PDF (411 KB) - GVSt
PDF (411 KB) - GVSt
PDF (411 KB) - GVSt
Erfolgreiche ePaper selbst erstellen
Machen Sie aus Ihren PDF Publikationen ein blätterbares Flipbook mit unserer einzigartigen Google optimierten e-Paper Software.
Elektro- und Oxygenstahlroute sind eine nahezu ideale Kombination von<br />
schrottbasierter und rohstoffbasierter Erzeugungstechnik. Die Stahlindustrie könnte also<br />
im Prinzip Kostensteigerungen auf der Rohstoffseite durch Verfahrenswechsel<br />
kompensieren. Dabei ist allerdings zu beachten, dass der Elektrostahlanteil nicht<br />
beliebig gesteigert werden kann, sondern begrenzt ist durch die Qualitätsanforderungen<br />
an die erzeugten Stähle. Besonders hochwertige Stahlqualitäten (z.B. im Automobilbau)<br />
können bis heute nur mit erheblichem Aufwand (sortenreiner Stahlschrotteinsatz) oder<br />
gar nicht im Elektrostahlverfahren hergestellt werden. In Deutschland ist der<br />
Oxygenstahlanteil also deshalb so hoch, weil damit hochwertige Stahlprodukte erzeugt<br />
werden können.<br />
Fasst man beide Verfahrensrouten zusammen, so sind zur Herstellung einer Tonne<br />
Rohstahl in Deutschland folglich 2 t Rohstoffe (eisen- und kalkhaltige Rohstoffe sowie<br />
Koks) erforderlich, wobei für die primäre Erzeugungsroute (Sinteranlage-Hochofen-<br />
Oxygenstahlwerk) ein Stoffvolumen von 2,2 t, bei der Sekundärerzeugung<br />
(Elektrostahlverfahren) von nur 1,2 t veranschlagt werden kann.<br />
Diese spezifischen Einsatzverhältnisse ergeben in Verbindung mit der Produktion den<br />
absoluten Verbrauch von Rohstoffen in der Stahlindustrie. So wurden im Jahr 2003 zur<br />
Erzeugung von 44,8 Mill. t Rohstahl rund 39 Mill. t Eisenerz, 19,5 Mill. t Stahlschrott,<br />
12 Mill. t Koks und 7,5 Mill. t kalkhaltige Zuschlagstoffe eingesetzt. Bei der<br />
Interpretation dieser Verbrauchsangeben ist allerdings die stoffliche Verknüpfung der<br />
einzelnen Produktionsstufen in der Stahlindustrie zu beachten. Die genannten<br />
Rohstoffeinsatzmengen umfassen auch die Inputs jener Prozessstufen die der<br />
eigentlichen Rohstahlerzeugung vorgelagert sind (also die Sinter und die<br />
Roheisenerzeugung). Um daher Doppelzählungen zu vermeiden, muss die Produktion<br />
von Roheisen explizit außer Betracht bleiben, da die mit dem flüssigen Roheisen in den<br />
Stahlherstellungsprozeß eingebrachten Rohstoffe bereits auf der Vorstufe bilanziert<br />
wurden.<br />
3.2.2 Rohstoffeinsatz in der NE-Metallindustrie<br />
Vergleichbar mit der Stahlindustrie kann auch in der NE-Metallerzeugung zwischen<br />
rohstoffbasierten und schrottbasierten Verfahrenslinien unterschieden werden. Der<br />
bedeutendste rohstoffbasierte Produktionsprozess ist die Verhüttung von<br />
Primäraluminium, die mit der Aufbereitung von Bauxit zu Aluminiumoxid beginnt und<br />
mit dem Abgießen des Rohmetalls zu Masseln abgeschlossen wird. Bauxit selbst wird<br />
nass aufgemahlen, anschließend im Bayer-Aufsschlussverfahren unter Zugabe von<br />
wässriger Natronlauge zu Aluminiumhydroxid (Al(OH)3) umgewandelt und schließlich<br />
im Drehrohröfen bei 1 300 °C zu Aluminiumoxid (Al2O3) dehydriert. Dabei werden je<br />
Tonne Aluminiumoxid rund zwei Tonnen Bauxit benötigt. Das Aluminiumoxid wird in<br />
den Aluminiumhütten bei Temperaturen um 950 °C in einer Kryolith-Schmelze gelöst<br />
und elektrolytisch zersetzt (Hall Hérout-Verfahren). Der Elektrolyseofen ist ein mit<br />
Kohlenstoffsteinen ausgekleidetes zylindrisches Gefäß, in das von oben aus Teer und<br />
29