Die Probe ist nach DIN EN 12350-1 zu entnehmen (s. Abschnitt 5.1). Mit der 

Herstellung der Probekörper ist unmittelbar nach der Probenahme zu beginnen. 

Probenahme und Probekörperherstellung sollten spätestens 90 Mi- 

6 

6.1

6 

0 

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Festbeton 

nuten nach der ersten Wasserzugabe beendet sein (Ausnahme: Verzögerter 

Beton). 

Vorbereitung und Füllen der Formen 

Vor dem Füllen sind die Innenflächen der Formen mit einem nicht reagierenden 

Entschalungsmittel zu behandeln. Bei Verwendung eines Aufsatzrahmens 

ist so viel Beton einzufüllen, dass nach dem Verdichten die Höhe des 

Probekörpers um 10 bis 20 % überschritten wird. Formen sind in Abhängigkeit 

von der Konsistenz mit einer oder mehreren Schichten so zu füllen, 

dass eine vollständige Verdichtung erreicht wird. Bei SVB ist die Form in 

einem Arbeitsgang zu befüllen, wobei keine mechanische Verdichtung erfolgen 

darf. 

Verdichten des Betons, Abziehen und Kennzeichnung 

Nach dem Füllen der Form ist der Beton bis zum Erreichen der Frischbetonsollrohdichte 

vollständig zu verdichten. Es dürfen weder eine Schlämmeschicht 

an der Oberfläche noch übermäßiges Entmischen auftreten. 

Die Wahl der Verdichtungsart richtet sich nach der Konsistenz des Betons. 

Sehr steife Betone (Verdichtungsmaßklasse C0) werden gestampft, sehr 

fließfähige Betone (Ausbreitmaßklasse F6) mit dem Verdichtungsstab gestochert. 

Zwischen diesen Bereichen ist die mechanische Vibration (Innen- 

und Rütteltischverdichtung) anzuwenden, vorzugsweise der Rütteltisch. Bei 

steifen Betonen (Verdichtungsmaßklasse C1) dürfen Innenrüttler nicht verwendet 

werden, bei LP-Betonen nur mit großer Sorgfalt. 

Bei mechanischer Vibration ist so lange zu verdichten, bis keine größeren 

Luftblasen mehr an die Oberfläche aufsteigen und die Oberfläche matt 

glänzend erscheint. Übermäßiges Rütteln kann zum Verlust künstlich eingeführter 

Luftporen und zum Entmischen führen. Bei Verwendung eines 

Rütteltisches ist die Form möglichst am Tisch zu befestigen oder sicher gegen 

den Tisch zu halten. Innenrüttler sind möglichst senkrecht zu halten 

und dürfen den Boden und die Seitenflächen nicht berühren. Innenrüttler 

müssen so langsam aus dem Beton herausgezogen werden, dass sich der 

erzeugte Hohlraum schließt. 

Bei Handverdichtung mit einem Stampfer oder Verdichtungsstab (Stochern) 

muss jede Schicht mit einer ausreichenden Anzahl von Verdichtungsstößen 

verdichtet werden, bei steifen Betonen üblicherweise 25 Stampfstöße. Dabei 

ist ein Eindringen in die untere schon verdichtete Schicht bzw. das Berühren 

des Formenbodens zu vermeiden. Stampfstöße müssen gleichmäßig 

über den Querschnitt der Form verteilt werden. Nach dem 

Handverdichten jeder Schicht sind die Seiten der Form vorsichtig mit einem 

Schlegel abzuklopfen, bis keine größeren Luftblasen mehr austreten und 

die Oberfläche matt glänzt.

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Festbeton 6 

Bei Verwendung eines Aufsatzrahmens ist dieser unmittelbar nach dem 

Verdichten abzunehmen. Der überstehende Beton ist mittels Glättkelle 

durch Sägebewegung über die Oberfläche zu entfernen, die Oberfläche 

bündig mit dem oberen Rand der Form abzustreichen. 

Wird kein Aufsatzrahmen verwendet (gängige Praxis), sollte nur so viel Beton 

in die Form gefüllt werden, dass nach dem Verdichten ein bündiges 

Abstreifen möglich ist. Dabei darf keine Schlämmeschicht sichtbar sein. 

Nach dem Abziehen sind die Probekörper deutlich und dauerhaft zu kennzeichnen, 

u.a. mit Probekörper-Nummer, Herstelldatum, Prüfdatum, Firma, 

Sortennummer, Baustelle, Bauteil. Geführte Aufzeichnungen müssen die 

Rückverfolgbarkeit von der Probenahme bis zur Prüfung sicherstellen und 

sind im Regelfall 5 Jahre aufzubewahren. 

Lagerung der Probekörper 

Die Probekörper verbleiben bei einer Temperatur von 20 ± 5 °C, erschütterungsfrei 

und vor Austrocknung geschützt mindestens 16 h und höchstens 

3 d in der Form. Nach dem Entformen sind die Probekörper bis zum Prüfbeginn 

in Wasser bei 20 ± 2 °C oder in Feuchtkammer bei 20 ± 2 °C und 

relativer Luftfeuchte ≥ 95 % zu lagern. 

Die Norm lässt davon abweichende Lagerungsarten zu. Die Prüfwerte müssen 

durch Umrechnungsfaktoren angepasst werden. Der nationale Anhang 

NA der DIN EN 12390-2 zur Lagerung der Probekörper für Druckfestigkeits- 

und Elastizitätsmodulprüfung beschreibt dazu die Lagerungsbedingungen, 

die einzuhalten sind, wenn die in Deutschland übliche Lagerungsart (Trockenlagerung) 

angewendet wird: 

Die Probekörper verbleiben 24 ± 2 h in der Form bei 15 bis 22 °C (besser: 

20 ± 2 °C) erschütterungsfrei und vor Austrocknung geschützt (z.B. 

Abdecken mit PE-Folie). 

Nach Entformen werden die Probekörper 6 Tage auf Roste im Wasserbad 

(Leitungswasser) bei 20 ± 2 °C oder in einer Feuchtkammer mit 

20 ± 2 °C und ≥ 95 % rel. Luftfeuchtigkeit gelagert. 

Danach lagern die Probekörper auf einem Lattenrost in geschlossenem 

Raum bei 15 bis 22 °C, rel. Luftfeuchtigkeit: 65 ± 5 %. 

Unabhängig von der in Deutschland üblichen Trockenlagerung ist das Referenzverfahren 

die Wasserlagerung bis zur Prüfung. 

1

6 

6.2 

2 


6.2 Druckfestigkeit von Probekörpern 


DIN EN 12390-3:2009-07 


Die Probekörper (Würfel, Zylinder) werden mit einer Druckprüfmaschine bis 

zum Bruch auf Druck belastet. Die ermittelte Bruchlast wird durch die belastete 

Probekörperdruckfläche geteilt. Die Druckfestigkeit wird in N/mm 2 

(MPa) angegeben (siehe auch Bild 6.1). 


Druckprüfmaschine nach DIN EN 12390-4, in der Regel mit max. Lastbereich 

bis 2.000 kN, bei Verwendung von hochfesten Betonen bis 3.000 kN 

und bei Probewürfeln mit d = 300 mm bis 4.000 kN. 

Handhabung der Probekörper 

Vor der Druckfestigkeitsprüfung sind die Probekörper zu vermessen (Längenmaße, 

Ebenheit, Winkligkeit, Parallelität). Werden die zulässigen Maßabweichungen 

nach DIN EN 12390-1 überschritten, sind die Proben entweder 

auszusondern oder nach Anhang A der DIN EN 12390-3 abzugleichen 

oder in den vorhandenen Abmessungen nach Anhang B der DIN EN 12390- 

3 zu prüfen. Im letztgenannten Fall sind die Länge und Breite eines Würfels 

oder der Durchmesser eines Zylinders je 6 x, sowie die Höhe eines Würfels 

4 x oder eines Zylinders 3 x auf 0,1 mm genau zu messen und die Mittelwerte 

auf 1 mm genau anzugeben. 

Einfüllseite 

Bild 6.1: Druckfestigkeitsprüfung am Würfel 

F 

F


Weicht hierbei ein Maß um mehr als 3 % vom Nennwert ab 

(bei d = 150 mm wäre dies ± 4,5 mm), sind die Probekörper 

– zurückzuweisen, 

– abzuschleifen (bei zu großen Maßen) oder 

– abzugleichen. 

Anmerkung: Beschädigte Probekörper oder Probekörper mit vielen Lunkern 

sollten nicht geprüft werden. 


Säubern der Druckplatten der Prüfmaschine. 

Oberflächen der Probekörper säubern und trocken wischen. 

Beanspruchung der Würfel senkrecht zur Einfüllrichtung, der Zylinder in 

Einfüllrichtung. 

Probekörper auf unterer Druckplatte zentrieren (Abweichungen von der 

Mitte ± 0,01 · d). 

Einstellung der Belastungsgeschwindigkeit auf 0,6 ± 0,2 MPa/s 

(= N/mm 2 ·s) (in Deutschland üblich: 0,5 N/mm²·s ⇒ 11,3 kN/s Laststeigerung 

bei Würfel mit d = 150 mm). 

Einhaltung der gewählten Belastungsgeschwindigkeit: ±10 %. 

Anmerkung: Bei Handsteuerung nur erfahrenes Fachpersonal einsetzen, 

um Abweichungen von der gewählten Belastungsgeschwindigkeit zu 

vermeiden. 

Aufzeichnen der angezeigten Höchstlast (= Bruchkraft) in kN. 

Aufzeichnen des Bruchbildes bei ungewöhnlichem Bruchtyp und Angabe 

der Bruchbildziffer bei Würfeln bzw. des Bruchtypbuchstabens bei 

Zylindern. 

Anmerkung: Ungewöhnliche Bruchbilder können u.a. bei Maschinenfehlern 

oder bei Nichtbeachtung der Prüfvorschrift auftreten. Da abgesehen 

von unzulässig hohen Belastungsgeschwindigkeiten alle Prüffehler 

niedrigere Festigkeitsergebnisse bewirken, als tatsächlich im Material 

vorhanden sind, liegen die Ergebnisse im Allgemeinen „auf der sicheren 

Seite”. Dies gilt insbesondere für Prüfungen, bei denen ungewöhnliche 

Bruchbilder auftreten. 

Angabe der Prüfergebnisse 

Die Druckfestigkeit ergibt sich nach der Gleichung: 

f c = F 

A c 

fc Druckfestigkeit in N/mm² 

F Bruchkraft in N 

Ac beanspruchte Probenquerschnittsfläche in mm², berechnet aus 

den Nennmaßen des Probekörpers oder aus den Istmaßen des 

Probekörpers nach Anhang B der DIN EN 12390-3

6 


Die Druckfestigkeit ist auf 0,1 N/mm² genau anzugeben. 

Anmerkung: Bei der in Deutschland im Normalfall anzuwendenden Trockenlagerung 

gilt bei Probewürfeln mit d = 150 mm 

– für Normalbeton bis C50/60: fc = 0,92 · fc,dry – für hochfeste Normalbetone ab C55/67: fc = 0,95 · fc,dry fc Druckfestigkeit in N/mm² (Referenzverfahren) 

Druckfestigkeit in N/mm² (Trockenlagerung). 

f c,dry 

Bei Trockenlagerung ergibt sich die Druckfestigkeit für Normalbeton bis 

C50/60 nach der Gleichung: 

f c = 0,92 F dry 

A c 

F dry Bruchkraft in N bei Trockenlagerung der Probekörper 

Tafel 4: Beispiel für Normalbeton bei Trockenlagerung: 

Probekörper 

Nr. 

