Benutzer-Handbuch iTNC 530 (340 422-xx) de - heidenhain

Benutzer-Handbuch 

HEIDENHAIN- 

Klartext-Dialog 

iTNC 530 

Software NC 

340 490-03 





Deutsch (de) 

8/2006

Bedienelemente der Bildschirm-Einheit 

Bildschirm-Aufteilung wählen 

Bildschirm zwischen Maschinen- und 

Programmier-Betriebsart wählen 

Softkeys: Funktion im Bildschirm wählen 

Softkey-Leisten umschalten 

Alpha-Tastatur: Buchstaben und Zeichen eingeben 

Datei-Namen 

Kommentare 

DIN/ISO- 

Programme 

Maschinen-Betriebsarten wählen 

Manueller Betrieb 

El. Handrad 

smarT.NC 

Positionieren mit Handeingabe 

Programmlauf Einzelsatz 

Programmlauf Satzfolge 

Programmier-Betriebsarten wählen 

Programm Einspeichern/Editieren 

Programm-Test 

Programme/Dateien verwalten, TNC-Funktionen 

Programme/Dateien wählen und löschen 

Externe Datenübertragung 

Programm-Aufruf definieren, Nullpunkt- und Punkte 

Tabellen wählen 

MOD-Funktion wählen 

Hilfstexte anzeigen bei NC-Fehlermeldungen 

Alle anstehenden Fehlermeldungen anzeigen 

Taschenrechner einblenden 

Hellfeld verschieben und Sätze, Zyklen und 

Parameter-Funktionen direkt wählen 

Hellfeld verschieben 

Sätze, Zyklen und Parameter-Funktionen direkt wählen 

Override Drehknöpfe für Vorschub/Spindeldrehzahl 

100 

100 

50 

0 

150 

F % 

50 

0 

150 

S % 

Bahnbewegungen programmieren 

Kontur anfahren/verlassen 

Freie Konturprogrammierung FK 

Gerade 

Kreismittelpunkt/Pol für Polarkoordinaten 

Kreisbahn um Kreismittelpunkt 

Kreisbahn mit Radius 

Kreisbahn mit tangentialem Anschluss 

Fase/Ecken-Runden 

Angaben zu Werkzeugen 

Werkzeug-Länge und -Radius eingeben und 

aufrufen 

Zyklen, Unterprogramme und Programmteil- 

Wiederholungen 

Zyklen definieren und aufrufen 

Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen 

eingeben und aufrufen 

Programm-Halt in ein Programm eingeben 

Tastsystem-Zyklen definieren 

Koordinatenachsen und Ziffern eingeben, Editieren 

Koordinatenachsen wählen bzw. 

. . . 

ins Programm eingeben 

Ziffern 

. . . 

Dezimal-Punkt/Vorzeichen umkehren 

Polarkoordinaten Eingabe/ 

Inkremental-Werte 

Q-Parameter-Programmierung/Q-Parameter-Status 

Ist-Position, Werte vom Taschenrechner übernehmen 

Dialogfragen übergehen und Wörter löschen 

Eingabe abschließen und Dialog fortsetzen 

Satz abschließen, Eingabe beenden 

Zahlenwert-Eingaben rücksetzen oder TNC Fehlermeldung 

löschen 

Dialog abbrechen, Programmteil löschen 

Sonderfunktionen/smarT.NC 

Sonderfunktionen anzeigen 

smarT.NC: Nächsten Reiter im Formular wählen 

smarT.NC: Erstes Eingabefeld im vorherigen/ 

nächsten Rahmen wählen

TNC-Typ, Software und Funktionen 

Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in den TNCs ab den folgenden 

NC-Software-Nummern verfügbar sind. 

TNC-Typ NC-Software-Nr. 

iTNC 530 340 490-03 

iTNC 530 E 340 491-03 

iTNC 530 340 492-03 

iTNC 530 E 340 493-03 

iTNC 530 Programmierplatz 340 494-03 

Der Kennbuchstabe E kennzeichnet die Exportversion der TNC. Für 

die Exportversione der TNC gilt folgende Einschränkung: 

� Geradenbewegungen simultan bis zu 4 Achsen 

Der Maschinenhersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der 

TNC über Maschinen-Parameter an die jeweilige Maschine an. Daher 

sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben, die nicht an 

jeder TNC verfügbar sind. 

TNC-Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung stehen, 

sind beispielsweise: 

� Werkzeug-Vermessung mit dem TT 

Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung, um 

den tatsächlichen Funktionsumfang Ihrer Maschine kennenzulernen. 

Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für die TNCs Programmier-Kurse 

an. Die Teilnahme an solchen Kursen ist empfehlenswert, 

um sich intensiv mit den TNC-Funktionen vertraut zu machen. 

Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen: 

Alle Tastsystem-Funktionen sind in einem separaten 

Benutzer-Handbuch beschrieben. Wenden Sie sich ggf. an 

HEIDENHAIN, wenn Sie dieses Benutzer-Handbuch 

benötigen. Ident-Nr.: 533 189-xx 

Benutzer-Dokumentation smarT.NC: 

Die neue Betriebsart smarT.NC ist in einem separaten Lotsen 

beschrieben. Wenden Sie sich ggf. an HEIDENHAIN, 

wenn Sie diesen Lotsen benötigen. Ident-Nr.: 533 191-xx. 

HEIDENHAIN iTNC 530 5 

TNC-Typ, Software und Funktionen


Software-Optionen 

Die iTNC 530 verfügt über verschiedene Software-Optionen, die von 

Ihnen oder Ihrem Maschinen-Hersteller freigeschaltet werden können. 

Jede Option ist separat freizuschalten und beinhaltet jeweils die 

nachfolgend aufgeführten Funktionen: 

6 

Software-Option 1 

Zylindermantel-Interpolation (Zyklen 27, 28, 29 und 39) 

Vorschub in mm/min bei Rundachsen: M116 

Schwenken der Bearbeitungsebene (Zyklus 19, PLANE-Funktion und 

Softkey 3D-ROT in der Betriebsart Manuell) 

Kreis in 3 Achsen bei geschwenkter Bearbeitungsebene 


Satzverarbeitungszeit 0.5 ms anstelle 3.6 ms 

5-Achs-Interpolation 

Spline-Interpolation 

3D-Bearbeitung: 

� M114: Automatische Korrektur der Maschinengeometrie beim 

Arbeiten mit Schwenkachsen 

� M128: Position der Werkzeugspitze beim Positionieren von 

Schwenkachsen beibehalten (TCPM) 

� FUNCTION TCPM: Position der Werkzeugspitze beim Positionieren 

von Schwenkachsen beibehalten (TCPM) mit Einstellmöglichkeit 

der Wirkungsweise 

� M144: Berücksichtigung der Maschinen-Kinematik in IST/SOLL- 

Positionen am Satzende 

� Zusätzliche Parameter Schlichten/Schruppen und Toleranz für 

Drehachsen im Zyklus 32 (G62) 

� LN-Sätze (3D-Korrektur) 

Software-Option DCM Collison Beschreibung 

Funktion, die vom Maschinenhersteller defi- Seite 93 

nierte Bereiche überwacht, um Kollisionen zu 

vermeiden. 

Software-Option DXF-Converter Beschreibung 

Konturen aus DXF-Dateien (Format R12) 

extrahieren. 

Seite 276

Software-Option zusätzliche Dialogsprache 

Funktion, zur Freischaltung der Dialogsprachen 

slowenisch, slowakisch, norwegisch, 

lettisch, estnisch, koreanisch. 

Software-Option Globale Programm-Einstellungen 

Funktion zur Überlagerung von Koordinaten- 

Transformationen in den Abarbeiten-Betriebsarten. 

Beschreibung 

Seite 713 

Beschreibung 

Seite 656 

Software-Option AFC Beschreibung 

Funktion adaptive Vorschubregelung zur Optimierung 

der Schnittbedingungen bei Serienproduktion. 

Seite 663 




Entwicklungsstand (Upgrade-Funktionen) 

Neben Software-Optionen werden wesentliche Weiterentwicklungen 

der TNC-Software über Upgrade-Funktionen, den sogenannten Feature 

Content Level (engl. Begriff für Entwicklungsstand), verwaltet. 

Funktionen die dem FCL unterliegen, stehen Ihnen nicht zur Verfügung, 

wenn Sie an Ihrer TNC einen Software-Update erhalten. 

Upgrade-Funktionen sind im Handbuch mit FCL n gekennzeichnet, 

wobei n die fortlaufende Nummer des Entwicklungsstandes kennzeichnet. 

Sie können durch eine käuflich zu erwerbende Schlüsselzahl die FCL- 

Funktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich hierzu mit Ihrem 

Maschinenhersteller oder mit HEIDENHAIN in Verbindung. 

8 

Wenn Sie eine neue Maschine erhalten, dann stehen 

Ihnen alle Upgrade-Funktionen ohne Mehrkosten zur Verfügung. 

FCL 3-Funktionen Beschreibung 

Tastsystem-Zyklus zum 3D-Antasten Benutzer-Handbuch 

Tastsystem-Zyklen 

Tastsystem-Zyklen zum automatischen 

Bezugspunkt-Setzen Mitte Nut/Mitte 

Steg 

Vorschubreduzierung bei Konturtaschenbearbeitung 

wenn Werkzeug im 

Volleingriff ist 



Seite 436 

PLANE-Funktion: Achswinkeleingabe Seite 532 

Benutzer-Dokumentation als Kontextsensitives 

Hilfesystem 

smarT.NC: smarT.NC programmieren 

parallel zur Bearbeitung 

smarT.NC: Konturtasche auf Punktemuster 

smarT.NC: Preview von Konturprogrammen 

im Datei-Manager 

smarT.NC: Positionierstrategie bei 

Punkte-Bearbeitungen 

Seite 550 

Seite 116 

Lotse smarT.NC 




3D-Liniengrafik Seite 143 

Virtuelle Werkzeug-Achse Seite 92


USB-Unterstützung von Block-Geräten 

(Speicher-Sticks, Festplatten, CD-ROM- 

Laufwerke) 

Konturen filtern, die extern erstellt wurden 

Möglichkeit, jeder Teilkontur bei der 

Konturformel unterschiedliche Tiefen 

zuzuweisen 

Dynamische IP-Adressen-Verwaltung 

DHCP 

Tastsystem-Zyklus zum globalen Einstellen 

von Tastsystem-Parametern 

smarT.NC: Satzvorlauf grafisch unterstützt 

smarT.NC: Koordinaten-Transformationen 

Vorgesehener Einsatzort 

Die TNC entspricht der Klasse A nach EN 55022 und ist hauptsächlich 

für den Betrieb in Industriegebieten vorgesehen. 

Rechtlicher Hinweis 

Dieses Produkt verwendet Open Source Software. Weitere Informationen 

finden Sie auf der Steuerung unter 

� Betriebsart Einspeichern/Editieren 

� MOD-Funktion 

� Softkey RECHTLICHE HINWEISE 

Seite 128 

Seite 550 

Seite 464 

Seite 683 





smarT.NC: PLANE-Funktion Lotse smarT.NC 




Neue Funktionen 340 49x-01 bezogen auf die 

Vorgänger-Versionen 340 422-xx/340 423-xx 

� Es wurde die neue formularbasierte Betriebsart smarT.NC eingeführt. 

Hierfür steht eine separate Benutzer-Dokumentation zur Verfügung. 

In diesem Zusammenhang wurde auch das TNC Bedienfeld 

erweitert. Es stehen neue Tasten zur Verfügung, mit denen innerhalb 

von smarT.NC schnell navigiert werden kann (siehe „Bedienfeld” 

auf Seite 48) 

� Die Einprozessor-Version unterstützt via USB-Schnittstelle Zeigegeräte 

(Mäuse) 

� Zahnvorschub f z und Umdrehungsvorschub f u jetzt als alternative 

Vorschubeingaben definierbar (siehe „Mögliche Vorschubeingaben” 

auf Seite 133) 

� Neuer Zyklus ZENTRIEREN (siehe „ZENTRIEREN (Zyklus 240)” auf 

Seite 333) 

� Neue M-Funktion M150 zum Unterdrücken von Endschaltermeldungen 

(siehe „Endschaltermeldung unterdrücken: M150” auf Seite 

307) 

� M128 ist jetzt auch bei Satzvorlauf erlaubt (siehe „Beliebiger Einstieg 

ins Programm (Satzvorlauf)” auf Seite 648) 

� Die Anzahl der zur Verfügung stehenden Q-Parameter wurde auf 

2000 erweitert (siehe „Prinzip und Funktionsübersicht” auf Seite 

568) 

� Die Anzahl der zur Verfügung stehenden Label-Nummern wurde auf 

1000 erweitert. Zusätzlich können jetzt auch Label-Namen vergeben 

werden (siehe „Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen 

kennzeichnen” auf Seite 552) 

� Bei den Q-Parameter-Funktionen FN 9 bis FN 12 können als Sprungziel 

auch Label-Namen vergeben werden (siehe „Wenn/dann-Entscheidungen 

mit Q-Parametern” auf Seite 577) 

� Punkte aus der Punkte-Tabelle wahlweise abarbeiten (siehe „Einzelne 

Punkte für die Bearbeitung ausblenden” auf Seite 327) 

� In der zusätzlichen Status-Anzeige wird jetzt auch die aktuelle Uhrzeit 

angezeigt (siehe „Allgemeine Programm-Information (Reiter 

PGM)” auf Seite 55) 

� Die Werkzeug-Tabelle wurde um verschiedene Spalten erweitert 

(siehe „Werkzeug-Tabelle: Standard Werkzeug-Daten” auf Seite 

188) 

� Der Programm-Test kann jetzt auch innerhalb von Bearbeitungszyklen 

angehalten und wieder fortgesetzt werden (siehe „Programm- 

Test ausführen” auf Seite 641) 

10

Neue Funktionen 340 49x-02 

� DXF-Dateien können jetzt direkt auf der TNC geöffnet werden, um 

daraus Konturen in ein Klartext-Dialog-Programm zu extrahieren 

(siehe „DXF-Dateien verarbeiten (Software-Option)” auf Seite 276) 

� In der Betriebsart Programm-Einspeichern steht jetzt eine 3D-Liniengrafik 

zur Verfügung (siehe „3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion)” 


� Die aktive Werkzeugachs-Richtung kann jetzt im manuellen Betrieb 

als aktive Bearbeitungsrichtung gesetzt werden (siehe „Aktuelle 

Werkzeugachs-Richtung als aktive Bearbeitungsrichtung setzen 

(FCL 2-Funktion)” auf Seite 92) 

� Der Maschinenhersteller kann jetzt beliebig definierbare Bereiche 

der Maschine auf Kollision überwachen (siehe „Dynamische Kollisionsüberwachung 

(Software-Option)” auf Seite 93) 

� Anstelle der Spindeldrehzahl S können Sie jetzt auch eine Schnittgeschwindigkeit 

Vc in m/min definieren (siehe „Werkzeug-Daten aufrufen” 


� Frei definierbare Tabellen kann die TNC jetzt in der bisherigen Tabellenansicht 

oder alternativ in einer Formularansicht darstellen (siehe 

„Wechseln zwischen Tabellen- und Formularansicht” auf Seite 221) 

� Die Funktion Programm von FK nach H konvertieren wurde erweitert. 

Programm können jetzt auch linearisiert ausgegeben werden 

(siehe „FK-Programme umwandeln in Klartext-Dialog-Programme” 


� Sie können Konturen filtern, die auf externen Programmiersystemen 

erezugt wurden (siehe „Konturen filtern (FCL 2-Funktion)” auf 

Seite 550) 

� Bei Konturen, die Sie über die Konturformel verknüpfen, kann jetzt 

für jede Teilkontur eine separate Bearbeitungstiefe eingegeben werden 

(siehe „Konturbeschreibungen definieren” auf Seite 464) 

� Die Einprozessor-Version unterstützt jetzt neben Zeigegeräten 

(Mäuse) auch USB-Blockgeräte (Memory-Stick, Disketten-Laufwerke, 

Festplatten, CD-ROM-Laufwerke) (siehe „USB-Geräte an 

der TNC (FCL 2-Funktion)” auf Seite 128) 




Neue Funktionen 340 49x-03 

� Es wurde die Funktion automatische Vorschubregelung AFC (Adaptive 

Feed Control) eingeführt (siehe „Adaptive Vorschubregelung 

AFC (Software-Option)” auf Seite 663) 

� Mit der Funktion globale Programmeinstellungen lassen sich verschiedenen 

Transformationen und Programmeinstellungen in den 

Programmlauf-Betriebsarten einstellen (siehe „Globale Programmeinstellungen 

(Software-Option)” auf Seite 656) 

� Mit dem TNCguide steht jetzt ein kontextsensitives Hilfesystem 

auf der TNC zur Verfügung (siehe „Kontextsensitives Hilfesystem 

TNCguide (FCL3-Funktion)” auf Seite 159) 

� Aus DXF-Dateien können Sie jetzt auch Punktefiles extrahieren 

(siehe „Bearbeitungspositionen wählen und speichern” auf Seite 

284) 

� Im DXF-Konverter können Sie jetzt bei der Konturauswahl stumpf 

aneinanderstoßende Konturelement teilen bzw. verlängern (siehe 

„Konturelemente teilen, verlängern, verkürzen” auf Seite 283) 

� Bei der PLANE-Funktion kann die Bearbeitungsebene jetzt auch direkt 

über Achswinkel definiert werden (siehe „Bearbeitungsebene über 

Achswinkel: PLANE AXIAL (FCL 3-Funktion)” auf Seite 532) 

� Im Zyklus 22 RÄUMEN, können Sie jetzt eine Vorschubreduzierung 

definieren, wenn das Werkzeug mit vollem Umfang schneidet 

(FCL3-Funktion, siehe „RAEUMEN (Zyklus 22)”, Seite 436) 

� Im Zyklus 208 BOHRFRÄSEN, können Sie jetzt die Fräsart (Gleich-/ 

Gegenlauf) wählen (siehe „BOHRFRAESEN (Zyklus 208)” auf Seite 

349) 

� Bei der Q-Parameter-Programmierung wurde die String-Verarbeitung 

eingeführt (siehe „String-Parameter” auf Seite 606) 

� Über den Maschinen-Parameter 7392 lässt sich ein Bildschirmschoner 

aktivieren (siehe „Allgemeine Anwenderparameter” auf Seite 

708) 

� Die TNC unterstützt jetzt auch eine Netzwerk-Verbindung über das 

NFS V3-Protokoll (siehe „Ethernet-Schnittstelle” auf Seite 683) 

� Die Anzahl der in einer Platz-Tabelle verwaltbaren Werkzeuge wurde 

auf 9999 erhöht (siehe „Platz-Tabelle für Werkzeug-Wechsler” auf 

Seite 196) 

� Parallel-Programmierung mit smarT.NC möglich (siehe „smarT.NC- 

Programme wählen” auf Seite 116) 

� Über die MOD-Funktion lässt sich jetzt die Systemzeit einstellen 

(siehe „Systemzeit einstellen” auf Seite 704) 

12

Geänderte Funktionen 340 49x-01 

bezogen auf die Vorgänger- 

Versionen 340 422-xx/340 423-xx 

� Das Layout der Status-Anzeige und der zusätzlichen Status-Anzeige 

wurde neu gestaltet (siehe „Status-Anzeigen” auf Seite 52) 

� Die Software 340 490 unterstützt keine kleine Auflösung in Verbindung 

mit dem Bildschirm BC 120 mehr (siehe „Bildschirm” auf 

Seite 47) 

� Neues Tastatur-Layout der Tastatur-Einheit TE 530 B (siehe 

„Bedienfeld” auf Seite 48) 

� Der Eingabebereich des Präzessionswinkels EULPR in der Funktion 

PLANE EULER wurde erweitert (siehe „Bearbeitungsebene über 

Eulerwinkel definieren: PLANE EULER” auf Seite 524) 

� Der Ebenenvektor in der Funktion PLANE EULER muss jetzt nicht 

mehr normiert eingegeben werden (siehe „Bearbeitungsebene 

über zwei Vektoren definieren: PLANE VECTOR” auf Seite 526) 

� Änderung des Positionierverhaltens der Funktion CYCL CALL PAT 

(siehe „Zyklus in Verbindung mit Punkte-Tabellen aufrufen” auf 

Seite 329) 

� In Vorbereitung auf zukünftige Funktionen wurden die zur Auswahl 

stehenden Werkzeugtypen in der Werkzeug-Tabelle erweitert 

� Anstelle der letzten 10 können jetzt die letzten 15 gewählten 

Dateien selektiert werden (siehe „Eine der zuletzt gewählten 

Dateien auswählen” auf Seite 120) 


Geänderte Funktionen 340 49x-01 bezogen auf die Vorgänger-Versionen 

340 422-xx/340 423-xx


340 422-xx/340 423-xx 


� Der Zugriff auf die Preset-Tabelle wurde vereinfacht. Desweiteren 

stehen auch neue Möglichkeiten zur Eingabe von Werten in die Preset-Tabelle 

zur Verfügung Siehe Tabelle „Bezugspunkte manuell in 

der Preset-Tabelle speichern“ 

� Die Funktion M136 in Inch-Programmen (Vorschub in 0.1 inch/U) ist 

nicht mehr mit der Funktion FU kombinierbar 

� Die Vorschub-Potentiometer des HR 420 werden jetzt beim Anwählen 

des Handrades nicht mehr automatisch umgeschaltet. Die Auswahl 

erfolgt per Sotkey auf dem Handrad. Zusätzlich wurde das 

Überblendfenster bei aktivem Handrad verkleinert, um die Sicht auf 

die darunterliegende Anzeige zu verbessern (siehe „Potentiometer- 

Einstellungen” auf Seite 72) 

� Die Maximalanzahl der Konturelemenet bei SL-Zyklen wurde auf 

8192 erhöht, so dass wesentlich komplexere Konturen bearbeitet 

werden können (siehe „SL-Zyklen” auf Seite 427) 

� FN16: F-PRINT: Die Maximalanzahl der ausgebbaren Q-Parameterwerte 

pro Zeile in der Format-Beschreibungsdatei wurde auf 32 

erhöht (siehe „FN16: F-PRINT: Texte und Q-Parameter-Werte formatiert 

ausgeben” auf Seite 586) 

� Die Softkeys START sowie START EINZELSATZ in der Betreibsart 

Programm-Test wurden getauscht, damit in allen Betriebsarten (Einspeichern, 

SmarT.NC, Test) dieselbe Softkey-Anodnung verfügbar 

ist (siehe „Programm-Test ausführen” auf Seite 641) 

� Das Softkey-Design wurde komplett überarbeitet 

14


� Im Zyklus 22 können Sie jetzt für das Vorräum-Werkzeug auch einen 

Werkzeug-Name definieren (siehe „RAEUMEN (Zyklus 22)” auf 

Seite 436) 

� Bei der PLANE-Funktion kann jetzt für die automatische Einschwenkbewegung 

auch FMAX programmiert werden (siehe „Automatisches 

Einschwenken: MOVE/TURN/STAY (Eingabe zwingend erforderlich)” 


� Beim Abarbeiten von Programmen in denen ungeregelte Achsen 

programmiert sind, unterbricht die TNC jetzt den Programmlauf und 

zeigt ein Menü zum Anfahren der programmierten Position an (siehe 

„Programmieren von ungeregelten Achsen (Zählerachsen)” auf 

Seite 645) 

� In der Werkzeug-Einsatzdatei wird jetzt auch die Gesamtbearbeitungszeit 

eingetragen, die als Gundlage für die prozentuale Fortschritts-Anzeige 

in der Betriebsart Programmlauf Satzfolge dient 

(siehe „Werkzeug-Einsatzprüfung” auf Seite 651) 

� Bei der Berechnung der Bearbeitungszeit im Programm-Test 

berücksichtigt die TNC jetzt auch Verweilzeiten (siehe „Bearbeitungszeit 

ermitteln” auf Seite 637) 

� Kreise, die nicht in der aktiven Bearbeitungsebene programmiert 

sind, können jetzt auch gedreht ausgefürt werden (siehe „Kreisbahn 

C um Kreismittelpunkt CC” auf Seite 241) 

� Der Softkey EDITIEREN AUS/EIN in der Platz-Tabelle kann vom 

Maschinenhersteller deaktiviert werden (siehe „Platz-Tabelle für 

Werkzeug-Wechsler” auf Seite 196) 

� Die zusätzliche Status-Anzeige wurde überarbeitet. Folgende Erweiterungen 

wurden durchgeführt (siehe „Zusätzliche Status-Anzeigen” 

auf Seite 54): 

� Eine neue Übersichtsseite mit den wichtigsten Status-Anzeigen 

wurde eingeführt 

� Die einzelnen Status-Seiten werden jetzt in Reiter-Form (analog zu 

smarT.NC) dargestellt. Per Blättern-Softkey oder per Mouse können 

die einzelnen Reiter angewählt werden 

� Die aktuelle Laufzeit des Programmes wird prozentual in einem 

Fortschrittsbalken angezeigt 

� Die mit dem Zyklus 32 Toleranz eingestellten Werte werden angezeigt 

� Aktive globale Programmeinstellungen werden angezeigt, sofern 

diese Software-Option freigeschaltet wurde 

� Der Status der adaptiven Vorschubregelung AFC wird angezeigt, 

sofern diese Software-Option freigeschaltet ist 



340 422-xx/340 423-xx

Inhalt Einführung 1 

Handbetrieb und Einrichten 2 

Positionieren mit Handeingabe 3 

Programmieren: Grundlagen 

Dateiverwaltung, Programmierhilfen 4 

Programmieren: Werkzeuge 5 

Programmieren: Konturen 

programmieren 6 

Programmieren: Zusatz-Funktionen 

Programmieren: Zyklen 

Programmieren: Sonderfunktionen 

7 

8 

9 

Programmieren: Unterprogramme und 

Programmteil-Wiederholungen 10 

Programmieren: Q-Parameter 11 

Programmtest und Programmlauf 12 

MOD-Funktionen 13 

Tabellen und Übersichten 14 

iTNC 530 mit Windows 2000 (Option) 15 

HEIDENHAIN iTNC 530 17

1 Einführung ..... 45 

1.1 Die iTNC 530 ..... 46 

Programmierung: HEIDENHAIN Klartext-Dialog, smarT.NC und DIN/ISO ..... 46 

Kompatibilität ..... 46 

1.2 Bildschirm und Bedienfeld ..... 47 

Bildschirm ..... 47 

Bildschirm-Aufteilung festlegen ..... 47 

Bedienfeld ..... 48 

1.3 Betriebsarten ..... 49 

Manueller Betrieb und El. Handrad ..... 49 

Positionieren mit Handeingabe ..... 49 

Programm-Einspeichern/Editieren ..... 50 

Programm-Test ..... 50 

Programmlauf Satzfolge und Programmlauf Einzelsatz ..... 51 

1.4 Status-Anzeigen ..... 52 

„Allgemeine“ Status-Anzeige ..... 52 

Zusätzliche Status-Anzeigen ..... 54 

1.5 Zubehör: 3D-Tastsysteme und elektronische Handräder von HEIDENHAIN ..... 61 

3D-Tastsysteme ..... 61 

Elektronische Handräder HR ..... 62 


2 Handbetrieb und Einrichten ..... 63 

20 

2.1 Einschalten, Ausschalten ..... 64 

Einschalten ..... 64 

Ausschalten ..... 66 

2.2 Verfahren der Maschinenachsen ..... 67 

Hinweis ..... 67 

Achse mit den externen Richtungstasten verfahren ..... 67 

Schrittweises Positionieren ..... 68 

Verfahren mit dem elektronischen Handrad HR 410 ..... 69 

Elektronisches Handrad HR 420 ..... 70 

2.3 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatzfunktion M ..... 76 

Anwendung ..... 76 

Werte eingeben ..... 76 

Spindeldrehzahl und Vorschub ändern ..... 77 

2.4 Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D-Tastsystem) ..... 78 

Hinweis ..... 78 

Vorbereitung ..... 78 

Bezugspunkt setzen mit Achstasten ..... 79 

Bezugspunkt-Verwaltung mit der Preset-Tabelle ..... 80 

2.5 Bearbeitungsebene schwenken (Software-Option 1) ..... 87 

Anwendung, Arbeitsweise ..... 87 

Referenzpunkte-Anfahren bei geschwenkten Achsen ..... 88 

Bezugspunkt-Setzen im geschwenkten System ..... 89 

Bezugspunkt-Setzen bei Maschinen mit Rundtisch ..... 89 

Bezugspunkt-Setzen bei Maschinen mit Kopfwechsel-Systemen ..... 90 

Positionsanzeige im geschwenkten System ..... 90 

Einschränkungen beim Schwenken der Bearbeitungsebene ..... 90 

Manuelles Schwenken aktivieren ..... 91 

Aktuelle Werkzeugachs-Richtung als aktive Bearbeitungsrichtung setzen (FCL 2-Funktion) ..... 92 

2.6 Dynamische Kollisionsüberwachung (Software-Option) ..... 93 

Funktion ..... 93 

Kollisionsüberwachung in den manuellen Betriebsarten ..... 94 

Kollisionsüberwachung im Automatikbetrieb ..... 96

3 Positionieren mit Handeingabe ..... 97 

3.1 Einfache Bearbeitungen programmieren und abarbeiten ..... 98 

Positionieren mit Handeingabe anwenden ..... 98 

Programme aus $MDI sichern oder löschen ..... 101 


4 Programmieren: Grundlagen, Datei-Verwaltung, Programmierhilfen, Paletten- 

Verwaltung ..... 103 

22 

4.1 Grundlagen ..... 104 

Wegmessgeräte und Referenzmarken ..... 104 

Bezugssystem ..... 104 

Bezugssystem an Fräsmaschinen ..... 105 

Polarkoordinaten ..... 106 

Absolute und inkrementale Werkstück-Positionen ..... 107 

Bezugspunkt wählen ..... 108 

4.2 Datei-Verwaltung: Grundlagen ..... 109 

Dateien ..... 109 

Datensicherung ..... 110 

4.3 Arbeiten mit der Datei-Verwaltung ..... 111 

Verzeichnisse ..... 111 

Pfade ..... 111 

Übersicht: Funktionen der Datei-Verwaltung ..... 112 

Datei-Verwaltung aufrufen ..... 113 

Laufwerke, Verzeichnisse und Dateien wählen ..... 114 

Neues Verzeichnis erstellen (nur auf Laufwerk TNC:\ möglich) ..... 117 

Einzelne Datei kopieren ..... 118 

Verzeichnis kopieren ..... 120 

Eine der zuletzt gewählten Dateien auswählen ..... 120 

Datei löschen ..... 121 

Verzeichnis löschen ..... 121 

Dateien markieren ..... 122 

Datei umbenennen ..... 123 

Zusätzliche Funktionen ..... 123 

Datenübertragung zu/von einem externen Datenträger ..... 124 

Datei in ein anderes Verzeichnis kopieren ..... 126 

Die TNC am Netzwerk ..... 127 

USB-Geräte an der TNC (FCL 2-Funktion) ..... 128 

4.4 Programme eröffnen und eingeben ..... 129 

Aufbau eines NC-Programms im HEIDENHAIN-Klartext-Format ..... 129 

Rohteil definieren: BLK FORM ..... 129 

Neues Bearbeitungs-Programm eröffnen ..... 130 

Werkzeug-Bewegungen im Klartext-Dialog programmieren ..... 132 

Ist-Positionen übernehmen ..... 134 

Programm editieren ..... 135 

Die Suchfunktion der TNC ..... 139

4.5 Programmier-Grafik ..... 141 

Programmier-Grafik mitführen/nicht mitführen ..... 141 

Programmier-Grafik für bestehendes Programm erstellen ..... 141 

Satz-Nummern ein- und ausblenden ..... 142 

Grafik löschen ..... 142 

Ausschnittsvergrößerung oder -verkleinerung ..... 142 

4.6 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion) ..... 143 


Funktionen der 3D-Liniengrafik ..... 144 

NC-Sätze in der Grafik farblich hervorheben ..... 146 

Satz-Nummern ein- und ausblenden ..... 146 

Grafik löschen ..... 146 

4.7 Programme gliedern ..... 147 

Definition, Einsatzmöglichkeit ..... 147 

Gliederungs-Fenster anzeigen/Aktives Fenster wechseln ..... 147 

Gliederungs-Satz im Programm-Fenster (links) einfügen ..... 147 

Sätze im Gliederungs-Fenster wählen ..... 147 

4.8 Kommentare einfügen ..... 148 


Kommentar während der Programmeingabe ..... 148 

Kommentar nachträglich einfügen ..... 148 

Kommentar in eigenem Satz ..... 148 

Funktionen beim Editieren des Kommentars ..... 149 

4.9 Text-Dateien erstellen ..... 150 


Text-Datei öffnen und verlassen ..... 150 

Texte editieren ..... 151 

Zeichen, Wörter und Zeilen löschen und wieder einfügen ..... 152 

Textblöcke bearbeiten ..... 153 

Textteile finden ..... 154 

4.10 Der Taschenrechner ..... 155 

Bedienung ..... 155 

4.11 Direkte Hilfe bei NC-Fehlermeldungen ..... 156 

Fehlermeldungen anzeigen ..... 156 

Hilfe anzeigen ..... 156 

4.12 Liste aller anstehenden Fehlermeldungen ..... 157 


Fehlerliste anzeigen ..... 157 

Hilfesystem TNCguide aufrufen ..... 157 

Fenster-Inhalt ..... 158 


24 

4.13 Kontextsensitives Hilfesystem TNCguide (FCL3-Funktion) ..... 159 


Arbeiten mit dem TNCguide ..... 160 

Aktuelle Hilfedateien downloaden ..... 164 

4.14 Paletten-Verwaltung ..... 166 


Paletten-Tabelle wählen ..... 168 

Paletten-Datei verlassen ..... 168 

Paletten-Datei abarbeiten ..... 169 

4.15 Palettenbetrieb mit werkzeugorientierter Bearbeitung ..... 170 


Paletten-Datei wählen ..... 174 

Paletten-Datei mit Eingabeformular einrichten ..... 175 

Ablauf der werkzeugorientierten Bearbeitung ..... 180 

Paletten-Datei verlassen ..... 181 

Paletten-Datei abarbeiten ..... 181

5 Programmieren: Werkzeuge ..... 183 

5.1 Werkzeugbezogene Eingaben ..... 184 

Vorschub F ..... 184 

Spindeldrehzahl S ..... 185 

5.2 Werkzeug-Daten ..... 186 

Voraussetzung für die Werkzeug-Korrektur ..... 186 

Werkzeug-Nummer, Werkzeug-Name ..... 186 

Werkzeug-Länge L ..... 186 

Werkzeug-Radius R ..... 187 

Delta-Werte für Längen und Radien ..... 187 

Werkzeug-Daten ins Programm eingeben ..... 187 

Werkzeug-Daten in die Tabelle eingeben ..... 188 

Einzelne Werkzeugdaten von einem externen PC aus überschreiben ..... 195 

Platz-Tabelle für Werkzeug-Wechsler ..... 196 

Werkzeug-Daten aufrufen ..... 199 

Werkzeugwechsel ..... 200 

5.3 Werkzeug-Korrektur ..... 203 

Einführung ..... 203 

Werkzeug-Längenkorrektur ..... 203 

Werkzeug-Radiuskorrektur ..... 204 

5.4 Dreidimensionale Werkzeug-Korrektur (Software-Option 2) ..... 207 


Definition eines normierten Vektors ..... 208 

Erlaubte Werkzeug-Formen ..... 209 

Andere Werkzeuge verwenden: Delta-Werte ..... 209 

3D-Korrektur ohne Werkzeug-Orientierung ..... 210 

Face Milling: 3D-Korrektur ohne und mit Werkzeug-Orientierung ..... 211 

Peripheral Milling: 3D-Radiuskorrektur mit Werkzeug-Orientierung ..... 213 

5.5 Arbeiten mit Schnittdaten-Tabellen ..... 215 

Hinweis ..... 215 

Einsatzmöglichkeiten ..... 215 

Tabelle für Werkstück-Materialien ..... 216 

Tabelle für Werkzeug-Schneidstoffe ..... 217 

Tabelle für Schnittdaten ..... 217 

Erforderliche Angaben in der Werkzeug-Tabelle ..... 218 

Vorgehensweise beim Arbeiten mit automatischer Drehzahl-/Vorschub-Berechnung ..... 219 

Tabellen-Struktur verändern ..... 220 

Wechseln zwischen Tabellen- und Formularansicht ..... 221 

Datenübertragung von Schnittdaten-Tabellen ..... 222 

Konfigurations-Datei TNC.SYS ..... 222 


6 Programmieren: Konturen programmieren ..... 223 

26 

6.1 Werkzeug-Bewegungen ..... 224 

Bahnfunktionen ..... 224 

Freie Kontur-Programmierung FK ..... 224 

Zusatzfunktionen M ..... 224 

Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen ..... 224 

Programmieren mit Q-Parametern ..... 224 

6.2 Grundlagen zu den Bahnfunktionen ..... 225 

Werkzeugbewegung für eine Bearbeitung programmieren ..... 225 

6.3 Kontur anfahren und verlassen ..... 229 

Übersicht: Bahnformen zum Anfahren und Verlassen der Kontur ..... 229 

Wichtige Positionen beim An- und Wegfahren ..... 229 

Anfahren auf einer Geraden mit tangentialem Anschluss: APPR LT ..... 231 

Anfahren auf einer Geraden senkrecht zum ersten Konturpunkt: APPR LN ..... 231 

Anfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss: APPR CT ..... 232 

Anfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss an die Kontur und Geradenstück: APPR LCT ..... 233 

Wegfahren auf einer Geraden mit tangentialem Anschluss: DEP LT ..... 234 

Wegfahren auf einer Geraden senkrecht zum letzten Konturpunkt: DEP LN ..... 234 

Wegfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss: DEP CT ..... 235 

Wegfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss an Kontur und Geradenstück: DEP LCT ..... 235 

6.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten ..... 236 

Übersicht der Bahnfunktionen ..... 236 

Gerade L ..... 237 

Fase CHF zwischen zwei Geraden einfügen ..... 238 

Ecken-Runden RND ..... 239 

Kreismittelpunkt CC ..... 240 

Kreisbahn C um Kreismittelpunkt CC ..... 241 

Kreisbahn CR mit festgelegtem Radius ..... 242 

Kreisbahn CT mit tangentialem Anschluss ..... 243 

6.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten ..... 248 

Übersicht ..... 248 

Polarkoordinaten-Ursprung: Pol CC ..... 249 

Gerade LP ..... 250 

Kreisbahn CP um Pol CC ..... 250 

Kreisbahn CTP mit tangentialem Anschluss ..... 251 

Schraubenlinie (Helix) ..... 252

6.6 Bahnbewegungen – Freie Kontur-Programmierung FK ..... 257 

Grundlagen ..... 257 

Grafik der FK-Programmierung ..... 258 

FK-Programme umwandeln in Klartext-Dialog-Programme ..... 260 

FK-Dialog eröffnen ..... 261 

Pol für FK-Programmierung ..... 261 

Geraden frei programmieren ..... 262 

Kreisbahnen frei programmieren ..... 262 

Eingabemöglichkeiten ..... 263 

Hilfspunkte ..... 266 

Relativ-Bezüge ..... 267 

6.7 Bahnbewegungen – Spline-Interpolation (Software-Option 2) ..... 274 


6.8 DXF-Dateien verarbeiten (Software-Option) ..... 276 


DXF-Datei öffnen ..... 277 

Grundeinstellungen ..... 278 

Layer einstellen ..... 279 

Bezugspunkt festlegen ..... 280 

Kontur wählen und speichern ..... 282 

Bearbeitungspositionen wählen und speichern ..... 284 

Zoom-Funktion ..... 285 


7 Programmieren: Zusatz-Funktionen ..... 287 

28 

7.1 Zusatz-Funktionen M und STOP eingeben ..... 288 


7.2 Zusatz-Funktionen für Programmlauf-Kontrolle, Spindel und Kühlmittel ..... 289 


7.3 Zusatz-Funktionen für Koordinatenangaben ..... 290 

Maschinenbezogene Koordinaten programmieren: M91/M92 ..... 290 

Zuletzt gesetzten Bezugspunkt aktivieren: M104 ..... 292 

Positionen im ungeschwenkten Koordinaten-System bei geschwenkter Bearbeitungsebene anfahren: 