Fläche 

mm² 

Bruchkraft 

kN 

f c 

N/mm² 

1 22.500 732,1 29,9 

2 22.500 812,0 33,2 

3 22.500 794,4 32,5 

Mittelwert – – 31,9 

Inhalt der Prüfberichte oder Prüfzeugnisse 

Der Prüfbericht bzw. das Prüfzeugnis muss folgende technische Angaben 

enthalten: 

Probenkennzeichnung, 

Nennmaße oder wirkliche Maße bei zu großen Maßabweichungen in mm, 

Oberflächenzustand des Probekörpers, 

Einzelheiten der Probenvorbereitung (Abgleichen, Abschleifen), wenn zutreffend, 

Datum der Prüfung, 

Bruchkraft in kN, auf 0,1 kN gerundet (bei älteren Druckprüfmaschinen 

nur auf 1 kN möglich), 

Druckfestigkeit der Probe, auf 0,1 N/mm 2 gerundet, 

ungewöhnlicher Bruchtyp, wenn festgestellt, 

Abweichungen vom genormten Prüfverfahren, 

Erklärung des technisch Verantwortlichen, dass die Prüfung nach 

DIN EN 12390-3 durchgeführt wurde (mit Unterschrift).


zusätzlich ggf.: 

Masse der Probekörper in kg, 

Rohdichte der Probekörper, auf 10 kg/m³ gerundet, 

Zustand der Probe bei Erhalt, 

Lagerungsbedingungen der Probekörper nach Erhalt, 

Zeitpunkt der Prüfung, 

Alter der Probekörper zum Zeitpunkt der Prüfung. 

Darüber hinaus sind logistische Angaben nach DIN EN ISO / IEC 17025 erforderlich, 

wie Titel und Nummernkennung des Prüfberichts, Auftrag, Auftraggeber, 

Auftragnehmer u.a. 

6.3 Biegezugfestigkeit von Probekörpern 


DIN EN 12390-5:2009-07 


Ein prismatischer Probekörper auf zwei Auflagern mit festgelegten Auflagerabständen 

wird durch zwei Einzellasten oder eine mittige Einzellast auf 

Biegung bis zum Bruch beansprucht. Das Bruchmoment wird errechnet 

und durch das Widerstandsmoment geteilt. Die Biegezugfestigkeit wird in 

N/mm² angegeben (siehe auch Bild 6.2). 


Biegeprüfmaschine nach DIN EN ISO 7500-1 mit einem Lastbereich bis 

mindestens 100 kN, 

Vorrichtung zur Lasteintragung, 

Messschieber, 

Haarlineal oder Stahllineal, 

Fühlerlehren. 


Probekörper müssen Prismen sein, entweder in Formen hergestellt (auf 

Probekörper Einfüllrichtung angeben!) oder durch Sägen aus Betonteilen 

herausgeschnitten. Sie müssen Anforderungen nach DIN EN 12390-1 erfüllen. 

Nennmaße siehe Abschnitt 6.1. 

Messen der Probekörper: Längenmaße, Ebenheit, Winkligkeit. 

Werden zulässige Maßabweichungen überschritten, müssen Probekörper 

zurückgewiesen oder wie folgt angeglichen werden: 

– Abschleifen unebener Oberflächen, 

– Schneiden und/oder Schleifen zur Korrektur von Winkelabweichungen. 

Lagerung der Probekörper: Wasserlagerung bis zur Prüfung. 

6.3

6 


Auflagerrolle 

F/2 F/2 

d d 

l = 3d 

d 

L ≥ 3,5 d 

Bild 6.2: Biegezugfestigkeitsprüfung am Balken 

d 1 (= d) 

Belastungsrolle 

(dreh- und kippbar) 


Einmessen der Lasteintragungsvorrichtung: 

– Abstand zwischen Auflagerrollen (Stützweite): 3 d. 

– Abstand zwischen Lasteintragungsrollen (bei zwei Einzellasten): 1 d. 

– Abstand zwischen Auflagerrolle und Lasteintragungsrolle: 

bei zwei Einzellasten: je 1 d, 

bei mittiger Einzellast: 1,5 d. 

Anmerkung: Rollen müssen mindestens 10 mm länger als Breite der 

Probekörper (d 2) sein. 

Oberflächenfeuchte von Probekörper abwischen, bzw. Fremdstoffe von 

Probekörper und Rollen entfernen. 

Einbau des Probekörpers in Prüfmaschine 

– Längsachse des Probekörpers rechtwinklig zu Auflagerollen ausrichten 

(mittig und gleiche Randabstände an Auflagerrollen). 

– Lasteintragung senkrecht zur Einfüllrichtung Beton. 

Überprüfen, ob Lasteintragungs- und Auflagerrollen gleichmäßig am Probekörper 

anliegen. 

Nach Ausgangsbelastung (≤ 20 % der Bruchlast) stoßfreies Aufbringen 

der Last bis zum Bruch mit konstanter Belastungsgeschwindigkeit zwischen 

0,04 und 0,06 N/mm²·s (in Deutschland üblich: 0,05 N/mm²·s. Das 

entspricht einer Laststeigerung bei d 1 = d 2 = 150 mm und mittiger Einzellast 

von 250 N/s bzw. bei zwei Einzellasten von 375 N/s). 

Aufzeichnen der angezeigten Höchstlast (= Bruchkraft) in N. 

d 2 (= d) 

Auflagerrolle 

(dreh- und kippbar)



Die Biegezugfestigkeit ist auf 0,1 N/mm² genau anzugeben. Sie ergibt sich 

nach folgenden Gleichungen: 

bei Lasteintragung durch zwei Einzellasten: 

f ct = 

F · l 

d 1 · d 2 2 

bei Lasteintragung durch mittige Einzellast: 

f ct = 

1,5 · F · l 

d 1 · d 2 2 

Für beide Gleichungen gelten: 

fct Biegezugfestigkeit in N/mm² 


l Abstand zwischen den Auflagerrollen in mm 

d1 Breite des Probenquerschnitts in mm 

Höhe des Probenquerschnitts in mm. 

d 2 

Hinweis: Bei mittiger Lasteintragung werden allgemein um 13 % höhere 

Biegezugfestigkeitswerte erreicht. 

6.4 Spaltzugfestigkeit von Probekörpern 


DIN EN 12390-6:2010-09 

Wesen des Prüfverfahrens (Referenzverfahren) 

Ein Betonzylinder wird zwischen zwei gegenüberliegenden Mantellinien bis 

zum Bruch belastet. Die Spaltzugfestigkeit errechnet sich aus der Höchstlast 

und den Probekörperabmessungen. Sie wird in N/mm² (MPa) angegeben 

(siehe Bild 6.3). 


Druckprüfmaschine nach DIN EN 12390-4, 

Zentriervorrichtung (freigestellt), 

Zwischenstreifen aus Hartfaserplatten mit einer Dichte > 900 kg/m³, Breite 

= 10 ± 1 mm, Dicke = 4 ± 1 mm, Länge größer als Kontaktlinie am 

Probekörper. 

Hinweis: Zwischenstreifen aus Hartfaserplatten dürfen nur einmal verwendet 

werden. 


Referenzprobekörper sind Zylinder nach DIN EN 12390-1, auch Verhältnis 

Länge : Durchmesser = 1 ist zulässig. Kubische und prismatische 

6.4

6 


Probekörper können verwendet werden, sind jedoch in Deutschland unüblich. 

Messen der Probekörper: Längenmaße, Winkligkeit, Spaltmaße (Spaltmaß 

an den Mantellinien der Zylinder: max. ± 0,2 mm). Werden zulässige 

Maßabweichungen überschritten, müssen Probekörper zurückgewiesen 

oder wie folgt angeglichen werden: 

– Abschleifen unebener Oberflächen 

– Schneiden und/oder Schleifen zur Korrektur von Winkelabwei- 

chungen. 

Wird keine Zentriervorrichtung verwendet, sind Mantellinien, längs derer 

die Last aufgebracht wird, zu kennzeichnen. Deren Endpunkte an den 

Stirnflächen sind zu verbinden. 

Lagerung der Probekörper: Wasserlagerung bis zur Prüfung. 


Oberflächenfeuchte des Probekörpers abwischen, lose Fremdstoffe von 

den Kontaktflächen entfernen. 

Probekörper mittig in Prüfmaschine einsetzen, Hartfaserstreifen entlang 

der aufgezeichneten Kontaktlinien zentrieren. 

Obere und untere Druckplatte der Druckprüfmaschine müssen parallel 

zueinander sein. 

Stoßfreies Aufbringen der Last bis zum Bruch mit konstanter Belastungsgeschwindigkeit 

zwischen 0,04 und 0,06 N/mm²·s (in Deutschland üblich: 

0,05 N/mm²·s ⇒ 3,5 kN/s). 

Aufzeichnen der angezeigten Höchstlast in N. 

Untersuchung der gebrochenen Probekörper. Aufzeichnen von Bruchart 

und Erscheinungsbild des Betons, falls ungewöhnlich. 

Lastverteilungsstreifen 

4 mm x 10 mm 

Bild 6.3: Spaltzugfestigkeitsprüfung 

am Zylinder



Die Spaltzugfestigkeit ist auf 0,05 N/mm² genau anzugeben. Sie ergibt sich 

nach der folgenden Gleichung: 

f ct = 

2 · F 

π · l · d 

fct F 

Spaltzugfestigkeit in N/mm² (fct,sp in DIN 1045-1) 

Höchstlast in N 

l Länge der Kontaktlinie in mm 

d angegebenes Querschnittsmaß des Probekörpers in mm 

Anmerkung: l und d dürfen auch Istmaße sein, wenn die Normforderung 

bzgl. Probekörpergröße nicht eingehalten wird. 

Hinweis: Die ermittelte Spaltzugfestigkeit hängt von der Form und den Maßen 

der Probekörper ab. So ergeben Würfel eine um etwa 10 % höhere 

Spaltzugfestigkeit als Zylinder. Bei Würfeln mit d = 100 mm werden höhere 

Spaltzugfestigkeiten ermittelt als bei Würfeln mit d = 150 mm. 

6.5 Festbetonrohdichte 


DIN EN 12390-7:2009-07 


Vom Probekörper mit regelmäßiger oder unregelmäßiger Form werden die 

Masse und das Volumen bestimmt, die Rohdichte errechnet und in kg/m³ 

angegeben. Die Bestimmung des Volumens erfolgt 

bei regelmäßiger Form durch Ausmessen, 

bei unregelmäßiger Form durch Wiegen an der Luft und unter Wasser. 


Messschieber, Haarlineal, 

Präzisionswaage, ausgerüstet mit Tragbügel, 

Wasserbehälter für Unterwasserwägung mit Vorrichtung zum Konstanthalten 

der Wasserhöhe, 

Belüfteter Wärmeschrank, 

Exsikkator. 


Das Mindestvolumen der Probekörper V min beträgt 0,785 dm³. Ist der 

Nennwert des Größtkorns D max größer als 25 mm, so ist V min > 50 D 3 max 

Beispiel: D max = 32 mm ⇒ V min > 1,64 dm 3 . 

Bei zu großen Probekörpern dürfen Probekörper herausgebrochen oder 

herausgesägt werden. 

6.5

6 

0 


Zwischen folgenden Zuständen des Festbetons wird unterschieden: 

– im Anlieferungszustand, 

– wassergesättigt, 

– im Wärmeschrank getrocknet. 


Bestimmung der Masse auf 0,001 kg genau. 

– im Anlieferungszustand ⇒ Zustand bei Normalraumklima. 

– wassergesättigt ⇒ Probe bis zur Massekonstanz in Wasser bei 

20 ± 2 °C lagern (gilt in der Regel nach drei Tagen Was- 

serlagerung als erreicht). Vor der Wägung überschüssiges Wasser 

mit einem feuchten Tuch abwischen. 

– im Wärmeschrank getrocknet ⇒ Probe bis zur Massekonstanz 

in einem belüfteten Wärmeschrank bei 105 ± 5 °C trocknen (gilt 

als erreicht, wenn Massen nach 24 h nicht mehr als 0,2 % von- 

einander abweichen). Vor der Wägung Probe in einem Exsik- 

kator auf Raumtemperatur abkühlen. 

Bestimmung des Volumens durch Wasserverdrängung (Referenz- 

verfahren) 

– Tragbügel ohne Probekörper unter Wasser wiegen, die schein- 

bare Masse (m st) auf 0,001 kg genau aufzeichnen. 

– Füllstandshöhe des Wasserbehälters bei eingetauchtem Bügel 

kennzeichnen. 

– Tragbügel mit Probekörper vollständig eintauchen und Wasser- 

stand bis zur Kennzeichnung ablassen. 

– Bestimmung der scheinbaren Masse m st + m w auf 0,001 kg genau. 

– Probekörper aus dem Wasser herausnehmen, mit feuchtem Tuch 

abwischen, an der Luft wiegen und die Masse m a auf 0,001 kg 

genau angeben. 

– Berechnung des Volumens. 

V = m a - [(m st + m w) - m st] 

ρ w 

V Volumen des Probekörpers in dm³ 

m a Masse des wassergesättigten Probekörpers an der Luft in kg 

m st scheinbare Masse des eingetauchten Tragbügels in kg 

m w scheinbare Masse des eingetauchten Probekörpers in kg 

ρ w Dichte des Wassers bei 20 °C, angenommen mit 0,998 kg/dm³ 

Hinweis: Dieses Verfahren ist bei Proben mit unregelmäßiger Gestalt 

immer anzuwenden. Für Einkornbeton, Leichtbeton mit großen Poren 

u.ä. ist es nicht geeignet. 

Bestimmung des Volumens durch Berechung aus den Istmaßen. 

– Istmaße (l, b, h) auf 0,1 mm genau ermitteln. 

– Berechnung des Volumens V = l · b · h und Angabe in dm³, auf 3 Stellen 

nach dem Komma gerundet.


Bestimmung des Volumens durch Berechnung aus den überprüften 

angegebenen Maßen. 

– Berechnung nur dann, wenn kalibrierte Formen verwendet wurden. 

– Längenmaße überprüfen, in mm angeben. 

– Berechnung des Volumens in dm³, auf 3 Stellen nach dem Komma ge- 

rundet. 


Die Rohdichte ist auf 10 kg/m³ genau anzugeben. Sie ergibt sich nach der 

folgenden Gleichung: 

D = 

m · 103 

V 

D Rohdichte in kg/m³ (auch ρ R genannt) 

m Masse des Probekörpers in kg 

V Volumen des Probekörpers in dm³ 

6.6 Wassereindringtiefe unter Druck 


DIN EN 12390-8:2009-07 


Auf die Oberfläche eines regelmäßigen Betonprobekörpers (Würfel, Prisma, 

Zylinder) wird ein konstanter Wasserdruck über eine festgelegte Zeit aufgebracht. 

Danach wird der Probekörper gespalten und die größte sichtbare 

Wassereindringtiefe gemessen (siehe Bild 6.4). 

Bild 6.4: Prüfung 

der Wassereindringtiefe 

an Würfeln 

 

 

 

 

 

6.6 

1

6 

2 



Prüfvorrichtung zum Aufbringen von Wasserdruck auf Betonprobekörper, 

Messschieber oder Messstab, 

2 Halbrundstähle oder Hartfaserstreifen, 

Druckprüfmaschine zum Spalten der Probekörper. 


Probekörper können Würfel, Zylinder oder Prismen von d ≥ 150 mm 

sein. 

Nach Entformen des Probekörpers die dem Wasserdruck ausgesetzte 

Oberfläche (nicht die geglättete Oberfläche) mit Drahtbürste aufrauen. 

Dazu zweckmäßigerweise Schablonen verwenden, die Aufrauen von 

zentrischen Kreisflächen ermöglichen. Deren Abmessungen entsprechen 

denen der zu beaufschlagenden Fläche und damit der zu verwendenden 

Gummidichtringe: 

Prüfoberflächenabmessung d Durchmesser aufgeraute Fläche 

= Innendurchmesser Gummiring 

150 mm 75 mm 

200 mm 100 mm 

300 mm 150 mm 

Alternativ dazu kann das Aufrauen der zu beaufschlagenden Fläche auch 

an erhärteten Probekörpern mittels Nadelpistole vorgenommen werden. 

Lagerung der Probekörper: Bis zum Prüftermin (Mindestalter: 

28 Tage) Probekörper unter Wasser lagern. 


Probekörper aus Wasser entnehmen und zentrisch in Einspannvorrichtung 

so einsetzen, dass aufgeraute Fläche dem wirkenden Wasserdruck 

ausgesetzt werden kann. 

Oberer und unterer Gummidichtring müssen gleichmäßig am Probekörper 

anliegen. 

Bevor der Probekörper fest eingespannt wird, Kontrolle durchführen, ob 

Wasser luftblasenfrei austritt. 

Druck auf 0,50 ± 0,05 N/mm² (= 5,0 ± 0,5 bar) einregulieren und 72 ± 2 h 

konstant halten. 

Während der Prüfung freie Flächen des Probekörpers beobachten, ob 

diese feucht werden oder ob Wasser durchtritt. Hierüber Aufzeichnungen 

führen. 

Nach 72 ± 2 h Wasserdruckeinwirkung Probekörper aus der Prüfvorrichtung 

ausbauen und abtrocknen. 

Mit der dem Wasserdruck ausgesetzten Fläche unten liegend, Probekörper 

mittig spalten.


Spaltflächen kurz abtrocknen lassen, bis sich der Verlauf des eingedrungenen 

Wassers deutlich abzeichnet (teilweise bis zu 10 Minuten Abtrocknungszeit 

erforderlich!). 

Kennzeichnung des Verlaufs der Wassereindringung am Probekörper mit 

Ölstift o.ä. vornehmen und größte Wassereindringtiefe messen. 


Als Prüfergebnis gilt die größte sichtbare Eindringtiefe in mm. Sie ist auf 

1 mm genau anzugeben. 

6.7 Frost- und Frost-Tausalz-Widerstand 


DIN CEN/TS 12390-9:2006-08 

Diese europäische Vornorm enthält ein Referenzprüfverfahren und zwei Alternativprüfverfahren 

zur Bestimmung der oberflächigen Abwitterung. Das Prüfverfahren 

für die innere Gefügestörung wird im Technischen Bericht CEN/ 

TR 15177 behandelt. In Deutschland ist das CF-/CDF-Verfahren verbreitet. 

6.7.1 Plattenprüfverfahren (Referenzverfahren) 


Prismatische Probekörper (Platten: 150 x 150 x 50 mm) werden einseitig 

mit entionisiertem Wasser (zur Bestimmung des Frost-Widerstandes) oder 

mit 3 %iger Natriumchloridlösung (zur Bestimmung des Frost-Tausalz-Widerstandes) 

beansprucht, wobei ein Frost-Tau-Wechsel 24 Stunden dauert. 

Es wird die Masse des abgewitterten Materials bestimmt und in kg/m² angegeben. 

Maßgeblich ist der Gesamtwert nach 56 Frost-Tau-Wechseln. 


Benötigt werden 4 prismatische Probekörper, herausgesägt aus 4 Würfeln 

mit d = 150 mm. 

Herstellung der Würfel nach DIN EN 12390-2, Lagerung am ersten Tag 

bei 20 ± 2 °C in der Form, gegen Austrocknung schützen. 

Entformen nach 24 ± 2 h. 

Lagerung im Wasserbad bis zum 7. Tag. 

Lagerung bis zum 21. Tag in Klimakammer bei 20 ± 2 °C. 

Nach 21 Tagen aus jedem Würfel rechtwinklig zur Herstellungsoberfläche 

einen 50 ± 2 mm dicken Probekörper sägen. Geschnittene Fläche 

(= spätere Prüffläche) muss im Zentrum des Würfels liegen. 

Gereinigte und abgetupfte Probekörper ohne Verzögerung in Klimakammer 

zurück. 

Nach 25 ± 1 Tagen Abdichten aller Oberflächen (außer der Prüffläche) 

mit Gummischicht, die auf der Seite der Prüffläche 20 ± 1 mm übersteht. 

6.7 

6.7.1

6 

6.7.2 


Nach 28 Tagen Prüffläche drei Tage mit 3 mm dicker Schicht aus entionisiertem 

Wasser befeuchten. 

Nach 31 Tagen beginnt die Prüfung. Dabei entionisiertes Wasser durch 

67 ml Prüfflüssigkeit (demineralisiertes Wasser oder 3 %ige NaCl-Lösung) 

ersetzen. 


Die Masse des abgewitterten Materials wird nach folgender Gleichung berechnet. 

Sowohl jeder Einzelwert als auch der Mittelwert werden auf 

0,02 kg/m² genau gerundet. 

S n = m s,n · 10 3 

A 

Sn Masse des abgewitterten Materials nach dem n-ten Frost-Tau- 

Wechsel, bezogen auf die Prüffläche, in kg/m² 

ms,n Gesamtmasse des getrockneten abgewitterten Materials in g, 

auf 0,1 g genau gerundet 

A Prüffläche in mm², auf 100 mm² genau gerundet 

6.7.2 Würfelprüfverfahren (Alternativverfahren) 


Kubische Probekörper (Würfel mit d = 100 mm) werden vollständig in entionisiertes 

Wasser (zur Bestimmung des Frost-Widerstandes) oder in 3 %ige 

NaCl-Lösung (zur Bestimmung des Frost-Tausalz-Widerstandes) eingetaucht. 

Die Probekörper werden 7, 14, 28, 42, 56 Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt, 

wobei ein Frost-Tau-Wechsel 24 Stunden dauert. Es wird die Masse 

des von der Gesamtoberfläche des Würfels abgewitterten Materials 

bestimmt und der Masseverlust in Prozent berechnet. Maßgeblich ist der 

Masseverlust nach 56 Frost-Tau-Wechseln. 


Benötigt werden vier Würfel (für zwei Prüfbehälter je zwei Würfel). 

Herstellung der Würfel nach DIN EN 12390-2, Trennmittel aus Formen 

vorher abwischen. 

Lagerung am ersten Tag in Formen bei 20 ± 2 °C und Schutz gegen Austrocknung. 

Entformung nach 24 ± 2 h. 

Lagerung im Wasserbad bis zum 7. Tag. 

Danach 20 Tage Lagerung in Klimakammer bei 20 ± 2 °C. 

Masse der lufttrockenen Probekörper bestimmen. 

24 h Lagerung in Prüfflüssigkeit (entionisiertes Wasser oder 3 %ige 

NaCl-Lösung) in Prüfbehältern. 

Masse des wiederbefeuchteten Probekörpers bestimmen. 

Nach 28 Tagen beginnen Frost-Tau-Wechsel.



Vor Beginn der Frostprüfung ist die Flüssigkeitsaufnahme eines jeden Würfels 

nach folgender Gleichung auf 0,1 % genau zu berechnen: 

L = m 28d - m 27d 

m 27d 

· 100 

L Flüssigkeitsaufnahme in M.-% 

m27d Masse des lufttrockenen Würfels nach 27 d in g 

Masse des wiederbefeuchteten Würfels nach 28 d in g 

m 28d 

Der Masseverlust von je zwei Würfeln eines Behälters ist auf 0,1 % genau 

anzugeben. Er ergibt sich nach der folgenden Gleichung: 

P = m s,n · 100 

m 0 

P Masseverlust von zwei Würfeln in % 

m0 Masse von zwei lufttrockenen Würfeln nach 27 d in g 

ms,n Masse des getrockneten abgewitterten Materials von zwei Würfeln 

nach dem n-ten Frost-Tau-Wechsel in g 

Der Mittelwert des Masseverlustes aus 2 Behältern ist auf 0,1 % genau anzugeben. 