M130 ..... 292 

7.4 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten ..... 293 

Ecken verschleifen: M90 ..... 293 

Definierten Rundungskreis zwischen Geradenstücken einfügen: M112 ..... 294 

Punkte beim Abarbeiten von nicht korrigierten Geradensätzen nicht berücksichtigen: M124 ..... 294 

Kleine Konturstufen bearbeiten: M97 ..... 295 

Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98 ..... 297 

Vorschubfaktor für Eintauchbewegungen: M103 ..... 298 

Vorschub in Millimeter/Spindel-Umdrehung: M136 ..... 299 

Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisbögen: M109/M110/M111 ..... 299 

Radiuskorrigierte Kontur vorausberechnen (LOOK AHEAD): M120 ..... 300 

Handrad-Positionierung während des Programmlaufs überlagern: M118 ..... 302 

Rückzug von der Kontur in Werkzeugachsen-Richtung: M140 ..... 303 

Tastsystem-Überwachung unterdrücken: M141 ..... 304 

Modale Programminformationen löschen: M142 ..... 305 

Grunddrehung löschen: M143 ..... 305 

Werkzeug bei NC-Stop automatisch von der Kontur abheben: M148 ..... 306 

Endschaltermeldung unterdrücken: M150 ..... 307 

7.5 Zusatz-Funktionen für Drehachsen ..... 308 

Vorschub in mm/min bei Drehachsen A, B, C: M116 (Software-Option 1) ..... 308 

Drehachsen wegoptimiert fahren: M126 ..... 309 

Anzeige der Drehachse auf Wert unter 360° reduzieren: M94 ..... 310 

Automatische Korrektur der Maschinengeometrie beim Arbeiten mit Schwenkachsen: M114 (Software- 

Option 2) ..... 311 

Position der Werkzeugspitze beim Positionieren von Schwenkachsen beibehalten (TCPM): M128 (Software- 

Option 2) ..... 312 

Genauhalt an Ecken mit nicht tangentialen Übergängen: M134 ..... 315 

Auswahl von Schwenkachsen: M138 ..... 315 

Berücksichtigung der Maschinen-Kinematik in IST/SOLL-Positionen am Satzende: M144 (Software- 

Option 2) ..... 316

7.6 Zusatz-Funktionen für Laser-Schneidmaschinen ..... 317 

Prinzip ..... 317 

Programmierte Spannung direkt ausgeben: M200 ..... 317 

Spannung als Funktion der Strecke: M201 ..... 317 

Spannung als Funktion der Geschwindigkeit: M202 ..... 318 

Spannung als Funktion der Zeit ausgeben (zeitabhängige Rampe): M203 ..... 318 

Spannung als Funktion der Zeit ausgeben (zeitabhängiger Puls): M204 ..... 318 


8 Programmieren: Zyklen ..... 319 

30 

8.1 Mit Zyklen arbeiten ..... 320 

Maschinenspezifische Zyklen ..... 320 

Zyklus definieren über Softkeys ..... 321 

Zyklus definieren über GOTO-Funktion ..... 321 

Zyklen aufrufen ..... 323 

Arbeiten mit Zusatzachsen U/V/W ..... 325 

8.2 Punkte-Tabellen ..... 326 


Punkte-Tabelle eingeben ..... 326 

Einzelne Punkte für die Bearbeitung ausblenden ..... 327 

Punkte-Tabelle im Programm wählen ..... 328 

Zyklus in Verbindung mit Punkte-Tabellen aufrufen ..... 329 

8.3 Zyklen zum Bohren, Gewindebohren und Gewindefräsen ..... 331 


ZENTRIEREN (Zyklus 240) ..... 333 

BOHREN (Zyklus 200) ..... 335 

REIBEN (Zyklus 201) ..... 337 

AUSDREHEN (Zyklus 202) ..... 339 

UNIVERSAL-BOHREN (Zyklus 203) ..... 341 

RUECKWAERTS-SENKEN (Zyklus 204) ..... 343 

UNIVERSAL-TIEFBOHREN (Zyklus 205) ..... 346 

BOHRFRAESEN (Zyklus 208) ..... 349 

GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter (Zyklus 206) ..... 351 

GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter GS NEU (Zyklus 207) ..... 353 

GEWINDEBOHREN SPANBRUCH (Zyklus 209) ..... 355 

Grundlagen zum Gewindefräsen ..... 357 

GEWINDEFRAESEN (Zyklus 262) ..... 359 

SENKGEWINDEFRAESEN (Zyklus 263) ..... 362 

BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 264) ..... 366 

HELIX- BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 265) ..... 370 

AUSSENGEWINDE-FRAESEN (Zyklus 267) ..... 374 

8.4 Zyklen zum Fräsen von Taschen, Zapfen und Nuten ..... 383 


RECHTECKTASCHE (Zyklus 251) ..... 384 

KREISTASCHE (Zyklus 252) ..... 389 

NUTENFRAESEN (Zyklus 253) ..... 393 

RUNDE NUT (Zyklus 254) ..... 398 

TASCHE SCHLICHTEN (Zyklus 212) ..... 403 

ZAPFEN SCHLICHTEN (Zyklus 213) ..... 405 

KREISTASCHE SCHLICHTEN (Zyklus 214) ..... 407 

KREISZAPFEN SCHLICHTEN (Zyklus 215) ..... 409 

NUT (Langloch) mit pendelndem Eintauchen (Zyklus 210) ..... 411 

RUNDE NUT (Langloch) mit pendelndem Eintauchen (Zyklus 211) ..... 414

8.5 Zyklen zum Herstellen von Punktemustern ..... 420 


PUNKTEMUSTER AUF KREIS (Zyklus 220) ..... 421 

PUNKTEMUSTER AUF LINIEN (Zyklus 221) ..... 423 

8.6 SL-Zyklen ..... 427 


Übersicht SL-Zyklen ..... 429 

KONTUR (Zyklus 14) ..... 430 

Überlagerte Konturen ..... 431 

KONTUR-DATEN (Zyklus 20) ..... 434 

VORBOHREN (Zyklus 21) ..... 435 

RAEUMEN (Zyklus 22) ..... 436 

SCHLICHTEN TIEFE (Zyklus 23) ..... 438 

SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24) ..... 439 

KONTUR-ZUG (Zyklus 25) ..... 440 

ZYLINDER-MANTEL (Zyklus 27, Software-Option 1) ..... 442 

ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen (Zyklus 28, Software-Option 1) ..... 444 

ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen (Zyklus 29, Software-Option 1) ..... 447 

ZYLINDER-MANTEL Außenkontur fräsen (Zyklus 39, Software-Option 1) ..... 449 

8.7 SL-Zyklen mit Konturformel ..... 462 


Programm mit Konturdefinitionen wählen ..... 463 

Konturbeschreibungen definieren ..... 464 

Konturformel eingeben ..... 465 

Überlagerte Konturen ..... 466 

Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen ..... 468 

8.8 Zyklen zum Abzeilen ..... 472 


3D-DATEN ABARBEITEN (Zyklus 30) ..... 473 

ABZEILEN (Zyklus 230) ..... 474 

REGELFLAECHE (Zyklus 231) ..... 476 

PLANFRAESEN (Zyklus 232) ..... 479 

8.9 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung ..... 487 


Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen ..... 487 

NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7) ..... 488 

NULLPUNKT-Verschiebung mit Nullpunkt-Tabellen (Zyklus 7) ..... 489 

BEZUGSPUNKT SETZEN (Zyklus 247) ..... 493 

SPIEGELN (Zyklus 8) ..... 494 

DREHUNG (Zyklus 10) ..... 496 

MASSFAKTOR (Zyklus 11) ..... 497 

MASSFAKTOR ACHSSP. (Zyklus 26) ..... 498 

BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, Software-Option 1) ..... 499 


32 

8.10 Sonder-Zyklen ..... 507 

VERWEILZEIT (Zyklus 9) ..... 507 

PROGRAMM-AUFRUF (Zyklus 12) ..... 508 

SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13) ..... 509 

TOLERANZ (Zyklus 32) ..... 510

9 Programmieren: Sonderfunktionen ..... 515 

9.1 Die PLANE-Funktion: Schwenken der Bearbeitung-sebene (Software-Option 1) ..... 516 


PLANE-Funktion definieren ..... 518 

Positions-Anzeige ..... 518 

PLANE-Funktion rücksetzen ..... 519 

9.2 Bearbeitungsebene über Raumwinkel definieren: PLANE SPATIAL ..... 520 


Eingabeparameter ..... 521 

9.3 Bearbeitungsebene über Projektionswinkel definieren: PLANE PROJECTED ..... 522 



9.4 Bearbeitungsebene über Eulerwinkel definieren: PLANE EULER ..... 524 



9.5 Bearbeitungsebene über zwei Vektoren definieren: PLANE VECTOR ..... 526 



9.6 Bearbeitungsebene über drei Punkte definieren: PLANE POINTS ..... 528 



9.7 Bearbeitungsebene über einen einzelnen, inkrementalen Raumwinkel definieren: PLANE RELATIVE ..... 530 

Anwendung ..... 530 


9.8 Bearbeitungsebene über Achswinkel: PLANE AXIAL (FCL 3-Funktion) ..... 532 



9.9 Positionierverhalten der PLANE-Funktion festlegen ..... 534 


Automatisches Einschwenken: MOVE/TURN/STAY (Eingabe zwingend erforderlich) ..... 535 

Auswahl von alternativen Schwenk-möglichkeiten: SEQ +/– (Eingabe optional) ..... 538 

Auswahl der Transformationsart (Eingabe optional) ..... 539 

9.10 Sturzfräsen in der geschwenkten Ebene ..... 540 


Sturzfräsen durch inkrementales Verfahren einer Drehachse ..... 540 

Sturzfräsen über Normalenvektoren ..... 541 

9.11 FUNCTION TCPM (Software-Option 2) ..... 542 


FUNCTION TCPM definieren ..... 542 

Wirkungsweise des programmierten Vorschubs ..... 543 

Interpretation der programmierten Drehachs-Koordinaten ..... 544 

Interpolationsart zwischen Start- und Endposition ..... 545 

FUNCTION TCPM rücksetzen ..... 546 


34 

9.12 Rückwärts-Programm erzeugen ..... 547 


Voraussetzungen an das umzuwandelnde Programm ..... 548 

Anwendungsbeispiel ..... 549 

9.13 Konturen filtern (FCL 2-Funktion) ..... 550 

Funktion ..... 550

10 Programmieren: Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen ..... 551 

10.1 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen kennzeichnen ..... 552 

Label ..... 552 

10.2 Unterprogramme ..... 553 

Arbeitsweise ..... 553 

Programmier-Hinweise ..... 553 

Unterprogramm programmieren ..... 553 

Unterprogramm aufrufen ..... 553 

10.3 Programmteil-Wiederholungen ..... 554 

Label LBL ..... 554 



Programmteil-Wiederholung programmieren ..... 554 

Programmteil-Wiederholung aufrufen ..... 554 

10.4 Beliebiges Programm als Unterprogramm ..... 555 



Beliebiges Programm als Unterprogramm aufrufen ..... 556 

10.5 Verschachtelungen ..... 557 

Verschachtelungsarten ..... 557 

Verschachtelungstiefe ..... 557 

Unterprogramm im Unterprogramm ..... 557 

Programmteil-Wiederholungen wiederholen ..... 558 

Unterprogramm wiederholen ..... 559 

10.6 Programmier-Beispiele ..... 560 


11 Programmieren: Q-Parameter ..... 567 

36 

11.1 Prinzip und Funktionsübersicht ..... 568 

Programmierhinweise ..... 569 

Q-Parameter-Funktionen aufrufen ..... 570 

11.2 Teilefamilien – Q-Parameter statt Zahlenwerte ..... 571 


11.3 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben ..... 572 



Grundrechenarten programmieren ..... 573 

11.4 Winkelfunktionen (Trigonometrie) ..... 574 

Definitionen ..... 574 

Winkelfunktionen programmieren ..... 575 

11.5 Kreisberechnungen ..... 576 


11.6 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern ..... 577 


Unbedingte Sprünge ..... 577 

Wenn/dann-Entscheidungen programmieren ..... 577 

Verwendete Abkürzungen und Begriffe ..... 578 

11.7 Q-Parameter kontrollieren und ändern ..... 579 

Vorgehensweise ..... 579 

11.8 Zusätzliche Funktionen ..... 580 


FN14: ERROR: Fehlermeldungen ausgeben ..... 581 

FN15: PRINT: Texte oder Q-Parameter-Werte ausgeben ..... 585 

FN16: F-PRINT: Texte und Q-Parameter-Werte formatiert ausgeben ..... 586 

FN18: SYS-DATUM READ: Systemdaten lesen ..... 591 

FN19: PLC: Werte an PLC übergeben ..... 597 

FN20: WAIT FOR: NC und PLC synchronisieren ..... 598 

FN25: PRESET: Neuen Bezugspunkt setzen ..... 599 

FN 26: TABOPEN: Frei definierbare Tabelle öffnen ..... 600 

FN 27: TABWRITE: Frei definierbare Tabelle beschreiben ..... 600 

FN 28: TABREAD: Frei definierbare Tabelle lesen ..... 601 

11.9 Formel direkt eingeben ..... 602 

Formel eingeben ..... 602 

Rechenregeln ..... 604 

Eingabe-Beispiel ..... 605

11.10 String-Parameter ..... 606 

Funktionen der Stringverarbeitung ..... 606 

String-Parameter zuweisen ..... 607 

String-Parameter verketten ..... 607 

Numerischen Wert in einen String-Parameter umwandeln ..... 608 

Teilstring aus einem String-Parameter kopieren ..... 609 

String-Parameter in einen numerischen Wert umwandeln ..... 610 

Prüfen eines String-Parameters ..... 611 

Länge eines String-Parameters ermitteln ..... 612 

Alphabetische Reihenfolge vergleichen ..... 613 

11.11 Vorbelegte Q-Parameter ..... 614 

Werte aus der PLC: Q100 bis Q107 ..... 614 

WMAT-Satz: QS100 ..... 614 

Aktiver Werkzeug-Radius: Q108 ..... 614 

Werkzeugachse: Q109 ..... 615 

Spindelzustand: Q110 ..... 615 

Kühlmittelversorgung: Q111 ..... 616 

Überlappungsfaktor: Q112 ..... 616 

Maßangaben im Programm: Q113 ..... 616 

Werkzeug-Länge: Q114 ..... 616 

Koordinaten nach Antasten während des Programmlaufs ..... 617 

Ist-Sollwert-Abweichung bei automatischer Werkzeug-Vermessung mit dem TT 130 ..... 617 

Schwenken der Bearbeitungsebene mit Werkstück-Winkeln: von der TNC berechnete Koordinaten für 

Drehachsen ..... 617 

Messergebnisse von Tastsystem-Zyklen (siehe auch Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen) ..... 618 

11.12 Programmier-Beispiele ..... 620 


12 Programm-Test und Programmlauf ..... 627 

38 

12.1 Grafiken ..... 628 


Übersicht: Ansichten ..... 630 

Draufsicht ..... 630 

Darstellung in 3 Ebenen ..... 631 

3D-Darstellung ..... 632 

Ausschnitts-Vergrößerung ..... 635 

Grafische Simulation wiederholen ..... 636 

Werkzeug anzeigen ..... 636 

Bearbeitungszeit ermitteln ..... 637 

12.2 Funktionen zur Programmanzeige ..... 638 


12.3 Programm-Test ..... 639 


12.4 Programmlauf ..... 643 


Bearbeitungs-Programm ausführen ..... 643 

Bearbeitung unterbrechen ..... 644 

Maschinenachsen während einer Unterbrechung verfahren ..... 646 

Programmlauf nach einer Unterbrechung fortsetzen ..... 647 

Beliebiger Einstieg ins Programm (Satzvorlauf) ..... 648 

Wiederanfahren an die Kontur ..... 650 

Werkzeug-Einsatzprüfung ..... 651 

12.5 Automatischer Programmstart ..... 653 


12.6 Sätze überspringen ..... 654 


Löschen des „/“-Zeichens ..... 654 

12.7 Wahlweiser Programmlauf-Halt ..... 655 


12.8 Globale Programm-einstellungen (Software-Option) ..... 656 


Funktion aktivieren/deaktivieren ..... 657 

Achsen tauschen ..... 659 

Grunddrehung ..... 659 

Zusätzliche, additive Nullpunkt-Verschiebung ..... 660 

Überlagertes Spiegeln ..... 660 

Überlagerte Drehung ..... 661 

Sperren von Achsen ..... 661 

Vorschubfaktor ..... 661 

Handrad-Überlagerung ..... 662

12.9 Adaptive Vorschubregelung AFC (Software-Option) ..... 663 


AFC-Grundeinstellungen definieren ..... 665 

Lernschnitt durchführen ..... 667 

AFC aktivieren/deaktivieren ..... 670 

Protokolldatei ..... 671 


13 MOD-Funktionen ..... 673 

40 

13.1 MOD-Funktion wählen ..... 674 

MOD-Funktionen wählen ..... 674 

Einstellungen ändern ..... 674 

MOD-Funktionen verlassen ..... 674 

Übersicht MOD-Funktionen ..... 675 

13.2 Software-Nummern ..... 676 


13.3 Schlüssel-Zahl eingeben ..... 677 


13.4 Service-Packs laden ..... 678 


13.5 Datenschnittstellen einrichten ..... 679 


RS-232-Schnittstelle einrichten ..... 679 

RS-422-Schnittstelle einrichten ..... 679 

BETRIEBSART des externen Geräts wählen ..... 679 

BAUD-RATE einstellen ..... 679 

Zuweisung ..... 680 

Software für Datenübertragung ..... 681 

13.6 Ethernet-Schnittstelle ..... 683 


Anschluss-Möglichkeiten ..... 683 

iTNC direkt mit einem Windows PC verbinden ..... 684 

TNC konfigurieren ..... 686 

13.7 PGM MGT konfigurieren ..... 691 


Einstellung PGM MGT ändern ..... 691 

Abhängige Dateien ..... 692 

13.8 Maschinenspezifische Anwenderparameter ..... 693 


13.9 Rohteil im Arbeitsraum darstellen ..... 694 


Gesamte Darstellung drehen ..... 695 

13.10 Positions-Anzeige wählen ..... 696 


13.11 Maßsystem wählen ..... 697 


13.12 Programmiersprache für $MDI wählen ..... 698 


13.13 Achsauswahl für L-Satz-Generierung ..... 699 

Anwendung ..... 699

13.14 Verfahrbereichs-Begrenzungen eingeben, Nullpunkt-Anzeige ..... 700 


Arbeiten ohne Verfahrbereichs-Begrenzung ..... 700 

Maximalen Verfahrbereich ermitteln und eingeben ..... 700 

Bezugspunkt-Anzeige ..... 701 

13.15 HILFE-Dateien anzeigen ..... 702 


HILFE-DATEIEN wählen ..... 702 

13.16 Betriebszeiten anzeigen ..... 703 


13.17 Systemzeit einstellen ..... 704 


Einstellungen vornehmen ..... 704 

13.18 Teleservice ..... 705 


Teleservice aufrufen/beenden ..... 705 

13.19 Externer Zugriff ..... 706 



14 Tabellen und Übersichten ..... 707 

42 

14.1 Allgemeine Anwenderparameter ..... 708 

Eingabemöglichkeiten für Maschinen-Parameter ..... 708 

Allgemeine Anwenderparameter anwählen ..... 708 

14.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen ..... 723 

Schnittstelle V.24/RS-232-C HEIDEHAIN-Geräte ..... 723 

Fremdgeräte ..... 724 

Schnittstelle V.11/RS-422 ..... 725 

Ethernet-Schnittstelle RJ45-Buchse ..... 725 

14.3 Technische Information ..... 726 

14.4 Puffer-Batterie wechseln ..... 733

15 iTNC 530 mit Windows 2000 (Option) ..... 735 

15.1 Einführung ..... 736 

Endbenutzer-Lizenzvertrag (EULA) für Windows 2000 ..... 736 

Allgemeines ..... 736 

Technische Daten ..... 737 

15.2 iTNC 530-Anwendung starten ..... 738 

Windows-Anmeldung ..... 738 

15.3 iTNC 530 ausschalten ..... 740 

Grundsätzliches ..... 740 

Abmelden eines Benutzers ..... 740 

iTNC-Anwendung beenden ..... 741 

Herunterfahren von Windows ..... 742 

15.4 Netzwerk-Einstellungen ..... 743 

Voraussetzung ..... 743 

Einstellungen anpassen ..... 743 

Zugriffssteuerung ..... 744 

15.5 Besonderheiten in der Datei-Verwaltung ..... 745 

Laufwerk der iTNC ..... 745 

Daten-Übertragung zur iTNC 530 ..... 746 

Übersichtstabellen ..... 753 

Zyklen ..... 753 

Zusatz-Funktionen ..... 755 


Einführung

1.1 Die iTNC 530 

1.1 Die iTNC 530 

HEIDENHAIN TNC’s sind werkstattgerechte Bahnsteuerungen, mit 

denen Sie herkömmliche Fräs- und Bohrbearbeitungen direkt an der 

Maschine im leicht verständlichen Klartext-Dialog programmieren. Sie 

sind für den Einsatz an Fräs- und Bohrmaschinen sowie Bearbeitungszentren 

ausgelegt. Die iTNC 530 kann bis zu 12 Achsen steuern. 

Zusätzlich können Sie die Winkelposition der Spindel programmiert 

einstellen. 

Auf der integrierten Festplatte können Sie beliebig viele Programme 

speichern, auch wenn diese extern erstellt wurden. Für schnelle 

Berechnungen lässt sich ein Taschenrechner jederzeit aufrufen. 

Bedienfeld und Bildschirmdarstellung sind übersichtlich gestaltet, so 

dass Sie alle Funktionen schnell und einfach erreichen können. 

Programmierung: HEIDENHAIN Klartext-Dialog, 

smarT.NC und DIN/ISO 

Besonders einfach ist die Programm-Erstellung im benutzerfreundlichen 

HEIDENHAIN-Klartext-Dialog. Eine Programmier-Grafik stellt die 

einzelnen Bearbeitungs-Schritte während der Programmeingabe dar. 

Zusätzlich hilft die Freie Kontur-Programmierung FK, wenn einmal 

keine NC-gerechte Zeichnung vorliegt. Die grafische Simulation der 

Werkstückbearbeitung ist sowohl während des Programm-Tests als 

auch während des Programmlaufs möglich. 

TNC-Neueinsteigern bietet die Betriebsart smarT.NC eine besonders 

komfortable Möglichkeit, schnell und ohne großen Schulungsaufwand 

strukturierte Klartext-Dialog-Programme zu erstellen. Für smarT.NC 

steht eine separate Benutzer-Dokumentation zur Verfügung. 

Zusätzlich können Sie die TNC’s auch nach DIN/ISO oder im DNC- 

Betrieb programmieren. 

Ein Programm lässt sich auch dann eingeben und testen, während ein 

anderes Programm gerade eine Werkstückbearbeitung ausführt (gilt 

nicht für smarT.NC). 

Kompatibilität 

Die TNC kann Bearbeitungs-Programme abarbeiten, die an 

HEIDENHAIN-Bahnsteuerungen ab der TNC 150 B erstellt wurden. 

Sofern alte TNC-Programme Herrsteller-Zyklen enthalten, ist seitens 

der iTNC 530 eine Anpassung mit der PC-Software CycleDesign 

durchzuführen. Setzen Sie sich dazu mit Ihrem Maschinen-Hersteller 

oder mit HEIDENHAIN in Verbindung. 

46 1 Einführung

1.2 Bildschirm und Bedienfeld 

Bildschirm 

Die TNC wird mit dem Farb-Flachbildschirm BF 150 (TFT) geliefert 

(siehe Bild). 

1 Kopfzeile 

Bei eingeschalteter TNC zeigt der Bildschirm in der Kopfzeile die 

angewählten Betriebsarten an: Maschinen-Betriebsarten links und 

Programmier-Betriebsarten rechts. Im größeren Feld der Kopfzeile 

steht die Betriebsart, auf die der Bildschirm geschaltet ist: dort 

erscheinen Dialogfragen und Meldetexte (Ausnahme: Wenn die 

TNC nur Grafik anzeigt). 

2 Softkeys 

In der Fußzeile zeigt die TNC weitere Funktionen in einer Softkey- 

Leiste an. Diese Funktionen wählen Sie über die darunterliegenden 

Tasten. Zur Orientierung zeigen schmale Balken direkt über 

der Softkey-Leiste die Anzahl der Softkey-Leisten an, die sich mit 

den außen angeordneten schwarzen Pfeil-Tasten wählen lassen. 

Die aktive Softkey-Leiste wird als aufgehellter Balken dargestellt. 

3 Softkey-Wahltasten 

4 Softkey-Leisten umschalten 

5 Festlegen der Bildschirm-Aufteilung 

6 Bildschirm-Umschalttaste für Maschinen- und Programmier- 

Betriebsarten 

7 Softkey-Wahltasten für Maschinenhersteller-Softkeys 

8 Softkey-Leisten für Maschinenhersteller-Softkeys umschalten 

Bildschirm-Aufteilung festlegen 

Der Benutzer wählt die Aufteilung des Bildschirms: So kann die TNC 

z.B. in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren das Programm 

im linken Fenster anzeigen, während das rechte Fenster 

gleichzeitig z.B. eine Programmier-Grafik darstellt. Alternativ lässt sich 

im rechten Fenster auch die Programm-Gliederung anzeigen oder ausschließlich 

das Programm in einem großen Fenster. Welche Fenster 

die TNC anzeigen kann, hängt von der gewählten Betriebsart ab. 

Bildschirm-Aufteilung festlegen: 

Bildschirm-Umschalttaste drücken: Die Softkey-Leiste 

zeigt die möglichen Bildschirm-Aufteilungen an, 

siehe „Betriebsarten”, Seite 49 

Bildschirm-Aufteilung mit Softkey wählen 

13 

4 4 


5 

2 

1 

8 

16 

7 

1.2 Bildschirm und Bedienfeld

1.2 Bildschirm und Bedienfeld 

Bedienfeld 

Die TNC wird mit dem Bedienfeld TE 530 geliefert. Die Abbildung zeigt 

die Bedienelemente des Bedienfeldes TE 530: 

1 Alpha-Tastatur für Texteingaben, Dateinamen und DIN/ISO-Programmierungen. 

Zwei-Prozessor-Version: Zusätzliche Tasten zur Windows-Bedienung 

2 � Datei-Verwaltung 

� Taschenrechner 

� MOD-Funktion 

� HELP-Funktion 

3 Programmier-Betriebsarten 

4 Maschinen-Betriebsarten 

5 Eröffnen der Programmier-Dialoge 

6 Pfeil-Tasten und Sprunganweisung GOTO 

7 Zahleneingabe und Achswahl 

8 Touchpad: Nur für die Bedienung der Zwei-Prozessor-Version, von 

Softkeys und von smarT.NC 

9 smarT.NC-Navigationstasten 

Die Funktionen der einzelnen Tasten sind auf der ersten Umschlagsseite 

zusammengefasst. 

Manche Maschinenhersteller verwenden nicht das Standard-Bedienfeld 

von HEIDENHAIN. Beachten Sie in diesen 

Fällen das Maschinenhandbuch. 

Externe Tasten, wie z.B. NC-START oder NC-STOP, sind 

ebenfalls im Maschinenhandbuch beschrieben. 

48 1 Einführung 

1 

12 

14 

3 

5 

79 

6 

7 

8

1.3 Betriebsarten 

Manueller Betrieb und El. Handrad 

Das Einrichten der Maschinen geschieht im Manuellen Betrieb. In dieser 

Betriebsart lassen sich die Maschinenachsen manuell oder schrittweise 

positionieren, die Bezugspunkte setzen und die Bearbeitungsebene 

schwenken. 

Die Betriebsart El. Handrad unterstützt das manuelle Verfahren der 

Maschinenachsen mit einem elektronischen Handrad HR. 

Softkeys zur Bildschirm-Aufteilung (wählen wie zuvor beschrieben) 

Fenster Softkey 

Positionen 

Links: Positionen, rechts: Status-Anzeige 


In dieser Betriebsart lassen sich einfache Verfahrbewegungen programmieren, 

z.B. um planzufräsen oder vorzupositionieren. 

Softkeys zur Bildschirm-Aufteilung 


Programm 

Links: Programm, rechts: Status-Anzeige 


1.3 Betriebsarten

1.3 Betriebsarten 

Programm-Einspeichern/Editieren 

Ihre Bearbeitungs-Programme erstellen Sie in dieser Betriebsart. Vielseitige 

Unterstützung und Ergänzung beim Programmieren bieten die 

Freie Kontur-Programmierung, die verschiedenen Zyklen und die Q- 

Parameter-Funktionen. Auf Wunsch zeigt die Programmier-Grafik oder 

die 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion) die programmierten Verfahrwege 

an. 



Programm 

Links: Programm, rechts: Programm-Gliederung 

Links: Programm, rechts: Programmier-Grafik 

Links: Programm, rechts: 3D-Liniengrafik 

Programm-Test 

Die TNC simuliert Programme und Programmteile in der Betriebsart 

Programm-Test, um z.B. geometrische Unverträglichkeiten, fehlende 

oder falsche Angaben im Programm und Verletzungen des Arbeitsraumes 

herauszufinden. Die Simulation wird grafisch mit verschiedenen 

Ansichten unterstützt. 

Softkeys zur Bildschirm-Aufteilung: siehe „Programmlauf Satzfolge 

und Programmlauf Einzelsatz”, Seite 51. 

50 1 Einführung

Programmlauf Satzfolge und Programmlauf 

Einzelsatz 

In Programmlauf Satzfolge führt die TNC ein Programm bis zum Programm-Ende 

oder zu einer manuellen bzw. programmierten Unterbrechung 

aus. Nach einer Unterbrechung können Sie den Programmlauf 

wieder aufnehmen. 

In Programmlauf Einzelsatz starten Sie jeden Satz mit der externen 

START-Taste einzeln. 



Programm 

Links: Programm, rechts: Programm-Gliederung 

Links: Programm, rechts: Status 

Links: Programm, rechts: Grafik 

Grafik 

Softkeys zur Bildschirm-Aufteilung bei Paletten-Tabellen 


Paletten-Tabelle 

Links: Programm, rechts: Paletten-Tabelle 

Links: Paletten-Tabelle, rechts: Status 

Links: Paletten-Tabelle, rechts: Grafik 


1.3 Betriebsarten

1.4 Status-Anzeigen 


„Allgemeine“ Status-Anzeige 

Die allgemeine Status-Anzeige im unteren Bereich des Bildschirms 

informiert Sie über den aktuellen Zustand der Maschine. Sie erscheint 

automatisch in den Betriebsarten 

� Programmlauf Einzelsatz und Programmlauf Satzfolge, solange für 

die Anzeige nicht ausschließlich „Grafik“ gewählt wurde, und beim 

� Positionieren mit Handeingabe. 

In den Betriebsarten Manueller Betrieb und El. Handrad erscheint die 

Status-Anzeige im großen Fenster. 

Informationen der Status-Anzeige 

Symbol Bedeutung 

IST Ist- oder Soll-Koordinaten der aktuellen Position 

X Y Z 

F S M 

Maschinenachsen; Hilfsachsen zeigt die TNC mit 

kleinen Buchstaben an. Die Reihenfolge und Anzahl 

der angezeigten Achsen legt Ihr Maschinenhersteller 

fest. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch 

Die Anzeige des Vorschubs in Zoll entspricht dem 

zehnten Teil des wirksamen Wertes. Drehzahl S, 

Vorschub F und wirksame Zusatzfunktion M 

Programmlauf ist gestartet 

Achse ist geklemmt 

Achse kann mit dem Handrad verfahren werden 

Achsen werden unter Berücksichtigung der Grunddrehung 

verfahren 

Achsen werden in geschwenkter Bearbeitungsebene 

verfahren 

Die Funktion M128 oder FUNCTION TCPM ist aktiv 

Die Funktion Dynamische Kollisionsüberwachung 

DCM ist aktiv 

Die Funktion Adaptive Vorschubregelung AFC ist 

aktiv (Software-Option) 

52 1 Einführung

Symbol Bedeutung 

Eine oder mehrere globale Programmeinstellungen 

sind aktiv (Software-Option) 

Nummer des aktiven Bezugspunkts aus der Preset- 

Tabelle. Wenn der Bezugspunkt manuell gesetzt 

wurde, zeigt die TNC hinter dem Symbol den Text 

MAN an 


1.4 Status-Anzeigen


Zusätzliche Status-Anzeigen 

Die zusätzlichen Status-Anzeigen geben detaillierte Informationen 

zum Programm-Ablauf. Sie lassen sich in allen Betriebsarten aufrufen, 

mit Ausnahme der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren. 

Zusätzliche Status-Anzeige einschalten 

Softkey-Leiste für die Bildschirm-Aufteilung aufrufen 

Bildschirmdarstellung mit zusätzlicher Status-Anzeige 

wählen: Die TNC zeigt in der rechten Bildschirmhälfte 

das Statusformular Übersicht an 

Zusätzliche Status-Anzeigen wählen 

Softkey-Leiste umschalten, bis STATUS-Softkeys 

erscheinen 

Zusätzliche Status-Anzeige direkt per Softkey wählen, 

z.B. Positionen und Koordinaten, oder 

Gewünschte Ansicht per Umschalt-Softkeys wählen 

Nachfolgend sind die verfügbaren Status-Anzeigen beschrieben, die 

Sie über direkt über Softkeys oder über die Umschalt-Softkeys wählen 

können. 

Beachten Sie bitte, dass einige der nachfolgend beschriebenen 

Status-Informationen nur dann zur Verfügung stehen, 

wenn Sie die dazugehörende Software-Option an 

Ihrer TNC freigeschaltet haben. 

54 1 Einführung

Übersicht 

Das Status-Formular Übersicht zeigt die TNC nach dem Einschalten 

der TNC an, sofern Sie die Bildschirm-Aufteilung PROGRAMM+STA- 

TUS (bzw. POSITION + STATUS) gewählt haben. Das Übersichtsformular 

enthält zusammengefasst die wichtigsten Status-Informationen, 

die Sie auch verteilt auf den entsprechenden Detailformularen 

finden. 

Softkey Bedeutung 

Positionsanzeige in bis zu 5 Achsen 

Werkzeug-Informationen 

Aktive M-Funktionen 

Aktive Koordinaten-Transformtaionen 

Aktives Unterprogramm 

Aktive Programmteil-Wiederholung 

Mit PGM CALL gerufenes Programm 

Aktuelle Bearbeitungszeit 

Name des aktiven Hauptprogrammes 

Allgemeine Programm-Information (Reiter PGM) 


Keine Direkt- Name des aktiven Hauptprogrammes 

anwahlmöglich Kreismittelpunkt CC (Pol) 

Zähler für Verweilzeit 

Bearbeitungszeit 

Aktuelle Bearbeitungszeit in % 

Aktuelle Uhrzeit 

Aktueller/programmierter Bahnvorschub 

Aufgerufene Programme 


1.4 Status-Anzeigen


Programmteil-Wiederholung/Unterprogramme (Reiter LBL) 


Keine Direktanwahlmöglich 

Informationen zu Standard-Zyklen (Reiter CYC) 



Aktive Programmteil-Wiederholungen mit Satz- 

Nummer, Label-Nummer und Anzahl der programmierten/noch 

auszuführenden Wiederholungen 

Aktive Unterprogramm-Nummern mit Satz-Nummer, 

in der das Unterprogramm gerufen wurde 

und Label-Nummer die aufgerufen wurde 

Aktive Zusatzfunktionen M (Reiter M) 



Aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

Aktuve Werte des Zyklus 32 Toleranz 

Liste der aktiven M-Funktionen mit festgelegter 

Bedeutung 

Liste der aktiven M-Funktionen, die von Ihrem 

Maschinen-Hersteller angepasst werden 

56 1 Einführung

Positionen und Koordinaten (Reiter POS) 


Art der Positionsanzeige, z. B. Ist-Position 

Schwenkwinkel für die Bearbeitungsebene 

Winkel der Grunddrehung 

Informationen zu den Werkzeugen (Reiter TOOL) 


� Anzeige T: Werkzeug-Nummer und -Name 

� Anzeige RT: Nummer und Name eines Schwester- 

Werkzeugs 

Werkzeugachse 

Werkzeug-Länge und -Radien 

Aufmaße (Delta-Werte) aus der der Werkzeug-Tabelle 

(TAB) und dem TOOL CALL (PGM) 

Standzeit, maximale Standzeit (TIME 1) und maximale 

Standzeit bei TOOL CALL (TIME 2) 

Anzeige des aktiven Werkzeugs und des (nächsten) 

Schwester-Werkzeugs 


1.4 Status-Anzeigen


Werkzeug-Vermessung (Reiter TT) 

Die TNC zeigt den Reiter TT nur dann an, wenn diese 

Funktion an Ihrer Maschine aktiv ist. 



Nummer des Werkzeugs, das vermessen wird 

Anzeige, ob Werkzeug-Radius oder -Länge vermessen 

wird 

MIN- und MAX-Wert Einzelschneiden-Vermessung 

und Ergebnis der Messung mit rotierendem 

Werkzeug (DYN) 

Nummer der Werkzeug-Schneide mit zugehörigem 

Messwert. Der Stern hinter dem Messwert 

zeigt an, dass die Toleranz aus der Werkzeug- 

Tabelle überschritten wurde 

Koordinaten-Umrechnungen (Reiter TRANS) 


Name der aktiven Nullpunkt-Tabelle 

Aktive Nullpunkt-Nummer (#), Kommentar aus 

der aktiven Zeile der aktiven Nullpunkt-Nummer 

(DOC) aus Zyklus 7 

Aktive Nullpunkt-Verschiebung (Zyklus 7); Die 

TNC zeigt eine aktive Nullpunkt-Verschiebung in 

bis zu 8 Achsen an 

Gespiegelte Achsen (Zyklus 8) 

Aktive Grunddrehung 

Aktiver Drehwinkel (Zyklus 10) 

Aktiver Maßfaktor / Maßfaktoren (Zyklen 11 / 26); 

Die TNC zeigt einen aktiven Maßfaktor in bis zu 6 

Achsen an 

Mittelpunkt der zentrischen Streckung 

Siehe “Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung” auf Seite 487. 

58 1 Einführung

Globale Programmeinstellungen 1 (Reiter GPS1, Software- 

Option) 

Die TNC zeigt den Reiter nur dann an, wenn diese Funktion 

an Ihrer Maschine aktiv ist. 


Keine Direktanwahl 

möglich 

Getauschte Achsen 

Überlagerte Nullpunkt-Verschiebung 

Überlagerte Spiegelung 

Globale Programmeinstellungen 2 (Reiter GPS2, Software- 

Option) 

Die TNC zeigt den Reiter nur dann an, wenn diese Funktion 

an Ihrer Maschine aktiv ist. 


Keine Direktanwahl 

möglich 

Gesperrte Achsen 

Überlagerte Grunddrehung 

Überlagerte Rotation 

Aktiver Vorschubfaktor 


1.4 Status-Anzeigen


Adaptive Vorschubregelung AFC (Reiter AFC, Software-Option) 

Die TNC zeigt den Reiter AFC nur dann an, wenn diese 

Funktion an Ihrer Maschine aktiv ist. 



Aktiver Modus, in dem die adaptive Vorschubregelung 

betrieben wird 

Aktives Werkzeug (Nummer und Name) 

Schnittnummer 

Aktueller Faktor des Vorschub-Potentiometers in 

% 

Aktuelle Spindellast in % 

Referenzlast der Spindel 

Aktuelle Drehzahl der Spindel 

Aktuelle Abweichung der Drehzahl 

Aktuelle Bearbeitungszeit 

60 1 Einführung

1.5 Zubehör: 3D-Tastsysteme und 

elektronische Handräder von 

HEIDENHAIN 

3D-Tastsysteme 

Mit den verschiedenen 3D-Tastsystemen von HEIDENHAIN können 

Sie: 

� Werkstücke automatisch ausrichten 

� Schnell und genau Bezugspunkte setzen 

� Messungen am Werkstück während des Programmlaufs ausführen 

� Werkzeuge vermessen und prüfen 

Alle Tastsystem-Funktionen sind in einem separaten 

Benutzer-Handbuch beschrieben. Wenden Sie sich ggf. an 

HEIDENHAIN, wenn Sie dieses Benutzer-Handbuch benötigen. 

Id.-Nr.: 533 189-xx. 

Die schaltenden Tastsysteme TS 220 und TS 640 

Diese Tastsysteme eignen sich besonders gut zum automatischen 

Werkstück-Ausrichten, Bezugspunkt-Setzen, für Messungen am 

Werkstück. Das TS 220 überträgt die Schaltsignale über ein Kabel und 

ist zudem eine kostengünstige Alternative, wenn Sie gelegentlich digitalisieren 

müssen. 

Speziell für Maschinen mit Werkzeugwechsler eignet sich das Tastsysteme 

TS 640 (siehe Bild), das die Schaltsignale via Infrarot-Strecke 

kabellos übertragen. 

Das Funktionsprinzip: In den schaltenden Tastsystemen von HEIDEN- 

HAIN registriert ein verschleißfreier optischer Schalter die Auslenkung 

des Taststifts. Das erzeugte Signal veranlasst, den Istwert der aktuellen 

Tastsystem-Position zu speichern. 


1.5 Zubehör: 3D-Tastsysteme und elektronische Handräder von HEIDENHAIN

1.5 Zubehör: 3D-Tastsysteme und elektronische Handräder von HEIDENHAIN 

Das Werkzeug-Tastsystem TT 130 zur Werkzeug-Vermessung 

Das TT 130 ist ein schaltendes 3D-Tastsystem zum Vermessen und 

Prüfen von Werkzeugen. Die TNC stellt hierzu 3 Zyklen zur Verfügung, 

mit denen sich Werkzeug-Radius und -Länge bei stehender oder rotierender 

Spindel ermitteln lassen. Die besonders robuste Bauart und die 

hohe Schutzart machen das TT 130 gegenüber Kühlmittel und Spänen 

unempfindlich. Das Schaltsignal wird mit einem verschleißfreien optischen 

Schalter gebildet, der sich durch eine hohe Zuverlässigkeit auszeichnet. 

Elektronische Handräder HR 

Die elektronischen Handräder vereinfachen das präzise manuelle Verfahren 

der Achsschlitten. Der Verfahrweg pro Handrad-Umdrehung ist 

in einem weiten Bereich wählbar. Neben den Einbau-Handrädern 

HR 130 und HR 150 bietet HEIDENHAIN auch die portablen Handräder 

HR 410 und HR 420 an. Eine detaillierte Beschreibung des HR 420 

finden Sie im Kapitel 2 (siehe „Elektronisches Handrad HR 420” auf 

Seite 70) 

62 1 Einführung

Handbetrieb und Einrichten

2.1 Einschalten, Ausschalten 


Einschalten 

Die Versorgungsspannung von TNC und Maschine einschalten. 

Danach zeigt die TNC folgenden Dialog an: 

SPEICHERTEST 

Das Einschalten und das Anfahren der Referenzpunkte 

sind maschinenabhängige Funktionen. Beachten Sie Ihr 

Maschinenhandbuch. 

Speicher der TNC wird automatisch überprüft 

STROMUNTERBRECHUNG 

PLC-PROGRAMM ÜBERSETZEN 

TNC-Meldung, dass Stromunterbrechung vorlag – 

Meldung löschen 

PLC-Programm der TNC wird automatisch übersetzt 

STEUERSPANNUNG FÜR RELAIS FEHLT 

Steuerspannung einschalten. Die TNC überprüft die 

Funktion der Not-Aus-Schaltung 

MANUELLER BETRIEB 

REFERENZPUNKTE ÜBERFAHREN 

Referenzpunkte in vorgegebener Reihenfolge überfahren: 

Für jede Achse externe START-Taste drücken, 

oder 

Referenzpunkte in beliebiger Reihenfolge überfahren: 

Für jede Achse externe Richtungstaste drücken und 

halten, bis Referenzpunkt überfahren ist 

Wenn Ihre Maschine mit absoluten Messgeräten ausgerüstet 

ist, entfällt das Überfahren der Referenzmarken. 

Die TNC ist dann sofort nach dem Einschalten der Steuerspannungs 

funktionsbereit. 

64 2 Handbetrieb und Einrichten

Die TNC ist jetzt funktionsbereit und befindet sich in der Betriebsart 

Manueller Betrieb. 

Die Referenzpunkte müssen Sie nur dann überfahren, 

wenn Sie die Maschinenachsen verfahren wollen. Wenn 

Sie nur Programme editieren oder testen wollen, dann 

wählen Sie nach dem Einschalten der Steuerspannung 

sofort die Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

oder Programm-Test. 

Die Referenzpunkte können Sie dann nachträglich überfahren. 

Drücken Sie dazu in der Betriebsart Manueller 

Betrieb den Softkey REF.-PKT. ANFAHREN. 

Referenzpunkt überfahren bei geschwenkter Bearbeitungsebene 

Referenzpunkt-Überfahren im geschwenkten Koordinatensystem ist 

über die externen Achsrichtungs-Tasten möglich. Dazu muss die 

Funktion „Bearbeitungsebene schwenken“ in Manueller Betrieb aktiv 

sein, siehe „Manuelles Schwenken aktivieren”, Seite 91. Die TNC 

interpoliert dann beim Betätigen einer Achsrichtungs-Taste die entsprechenden 

Achsen. 

Beachten Sie, dass die im Menü eingetragenen Winkelwerte 

mit den tatsächlichen Winkeln der Schwenkachse 

übereinstimmen. 

Sofern verfügbar, können Sie die Achsen auch in der aktuellen Werkzeugachs-Richtung 

verfahren (siehe „Aktuelle Werkzeugachs-Richtung 

als aktive Bearbeitungsrichtung setzen (FCL 2-Funktion)” auf 

Seite 92). 

Wenn Sie diese Fuktion nutzen, dann müssen Sie bei 

nicht absoluten Messgeräten die Position der Drehachsen, 

die die TNC dann in einem Überblendfenster anzeigt, 

bestätigen. Die angezeigte Position entspricht der letzten, 

vor dem Auschalten aktiven Position der Drehachsen. 

Sofern eine der Beiden zuvor aktiven Funktionen aktiv ist, hat die NC- 

START-Taste keine Funktion. Die TNC gibt eine entsprechende Fehlermeldung 

aus. 


2.1 Einschalten, Ausschalten


Ausschalten 

iTNC 530 mit Windows 2000: Siehe „iTNC 530 ausschalten”, 

Seite 740. 

Um Datenverluste beim Ausschalten zu vermeiden, müssen Sie das 

Betriebssystem der TNC gezielt herunterfahren: 

� Betriebsart Manuell wählen 

� Funktion zum Herunterfahren wählen, nochmal mit 

Softkey JA bestätigen 

� Wenn die TNC in einem Überblendfenster den Text 

Jetzt können Sie ausschalten anzeigt, dürfen Sie 

die Versorgungsspannung zur TNC unterbrechen 

Willkürliches Ausschalten der TNC kann zu Datenverlust 

führen! 

Beachten Sie, dass das Betätigen der END-Taste nach 

dem Herunterfahren der Steuerung zu einem Neustart 

der Steuerung führt. Auch das Ausschalten während dem 

Neustart kann zu Datenverlust führen! 


2.2 Verfahren der 

Maschinenachsen 

Hinweis 

Das Verfahren mit den externen Richtungstasten ist 

maschinenabhängig. Maschinenhandbuch beachten! 

Achse mit den externen Richtungstasten 

verfahren 

Betriebsart Manueller Betrieb wählen 

Externe Richtungstaste drücken und halten, solange 

Achse verfahren soll, oder 

Achse kontinuierlich verfahren: Externe Richtungstaste 

gedrückt halten und externe START-Taste kurz 

drücken 

Anhalten: Externe STOP-Taste drücken 

Mit beiden Methoden können Sie auch mehrere Achsen gleichzeitig 

verfahren. Der Vorschub, mit dem die Achsen verfahren, ändern Sie 

über den Softkey F, siehe „Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatzfunktion 

M”, Seite 76. 


2.2 Verfahren der Maschinenachsen

2.2 Verfahren der Maschinenachsen 

Schrittweises Positionieren 

Beim schrittweisen Positionieren verfährt die TNC eine Maschinenachse 

um ein von Ihnen festgelegtes Schrittmaß. 

ZUSTELLUNG = 

Betriebsart Manuell oder El. Handrad wählen 

Softkey-Leiste umschalten 

Schrittweises Positionieren wählen: Softkey 

SCHRITTMASS auf EIN 

Zustellung in mm eingeben, z.B. 8 mm 

Externe Richtungstaste drücken: beliebig oft positionieren 

Der maximal eingebbare Wert für eine Zustellung beträgt 

10 mm. 

68 2 Handbetrieb und Einrichten 

Z 

8 

8 

8 

16 

X

Verfahren mit dem elektronischen Handrad 

HR 410 

Das tragbare Handrad HR 410 ist mit zwei Zustimmtasten ausgerüstet. 

Die Zustimmtasten befinden sich unterhalb des Sterngriffs. 

Sie können die Maschinenachsen nur verfahren, wenn eine der 

Zustimmtasten gedrückt ist (maschinenabhängige Funktion). 

Das Handrad HR 410 verfügt über folgende Bedienelemente: 

1 NOT-AUS-Taste 

2 Handrad 

3 Zustimmtasten 

4 Tasten zur Achswahl 

5 Taste zur Übernahme der Ist-Position 

6 Tasten zum Festlegen des Vorschubs (langsam, mittel, schnell; 

Vorschübe werden vom Maschinenhersteller festgelegt) 

7 Richtung, in die die TNC die gewählte Achse verfährt 

8 Maschinen-Funktionen (werden vom Maschinenhersteller festgelegt) 

Die roten Anzeigen signalisieren, welche Achse und welchen Vorschub 

Sie gewählt haben. 

Verfahren mit dem Handrad ist bei aktivem M118 auch während des 

Programmlaufs möglich. 

Verfahren 

Betriebsart El. Handrad wählen 

Zustimmtaste gedrückt halten 

Achse wählen 

Vorschub wählen 

Aktive Achse in Richtung + verfahren, oder 

Aktive Achse in Richtung – verfahren 


2 

4 

6 

8 

1 

3 

4 

5 

7 



Elektronisches Handrad HR 420 

Im Gegensatz zum HR 410 ist das tragbare Handrad HR 420 mit einem 

Display ausgestattet, auf dem verschiedene Informationen angezeigt 

werden. Darüber hinaus können Sie über die Handrad-Softkeys wichtige 

Einrichte-Funktionen ausführen, z.B. Bezugspunkte setzen oder 

M-Funktionen eingeben und abarbeiten. 

Sobald Sie das Handrad über die Handrad-Aktivierungstaste aktiviert 

haben, ist keine Bedienung über das Bedienpult mehr möglich. Die 

TNC zeigt diesen Zustand am TNC-Bildschirm durch ein Überblendfenster 

an. 

Das Handrad HR 420 verfügt über folgende Bedienelemente: 

1 NOT-AUS-Taste 

2 Handrad-Display zur Status-Anzeige und Auswahl von Funktionen 

3 Softkeys 

4 Achswahltasten 

5 Handrad-Aktivierungstaste 

6 Pfeiltasten zur Definition der Handrad-Empfindlichkeit 

7 Richtungstaste, in die die TNC die gewählte Achse verfährt 

8 Spindel einschalten (maschinenabhängige Funktion) 

9 Spindel ausschalten (maschinenabhängige Funktion) 

10 Taste „NC-Satz generieren“ 

11 NC-Start 

12 NC-Stop 

13 Zustimmtaste 

14 Handrad 

15 Spindeldrehzahl-Potentiometer 

16 Vorschub-Potentiometer 

Verfahren mit dem Handrad ist – bei aktivem M118 – auch während des 

Programmlaufs möglich. 

Ihr Maschinen-Hersteller kann zusätzliche Funktionen für 

das HR 420 zur Verfügung stellen. Maschinen-Handbuch 

beachten 

70 2 Handbetrieb und Einrichten 

15 

2 

6 

5 

7 

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4 

6 

7 

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16

Display 

Das Handrad-Display (siehe Bild) besteht aus 4 Zeilen. Die TNC zeigt 

darin folgende Informationen an: 

1 SOLL X+1.563: Art der Positionsanzeige und Position der gewählten 

Achse 

2 *: STIB (Steuerung in Betrieb) 

3 S1000: Aktuelle Spindeldrehzahl 

4 F500: Aktueller Vorschub, mit dem die gewählte Achse momentan 

verfahren wird 

5 E: Fehler steht an 

6 3D: Funktion Bearbeitungsebene schwenken ist aktiv 

7 2D: Funktion Grunddrehung ist aktiv 

8 RES 5.0: Aktive Handrad-Auflösung. Weg in mm/Umdrehung (°/ 

Umdrehung bei Drehachsen), den die gewählte Achse bei einer 

Handradumdrehung verfährt 

9 STEP ON bzw. OFF: Schrittweises Positionieren aktiv bzw. inaktiv. 

Bei aktiver Funktion zeigt die TNC zusätzlich das aktive Verfahrschritt 

an 

10 Softkey-Leiste: Auswahl verschiedener Funktionen, Beschreibung 

in den nachfolgenden Abschnitten 

Zu verfahrende Achse wählen 

Die Hauptachsen X, Y und Z, sowie zwei weitere, vom Maschinenhersteller 

definierbare Achsen, können Sie direkt über die Achswahltasten 

aktivieren. Wenn Ihre Maschine über weitere Achsen verfügt, 

gehen Sie wie folgt vor: 

� Handrad-Softkey F1 (AX) drücken: Die TNC zeigt auf dem Handrad- 

Display alle aktiven Achsen an. Die momentan aktive Achse blinkt 

� Gewünschte Achse mit Handrad-Softkeys F1 (->) oder F2 (


Achsen verfahren 

Handrad aktiveren: Handrad-Taste auf dem HR 420 

drücken. Die TNC kann jetzt nur noch über das 

HR 420 bedient werden, ein Überblendfenster mit 

Hinweistext wird am TNC-Bildschirm angezeigt 

Ggf. über Softkey OPM die gewünschte Betriebsart wählen (siehe 

„Betriebsarten wechseln” auf Seite 74) 

Ggf. Zustimmtaste gedrückt halten 

Auf dem Handrad Achse wählen die verfahren werden 

soll. Zusatz-Achsen über Softkeys wählen 

Aktive Achse in Richtung + verfahren, oder 

Aktive Achse in Richtung – verfahren 

Handrad deaktiveren: Handrad-Taste auf dem HR 420 

drücken. Die TNC kann jetzt wieder über das Bedienfeld 

bedient werden 

Potentiometer-Einstellungen 

Nachdem Sie das Handrad aktiviert haben, sind weiterhin die Potentiometer 

des Maschinen-Bedienfeldes aktiv. Wenn Sie die Potentiometer 

am Handrad nutzen wollen, gehen Sie wie folgt vor: 

� Tasten Ctrl und Handrad am HR 420 drücken, die TNC zeigt im 

Handrad-Display das Softkey-Menü zur Potentiometer-Auswahl an 

� Softkey HW drücken, um die Handrad-Potentiometer aktiv zu schalten 

Sobald Sie die Handrad-Potentiometer aktiviert haben, müssen Sie vor 

der Abwahl des Handrades die Potentiometer des Maschinen-Bedienfeldes 

wieder aktivieren. Gehen Sie wie folgt vor: 

� Tasten Ctrl und Handrad am HR 420 drücken, die TNC zeigt im 

Handrad-Display das Softkey-Menü zur Potentiometer-Auswahl an 

� Softkey KBD drücken, um die Potentiometer auf dem Maschinen- 

Bedienfeld aktiv zu schalten 


Schrittweise positionieren 

Beim schrittweisen Positionieren verfährt die TNC die momentan 

aktive Handrad-Achse um ein von Ihnen festgelegtes Schrittmaß: 

� Handrad-Softkey F2 (STEP) drücken 

� Schrittweise positionieren aktivieren: Handrad-Softkey 3 (ON) drücken 

� Gewünschtes Schrittmaß durch Drücken der Tasten F1 oder F2 

wählen. Wenn Sie die jeweilige Taste gedrückt halten, erhöht die 

TNC den Zählschritt bei einem Zehnerwechsel jeweils um den Faktor 

10. Durch zusätzliches Drücken der Taste Ctrl erhöht sich der 

Zählschritt auf 1. Kleinstmögliches Schrittmaß ist 0.0001 mm, größtmögliches 

Schrittmaß ist 10 mm 

� Gewähltes Schrittmaß mit Softkey 4 (OK) übernehmen 

� Mit Handrad-Taste + bzw. – die aktive Handrad-Achse in die entsprechende 

Richtung verfahren 

Zusatz-Funktionen M eingeben 

� Handrad-Softkey F3 (MSF) drücken 

� Handrad-Softkey F1 (M) drücken 

� Gewünschte M-Funktionsnummer durch Drücken der Tasten F1 

oder F2 wählen 

� Zusatz-Funktion M mit Taste NC-Start ausführen 

Spindeldrehzahl S eingeben 


� Handrad-Softkey F2 (S) drücken 

� Gewünschte Drehzahl durch Drücken der Tasten F1 oder F2 wählen. 

Wenn Sie die jeweilige Taste gedrückt halten, erhöht die TNC 

den Zählschritt bei einem Zehnerwechsel jeweils um den Faktor 10. 

Durch zusätzliches Drücken der Taste Ctrl erhöht sich der Zählschritt 

auf 1000 

� Neue Drehzahl S mit Taste NC-Start aktivieren 

Vorschub F eingeben 


� Handrad-Softkey F3 (F) drücken 

� Gewünschten Vorschub durch Drücken der Tasten F1 oder F2 wählen. 

Wenn Sie die jeweilige Taste gedrückt halten, erhöht die TNC 

den Zählschritt bei einem Zehnerwechsel jeweils um den Faktor 10. 

Durch zusätzliches Drücken der Taste Ctrl erhöht sich der Zählschritt 

auf 1000 

� Neuen Vorschub F mit Handrad-Softkey F3 (OK) übernehmen 




Bezugspunkt setzen 


� Handrad-Softkey F4 (PRS) drücken 

� Ggf. Achse wählen, in der der Bezugspunkt gesetzt werden soll 

� Achse mit Handrad-Softkey F3 (OK) abnullen, oder mit Handrad-Softkeys 

F1 und F2 gewünschten Wert einstellen und dann mit Handrad-Softkey 

F3 (OK) übernehmen. Durch zusätzliches Drücken der 

Taste Ctrl erhöht sich der Zählschritt auf 10 

Betriebsarten wechseln 

Über den Handrad-Softkey F4 (OPM) können Sie vom Handrad aus die 

Betriebsart umschalten, sofern der aktuelle Zustand der Steuerung ein 

Umschalten erlaubt. 

� Handrad-Softkey F4 (OPM) drücken 

� Über Handrad-Softkeys gewünschte Betriebsart wählen 

� MAN: Manueller Betrieb 

� MDI: Positionieren mit Handeingabe 

� SGL: Programmlauf Einzelsatz 

� RUN: Programmlauf Satzfolge 

Kompletten L-Satz erzeugen 

Über die MOD-Funktion die Achswerte definieren, die in 

einen NC-Satz übernommen werden sollen (siehe „Achsauswahl 

für L-Satz-Generierung” auf Seite 699). 

Sind keine Achsen ausgewählt, zeigt die TNC die Fehlermeldung 

Keine Achsauswahl vorhanden an 

� Betriebsart Positionieren mit Handeingabe wählen 

� Ggf. mit den Pfeiltasten auf der TNC-Tastatur den NC-Satz wählen, 

hinter den Sie den neuen L-Satz einfügen wollen 

� Handrad aktivieren 

� Handrad-Taste „NC-Satz generieren“ drücken: Die TNC fügt einen 

kompletten L-Satz ein, der alle über die MOD-Funktion ausgewählten 

Achspositionen enthält 


Funktionen in den Programmlauf-Betriebsarten 

In den Programmlauf-Betriebsarten können Sie folgende Funktionen 

ausführen: 

� NC-Start (Handrad-Taste NC-Start) 

� NC-Stop (Handrad-Taste NC-Stop) 

� Wenn NC-Stop betätigt wurde: Interner Stop (Handrad-Softkeys MOP 

und dann STOP) 

� Wenn NC-Stop betätigt wurde: Manuell Achsen verfahren (Handrad- 

Softkeys MOP und dann MAN) 

� Wiederanfahren an die Kontur, nachdem Achsen während einer Programm-Unterbrechung 

manuell verfahren wurden (Handrad-Softkeys 

MOP und dann REPO). Die Bedienung erfolgt per Handrad-Softkeys, 

wie über die Bildschirm-Softkeys (siehe „Wiederanfahren an 

die Kontur” auf Seite 650) 

� Ein-/Ausschalten der Funktion Bearbeitungsebene schwenken 

(Handrad-Softkeys MOP und dann 3D) 



2.3 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatzfunktion M 

2.3 Spindeldrehzahl S, Vorschub F 

und Zusatzfunktion M 

Anwendung 

In den Betriebsarten Manueller Betrieb und El. Handrad geben Sie 

Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatzfunktion M über Softkeys 

ein. Die Zusatzfunktionen sind in „7. Programmieren: Zusatzfunktionen“ 

beschrieben. 

Der Maschinenhersteller legt fest, welche Zusatzfunktionen 

M Sie nutzen können und welche Funktion sie haben. 

Werte eingeben 

Spindeldrehzahl S, Zusatzfunktion M 

SPINDELDREHZAHL S= 

1000 

Eingabe für Spindeldrehzahl wählen: Softkey S 

Spindeldrehzahl eingeben und mit der externen 

START-Taste übernehmen 

Die Spindeldrehung mit der eingegebenen Drehzahl S starten Sie mit 

einer Zusatzfunktion M. Eine Zusatzfunktion M geben Sie auf die gleiche 

Weise ein. 

Vorschub F 

Die Eingabe eines Vorschub F müssen Sie anstelle mit der externen 

START-Taste mit der Taste ENT bestätigen. 

Für den Vorschub F gilt: 

� Wenn F=0 eingegeben, dann wirkt der kleinste Vorschub aus 

MP1020 

� F bleibt auch nach einer Stromunterbrechung erhalten 


Spindeldrehzahl und Vorschub ändern 

Mit den Override-Drehknöpfen für Spindeldrehzahl S und Vorschub F 

lässt sich der eingestellte Wert von 0% bis 150% ändern. 

Der Override-Drehknopf für die Spindeldrehzahl wirkt nur 

bei Maschinen mit stufenlosem Spindelantrieb. 


2.3 Spindeldrehzahl S, Vorschub F und Zusatzfunktion M

2.4 Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D-Tastsystem) 

2.4 Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D- 

Tastsystem) 

Hinweis 

Beim Bezugspunkt-Setzen wird die Anzeige der TNC auf die Koordinaten 

einer bekannten Werkstück-Position gesetzt. 

Vorbereitung 

Bezugspunkt-Setzen mit 3D-Tastsystem: Siehe Benutzer- 

Handbuch Tastsystem-Zyklen. 

� Werkstück aufspannen und ausrichten 

� Nullwerkzeug mit bekanntem Radius einwechseln 

� Sicherstellen, dass die TNC Ist-Positionen anzeigt 


Bezugspunkt setzen mit Achstasten 

Schutzmaßnahme 

Falls die Werkstück-Oberfläche nicht angekratzt werden 

darf, wird auf das Werkstück ein Blech bekannter Dicke d 

gelegt. Für den Bezugspunkt geben Sie dann einen um d 

größeren Wert ein. 

BEZUGSPUNKT-SETZEN Z= 


Werkzeug vorsichtig verfahren, bis es das Werkstück 

berührt (ankratzt) 

Achse wählen (alle Achsen sind auch über die ASCII- 

Tastatur wählbar) 

Nullwerkzeug, Spindelachse: Anzeige auf bekannte 

Werkstück-Position (z.B. 0) setzen oder Dicke d des 

Blechs eingeben. In der Bearbeitungsebene: Werkzeug-Radius 

berücksichtigen 

Die Bezugspunkte für die verbleibenden Achsen setzen Sie auf die 

gleiche Weise. 

Wenn Sie in der Zustellachse ein voreingestelltes Werkzeug verwenden, 

dann setzen Sie die Anzeige der Zustellachse auf die Länge L des 

Werkzeugs bzw. auf die Summe Z=L+d. 


Y 

Z 

Y 

X 

X 

2.4 Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D-Tastsystem)


Bezugspunkt-Verwaltung mit der Preset-Tabelle 

Die Preset-Tabelle sollten Sie unbedingt verwenden, 

wenn 

� Ihre Maschine mit Drehachsen (Schwenktisch oder 

Schwenkkopf) ausgerüstet ist und Sie mit der Funktion 

Bearbeitungsebene schwenken arbeiten 

� Ihre Maschine mit einem Kopfwechsel-System ausgerüstet 

ist 

� Sie bisher an älteren TNC-Steuerungen mit REF-bezogenen 

Nullpunkt-Tabellen gearbeitet haben 

� Sie mehrere gleiche Werkstücke bearbeiten wollen, die 

mit unterschiedlicher Schieflage aufgespannt sind 

Die Preset-Tabelle darf beliebig viel Zeilen (Bezugspunkte) 

enthalten. Um die Dateigröße und die Verarbeitungs- 

Geschwindigkeit zu optimieren, sollten Sie nur so viele 

Zeilen verwenden, wie Sie für Ihre Bezugspunkt-Verwaltung 

auch benötigen. 

Neue Zeilen können Sie aus Sicherheitsgründen nur am 

Ende der Preset-Tabelle einfügen. 

Bezugspunkte in der Preset-Tabelle speichern 

Die Preset-Tabelle hat den Namen PRESET.PR und ist im Verzeichnis 

TNC:\ gespeichert. PRESET.PR ist nur in der Betriebsart Manuell und 

El. Handrad editierbar. In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

können Sie die Tabelle nur lesen, nicht jedoch verändern. 

Das Kopieren der Preset-Tabelle in ein anderes Verzeichnis (zur Datensicherung) 

ist erlaubt. Zeilen, die von Ihrem Maschinen-Hersteller 

schreibgeschützt wurden, sind auch in den kopierten Tabellen grundsätzlich 

schreibgeschützt, können also von Ihnen nicht verändert werden. 

Verändern Sie in den kopierten Tabellen die Anzahl der Zeilen grundsätzlich 

nicht! Dies könnte zu Problemen führen, wenn Sie die Tabelle 

wieder aktivieren wollen. 

Um die in ein anderes Verzeichnis kopierte Preset-Tabelle zu aktivieren, 

müssen Sie diese wieder in das Verzeichnis TNC:\ zurückkopieren. 


Sie haben mehrere Möglichkeiten, Bezugspunkte/Grunddrehungen in 

der Preset-Tabelle zu speichern: 

� Über Antast-Zyklen in der Betriebsart Manuell bzw. El. Handrad 

(siehe Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen, Kapitel 2) 

� Über die Antast-Zyklen 400 bis 402 und 410 bis 419 im Automatik- 

Betrieb (siehe Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen, Kapitel 3) 

� Manuelles eintragen (siehe nachfolgende Beschreibung) 

Grunddrehungen aus der Preset-Tabelle drehen das Koordinatensystem 

um den Preset, der in derselben Zeile 

steht wie die Grunddrehung. 

Die TNC prüft beim Setzten des Bezugspunktes, ob die 

Position der Schwenkachsen mit den entsprechenden 

Werten des 3D ROT-Menüs übereinstimmt (abhängig von 

Meiner Einstellung in der Kinematik-Tabelle). Daraus folgt: 

� Bei inaktiver Funktion Bearbeitungsebene Schwenken 

muss die Positionsanzeige der Drehachsen = 0° sein 

(ggf. Drehachsen abnullen) 

� Bei aktiver Funktion Bearbeitungsebene Schwenken 

müssen die Positionsanzeigen der Drehachsen und die 

eingetragenen Winkel im 3D ROT-Menü übereinstimmen 

Ihr Maschinenhersteller kann beliebige Zeilen der Preset- 

Tabelle sperren, um darin feste Bezugspunkte abzulegen 

(z.B. einen Rundtisch-Mittelpunkt). Solche Zeilen sind in 

der Preset-Tabelle andersfarbig markiert (Standardmarkierung 

ist rot). 

Die Zeile 0 in der Preset-Tabelle ist grundsätzlich schreibgeschützt. 

Die TNC speichert in der Zeile 0 immer den 

Bezugspunkt, den Sie zuletzt manuell über die Achstasten 

oder per Softkey gesetzt haben. Ist der manuell gesetzte 

Bezugspunkt aktiv, zeigt die TNC in der Status-Anzeige 

den Text PR MAN(0) an 

Wenn Sie mit den Tastsystem-Zyklen zum Bezugspunkt- 

Setzen automatisch die TNC-Anzeige setzen, dann speichert 

die TNC diese Werte nicht in der Zeile 0. 




Bezugspunkte manuell in der Preset-Tabelle speichern 

Um Bezugspunkte in der Preset-Tabelle speichern zu können, gehen 

Sie wie folgt vor 


Werkzeug vorsichtig verfahren, bis es das Werkstück 

berührt (ankratzt), oder Messuhr entsprechend positionieren 

Preset-Tabelle anzeigen lassen: Die TNC öffnet die 

Preset-Tabelle und setzt den Cursor auf die aktive 

Tabellenzeile 

Funktionen zur Preset-Eingabe wählen: Die TNC zeigt 

in der Softkey-Leiste die verfügbaren Eingabemöglichkeiten 

an. Beschreibung der Eingabemöglichkeiten: 

siehe nachfolgende Tabelle 

Zeile in der Preset-Tabelle wählen, die Sie ändern 

wollen (Zeilennummer entspricht der Preset-Nummer) 

Ggf. Spalte (Achse) in der Preset-Tabelle wählen, die 

Sie ändern wollen 

Per Softkey eine der verfügbaren Eingabemöglichkeiten 

wählen (siehe nachfolgende Tabelle) 


Funktion Softkey 

Die Ist-Position des Werkzeugs (der Messuhr) als 

neuen Bezugspunkt direkt übernehmen: Funktion 

speichert den Bezugspunkt nur in der Achse 

ab, in der das Hellfeld gerade steht 

Der Ist-Position des Werkzeugs (der Messuhr) 

einen beliebigen Wert zuweisen: Funktion speichert 

den Bezugspunkt nur in der Achse ab, in 

der das Hellfeld gerade steht. Gewünschten 

Wert im Überblendfenster eingeben 

Einen bereits in der Tabelle gespeicherten 

Bezugspunkt inkremental verschieben: Funktion 

speichert den Bezugspunkt nur in der Achse ab, 

in der das Hellfeld gerade steht. Gewünschten 

Korrekturwert vorzeichenrichtig im Überblendfenster 

eingeben 

Neuen Bezugspunkt ohne Verrechnung der Kinematik 

direkt eingeben (achsspezifisch). Diese 

Funktion nur dann verwenden, wenn Ihre 

Maschine mit einem Rundtisch ausgerüstet ist 

und Sie durch direkte Eingabe von 0 den Bezugspunkt 

in die Rundtisch-Mitte setzen wollen. 

Funktion speichert den Wert nur in der Achse ab, 

in der das Hellfeld gerade steht. Gewünschten 

Wert im Überblendfenster eingeben 

Den momentan aktiven Bezugspunkt in eine 

wählbare Tabellenzeile schreiben: Funktion speichert 

den Bezugspunkt in allen Achsen ab und 

aktiviert die jeweilige Tabellenzeile dann automatisch 




Erläuterung zu den in der Preset-Tabelle gespeicherten Werten 

� Einfache Maschine mit drei Achsen ohne Schwenkvorrichtung 

Die TNC speichert in der Preset-Tabelle den Abstand vom Werkstück-Bezugspunkt 

zum Referenzpunkt ab (vorzeichenrichtig) 

� Maschine mit Schwenkkopf 


zum Referenzpunkt ab (vorzeichenrichtig) 

� Maschine mit Rundtisch 


zum Zentrum des Rundtisches ab (vorzeichenrichtig) 

� Maschine mit Rundtisch und Schwenkkopf 


zum Zentrum des Rundtisches ab 

Beachten Sie, dass beim Verschieben eines Teilapparates 

auf Ihrem Maschinentisch (realisiert durch Veränderung 

der Kinematik-Beschreibung) ggf. auch Presets verschoben 

werden, die nicht direkt mit dem Teilapparat zusammenhängen. 


Preset-Tabelle editieren 

Editier-Funktion im Tabellenmodus Softkey 

Tabellen-Anfang wählen 

Tabellen-Ende wählen 

Vorherige Tabellen-Seite wählen 

Nächste Tabellen-Seite wählen 

Funktionen zur Preset-Eingabe wählen 

Den Bezugspunkt der aktuell angewählten Zeile 

der Preset-Tabelle aktivieren 

Eingebbare Anzahl von Zeilen am Tabellenende 

anfügen (2. Softkey-Leiste) 

Hell hinterlegtes Feld kopieren 2. Softkey-Leiste) 

Kopiertes Feld einfügen (2. Softkey-Leiste) 

Aktuell angewählte Zeile zurücksetzen: Die TNC 

trägt in alle Spalten - ein (2. Softkey-Leiste) 

Einzelne Zeile am Tabellen-Ende einfügen 

(2. Softkey-Leiste) 

Einzelne Zeile am Tabellen-Ende löschen 

(2. Softkey-Leiste) 




Bezugspunkt aus der Preset-Tabelle in der Betriebsart Manuell 

aktivieren 

Beim Aktivieren eines Bezugspunktes aus der Preset- 

Tabelle, setzt die TNC eine aktive Nullpunkt-Verschiebung 

zurück. 

Eine Koordinaten-Umrechnung die Sie über Zyklus 19, 

Bearbeitungsebene schwenken oder die PLANE-Funktion 

programmiert haben, bleibt dagegen aktiv. 

Wenn Sie einen Preset aktivieren, der nicht in allen Koordinaten 

Werte enthält, dann bleibt in diesen Achsen der 

zuletzt wiksame Bezugspunkt aktiv. 


Preset-Tabelle anzeigen lassen 

Bezugspunkt-Numer wählen, die Sie aktivieren wollen, 


über die Taste GOTO die Bezugspunkt-Numer wählen, 

die Sie aktivieren wollen, mit der Taste ENT 

bestätigen 

Bezugspunkt aktivieren 

Aktivieren des Bezugspunktes bestätigen. Die TNC 

setzt die Anzeige und – wenn definiert – die Grunddrehung 

Preset-Tabelle verlassen 

Bezugspunkt aus der Preset-Tabelle in einem NC-Programm aktivieren 

Um Bezugspunkte aus der Preset-Tabelle während des Programmlaufs 

zu aktivieren, benutzen Sie den Zyklus 247. Im Zyklus 247 definieren 

Sie lediglich die Nummer des Bezugspunktes den Sie aktivieren 

wollen (siehe „BEZUGSPUNKT SETZEN (Zyklus 247)” auf Seite 493). 


2.5 Bearbeitungsebene schwenken 

(Software-Option 1) 

Anwendung, Arbeitsweise 

Die Funktionen zum Schwenken der Bearbeitungsebene 

werden vom Maschinenhersteller an TNC und Maschine 

angepasst. Bei bestimmten Schwenkköpfen (Schwenktischen) 

legt der Maschinenhersteller fest, ob die im Zyklus 

programmierten Winkel von der TNC als Koordinaten der 

Drehachsen oder als Winkelkomponenten einer schiefen 

Ebene interpretiert werden. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Die TNC unterstützt das Schwenken von Bearbeitungsebenen an 

Werkzeugmaschinen mit Schwenkköpfen sowie Schwenktischen. 

Typische Anwendungen sind z.B. schräge Bohrungen oder schräg im 

Raum liegende Konturen. Die Bearbeitungsebene wird dabei immer 

um den aktiven Nullpunkt geschwenkt. Wie gewohnt, wird die Bearbeitung 

in einer Hauptebene (z.B. X/Y-Ebene) programmiert, jedoch in 

der Ebene ausgeführt, die zur Hauptebene geschwenkt wurde. 

Für das Schwenken der Bearbeitungsebene stehen drei Funktionen 

zur Verfügung: 

� Manuelles Schwenken mit dem Softkey 3D ROT in den Betriebsarten 

Manueller Betrieb und El. Handrad, siehe „Manuelles 

Schwenken aktivieren”, Seite 91 

� Gesteuertes Schwenken, Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE im Bearbeitungs-Programm 

(siehe „BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, Software-Option 

1)” auf Seite 499) 

� Gesteuertes Schwenken, PLANE-Funktion im Bearbeitungs-Programm 

(siehe „Die PLANE-Funktion: Schwenken der Bearbeitungsebene 

(Software-Option 1)” auf Seite 516) 

Die TNC-Funktionen zum „Schwenken der Bearbeitungsebene“ sind 

Koordinaten-Transformationen. Dabei steht die Bearbeitungs-Ebene 

immer senkrecht zur Richtung der Werkzeugachse. 