Hinweis: Es können alternativ Probekörper mit anderen Abmessungen verwendet 

werden, wobei die Breite und Dicke jeweils zwischen 80 und 

100 mm liegen müssen. Somit ist das Verfahren auch anwendbar für Scheiben 

aus Bohrkernen, die aus Bauwerken entnommen wurden, sowie für 

Pflastersteine und Betonwaren. 

6.7.3 CF/CDF-Prüfverfahren (Alternativverfahren) 


Prismatische Probekörper (Platten: 150 x 150 x 70 mm) werden einseitig 

(mit der Prüffläche nach unten) entionisiertem Wasser (CF-Prüfverfahren) 

oder 3 %iger NaCl-Lösung (CDF-Prüfverfahren) und anschließend 14, 28, 

42 und 56 Frost-Tau-Wechseln (CF-Verfahren) bzw. 4, 6, 14 und 28 Frost- 

Tau-Wechseln (CDF-Prüfverfahren) ausgesetzt, wobei ein Frost-Tau-Wechsel 

12 Stunden dauert. Es wird die Masse des von der Prüfoberfläche abgewitterten 

Materials in kg/m² angegeben. Maßgeblich ist der Gesamtwert 

nach 56 Frost-Tau-Wechseln (CF-Prüfverfahren) bzw. nach 28 Frost-Tau- 

Wechseln (CDF-Prüfverfahren). 


Benötigt werden 5 Probekörper, in Würfelformen mit d = 150 mm hergestellt. 

6.7.3

6 


Dazu in der Form 1 Teflonscheibe mit einer Dicke von 5 mm mittig anordnen 

(alternativ dazu 2 Teflonscheiben an zwei gegenüberliegenden Seiten). 

Teflonscheibe nicht mit Trennmittel behandeln. 

Herstellung der Probekörper nach DIN EN 12390-2. 

Lagerung am ersten Tag in der Form bei 20 ± 2 °C, gegen Austrocknung 

schützen. 

Entformen nach 24 ± 2 h. 

Lagerung bis zum 7. Tag im Wasserbad. 

Gegebenenfalls Schneiden der Probekörper auf geforderte Maße. 

Weitere 21 Tage Lagerung in Klimakammer bei 20 ± 2 °C. 

Zwischen 21. und 26. Tag Seitenflächen der Probekörper mit lösungsmittelfreiem 

Epoxidharz versiegeln oder mit butylkautschukbeschichteter Aluminiumfolie 

bekleben. Danach sofort wieder in die Klimakammer stellen. 

Nach dem 28. Tag Probekörper 7 Tage mit Prüfflüssigkeit (entionisiertes 

Wasser oder 3 %ige NaCl-Lösung) wieder befeuchten. Dazu Probekörper 

mit der Prüffläche (Fläche, die die Teflonscheibe berührt) nach unten 

auf Abstandhalter legen und damit in Prüfflüssigkeit so eintauchen, dass 

Oberseite des Probekörpers nicht befeuchtet wird. 

Nach 35 Tagen mit den Frost-Tau-Wechseln beginnen. 


Die Masse des abgewitterten Materials ist auf 0,001 kg/m² genau anzugeben. 

Sie ergibt sich nach der folgenden Gleichung: 

sn = ms,n 3 · 10 

A 

Masse des abgewitterten Materials nach dem n-ten Frost-Tau- 

s n 

Wechsel, bezogen auf die Prüffläche, in kg/m² 

ms,n Gesamtmasse des abgewitterten Materials in g, auf 0,1 g genau 

gerundet 

A Prüffläche in mm², auf 10 mm² genau gerundet 

Für die Beurteilung des Abwitterungswiderstandes werden die Einzelwerte 

für jeden Probekörper und der Mittelwert verwendet. 

Tafel 5: Prüfverfahren und Abwitterungskriterien 

Prüfverfahren Abwitterungskriterium 

Plattenprüfverfahren ≤ 1,0 kg/m² 

Würfelprüfverfahren ≤ 3 M.-% 

CF/CDF-Prüfverfahren ≤ 1,5 kg/m² 

Hinweis: Die Prüfungen zur Ermittlung des Frost- und Frost-Tausalz-Widerstandes 

erfordern aufwendige technische Ausrüstungen und erfahrenes 

Personal. Detaillierte Anforderungen an die erforderlichen Geräte und Ausrüstungen 

sind in der oben genannten Prüfvorschrift angegeben.


6.8 Statischer Elastizitätsmodul 


DIN 1048-5:1991-06, Formelzeichen nach DIN 1045-1:2008-08 


Ein zylindrischer Probekörper wird zweimal bis zu etwa einem Drittel seiner 

Druckfestigkeit belastet und wieder entlastet. Unter dem statischen Druckelastizitätsmodul 

versteht man den nach der dritten Belastung ermittelten 

Verhältniswert der Druckspannungsdifferenz zu der ihr entsprechenden 

elastischen Verformung. Der statische E-Modul wird angegeben in N/mm². 



Dehnungsmesseinrichtung, 

Messschieber, 

Haarlineal, 

Fühlerlehren, 

Stoppuhr, wenn erforderlich. 


Verwendet werden vorzugsweise Zylinder mit d = 150 mm und 

h = 300 mm. 

Messen der Probekörper: Längenmaße, Ebenheit, Winkligkeit. 

Werden zulässige Maßabweichungen überschritten (Ebenheit, Parallelität 

der Druckflächen), Druckflächen plan schleifen oder mit Zementmörtel 

abgleichen. 

Lagerung der Probekörper: siehe Abschnitt 5.1. 

Hinweis: Die Nasslagerung (bis 28. Tag in Wasser) erbringt 10 bis 15 % 

höhere E-Modul-Werte als die Trockenlagerung (bis 7. Tag in Wasser). 


Vor der eigentlichen Prüfung die zu erwartende Druckfestigkeit ermitteln. 

Festlegung der Messstrecken und Befestigung der Dehnungsmesser an 

zwei symmetrisch liegenden Mantellinien. Die Mitte der Messstrecke soll 

in halber Höhe des Probekörpers liegen. Endpunkte der Messstrecken 

sollten mind. d/2 von Druckflächen entfernt sein. 

Probekörper mittig auf untere Druckplatte der Druckprüfmaschine stellen. 

Aufbringen der unteren Prüfspannung σ c,u = 0,5 N/mm² und Ablesen der 

Dehnungsmesser, die Ablesungen auf 10 -4 mm genau ermöglichen sollten. 

Danach Probekörper zweimal ohne Pause mit einer Be- bzw. Entlastungsgeschwindigkeit 

von 0,5 ± 0,2 N/mm 2 s bis zur oberen Prüfspannung 

σ c,o = 1/3 f c,e belasten und wieder bis zur unteren Prüfspannung 

6.8

6 


von 0,5 N/mm² entlasten (f c,e = zu erwartende Druckfestigkeit des Probekörpers). 

Nach zweiter Entlastung auf σ c,u und einer Haltezeit von 30 s beide Dehnungsmesser 

ablesen (ε c,u). 

Nach dritter Belastung und weiteren 30 s Haltezeit Dehnungsmesser erneut 

ablesen (ε c,o). 

Wichtig: Beim Ablesen der Messgeräte Spannung konstant halten! Ermittlung 

der einheitslosen Dehnungen ε c,u bzw. ε c,o, indem abgelesene 

Längenwerte durch entsprechende Messstreckenlängen geteilt und danach 

gemittelt werden. 

Anschließend Probekörper bis zum Bruch belasten und tatsächliche 

Druckfestigkeit f c ermitteln bzw. ablesen. 

Hinweise: Da dabei die Zylinder häufig plötzlich zerbersten, sollte vorher 

die Dehnungsmesseinrichtung entfernt und der Probekörper in eine leere 

Papphülle gestellt werden. Weicht die tatsächliche Druckfestigkeit um 

mehr als 20 % von der erwarteten Druckfestigkeit ab, so ist dies im Prüfzeugnis 

besonders zu vermerken. 


Der statische E-Modul ist in 100 N/mm² genau anzugeben. Er ergibt sich 


E c = σ c,o - σ c,u 

ε c,o - ε c,u 

Ec σc,o σc,u εc,o ε c,u 

Elastizitätsmodul für Normalbeton in N/mm² 

obere Prüfspannung in N/mm² 

untere Prüfspannung in N/mm² 

Dehnung (einheitslos) des Probekörpers bei σc,o nach der dritten 

Belastung 

Dehnung (einheitslos) des Probekörpers bei σc,u vor der dritten 

Belastung 

Hinweis: Die Prüfung des statischen E-Moduls an Betonprobekörpern ist 

ein typisches Institutsprüfverfahren. Es sollte nur von Prüfstellen durchgeführt 

werden, deren Personal über ausreichende Erfahrungen mit dem Prüfverfahren 

verfügt und die erforderlichen Prüfvorrichtungen vorhält. 

Der statische E-Modul von Normalbeton hängt in sehr starkem Maße von 

der verwendeten Gesteinskörnung ab. So sind bei Einsatz von Gesteinskörnungen 

aus Deutschland durchaus Unterschiede im E-Modul bis zu 

15.000 N/mm² möglich. 

Der nach DIN 1048-5 ermittelte Elastizitätsmodul kann als Elastizitätsmodul 

E c0m für die Berechnungen nach DIN 1045-1:2008-08 verwendet werden 

(DAfStb, Heft 525:2010).


6.9 Schleifverschleiß mit der Böhme-Scheibe 


DIN 52108:2007-01 


Ein regelmäßiger Betonkörper mit einer quadratischen Prüffläche von 50 ± 

2 cm 2 wird einer Beanspruchung durch Schleifen ausgesetzt. Der Schleifverschleiß 

wird entweder als Dickenverlust in mm oder als Volumenverlust 

in cm³ angegeben. 

Hinweis: Für Estriche gilt DIN EN 13892-3:2004-07. 

6.9

7 Prüfverfahren und Prüfmethoden für 

Stahlfaserbeton 

7.1 

0 

7.1 Stahlfasergehalt – Auswaschversuch 

Maßgebende Prüfverfahren: 

DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton:2010-03, Anhang M 

(alternatives Prüfverfahren DIN EN 14721:2007-12, Verfahren B) 


Die Bestimmung des Stahlfasergehalts dient dem Nachweis der Konformität 

bzw. der Identität des Faserbetons. Aus einer Ladung (Fahrmischer) 

werden aus dem ersten, zweiten und dritten Drittel der Ladung drei Frischbetonproben 

entnommen. Die Teilproben mit einem bestimmten Volumen 

werden ausgewaschen, die Stahlfasern magnetisch ausgesondert und die 

Masse der Stahlfasern bestimmt (Referenzverfahren). Alternativ ist die Aussonderung 

der Stahlfasern aus dem Frischbeton mit einem starken Magneten 

möglich. 


3 Eimer mit 10 l bis 15 l Fassungsvermögen, 

Auswaschvorrichtung (z.B. Kontrollsieb 2 mm und Schutzsieb 8 mm), 

Trockenbleche; Auffangblech, 

Trockeneinrichtung (Trockenschrank, Darre), 

Magnet, 

Waage mit Ablesegenauigkeit ± 1 g. 


Ermittlung der Leermasse der Eimer. 

Die Probenahme von 3 Teilproben erfolgt aus dem ersten, zweiten und 

dritten Drittel des Fahrmischers in die Eimer. Die befüllten Eimer werden 

verdichtet und abgezogen. 

Ermittlung der Masse der befüllten Eimer und Berechnung der Frischbetonmasse 

M fb,i durch Abzug der Leermasse des jeweiligen Eimers. 

Das Volumen der Frischbetonteilprobe ergibt sich zu 

V fb,i = M fb,i 

ρ b,i 

Vfb,i Volumen der Frischbetonteilprobe in m³ 

Mfb,i Masse der Frischbetonteilprobe in kg 

ρfb,i Frischbetonrohdichte der Teilprobe, ermittelt nach 

DIN EN 12350-6 in kg/m³ 

Auswaschen der Frischbetonteilprobe über der Auswaschvorrichtung. 

Trocknen der ausgewaschenen Proben im Trockenschrank oder durch 

Darren.

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Stahlfaserbeton 7 

Aussondern der Stahlfasern aus den getrockneten und abgekühlten Teilproben 

mit einem Magneten, bis alle Stahlfasern aus der Gesteinskörnung 

entfernt sind. 

Bestimmung der Stahlfasermassen der Teilproben M f,i in kg. 

Der Stahlfasergehalt der Teilproben m f,i ergibt sich zu 

m f,i = M f,i in kg/m³ 

V fb,i 

Der mittlere Stahlfasergehalt m f für den beprobten Fahrmischer errechnet 

sich 

m f = m f,1 + m f,2 + m f,3 in kg/m³ 

3 

7.2 Stahlfasergehalt – induktives Verfahren 

Maßgebendes Prüfverfahren: 

DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton:2010-03, Anhang M 


Das Prüfverfahren basiert auf dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion. 

Mit einem Doppelspulensensor, der über die verdichtete Frischbetonteilprobe 

gestülpt wird, kann die Induktionsspannung gemessen werden. 

Die Differenzspannung nach Abzug der Induktionsspannung am Leerbehälter 

ist direkt vom Fasergehalt der Betonprobe abhängig. Anhand einer Eichkurve 

kann die Differenzspannung einem Stahlfasergehalt der jeweiligen 

Teilprobe zugeordnet werden. 

Hinweis: Das Prüfverfahren ist auch am Festbeton einsetzbar. Eine ausführliche 

Beschreibung des Verfahrens und seiner Leistungsfähigkeit ist 

veröffentlicht in Breitenbücher, R.; Rahm, H.: Zerstörungsfreie Bestimmung 

des Stahlfasergehalts und der Stahlfaserorientierung im Frisch- und Festbeton, 

beton (2009) H. 3, S. 88-93. 

7.3 Stahlfasergehalt – Bestimmung an Bohrkernen 

Maßgebendes Prüfverfahren: 

DIN EN 14721:2007-12, Verfahren A 


Es werden mindestens drei Bohrkerne aus dem Bauteil entnommen. Das 

Gesamtvolumen der Bohrkerne muss mindestens 5 l, das Volumen des einzelnen 

Bohrkerns mindestens 1 l betragen (erfüllt z.B. durch drei Bohrkerne 

7.2 

7.3 

1

7 

7.4 

2 

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Stahlfaserbeton 

mit Durchmesser 100 mm und Höhe 150 mm). Die Bohrkerne sind zu zertrümmern 

(z.B. in einer Druck-Prüfmaschine), so dass die Stahlfasern mit 

einem Magneten oder per Hand ausgesondert werden können. Die Fasern 

können nach Reinigung gewogen werden. Der Quotient aus Stahlfasermasse 

und Volumen des Bohrkerns ergibt den Stahlfasergehalt in kg/m 3 für die 

Teilprobe. Für die Gesamtprobe erfolgt eine Mittelwertbildung der Stahlfasergehalte 

der Einzelproben. 

7.4 Nachrissbiegezugfestigkeit 


DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton:2010-03, Anhang O 

(anderes Prüfverfahren DIN EN 14651:2007-12) 


In einer weggeregelten Biegeprüfmaschine wird die Biegezugfestigkeit sowie 

der Last-Durchbiegungsverlauf (Nachrissverhalten) an Prismen 150 mm 

x 150 mm x 700 mm bestimmt. Die Nachrissbiegezugfestigkeit bei Balkendurchbiegungen 

von 0,5 mm und 3,5 mm dient zur Ermittlung der Leistungsklassen 

L1 und L2 des Stahlfaserbetons. Die Bestimmung der 

Nachrissbiegezugfestigkeit kann alternativ zur Bestimmung des Stahlfasergehalts 

auch zum Nachweis der Identität des Stahlfaserbetons genutzt werden. 

Hinweis: Eine umfangreiche Beschreibung des Verfahrens ist veröffentlicht 

in Vitt, G.; Schulz, M.; Nell, W.: Herstellung und Prüfung von Biegebalken 

nach DAfStb-Richtlinie Stahlfaserbeton, Beton- und Stahlbetonbau 

104 (2009) H. 8, S. 543-549 


Weggesteuerte Biegeprüfmaschine mit hoher Maschinensteifigkeit, mindestens 

Güteklasse 1 nach DIN 51220:2003-08, 

Zwangsmischer zur Herstellung des Faserbetons, 

Prismatische Probekörperformen 150 mm x 150 mm x 700 mm (Balken) 

nach DIN EN 12390-1, 

Vorrichtung zur Lasteintragung, 

Durchbiegungsmessvorrichtung mit Wegaufnehmer, 

Messdatenerfassungsanalyse. 

Herstellung und Handhabung der Probekörper 

Festgelegte Mischreihenfolge, um gleichmäßige Faservertiefung zu erreichen: 

– Zugabe der Gesteinskörnung in den Zwangsmischer; evtl. Aufgabe 

der gesamten Fasern bei Verwendung geklebter Fasern; Mindestmischdauer 

30 s. 

– Zugabe von Zement und Zusatzstoffen; Mindestmischdauer 30 s.

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Stahlfaserbeton 7 

– Zugabe von Wasser und verflüssigenden Zusatzmitteln während einer 

Mischdauer von mindestens 30 s. 

– Gleichmäßige Zugabe der losen Stahlfasern über eine Rinne (Vermeidung 

von Verklumpungen) während einer Mischdauer von mindestens 

60 s. 

– Abschließende Mindestmischdauer von 90 Sekunden; wenn noch 

nicht alle Fasern gleichmäßig verteilt sind, Verlängerung der Mischdauer. 

Herstellung der prismatischen Probekörper (Balken) entsprechend 

DIN EN 12390-2; Abmessungen 150 mm x 150 mm x 700 mm (Größtkorn 

max. 16 mm bei Rundkorn bzw. max. 22 mm bei gebrochenem 

Korn, Stahlfaserlänge mindestens das 1,5-fache des Größtkorns). 

Verdichtung nur über Außenrüttler (Rüttelzeit 30 s für Konsistenzklasse 

F3, F4); bei Konsistenzklasse F6 ist auch Handverdichtung durch Stochern 

möglich. 


Bestimmung der Balkenrohdichte nach DIN EN 12390-7. 

Anbringen der Halterungen für die Messwerterfassung am Probekörper; 

die Betonieroberseite stellt eine Seitenfläche bei der Prüfung dar. 

Einmessen der Lasteintragungsvorrichtung und Einbau der Probekörper 

in die Prüfmaschine entsprechend DIN 12390-5. 

Durchführung der Prüfung mit einer Durchbiegungsgeschwindigkeit von 

max. 0,10 mm/min bis zu einer Mindestdurchbiegung von 0,75 mm; bei 

größeren Durchbiegungen darf die Durchbiegungsgeschwindigkeit 

schrittweise auf höchstens 0,30 mm/min erhöht werden; Lasten und 

Durchbiegungen sind bis zu einer Durchbiegung von 3,5 mm in Schritten 

von 0,1 mm zu messen und grafisch aufzuzeichnen (Diagramm Belastung 

F in N und Durchbiegung σ in mm). 

 

 

 

 

 

 

 

Bild 7.1: Versuchsaufbau zur Ermittlung der Nachrissbiegezugfestigkeit

7 

Prüfverfahren und Prüfmethoden für Stahlfaserbeton 

Lagerung der mit Folie abgedeckten Probekörper i.d.R. 2 Tage im Klimaraum 

(bei Verwendung frühhochfester Betone 1 Tag ausreichend). 

Nach dem Ausschalen Lagerung der Probekörper bis zum Prüfalter 

(i.d.R. 28 Tage) bei etwa 100 % rel. Feuchte (Folie, Wasserlagerung, Klimaraum 

mit 95 % rel. Feuchte) bei (20 ± 5) °C. 


Die Nachrissbiegezugfestigkeit eines Probekörpers ergibt sich zu 

f f cfl = F 0,5,i · l 

b i · h i 2 

bzw. 

F 3,5,i · l 

b i · h i 2 

f f cfl Nachrissbiegezugfestigkeit in N/mm² 

F 0,5,i bzw. F 3,5,i Belastung bei einer Durchbiegung von 0,5 mm bzw. 

3,5 mm in N 

l Abstand zwischen den Auflagerrollen in mm (= 600 mm) 

b i, h i Breite und Höhe des Probekörpers in mm (= 150 mm) 

Index i Nummer des Probekörpers 

Hinweis: Zur Ermittlung der Leistungsklassen des Stahlfaserbetons sind 

mindestens 6 Probekörper zu verwenden; es werden die mittleren Nachrissbiegezugfestigkeiten 

bei einer Durchbiegung von 0,5 mm und 3,5 mm ermittelt.

Prüfung von Beton in Bauwerken 

8.1 Rohdichte und Druckfestigkeit an Bohrkernen 


DIN EN 12504-1:2009-07 


Aus Bauteilen oder Bauwerken im Nassverfahren herausgebohrte Bohrkerne 

werden visuell untersucht, auf die vorgeschriebene Länge geschnitten, 

durch Schleifen oder Abgleichen vorbereitet, vermessen, gewogen und 

auf Druck bis zum Bruch belastet. Die Rohdichte wird in kg/m³ und die 

Druckfestigkeit in N/mm² angegeben. 


Kernbohrgerät, komplett, mit Vorrichtungen 

– zur Befestigung des Kernbohrgerätes, 

– zur Wasserzuführung, 

– zum E-Anschluss, 

Kernfangzangen, 

Bewehrungssuchgerät (freigestellt), 

Werkzeugkasten, 

Bohrkronen mit Nenndurchmesser d i = 50, 100, 150 mm, 


Präzisionswaage, 

Messschieber, 

Haarlineal, 

Fühlerlehren, 

Trennkreissäge, 

Planschleifmaschine bzw. Vorrichtung zum Abgleichen. 

Entnahme der Bohrkerne 

Hinweise: Durch die Bohrkernentnahme darf die Tragfähigkeit des Bauteils 

nicht beeinträchtigt werden. Bohrkerne nicht nahe der Fugen oder 

Kanten des Bauteils, sondern an Stellen mit geringer oder keiner Bewehrung 

entnehmen. 

– Bohrkerndurchmesser sollte dreimal größer als das Größtkorn der 

Gesteinskörnung sein. 

– Im Normalfall ist die Bohrkernhöhe h = Bohrkerndurchmesser d 

Nachweis der Zylinderfestigkeit: h = 2 d. 

– Aus dem Nutzungszustand des Bauteils folgt, ob Bohrkerne lufttrocken 

oder durchfeuchtet geprüft werden! 

Möglichst vor der Bohrkernentnahme mit Bewehrungssuchgerät Lage 

der Bewehrungsstähle feststellen. In den Bohrkernen dürfen keine in 

Druckrichtung verlaufende Bewehrungsstähle vorhanden sein. 

8 

8.1

8 


Entnahmestellen kennzeichnen und im Entnahmeprotokoll vermerken 

und bezeichnen. 

Standsicherer und fester Aufbau des Kernbohrgerätes in der Art, dass 

Bohrkerne rechtwinklig zur Bauteiloberfläche gebohrt werden (wenn 

nichts anderes festgelegt). 

Anschluss der Versorgungsleitungen. 

Kurzer Probelauf zur Überprüfung der Funktionstüchtigkeit. 

Ausführung der Bohrung mit möglichst gleichmäßigem Vortrieb; bei stärkerem 

Widerstand Vortriebsdruck verringern. 