Z 

B 

X 

10° 

Y 

2.5 Bearbeitungsebene schwenken (Software-Option 1)

2.5 Bearbeitungsebene schwenken (Software-Option 1) 

Grundsätzlich unterscheidet die TNC beim Schwenken der Bearbeitungsebene 

zwei Maschinen-Typen: 

� Maschine mit Schwenktisch 

� Sie müssen das Werkstück durch entsprechende Positionierung 

des Schwenktisches, z.B. mit einem L-Satz, in die gewünschte 

Bearbeitungslage bringen 

� Die Lage der transformierten Werkzeugachse ändert sich im 

Bezug auf das maschinenfeste Koordinatensystem nicht. Wenn 

Sie Ihren Tisch – also das Werkstück – z.B. um 90° drehen, dreht 

sich das Koordinatensystem nicht mit. Wenn Sie in der Betriebsart 

Manueller Betrieb die Achsrichtungs-Taste Z+ drücken, verfährt 

das Werkzeug in die Richtung Z+ 

� Die TNC berücksichtigt für die Berechnung des transformierten 

Koordinatensystems lediglich mechanisch bedingte Versätze des 

jeweiligen Schwenktisches – sogenannte „translatorische“ 

Anteile 

� Maschine mit Schwenkkopf 

� Sie müssen das Werkzeug durch entsprechende Positionierung 

des Schwenkkopfs, z.B. mit einem L-Satz, in die gewünschte 

Bearbeitungslage bringen 

� Die Lage der geschwenkten (transformierten) Werkzeugachse 

ändert sich im Bezug auf das maschinenfeste Koordinatensystem: 

Drehen Sie den Schwenkkopf Ihrer Maschine – also das 

Werkzeug – z.B. in der B-Achse um +90°, dreht sich das Koordinatensystem 

mit. Wenn Sie in der Betriebsart Manueller Betrieb 

die Achsrichtungs-Taste Z+ drücken, verfährt das Werkzeug in die 

Richtung X+ des maschinenfesten Koordinatensystems 

� Die TNC berücksichtigt für die Berechnung des transformierten 

Koordinatensystems mechanisch bedingte Versätze des 

Schwenkkopfs („translatorische“ Anteile) und Versätze, die durch 

das Schwenken des Werkzeugs entstehen (3D Werkzeug-Längenkorrektur) 

Referenzpunkte-Anfahren bei geschwenkten 

Achsen 

Bei geschwenkten Achsen fahren Sie die Referenzpunkte mit den 

externen Richtungstasten an. Die TNC interpoliert dabei die entsprechenden 

Achsen. Beachten Sie, dass die Funktion „Bearbeitungsebene 

schwenken“ in der Betriebsart Manueller Betrieb aktiv ist und 

der Ist-Winkel der Drehachse im Menüfeld eingetragen wurde. 


Bezugspunkt-Setzen im geschwenkten System 

Nachdem Sie die Drehachsen positioniert haben, setzen Sie den 

Bezugspunkt wie im ungeschwenkten System. Das Verhalten der 

TNC beim Bezugspunkt-Setzen ist dabei abhängig von der Einstellung 

des Maschinen-Parameters 7500 in Ihrer Kinematik-Tabelle: 

� MP 7500, Bit 5=0 

Die TNC prüft bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene, ob 

beim Setzen des Bezugspunktes in den Achsen X, Y und Z die aktuellen 

Koordinaten der Drehachsen mit den von Ihnen definierten 

Schwenkwinkeln (3D-ROT-Menü) übereinstimmen. Ist die Funktion 

Bearbeitungsebe schwenken inaktiv, dann prüft die TNC, ob die 

Drehachsen auf 0° stehen (Ist-Positionen). Stimmen die Positionennicht 

überein, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. 

� MP 7500, Bit 5=1 

Die TNC prüft nicht, ob die aktuellen Koordinaten der Drehachsen 

(Ist-Positionen) mit den von Ihnen definierten Schwenkwinkeln 

übereinstimmen. 

Bezugspunkt grundsätzlich immer in allen drei Hauptachsen 

setzen. 

Falls die Drehachsen Ihrer Maschine nicht geregelt sind, 

müssen Sie die Ist-Position der Drehachse ins Menü zum 

manuellen Schwenken eintragen: Stimmt die Ist-Position 

der Drehachse(n) mit dem Eintrag nicht überein, berechnet 

die TNC den Bezugspunkt falsch. 

Bezugspunkt-Setzen bei Maschinen mit 

Rundtisch 

Wenn Sie das Werkstück durch eine Rundtischdrehung ausrichten, 

z.B. mit dem Antast-Zyklus 403, müssen Sie vor dem Setzen des 

Bezugspunktes in den Linearachsen X, Y und Z die Rundtischachse 

nach dem Ausricht-Vorgang abnullen. Ansonsten gibt die TNC eine 

Fehlermeldung aus. Der Zyklus 403 bietet diese Möglichkeit direkt an, 

indem Sie einen Eingabeparameter setzen (siehe Benutzer-Handbuch 

Tastsystem-Zyklen, „Grunddrehung über eine Drehachse kompensieren“). 




Bezugspunkt-Setzen bei Maschinen mit 

Kopfwechsel-Systemen 

Wenn Ihre Maschine mit einem Kopfwechsel-System ausgerüstet ist, 

sollten Sie Bezugspunkte grundsätzlich über die Preset-Tabelle verwalten. 

Bezugspunkte, die in Preset-Tabellen gespeichert sind, beinhalten 

die Verrechnung der aktiven Maschinen-Kinematik (Kopfgeometrie). 

Wenn Sie einen neuen Kopf einwechseln, berücksichtigt die 

TNC die neuen, veränderten Kopfabmessungen, so dass der aktive 

Bezugspunkt erhalten bleibt. 

Positionsanzeige im geschwenkten System 

Die im Status-Feld angezeigten Positionen (SOLL und IST) beziehen 

sich auf das geschwenkte Koordinatensystem. 

Einschränkungen beim Schwenken der 

Bearbeitungsebene 

� Die Antastfunktion Grunddrehung steht nicht zur Verfügung, wenn 

Sie in der Betriebsart Manuell die Funktion Bearbeitungsebene 

schwenken aktiviert haben 

� PLC-Positionierungen (vom Maschinenhersteller festgelegt) sind 

nicht erlaubt 


Manuelles Schwenken aktivieren 

Schwenkwinkel eingeben 

Manuelles Schwenken wählen: Softkey 3D ROT drükken 

Hellfeld per Pfeiltaste auf Menüpunkt Manueller 

Betrieb positionieren 

Manuelles Schwenken aktivieren: Softkey AKTIV 

drücken 

Hellfeld per Pfeiltaste auf gewünschte Drehachse 

positionieren 

Eingabe beenden: Taste END 

Zum Deaktivieren setzen Sie im Menü Bearbeitungsebene schwenken 

die gewünschten Betriebsarten auf Inaktiv. 

Wenn die Funktion Bearbeitungsebene schwenken aktiv ist und die 

TNC die Maschinenachsen entsprechend der geschwenkten Achsen 

verfährt, blendet die Status-Anzeige das Symbol ein. 

Falls Sie die Funktion Bearbeitungsebene schwenken für die Betriebsart 

Programmlauf auf Aktiv setzen, gilt der im Menü eingetragene 

Schwenkwinkel ab dem ersten Satz des abzuarbeitenden Bearbeitungs-Programms. 

Verwenden Sie im Bearbeitungs-Programm den 

Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE oder die PLANE-Funktion, sind die dort 

definierten Winkelwerte wirksam. Im Menü eingetragene Winkelwerte 

werden mit den aufgerufenen Werten überschrieben. 




Aktuelle Werkzeugachs-Richtung als aktive 

Bearbeitungsrichtung setzen (FCL 2-Funktion) 

Diese Funktion muss vom Maschinenhersteller freigeschaltet 

werden. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Mit dieser Funktion können Sie in den Betriebsarten Manuell und El. 

Handrad das Werkzeug per externer Richtungstasten oder mit dem 

Handrad in der Richtung verfahren, in der die Werkzeugachse momentan 

zeigt. Diese Funktion benützen, wenn 

� Sie das Werkzeug während einer Programm-Unterbrechung in 

einem 5-Achs-Programm in Werkzeug-Achsrichtung freifahren wollen 

� Sie mit dem Handrad oder den externen Richtungstasten im Manuellen 

Betrieb eine Bearbeitung mit angestelltem Werkzeug durchführen 

wollen 

Manuelles Schwenken wählen: Softkey 3D ROT drükken 

Hellfeld per Pfeiltaste auf Menüpunkt Manueller 

Betrieb positionieren 

Aktivie Werkzeugachs-Richtung als aktive Bearbeitungsrichtung 

aktivieren: Softkey WZ-ACHSE drücken 

Eingabe beenden: Taste END 

Zum Deaktivieren setzen Sie im Menü Bearbeitungsebene schwenken 

den Menüpunkt Manueller Betrieb auf Inaktiv. 

Wenn die Funktion Verfahren in Werkzeugachs-Richtung aktiv ist, 

blendet die Status-Anzeige das Symbol ein. 

Diese Funktion steht auch dann zur Verfügung, wenn Sie 

den Programmlauf unterbrechen und die Achsen manuell 

verfahren wollen. 


2.6 Dynamische 

Kollisionsüberwachung 

(Software-Option) 

Funktion 

Die dynamische Kollisionsüberwachung DCM (engl.: Dynamic 

Collision Monitoring) muss von Ihrem Maschinenhersteller 

an die TNC und an die Maschine angepasst werden. 

Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Der Maschinenhersteller kann beliebige Objekte definieren, die von 

der TNC bei allen Maschinenbewegungen überwacht werden. Unterschreiten 

zwei kollisionsüberwachte Objekte einen bestimmten 

Abstand zueinander, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. 

Die TNC überwacht auch das aktive Werkzeug mit der in der Werkzeug-Tabelle 

eingetragenen Länge und dem eingetragenen Radius auf 

Kollision (zylindrisches Werkzeug vorausgesetzt). 

Beachten Sie folgende Einschränkungen: 

� DCM hilft die Kollisionsgefahr zu reduzieren. Die TNC 

kann jedoch nicht alle Konstellationen im Betrieb berücksichtigen 

� Kollisionen von definierten Maschinenkomponenten und 

dem Werkzeug mit dem Werkstück werden von der TNC 

nicht erkannt 

� DCM kann nur Maschinenkomponenten vor Kollision 

schützen, die Ihr Maschinen-Hersteller richtig bezüglich 

Abmessungen und Position im Maschinen-Koordinatensystem 

definiert hat 

� Bei bestimmten Werkzeugen (z.B. bei Messerköpfen) 

kann der kollisionsverursachende Durchmesser größer 

sein als die durch die Werkzeug-Korrekturdaten definierten 

Abmessungen 

� Die Funktion „Handradüberlagerung“ mit M118 ist in 

Verbindung mit der Kollisionsüberwachung nicht möglich. 

Um M118 nutzen zu können müssen Sie DCM entweder 

über Softkey im Menü Kollisionsüberwachung 

(DCM) abwählen, oder eine Kinematik ohne Kollisionskörper 

(CMOs) aktivieren 

� Bei den Zyklen zum „Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter“ 

funktioniert DCM nur dann, wenn per MP7160 die 

exakte Interpolation der Werkzeugachse mit der Spindel 

aktiviert ist 

� Momentan steht keine Funktion zur Verfügung, mit der 

Sie Kollisionen vor der Bearbeitung des Werkstücks (z. B. 

in der Betriebsart Programm-Test) prüfen können 


2.6 Dynamische Kollisionsüberwachung (Software-Option)

2.6 Dynamische Kollisionsüberwachung (Software-Option) 

Kollisionsüberwachung in den manuellen 

Betriebsarten 

In den Betriebsarten Manuell oder El. Handrad stoppt die TNC eine 

Bewegung, wenn zwei kollisionsüberwachte Objekte einen bestimmten 

Abstand zueinander unterschreiten. Zusätzlich reduziert die TNC 

die Vorschubgeschwindigkeit deutlich, wenn der Abstand zum fehlerauslösenden 

Grenzwert kleiner als 5 mm beträgt. 

Die TNC unterscheidet für die Fehlerbehandlung drei Zonen: 

� Vorwarnung: Zwei kollisionsüberwachte Objekte befinden sich in 

einem Abstand zueinander von kleiner 14 mm 

� Warnung: Zwei kollisionsüberwachte Objekte befinden sich in 

einem Abstand zueinander von kleiner 8 mm 

� Fehler: Zwei kollisionsüberwachte Objekte befinden sich in einem 

Abstand zueinander von kleiner 2 mm 

Zone Vorwarnung 

Zwei kollisionsüberwachte Objekte befinden sich in einem Abstand 

zueinander, der zwischen 12 und 14 mm liegt. Die angezeigte Fehlermeldung 

(genauen Text legt der Maschinenhersteller fest) beginnt 

grundsätzlich mit der Zeichenfolge ||. 

� Fehlermeldung mit Taste CE quittieren 

� Achsen manuell aus dem Gefahrenbereich fahren, auf Verfahrrichtung 

achten 

� Ggf. Ursache für Kollisionsmeldung beseitigen 


Zone Warnung 


zueinander, der zwischen 6 und 8 mm liegt. Die angezeigte Fehlermeldung 

(genauen Text legt der Maschinenhersteller fest) beginnt 

grundsätzlich mit der Zeichenfolge ||. 

� Fehlermeldung mit Taste CE quittieren 


achten 


Zone Fehler 


zueinander, der unter 2 mm liegt. Die angezeigte Fehlermeldung 

(genauen Text legt der Maschinenhersteller fest) beginnt grundsätzlich 

mit der Zeichenfolge ||. In diesem Zustand können Sie die Achsen 

nur dann verfahren, wenn Sie die Kollisionsüberwachung deaktiviert 

haben. 

Kollisionsgefahr! 

Darauf achten, dass Sie beim Freifahren der Achsen in die 

richtige Richtung verfahren. Die TNC führt in diesem 

Zustand keine Kollisionsüberwachung aus. 

Wenn Sie die Kollisionsüberwachung deaktiviert haben, 

blinkt in der Betriebsartenzeile das Symbol für die Kollisionsüberwachung 

(siehe nachfolgende Tabelle). 

Funktion Symbol 

Symbol, das in der Betriebsartenzeile blinkt, 

wenn die Kollisionsüberwachung nicht aktiv ist. 

� Ggf. Softkey-Leiste umschalten 

� Menü zum Deaktivieren der Kollisionsüberwachung 

wählen 

� Menüpunkt Manueller Betrieb wählen 

� Kollisionsüberwachung deaktivieren: Taste ENT drükken, 

das Symbol für die Kollisionsüberwachung in der 

Betriebsartenzeile blinkt 

� Anstehende Kollisions-Fehlermeldung mit Taste CE quittieren 


achten 


� Kollisionsüberwachung wieder aktivieren: Taste ENT drücken 


2.6 Dynamische Kollisionsüberwachung (Software-Option)

2.6 Dynamische Kollisionsüberwachung (Software-Option) 

Kollisionsüberwachung im Automatikbetrieb 

Die Funktion Handradüberlagerung mit M118 ist in Verbindung 

mit der Kollisionsüberwachung nicht möglich. 

Wenn die Kollisions-Überwachung aktiv ist, zeigt die TNC in 

der Positions-Anzeige das Symbol an. 

Wenn Sie die Kollisionsüberwachung deaktiviert haben, 

dann blinkt das Symbol für die Kollisionsüberwachung in 

der Betriebsartenzeile. 

Die Funktionen M140 (siehe „Rückzug von der Kontur in 

Werkzeugachsen-Richtung: M140” auf Seite 303) und 

M150 (siehe „Endschaltermeldung unterdrücken: M150” 

auf Seite 307) führen ggf. zu nicht programmierten Bewegungen, 

wenn beim Abarbeiten dieser Funktionen von der 

TNC eine Kollision erkannt wird! 

Die TNC überwacht Bewegungen satzweise, gibt also eine Kollisionswarnung 

in dem Satz aus, der eine Kollision verursachen würde und 

unterbricht den Programmlauf. Eine Vorschubreduzierung wie im 

Manuellen Betrieb findet generell nicht statt. 


Positionieren mit 

Handeingabe

3.1 Einfache Bearbeitungen programmieren und abarbeiten 

3.1 Einfache Bearbeitungen 

programmieren und abarbeiten 

Für einfache Bearbeitungen oder zum Vorpositionieren des Werkzeugs 

eignet sich die Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Hier 

können Sie ein kurzes Programm im HEIDENHAIN-Klartext-Format 

oder nach DIN/ISO eingeben und direkt ausführen lassen. Auch die 

Zyklen der TNC lassen sich aufrufen. Das Programm wird in der Datei 

$MDI gespeichert. Beim Positionieren mit Handeingabe lässt sich die 

zusätzliche Status-Anzeige aktivieren. 

Positionieren mit Handeingabe anwenden 

Betriebsart Positionieren mit Handeingabe wählen. 

Die Datei $MDI beliebig programmieren 

Programmlauf starten: Externe START-Taste 

Einschränkung 

Die Freie Kontur-Programmierung FK, die Programmier- 

Grafiken und Programmlauf-Grafiken stehen nicht zur Verfügung. 

Die Datei $MDI darf keinen Programm-Aufruf enthalten 

(PGM CALL). 

Beispiel 1 

Ein einzelnes Werkstück soll mit einer 20 mm tiefen Bohrung versehen 

werden. Nach dem Aufspannen des Werkstücks, dem Ausrichten 

und Bezugspunkt-Setzen lässt sich die Bohrung mit wenigen Programmzeilen 

programmieren und ausführen. 

Zuerst wird das Werkzeug mit L-Sätzen (Geraden) über dem Werkstück 

vorpositioniert und auf einen Sicherheitsabstand von 5 mm über 

dem Bohrloch positioniert. Danach wird die Bohrung mit dem Zyklus 1 

TIEFBOHREN ausgeführt. 

0 BEGIN PGM $MDI MM 

1 TOOL DEF 1 L+0 R+5 Werkzeug definieren: Nullwerkzeug, Radius 5 

2 TOOL CALL 1 Z S2000 Werkzeug aufrufen: Werkzeugachse Z, 

Spindeldrehzahl 2000 U/min 

3 L Z+200 R0 FMAX Werkzeug freifahren (F MAX = Eilgang) 

4 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 Werkzeug mit F MAX über Bohrloch positionieren, 

Spindel ein 

5 CYCL DEF 200 BOHREN Zyklus BOHREN definieren 

98 3 Positionieren mit Handeingabe 

50 

Y 

Z 

50 

X

Q200=5 ;SICHERHEITS-ABST. Sicherheitsabstand des Wkz über Bohrloch 

Q201=-15 ;TIEFE Tiefe des Bohrlochs (Vorzeichen=Arbeitsrichtung) 

Q206=250 ;F TIEFENZUST. Bohrvorschub 

Q202=5 ;ZUSTELL-TIEFE Tiefe der jeweiligen Zustellung vor dem Rückzug 

Q210=0 ;F.-ZEIT OBEN Verweilzeit nach jedem Freifahren in Sekunden 

Q203=-10 ;KOOR. OBERFL. Koordinate der Werkstück-Oberfläche 

Q204=20 ;2. S.-ABSTAND Sicherheitsabstand des Wkz über Bohrloch 

Q211=0.2 ;VERWEILZEIT UNTEN Verweilzeit am Bohrungsgrund in Sekunden 

6 CYCL CALL Zyklus BOHREN aufrufen 

7 L Z+200 R0 FMAX M2 Werkzeug freifahren 

8 END PGM $MDI MM Programm-Ende 

Geraden-Funktion L (siehe „Gerade L” auf Seite 237), Zyklus 

BOHREN (siehe „BOHREN (Zyklus 200)” auf Seite 335). 


3.1 Einfache Bearbeitungen programmieren und abarbeiten

3.1 Einfache Bearbeitungen programmieren und abarbeiten 

Beispiel 2: Werkstück-Schieflage bei Maschinen mit Rundtisch 

beseitigen 

Grunddrehung mit 3D-Tastsystem durchführen. Siehe Benutzer-Handbuch 

Tastsystem-Zyklen, „Tastsystem-Zyklen in den Betriebsarten 

Manueller Betrieb und El. Handrad“, Abschnitt „Werkstück-Schieflage 

kompensieren“. 

Drehwinkel notieren und Grunddrehung wieder aufheben 

Betriebsart wählen: Positionieren mit Handeingabe 

Rundtischachse wählen, notierten Drehwinkel und 

Vorschub eingeben z.B. L C+2.561 F50 

Eingabe abschließen 

Externe START-Taste drücken: Schieflage wird durch 

Drehung des Rundtischs beseitigt 

100 3 Positionieren mit Handeingabe

Programme aus $MDI sichern oder löschen 

Die Datei $MDI wird gewöhnlich für kurze und vorübergehend benötigte 

Programme verwendet. Soll ein Programm trotzdem gespeichert 

werden, gehen Sie wie folgt vor: 

ZIEL-DATEI = 

BOHRUNG 

Betriebsart wählen: Programm- Einspeichern/Editieren 

Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT (Program 

Management) 

Datei $MDI markieren 

„Datei kopieren“ wählen: Softkey KOPIEREN 

Geben Sie einen Namen ein, unter dem der aktuelle 

Inhalt der Datei $MDI gespeichert werden soll 

Kopieren ausführen 

Datei-Verwaltung verlassen: Softkey ENDE 

Zum Löschen des Inhalts der Datei $MDI gehen Sie ähnlich vor: 

Anstatt sie zu kopieren, löschen Sie den Inhalt mit dem Softkey 

LÖSCHEN. Beim nächsten Wechsel in die Betriebsart Positionieren 

mit Handeingabe zeigt die TNC eine leere Datei $MDI an. 

Wenn Sie $MDI löschen wollen, dann 

� dürfen Sie die Betriebsart Positionieren mit Handeingabe 

nicht angewählt haben (auch nicht im Hintergrund) 

� dürfen Sie die Datei $MDI in der Betriebsart Programm 

Einspeichern/Editieren nicht angewählt haben 

Weitere Informationen: siehe „Einzelne Datei kopieren”, Seite 118. 


3.1 Einfache Bearbeitungen programmieren und abarbeiten

Programmieren: 

Grundlagen, Datei-Verwaltung, 

Programmierhilfen, 

Paletten-Verwaltung

4.1 Grundlagen 


Wegmessgeräte und Referenzmarken 

An den Maschinenachsen befinden sich Wegmessgeräte, die die 

Positionen des Maschinentisches bzw. des Werkzeugs erfassen. An 

Linearachsen sind üblicherweise Längenmessgeräte angebaut, an 

Rundtischen und Schwenkachsen Winkelmessgeräte. 

Wenn sich eine Maschinenachse bewegt, erzeugt das dazugehörige 

Wegmessgerät ein elektrisches Signal, aus dem die TNC die genaue 

Ist-Position der Maschinenachse errechnet. 

Bei einer Stromunterbrechung geht die Zuordnung zwischen der 

Maschinenschlitten-Position und der berechneten Ist-Position verloren. 

Um diese Zuordnung wieder herzustellen, verfügen inkrementale 

Wegmessgeräte über Referenzmarken. Beim Überfahren einer Referenzmarke 

erhält die TNC ein Signal, das einen maschinenfesten 

Bezugspunkt kennzeichnet. Damit kann die TNC die Zuordnung der 

Ist-Position zur aktuellen Maschinenposition wieder herstellen. Bei 

Längenmessgeräten mit abstandscodierten Referenzmarken müssen 

Sie die Maschinenachsen maximal 20 mm verfahren, bei Winkelmessgeräten 

um maximal 20°. 

Bei absoluten Messgeräten wird nach dem Einschalten ein absoluter 

Positionswert zur Steuerung übertragen. Dadurch ist, ohne Verfahren 

der Maschinenachsen, die Zuordnung zwischen der Ist-Position und 

der Maschinenschlitten-Position direkt nach dem Einschalten wieder 

hergestellt. 

Bezugssystem 

Mit einem Bezugssystem legen Sie Positionen in einer Ebene oder im 

Raum eindeutig fest. Die Angabe einer Position bezieht sich immer 

auf einen festgelegten Punkt und wird durch Koordinaten beschrieben. 

Im rechtwinkligen System (kartesisches System) sind drei Richtungen 

als Achsen X, Y und Z festgelegt. Die Achsen stehen jeweils senkrecht 

zueinander und schneiden sich in einem Punkt, dem Nullpunkt. Eine 

Koordinate gibt den Abstand zum Nullpunkt in einer dieser Richtungen 

an. So lässt sich eine Position in der Ebene durch zwei Koordinaten 

und im Raum durch drei Koordinaten beschreiben. 

Koordinaten, die sich auf den Nullpunkt beziehen, werden als absolute 

Koordinaten bezeichnet. Relative Koordinaten beziehen sich auf eine 

beliebige andere Position (Bezugspunkt) im Koordinatensystem. Relative 

Koordinaten-Werte werden auch als inkrementale Koordinaten- 

Werte bezeichnet. 

104 4 Programmieren: Grundlagen, Datei-Verwaltung, Programmierhilfen, Paletten-Verwaltung 

Y 

Y 

Z 

X MP 

Z 

X (Z,Y) 

X 

X

Bezugssystem an Fräsmaschinen 

Bei der Bearbeitung eines Werkstücks an einer Fräsmaschine beziehen 

Sie sich generell auf das rechtwinklige Koordinatensystem. Das 

Bild rechts zeigt, wie das rechtwinklige Koordinatensystem den 

Maschinenachsen zugeordnet ist. Die Drei-Finger-Regel der rechten 

Hand dient als Gedächtnisstütze: Wenn der Mittelfinger in Richtung 

der Werkzeugachse vom Werkstück zum Werkzeug zeigt, so weist er 

in die Richtung Z+, der Daumen in die Richtung X+ und der Zeigefinger 

in Richtung Y+. 

Die iTNC 530 kann insgesamt maximal 9 Achsen steuern. Neben den 

Hauptachsen X, Y und Z gibt es parallel laufende Zusatzachsen U, V 

und W. Drehachsen werden mit A, B und C bezeichnet. Das Bild 

rechts unten zeigt die Zuordnung der Zusatzachsen bzw. Drehachsen 

zu den Hauptachsen. 


+Y 

Y 

B+ 

Z 

C+ 

+Z 

+Y 

W+ 

+X 

V+ A+ 

+Z 

U+ 

+X 

X 

4.1 Grundlagen


Polarkoordinaten 

Wenn die Fertigungszeichnung rechtwinklig bemaßt ist, erstellen Sie 

das Bearbeitungs-Programm auch mit rechtwinkligen Koordinaten. 

Bei Werkstücken mit Kreisbögen oder bei Winkelangaben ist es oft 

einfacher, die Positionen mit Polarkoordinaten festzulegen. 

Im Gegensatz zu den rechtwinkligen Koordinaten X, Y und Z beschreiben 

Polarkoordinaten nur Positionen in einer Ebene. Polarkoordinaten 

haben ihren Nullpunkt im Pol CC (CC = circle centre; engl. Kreismittelpunkt). 

Eine Position in einer Ebene ist so eindeutig festgelegt durch: 

� Polarkoordinaten-Radius: der Abstand vom Pol CC zur Position 

� Polarkoordinaten-Winkel: Winkel zwischen der Winkel-Bezugsachse 

und der Strecke, die den Pol CC mit der Position verbindet 

Festlegen von Pol und Winkel-Bezugsachse 

Den Pol legen Sie durch zwei Koordinaten im rechtwinkligen Koordinatensystem 

in einer der drei Ebenen fest. Damit ist auch die Winkel- 

Bezugsachse für den Polarkoordinaten-Winkel PA eindeutig zugeordnet. 

Pol-Koordinaten (Ebene) Winkel-Bezugsachse 

X/Y +X 

Y/Z +Y 

Z/X +Z 


10 

Y 

PR 

Z Y 

Z 

Y 

PA 3 

PR 

X 

30 

X 

PA 2 

PA1 CC 

Z 

PR 

0° 

Y 

X 

X

Absolute und inkrementale Werkstück- 

Positionen 

Absolute Werkstück-Positionen 

Wenn sich die Koordinaten einer Position auf den Koordinaten-Nullpunkt 

(Ursprung) beziehen, werden diese als absolute Koordinaten 

bezeichnet. Jede Position auf einem Werkstück ist durch ihre absoluten 

Koordinaten eindeutig festgelegt. 

Beispiel 1: Bohrungen mit absoluten Koordinaten: 

Bohrung 1 Bohrung 2 Bohrung 3 

X = 10 mm X = 30 mm X = 50 mm 

Y = 10 mm Y = 20 mm Y = 30 mm 

Inkrementale Werkstück-Positionen 

Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte 

Position des Werkzeugs, die als relativer (gedachter) Nullpunkt dient. 

Inkrementale Koordinaten geben bei der Programmerstellung somit 

das Maß zwischen der letzten und der darauf folgenden Soll-Position 

an, um die das Werkzeug verfahren soll. Deshalb wird es auch als Kettenmaß 

bezeichnet. 

Ein Inkremental-Maß kennzeichnen Sie durch ein „I“ vor der Achsbezeichnung. 

Beispiel 2: Bohrungen mit inkrementalen Koordinaten 

Absolute Koordinaten der Bohrung 4 

X = 10 mm 

Y = 10 mm 

Bohrung 5, bezogen auf 4 Bohrung 6, bezogen auf 5 

X = 20 mm X = 20 mm 

Y = 10 mm Y = 10 mm 

Absolute und inkrementale Polarkoordinaten 

Absolute Koordinaten beziehen sich immer auf den Pol und die Winkel-Bezugsachse. 

Inkrementale Koordinaten beziehen sich immer auf die zuletzt programmierte 

Position des Werkzeugs.. 


30 

20 

10 

10 10 

10 

10 

Y 

Y 

Y 

1 

4 

PR 

10 

10 

20 

2 

+IPA 

5 

30 

+IPR 

PR 

+IPA 

30 

CC 

20 

PA 

3 

6 

50 

PR 

0° 

X 

X 

X 

4.1 Grundlagen


Bezugspunkt wählen 

Eine Werkstück-Zeichnung gibt ein bestimmtes Formelement des 

Werkstücks als absoluten Bezugspunkt (Nullpunkt) vor, meist eine 

Werkstück-Ecke. Beim Bezugspunkt-Setzen richten Sie das Werkstück 

zuerst zu den Maschinenachsen aus und bringen das Werkzeug 

für jede Achse in eine bekannte Position zum Werkstück. Für diese 

Position setzen Sie die Anzeige der TNC entweder auf Null oder einen 

vorgegebenen Positionswert. Dadurch ordnen Sie das Werkstück 

dem Bezugssystem zu, das für die TNC-Anzeige bzw. Ihr Bearbeitungs-Programm 

gilt. 

Gibt die Werkstück-Zeichnung relative Bezugspunkte vor, so nutzen 

Sie einfach die Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung (siehe „Zyklen zur 

Koordinaten-Umrechnung” auf Seite 487). 

Wenn die Werkstück-Zeichnung nicht NC-gerecht bemaßt ist, dann 

wählen Sie eine Position oder eine Werkstück-Ecke als Bezugspunkt, 

von dem aus sich die Maße der übrigen Werkstückpositionen möglichst 

einfach ermitteln lassen. 

Besonders komfortabel setzen Sie Bezugspunkte mit einem 3D-Tastsystem 

von HEIDENHAIN. Siehe Benutzer-Handbuch Tastsystem- 

Zyklen „Bezugspunkt-Setzen mit 3D-Tastsystemen“. 

Beispiel 

Die Werkstück-Skizze zeigt Bohrungen (1 bis 4), deren Bemaßungen 

sich auf einen absoluten Bezugspunkt mit den Koordinaten X=0 Y=0 

beziehen. Die Bohrungen (5 bis 7) beziehen sich auf einen relativen 

Bezugspunkt mit den absoluten Koordinaten X=450 Y=750. Mit dem 

Zyklus NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG können Sie den Nullpunkt vorübergehend 

auf die Position X=450, Y=750 verschieben, um die Bohrungen 

(5 bis 7) ohne weitere Berechnungen zu programmieren. 


750 

320 

Y 

Y 

7 

6 

5 

300±0,1 

Z 

150 

0 

1 

-150 

MIN 

0 

MAX 

3 4 

2 

325 450 900 

950 

X 

X

4.2 Datei-Verwaltung: Grundlagen 

Dateien 

Dateien in der TNC Typ 

Programme 

im HEIDENHAIN-Format 

im DIN/ISO-Format 

smarT.NC-Dateien 

Strukturierte Unit-Programm 

Konturbeschreibungen 

Punkte-Tabellen für Bearbeitungspositionen 

Tabellen für 

Werkzeuge 

Werkzeug-Wechsler 

Paletten 

Nullpunkte 

Punkte 

Presets 

Schnittdaten 

Schneidstoffe, Werkstoffe 

Abhängige Daten (z.B. Gliederungspunkte) 

Texte als 

ASCII-Dateien 

Hilfe-Dateien 

Wenn Sie ein Bearbeitungs-Programm in die TNC eingeben, geben Sie 

diesem Programm zuerst einen Namen. Die TNC speichert das Programm 

auf der Festplatte als eine Datei mit dem gleichen Namen ab. 

Auch Texte und Tabellen speichert die TNC als Dateien. 

Damit Sie die Dateien schnell auffinden und verwalten können, verfügt 

die TNC über ein spezielles Fenster zur Datei-Verwaltung. Hier 

können Sie die verschiedenen Dateien aufrufen, kopieren, umbenennen 

und löschen. 

Sie können mit der TNC nahezu beliebig viele Dateien verwalten, mindestens 

jedoch 25 GByte (2-Prozessor-Version: 13 GByte). 

.H 

.I 

.HU 

.HC 

.HP 

.T 

.TCH 

.P 

.D 

.PNT 

.PR 

.CDT 

.TAB 

.DEP 

.A 

.CHM 

Zeichnungsdaten als 

ASCII-Dateien .DXF 


4.2 Datei-Verwaltung: Grundlagen

4.2 Datei-Verwaltung: Grundlagen 

Namen von Dateien 

Bei Programmen, Tabellen und Texten hängt die TNC noch eine Erweiterung 

an, die vom Datei-Namen durch einen Punkt getrennt ist. Diese 

Erweiterung kennzeichnet den Datei-Typ. 

PROG20 .H 

Datei-Name Datei-Typ 

Die Länge von Dateinamen sollte 25 Zeichen nicht überschreiten, 

ansonsten zeigt die TNC den Programm-Namen nicht mehr vollständig 

an. Die Zeichen ; * \ / “ ? < > . sind in Dateinamen nicht erlaubt. 

Andere Sonderzeichen und insbesondere Leerzeichen 

dürfen Sie in Dateinamen nicht verwenden. 

Die maximal erlaubte Länge von Dateinamen darf so lang 

sein, dass die maximal erlaubte Pfadlänge von 256 Zeichen 

nicht überschritten wird (siehe „Pfade” auf Seite 

111). 

Datensicherung 

HEIDENHAIN empfiehlt, die auf der TNC neu erstellten Programme 

und Dateien in regelmäßigen Abständen auf einem PC zu sichern. 

Mit der kostenlosen Datenübertragungs-Software TNCremo NT stellt 

HEIDENHAIN eine einfache Möglichkeit zur Verfügung, Backups von 

auf der TNC gespeicherten Daten zu erstellen . 

Weiterhin benötigen Sie einen Datenträger, auf dem alle maschinenspezifischen 

Daten (PLC-Programm, Maschinen-Parameter usw.) 

gesichert sind. Wenden Sie sich hierzu ggf. an Ihren Maschinenhersteller. 

Falls Sie alle auf der Festplatte befindlichen Dateien 

(> 2 GByte) sichern wollen, nimmt dies mehrere Stunden 

in Anspruch. Verlagern Sie den Sicherungsvorgang ggf. in 

die Nachtstunden. 

Löschen Sie von Zeit zu Zeit nicht mehr benötigte 

Dateien, damit die TNC für Systemdateien (z.B. Werkzeug-Tabelle) 

immer genügend freien Festplattenspeicher 

zur Verfügung hat. 

Bei Festplatten ist, abhängig von den Betriebsbedingungen 

(z.B. Vibrationsbelastung), nach einer Dauer von 3 bis 

5 Jahren mit einer erhöhten Ausfallrate zu rechnen. 

HEIDENHAIN empfiehlt daher die Festplatte nach 3 bis 

5 Jahren prüfen zu lassen. 

110 4 Programmieren: Grundlagen, Datei-Verwaltung, Programmierhilfen, Paletten-Verwaltung

4.3 Arbeiten mit der Datei- 

Verwaltung 

Verzeichnisse 

Da Sie auf der Festplatte sehr viele Programme bzw. Dateien speichern 

können, legen Sie die einzelnen Dateien in Verzeichnissen (Ordnern) 

ab, um den Überblick zu wahren. In diesen Verzeichnissen können 

Sie weitere Verzeichnisse einrichten, sogenannte 

Unterverzeichnisse. Mit der Taste -/+ oder ENT können Sie Unterverzeichnisse 

ein- bzw. ausblenden. 

Namen von Verzeichnissen 

Der Name eines Verzeichnisses darf so lang sein, dass die maximal 

erlaubte Pfadlänge 256 Zeichen nicht überschreitet (siehe „Pfade” auf 

Seite 111). 

Pfade 

Die TNC verwaltet maximal 6 Verzeichnis-Ebenen! 

Wenn Sie mehr als 512 Dateien in einem Verzeichnis speichern, 

dann sortiert die TNC die Dateien nicht mehr alphabetisch! 

Ein Pfad gibt das Laufwerk und sämtliche Verzeichnisse bzw. Unterverzeichnisse 

an, in denen eine Datei gespeichert ist. Die einzelnen 

Angaben werden mit „\“ getrennt. 

Die maximal erlaubte Pfadlänge, also alle Zeichen von 

Laufwerk, Verzeichniss und Dateiname inklusive Erweiterung, 

darf 256 Zeichen nicht überschreiten! 

Beispiel 

Auf dem Laufwerk TNC:\ wurde das Verzeichnis AUFTR1 angelegt. 

Danach wurde im Verzeichnis AUFTR1 noch das Unterverzeichnis 

NCPROG angelegt und dort das Bearbeitungs-Programm PROG1.H 

hineinkopiert. Das Bearbeitungs-Programm hat damit den Pfad: 

TNC:\AUFTR1\NCPROG\PROG1.H 

Die Grafik rechts zeigt ein Beispiel für eine Verzeichnisanzeige mit verschiedenen 

Pfaden. 


TNC:\ 

AUFTR1 

A35K941 

NCPROG 

WZTAB 

ZYLM 

TESTPROG 

HUBER 

KAR25T 

4.3 Arbeiten mit der Datei-Verwaltung

4.3 Arbeiten mit der Datei-Verwaltung 

Übersicht: Funktionen der Datei-Verwaltung 

Funktion Softkey Seite 

Einzelne Datei kopieren (und konvertieren) 

Seite 118 

Ziel-Verzeichnis wählen Seite 118 

Bestimmten Datei-Typ anzeigen Seite 114 

Die letzten 10 gewählten Dateien anzeigen 

Seite 120 

Datei oder Verzeichnis löschen Seite 121 

Datei markieren Seite 122 

Datei umbenennen Seite 123 

Datei gegen Löschen und Ändern schützen 

Seite 123 

Datei-Schutz aufheben Seite 123 

Netzlaufwerke verwalten Seite 127 

Verzeichnis kopieren Seite 120 

Verzeichnisse eines Laufwerks anzeigen 

Verzeichnis mit allen Unterverzeichnissen 

löschen 

Seite 123 


Datei-Verwaltung aufrufen 

Taste PGM MGT drücken: Die TNC zeigt das Fenster 

zur Datei-Verwaltung (das Bild zeigt die Grundeinstellung. 

Wenn die TNC eine andere Bildschirm-Aufteilung 

anzeigt, drücken Sie den Softkey FENSTER) 

Das linke, schmale Fenster zeigt die vorhandenen Laufwerke und Verzeichnisse 

an. Laufwerke bezeichnen Geräte, mit denen Daten 

gespeichert oder übertragen werden. Ein Laufwerk ist die Festplatte 

der TNC, weitere Laufwerke sind die Schnittstellen (RS232, RS422, 

Ethernet), an die Sie beispielsweise einen Personal-Computer 

anschließen können. Ein Verzeichnis ist immer durch ein Ordner-Symbol 

(links) und den Verzeichnis-Namen (rechts) gekennzeichnet. Unterverzeichnisse 

sind nach rechts eingerückt. Befindet sich ein Kästchen 

mit +-Symbol vor dem Ordner-Symbol, dann sind noch weitere Unterverzeichnisse 

vorhanden, welche mit der Taste -/+ oder ENT eingeblendet 

werden können. 

Das rechte, breite Fenster zeigt alle Dateien an, die in dem gewählten 

Verzeichnis gespeichert sind. Zu jeder Datei werden mehrere Informationen 

gezeigt, die in der Tabelle unten aufgeschlüsselt sind. 

Anzeige Bedeutung 

DATEI-NAME Name mit maximal 16 Zeichen und Datei- 

Typ 

BYTE Dateigröße in Byte 

STATUS 

E 

S 

M 

P 

Eigenschaft der Datei: 

Programm ist in der Betriebsart Programm- 

Einspeichern/Editieren angewählt 

Programm ist in der Betriebsart Programm- 

Test angewählt 

Programm ist in einer Programmlauf- 

Betriebsart angewählt 

Datei gegen Löschen und Ändern geschützt 

(Protected) 

DATUM Datum, an dem die Datei zuletzt geändert 

wurde 

ZEIT Uhrzeit, zu der die Datei zuletzt geändert 





Laufwerke, Verzeichnisse und Dateien wählen 


Benutzen Sie die Pfeil-Tasten oder die Softkeys, um das Hellfeld an die 

gewünschte Stelle auf dem Bildschirm zu bewegen: 

Schritt 1: Laufwerk wählen 

Bewegt das Hellfeld vom rechten ins linke Fenster 

und umgekehrt 

Bewegt das Hellfeld in einem Fenster auf und ab 

Bewegt das Hellfeld in einem Fenster seitenweise 

auf und ab 

Laufwerk im linken Fenster markieren: 

Laufwerk wählen: Softkey WÄHLEN drücken, oder 

Taste ENT drücken 

Schritt 2: Verzeichnis wählen 

Verzeichnis im linken Fenster markieren: Das rechte Fenster zeigt 

automatisch alle Dateien aus dem Verzeichnis an, das markiert (hell 

hinterlegt) ist 


Schritt 3: Datei wählen 

4*.H 

Softkey TYP WÄHLEN drücken 

Softkey des gewünschten Datei-Typs drücken, oder 

alle Dateien anzeigen: Softkey ALLE ANZ. drücken, 


Wildcards benutzen, z.B. alle Dateien vom Dateityp 

.H anzeigen, die mit 4 beginnen 

Datei im rechten Fenster markieren: 

Softkey WÄHLEN drücken, oder 


Die TNC aktiviert die gewählte Datei in der Betriebsart, aus der Sie die 

Datei-Verwaltung aufgerufen haben 




smarT.NC-Programme wählen 

In der Betriebsart smarT.NC erstellte Programme können Sie in der 

Betriebsart Bprogramm Einspeichern/Editiern wahlweise mit dem 

smarT.NC-Editor oder mit dem Klartext-Editor öffnen. Standardmäßig 

öffnet die TNC .HU- und .HC-Programme immer mit dem smarT.NC- 

Editor. Wenn Sie die Programme mit dem Klartext-Editor öffnen wollen, 

gehen Sie wie folgt vor: 


Benutzen Sie die Pfeil-Tasten oder die Softkeys, um das Hellfeld auf 

eine .HU oder eine .HC-Datei zu bewegen: 

Bewegt das Hellfeld vom rechten ins linke Fenster 

und umgekehrt 


Bewegt das Hellfeld in einem Fenster seitenweise 

auf und ab 

Softkey-Leiste umschalten 

Untermenü zur Auswahl des Editors wählen 

.HU- oder .HC-Programm mit Klartext-Editor öffnen 

.HU-Programm mit smarT.NC-Editor öffnen 

.HC-Programm mit smarT.NC-Editor öffnen 


Neues Verzeichnis erstellen (nur auf Laufwerk 

TNC:\ möglich) 

Verzeichnis im linken Fenster markieren, in dem Sie ein Unterverzeichnis 

erstellen wollen 

NEU 

Den neuen Verzeichnisnamen eingeben, Taste ENT 

drücken 

VERZEICHNIS \NEU ERZEUGEN? 

Mit Softkey JA bestätigen, oder 

mit Softkey NEIN abbrechen 




Einzelne Datei kopieren 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf die Datei, die kopiert werden soll 

� Softkey KOPIEREN drücken: Kopierfunktion wählen. 

Die TNC blendet eine Softkeyleiste mit mehreren 

Funktionen ein 

� Drücken Sie den Softkey „Ziel-Verzeichnis wählen“, 

um in einem Überblendfenster das Ziel-Verzeichnis zu 

bestimmen. Nach Auswahl des Ziel-Verzeichnises 

steht der gewählte Pfad in der Dialogzeile. Mit der 

Taste „Backspace“ positionieren Sie den Cursor 

direkt ans Ende des Pfadnamens, um den Namen der 

Ziel-Datei eingeben zu können 

� Namen der Ziel-Datei eingeben und mit Taste ENT 

oder Softkey AUSFÜHREN übernehmen: Die TNC 

kopiert die Datei ins aktuelle Verzeichnis, bzw. ins 

gewählte Ziel-Verzeichnis. Die ursprüngliche Datei 

bleibt erhalten, oder 

� Drücken Sie den Softkey PARALLEL AUSFÜHREN, 

um die Datei im Hintergrund zu kopieren. Benutzen 

Sie diese Funktion beim Kopieren großer Dateien, da 

Sie nach Start des Kopiervorgangs weiterarbeiten 

können. Während die TNC im Hintergrund kopiert, 

können Sie über den Softkey INFO PARALLEL AUS- 

FÜHREN (unter ZUSÄTZL. FUNKT., 2. Softkey-Leiste) 

den Status des Kopiervorgangs betrachten 

Die TNC zeigt ein Überblendfenster mit der Fortschrittanzeige, 

wenn der Kopiervorgang mit dem Softkey AUSFÜH- 

REN gestartet wurde 


Tabelle kopieren 

Wenn Sie Tabellen kopieren, können Sie mit dem Softkey FELDER 

ERSETZEN einzelne Zeilen oder Spalten in der Ziel-Tabelle überschreiben. 

Voraussetzungen: 

� die Ziel-Tabelle muss bereits existieren 

� die zu kopierende Datei darf nur die zu ersetzenden Spalten oder 

Zeilen enthalten 

Der Softkey FELDER ERSETZEN erscheint nicht, wenn Sie 

von extern mit einer Datenübertragungssoftware z. B. 

TNCremoNT die Tabelle in der TNC überschreiben wollen. 

Kopieren Sie die extern erstellte Datei in ein anderes Verzeichnis 

und führen Sie anschließend den Kopiervorgang 

mit der Dateiverwaltung der TNC aus. 

Der Datei-Typ der extern erstellten Tabelle sollte .A (ASCII) 

sein. In diesen Fällen kann die Tabelle dann beliebige Zeilennummern 

enthalten. Wenn Sie den Datei-Typ .T erstellen, 

dann muss die Tabelle fortlaufende, mit 0 beginnende 

Zeilennummern enthalten. 

Beispiel 

Sie haben auf einem Voreinstellgerät die Werkzeug-Länge und den 

Werkzeug-Radius von 10 neuen Werkzeugen vermessen. Anschließend 

erzeugt das Voreinstellgerät die Werkzeug-Tabelle TOOL.A mit 

10 Zeilen (sprich 10 Werkzeugen) und den Spalten 

� Werkzeug-Nummer (Spalte T) 

� Werkzeug-Länge (Spalte L) 

� Werkzeug-Radius (Spalte R) 

� Kopieren Sie diese Tabelle von dem externen Datenträger in ein 

beliebiges Verzeichnis 

� Kopieren Sie die extern erstellte Tabelle mit der Dateiverwaltung der 

TNC über die bestehende Tabelle TOOL.T: Die TNC fragt, ob die 

bestehende Werkzeug-Tabelle TOOL.T überschrieben werden soll: 

� Drücken Sie den Softkey JA, dann überschreibt die TNC die aktuelle 

Datei TOOL.T vollständig. Nach dem Kopiervorgang besteht 

TOOL.T also aus 10 Zeilen. Alle Spalten – natürlich außer den Spalten 

Nummer, Länge und Radius– werden zurückgesetzt 

� Oder drükken Sie den Softkey FELDER ERSETZEN, dann überschreibt 

die TNC in der Datei TOOL.T nur die Spalten Nummer, 

Länge und Radius der ersten 10 Zeilen. Die Daten der restlichen Zeilen 

und Spalten werden von der TNC nicht verändert 

� Oder drükken Sie den Softkey LEERZEILEN ERSETZEN, dann überschreibt 

die TNC in der Datei TOOL.T nur die Zeilen, in denen keine 

Daten eingetragen sind. Die Daten der restlichen Zeilen und Spalten 

werden von der TNC nicht verändert 




Verzeichnis kopieren 

Bewegen Sie das Hellfeld im linken Fenster auf das Verzeichnis das 

Sie kopieren wollen. Drücken Sie dann den Softkey KOP. VERZ. 

anstelle des Softkeys KOPIEREN. Unterverzeichnisse werden von der 

TNC mitkopiert. 

Eine der zuletzt gewählten Dateien auswählen 


Die letzten 15 angewählten Dateien anzeigen: Softkey 

LETZTE DATEIEN drücken 

Benutzen Sie die Pfeil-Tasten, um das Hellfeld auf die Datei zu bewegen, 

die Sie anwählen wollen: 


Laufwerk wählen: Softkey WÄHLEN drücken, oder 



Datei löschen 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf die Datei, die löschen möchten 

Verzeichnis löschen 

� Löschfunktion wählen: Softkey LÖSCHEN drücken. 

Die TNC fragt, ob die Datei tatsächlich gelöscht werden 

soll 

� Löschen bestätigen: Softkey JA drücken oder 

� Löschen abbrechen: Softkey NEIN drücken 

� Löschen Sie alle Dateien und Unterverzeichnisse aus dem Verzeichnis, 

das Sie löschen möchten 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf das Verzeichnis, das Sie löschen 

möchten l 

� Löschfunktion wählen: Softkey LÖSCHEN drücken. 

Die TNC fragt, ob das Verzeichnis tatsächlich gelöscht 

werden soll 

� Löschen bestätigen: Softkey JA drücken oder 

� Löschen abbrechen: Softkey NEIN drücken 




Dateien markieren 

Markierungs-Funktion Softkey 

Einzelne Datei markieren 

Alle Dateien im Verzeichnis markieren 

Markierung für einzelne Datei aufheben 

Markierung für alle Dateien aufheben 

Alle markierten Dateien kopieren 

Funktionen, wie das Kopieren oder Löschen von Dateien, können Sie 

sowohl auf einzelne als auch auf mehrere Dateien gleichzeitig anwenden. 

Mehrere Dateien markieren Sie wie folgt: 

Hellfeld auf erste Datei bewegen 

Markierungs-Funktionen anzeigen: Softkey MARKIE- 

REN drücken 

Datei markieren: Softkey DATEI MARKIEREN 

drücken 

Hellfeld auf weitere Datei bewegen 

Weitere Datei markieren: Softkey 

DATEI MARKIEREN drücken usw. 

Markierte Dateien kopieren: Softkey KOP. MARK. 

drücken, oder 

Markierte Dateien löschen: Softkey ENDE drücken, 

um Markierungs-Funktionen zu verlassen und 

anschließend Softkey LÖSCHEN drücken, um markierte 

Dateien zu löschen 


Datei umbenennen 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf die Datei, die umbenennen möchten 

� Funktion zum Umbenennen wählen 

� Neuen Datei-Namen eingeben; der Datei-Typ kann 

nicht geändert werden 

� Umbenennen ausführen: Taste ENT drücken 

Zusätzliche Funktionen 

Datei schützen/Dateischutz aufheben 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf die Datei, die Sie schützen möchten 

� Zusätzliche Funktionen wählen: Softkey ZUSÄTZL. 

FUNKT. drücken 

� Datei-Schutz aktivieren: Softkey SCHÜTZEN drücken, 

die Datei erhält Status P 

� Den Dateischutz heben Sie auf die gleiche Weise mit 

dem Softkey UNGESCH. auf 

Verzeichnis inklusive aller Unterverzeichnisse und Dateien 

löschen 

� Bewegen Sie das Hellfeld im linken Fenster auf das Verzeichnis, das 

Sie löschen möchten 

� Zusätzliche Funktionen wählen: Softkey ZUSÄTZL. 

FUNKT. drücken 

� Verzeichnis komplett löschen: Softkey LÖSCHE ALLE 

drücken 

� Löschen bestätigen: Softkey JA drücken. Löschen 

abbrechen: Softkey NEIN drücken 




Datenübertragung zu/von einem externen 

Datenträger 

Bevor Sie Daten zu einem externen Datenträger übertragen 

können, müssen Sie die Datenschnittstelle einrichten 

(siehe „Datenschnittstellen einrichten” auf Seite 679). 

Wenn Sie über die serielle Schnittstelle Daten übertragen, 

dann können in Abhängigkeit von der verwendeten 

Datenübertragungs-Software Probleme auftreten, die Sie 

durch wiederholtes Ausführen der Übertragung beheben 

können. 


Bildschirm-Aufteilung für die Datenübertragung wählen: 

Softkey FENSTER drücken. Die TNC zeigt in der 

linken Bildschirmhälfte alle Dateien des aktuellen Verzeichnisses 

und in der rechten Bildschirmhälfte alle 

Dateien, die im Root-Verzeichnis TNC:\ gespeichert 

sind 

Benutzen Sie die Pfeil-Tasten, um das Hellfeld auf die Datei zu bewegen, 

die Sie übertragen wollen: 


Bewegt das Hellfeld vom rechten Fenster ins linke 

und umgekehrt 

Wenn Sie von der TNC zum externen Datenträger kopieren wollen, 

schieben Sie das Hellfeld im linken Fenster auf die zu übertragende 

Datei. 


Wenn Sie vom externen Datenträger in die TNC kopieren wollen, 

schieben Sie das Hellfeld im rechten Fenster auf die zu übertragende 

Datei. 

Anderes Laufwerk oder Verzeichnis wählen: Softkey 

PFAD drücken, die TNC zeigt ein Überblendfenster. 

Wählen Sie im Überblendfenster mit den Pfeiltasten 

und der Taste ENT das gewünschte Verzeichnis 

Einzelne Datei übertragen: Softkey KOPIEREN drükken, 


mehrere Dateien übertragen: Softkey MARKIEREN 

drücken (auf der zweiten Softkey-Leiste, siehe 

„Dateien markieren”, Seite 122) 

Mit Softkey AUSFÜHREN oder mit der Taste ENT bestätigen. Die TNC 

blendet ein Status-Fenster ein, das Sie über den Kopierfortschritt informiert, 


wenn Sie lange oder mehrere Programme übertragen wollen: Mit 

Softkey PARALLEL AUSFÜHREN bestätigen. Die TNC kopiert die 

Datei dann im Hintergrund 

Datenübertragung beenden: Hellfeld ins linke Fenster 

schieben und danach Softkey FENSTER drücken. Die 

TNC zeigt wieder das Standardfenster für die Datei- 

Verwaltung 

Um bei der doppelten Dateifenster-Darstellung ein anderes 

Verzeichnis zu wählen, drücken Sie den Softkey 

PFAD. Wählen Sie im Überblendfenster mit den Pfeiltasten 

und der Taste ENT das gewünschte Verzeichnis! 




Datei in ein anderes Verzeichnis kopieren 

� Bildschirm-Aufteilung mit gleich großen Fenstern wählen 

� In beiden Fenstern Verzeichnisse anzeigen: Softkey PFAD drücken 

Rechtes Fenster 

� Hellfeld auf das Verzeichnis bewegen, in das Sie die Dateien kopieren 

möchten und mit Taste ENT Dateien in diesem Verzeichnis 

anzeigen 

Linkes Fenster 

� Verzeichnis mit den Dateien wählen, die Sie kopieren möchten und 

mit Taste ENT Dateien anzeigen 

� Funktionen zum Markieren der Dateien anzeigen 

� Hellfeld auf Datei bewegen, die Sie kopieren möchten 

und markieren. Falls gewünscht, markieren Sie weitere 

Dateien auf die gleiche Weise 

� Die markierten Dateien in das Zielverzeichnis kopieren 

Weitere Markierungs-Funktionen: siehe „Dateien markieren”, Seite 

122. 

Wenn Sie sowohl im linken als auch im rechten Fenster Dateien markiert 

haben, dann kopiert die TNC von dem Verzeichnis aus in dem das 

Hellfeld steht. 

Dateien überschreiben 

Wenn Sie Dateien in ein Verzeichnis kopieren, in dem sich Dateien mit 

gleichem Namen befinden, dann fragt die TNC, ob die Dateien im Zielverzeichnis 

überschrieben werden dürfen: 

� Alle Dateien überschreiben: Softkey JA drücken oder 

� Keine Datei überschreiben: Softkey NEIN drücken oder 

� Überschreiben jeder einzelnen Datei bestätigen: Softkey BESTÄ- 

TIG. drücken 

Wenn Sie eine geschütze Datei überschreiben wollen, müssen Sie 

dies separat bestätigen bzw. abbrechen. 


Die TNC am Netzwerk 

Um die Ethernet-Karte an Ihr Netzwerk anzuschließen, 

siehe „Ethernet-Schnittstelle”, Seite 683. 

Um die iTNC mit Windows 2000 an Ihr Netzwerk anzuschließen, 

siehe „Netzwerk-Einstellungen”, Seite 743. 

Fehlermeldungen während des Netzwerk-Betriebs protokolliert 

die TNC (siehe „Ethernet-Schnittstelle” auf Seite 

683). 

Wenn die TNC an ein Netzwerk angeschlossen ist, stehen Ihnen bis 

zu 7 zusätzliche Laufwerke im linken Verzeichnis-Fenster zur Verfügung 

(siehe Bild). Alle zuvor beschriebenen Funktionen (Laufwerk 

wählen, Dateien kopieren usw.) gelten auch für Netzlaufwerke, sofern 

Ihre Zugriffsberechtigung dies erlaubt. 

Netzlaufwerk verbinden und lösen 

� Datei-Verwaltung wählen: Taste PGM MGT drücken, 

ggf. mit Softkey FENSTER die Bildschirm-Aufteilung 

so wählen, wie im Bild rechts oben dargestellt 

� Netzlaufwerke verwalten: Softkey NETZWERK 

(zweite Softkey-Leiste) drücken. Die TNC zeigt im 

rechten Fenster mögliche Netzlaufwerke an, auf die 

Sie Zugriff haben. Mit den nachfolgend beschriebenen 

Softkeys legen Sie für jedes Laufwerk die Verbindungen 

fest 


Netzwerk-Verbindung herstellen, die TNC 

schreibt in die Spalte Mnt ein M, wenn die Verbindung 

aktiv ist. Sie können bis zu 7 zusätzliche 

Laufwerke mit der TNC verbinden 

Netzwerk-Verbindung beenden 

Netzwerk-Verbindung beim Einschalten der TNC 

automatisch herstellen. Die TNC schreibt in die 

Spalte Auto ein A, wenn die Verbindung automatisch 

hergestellt wird 

Netzwerk-Verbindung beim Einschalten der TNC 

nicht automatisch herstellen 

Der Aufbau der Netzwerk-Verbindung kann einige Zeit in Anspruch 

nehmen. Die TNC zeigt dann rechts oben am Bildschirm [READ DIR] 

an. Die maximale Übertragungs-Geschwindigkeit liegt bei 2 bis 5 

MBit/s, je nachdem welchen Datei-Typ Sie übertragen und wie hoch 

die Netzauslastung ist. 




USB-Geräte an der TNC (FCL 2-Funktion) 

Besonders einfach können Sie Daten über USB-Geräte sichern bzw. in 

die TNC einspielen. Die TNC unterstützt folgende USB-Blockgeräte: 

� Disketten-Laufwerke mit Dateisystem FAT/VFAT 

� Memory-Sticks mit Dateisystem FAT/VFAT 

� Festplatten mit Dateisystem FAT/VFAT 

� CD-ROM-Laufwerke mit Dateisystem Joliet (ISO9660) 

Solche USB-Geräte erkennt die TNC beim Anstecken automatisch. 

USB-Geräte mit anderen Dateisystemen (z.B. NTFS) unterstützt die 

TNC nicht. Die TNC gibt beim Anstecken dann die Fehlermeldung USB: 

TNC unterstützt Gerät nicht aus. 

Die TNC gibt die Fehlermeldung USB: TNC unterstützt 

Gerät nicht auch dann aus, wenn Sie einen USB-Hub 

anschließen. In diesem Fall die Meldung einfach mit der 

Taste CE quittieren. 

Prinzipiell sollten alle USB-Geräte mit oben erwähnten 

Dateisystemen an die TNC anschließbar sein. Sollten dennoch 

Probleme auftreten, setzen Sie sich bitte mit 

HEIDENHAIN in Verbindung. 

In der Datei-Verwaltung sehen Sie USB-Geräte als eigenes Laufwerk 

im Verzeichnisbaum, so dass Sie die in den vorherigen Abschnitten 

beschriebenen Funktionen zur Datei-Verwaltung entsprechend nutzen 

können. 

Um ein USB-Gerät zu entfernen, müssen Sie grundsätzlich wie folgt 

vorgehen: 

� Datei-Verwaltung wählen: Taste PGM MGT drücken 

� Mit der Pfeiltaste das linke Fenster wählen 

� Mit einer Pfeiltaste das zu trennende USB-Gerät wählen 

� Softkey-Leiste weiterschalten 

� Zusätzliche Funktionen wählen 

� Funktion zum Entfernen von USB-Geräten wählen: 

Die TNC entfernt das USB-Geräte aus dem Verzeichnisbaum 

� Datei-Verwaltung beenden 

Umgekehrt können Sie ein zuvor entferntes USB-Gerät wieder anbinden, 

indem Sie folgenden Softkey betätigen: 

� Funktion zum Wiederanbinden von USB-Geräten wählen 


4.4 Programme eröffnen und 

eingeben 

Aufbau eines NC-Programms im HEIDENHAIN- 

Klartext-Format 

Ein Bearbeitungs-Programm besteht aus einer Reihe von Programm- 

Sätzen. Das Bild rechts zeigt die Elemente eines Satzes. 

Die TNC numeriert die Sätze eines Bearbeitungs-Programms in aufsteigender 

Reihenfolge. 

Der erste Satz eines Programms ist mit BEGIN PGM, dem Programm- 

Namen und der gültigen Maßeinheit gekennzeichnet. 

Die darauffolgenden Sätze enthalten Informationen über: 

� das Rohteil 

� Werkzeug-Aufrufe 

� Anfahren einer Sicherheits-Position 

� Vorschübe und Drehzahlen 

� Bahnbewegungen, Zyklen und weitere Funktionen 

Der letzte Satz eines Programms ist mit END PGM, dem Programm- 

Namen und der gültigen Maßeinheit gekennzeichnet. 

HEIDENHAIN empfiehlt, dass Sie nach dem Werkzeug- 

Aufruf grundsätzlich eine Sicherheits-Position anfahren, 

von der aus die TNC kollisionsfrei zur Bearbeitung positionieren 

kann! 

Rohteil definieren: BLK FORM 

Direkt nach dem Eröffnen eines neuen Programms definieren Sie ein 

quaderförmiges, unbearbeitetes Werkstück. Um das Rohteil nachträglich 

zu definieren, drücken Sie die Taste SPEC FCT und anschließend 

den Softkey BLK FORM. Diese Definition benötigt die TNC für die grafischen 

Simulationen. Die Seiten des Quaders dürfen maximal 

100 000 mm lang sein und liegen parallel zu den Achsen X,Y und Z. 

Dieses Rohteil ist durch zwei seiner Eckpunkte festgelegt: 

� MIN-Punkt: kleinste X-,Y- und Z-Koordinate des Quaders; Absolut- 

Werte eingeben 

� MAX-Punkt: größte X-,Y- und Z-Koordinate des Quaders; Absolutoder 

Inkremental-Werte eingeben 

Die Rohteil-Definition ist nur erforderlich, wenn Sie das 

Programm grafisch testen wollen! 

Satz 

10 L X+10 Y+5 R0 F100 M3 

Bahnfunktion Wörter 

Satznummer 


4.4 Programme eröffnen und eingeben

4.4 Programme eröffnen und eingeben 

Neues Bearbeitungs-Programm eröffnen 

Ein Bearbeitungs-Programm geben Sie immer in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

ein. Beispiel für eine Programm-Eröffnung: 

Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren wählen 

Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken 

Wählen Sie das Verzeichnis, in dem Sie das neue Programm speichern 

wollen: 

DATEI-NAME = ALT.H 

Neuen Programm-Namen eingeben, mit Taste ENT 

bestätigen 

Maßeinheit wählen: Softkey MM oder INCH drücken. 

Die TNC wechselt ins Programm-Fenster und eröffnet 

den Dialog zur Definition der BLK-FORM (Rohteil) 

SPINDELACHSE PARALLEL X/Y/Z? 

DEF BLK-FORM: MIN-PUNKT? 

DEF BLK-FORM: MAX-PUNKT? 

Spindelachse eingeben, z.B. Z 

Nacheinander X-, Y- und Z-Koordinaten des MIN- 

Punkts eingeben und jeweils mit Taste ENT bestätigen 

Nacheinander X-, Y- und Z-Koordinaten des MAX- 

Punkts eingeben und jeweils mit Taste ENT bestätigen 


Beispiel: Anzeige der BLK-Form im NC-Programm 

0 BEGIN PGM NEU MM Programm-Anfang, Name, Maßeinheit 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 Spindelachse, MIN-Punkt-Koordinaten 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 MAX-Punkt-Koordinaten 

3 END PGM NEU MM Programm-Ende, Name, Maßeinheit 

Die TNC erzeugt die Satz-Nummern, sowie den BEGIN- und END-Satz 

automatisch. 

Wenn Sie keine Rohteil-Definition programmieren wollen, 

brechen Sie den Dialog bei Spindelachse parallel X/Y/ 

Z ab mit der Taste DEL ab! 

Die TNC kann die Grafik nur dann darstellen, wenn die kürzeste 

Seite mindestens 50 µm und die längste Seite maximal 

99 999,999 mm groß ist. 




Werkzeug-Bewegungen im Klartext-Dialog 

programmieren 

Um einen Satz zu programmieren, beginnen Sie mit einer Dialogtaste. 

In der Kopfzeile des Bildschirms erfragt die TNC alle erforderlichen 

Daten. 

Beispiel für einen Dialog 

KOORDINATEN? 

Dialog eröffnen 

Zielkoordinate für X-Achse eingeben 

Zielkoordinate für Y-Achse eingeben, mit Taste ENT 

zur nächste Frage 

RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.:? 

„Keine Radiuskorrektur“ eingeben, mit Taste ENT zur 

nächsten Frage 

VORSCHUB F=? / F MAX = ENT 

100 

3 

10 

20 

ZUSATZ-FUNKTION M? 

Vorschub für diese Bahnbewegung 100 mm/min, mit 

Taste ENT zur nächsten Frage 

Zusatzfunktion M3 „Spindel ein“, mit Taste ENT beendet 

die TNC diesen Dialog 

Das Programmfenster zeigt die Zeile: 

3 L X+10 Y+5 R0 F100 M3 


Mögliche Vorschubeingaben 

Funktionen zur Vorschubfestlegung Softkey 

Im Eilgang verfahren 

Mit automatisch berechnetem Vorschub aus 

dem TOOL CALL-Satz verfahren 

Mit prorammiertem Vorschub (Einheit mm/min 

bzw. 1/10 inch/min) verfahren 

Mit FT definieren Sie anstelle einer Geschwindigkeit 

eine Zeit in Sekunden (Eingabbereich 0.001 

bis 999.999 Sekunden), in der der programmierte 

Weg verfahren werden soll. FT wirkt nur Satzweise 

Mit FMAXT definieren Sie anstelle einer Geschwindigkeit 

eine Zeit in Sekunden (Eingabbereich 

0.001 bis 999.999 Sekunden) in der der programmierte 

Weg verfahren werden soll. FMAXT wirkt 

nur für Tastaturen, an denen ein Eilgang-Potentiometer 

vorhanden ist. FMAXT wirk nur Satzweise 

Umdrehungsvorschub definieren (Einheit mm/U 

bzw. inch/U). Achtung: in Inch-Programmen FU 

nicht mit M136 kombinierbar 

Zahnvorschub definieren (Einheit mm/Zahn bzw. 

inch/Zahn). Anzahl der Zähne muss in der Werkzeug-Tabelle 

in der Spalte CUT. definiert sein 

Funktionen zur Dialogführung Taste 

Dialogfrage übergehen 

Dialog vorzeitig beenden 

Dialog abbrechen und löschen 




Ist-Positionen übernehmen 

Die TNC ermöglicht die aktuelle Position des Werkzeugs in das Programm 

zu übernehmen, z.B. wenn Sie 

� Verfahrsätze programmieren 

� Zyklen programmieren 

� Werkzeuge mit TOOL DEF definieren 

Um die richtigen Positionswerte zu übernehmen, gehen Sie wie folgt 

vor: 

� Eingabfeld an die Stelle in einem Satz positionieren, an der Sie eine 

Position übernehmen wollen 

� Funktion Ist-Position übernehmen wählen: Die TNC 

zeigt in der Softkey-Leiste die Achsen an, deren Positionen 

Sie übernehmen können 

� Achse wählen: Die TNC schreibt die aktuelle Position 

der gewählten Achse in das aktive Eingabefeld 

Die TNC übernimmt in der Bearbeitungsebene immer die 

Koordinaten des Werkzeug-Mittelpunktes, auch wenn die 

Werkzeug-Radiuskorrektur aktiv ist. 

Die TNC übernimmt in der Werkzeug-Achse immer die 

Koordinate der Werkzeug-Spitze, berücksichtigt also 

immer die aktive Werkzeug-Längenkorrektur. 


Programm editieren 

Sie können ein Programm nur dann editieren, wenn es 

nicht gerade in einer Maschinen-Betriebsart von der TNC 

abgearbeitet wird. Die TNC erlaubt zwar das Eincursorn in 

den Satz, unterbindet jedoch das Speichern von Änderungen 

mit einer Fehlermeldung. 

Während Sie ein Bearbeitungs-Programm erstellen oder verändern, 

können Sie mit den Pfeil-Tasten oder mit den Softkeys jede Zeile im 

Programm und einzelne Wörter eines Satzes wählen: 

Funktion Softkey/Tasten 

Seite nach oben blättern 

Seite nach unten blättern 

Sprung zum Programm-Anfang 

Sprung zum Programm-Ende 

Position des aktuellen Satzes im Bildschirm 

verändern. Damit können Sie mehr Programmsätze 

anzeigen lassen, die vor dem 

aktuellen Satz programmiert sind 

Position des aktuellen Satzes im Bildschirm 

verändern. Damit können Sie mehr Programmsätze 

anzeigen lassen, die hinter dem 

aktuellen Satz programmiert sind 

Von Satz zu Satz springen 

Einzelne Wörter im Satz wählen 

Bestimmten Satz wählen: Taste GOTO drükken, 

gewünschte Satznummer eingeben, mit 

Taste ENT bestätigen. Oder: Satznummernschritt 

eingeben und die Anzahl der eingegeben 

Zeilen durch Druck auf Softkey N ZEILEN 

nach oben oder unten überspringen 




Funktion Softkey/Taste 

Wert eines gewählten Wortes auf Null setzen 

Falschen Wert löschen 

Fehlermeldung (nicht blinkend) löschen 

Gewähltes Wort löschen 

Gewählten Satz löschen 

Zyklen und Programmteile löschen 

Satz einfügen, den Sie zuletzt editiert bzw. 

gelöscht haben 

Sätze an beliebiger Stelle einfügen 

� Wählen Sie den Satz, hinter dem Sie einen neuen Satz einfügen wollen 

und eröffnen Sie den Dialog 

Wörter ändern und einfügen 

� Wählen Sie in einem Satz ein Wort und überschreiben Sie es mit 

dem neuen Wert. Während Sie das Wort gewählt haben, steht der 

Klartext-Dialog zur Verfügung 

� Änderung abschließen: Taste END drücken 

Wenn Sie ein Wort einfügen wollen, betätigen Sie die Pfeil-Tasten 

(nach rechts oder links), bis der gewünschte Dialog erscheint und 

geben den gewünschten Wert ein. 


Gleiche Wörter in verschiedenen Sätzen suchen 

Für diese Funktion Softkey AUTOM. ZEICHNEN auf AUS setzen. 

Ein Wort in einem Satz wählen: Pfeil-Tasten so oft 

drücken, bis gewünschtes Wort markiert ist 

Satz mit Pfeiltasten wählen 

Die Markierung befindet sich im neu gewählten Satz auf dem gleichen 

Wort, wie im zuerst gewählten Satz. 

Wenn Sie in sehr langen Programmen die Suche gestartet 

haben, blendet die TNC ein Fenster mit Fortschritts- 

Anzeige ein. Zusätzlich können Sie dann per Softkey die 

Suche abbrechen. 

Die TNC übernimmt in der Werkzeug-Achse immer die 

Koordinate der Werkzeug-Spitze, berücksichtigt also 

immer die aktive Werkzeug-Längenkorrektur. 

Beliebigen Text finden 

� Suchfunktion wählen: Softkey SUCHEN drücken. Die TNC zeigt den 

Dialog Suche Text: 

� Gesuchten Text eingeben 

� Text suchen: Softkey AUSFÜHREN drücken 




Programmteile markieren, kopieren, löschen und einfügen 

Um Programmteile innerhalb eines NC-Programms, bzw. in ein anderes 

NC-Programm zu kopieren, stellt die TNC folgende Funktionen zur 

Verfügung: Siehe Tabelle unten. 

Um Programmteile zu kopieren gehen Sie wie folgt vor: 

� Softkeyleiste mit Markierungsfunktionen wählen 

� Ersten (letzten) Satz des zu kopierenden Programmteils wählen 

� Ersten (letzten) Satz markieren: Softkey BLOCK MARKIEREN drükken. 

Die TNC hinterlegt die erste Stelle der Satznummer mit einem 

Hellfeld und blendet den Softkey MARKIEREN ABBRECHEN ein 

� Bewegen Sie das Hellfeld auf den letzten (ersten) Satz des Programmteils 

den Sie kopieren oder löschen wollen. Die TNC stellt alle 

markierten Sätze in einer anderen Farbe dar. Sie können die Markierungsfunktion 

jederzeit beenden, indem Sie den Softkey MARKIE- 

REN ABBRECHEN drücken 

� Markiertes Programmteil kopieren: Softkey BLOCK KOPIEREN 

drücken, markiertes Programmteil löschen: Softkey BLOCK 

LÖSCHEN drücken. Die TNC speichert den markierten Block 

� Wählen Sie mit den Pfeiltasten den Satz, hinter dem Sie das 

kopierte (gelöschte) Programmteil einfügen wollen 

Um das kopierte Programmteil in einem anderen Programm 

einzufügen, wählen Sie das entsprechende Programm 

über die Datei-Verwaltung und markieren dort den 

Satz, hinter dem Sie einfügen wollen. 

� Gespeichertes Programmteil einfügen: Softkey BLOCK EINFÜGEN 

drücken 

� Markierungsfunktion beenden: Softkey MARKIEREN ABBRECHEN 

drücken 


Markierungsfunktion einschalten 

Markierungsfunktion ausschalten 

Markierten Block löschen 

Im Speicher befindlichen Block einfügen 

Markierten Block kopieren 


Die Suchfunktion der TNC 

Mit der Suchfunktion der TNC können Sie beliebige Texte innerhalb 

eines Programmes suchen und bei Bedarf auch durch einen neuen 

Text ersetzen. 

Nach beliebigen Texten suchen 

� Ggf. Satz wählen, in dem das zu suchende Wort gespeichert ist 

� Suchfunktion wählen: Die TNC blendet das Suchfenster 

ein und zeigt in der Softkey-Leiste die zur Verfügung 

stehenden Suchfunktionen an (siehe Tabelle 

Suchfunktionen) 

+40 

� Zu suchenden Text eingeben, auf Groß-/Kleinschreibung 

achten 

� Suchvorgang einleiten: Die TNC zeigt in der Softkey- 

Leiste die zur Verfügung stehenden Suchoptionen an 

(siehe Tabelle Suchoptionen) 

� Ggf. Suchoptionen ändern 

� Suchvorgang starten: Die TNC springt auf den nächsten 

Satz, in dem der gesuchte Text gespeichert ist 

� Suchvorgang wiederholen: Die TNC springt auf den 

nächsten Satz, in dem der gesuchte Text gespeichert 

ist 

� Suchfunktion beenden 

Suchfunktionen Softkey 

Überblendfenster anzeigen, in dem die letzten 

Suchelemente angezeigt werden. Über Pfeiltaste 

Suchelement wählbar, mit Taste ENT übernehmen 

Überblendfenster anzeigen, in dem mögliche 

Suchelemente des aktuellen Satzes gespeichert 

sind. Über Pfeiltaste Suchelement wählbar, mit 

Taste ENT übernehmen 

Überblendfenster anzeigen, in dem eine Auswahl 

der wichtigsten NC-Funktionen angezeigt 

werden. Über Pfeiltaste Suchelement wählbar, 

mit Taste ENT übernehmen 

Suchen/Ersetzen-Funktion aktivieren 




Suchoptionen Softkey 

Suchrichtung festlegen 

Suchende festlegen: Einstellung KOMPLETT 

sucht vom aktuellen Satz bis zum aktuellen Satz 

Neue Suche starten 

Suchen/Ersetzen von beliebigen Texten 

Die Funktion Suchen/Ersetzen ist nicht möglich, wenn 

� Ein Programm geschützt ist 

� Wenn das Programm von der TNC gerade abgearbeitet 

wird 

Bei der Funktion ALLES ERSETZEN darauf achten, dass 

Sie nicht versehentlich Textteile ersetzen, die eigentlich 

unverändert bleiben sollen. Ersetzte Texte sind unwiederbringlich 

verloren. 