Als Bohrtiefe mindestens das 1,3-fache der erforderlichen Bohrkernhöhe 

wählen, damit der Kern sicher herausgebrochen werden kann. 

Nach Erreichen der erforderlichen Bohrtiefe schmalen Stahlkeil (z.B. Meißel) 

in Bohrspalt schlagen, bis der Kern abbricht. 

Bohrkern mit entsprechender Kernfangzange aus Bohrloch entnehmen 

und dauerhaft kennzeichnen. 

Lagern und Vorbereiten der Bohrkerne 

Aus einem Prüfbereich sollten mindestens 3 Bohrkerne geprüft werden, 

in Ausnahmefällen zwei, wenn der zu bewertende Beton aus einer begrenzten 

Menge in einem eingegrenzten Bereich stammt. 

Hinweis: Die Mindestanzahl der Bohrkerne richtet sich nach DIN 1045-3. 

Bei Bohrkerndurchmessern ≥ 100 mm ist es die 1-fache Anzahl der geforderten 

Würfelanzahl. 

Bei der Lagerung der Bohrkerne sind die Feuchtebedingungen im Bauteil 

zu berücksichtigen 

– lufttrocken: Bohrkerne vor Prüfung mindestens drei Tage trocken in 

Laboratmosphäre lagern, 

– wassergesättigt: Bohrkerne vor Prüfung mindestens 40 h in Wasser 

bei 20 ± 2 °C lagern. 

Ablängen der Bohrkerne mit Diamanttrennkreissäge. 

Planschleifen bzw. Abgleichen der Bohrkerne. 

Untersuchung der Bohrkerne 

Visuell auf Unregelmäßigkeiten untersuchen. 

Lage und Maße der Bewehrung sowie minimale und maximale Länge 

des Bohrkerns vor dem Sägen bestimmen. 

Überprüfung von Ebenheit, Rechtwinkligkeit, Geradheit nach dem Sägen 

bzw. Schleifen. 

Durchmesser und Länge auf ± 1 % genau messen und auf 1 mm gerundet 

angeben. 

Wiegen der Probekörper auf 1 g genau. 

Hinweis: Bei Abgleichen Rohdichte vorher bestimmen! 


Prüfung erfolgt nach DIN EN 12390-3 mit Druckprüfmaschine nach 

DIN EN 12390-4.

Prüfung von Beton in Bauwerken 8 

Feuchtezustand des Bohrkerns (feucht, trocken) angeben. 

Bei feuchtem Bohrkern Oberflächenwasser abwischen. 


Rohdichte 

Die Rohdichte ist auf 10 kg/m³ genau anzugeben. Sie ergibt sich nach der 

folgenden Gleichung: 

ρ R = 4 · m ·10 6 

π · d2 · l 

ρR Rohdichte in kg/m³ 

m Masse des Bohrkerns in g 

d Durchmesser des Bohrkerns in mm 

l Länge des Bohrkerns in mm 

Druckfestigkeit 

Die Druckfestigkeit ist auf 0,1 N/mm 2 genau anzugeben. Sie ergibt sich 


f is = 

4 · F 

π · d 2 

f is Druckfestigkeit des Bauwerksbetons in N/mm² 


d Durchmesser des Bohrkerns in mm 

Werden die Druckfestigkeiten an Bohrkernen mit l und d = 100 mm (bis 

150 mm) ermittelt, so sind diese den Druckfestigkeiten des genormten 

Würfels mit d = 150 mm direkt vergleichbar. 

Die Konformität der Druckfestigkeit des Bauwerksbetons wird mit den 

ermittelten Bohrkerndruckfestigkeiten nach DIN EN 13791 wie folgt bewertet: 

Die jeweilige Betondruckfestigkeitsklasse im Bauwerk gilt als 

nachgewiesen, wenn die geschätzte charakteristische Druckfestigkeit 

des Bauwerksbetons f ck,is,geschätzt gleich oder größer als die charakteristische 

Druckfestigkeit des Bauwerkbetons f ck,is ist. Die geschätzte charakteristische 

Druckfestigkeit f ck,is,geschätzt entspricht für eine gegebene Prüfkörperzahl 

dem jeweils kleinsten Wert aus Kriterium 1 oder Kriterium 2: 

Tafel 6: Geschätzte charakteristische Druckfestigkeit 

Anzahl der Bohrkerne geschätzte charakteristische Druckfestigkeit in N/mm² 

Kriterium 1 Kriterium 2 

3 bis 6 f ck,is,geschätzt,1 = f m(n),is - 7 f ck,is,geschätzt,2 = f is,niedrigst + 4 



ab 15 f ck,is,geschätzt,1 = f m(n),is - 1,48 · s f ck,is,geschätzt,2 = f is,niedrigst + 4

8 

8.2 


fis Prüfergebnis der Druckfestigkeit des Bauwerksbetons in 

N/mm² 

fis,niedrigst niedrigstes Prüfergebnis der Druckfestigkeit des Bauwerksbetons 

in N/mm² 

fm(n),is Mittelwert von n Prüfergebnissen der Druckfestigkeit des 

Bauwerksbetons in N/mm² 

fck,is charakteristische Druckfestigkeit des Bauwerksbetons in 

N/mm² 

fck,is,cube = 0,85 · fck,cube fck,is,geschätzt aus Bohrkernprüfungen geschätzte charakteristische Druckfestigkeit 

des Bauwerksbetons in N/mm² 

n Anzahl der Prüfergebnisse 

s Standardabweichung der Prüfergebnisse in N/mm², mindestens 

jedoch 2,0 N/mm² 

8.2 Oberflächenzugfestigkeit von Beton, Haftzugfestigkeit von aufgebrachten 

Schichten 


DAfStb-Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen. Teil 3. 

(2001-10) 

Hinweis: Für Estrich gilt DIN EN 13892-8:2003-2. 


Ein Stahlstempel wird auf eine definierte Prüffläche geklebt und mittels Zugprüfgerät 

rechtwinklig zur Ebene des vorbereiteten Betonuntergrundes 

(Oberflächenzugfestigkeit) oder zur Beschichtungsebene (Haftzugfestigkeit) 

abgerissen. Die Oberflächenzugfestigkeit (bzw. Haftzugfestigkeit) ist der 

Verhältniswert zwischen der Bruchkraft und der Stempelfläche und wird in 

N/mm² angegeben. 


Transportables Zugprüfgerät mind. Klasse 2 mit Regelung der Belastungsgeschwindigkeit, 

Prüfstempel aus Stahl mit einem Durchmesser von 50 ± 2 mm und einer 

Dicke von ≥ 25 mm, 

Haltevorrichtung (nicht zwingend erforderlich) für Prüfstempel an senkrechten 

Flächen, 

Kernbohrmaschine (für Nassbohren) mit Bohrkrone (d = Prüfstempeldurchmesser) 

mit abgerundetem Besatz, 

Thermometer, 

Heißluftgerät, 

Drahtbürste, 

scharfes Messer, 

schnellhärtender Reaktionsharzklebstoff.


Vorbereitung der Prüfflächen 

Prüffläche mit Drahtbürste von lose anhaftendem Schmutz befreien. 

Abstand der Prüfflächen untereinander bzw. zum Bauteilrand ≥ 50 mm. 

Anzahl der Prüfflächen ist mit Auftraggeber zu vereinbaren, mindestens 

5 Einzelprüfungen je Bauwerk, gleichmäßig über die Prüffläche verteilt. 

Kernbohrmaschine standfest aufbauen. 

Ringnut für Prüfflächen d = 50 ± 2 mm mit sanftem Druck bis zu einer 

Bohrtiefe von 5 bis 10 mm nassbohren. 

Bohrschlamm gründlich entfernen, Prüfflächen trocknen. 

Luftblasenfreies Aufkleben der Prüfstempel. 

Anmerkung: Bei weichen Beschichtungen wird nicht vorgebohrt, sondern 

nach dem Aufkleben der Prüfstempel mit einem scharfen Messer 

um den Prüfstempel herum bis zum Beton die Beschichtung aufgetrennt. 


Nach Erhärtung des Klebers Zugprüfgerät so ausrichten, dass Zugkräfte 

rechtwinklig zur Prüffläche eingebracht werden. 

Lasteinbringung bis zum Bruch stetig steigern, so dass Zugspannung in 

der Klebefuge um etwa 0,05 N/mm² · s (⇒ Laststeigerung von ≈ 100 N/s) 

zunimmt; bei weichen Beschichtungen Zunahme der Zugspannung um 

0,15 N/mm² · s (⇒ Laststeigerung von ≈ 300 N/s). 

Aufzeichnen der Bruchkraft und visuelle Beurteilung der Bruchfläche, 

wobei den Bruchformen zugeordnete Flächenanteile auf 10 % abzuschätzen 

sind. 


Vorbemerkungen: 

Die Berechnung der Oberflächenzugfestigkeit des Betonuntergrundes ist 

nur möglich, wenn der Bruch im Beton erfolgte. 

Die Berechnung der Haftzugfestigkeit von aufgebrachten Schichten kann 

nur erfolgen bei den Bruchformen 

– A/B: zwischen Beton und der ersten Schicht des zu prüfenden Systems 

und 

– B/C: zwischen der ersten und der zweiten Schicht des zu prüfenden 

Systems. 

Die Oberflächenzugfestigkeit und die Haftzugfestigkeit sind auf 

0,1 N/mm² genau anzugeben. Sie ergeben sich nach der Gleichung: 

f ct,b = 

4 · F 

π · d2 

f ct,b Oberflächenzugfestigkeit, Haftzugfestigkeit in N/mm² 


d Durchmesser der Prüffläche in mm

8 

8.3 

0 


Hinweis: Die Oberflächenzugfestigkeit wird in anderen Regelwerken auch 

als Abreißfestigkeit bezeichnet. 

Geforderte Mindestwerte für Oberflächenzugfestigkeit des Betonuntergrundes 

für Instandsetzungsmaßnahmen: 

– Mittelwert: f ct,b = 1,5 N/mm² 

– kleinster Einzelwert: f ct,b = 1,0 N/mm². 

8.3 Rückprallzahl 


DIN EN 12504-2:2001-12 


Ein vorn leicht gerundeter Schlagbolzen, auf den ein über eine Feder beschleunigtes 

Massestück schlägt, trifft mit einer definierten Energie auf die 

Oberfläche des zu prüfenden Betons. Die Rückprallstrecke des Massestücks 

wird am Prüfhammer in Skalenteilen abgelesen. Sie ist ein Kennwert 

für das elastische Verhalten des Betons in oberflächennahen Schichten. 

Das Verfahren lässt keine direkte Aussage über die Betonfestigkeit zu. 


Rückprallhammer für Beton: Bauart nach Schmidt Modell N (kurz: 

Schmidt-Hammer N), 

Kalibrieramboss, 

Schleifstein. 

Anforderungen an die zu prüfende Fläche 

Maße der Prüffläche: 300 x 300 mm 2 . 

Dicke der Betonteile: ≥ 100 mm. 

Flächen sollten frostfrei sein, ohne größere Lunker und Poren. 

Lose und raue Oberflächenteile abschleifen. 

Prüfung an vertikalen Flächen günstiger, da bei Prüfung kein zusätzlicher 

Schwerkrafteinfluss. 


Temperatur Rückprallhammer bei Prüfung: 10 bis 35 °C. 

Vor Prüfung Prüfhammer dreimal betätigen („Warmschlagen”). 

Anschließend mehrere Schläge auf Kalibrieramboss ausführen und Rückprallstrecken 

aufzeichnen. Mittelwert der Rückprallstrecken muss im 

vom Hersteller empfohlenen Bereich liegen. Ansonsten säubern und angleichen. 

Beim Prüfen muss der Schlagbolzen fest und rechtwinklig auf 

die Prüffläche stoßen. Dabei Prüfhammer mit gleichmäßigem Druck gegen 

Bauteil drücken, bis Schlagmechanismus ausgelöst wird. 