� Ggf. Satz wählen, in dem das zu suchende Wort gespeichert ist 

� Suchfunktion wählen: Die TNC blendet das Suchfenster 

ein und zeigt in der Softkey-Leiste die zur Verfügung 

stehenden Suchfunktionen an 

� Ersetzen aktivieren: Die TNC zeigt im Überblendfenster 

eine zusätzlich Eingabemöglichkeit für den Text 

an, der eingesetzt werden soll 

� Zu suchenden Text eingeben, auf Groß-/Kleinschreibung 

achten, mit Taste ENT bestätigen 

� Text eingeben der eingesetzt werden soll, auf Groß-/ 

Kleinschreibung achten 

� Suchvorgang einleiten: Die TNC zeigt in der Softkey- 

Leiste die zur Verfügung stehenden Suchoptionen an 

(siehe Tabelle Suchoptionen) 

� Ggf Suchoptionen ändern 

� Suchvorgang starten: Die TNC springt auf den nächsten 

gesuchten Text 

� Um den Text zu ersetzen und anschließend die nächste 

Fundstelle anzuspringen: Softkey ERSETZEN 

drücken, oder um alle gefundenen Textstellen zu 

ersetzen: Softkey ALLES ERSETZEN drücken, oder 

um den Text nicht zu ersetzen und die nächste Fundstelle 

anzuspringen: Softkey NICHT ERSETZEN drükken 

� Suchfunktion beenden 


4.5 Programmier-Grafik 

Programmier-Grafik mitführen/nicht mitführen 

Während Sie ein Programm erstellen, kann die TNC die programmierte 

Kontur mit einer 2D-Strichgrafik anzeigen. 

� Zur Bildschirm-Aufteilung Programm links und Grafik rechts wechseln: 

Taste SPLIT SCREEN und Softkey PROGRAMM + GRAFIK 

drücken 

� Softkey AUTOM. ZEICHNEN auf EIN setzen. Während 

Sie die Programmzeilen eingeben, zeigt die TNC 

jede programmierte Bahnbewegung im Grafik-Fenster 

rechts an 

Wenn die TNC die Grafik nicht mitführen soll, setzen Sie den Softkey 

AUTOM. ZEICHNEN auf AUS. 

AUTOM. ZEICHNEN EIN zeichnet keine Programmteil-Wiederholungen 

mit. 

Programmier-Grafik für bestehendes Programm 

erstellen 

� Wählen Sie mit den Pfeil-Tasten den Satz, bis zu dem die Grafik 

erstellt werden soll oder drücken Sie GOTO und geben die 

gewünschte Satz-Nummer direkt ein 

� Grafik erstellen: Softkey RESET + START drücken 

Weitere Funktionen: 


Programmier-Grafik vollständig erstellen 

Programmier-Grafik satzweise erstellen 

Programmier-Grafik komplett erstellen oder nach 

RESET + START vervollständigen 

Programmier-Grafik anhalten. Dieser Softkey 

erscheint nur, während die TNC eine Programmier-Grafik 

erstellt 

Programmier-Grafik neu zeichnen, wenn z.B. 

durch Überschneidungen Linien gelöscht wurden 


4.5 Programmier-Grafik

4.5 Programmier-Grafik 

Satz-Nummern ein- und ausblenden 

Grafik löschen 

� Softkey-Leiste umschalten: Siehe Bild 

� Satz-Nummern einblenden: Softkey ANZEIGEN AUS- 

BLEND. SATZ-NR. auf ANZEIGEN setzen 

� Satz-Nummern ausblenden: Softkey ANZEIGEN AUS- 

BLEND. SATZ-NR. auf AUSBLEND. setzen 

� Softkey-Leiste umschalten: Siehe Bild 

� Grafik löschen: Softkey GRAFIK LÖSCHEN drücken 

Ausschnittsvergrößerung oder -verkleinerung 

Sie können die Ansicht für eine Grafik selbst festlegen. Mit einem Rahmen 

wählen Sie den Ausschnitt für die Vergrößerung oder Verkleinerung. 

� Softkey-Leiste für Ausschnitts-Vergrößerung/Verkleinerung wählen 

(zweite Leiste, siehe Bild) 

Damit stehen folgende Funktionen zur Verfügung: 


Rahmen einblenden und verschieben. Zum Verschieben 

jeweiligen Softkey gedrückt halten 

Rahmen verkleinern – zum Verkleinern Softkey 

gedrückt halten 

Rahmen vergrößern – zum Vergrößern Softkey 


� Mit Softkey ROHTEIL AUSSCHN. ausgewählten 

Bereich übernehmen 

Mit dem Softkey ROHTEIL WIE BLK FORM stellen Sie den ursprünglichen 

Ausschnitt wieder her. 


4.6 3D-Liniengrafik 

(FCL 2-Funktion) 

Anwendung 

Mit der dreidimensionalen Liniengrafik können Sie die programmierten 

Verfahrwege von der TNC dreidimensional darstellen lassen. Um 

Details schnell erkennen zu können, steht eine leistungsfähige Zoom- 

Funktion zur Verfügung. 

Insbesondere extern erstellte Programme können Sie mit der 3D-Liniengrafik 

schon vor der Bearbeitung auf Unregelmäßigkeiten prüfen, 

um unerwünschte Bearbeitungsmarken am Werkstück zu vermeiden. 

Solche Bearbeitungsmarken treten beispielsweise dann auf, wenn 

Punkte vom Postprozessor falsch ausgegeben wurden. 

Damit Sie schnell Fehlerstellen aufspüren können, markiert die TNC 

den im linken Fenster aktiven Satz in der 3D-Liniengrafik andersfarbig 

(Grundeinstellung: Rot). 

� Zur Bildschirm-Aufteilung Programm links und 3D-Linien rechts 

wechseln: Taste SPLIT SCREEN und Softkey PROGRAMM + 3D- 

LINIEN drücken 


4.6 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion)

4.6 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion) 

Funktionen der 3D-Liniengrafik 


Zoom-Rahmen einblenden und nach oben verschieben. 

Zum Verschieben Softkey gedrückt 

halten 

Zoom-Rahmen einblenden und nach unten verschieben. 


halten 

Zoom-Rahmen einblenden und nach links verschieben. 


halten 

Zoom-Rahmen einblenden und nach rechts verschieben. 


halten 

Rahmen vergrößern – zum Vergrößern Softkey 


Rahmen verkleinern – zum Verkleinern Softkey 


Ausschnitts-Vergrößerung zurücksetzen, so dass 

die TNC das Werkstück gemäß programmierter 

BLK-Form anzeigt 

Ausschnitt übernehmen 

Werkstück im Uhrzeigersinn drehen 

Werkstück im Gegen-Uhrzeigersinn drehen 

Werkstück nach hinten kippen 

Werkstück nach vorne kippen 

Darstellung schrittweise vergrößern. Ist die Darstellung 

vergrößert, zeigt die TNC in der Fußzeile 

des Grafikfensters den Buchstaben Z an 

Darstellung schrittweise verkleinern. Ist die Darstellung 

verkleinert, zeigt die TNC in der Fußzeile 

des Grafikfensters den Buchstaben Z an 

Werkstück in Originalgröße anzeigen 

Werkstück in der zuletzt aktiven Ansicht anzeigen 



Programmierte Endpunkte durch einen Punkt auf 

der Linie anzeigen/nicht anzeigen 

Den im linken Fenster angewählten NC-Satz in 

der 3D-Liniengrafik farblich hervorgehoben anzeigen/nicht 

anzeigen 

Satz-Nummern anzeigen/nicht anzeigen 

Sie können die 3D-Liniengrafik auch mit der Mouse bedienen. Folgende 

Funktionen stehen zur Verfügung: 

� Um das dargestellte Drahtmodell dreidimensional zu drehen: rechte 

Mouse-Taste gedrückt halten und Mouse bewegen. Die TNC zeigt 

ein Koordinatensystem an, das die momentan aktive Ausrichtung 

des Wekstückes darstellt. Nachdem Sie die rechte Mouse-Taste 

losgelassen haben, orientiert die TNC das Werkstück auf die definierte 

Ausrichtung 

� Um das dargestellte Drahtmodell zu verschieben: mittlere Mouse- 

Taste, bzw. Mouse-Rad, gedrückt halten und Mouse bewegen. Die 

TNC verschiebt das Werkstück in die entsprechende Richtung. 

Nachdem Sie die mittlere Mouse-Taste losgelassen haben, verschiebt 

die TNC das Werkstück auf die definierte Position 

� Um mit der Mouse einen bestimmten Bereich zu zoomen: mit 

gedrückter linker Mouse-Taste den rechteckigen Zoom-Bereichs 

markieren. Nachdem Sie die linke Mouse-Taste losgelassen haben, 

vergrößert die TNC das Werkstück auf den definierten Bereich 

� Um mit der Mouse schnell aus- und einzuzoomen: Mouserad vor 

bzw. zurückdrehen 


4.6 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion)

4.6 3D-Liniengrafik (FCL 2-Funktion) 

NC-Sätze in der Grafik farblich hervorheben 

� Softkey-Leiste umschalten 

� Im Bildschirm links angewählten NC-Satz in der 3D- 

Liniengrafik rechts farblich markiert anzeigen: Softkey 

AKT. ELEM. MARKIEREN AUS / EIN. auf EIN setzen 

� Im Bildschirm links angewählten NC-Satz in der 3D- 

Liniengrafik rechts nicht farblich markiert anzeigen: 

Softkey AKT. ELEM. MARKIEREN AUS / EIN. auf 

AUS setzen 

Satz-Nummern ein- und ausblenden 

Grafik löschen 


� Satz-Nummern einblenden: Softkey ANZEIGEN AUS- 

BLEND. SATZ-NR. auf ANZEIGEN setzen 

� Satz-Nummern ausblenden: Softkey ANZEIGEN AUS- 

BLEND. SATZ-NR. auf AUSBLEND. setzen 


� Grafik löschen: Softkey GRAFIK LÖSCHEN drücken 


4.7 Programme gliedern 

Definition, Einsatzmöglichkeit 

Die TNC gibt Ihnen die Möglichkeit, die Bearbeitungs-Programme mit 

Gliederungs-Sätzen zu kommentieren. Gliederungs-Sätze sind kurze 

Texte (max. 37 Zeichen), die als Kommentare oder Überschriften für 

die nachfolgenden Programmzeilen zu verstehen sind. 

Lange und komplexe Programme lassen sich durch sinnvolle Gliederungs-Sätze 

übersichtlicher und verständlicher gestalten. 

Das erleichtert besonders spätere Änderungen im Programm. Gliederungs-Sätze 

fügen Sie an beliebiger Stelle in das Bearbeitungs-Programm 

ein. Sie lassen sich zusätzlich in einem eigenen Fenster darstellen 

und auch bearbeiten bzw. ergänzen. 

Die eingefügten Gliederungspunkte werden von der TNC in einer 

separaten Datei verwaltet (Endung .SEC.DEP). Dadurch erhöht sich 

die Geschwindigkeit beim Navigieren im Gliederungsfenster. 

Gliederungs-Fenster anzeigen/Aktives Fenster 

wechseln 

� Gliederungs-Fenster anzeigen: Bildschirm-Aufteilung 

PROGRAMM + GLIEDER. wählen 

� Das aktive Fenster wechseln: Softkey „Fenster wechseln“ 

drücken 

Gliederungs-Satz im Programm-Fenster (links) 

einfügen 

� Gewünschten Satz wählen, hinter dem Sie den Gliederungs-Satz 

einfügen wollen 

� Softkey GLIEDERUNG EINFÜGEN oder Taste * auf 

der ASCII-Tastatur drücken 

� Gliederungs-Text über Alpha-Tastatur eingeben 

� Ggf. Gliederungstiefe per Softkey verändern 

Sätze im Gliederungs-Fenster wählen 

Wenn Sie im Gliederungs-Fenster von Satz zu Satz springen, führt die 

TNC die Satz-Anzeige im Programm-Fenster mit. So können Sie mit 

wenigen Schritten große Programmteile überspringen. 


4.7 Programme gliedern

4.8 Kommentare einfügen 

4.8 Kommentare einfügen 

Anwendung 

Jeden Satz in einem Bearbeitungs-Programm können Sie mit einem 

Kommentar versehen, um Programmschritte zu erläutern oder Hinweise 

zu geben. 

Wenn die TNC einen Kommentar nicht mehr vollständig 

am Bildschirm anzeigen kann, erscheint das Zeichen >> 

am Bildschirm. 

Sie haben drei Möglichkeiten, einen Kommentar einzugeben: 

Kommentar während der Programmeingabe 

� Daten für einen Programm-Satz eingeben, dann „;“ (Semikolon) auf 

der Alpha-Tastatur drücken – die TNC zeigt die Frage Kommentar? 

� Kommentar eingeben und den Satz mit der Taste END abschließen 

Kommentar nachträglich einfügen 

� Den Satz wählen, an den Sie den Kommentar anfügen wollen 

� Mit der Pfeil-nach-rechts-Taste das letzte Wort im Satz wählen: Ein 

Semikolon erscheint am Satzende und die TNC zeigt die Frage Kommentar? 


Kommentar in eigenem Satz 

� Satz wählen, hinter dem Sie den Kommentar einfügen wollen 

� Programmier-Dialog mit der Taste „;“ (Semikolon) auf der Alpha- 

Tastatur eröffnen 



Funktionen beim Editieren des Kommentars 


An den Anfang des Kommentars springen 

An das Ende des Kommentars springen 

An den Anfang eines Wortes springen. Wörter 

sind durch ein Blank zu trennen 

An das Ende eines Wortes springen. Wörter sind 

durch ein Blank zu trennen 

Umschalten zwischen Einfüge- und Überschreib- 

Modus 


4.8 Kommentare einfügen

4.9 Text-Dateien erstellen 


Anwendung 

An der TNC können Sie Texte mit einem Text-Editor erstellen und 

überarbeiten. Typische Anwendungen: 

� Erfahrungswerte festhalten 

� Arbeitsabläufe dokumentieren 

� Formelsammlungen erstellen 

Text-Dateien sind Dateien vom Typ .A (ASCII). Wenn Sie andere 

Dateien bearbeiten möchten, dann konvertieren Sie diese zuerst in 

den Typ .A. 

Text-Datei öffnen und verlassen 

� Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren wählen 

� Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken 

� Dateien vom Typ .A anzeigen: Nacheinander Softkey TYP WÄHLEN 

und Softkey ANZEIGEN .A drücken 

� Datei wählen und mit Softkey WÄHLEN oder Taste ENT öffnen oder 

eine neue Datei öffnen: Neuen Namen eingeben, mit Taste ENT 

bestätigen 

Wenn Sie den Text-Editor verlassen wollen, dann rufen Sie die Datei- 

Verwaltung auf und wählen eine Datei eines anderen Typs, wie z.B. 

ein Bearbeitungs-Programm. 

Cursor-Bewegungen Softkey 

Cursor ein Wort nach rechts 

Cursor ein Wort nach links 

Cursor auf die nächste Bildschirmseite 

Cursor auf die vorherige Bildschirmseite 

Cursor zum Datei-Anfang 

Cursor zum Datei-Ende 


Editier-Funktionen Taste 

Neue Zeile beginnen 

Zeichen links vom Cursor löschen 

Leerzeichen einfügen 

Groß-/Kleinschreibung umschalten 

Texte editieren 

In der ersten Zeile des Text-Editors befindet sich ein Informations-Balken, 

der den Datei-Namen, den Aufenthaltsort und den Schreibmodus 

des Cursors (Engl. Einfügemarke) anzeigt: 

Datei: Name der Text-Datei 

Zeile: Aktuelle Zeilenposition des Cursors 

Spalte: Aktuelle Spaltenposition des Cursors 

INSERT: Neu eingegebene Zeichen werden eingefügt 

OVERWRITE: Neu eingegebene Zeichen überschreiben vorhandenen 

Text an der Cursor-Position 

Der Text wird an der Stelle eingefügt, an der sich der Cursor gerade 

befindet. Mit den Pfeil-Tasten bewegen Sie den Cursor an jede beliebige 

Stelle der Text-Datei. 

Die Zeile, in der sich der Cursor befindet, wird farblich hervorgehoben. 

Eine Zeile kann maximal 77 Zeichen enthalten und wird mit der Taste 

RET (Return) oder ENT umbrochen. 


4.9 Text-Dateien erstellen


Zeichen, Wörter und Zeilen löschen und wieder 

einfügen 

Mit dem Text-Editor können Sie ganze Worte oder Zeilen löschen und 

an anderer Stelle wieder einfügen. 

� Cursor auf Wort oder Zeile bewegen, die gelöscht und an anderer 

Stelle eingefügt werden soll 

� Softkey WORT LÖSCHEN bzw. ZEILE LÖSCHEN drücken: Der Text 

wird entfernt und zwischengespeichert 

� Cursor auf Position bewegen, an der der Text eingefügt werden soll 

und Softkey ZEILE/WORT EINFÜGEN drücken 


Zeile löschen und zwischenspeichern 

Wort löschen und zwischenspeichern 

Zeichen löschen und zwischenspeichern 

Zeile oder Wort nach Löschen wieder einfügen 


Textblöcke bearbeiten 

Sie können Textblöcke beliebiger Größe kopieren, löschen und an 

anderer Stelle wieder einfügen. In jedem Fall markieren Sie zuerst den 

gewünschten Textblock: 

� Textblock markieren: Cursor auf das Zeichen bewegen, an dem die 

Textmarkierung beginnen soll 

� Softkey BLOCK MARKIEREN drücken 

� Cursor auf das Zeichen bewegen, an dem die Textmarkierung 

enden soll. Wenn Sie den Cursor mit den 

Pfeil-Tasten direkt nach oben und unten bewegen, 

werden die dazwischenliegenden Textzeilen vollständig 

markiert – der markierte Text wird farblich hervorgehoben 

Nachdem Sie den gewünschten Textblock markiert haben, bearbeiten 

Sie den Text mit folgenden Softkeys weiter: 


Markierten Block löschen und zwischenspeichern 

Markierten Block zwischenspeichern, ohne zu 

löschen (kopieren) 

Wenn Sie den zwischengespeicherten Block an anderer Stelle einfügen 

wollen, führen Sie noch folgende Schritte aus: 

� Cursor auf die Position bewegen, an der Sie den zwischengespeicherten 

Textblock einfügen wollen 

� Softkey BLOCK EINFÜGEN drücken: Text wird eingefügt 

Solange sich der Text im Zwischenspeicher befindet, können Sie ihn 

beliebig oft einfügen. 

Markierten Block in andere Datei übertragen 

� Den Textblock wie bereits beschrieben markieren 

� Softkey ANHÄNGEN AN DATEI drücken. Die TNC 

zeigt den Dialog Ziel-Datei = 

� Pfad und Namen der Zieldatei eingeben. Die TNC 

hängt den markierten Textblock an die Zieldatei an. 

Wenn keine Zieldatei mit dem eingegebenen Namen 

existiert, dann schreibt die TNC markierten Text in 

eine neue Datei 

Andere Datei an Cursor-Position einfügen 

� Den Cursor an die Stelle im Text bewegen, an der Sie eine andere 

Textdatei einfügen möchten 

� Softkey EINFÜGEN VON DATEI drücken. Die TNC 

zeigt den Dialog Datei-Name = 

� Pfad und Namen der Datei eingeben, die Sie einfügen 

wollen 


4.9 Text-Dateien erstellen


Textteile finden 

Die Suchfunktion des Text-Editors findet Worte oder Zeichenketten im 

Text. Die TNC stellt zwei Möglichkeiten zur Verfügung. 

Aktuellen Text finden 

Die Suchfunktion soll ein Wort finden, das dem Wort entspricht, in 

dem sich der Cursor gerade befindet: 

� Cursor auf das gewünschte Wort bewegen 

� Suchfunktion wählen: Softkey SUCHEN drücken 

� Softkey AKTUELLES WORT SUCHEN drücken 

� Suchfunktion verlassen: Softkey ENDE drücken 

Beliebigen Text finden 

� Suchfunktion wählen: Softkey SUCHEN drücken. Die TNC zeigt den 

Dialog Suche Text: 

� Gesuchten Text eingeben 

� Text suchen: Softkey AUSFÜHREN drücken 

� Suchfunktion verlassen Softkey ENDE drücken 


4.10 Der Taschenrechner 

Bedienung 

Die TNC verfügt über einen Taschenrechner mit den wichtigsten 

mathematischen Funktionen. 

� Mit der Taste CALC den Taschenrechner einblenden bzw. wieder 

schließen 

� Rechenfunktionen über Kurzbefehle mit der Alpha-Tastatur wählen. 

Die Kurzbefehler sind im Taschenrechner farblich gekennzeichnet 

Rechen-Funktion Kurzbefehl (Taste) 

Addieren + 

Subtrahieren – 

Multiplizieren * 

Dividieren : 

Sinus S 

Cosinus C 

Tangens T 

Arcus-Sinus AS 

Arcus-Cosinus AC 

Arcus-Tangens AT 

Potenzieren ^ 

Quadratwurzel ziehen Q 

Umkehrfunktion / 

Klammer-Rechnung ( ) 

PI (3.14159265359) P 

Ergebnis anzeigen = 

Berechneten Wert ins Programm übernehmen 

� Mit den Pfeiltasten das Wort wählen, in das der berechnete Wert 

übernommen werden soll 

� Mit der Taste CALC den Taschenrechner einblenden und 

gewünschte Berechnung durchführen 

� Taste „Ist-Position-übernehmen“ drücken, die TNC blendet eine 

Softkeyleiste ein 

� Softkey CALC drücken: Die TNC übernimmt den Wert ins aktive Eingabefeld 

und schließt den Taschenrechner 


4.10 Der Taschenrechner

4.11 Direkte Hilfe bei NC-Fehlermeldungen 

4.11 Direkte Hilfe bei NC- 

Fehlermeldungen 

Fehlermeldungen anzeigen 

Fehlermeldungen zeigt die TNC automatisch unter anderem bei 

� falschen Eingaben 

� logischen Fehlern im Programm 

� nicht ausführbaren Konturelementen 

� unvorschriftsmäßigen Tastsystem-Einsätzen 

Eine Fehlermeldung, die die Nummer eines Programmsatzes enthält, 

wurde durch diesen Satz oder einen vorhergegangenen verursacht. 

TNC-Meldetexte löschen Sie mit der Taste CE, nachdem Sie die Fehlerursache 

beseitigt haben. 

Um nähere Informationen zu einer anstehenden Fehlermeldung zu 

erhalten, drücken Sie die Taste HELP. Die TNC blendet dann ein Fenster 

ein, in dem die Fehlerursache und die Fehlerbehebung beschrieben 

sind. 

Hilfe anzeigen 

Bei blinkenden Fehlermeldungen zeigt die TNC den Hilfetext automatisch 

an. Nach blinkenden Fehlermeldungen müssen Sie die TNC neu 

starten, indem Sie die END-Taste 2 Sekunden gedrückt halten. 

� Hilfe anzeigen: Taste HELP drücken 

� Fehlerbeschreibung und die Möglichkeiten zur Fehlerbeseitigung 

durchlesen. Ggf. zeigt die TNC noch 

Zusatz-Informationen an, die bei der Fehlersuche 

durch HEIDENHAIN-Mitarbeiter hilfreich sind. Mit der 

Taste CE schließen Sie das Hilfe-Fenster und quittieren 

gleichzeitig die anstehende Fehlermeldung 

� Fehler gemäß der Beschreibung im Hilfe-Fenster 

beseitigen 


4.12 Liste aller anstehenden 

Fehlermeldungen 

Funktion 

Mit dieser Funktion können Sie ein Überblendfenster anzeigen lassen, 

in der die TNC alle anstehenden Fehlermeldungen anzeigt. Die TNC 

zeigt sowohl Fehler die aus der NC als auch Fehler, die von Ihrem 

Maschinenhersteller ausgegeben werden. 

Fehlerliste anzeigen 

Sobald mindestens eine Fehlermeldungen ansteht können Sie die 

Liste anzeigen lassen: 

� Liste anzeigen: Taste ERR drücken 

� Mit den Pfeiltasten können Sie eine der anstehenden 

Fehlermeldungen anwählen 

� Mit der Taste CE oder der Taste DEL löschen Sie die 

Fehlermeldung aus dem Überblendfenster, die 

momentan angwählt ist. Wenn nur eine Fehlermeldung 

ansteht, schließen sich gleichzeitig das Überblendfenster 

� Überblendfenster schließen: Taste ERR erneut drükken. 

Anstehende Fehlermeldungen bleiben erhalten 

Parallel zur Fehlerliste können Sie auch den jeweils zugehörigen 

Hilfetext in einem separaten Fenster anzeigen 

lassen: Taste HELP drücken. 

Hilfesystem TNCguide aufrufen 

Per Softkey können Sie das Hilfesystem der TNC aufrufen. Momentan 

erhalten Sie innerhalb des Hilfesystems dieselbe Fehlererklärung, die 

Sie auch beim Druck auf die Taste HELP erhalten. 

Wenn Ihr Maschinenhersteller auch ein Hilfesystem zur 

Verfügung stellt, dann blendet die TNC den zusätzlichen 

Softkey MASCHINEN-HERSTELLER ein, über den Sie dieses 

separate Hilfesystem aufrufen können. Dort finden 

Sie dann weitere, detailiertere Informationen zur anstehenden 

Fehlermeldung. 

� Hilfe zu HEIDENHAIN-Fehlermeldungen aufrufen 

� Wenn vefügbar, Hilfe zu maschinenspezifischen Fehlermeldungen 

aufrufen 


4.12 Liste aller anstehenden Fehlermeldungen

4.12 Liste aller anstehenden Fehlermeldungen 

Fenster-Inhalt 

Spalte Bedeutung 

Nummer Fehlernummer (-1: Keine Fehlernummer definiert), 

die von HEIDENHAIN oder Ihrem 

Maschinenhersteller vergeben wird 

Klasse Fehlerklasse. Legt fest, wie die TNC diesen 

Fehler verarbeitet: 

� ERROR 

Programmlauf wird von der TNC unterbrochen 

(INTERNER STOPP) 

� FEED HOLD 

Die Vorschub-Freigabe wird gelöscht 

� PGM HOLD 

Der Programmlauf wird unterbrochen (STIB 

blinkt) 

� PGM ABORT 

Der Programmlauf wird abgebrochen 

(INTERNER STOPP) 

� EMERG. STOP 

NOT-AUS wird ausgelöst 

� RESET 

TNC führt einen Warmstart aus 

� WARNING 

Warnmeldung, Programmlauf wird fortgesetzt 

� INFO 

Info-Meldung, Programmlauf wird fortgesetzt 

Gruppe Gruppe. Legt fest, aus welchem Teil der 

Betriebssystem-Software die Fehlermeldung 

erzeugt wurde 

� OPERATING 

� PROGRAMMING 

� PLC 

� GENERAL 

Fehlermeldung Fehlertext, den die TNC jeweils anzeigt 


4.13 Kontextsensitives Hilfesystem 

TNCguide (FCL3-Funktion) 

Anwendung 

Das Hilfesystem TNCguide steht nur zur Verfügung, 

wenn Ihre Steuerungshardware über mindestens 256 

MByte Arbeitsspeicher verfügt und zusätzlich FCL3 

gesetzt ist. 

Das kontextsensitive Hilfesystem TNCguide enthält die Benutzer- 

Dokumentation im HTML-Format. Der Aufruf des TNCguide erfolgt 

über die HELP-Taste, wobei die TNC teilweise situationsabhängig die 

zugehörige Information direkt anzeigt (kontextsensitiver Aufruf). 

Standardmäßig werden die deutsche und englische Dokumentation 

mit der jeweiligen NC-Software ausgeliefert. Die restlichen Dialogsprachen 

stellt HEIDENHAIN zum kostenlosen Download zur Verfügung, 

sobald die jeweiligen Übersetzungen verfügbar sind (siehe 

„Aktuelle Hilfedateien downloaden” auf Seite 164). 

Die TNC versucht grundsätzlich den TNCguide in der Sprache 

zu starten, die Sie als Dialogsprache an Ihrer TNC eingestellt 

haben. Wenn die Dateien dieser Dialogsprache an 

Ihrer TNC noch nicht zur Verfügung stehen, dann öffnet 

die TNC die englische Version. 

Folgende Benutzer-Dokumentationen sind momentan im TNCguide 

verfügbar: 

� Benutzer-Handbuch Klartext-Dialog (BHBKlartext.chm) 

� Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen (BHBtchprobe.chm) 

� Benutzer-Handbuch smarT.NC (Lotsenformat, BHBSmart.chm) 

� Liste aller NC-Fehlermeldungen (errors.chm) 

Zusätzlich ist noch die Buchdatei main.chm verfügbar, in der alle vorhandenen 

chm-Dateien zusammengefasst dargestellt sind. 

Optional kann Ihr Maschinenhersteller noch maschinenspezifische 

Dokumentationen in den TNCguide einbetten. 

Diese Dokumente erscheinen dann als separates 

Buch in der Datei main.chm. 


4.13 Kontextsensitives Hilfesystem TNCguide (FCL3-Funktion)

4.13 Kontextsensitives Hilfesystem TNCguide (FCL3-Funktion) 

Arbeiten mit dem TNCguide 

TNCguide aufrufen 

Um den TNCguide zu starten, stehen mehrere Möglichkeiten zur Verfügung: 

� Taste HELP drücken, wenn die TNC nicht gerade eine Fehlermeldung 

anzeigt 

� Per Mouse-Klick auf Softkeys, wenn Sie zuvor das rechts unten im 

Bildschirm eingeblendete Hilfesymbol angeklickt haben 

� Über die Datei-Verwaltung eine Hilfe-Datei (CHM-Datei) öffnen. Die 

TNC kann jede beliebige CHM-Datei öffnen, auch wenn diese nicht 

auf der Festplatte der TNC gespeichert ist 

Wenn eine oder mehrere Fehlermeldungen anstehen, 

dann blendet die TNC die direkte Hilfe zu den Fehlermeldungen 

ein. Um den TNCguide starten zu können müssen 

Sie zunächst alle Fehlermeldungen quittieren. 

Die TNC startet beim Aufruf des Hilfesystems auf dem 

Programmierplatz und der Zwei-Prozessor-Version den 

systemintern definierten Standardbrowser (in der Regel 

den Internet Explorer) und auf der Einprozessor-Version 

einen von HEIDENHAIN angepassten Browser. 

Zu vielen Softkeys steht ein kontextsensitiver Aufruf zur Verfügung, 

über den sie direkt zur Funktionsbeschreibung des jeweiligen Softkeys 

gelangen. Diese Funktionalität steht Ihnen nur über Mouse- 

Bedienung zur Verfügung. Gehen Sie wie folgt vor: 

� Softkey-Leiste wählen, in der der gewünschte Softkey angezeigt 

wird 

� Mit der Mouse auf das Hilfesymbol klicken, das die TNC direkt 

rechts über der Softkey-Leiste anzeigt: Der Mouse-Cursor ändert 

sich zum Fragezeichen 

� Mit dem Fragezeichen auf den Softkey klicken, dessen Funktion Sie 

erklärt haben wollen: Die TNC öffnet den TNCguide. Wenn für den 

von Ihnen gewählten Softkey keine Einsprungstelle existiert, dann 

öffnet die TNC die Buchdatei main.chm, von der aus Sie per Volltextsuche 

oder per Navigation manuell die gewünschte Erklärung 

suchen müssen 


Im TNCguide navigieren 

Am einfachsten können Sie per Mouse im TNCguide navigieren. Auf 

der linken Seite ist das Inhaltsverzeichnis sichtbar. Sie können durch 

Klick auf das nach rechts zeigende Dreieck die darunterliegenden Kapitel 

anzeigen lassen oder direkt duch Klick auf den jeweiligen Eintrag 

die entsprechende Seite anzeigen lassen. Die Bedienung ist identisch 

zur Bedienung des Windows Explorers. 

Verlinkte Textstellen (Querverweise) sind blau und unterstrichen dargestellt. 

Ein Klick auf einen Link öffnet die entsprechende Seite. 

Selbstverständlich könne Sie den TNCguide auch per Tasten und Softkeys 

bedienen. Nachfolgende Tabelle enthält eine Übersicht der entsprechenden 

Tastenfunktionen. 

Nachfolgend beschriebene Tastenfunktionen stehen nur 

auf der Einprozessor-Version der TNC zur Verfügung. 


� Inhaltsverzeichnis links ist aktiv: 

Den darunter- bzw. darüberliegenden Eintrag 

wählen 

� Textfenster rechts ist aktiv: 

Seite nach unten bzw. nach oben verschieben, 

wenn Text oder Grafiken nicht vollständig 

angezeigt werden 


Inhaltsverzeichnis aufklappen. Wenn Inhaltsverzeichnis 

nicht mehr aufklappbar, dann 

Sprung ins rechte Fenster 


Keine Funktion 


Inhaltsverzeichnis zuklappen 


Keine Funktion 


Per Cursor-Taste gewählte Seite anzeigen 


Wenn Cursor auf einem Link steht, dann 

Sprung auf die verlinkte Seite 


Reiter umschalten zwischen Anzeige des 

Inhalts-Verzeichnisses, Anzeige des Stichwort- 

Verzeichnisses und der Funktion Volltextsuche 

und Umschalten auf die rechte Bildschirmseite 


Sprung zurück ins linke Fenster 






Den darunter- bzw. darüberliegenden Eintrag 

wählen 


Nächsten Link anspringen 

Zuletzt angezeigte Seite wählen 

Vorwärts blättern, wenn Sie mehrfach die Funktion 

„zuletzt angezeigte Seite wählen“ verwendet 

haben 

Eine Seite zurück blättern 

Eine Seite nach vorne blättern 

Inhaltsverzeichnis anzeigen/ausblenden 

Wechseln zwischen Vollbild-Darstellung und 

reduzierter Darstellung. Bei reduzierter Darstellung 

sehen Sie noch einen Teil der TNC-Oberfläche 

Der Fokus wird intern auf die TNC-Anwendung 

gewechselt, so dass Sie bei geöffnetem 

TNCguide die Steuerung bedienen können. 

Wenn die Vollbild-Darstellung aktiv ist, dann 

reduziert die TNC vor dem Fokuswechsel automatisch 

die Fenstergröße 

TNCguide beenden 


Stichwort-Verzeichnis 

Die wichtigsten Stichwörter sind im Stichwortverzeichnis (Reiter 

Index) aufgeführt und können von Ihnen per Mouse-Klick oder durch 

Selektieren per Cursor-Tasten direkt angewählt werden. 

Die linke Seite ist aktiv. 

� Reiter Index wählen 

� Eingabefeld Schlüsselwort aktivieren 

� Zu suchendes Wort eingeben, die TNC synchronisiert 

dann das Stichwortverzeichnis bezogen auf den eingegebenen 

Text, so dass Sie das Stichwort in der aufgeführten 

Liste schneller finden können, oder 

� Per Pfeiltaste gewünschtes Stichwort hell hinterlegen 

� Mit Taste ENT Informationen zum gewählten Stichwort 

anzeigen lassen 

Volltext-Suche 

Im Reiter Suchen haben Sie die Möglichkeit, den kompletten TNCguide 

nach einem bestimmten Wort zu durchsuchen. 

Die linke Seite ist aktiv. 

� Reiter Suchen wählen 

� Eingabefeld Suchen: aktivieren 

� Zu suchendes Wort eingeben, mit Taste ENT bestätigen: 

Die TNC listet alle Fundstellen auf, die dieses 

Wort enthalten 

� Per Pfeiltaste gewünschte Stelle hell hinterlegen 

� Mit Taste ENT die gewählte Fundstelle anzeigen 

Die Volltext-Suche können Sie immer nur mit einem einzelnen 

Wort durchführen. 

Wenn Sie die Funktion Nur in Titeln suchen aktivieren 

(per Mouse-Taste oder durch ancursorn und anschließendes 

Betätigen der Blank-Taste), durchsucht die TNC nicht 

den kompletten Text sondern nur alle Überschriften. 




Aktuelle Hilfedateien downloaden 

Die zu Ihrer TNC-Software passenden Hilfedateien finden sie auf der 

HEIDENHAIN-Homepage www.heidenhain.de unter: 

� Services und Dokumentation 

� Software 

� Hilfesystem iTNC 530 

� NC-Software-Nummer Ihrer TNC, z.B. 34049x-03 

� Gewünschte Sprache wählen, z.B. Deutsch: Sie sehen dann ein ZIP- 

File mit den entsprechenden Hilfedateien 

� ZIP-Datei herunterladen und auspacken 

� Die ausgepackten CHM-Dateien auf die TNC in das Verzeichnis 

TNC:\tncguide\de bzw. in das entsprechende Sprach-Unterverzeichnis 

übertragen (siehe auch nachfolgende Tabelle) 

Wenn Sie die CHM-Dateien mit TNCremoNT zur TNC 

übertragen, müssen Sie im Menüpunkt Extras>Konfiguration>Modus>Übertragung 

im Binärformat die Extension 

.CHM eintragen. 

Sprache TNC-Verzeichnis 

Deutsch TNC:\tncguide\de 

Englisch TNC:\tncguide\en 

Tschechisch TNC:\tncguide\cs 

Französisch TNC:\tncguide\fr 

Italienisch TNC:\tncguide\it 

Spanisch TNC:\tncguide\es 

Portugiesisch TNC:\tncguide\pt 

Schwedisch TNC:\tncguide\sv 

Dänisch TNC:\tncguide\da 

Finnisch TNC:\tncguide\fi 

Niederländisch TNC:\tncguide\nl 

Polnisch TNC:\tncguide\pl 

Ungarisch TNC:\tncguide\hu 

Russisch TNC:\tncguide\ru 

Chinesisch (simplified) TNC:\tncguide\zh 

Chinesisch (Traditional) TNC:\tncguide\zh-tw 

Slowenisch (Software-Option) TNC:\tncguide\sl 


Sprache TNC-Verzeichnis 

Norwegisch TNC:\tncguide\no 

Slowakisch TNC:\tncguide\sk 

Lettisch TNC:\tncguide\lv 

Koreanisch TNC:\tncguide\kr 

Estnisch TNC:\tncguide\et 



4.14 Paletten-Verwaltung 


Anwendung 

Die Paletten-Verwaltung ist eine maschinenabhängige 

Funktion. Im folgenden wird der Standard-Funktionsumfang 

beschrieben. Beachten Sie zusätzlich Ihr Maschinenhandbuch. 

Paletten-Tabellen werden in Bearbeitungs-Zentren mit Paletten- 

Wechslern eingesetzt: Die Paletten-Tabelle ruft für die verschiedenen 

Paletten die zugehörigen Bearbeitungs-Programme auf und aktiviert 

Nullpunkt-Verschiebungen bzw. Nullpunkt-Tabellen. 

Sie können Paletten-Tabellen auch verwenden, um verschiedene Programme 

mit unterschiedlichen Bezugspunkten hintereinander abzuarbeiten. 