Rückprallzahl jedes Einzelschlages aufzeichnen.


Für eine Messstelle sind mindestens 9 Schläge erforderlich. 

Abstand zwischen Aufschlagpunkten und Kante des Bauteils: ≥ 25 mm. 

Günstig, wenn über Prüffläche regelmäßiges Gitter mit Abständen zwischen 

25 bis 50 mm gezogen und an Schnittpunkten geprüft wird. 

Jede Schlagstelle untersuchen, ob oberflächennahe Pore aufgeschlagen 

wurde, dann angezeigten Wert nicht aufzeichnen. 

Nach Beendigung der Prüfung wieder mehrere Schläge auf Kalibrieramboss 

ausführen und Rückprallstrecken aufzeichnen. Messung nur gültig, 

wenn der vom Hersteller angegebene Toleranzbereich eingehalten wird. 


Medianwert R m der angezeigten Rückprallstrecke R bilden, Angabe in 

ganzen Skalenteilen (Skt). 

Medianwert korrigieren, wenn Schläge nicht horizontal auf vertikale Bauteilflächen 

erfolgten. Korrekturwerte den Herstellerangaben entnehmen. 

Weichen mehr als 20 % aller Ablesungen um mehr als 6 Skalenteile vom 

Medianwert ab, ist die Messreihe zu verwerfen. 

Bewertung der Prüfergebnisse 

Rückprallhammerprüfungen können nur dann zur Bewertung der Druckfestigkeit 

von Bauwerken verwendet werden, wenn sie mit Hilfe von Bohrkernprüfungen 

kalibriert wurden (DIN EN 13791). Sie können zur Abschätzung 

der Festigkeitsentwicklung in Bauteilen im Rahmen der Erhärtungsprüfung 

herangezogen werden. 

Bei Verwendung des Rückprallhammers nach Schmidt Modell N bei Normalbeton 

kann die Zuordnung der Druckfestigkeit von Bauwerksbeton zu 

den Festigkeitsklassen nach DIN EN 206-1 wie folgt gutachterlich bewertet 

werden, wenn beide Kriterien erfüllt sind (Tafel 7). 

Hinweis: Die in Tafel 7 angegebenen vergleichbaren Druckfestigkeiten stellen 

sehr sichere Schätzwerte für die tatsächliche Druckfestigkeit des Ortbetons 

dar. 

8.4 Karbonatisierungstiefe 


DIN EN 14630:2007-01 


Frische Betonbruchflächen des zu untersuchenden Betons an aus dem 

Festbeton entnommenen Bohrkernproben oder Bruchstücken werden besprüht 

mit einer Indikatorlösung aus Phenolphthalein (1 g Phenolphthalein 

wird in 70 ml Ethylalkohol gelöst und mit entionisiertem Wasser auf 100 ml 

verdünnt). Nichtkarbonatisierte Flächen färben sich rot, der karbonatisierte 

8.4 

1

8 

2 


Tafel 7: Rückprallzahlen und vergleichbare Druckfestigkeiten nach DIN EN 206-1/ 

DIN 1045-2 

Kriterium 1 

Mindestmedian 

für jeden Prüfbereich 

R mm in Skt 

Kriterium 2 

Mindestmedian 

für jede Messstelle 

R m in Skt 

Druckfestigkeitsklasse 

30 26 C8/10 

33 30 C12/15 

35 32 C16/20 

38 35 C20/25 

40 37 C25/30 

43 40 C30/37 

47 44 C35/45 

49 46 C40/50 

51 48 C45/55 

53 50 C50/60 

Bereich bleibt unverändert. Die Karbonatisierungstiefe ist der Abstand der 

verfärbten Zone bis zur Betonaußenfläche in mm. Da die Karbonatisierungstiefe 

unregelmäßig ist, sind sowohl der Mittelwert als auch die maximale 

Tiefe auf 1 mm genau zu bestimmen. 

Hinweis: Bestimmung des relativen Karbonatisierungswiderstands von Beton 

an gesondert hergestellten Probekörpern siehe DIN CEN/TS 12390-10: 

2007-12.

Vordrucke 

Anhang 

Im Anhang werden einige Vordrucke für die Prüfung von Frisch- und Festbeton 

vorgestellt. Die Vordrucke 

B1 – Frisch- und Festbetonprüfung 

B2A – Betoniertagebuch 

B2B – Festbetonprüfung zum Betoniertagebuch 

BK1 – Konformitätsnachweis Druckfestigkeit / Erstherstellung – 

Einzelnachweis 

BK2 – Konformitätsnachweis Druckfestigkeit / Stetige Herstellung – 

Einzelnachweis 

wurden durch die folgenden Verbände bzw. Vereine 

– Verband Deutscher Betoningenieure e.V. 

– Bundesüberwachungsverband Kies, Sand und Splitt e.V. 

– Bundesverband der Deutschen Kies- und Sandindustrie e.V. 

– Bundesverband der Deutschen Transportbetonindustrie e.V. 

– Bundesverband der Deutschen Zementindustrie e.V. 

– Deutscher Beton- und Bautechnik-Verein e.V. 

erarbeitet und werden zur Anwendung empfohlen. 

Herstellung und Vertrieb 

Harfe-Verlag und Druckerei GmbH 

Wirbacher Straße 2 

07422 Bad Blankenburg 

Tel.: 036741 – 7070 

Fax: 036741 – 70777 

E-Mail: info@harfe-printmedien.de

74 

Anhang 

Beton 


Frisch- und Festbetonprüfung 

B1 

Blatt: 

KW /20 Werk: 

Überwachungsstelle: 

C / Konsistenzklasse/Zielwerta Familiea 1 

36 09 B-MIX BÜV NW Beton/Bestell-Nr.: 1234567 

30 37 F3 : ]ja x]nein 

Familienbezeichnung 

Firma/Baustelle, Feldfabrik, Werk B-MIX , Köln Bauleiter/Werkleiter H. Müller 

Vordruck B1 · Stand 7.2009 · Harfe-Verlag und Druckerei · Telefon 03 67 41/70 70 

Angaben zur Probenahme Würfela : 150 mm O V = 3,38 dm3 /Zylindera : 150 mm/300 mm O V = 5,30 dm3 Lieferschein-Nummer 

Herstelldatum/Uhrzeit 

Probekörper-Nr. 

Würfela /Zyl. a 

WU-Probe 

Entnahmestelleb ; Stich-/Sammelprobec Temperatur (Luft/Beton) [°C] 

Frischbeton Ort der Frischbetonprüfungb : 

Konsistenz d/ca [mm/---] 

Alter bei Konsistenzprüfung [min] 

Entmischungsneigung ]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein 

Masse (Form+Beton) [kg] 

Masse (Form) [kg] 

Masse (Beton) m [kg] 

Volumen (Form) V [dm3 ] 

Rohdichte D = 1000·(m/V) [kg/m3 67543 67562 67570 68243 68259 69772 

4. 9. 09 / 8 

] 

00 4. 9. 09 / 1000 4. 9. 09 / 1200 11. 9. 09 / 7 00 11. 9. 09 / 9 00 18. 9. 09 / 9 00 

1 2 3 6 7 11 

WP 1 ––– ––– WP 2 ––– WP 3 

W / ST W / ST B / ST W / ST W / ST W / ST 

10 / 18 12 / 17 13 / 17 17 / 20 18 / 19 21 / 22 

L 

480 460 470 460 470 480 

20 30 25 35 15 10 

x x x x x x 

19,06 19,16 19,11 19,32 18,90 19,24 

10,98 11,12 11,05 11,14 10,85 11,13 

8,08 8,04 8,06 8,18 8,05 8,11 

3,38 3,38 3,38 3,38 3,38 3,38 

2390 2380 2380 2420 2380 2400 

Luftgehalt (LP-Topf) [Vol.-%] 

Festbeton 

Einlieferungsdatum 

Lagerungsart W/N/T d [d/°C] 

4. 9. 09 4. 9. 09 4. 9. 09 11. 9. 09 11. 9. 09 18. 9. 09 

T T T T T T 

Prüfdatum 

Prüfalter (Soll/Ist) [d] 

Länge l [mm] 

Abmessungen Breite b/m a [mm] 

Höhe h [mm] 

Masse (Beton) me [kg] 

Volumen V [dm3 ] 

Rohdichte D = 1000·(m/V) [kg/m3 ] 

Bruchlast F [kN] 

Bruchbild (normal/Bruchtyp) 

Druckfläche A [mm2 ] 

Lagerungsfaktor Æf Druckfestigkeit fci =1000·(F/A)·Æf [N/mm2 ] 

WU-Probekörperbezeichnung Wasserdruck: von oben/von unten/senkrecht/parallel a 

Prüfbeginn/Prüfaltera 2. 10. 09 2. 10. 09 2. 10. 09 9. 10. 09 9. 10. 09 16. 10. 09 

28 / 28 28 / 28 28 / 28 28 / 28 28 / 28 28 / 28 

150 150 150 150 150 150 

150 151 149 151 150 150 

150 150 150 150 150 150 

8,11 8,00 8,10 7,98 8,00 8,10 

3,38 3,40 3,35 3,40 3,38 3,38 

2400 2350 2420 2350 2370 2400 

1040,2 1059,4 1000,5 1012,3 1019,8 1049,4 

n n n n n n 

22500 22650 22350 22650 22500 22500 

0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 

42,5 43,0 41,2 41,1 41,7 42,9 

WP 1 WP 2 WP 3 

30 Tage 30 Tage 28 Tage Wasserdurchtritt bei WU-Probe: 

Max. Eindringtiefe emax [mm] 17 21 13 WP 1 ]ja X]nein WP 2 ]ja X]nein WP 3 ]ja X]nein 

Bemerkung: (Probenzustand, Ebenflächigkeit, Abweichungen von genormten Prüfverfahren usw.) 

Dortmund, den 17. 10. 2009 

Prüfer: 

Ort, Datum: Stempel, Unterschrift (Prüfstelle): 

a Nichtzutreffendes streichen 

b L = Labor; B = Baustelle; 

W = Transportbetonwerk 

bzw. Betonfertigteilwerk 

c ST = Stichprobe; SM = Sammelprobe 

d W = 28 Tage Wasserlagerung; N = Nebelkammer; T = 7 Tage Wasser + 21 Tage Luft 

e Feuchtigkeitszustand gemäß Lagerung 

(mr = wie angeliefert; mo = getrocknet; ms = wassergesättigt; mw = unter Wasser; ma = an der Luft) 

f Nur bei Trockenlagerung zu berücksichtigen (für Beton ≤ C 50/60 → λ = 0,92; für Beton > C 50/60 → λ = 0,95)

1 


B2A 


A) Betoniertagebuch Blatt: 

Musterbau, NL. Köln KW 36/20 09 Baustelle: Neubau Hochhaus Bauleiter/Werkleiter: H. Müller 

GÜB B-MIX 30 37 F 3 1234567 

Firma, Niederlassung: 

Lieferwerk: Konsistenzklasse/Zielwerta C / 

: Beton/Bestell-Nr.: 

Überwachungsstelle: 

Festigkeitsentwicklunga : 

schnell / mittel / langsam / sehr langsam 

Probekörpera : 

Würfel: 150 mm → V = 3,38 dm3 / Zylinder: 150 mm/300 mm O V = 5,30 dm3 Legende Witterung: 

s = sonnig / b = bedeckt / R = Regen / F = Frost 

Lagerung der Probekörper auf der Baustelle: 

Wasser: [d] / [°C] Luft: [d] / [°C] 

7 20 21 20 

Legende Nachbehandlung: S = Schalung / F = Folie / W = Wasser / WM = Wärmedämm-Matten / J = Jute 

C = Curing / N = natürliche Nachbehandlung (nur zulässig bei rel. Luftfeuchte ≥ 85 %) 

ausgeschalt 

am 

Nachbehandlung 

Art/Dauer 

(ggf. rel. Luftfeuchte in %) 

Bauteil, 

Expositionsklasse 

Temperatur [°C] 

Luftc Frischbeton 

bei Probe- ggf. 

nahme max/min Witterung 

Rohdichte 

Form [kg] Db leer voll 

m1 m2 [kg/m3 ] 

Geprüfte Werte 

Konsistenz ggf. LP 

[mm/--] [Vol.-%] 

Probekörper- 

Nr. 