Paletten-Tabellen enthalten folgende Angaben: 

� PAL/PGM (Eintrag zwingend erforderlich): 

Kennung Palette oder NC-Programm (mit Taste ENT bzw. NO ENT 

wählen) 

� NAME (Eintrag zwingend erforderlich): 

Paletten-, bzw. Programm-Name. Die Paletten-Namen legt der 

Maschinenhersteller fest (Maschinenhandbuch beachten). Programm-Namen 

müssen im selben Verzeichnis gespeichert sein wie 

die Paletten-Tabelle, ansonsten müssen Sie den vollständigen Pfadnamen 

des Programms eingeben 

� PRESET (Eintrag wahlweise): 

Preset-Nummer aus der Preset-Tabelle. Die hier definierte Preset- 

Nummer wird von der TNC entweder als Paletten-Bezugspunkt (Eintrag 

PAL in Spalte PAL/PGM) oder als Werkstück-Bezugspunkt (Eintrag 

PGM in Zeile PAL/PGM) interpretiert 

� DATUM (Eintrag wahlweise): 

Name der Nullpunkt-Tabelle. Nullpunkt-Tabellen müssen im selben 

Verzeichnis gespeichert sein wie die Paletten-Tabelle, ansonsten 

müssen Sie den vollständigen Pfadnamen der Nullpunkt-Tabelle eingeben. 

Nullpunkte aus der Nullpunkt-Tabelle aktivieren Sie im NC- 

Programm mit dem Zyklus 7 NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG 


� X, Y, Z (Eintrag wahlweise, weitere Achsen möglich): 

Bei Paletten-Namen beziehen sich die programmierten Koordinaten 

auf den Maschinen-Nullpunkt. Bei NC-Programmen beziehen sich 

die programmierten Koordinaten auf den Paletten-Nullpunkt. Diese 

Einträge überschreiben den Bezugspunkt, den Sie zuletzt in der 

Betriebsart Manuell gesetzt haben. Mit der Zusatz-Funktion M104 

können Sie den letzten gesetzten Bezugspunkt wieder aktivieren. 

Mit der Taste „Ist-Position übernehmen“, blendet die TNC ein Fenster 

ein, mit dem Sie verschiedene Punkte von der TNC als Bezugspunkt 

eintragen lassen können (siehe folgende Tabelle) 

Position Bedeutung 

Istwerte Koordinaten der aktuellen Werkzeug-Position 

bezogen auf das aktive Koordinaten-System eintragen 

Referenzwerte Koordinaten der aktuellen Werkzeug-Position 

bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt eintragen 

Messwerte IST Koordinaten bezogen auf das aktive Koordinaten- 

System des zuletzt in der Betriebsart Manuell 

angetasteten Bezugspunkts eintragen 

Messwerte REF Koordinaten bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt 

des zuletzt in der Betriebsart Manuell 


Mit den Pfeiltasten und der Taste ENT wählen Sie die Position die Sie 

übernehmen wollen. Anschließend wählen Sie mit dem Softkey ALLE 

WERTE, dass die TNC die jeweiligen Koordinaten aller aktiven Achsen 

in die Paletten-Tabelle speichert. Mit dem Softkey AKTUELLEN WERT 

speichert die TNC die Koordinate der Achse, auf der das Hellfeld in der 

Paletten-Tabelle gerade steht. 

Wenn Sie vor einem NC-Programm keine Palette definiert 

haben, beziehen sich die programmierten Koordinaten auf 

den Maschinen-Nullpunkt. Wenn Sie keinen Eintrag definieren, 

bleibt der manuell gesetzte Bezugspunkt aktiv. 

Editier-Funktion Softkey 





Zeile am Tabellen-Ende einfügen 


4.14 Paletten-Verwaltung


Editier-Funktion Softkey 

Zeile am Tabellen-Ende löschen 

Anfang der nächsten Zeile wählen 


anfügen 

Hell hinterlegtes Feld kopieren (2. Softkey-Leiste) 


Paletten-Tabelle wählen 

� In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren oder Programmlauf 

Datei-Verwaltung wählen: Taste PGM MGT drücken 

� Dateien vom Typ .P anzeigen: Softkeys TYP WÄHLEN und ANZEI- 

GEN .P drücken 

� Paletten-Tabelle mit Pfeil-Tasten wählen oder Namen für eine neue 

Tabelle eingeben 

� Auswahl mit Taste ENT bestätigen 

Paletten-Datei verlassen 


� Anderen Datei-Typ wählen: Softkey TYP WÄHLEN und Softkey für 

den gewünschten Datei-Typ drücken, z.B. ANZEIGEN .H 

� Gewünschte Datei wählen 


Paletten-Datei abarbeiten 

Per Maschinen-Parameter ist festgelegt, ob die Paletten- 

Tabelle satzweise oder kontinuierlich abgearbeitet wird. 

Sofern über den Maschinen-Parameter 7246 die Werkzeug-Einsatzprüfung 

aktiviert ist, können Sie die Werkzeug-Standzeit 

für alle in einer Palette verwendeten 

Werkzeuge überprüfen (siehe „Werkzeug-Einsatzprüfung” 

auf Seite 651). 

� In der Betriebsart Programmlauf Satzfolge oder Programmlauf Einzelsatz 




� Paletten-Tabelle mit Pfeil-Tasten wählen, mit Taste ENT bestätigen 

� Paletten-Tabelle abarbeiten: Taste NC-Start drücken, die TNC arbeitet 

die Paletten ab wie im Maschinen-Parameter 7683 festgelegt 

Bildschirm-Aufteilung beim Abarbeiten der Paletten-Tabelle 

Wenn Sie den Programm-Inhalt und den Inhalt der Paletten-Tabelle 

gleichzeitig sehen wollen, dann wählen Sie die Bildschirm-Aufteilung 

PROGRAMM + PALETTE. Während des Abarbeitens stellt die TNC 

dann auf der linken Bildschirmseite das Programm und auf der rechten 

Bildschirmseite die Palette dar. Um den Programm-Inhalt vor dem 

Abarbeiten ansehen zu können gehen Sie wie folgt vor: 

� Paletten-Tabelle wählen 

� Mit Pfeiltasten Programm wählen, das Sie kontrollieren wollen 

� Softkey PROGRAMM ÖFFNEN drücken: Die TNC zeigt das 

gewählte Programm am Bildschirm an. Mit den Pfeiltasten können 

Sie jetzt im Programm blättern 

� Zurück zur Paletten-Tabelle: Drücken Sie den Softkey END PGM 


4.14 Paletten-Verwaltung

4.15 Palettenbetrieb mit werkzeugorientierter Bearbeitung 

4.15 Palettenbetrieb mit 

werkzeugorientierter 

Bearbeitung 

Anwendung 

Die Paletten-Verwaltung in Verbindung mit der werkzeugorientierten 

Bearbeitung ist eine maschinenabhängige 

Funktion. Im folgenden wird der Standard-Funktionsumfang 

beschrieben. Beachten Sie zusätzlich Ihr Maschinenhandbuch. 

Paletten-Tabellen werden in Bearbeitungs-Zentren mit Paletten- 

Wechslern eingesetzt: Die Paletten-Tabelle ruft für die verschiedenen 

Paletten die zugehörigen Bearbeitungs-Programme auf und aktiviert 

Nullpunkt-Verschiebungen bzw. Nullpunkt-Tabellen. 

Sie können Paletten-Tabellen auch verwenden, um verschiedene Programme 

mit unterschiedlichen Bezugspunkten hintereinander abzuarbeiten. 

Paletten-Tabellen enthalten folgende Angaben: 

� PAL/PGM (Eintrag zwingend erforderlich): 

Der Eintrag PAL legt die Kennung für eine Palette fest, mit FIX wird 

eine Aufspannungsebene gekennzeichnet und mit PGM geben Sie 

ein Werkstück an 

� W-STATE : 

Aktueller Bearbeitungs-Status. Durch den Bearbeitungs-Status wird 

der Fortschritt der Bearbeitung festgelegt. Geben Sie für das unbearbeitete 

Werkstück BLANK an. Die TNC ändert diesen Eintrag bei der 

Bearbeitung auf INCOMPLETE und nach der vollständigen Bearbeitung 

auf ENDED. Mit dem Eintrag EMPTY wird ein Platz gekennzeichnet, an 

dem kein Werkstück aufgespannt ist oder keine Bearbeitung stattfinden 

soll 

� METHOD (Eintrag zwingend erforderlich): 

Angabe, nach welcher Methode die Programm-Optimierung erfolgt. 

Mit WPO erfolgt die Bearbeitung werkstückorientiert. Mit TO erfolgt 

die Bearbeitung für das Teil werkzeugorientiert. Um nachfolgende 

Werkstücke in die werkzeugorientierte Bearbeitung miteinzubeziehen 

müssen Sie den Eintrag CTO (continued tool oriented) verwenden. 

Die werkzeugorientierte Bearbeitung ist auch über Aufspannungen 

einer Palette hinweg möglich, nicht jedoch über mehrere 

Paletten 

� NAME (Eintrag zwingend erforderlich): 

Paletten-, bzw. Programm-Name. Die Paletten-Namen legt der 

Maschinenhersteller fest (Maschinenhandbuch beachten). Programme 

müssen im selben Verzeichnis gespeichert sein wie die 

Paletten-Tabelle, ansonsten müssen Sie den vollständigen Pfadnamen 

des Programms eingeben 


� PRESET (Eintrag wahlweise): 

Preset-Nummer aus der Preset-Tabelle. Die hier definierte Preset- 

Nummer wird von der TNC entweder als Paletten-Bezugspunkt (Eintrag 

PAL in Spalte PAL/PGM) oder als Werkstück-Bezugspunkt (Eintrag 

PGM in Zeile PAL/PGM) interpretiert 

� DATUM (Eintrag wahlweise): 

Name der Nullpunkt-Tabelle. Nullpunkt-Tabellen müssen im selben 

Verzeichnis gespeichert sein wie die Paletten-Tabelle, ansonsten 

müssen Sie den vollständigen Pfadnamen der Nullpunkt-Tabelle eingeben. 

Nullpunkte aus der Nullpunkt-Tabelle aktivieren Sie im NC- 

Programm mit dem Zyklus 7 NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG 

� X, Y, Z (Eintrag wahlweise, weitere Achsen möglich): 

Bei Paletten und Aufspannungen beziehen sich die programmierten 

Koordinaten auf den Maschinen-Nullpunkt. Bei NC-Programmen 

beziehen sich die programmierten Koordinaten auf den Paletten- 

bzw. Aufspannungs-Nullpunkt. Diese Einträge überschreiben den 

Bezugspunkt, den Sie zuletzt in der Betriebsart Manuell gesetzt 

haben. Mit der Zusatz-Funktion M104 können Sie den letzten 

gesetzten Bezugspunkt wieder aktivieren. Mit der Taste „Ist-Position 

übernehmen“, blendet die TNC ein Fenster ein, mit dem Sie 

verschiedene Punkte von der TNC als Bezugspunkt eintragen lassen 

können (siehe folgende Tabelle) 

Position Bedeutung 

Istwerte Koordinaten der aktuellen Werkzeug-Position 

bezogen auf das aktive Koordinaten-System eintragen 

Referenzwerte Koordinaten der aktuellen Werkzeug-Position 

bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt eintragen 

Messwerte IST Koordinaten bezogen auf das aktive Koordinaten- 

System des zuletzt in der Betriebsart Manuell 


Messwerte REF Koordinaten bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt 

des zuletzt in der Betriebsart Manuell 


Mit den Pfeiltasten und der Taste ENT wählen Sie die Position die Sie 

übernehmen wollen. Anschließend wählen Sie mit dem Softkey ALLE 

WERTE, dass die TNC die jeweiligen Koordinaten aller aktiven Achsen 

in die Paletten-Tabelle speichert. Mit dem Softkey AKTUELLEN WERT 

speichert die TNC die Koordinate der Achse, auf der das Hellfeld in der 

Paletten-Tabelle gerade steht. 

Wenn Sie vor einem NC-Programm keine Palette definiert 

haben, beziehen sich die programmierten Koordinaten auf 

den Maschinen-Nullpunkt. Wenn Sie keinen Eintrag definieren, 

bleibt der manuell gesetzte Bezugspunkt aktiv. 


4.15 Palettenbetrieb mit werkzeugorientierter Bearbeitung


� SP-X, SP-Y, SP-Z (Eintrag wahlweise, weitere Achsen möglich): 

Für die Achsen können Sicherheitspositionen angegeben werden, 

welche mit SYSREAD FN18 ID510 NR 6 von NC-Makros aus gelesen 

werden können. Mit SYSREAD FN18 ID510 NR 5 kann ermittelt 

werden, ob in der Spalte ein Wert programmiert wurde. Die angegebenen 

Positionen werden nur angefahren, wenn in den NC-Makros 

diese Werte gelesen und entsprechend programmiert werden. 

� CTID (Eintrag erfolgt durch TNC): 

Die Kontext-Identnummer wird von der TNC vergeben und enthält 

Hinweise über den Bearbeitungs-Fortschritt. Wird der Eintrag 

gelöscht, bzw. geändert, ist ein Wiedereinstieg in die Bearbeitung 

nicht möglich 

Editier-Funktion im Tabellenmodus Softkey 





Zeile am Tabellen-Ende einfügen 

Zeile am Tabellen-Ende löschen 



anfügen 

Tabellenformat editieren 

Editier-Funktion im Formularmodus Softkey 

Vorherige Palette wählen 

Nächste Palette wählen 

Vorherige Aufspannung wählen 

Nächste Aufspannung wählen 



Vorheriges Werkstück wählen 

Nächstes Werkstück wählen 

Auf Palettenebene wechseln 

Auf Aufspannungsebene wechseln 

Auf Werkstückebene wechseln 

Standardansicht Palette wählen 

Detailansicht Palette wählen 

Standardansicht Aufspannung wählen 

Detailansicht Aufspannung wählen 

Standardansicht Werkstück wählen 

Detailansicht Werkstück wählen 

Palette einfügen 

Aufspannung einfügen 

Werkstück einfügen 

Palette löschen 

Aufspannung löschen 

Werkstück löschen 

Zwischenspeicher löschen 

Werkzeugoptimierte Bearbeitung 




Werkstückoptimierte Bearbeitung 

Verbinden bzw. Trennen der Bearbeitungen 

Ebene als leer kennzeichnen 

Ebene als unbearbeitet kennzeichnen 

Paletten-Datei wählen 

� In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren oder Programmlauf 




� Paletten-Tabelle mit Pfeil-Tasten wählen oder Namen für eine neue 

Tabelle eingeben 

� Auswahl mit Taste ENT bestätigen

Paletten-Datei mit Eingabeformular einrichten 

Der Palettenbetrieb mit werkzeug- bzw. werkstückorientierter Bearbeitung 

gliedert sich in die drei Ebenen: 

� Palettenebene PAL 

� Aufspannungsebene FIX 

� Werkstückebene PGM 

Auf jeder Ebene ist ein Wechsel in die Detailansicht möglich. In der 

normalen Ansicht können Sie die Bearbeitungsmethode und den Status 

für die Palette, Aufspannung und Werkstück festlegen. Falls Sie 

eine vorhandene Paletten-Datei editieren, werden die aktuellen Einträge 

angezeigt. Verwenden Sie die Detailansicht zum Einrichten der 

Paletten-Datei. 

Richten Sie die Paletten-Datei entsprechend der Maschinenkonfiguration 

ein. Falls Sie nur eine Aufspannvorrichtung 

mit mehreren Werkstücken haben, ist es ausreichend 

eine Aufspannung FIX mit Werkstücken PGM zu 

definieren. Enthält eine Palette mehrere Aufspannvorrichtungen 

oder wird eine Aufspannung mehrseitig bearbeitet, 

müssen Sie eine Palette PAL mit entsprechenden Aufspannungsebenen 

FIX definieren. 

Sie können zwischen der Tabellenansicht und der Formularansicht 

mit der Taste für die Bildschirm-Aufteilung 

wechseln. 

Die grafische Unterstützung der Formulareingabe ist noch 

nicht verfügbar. 

Die verschiedenen Ebenen im Eingabeformular sind mit den jeweiligen 

Softkeys erreichbar. In der Statuszeile wird im Eingabeformular 

immer die aktuelle Ebene hell hinterlegt. Wenn Sie mit der Taste für 

die Bildschirm-Aufteilung in die Tabellendarstellung wechseln, steht 

der Cursor auf der gleichen Ebene wie in der Formulardarstellung. 




Palettenebene einstellen 

� Paletten-Id: Der Name der Palette wird angezeigt 

� Methode: Sie können die Bearbeitungsmethoden WORKPIECE ORI- 

ENTED bzw. TOOL ORIENTED auswählen. Die getroffene Auswahl 

wird in die dazugehörige Werkstückebene mit übernommen und 

überschreibt eventuell vorhandene Einträge. In der Tabellenansicht 

erscheint die Methode WERKSTÜCK ORIENTIERT mit WPO und 

WERKZEUG ORIENTIERT mit TO. 

Der Eintrag TO-/WP-ORIENTED kann nicht über Softkey 

eingestellt werden. Dieser erscheint nur, wenn in der 

Werkstück- bzw. Aufspannungsebene unterschiedliche 

Bearbeitungsmethoden für die Werkstücke eingestellt 

wurden. 

Wird die Bearbeitungsmethode in der Aufspannungsebene 

eingestellt, werden die Einträge in die Werkstückebene 

übernommen und eventuell vorhandene überschrieben. 

� Status: Der Sofkey ROHTEIL kennzeichnet die Palette mit den dazugehörigen 

Aufspannungen bzw. Werkstücken als noch nicht bearbeitet, 

im Feld Status wird BLANK eingetragen. Verwenden Sie den 

Softkey FREIER PLATZ, falls Sie die Palette bei der Bearbeitung überspringen 

möchten, im Feld Status erscheint EMPTY 

Details in der Palettenebene einrichten 

� Paletten-Id: Geben Sie den Namen der Palette ein 

� Nullpunkt: Nullpunkt für Palette eingeben 

� NP-Tabelle: Tragen Sie Namen und Pfad der Nullpunkt-Tabelle für 

das Werkstück ein. Die Eingabe wird in die Aufspannungs- und 

Werkstückebene übernommen. 

� Sich. Höhe: (optional): Sichere Position für die einzelnen Achsen 

bezogen auf die Palette. Die angegebenen Positionen werden nur 

angefahren, wenn in den NC-Makros diese Werte gelesen und entsprechend 

programmiert wurden. 


Aufspannungsebene einstellen 

� Aufspannung: Die Nummer der Aufspannung wird angezeigt, nach 

dem Schrägstrich wird die Anzahl der Aufspannungen innerhalb dieser 

Ebene angezeigt 


ENTED bzw. TOOL ORIENTED auswählen. Die getroffene Auswahl 

wird in die dazugehörige Werkstückebene mit übernommen und 

überschreibt eventuell vorhandene Einträge. In der Tabellenansicht 

erscheint der Eintrag WORKPIECE ORIENTED mit WPO und TOOL 

ORIENTED mit TO. 

Mit dem Softkey VERBINDEN/TRENNEN kennzeichnen Sie Aufspannungen, 

welche bei werkzeugorientierter Bearbeitung in die Berechnung 

für den Arbeitsablauf mit eingehen. Verbundene Aufspannungen 

werden durch einen unterbrochenen Trennungsstrich 

gekennzeichnet, getrennte Aufspannungen durch eine durchgehende 

Linie. In der Tabellenansicht werden verbundene Werkstücke 

in der Spalte METHOD mit CTO gekennzeichnet. 

Der Eintrag TO-/WP-ORIENTATE kann nicht über Softkey 

eingestellt werden, der erscheint nur, wenn in der Werkstückebene 

unterschiedliche Bearbeitungsmethoden für 

die Werkstücke eingestellt wurden. 

Wird die Bearbeitungsmethode in der Aufspannungsebene 

eingestellt, werden die Einträge in die Werkstückebene 

übernommen und eventuell vorhandene überschrieben. 

� Status: Mit dem Softkey ROHTEIL wird die Aufspannung mit den 

dazugehörigen Werkstücken als noch nicht bearbeitet gekennzeichnet 

und im Feld Status wird BLANK eingetragen. Verwenden Sie 

den Softkey FREIER PLATZ, falls Sie die Aufspannung bei der Bearbeitung 

überspringen möchten, im Feld STATUS erscheint EMPTY 




Details in der Aufspannungsebene einrichten 

� Aufspannung: Die Nummer der Aufspannung wird angezeigt, nach 

dem Schrägstrich wird die Anzahl der Aufspannungen innerhalb dieser 

Ebene angezeigt 

� Nullpunkt: Nullpunkt für Aufspannung eingeben 

� NP-Tabelle: Tragen Sie Namen und Pfad der Nullpunkt-Tabelle ein, 

welche für die Bearbeitung des Werkstückes gültig ist. Die Eingabe 

wird in die Werkstückebene übernommen. 

� NC-Makro: Bei werkzeugorientierter Bearbeitung wird das Makro 

TCTOOLMODE anstelle des normalen Werkzeugwechsel-Makro 

ausgeführt. 


bezogen auf die Aufspannung 

Für die Achsen können Sicherheitspositionen angegeben 

werden, welche mit SYSREAD FN18 ID510 NR 6 von NC- 

Makros aus gelesen werden können. Mit SYSREAD FN18 

ID510 NR 5 kann ermittelt werden, ob in der Spalte ein 

Wert programmiert wurde. Die angegebenen Positionen 

werden nur angefahren, wenn in den NC-Makros diese 

Werte gelesen und entsprechend programmiert werden 

Werkstückebene einstellen 

� Werkstück: Die Nummer des Werkstückes wird angezeigt, nach 

dem Schrägstrich wird die Anzahl der Werkstücke innerhalb dieser 

Aufspannungsebene angezeigt 


ENTET bzw. TOOL ORIENTED auswählen. In der Tabellenansicht 

erscheint der Eintrag WORKPIECE ORIENTED mit WPO und TOOL 

ORIENTED mit TO. 

Mit dem Softkey VERBINDEN/TRENNEN kennzeichnen Sie Werkstücke, 

welche bei werkzeugorientierter Bearbeitung in die Berechnung für 

den Arbeitsablauf miteingehen. Verbundene Werkstücke werden 

durch einen unterbrochenen Trennungsstrich gekennzeichnet, 

getrennte Werkstücke durch eine durchgehende Linie. In der Tabellenansicht 

werden verbundene Werkstücke in der Spalte METHOD 

mit CTO gekennzeichnet. 

� Status: Mit dem Sofkey ROHTEIL wird das Werkstück als noch nicht 

bearbeitet gekennzeichnet und im Feld Status wird BLANK eingetragen. 

Verwenden Sie den Softkey FREIER PLATZ, falls Sie ein Werkstück 

bei der Bearbeitung überspringen möchten, im Feld Status 

erscheint EMPTY 

Stellen Sie Methode und Status in der Paletten- bzw. Aufspannungsebene 

ein, die Eingabe wird für alle dazugehörigen 

Werkstücke übernommen. 

Bei mehreren Werkstückvarianten innerhalb einer Ebene 

sollten Werkstücke einer Variante nacheinander angegeben 

werden. Bei werkzeugorientierter Bearbeitung können 

die Werkstücke der jeweiligen Variante dann mit dem 

Softkey VERBINDEN/TRENNEN gekennzeichnet und 

gruppenweise bearbeitet werden. 


Details in der Werkstückebene einrichten 

� Werkstück: Die Nummer des Werkstückes wird angezeigt, nach 

dem Schrägstrich wird die Anzahl der Werkstücke innerhalb dieser 

Aufspannungs- bzw. Palettenebene angezeigt 

� Nullpunkt: Nullpunkt für Werkstück eingeben 

� NP-Tabelle: Tragen Sie Namen und Pfad der Nullpunkt-Tabelle ein, 

welche für die Bearbeitung des Werkstückes gültig ist. Falls Sie für 

alle Werkstücke die gleiche Nullpunkttabelle verwenden, tragen Sie 

den Namen mit der Pfadangabe in die Paletten- bzw. Aufspannungsebenen 

ein. Die Angaben werden automatisch in die Werkstückebene 

übernommen. 

� NC-Programm: Geben Sie den Pfad des NC-Programmes an, welches 

für die Bearbeitung des Werkstücks notwendig ist 


bezogen auf das Werkstück. Die angegebenen Positionen werden 

nur angefahren, wenn in den NC-Makros diese Werte gelesen und 

entsprechend programmiert wurden. 




Ablauf der werkzeugorientierten Bearbeitung 

Die TNC führt eine werkzeugorientierte Bearbeitung nur 

dann durch, wenn bei der Methode WERKZEUG ORIEN- 

TIERT gewählt wurde und dadurch der Eintrag TO bzw. 

CTO in der Tabelle steht. 

� Die TNC erkennt durch den Eintrag TO bzw. CTO im Feld Methode, 

das über diese Zeilen hinweg die optimierte Bearbeitung erfolgen 

muss. 

� Die Palettenverwaltung startet das NC-Programm, welches in der 

Zeile mit dem Eintrag TO steht 

� Das erste Werkstück wird bearbeitet, bis der nächste TOOL CALL 

ansteht. In einem speziellen Werkzeugwechselmakro wird vom 

Werkstück weggefahren 

� In der Spalte W-STATE wird der Eintrag BLANK auf INCOMPLETE 

geändert und im Feld CTID wird von der TNC ein Wert in hexadezimaler 

Schreibweise eingetragen 

Der im Feld CTID eingetragene Wert stellt für die TNC eine 

eindeutige Information für den Bearbeitungsfortschritt 

dar. Wird dieser Wert gelöscht oder geändert, ist eine weitergehende 

Bearbeitung oder ein Vorauslauf bzw. Wiedereintritt 

nicht mehr möglich. 

� Alle weiteren Zeilen der Paletten-Datei, die im Feld METHODE die 

Kennung CTO haben, werden in gleicher Weise abgearbeitet, wie 

das erste Werkstück. Die Bearbeitung der Werkstücke kann über 

mehrere Aufspannungen hinweg erfolgen. 

� Die TNC führt mit dem nächsten Werkzeug die weiteren Bearbeitungsschritte 

wieder beginnend ab der Zeile mit dem Eintrag TO 

aus, wenn sich folgende Situation ergibt: 

� im Feld PAL/PGM der nächsten Zeile würde der Eintrag PAL stehen 

� im Feld METHOD der nächsten Zeile würde der Eintrag TO oder 

WPO stehen 

� in den bereits abgearbeiteten Zeilen befinden sich unter 

METHODE noch Einträge, welche nicht den Status EMPTY oder 

ENDED haben 

� Aufgrund des im Feld CTID eingetragenen Wertes wird das NC-Programm 

an der gespeicherten Stelle fortgesetzt. In der Regel wird 

bei dem ersten Teil ein Werkzeugwechsel ausgeführt, bei den nachfolgenden 

Werkstücken unterdrückt die TNC den Werkzeugwechsel 

� Der Eintrag im Feld CTID wird bei jedem Bearbeitungsschritt aktualisiert. 

Wird im NC-Programm ein END PGM oder M2 abgearbeitet, 

wird ein eventuell vorhandener Eintrag gelöscht und im Feld Bearbeitungs-Status 

ENDED eingetragen. 


� Wenn alle Werkstücke innerhalb einer Gruppe von Einträgen mit TO 

bzw. CTO den Status ENDED haben, werden in der Paletten-Datei 

die nächsten Zeilen abgearbeitet 

Bei einem Satzvorlauf ist nur eine werkstückorientierte 

Bearbeitung möglich. Nachfolgende Teile werden nach 

der eingetragenen Methode bearbeitet. 

Der im Feld CT-ID eingetragene Wert bleibt maximal 2 

Woche lang erhalten. Innerhalb dieser Zeit kann die Bearbeitung 

an der gespeicherten Stelle fortgesetzt werden. 

Danach wird der Wert gelöscht, um zu große Datenmengen 

auf der Festplatte zu vermeiden. 

Der Wechsel der Betriebsart ist nach dem Abarbeiten 

einer Gruppe von Einträgen mit TO bzw. CTO erlaubt 

Folgende Funktionen sind nicht erlaubt: 

� Verfahrbereichsumschaltung 

� PLC-Nullpunktverschieben 

� M118 

Paletten-Datei verlassen 


� Anderen Datei-Typ wählen: Softkey TYP WÄHLEN und Softkey für 

den gewünschten Datei-Typ drücken, z.B. ANZEIGEN .H 

� Gewünschte Datei wählen 

Paletten-Datei abarbeiten 

Im Maschinen-Parameter 7683 legen Sie fest, ob die 

Paletten-Tabelle satzweise oder kontinuierlich abgearbeitet 

wird (siehe „Allgemeine Anwenderparameter” auf 

Seite 708). 

Sofern über den Maschinen-Parameter 7246 die Werkzeug-Einsatzprüfung 

aktiviert ist, können Sie die Werkzeug-Standzeit 

für alle in einer Palette verwendeten 

Werkzeuge überprüfen (siehe „Werkzeug-Einsatzprüfung” 


� In der Betriebsart Programmlauf Satzfolge oder Programmlauf Einzelsatz 




� Paletten-Tabelle mit Pfeil-Tasten wählen, mit Taste ENT bestätigen 

� Paletten-Tabelle abarbeiten: Taste NC-Start drücken, die TNC arbeitet 

die Paletten ab wie im Maschinen-Parameter 7683 festgelegt 




Bildschirm-Aufteilung beim Abarbeiten der Paletten-Tabelle 

Wenn Sie den Programm-Inhalt und den Inhalt der Paletten-Tabelle 

gleichzeitig sehen wollen, dann wählen Sie die Bildschirm-Aufteilung 

PROGRAMM + PALETTE. Während des Abarbeitens stellt die TNC 

dann auf der linken Bildschirmseite das Programm und auf der rechten 

Bildschirmseite die Palette dar. Um den Programm-Inhalt vor dem 

Abarbeiten ansehen zu können gehen Sie wie folgt vor: 

� Paletten-Tabelle wählen 

� Mit Pfeiltasten Programm wählen, das Sie kontrollieren wollen 

� Softkey PROGRAMM ÖFFNEN drücken: Die TNC zeigt das 

gewählte Programm am Bildschirm an. Mit den Pfeiltasten können 

Sie jetzt im Programm blättern 

� Zurück zur Paletten-Tabelle: Drücken Sie den Softkey END PGM 


Programmieren: Werkzeuge

5.1 Werkzeugbezogene Eingaben 

5.1 Werkzeugbezogene Eingaben 

Vorschub F 

Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min (inch/min), mit der 

sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale 

Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist 

durch Maschinen-Parameter festgelegt. 

Eingabe 

Den Vorschub können Sie im TOOL CALL-Satz (Werkzeug-Aufruf) und in 

jedem Positioniersatz eingeben (siehe „Erstellen der Programm-Sätze 

mit den Bahnfunktionstasten” auf Seite 227). In Millimeter-Programmen 

geben Sie den Vorschub in der Einheit mm/min ein, in Inch-Programmen 

aus gründen der Auflösung in 1/10 inch/min. 

Eilgang 

Für den Eilgang geben Sie F MAX ein. Zur Eingabe von F MAX drücken 

Sie auf die Dialogfrage Vorschub F= ? die Taste ENT oder den Softkey 

FMAX. 

Um im Eilgang Ihrer Maschine zu verfahren, können Sie 

auch den entsprechenden Zahlenwert, z.B. F30000 programmieren. 

Dieser Eilgang wirkt im Gegensatz zu FMAX 

nicht nur Satzweise, sondern so lange, bis Sie einen 

neuen Vorschub programmieren. 

Wirkungsdauer 

Der mit einem Zahlenwert programmierte Vorschub gilt bis zu dem 

Satz, in dem ein neuer Vorschub programmiert wird. F MAX gilt nur für 

den Satz, in dem er programmiert wurde. Nach dem Satz mit F MAX gilt 

wieder der letzte mit Zahlenwert programmierte Vorschub. 

Änderung während des Programmlaufs 

Während des Programmlaufs ändern Sie den Vorschub mit dem Override-Drehknopf 

F für den Vorschub. 

184 5 Programmieren: Werkzeuge 

Y 

Z 

S 

F 

S 

X

Spindeldrehzahl S 

Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (U/min) 

in einem TOOL CALL-Satz ein (Werkzeug-Aufruf). Alternativ können Sie 

auch eine Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min definieren. 

Programmierte Änderung 

Im Bearbeitungs-Programm können Sie die Spindeldrehzahl mit einem 

TOOL CALL-Satz ändern, indem Sie ausschließlich die neue Spindeldrehzahl 

eingeben: 

� Werkzeug-Aufruf programmieren: Taste TOOL CALL 

drücken 

� Dialog Werkzeug-Nummer? mit Taste NO ENT übergehen 

� Dialog Spindelachse parallel X/Y/Z ? mit Taste 

NO ENT übergehen 

� Im Dialog Spindeldrehzahl S= ? neue Spindeldrehzahl 

eingeben, mit Taste END bestätigen, oder per 

Softkey VC umschalten auf Schnittgeschwindigkeitseingabe 

Änderung während des Programmlaufs 

Während des Programmlaufs ändern Sie die Spindeldrehzahl mit dem 

Override-Drehknopf S für die Spindeldrehzahl. 


5.1 Werkzeugbezogene Eingaben

5.2 Werkzeug-Daten 


Voraussetzung für die Werkzeug-Korrektur 

Üblicherweise programmieren Sie die Koordinaten der Bahnbewegungen 

so, wie das Werkstück in der Zeichnung bemaßt ist. Damit die 

TNC die Bahn des Werkzeug-Mittelpunkts berechnen, also eine Werkzeug-Korrektur 

durchführen kann, müssen Sie Länge und Radius zu 

jedem eingesetzten Werkzeug eingeben. 

Werkzeug-Daten können Sie entweder mit der Funktion TOOL DEF 

direkt im Programm oder separat in Werkzeug-Tabellen eingeben. 

Wenn Sie die Werkzeug-Daten in Tabellen eingeben, stehen weitere 

werkzeugspezifische Informationen zur Verfügung. Die TNC berücksichtigt 

alle eingegebenen Informationen, wenn das Bearbeitungs- 

Programm läuft. 

Werkzeug-Nummer, Werkzeug-Name 

Jedes Werkzeug ist durch eine Nummer zwischen 0 und 32767 

gekennzeichnet. Wenn Sie mit Werkzeug-Tabellen arbeiten, können 

Sie zusätzlich Werkzeug-Namen vergeben. Werkzeug-Namen dürfen 

maximal aus 16 Zeichen bestehehen. 

Das Werkzeug mit der Nummer 0 ist als Null-Werkzeug festgelegt und 

hat die Länge L=0 und den Radius R=0. In Werkzeug-Tabellen sollten 

Sie das Werkzeug T0 ebenfalls mit L=0 und R=0 definieren. 

Werkzeug-Länge L 

Die Werkzeug-Länge L können Sie auf zwei Arten bestimmen: 

Differenz aus der Länge des Werkzeugs und der Länge eines Null- 

Werkzeugs L0 

Vorzeichen: 

L>L0: Werkzeug ist länger als das Null-Werkzeug 

L

Werkzeug-Radius R 

Den Werkzeug-Radius R geben Sie direkt ein. 

Delta-Werte für Längen und Radien 

Delta-Werte bezeichnen Abweichungen für die Länge und den Radius 

von Werkzeugen. 

Ein positiver Delta-Wert steht für ein Aufmaß (DL, DR, DR2>0). Bei einer 

Bearbeitung mit Aufmaß geben Sie den Wert für das Aufmaß beim 

Programmieren des Werkzeug-Aufrufs mit TOOL CALL ein. 

Ein negativer Delta-Wert bedeutet ein Untermaß (DL, DR, DR20 

DR


Werkzeug-Daten in die Tabelle eingeben 

In einer Werkzeug-Tabelle können Sie bis zu 30000 Werkzeuge 

definieren und deren Werkzeug-Daten speichern. Die Anzahl der 

Werkzeuge, die die TNC beim Öffnen einer neuen Tabelle anlegt, 

definieren Sie mit dem Maschinen-Parameter 7260. Beachten Sie 

auch die Editier-Funktionen weiter unten in diesem Kapitel. Um zu 

einem Werkzeug mehrere Korrekturdaten eingeben zu können 

(Werkzeug-Nummer indizieren), setzen Sie den Maschinen-Parameter 

7262 ungleich 0. 

Sie müssen die Werkzeug-Tabellen verwenden, wenn 

� Sie indizierte Werkzeuge, wie z.B. Stufenbohrer mit mehreren Längenkorrekturen, 

einsetzen wollen (Seite 193) 

� Ihre Maschine mit einem automatischen Werkzeug-Wechsler ausgerüstet 

ist 

� Sie mit dem TT 130 Werkzeuge automatisch vermessen wollen, 

siehe Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen, Kapitel 4 

� Sie mit dem Bearbeitungs-Zyklus 22 nachräumen wollen (siehe 

„RAEUMEN (Zyklus 22)” auf Seite 436) 

� Sie mit den Bearbeitungs-Zyklen 251 bis 254 arbeiten wollen (siehe 

„RECHTECKTASCHE (Zyklus 251)” auf Seite 384) 

� Sie mit automatischer Schnittdaten-Berechnung arbeiten wollen 

Werkzeug-Tabelle: Standard Werkzeug-Daten 

Abk. Eingaben Dialog 

T Nummer, mit der das Werkzeug im Programm aufgerufen wird 

(z.B. 5, indiziert: 5.2) 

NAME Name, mit dem das Werkzeug im Programm aufgerufen wird 

(maximal 16 Zeichen, nur Großbuchstaben, kein Leerzeichen) 


– 

Werkzeug-Name? 

L Korrekturwert für die Werkzeug-Länge L Werkzeug-Länge? 

R Korrekturwert für den Werkzeug-Radius R Werkzeug-Radius R? 

R2 Werkzeug-Radius R2 für Ecken-Radiusfräser (nur für dreidimensionale 

Radiuskorrektur oder grafische Darstellung der Bearbeitung 

mit Radiusfräser) 

Werkzeug-Radius R2? 

DL Delta-Wert Werkzeug-Länge L Aufmaß Werkzeug-Länge? 

DR Delta-Wert Werkzeug-Radius R Aufmaß Werkzeug-Radius? 

DR2 Delta-Wert Werkzeug-Radius R2 Aufmaß Werkzeug-Radius R2? 

LCUTS Schneidenlänge des Werkzeugs für Zyklus 22 Schneidenlänge in der Wkz-Achse? 

ANGLE Maximaler Eintauchwinkel des Werkzeug bei pendelnder Eintauchbewegung 

für Zyklen 22 und 208 

TL Werkzeug-Sperre setzen (TL: für Tool Locked = engl. Werkzeug 

gesperrt) 

Maximaler Eintauchwinkel? 

Wkz gesperrt? 

Ja = ENT / Nein = NO ENT


RT Nummer eines Schwester-Werkzeugs – falls vorhanden – als 

Ersatz-Werkzeug (RT: für Replacement Tool = engl. Ersatz-Werkzeug); 

siehe auch TIME2 

TIME1 Maximale Standzeit des Werkzeugs in Minuten. Diese Funktion 

ist maschinenabhängig und ist im Maschinenhandbuch beschrieben 

TIME2 Maximale Standzeit des Werkzeugs bei einem TOOL CALL in Minuten: 

Erreicht oder überschreitet die aktuelle Standzeit diesen 

Wert, so setzt die TNC beim nächsten TOOL CALL das Schwester- 

Werkzeug ein (siehe auch CUR.TIME) 

CUR.TIME Aktuelle Standzeit des Werkzeugs in Minuten: Die TNC zählt die 

aktuelle Standzeit (CUR.TIME: für CURrent TIME = engl. aktuelle/laufende 

Zeit) selbsttätig hoch. Für benutzte Werkzeuge können Sie 

eine Vorgabe eingeben 

Schwester-Werkzeug? 