Betonmenge 

[m3 ] 

Lieferschein- 

Nr. 

Datum Uhrzeit 

Beginn/Ende 

04.09.09 8 00/12 30 67543 8,0 1 + WP 1 480 ––– 10,98 19,06 2390 10 18 b Außenwand, 1. KG, S/2 Tage 06.09.09 

67562 8,0 2 460 ––– 11,12 19,16 2380 12 17 b Achse 5-7; + 

67570 8,0 3 470 ––– 11,05 19,11 2380 13 17 b XC 4, XF 1 F / 2 Tage 

67578 8,0 4 480 ––– 11,26 19,33 2390 12 18 b 

67583 8,0 5 480 ––– 11,00 19,10 2400 14 19 b 

∑ = 450,0 

11.09.09 7 30 /11 00 68243 8,0 6 460 ––– 11,14 19,32 2420 17 20 s Außenwand, EG S/2 Tage 13.09.09 

68259 8,0 7 470 ––– 10,85 18,90 2380 18 19 s Achse 11 - 15 

∑ = 180,0 XC 4, XF 1 

18.09.09 10 00 /11 15 69772 6,0 8 480 ––– 11,13 19,24 2400 21 22 s Stütze D, Innenraum S/2 Tage 20.09.09 

∑ = 6,0 XC 1 

∑ = m ∑ Probekörper = 

3 

3 636,0 8 + 1 WU 

∑ Betoniertage = 

Vordruck B2A · Stand 7.2009 · Harfe-Verlag und Druckerei · Telefon 03 67 41/70 70 

Anhang 

a 

Nichtzutreffendes streichen 

1000 ·(m -m ) 

b 2 1 

Rohdichte D = 

V 

c 

Bei Lufttemperatur ≤ 8 °C und ≥ 25 °C ist max/min einzutragen. 

75

76 

Anhang 

1 


B2B 


B) Festbetonprüfung zum Betoniertagebuch Blatt: 

Musterbau, NL. Köln; Neubau Hochhaus B-MIX 1234567 

Firma, Baustelle: Lieferwerk: Beton/Bestell-Nr.: 

1 2 3 4 5 6 7 8 

04.09.09 04.09.09 04.09.09 04.09.09 04.09.09 11.09.09 11.09.09 11.09.09 

T T T T T T T T 

02.10.09 02.10.09 02.10.09 02.10.09 02.10.09 09.10.09 09.10.09 09.10.09 

28/28 28/28 28/28 28/28 28/28 28/28 28/28 28/28 

150 150 150 150 150 150 150 150 

150 150 150 151 149 151 150 150 

150 150 150 150 150 150 150 150 

8,05 8,08 8,11 8,00 8,10 7,98 8,00 8,10 

3,38 3,38 3,38 3,40 3,35 3,40 3,38 3,38 

2380 2390 2400 2350 2420 2350 2370 2400 

980,1 1100,4 1040,8 1060,4 1000,9 1010,3 1020,3 1030,7 

n n n n n n n n 

22500 22500 22500 22650 22350 22650 22500 22500 

0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 

40,1 45,0 42,6 43,1 41,2 41,0 41,7 42,1 

Probekörper-Nr. 

Herstell-/Einlieferungsdatuma Lagerungsart W/N/Tb [d/°C] 

Prüfdatum 

Prüfalter (Soll/Ist) [d] 

Länge l [mm] 

Abmessungen Breite b/∅ a [mm] 

Höhe h [mm] 

Masse (Beton) mc [kg] 

Volumen V [dm3 ] 

Rohdichte D = 1000·(m/V) [kg/m3 ] 

Bruchlast F [kN] 

Bruchbild (normal/Bruchtyp) 

Druckfläche A [mm2 ] 

Lagerungsfaktor λd Druckfestigkeit fci =1000·(F/A)·λd [N/mm2 ] 

WU-Probekörperbezeichnung Wasserdruck: von oben/von unten/senkrecht/parallel a 

Prüfbeginn/Prüfaltera WP 1 

30 Tage WP 1 

Wasserdurchtritt bei WU-Probe: 

Max. Eindringtiefe emax [mm] 17 ]ja ]nein x 

]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein ]ja ]nein 

Bemerkung: (Probenzustand, Ebenflächigkeit, Abweichungen von genormten Prüfverfahren usw.) 

Prüfer: 

Ort, Datum: Stempel, Unterschrift (Prüfstelle): 

Dortmund, den 17. 10. 2009 

Vordruck B2B · Stand 7.2009 · Harfe-Verlag und Druckerei · Telefon 03 67 41/70 70 

a 

Nichtzutreffendes streichen 

b 

W = 28 Tage Wasserlagerung; N = Nebelkammer; T = 7 Tage Wasser + 21 Tage Luft 

c 

Feuchtigkeitszustand gemäß Lagerung (mr = wie angeliefert; mo = getrocknet; ms = wassergesättigt; mw = unter Wasser; ma = an der Luft) 

d 

Nur bei Trockenlagerung zu berücksichtigen (für Beton ≤ C 50/60 → λ = 0,92; für Beton > C 50/60 → λ = 0,95)


BK1 


Konformitätsnachweis Druckfestigkeit/Erstherstellung – Einzelnachweis Blatt: 

Vordruck BK1 · Stand 7.2009 · Harfe-Verlag und Druckerei · Telefon 03 67 41/70 70 

Lieferwerk: 

Druckfestigkeitsklasse: C / O f ck = N/mm 2 Prüfalter: Tage 

Eingangswerte für: Kriterium 1: f ck + 4 = N/mm 2 / Kriterium 2: f ck – 4 = N/mm 2 

a Nur bei Trockenlagerung zu berücksichtigen (λ = 0,92) 

b Mittelwert aus 3 Einzelwerten aus Spalte E 

Beton/Bestell-Nr.: 

A B C D E F G 

Nr. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

B-MIX 1234567 

30 37 37 28 

a Einzelwert fci 

Datum λ 

[N/mm2 Prüfwert fci,dry 

[N/mm ] 

2 ] 

41 33 

Kriterium 2: fci ≥ fck – 4 

[N/mm 2 ] 

03.09.09 46,1 • 0,92 = 42,4 ≥ 33 erfüllt: ]ja x ]nein fcm = (42,4+40,8+41,6) :3 

04.09.09 

08.09.09 

44,3 

45,2 

• 

• 

0,92 

0,92 

= 

= 

40,8 

41,6 

≥ 

≥ 

33 

33 

erfüllt: ]ja x ]nein 


= 41,6 

=> fcm = 41,6 ≥ 41,0 


10.09.09 48,0 0,92 44,2 33 erfüllt: ]ja x ]nein fcm = 43,5 ≥ 41,0 

11.09.09 47,9 0,92 44,1 33 erfüllt: ]ja x ]nein 













Kriterium 1: fcm b ≥ fck + 4 

[N/mm 2 ] 





























Ermittlung der Standardabweichung σ = 3,08 (zu berücksichtigen sind 35 Werte aus Spalte E) 

Konformität für den Beobachtungszeitraum nachgewiesen: ] x ja ] nein 

Bereich der stetigen Herstellung erreicht: ] x ja ] nein 

Anhang 

1 

77

78 

Anhang 


BK2 


Konformitätsnachweis Druckfestigkeit/Stetige Herstellung – Einzelnachweis Blatt: 

Vordruck BK2 · Stand 7.2009 · Harfe-Verlag und Druckerei · Telefon 03 67 41/70 70 

Lieferwerk: 

Druckfestigkeitsklasse: C / O f ck = N/mm 2 σ a = N/mm 2 Prüfalter: Tage 

Eingangswerte für: Kriterium 1: f ck + 1,48·σ a = N/mm 2 / Kriterium 2: f ck – 4 = N/mm 2 

A B C D E F G 

Nr. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

B-MIX 

b Einzelwert fci 

Datum λ 

[N/mm2 Prüfwert fci,dry 

[N/mm ] 

2 ] 

Kriterium 2: fci ≥ fck – 4 

[N/mm 2 ] 

22.09.09 50,2 • 0,92 = 46,2 ≥ 33 erfüllt: ]ja x ]nein Nachweis: 

24.09.09 48,8 0,92 44,9 33 erfüllt: ]ja x ]nein fcm = 44,4 

25.09.09 46,4 0,92 42,7 33 erfüllt: ]ja x ]nein fck + 1,48·σ = 

41,6 














Ermittlung der Streuung s : N/mm 15 2 

2,33 

(zu berücksichtigen sind alle 15 Werte aus Spalte E) 

Beton/Bestell-Nr.: 

30 37 37 3,08 28 

41,6 33 

Konformität für den Beobachtungszeitraum nachgewiesen: ] x ja ] nein 

1234567 

Kriterium 1: fcm ≥ fck + 1,48·σ 

[N/mm 2 ] 

Nachweis der Streuung: 0,63·σ ≤ s ≤ 1,37·σ 

15 

erfüllt: ]ja ]neind x (0,63·3,08 ≤ 2,33 ≤ 1,37·3,08) - 

a Für σ ist der Wert der Erstherstellung einzusetzen oder σ ist aus den letzten 35 Ergebnissen zu berechnen; hier gilt: σ ≥ 3 N/mm 2 . 

b Nur bei Trockenlagerung zu berücksichtigen (Æ = 0,92) 

c Ermittlung des Mittelwerts fcm: zu berücksichtigen sind 15 Werte aus Spalte E 

d Bei s15 > 1,37·σ gilt die Probenahmehäufigkeit der Erstherstellung (Tab. 13, DIN EN 206-1/DIN 1045-2) 

1

Beratung und Information zu allen 

Fragen der Betonanwendung 

BetonMarketing Nord GmbH 

Anderter Straße 99D 

30559 Hannover 

Telefon 0511 554707-0 

hannover@betonmarketing.de 

BetonMarketing Ost 

Gesellschaft für Bauberatung und Marktförderung mbH 

Teltower Damm 155 

14167 Berlin-Zehlendorf 

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BetonMarketing Süd GmbH 

Gerhard-Koch-Straße 2 + 4 

73760 Ostfildern 

Telefon 0711 32732-200 

info@betonmarketing.de 

Beethovenstraße 8 

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Telefon 089 450984-0 

info@betonmarketing.de 

BetonMarketing West 

Gesellschaft für Bauberatung und Marktförderung mbH 

Annastraße 3 

59269 Beckum 

Telefon 02521 8730-0 

info@bmwest.de 

Herausgeber: 

BetonMarketing Deutschland GmbH 

Steinhof 39 

40699 Erkrath 

bmd@betonmarketing.de 

www.beton.org

Es kommt drauf an, 

was man draus macht. www.beton.org 

Die seit 1976 herausgegebene Broschüre „Beton – Prüfung 

nach Norm“ wurde an die neue Normengeneration angepasst. 

Die Broschüre beinhaltet die wesentlichen neuen Vorgaben 

für die Prüfung von Frisch- und Festbeton und ist eine 

übersichtliche Arbeitsgrundlage für Baupraxis, Lehre und 

Studium. 

Die Prüfung der Betonausgangsstoffe und die Verbindung 

zur Überwachung von Beton beim Einbau sind im Überblick 

dargestellt und werden zum Teil in den diesbezüglichen 

Zement-Merkblättern Betontechnik (www.beton.org, Bereich 

Fachinformationen) vertieft.

Beton – Prüfung nach Norm - Betonshop

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