Max. Standzeit? 

Maximale Standzeit bei TOOL CALL? 

Aktuelle Standzeit? 

DOC Kommentar zum Werkzeug (maximal 16 Zeichen) Werkzeug-Kommentar? 

PLC Information zu diesem Werkzeug, die an die PLC übertragen werden 

soll 

PLC-Status? 

PLC-VAL Wert zu diesem Werkzeug, der an die PLC übertragen werden soll PLC-Wert? 

PTYP Werkzeugtyp zur Auswertung in der Platz-Tabelle Werkzeugtyp für Platztabelle? 

NMAX Begrenzung der Spindeldrehzahl für dieses Werkzeug. Überwacht 

wird sowohl der programmierte Wert (Fehlermeldung) als 

auch eine Drehzahlerhöhung über Potentiometer. Funktion inaktiv: 

– eingeben 

LIFTOFF Festlegung, ob die TNC das Werkzeug bei einem NC-Stop in Richtung 

der positiven Werkzeug-Achse freifahren soll, um Freischneidemarkierungen 

auf der Kontur zu vermeiden. Wenn Y definiert 

ist, fährt die TNC das Werkzeug um 0.1 mm von der Kontur 

zurück, wenn diese Funktion im NC-Programm mit M148 aktiviert 

wurde (siehe „Werkzeug bei NC-Stop automatisch von der Kontur 

abheben: M148” auf Seite 306) 

P1 ... P3 Maschinenabhängige Funktion: Übergabe eines Wertes an die 

PLC. Maschinen-Handbuch beachten 

KINEMATIC Maschinenabhängige Funktion: Kinematik-Beschreibung für Winkelfräsköpfe, 

die additiv zur aktiven Maschinenkinematik von der 

TNC verrechnet werden 

T-ANGLE Spitzenwinkel des Werkzeuges. Wird vom Zyklus Zentrieren 

(Zyklus 240) verwendet, um aus der Durchmesser-Eingabe die 

Zentrier-Tiefe berechnen zu können 

Maximaldrehzahl [1/min]? 

Werkzeug abheben Y/N ? 


Wert? 

Zusätzl. Kinematikbeschreibung? 

Spitzenwinkel (Typ DRILL+CSINK)? 

5.2 Werkzeug-Daten



PITCH Gewindesteigung des Werkzeuges (Momentan noch ohne Funktion) 

AFC Regeleinstellung für die adaptive Vorschubregelung AFC, die Sie 

in der Spalte NAME der Tabelle AFC.TAB festgelegt haben. Regelstrategie 

per Softkey AFC REGELEIN. ZUWEISEN (3. Softkey-Leiste) 

übernehmen 

Werkzeug-Tabelle: Werkzeug-Daten für die automatische Werkzeug-Vermessung 

Beschreibung der Zyklen zur automatischen Werkzeug- 

Vermessung: Siehe Benutzer-Handbuch Tastsystem- 

Zyklen, Kapitel 4. 


Gewindesteigung (nur WZ-Typ TAP)? 

Regelstrategie? 

CUT Anzahl der Werkzeug-Schneiden (max. 20 Schneiden) Anzahl der Schneiden? 

LTOL Zulässige Abweichung von der Werkzeug-Länge L für Verschleiß- 

Erkennung. Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die 

TNC das Werkzeug (Status L). Eingabebereich: 0 bis 0,9999 mm 

RTOL Zulässige Abweichung vom Werkzeug-Radius R für Verschleiß- 



DIRECT. Schneid-Richtung des Werkzeugs für Vermessung mit drehendem 

Werkzeug 

TT:R-OFFS Längenvermessung: Versatz des Werkzeugs zwischen Stylus- 

Mitte und Werkzeug-Mitte. Voreinstellung: Werkzeug-Radius R 

(Taste NO ENT erzeugt R) 

TT:L-OFFS Radiusvermessung: zusätzlicher Versatz des Werkzeugs zu 

MP6530 zwischen Stylus-Oberkante und Werkzeug-Unterkante. 

Voreinstellung: 0 

LBREAK Zulässige Abweichung von der Werkzeug-Länge L für Bruch- 



RBREAK Zulässige Abweichung vom Werkzeug-Radius R für Bruch-Erkennung. 

Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die TNC 

das Werkzeug (Status L). Eingabebereich: 0 bis 0,9999 mm 

Verschleiß-Toleranz: Länge? 

Verschleiß-Toleranz: Radius? 

Schneid-Richtung (M3 = –)? 

Werkzeug-Versatz Radius? 

Werkzeug-Versatz Länge? 

Bruch-Toleranz: Länge? 

Bruch-Toleranz: Radius? 

190 5 Programmieren: Werkzeuge

Werkzeug-Tabelle: Werkzeug-Daten für automatische Drehzahl-/ 

Vorschub-Berechnung 


TYP Werkzeugtyp: Softkey TYP ZUWEISEN (3. Softkey-Leiste); Die 

TNC blendet ein Fenster ein, in dem Sie den Werkzeugtyp wählen 

können. Nur die Werkzeug-Typen DRILL und MILL sind momentan 

mit Funktionen belegt 

TMAT Werkzeug-Schneidstoff: Softkey SCHNEIDSTOFF ZUWEISEN (3. 

Softkey-Leiste); Die TNC blendet ein Fenster ein, in dem Sie den 

Schneidstoff wählen können 

CDT Schnittdaten-Tabelle: Softkey CDT WÄHLEN (3. Softkey-Leiste); 

Die TNC blendet ein Fenster ein, in dem Sie die Schnittdaten- 

Tabelle wählen können 

Werkzeug-Tabelle: Werkzeug-Daten für schaltende 3D-Tastsysteme 

(nur wenn Bit1 in MP7411 = 1 gesetzt ist, siehe auch Benutzer-Handbuch 

Tastsystem-Zyklen) 

Werkzeugtyp? 


CAL-OF1 Die TNC legt beim Kalibrieren den Mittenversatz in der Hauptachse 

eines 3D-Tasters in dieser Spalte ab, wenn im Kalibriermenü 

eine Werkzeugnummer angegeben ist 

CAL-OF2 Die TNC legt beim Kalibrieren den Mittenversatz in der Nebenachse 

eines 3D-Tasters in dieser Spalte ab, wenn im Kalibriermenü 

eine Werkzeugnummer angegeben ist 

CAL-ANG Die TNC legt beim Kalibrieren den Spindelwinkel ab, bei dem ein 

3D-Tasters kalibriert wurde, wenn im Kalibriermenü eine Werkzeugnummer 

angegeben ist 

Werkzeug-Schneidstoff? 

Name Schnittdaten-Tabelle? 

Taster-Mittenversatz Hauptachse? 

Taster-Mittenversatz Nebenachse? 

Spindelwinkel beim Kalibrieren? 


5.2 Werkzeug-Daten


Werkzeug-Tabellen editieren 

Die für den Programmlauf gültige Werkzeug-Tabelle hat den Datei- 

Namen TOOL.T. TOOL T muss im Verzeichnis TNC:\ gespeichert sein 

und kann nur in einer Maschinen-Betriebsart editiert werden. Werkzeug-Tabellen, 

die Sie archivieren oder für den Programm-Test einsetzen 

wollen, geben Sie einen beliebigen anderen Datei-Namen mit der 

Endung .T . 

Werkzeug-Tabelle TOOL.T öffnen: 

� Beliebige Maschinen-Betriebsart wählen 

� Werkzeug-Tabelle wählen: Softkey 

WERKZEUG TABELLE drücken 

� Softkey EDITIEREN auf „EIN“ setzen 

Beliebige andere Werkzeug-Tabelle öffnen 


� Datei-Verwaltung aufrufen 

� Wahl der Datei-Typen anzeigen: Softkey TYPE WÄH- 

LEN drücken 

� Dateien vom Typ .T anzeigen: Softkey ZEIGE .T 

drücken 

� Wählen Sie eine Datei oder geben einen neuen Dateinamen 

ein. Bestätigen Sie mit der Taste ENT oder mit 

dem Softkey WÄHLEN 

Wenn Sie eine Werkzeug-Tabelle zum Editieren geöffnet haben, dann 

können Sie das Hellfeld in der Tabelle mit den Pfeiltasten oder mit den 

Softkeys auf jede beliebige Position bewegen. An einer beliebigen 

Position können Sie die gespeicherten Werte überschreiben oder 

neue Werte eingeben. Zusätzliche Editierfunktionen entnehmen Sie 

bitte aus nachfolgender Tabelle. 

Wenn die TNC nicht alle Positionen in der Werkzeug-Tabelle gleichzeitig 

anzeigen kann, zeigt der Balken oben in der Tabelle das Symbol 

„>>“ bzw. „

Editierfunktionen für Werkzeug-Tabellen Softkey 

Informationen zum Werkzeug spaltenweise darstellen 

oder alle Informationen zu einem Werkzeug 

auf einer Bildschirmseite darstellen 

Sprung zum Zeilenanfang 

Sprung zum Zeilenende 

Hell hinterlegtes Feld kopieren 

Kopiertes Feld einfügen 

Eingebbare Anzahl von Zeilen (Werkzeugen) am 

Tabellenende anfügen 

Zeile mit indizierter Werkzeug-Nummer hinter 

der aktuellen Zeile einfügen. Funktion ist nur 

aktiv, wenn Sie für ein Werkzeug mehrere Korrekturdaten 

ablegen dürfen (Maschinen-Parameter 

7262 ungleich 0). Die TNC fügt hinter dem 

letzten vorhandenen Index eine Kopie der Werkzeug-Daten 

ein und erhöht den Index um 1. 

Anwendung: z.B. Stufenbohrer mit mehreren 

Längenkorrekturen 

Aktuelle Zeile (Werkzeug) löschen 

Platznummern anzeigen / nicht anzeigen 

Alle Werkzeuge anzeigen / nur die Werkzeuge 

anzeigen, die in der Platz-Tabelle gespeichert 

sind 

Werkzeug-Tabelle verlassen 

� Datei-Verwaltung aufrufen und eine Datei eines anderen Typs wählen, 

z.B. ein Bearbeitungs-Programm 


5.2 Werkzeug-Daten


Hinweise zu Werkzeug-Tabellen 

Über den Maschinen-Parameter 7266.x legen Sie fest, welche Angaben 

in einer Werkzeug-Tabelle eingetragen werden können und in 

welcher Reihenfolge sie aufgeführt werden. 

Sie können einzelne Spalten oder Zeilen einer Werkzeug- 

Tabelle mit dem Inhalt einer anderen Datei überschreiben. 

Voraussetzungen: 

� Die Ziel-Datei muss bereits existieren 

� Die zu kopierende Datei darf nur die zu ersetzenden 

Spalten (Zeilen) enthalten 

Einzelne Spalten oder Zeilen kopieren Sie mit dem Softkey 

FELDER ERSETZEN (siehe „Einzelne Datei kopieren” 



Einzelne Werkzeugdaten von einem externen PC 

aus überschreiben 

Eine besonders komfortable Möglichkeit, beliebige Werkzeugdaten 

von einem externen PC aus zu überschreiben, bietet die HEIDENHAIN 

Datenübertragungs-Software TNCremoNT (siehe „Software für 

Datenübertragung” auf Seite 681). Dieser Anwendungsfall tritt dann 

ein, wenn Sie Werkzeugdaten auf einem externen Voreinstellgerät 

ermitteln und anschließend zur TNC übertragen wollen. Beachten Sie 

folgende Vorgehensweise: 

� Werkzeug-Tabelle TOOL.T auf der TNC kopieren, z.B. nach TST.T 

� Datenübertragungs-Software TNCremoNT auf dem PC starten 

� Verbindung zur TNC erstellen 

� Kopierte Werkzeug-Tabelle TST.T zum PC übertragen 

� Datei TST.T mit einem beliebigen Texteditor auf die Zeilen und Spalten 

reduzieren, die geändert werden sollen (siehe Bild). Darauf achten, 

dass die Kopfzeile nicht verändert wird und die Daten immer 

bündig in der Spalte stehen. Die Wekzeug-Nummer (Spalte T) muss 

nicht fortlaufend sein 

� In der TNCremoNT den Menüpunkt und wählen: 

TNCcmd wird gestartet 

� Um die Datei TST.T zur TNC zu übertragen, folgenden Befehl eingeben 

und mit Return ausführen (siehe Bild): 

put tst.t tool.t /m 

Bei der Übrtragung werden nur die Werkzeug-Daten überschrieben, 

die in der Teildatei (z.B. TST.T) definiert sind. 

Alle anderen Werkzeug-Daten der Tabelle TOOL.T bleiben 

unverändert. 

Wie Sie Werkzeug-Tabellen über die TNC-Datei-Verwaltung 

kopieren können in der Datei-Verwaltung beschrieben 

(siehe „Tabelle kopieren” auf Seite 119). 


5.2 Werkzeug-Daten


Platz-Tabelle für Werkzeug-Wechsler 

Der Maschinen-Hersteller passt den Funktionsumfang 

der Platz-Tabelle an Ihre Maschine an. Maschinenhandbuch 

beachten! 

Für den automatischen Werkzeugwechsel benötigen Sie die Platz- 

Tabelle TOOL_P.TCH. Die TNC verwaltet mehrere Platz-Tabellen mit 

beliebigen Dateinamen. Die Platz-Tabelle, die Sie für den Programmlauf 

aktivieren wollen, wählen Sie in einer Programmlauf-Betriebsart 

über die Datei-Verwaltung aus (Status M). Um in einer Platztabelle 

mehrere Magazine verwalten zu können (Platz-Nummer indizieren), 

setzen Sie die Maschinen-Parameter 7261.0 bis 7261.3 ungleich 0. 

Die TNC kann bis zu 9999 Magazinplätze in der Platz-Tabelle verwalten. 

Platz-Tabelle in einer Programmlauf-Betriebsart editieren 

� Werkzeug-Tabelle wählen: Softkey WERKZEUG 

TABELLE drücken 

� Platz-Tabelle wählen: Softkey PLATZ TABELLE wählen 

� Softkey EDITIEREN auf EIN setzen, kann ggf. an Ihrer 

Maschine nicht nötig bzw. möglich sein: Maschinenhandbuch 

beachten 


Platz-Tabelle in der Betriebsart Programm-Einspeichern/ 

Editieren wählen 

� Datei-Verwaltung aufrufen 

� Wahl der Datei-Typen anzeigen: Softkey TYPE WÄH- 

LEN drücken 

� Dateien vom Typ .TCH anzeigen: Softkey TCH FILES 

drücken (zweite Softkey-Leiste) 

� Wählen Sie eine Datei oder geben einen neuen Dateinamen 

ein. Bestätigen Sie mit der Taste ENT oder mit 

dem Softkey WÄHLEN 


P Platz-Nummer des Werkzeugs im Werkzeug-Magazin – 

T Werkzeug-Nummer Werkzeug-Nummer? 

ST Werkzeug ist Sonderwerkzeug (ST: für Special Tool = engl. Sonderwerkzeug); 

wenn Ihr Sonderwerkzeug Plätze vor und hinter seinem Platz blokkiert, 

dann sperren Sie den entsprechenden Platz in der Spalte L (Status L) 

F Werkzeug immer auf gleichen Platz im Magazin zurückwechseln (F: für 

Fixed = engl. festgelegt) 

Sonderwerkzeug? 

Festplatz? Ja = ENT / 

Nein = NO ENT 

L Platz sperren (L: für Locked = engl. gesperrt, siehe auch Spalte ST) Platz gesperrt Ja = ENT 

/ Nein = NO ENT 

PLC Information, die zu diesem Werkzeug-Platz an die PLC übertragen werden 

soll 

TNAME Anzeige des Werkzeugnamen aus TOOL.T – 

DOC Anzeige des Kommentar zum Werkzeug aus TOOL.T – 

PTYP Werkzeugtyp. Funktion wird vom Maschinenhersteller definiert. Maschinendokumentation 

beachten 

P1 ... P5 Funktion wird vom Maschinenhersteller definiert. Maschinendokumentation 

beachten 

PLC-Status? 

Werkzeugtyp für Platztabelle? 

RSV Platz-Reservierung für Flächenmagazin Platz reserv.: Ja=ENT/ 

Nein = NOENT 

LOCKED_ABOVE Flächenmagazin: Platz oberhalb sperren Platz oben sperren? 

LOCKED_BELOW Flächenmagazin: Platz unterhalb sperren Platz unten sperren? 

LOCKED_LEFT Flächenmagazin: Platz links sperren Platz links sperren? 

LOCKED_RIGHT Flächenmagazin: Platz rechts sperren Platz rechts sperren? 


Wert? 

5.2 Werkzeug-Daten


Editierfunktionen für Platz-Tabellen Softkey 





Platz-Tabelle rücksetzen 

Spalte Werkzeug-Nummer T rücksetzen 

Sprung zum Anfang der nächsten Zeile 

Spalte rücksetzen in Grundzustand. Gilt nur für 

Spalten RSV, LOCKED_ABOVE, LOCKED_BELOW, 

LOCKED_LEFT und LOCKED_RIGHT 


Werkzeug-Daten aufrufen 

Einen Werkzeug-Aufruf TOOL CALL im Bearbeitungs-Programm programmieren 

Sie mit folgenden Angaben: 

� Werkzeug-Aufruf mit Taste TOOL CALL wählen 

� Werkzeug-Nummer: Nummer oder Name des Werkzeugs 

eingeben. Das Werkzeug haben Sie zuvor in 

einem TOLL DEF-Satz oder in der Werkzeug-Tabelle 

festgelegt. Einen Werkzeug-Namen setzt die TNC 

automatisch in Anführungszeichen. Namen beziehen 

sich auf einen Eintrag in der aktiven Werkzeug- 

Tabelle TOOL.T. Um ein Werkzeug mit anderen Korrekturwerten 

aufzurufen, geben Sie den in der Werkzeug-Tabelle 

definierten Index nach einem Dezimalpunkt 

mit ein 

� Spindelachse parallel X/Y/Z: Werkzeugachse eingeben 

� Spindeldrehzahl S: Spindeldrehzahl direkt eingeben, 

oder von der TNC berechnen lassen, wenn Sie mit 

Schnittdaten-Tabellen arbeiten. Drücken Sie dazu den 

Softkey S AUTOM. BERECHNEN. Die TNC begrenzt 

die Spindeldrehzahl auf den maximalen Wert, der in 

Maschinen-Parameter 3515 festgelegt ist. Alternativ 

können Sie eine Schnittgeschwindigkeit Vc [m/min] 

definieren. Drücken Sie dazu den Softkey VC 

� Vorschub F: Vorschub direkt eingeben, oder von der 

TNC berechnen lassen, wenn Sie mit Schnittdaten- 

Tabellen arbeiten. Drücken Sie dazu den Softkey F 

AUTOM. BERECHNEN. Die TNC begrenzt den Vorschub 

auf den maximalen Vorschub der „langsamsten 

Achse“ (in Maschinen-Parameter 1010 festgelegt). 

F wirkt solange, bis Sie in einem Positioniersatz 

oder in einem TOOL CALL-Satz einen neuen Vorschub 

programmieren 

� Aufmaß Werkzeug-Länge DL: Delta-Wert für die Werkzeug-Länge 

� Aufmaß Werkzeug-Radius DR: Delta-Wert für den 

Werkzeug-Radius 

� Aufmaß Werkzeug-Radius DR2: Delta-Wert für den 

Werkzeug-Radius 2 

Beispiel: Werkzeug-Aufruf 

Aufgerufen wird Werkzeug Nummer 5 in der Werkzeugachse Z mit 

der Spindeldrehzahl 2500 U/min und einem Vorschub von 350 mm/ 

min. Das Aufmaß für die Werkzeug-Länge und den Werkzeug-Radius 

2 betragen 0,2 bzw. 0,05 mm, das Untermaß für den Werkzeug- 

Radius 1 mm. 

20 TOOL CALL 5.2 Z S2500 F350 DL+0,2 DR-1 DR2+0,05 

Das D vor L und R steht für Delta-Wert. 


5.2 Werkzeug-Daten


Vorauswahl bei Werkzeug-Tabellen 

Wenn Sie Werkzeug-Tabellen einsetzen, dann treffen Sie mit einem 

TOOL DEF-Satz eine Vorauswahl für das nächste einzusetzende Werkzeug. 

Dazu geben Sie die Werkzeug-Nummer bzw. einen Q-Parameter 

ein, oder einen Werkzeug-Namen in Anführungszeichen. 

Werkzeugwechsel 

Der Werkzeugwechsel ist eine maschinenabhängige 

Funktion. Maschinenhandbuch beachten! 

Werkzeugwechsel-Position 

Die Werkzeugwechsel-Position muss kollisionsfrei anfahrbar sein. Mit 

den Zusatzfunktionen M91 und M92 können Sie eine maschinenfeste 

Wechselposition anfahren. Wenn Sie vor dem ersten Werkzeug-Aufruf 

TOOL CALL 0 programmieren, dann verfährt die TNC den Einspannschaft 

in der Spindelachse auf eine Position, die von der Werkzeug- 

Länge unabhängig ist. 

Manueller Werkzeugwechsel 

Vor einem manuellen Werkzeugwechsel wird die Spindel gestoppt 

und das Werkzeug auf die Werkzeugwechsel-Position gefahren: 

� Werkzeugwechsel-Position programmiert anfahren 

� Programmlauf unterbrechen, siehe „Bearbeitung unterbrechen”, 

Seite 644 

� Werkzeug wechseln 

� Programmlauf fortsetzen, siehe „Programmlauf nach einer Unterbrechung 

fortsetzen”, Seite 647 

Automatischer Werkzeugwechsel 

Beim automatischen Werkzeugwechsel wird der Programmlauf nicht 

unterbrochen. Bei einem Werkzeug-Aufruf mit TOOL CALL wechselt die 

TNC das Werkzeug aus dem Werkzeug-Magazin ein. 


Automatischer Werkzeugwechsel beim Überschreiten der Standzeit: 

M101 

M101 ist eine maschinenabhängige Funktion. Maschinenhandbuch 

beachten! 

Ein automatischer Werkzeugwechsel mit aktiver Radiuskorrektur 

ist nicht möglich, wenn an Ihrer Maschine für 

den Werkzeugwechsel ein NC-Wechselprogramm verwendet 

wird. Maschinenhandbuch beachten! 

Wenn die Standzeit eines Werkzeugs TIME1 erreicht, wechselt die 

TNC automatisch ein Schwester-Werkzeug ein. Dazu aktivieren Sie 

am Programm-Anfang die Zusatzfunktion M101. Die Wirkung von M101 

können Sie mit M102 aufheben. 

Die Nummer des einzuwechslenden Schwester-Werkzeuges tragen 

Sie in der Spalte RT der Werkzeug-Tabelle ein. Ist dort keine Werkzeug- 

Nummer eingetragen, dann wechselt die TNC ein Werkzeug ein, das 

denselben Namen hat wie das momentan aktive. Die TNC startet die 

Suche nach dem Schwester-Werkzeug immer am Anfang der Werkzeug-Tabelle, 

wechselt also immer das erste Werkzeug ein, das vom 

Tabellenanfang gesehen zu finden ist. 

Der automatische Werkzeugwechsel erfolgt 

� nach dem nächsten NC-Satz nach Ablauf der Standzeit, oder 

� spätestens eine Minute nach Ablauf der Standzeit (Berechnung 

erfolgt für 100%-Potentiometerstellung) 

Läuft die Standzeit bei aktivem M120 (Look Ahead) ab, so 

wechselt die TNC das Werkzeug erst nach dem Satz ein, 

in dem Sie die Radiuskorrektur mit einem R0-Satz aufgehoben 

haben. 

Die TNC führt einen automatischen Werkzeugwechsel 

auch dann aus, wenn zum Wechselzeitpunkt gerade ein 

Bearbeitungszyklus abgearbeitet wird. 

Die TNC führt keinen automatischen Werkzeugwechsel 

aus, solange ein Werkzeug-Wechselprogramm abgearbeitet 

wird. 


5.2 Werkzeug-Daten


Voraussetzungen für Standard-NC-Sätze mit Radiuskorrektur R0, 

RR, RL 

Der Radius des Schwester-Werkzeugs muss gleich dem Radius des 

ursprünglich eingesetzten Werkzeugs sein. Sind die Radien nicht 

gleich, zeigt die TNC einen Meldetext an und wechselt das Werkzeug 

nicht ein. 

Voraussetzungen für NC-Sätze mit Flächennormalen-Vektoren 

und 3D-Korrektur 

Siehe „Dreidimensionale Werkzeug-Korrektur (Software-Option 2)”, 

Seite 207. Der Radius des Schwester-Werkzeugs darf vom Radius des 

Original-Werkzeugs abweichen. Er wird in den vom CAD-System übertragenen 

Programmsätzen nicht berücksichtigt. Delta-Wert (DR) geben 

Sie entweder in der Werkzeug-Tabelle oder im TOOL CALL-Satz ein. 

Ist DR größer als Null, zeigt die TNC einen Meldetext an und wechselt 

das Werkzeug nicht ein. Mit der M-Funktion M107 unterdrücken Sie 

diesen Meldetext, mit M108 aktivieren Sie ihn wieder. 


5.3 Werkzeug-Korrektur 

Einführung 

Die TNC korrigiert die Werkzeugbahn um den Korrekturwert für Werkzeug-Länge 

in der Spindelachse und um den Werkzeug-Radius in der 

Bearbeitungsebene. 

Wenn Sie das Bearbeitungs-Programm direkt an der TNC erstellen, ist 

die Werkzeug-Radiuskorrektur nur in der Bearbeitungsebene wirksam. 

Die TNC berücksichtigt dabei bis zu fünf Achsen incl. der Drehachsen. 

Wenn ein CAD-System Programm-Sätze mit Flächennormalen-Vektoren 

erstellt, kann die TNC eine dreidimensionale 

Werkzeug-Korrektur durchführen, siehe „Dreidimensionale 

Werkzeug-Korrektur (Software-Option 2)”, Seite 

207. 

Werkzeug-Längenkorrektur 

Die Werkzeug-Korrektur für die Länge wirkt, sobald Sie ein Werkzeug 

aufrufen und in der Spindelachse verfahren. Sie wird aufgehoben, 

sobald ein Werkzeug mit der Länge L=0 aufgerufen wird. 

Wenn Sie eine Längenkorrektur mit positivem Wert mit 

TOOL CALL 0 aufheben, verringert sich der Abstand vom 

Werkzeug zu Werkstück. 

Nach einem Werkzeug-Aufruf TOOL CALL ändert sich der 

programmierte Weg des Werkzeugs in der Spindelachse 

um die Längendifferenz zwischen altem und neuem 

Werkzeug. 

Bei der Längenkorrektur werden Delta-Werte sowohl aus dem TOOL 

CALL-Satz als auch aus der Werkzeug-Tabelle berücksichtigt. 

Korrekturwert = L + DL TOOL CALL + DL TAB mit 

L: Werkzeug-Länge L aus TOOL DEF-Satz oder Werkzeug-Tabelle 

DL TOOL CALL: Aufmaß DL für Länge aus TOOL CALL-Satz (von der 

Positionsanzeige nicht berücksichtigt) 

DL TAB : Aufmaß DL für Länge aus der Werkzeug-Tabelle 


5.3 Werkzeug-Korrektur


Werkzeug-Radiuskorrektur 

Der Programm-Satz für eine Werkzeug-Bewegung enthält 

� RL oder RR für eine Radiuskorrektur 

� R+ oder R–, für eine Radiuskorrektur bei einer achsparallelen Verfahrbewegung 

� R0, wenn keine Radiuskorrektur ausgeführt werden soll 

Die Radiuskorrektur wirkt, sobald ein Werkzeug aufgerufen und mit 

einem Geradensatz in der Bearbeitungsebene mit RL oder RR verfahren 

wird. 

Die TNC hebt die Radiuskorrektur auf, wenn Sie: 

� einen Geradensatz mit R0 programmieren 

� die Kontur mit der Funktion DEP verlassen 

� einen PGM CALL programmieren 

� ein neues Programm mit PGM MGT anwählen 

Bei der Radiuskorrektur werden Delta-Werte sowohl aus dem TOOL 

CALL-Satz als auch aus der Werkzeug-Tabelle berücksichtigt: 

Korrekturwert = R + DRTOOL CALL + DRTAB mit 

R: Werkzeug-Radius R aus TOOL DEF-Satz oder Werkzeug-Tabelle 

DR TOOL CALL: Aufmaß DR für Radius aus TOOL CALL-Satz (von der 

Positionsanzeige nicht berücksichtigt) 

DR TAB: 

Aufmaß DR für Radius aus der Werkzeug-Tabelle 

Bahnbewegungen ohne Radiuskorrektur: R0 

Das Werkzeug verfährt in der Bearbeitungsebene mit seinem Mittelpunkt 

auf der programmierten Bahn, bzw. auf die programmierten 

Koordinaten. 

Anwendung: Bohren, Vorpositionieren. 


R0 

Y 

Y 

R 

Z 

RL 

X 

R 

X

Bahnbewegungen mit Radiuskorrektur: RR und RL 

RR Das Werkzeug verfährt rechts von der Kontur 

RL Das Werkzeug verfährt links von der Kontur 

Der Werkzeug-Mittelpunkt hat dabei den Abstand des Werkzeug- 

Radius von der programmierten Kontur. „Rechts“ und „links“ 

bezeichnet die Lage des Werkzeugs in Verfahrrichtung entlang der 

Werkstück-Kontur. Siehe Bilder. 

Zwischen zwei Programm-Sätzen mit unterschiedlicher 

Radiuskorrektur RR und RL muss mindestens ein Verfahrsatz 

in der Bearbeitungsebene ohne Radiuskorrektur (also 

mit R0) stehen. 

Eine Radiuskorrektur wird zum Ende des Satzes aktiv, in 

dem sie das erste Mal programmiert wurde. 

Sie können die Radiuskorrektur auch für Zusatzachsen der 

Bearbeitungsebene aktivieren. Programmieren Sie die 

Zusatzachsen auch in jedem nachfolgenden Satz, da die 

TNC ansonsten die Radiuskorrektur wieder in der Hauptachse 

durchführt. 

Beim ersten Satz mit Radiuskorrektur RR/RL und beim 

Aufheben mit R0 positioniert die TNC das Werkzeug 

immer senkrecht auf den programmierten Start- oder 

Endpunkt. Positionieren Sie das Werkzeug so vor dem 

ersten Konturpunkt bzw. hinter dem letzten Konturpunkt, 

dass die Kontur nicht beschädigt wird. 

Eingabe der Radiuskorrektur 

Beliebige Bahnfunktion programmieren, Koordinaten des Zielpunktes 

eingeben und mit Taste ENT bestätigen 

RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.? 

Werkzeugbewegung links von der programmierten 

Kontur: Softkey RL drücken oder 

Werkzeugbewegung rechts von der programmierten 

Kontur: Softkey RR drücken oder 

Werkzeugbewegung ohne Radiuskorrektur bzw. 

Radiuskorrektur aufheben: Taste ENT drücken 

Satz beenden: Taste END drücken 


Y 

Y 

RL 

RR 

X 

X 

5.3 Werkzeug-Korrektur


Radiuskorrektur: Ecken bearbeiten 

� Außenecken: 

Wenn Sie eine Radiuskorrektur programmiert haben, dann führt die 

TNC das Werkzeug an den Außenecken entweder auf einem Übergangskreis 

oder auf einem Spline (Auswahl über MP7680). Falls 

nötig, reduziert die TNC den Vorschub an den Außenecken, zum 

Beispiel bei großen Richtungswechseln. 

� Innenecken: 

An Innenecken errechnet die TNC den Schnittpunkt der Bahnen, auf 

denen der Werkzeug-Mittelpunkt korrigiert verfährt. Von diesem 

Punkt an verfährt das Werkzeug am nächsten Konturelement entlang. 

Dadurch wird das Werkstück an den Innenecken nicht beschädigt. 

Daraus ergibt sich, dass der Werkzeug-Radius für eine 

bestimmte Kontur nicht beliebig groß gewählt werden darf. 

Legen Sie den Start- oder Endpunkt bei einer Innenbearbeitung 

nicht auf einen Kontur-Eckpunkt, da sonst die 

Kontur beschädigt werden kann. 

Ecken ohne Radiuskorrektur bearbeiten 

Ohne Radiuskorrektur können Sie Werkzeugbahn und Vorschub an 

Werkstück-Ecken mit der Zusatzfunktion M90 beeinflussen, Siehe 

„Ecken verschleifen: M90”, Seite 293. 


RL 

RL RL

5.4 Dreidimensionale Werkzeug- 

Korrektur (Software-Option 2) 

Einführung 

Die TNC kann eine dreidimensionale Werkzeug-Korrektur (3D-Korrektur) 

für Geraden-Sätze ausführen. Neben den Koordinaten X,Y und Z 

des Geraden-Endpunkts, müssen diese Sätze auch die Komponenten 

NX, NY und NZ des Flächennormalen-Vektors (siehe Bild und Erklärung 

weiter unten auf dieser Seite) enthalten. 

Wenn Sie darüber hinaus noch eine Werkzeug-Orientierung oder eine 

dreidimensionale Radiuskorrektur durchführen wollen, müssen diese 

Sätze zusätzlich noch einen normierten Vektor mit den Komponenten 

TX, TY und TZ enthalten, der die Werkzeug-Orientierung festlegt 

(siehe Bild). 

Der Geraden-Endpunkt, die Komponenten der Flächennormalen und 

die Komponenten für die Werkzeug-Orientierung müssen Sie von 

einem CAD-System berechnen lassen. 

Einsatz-Möglichkeiten 

� Einsatz von Werkzeugen mit Abmessungen, die nicht mit den vom 

CAD-System berechneten Abmessungen übereinstimmen (3D-Korrektur 

ohne Definition der Werkzeug-Orientierung) 

� Face Milling: Korrektur der Fräsergeometrie in Richtung der Flächennormalen 

(3D-Korrektur ohne und mit Definition der Werkzeug-Orientierung). 

Zerspanung erfolgt primär mit der Stirnseite des Werkzeugs 

� Peripheral Milling: Korrektur des Fräserradius senkrecht zur Bewegungsrichtung 

und senkrecht zur Werkzeugrichtung (dreidimensionale 

Radiuskorrektur mit Definition der Werkzeug-Orientierung). 

Zerspanung erfolgt primär mit der Mantelfläche des Werkzeugs 


Y 

Z 

P 

T 

P 

NX 

NZ 

NY 

X 

5.4 Dreidimensionale Werkzeug-Korrektur (Software-Option 2)

5.4 Dreidimensionale Werkzeug-Korrektur (Software-Option 2) 

Definition eines normierten Vektors 

Ein normierter Vektor ist eine mathematische Größe, die einen Betrag 

von 1 und eine beliebige Richtung hat. Bei LN-Sätzen benötigte die 

TNC bis zu zwei normierte Vektoren, einen um die Richtung der Flächennormalen 

und einen weiteren (optionalen), um die Richtung der 

Werkzeug-Orientierung zu bestimmen. Die Richtung der Flächennormalen 

ist durch die Komponenten NX, NY und NZ festgelegt. Sie weist 

beim Schaft- und Radiusfräser senkrecht von der Werkstück-Oberfläche 

weg hin zum Werkzeug-Bezugspunkt P T, beim Eckenradiusfräser 

durch P T ‘ bzw. P T (Siehe Bild). Die Richtung der Werkzeug-Orientierung 

ist durch die Komponenten TX, TY und TZ festgelegt 

Die Koordinaten für die Position X,Y, Z und für die Flächennormalen 

NX, NY, NZ, bzw. TX, TY, TZ, müssen im NC- 

Satz die gleiche Reihenfolge haben. 

Im LN-Satz immer alle Koordinaten und alle Flächennormalen 

angeben, auch wenn sich die Werte im Vergleich 

zum vorherigen Satz nicht geändert haben. 

TX, TY und TZ muss immer mit Zahlenwerten definiert 

sein. Q-Parameter sind nicht erlaubt. 

Normalenvektoren grundsätzlich immer auf 7 Nachkommastellen 

berechnen und ausgeben, um Vorschubeinbrüche 

während der Bearbeitung zu vermeiden. 

Die 3D-Korrektur mit Flächennormalen ist für Koordinatenangaben 

in den Hauptachsen X, Y, Z gültig. 

Wenn Sie ein Werkzeug mit Übermaß (positive Deltawerte) 

einwechseln, gibt die TNC eine Fehlermeldung 

aus. Die Fehlermeldung können Sie mit der M-Funktion 

M107 unterdrücken (siehe „Voraussetzungen für NC-Sätze 

mit Flächennormalen-Vektoren und 3D-Korrektur”, Seite 

202). 

Die TNC warnt nicht mit einer Fehlermeldung, wenn 

Werkzeug-Übermaße die Kontur verletzen würden. 

Über den Maschinen-Parameter 7680 legen Sie fest, ob 

das CAD-System die Werkzeug-Länge über Kugelzentrum 

P T oder Kugelsüdpol P SP korrigiert hat (siehe Bild). 

R R R 


P T 

P T 

R2 

P T PT 

R2 PT ' 

P SP

Erlaubte Werkzeug-Formen 

Die erlaubten Werkzeug-Formen (siehe Bild) legen Sie in der Werkzeug-Tabelle 

über die Werkzeug-Radien R und R2 fest: 

� Werkzeug-Radius R: Maß vom Werkzeugmittelpunkt zur Werkzeug- 

Außenseite 

� Werkzeug-Radius 2 R2: Rundungsradius von der Werkzeug-Spitze 

zur Werkzeug-Außenseite 

Das Verhältnis von R zu R2 bestimmt die Form des Werkzeugs: 

� R2 = 0: Schaftfräser 

� R2 = R: Radiusfräser 

� 0 < R2 < R: Eckenradiusfräser 

Aus diesen Angaben ergeben sich auch die Koordinaten für den Werkzeug-Bezugspunkt 

P T . 

Andere Werkzeuge verwenden: Delta-Werte 

Wenn Sie Werkzeuge einsetzen, die andere Abmessungen haben als 

die ursprünglich vorgesehenen Werkzeuge, dann tragen Sie den 

Unterschied der Längen und Radien als Delta-Werte in die Werkzeug- 

Tabelle oder in den Werkzeug-Aufruf TOOL CALL ein: 

� Positiver Delta-Wert DL, DR, DR2: Die Werkzeugmaße sind größer 

als die des Original-Werkzeugs (Aufmaß) 

� Negativer Delta-Wert DL, DR, DR2: Die Werkzeugmaße sind kleiner 

als die des Original-Werkzeugs (Untermaß) 

Die TNC korrigiert dann die Werkzeug-Position um die Summe der 

Delta-Werte aus der Werkzeug-Tabelle und dem Werkzeug-Aufruf. 


L 

DL>0 

R 

R2 

DR2>0 



3D-Korrektur ohne Werkzeug-Orientierung 

Die TNC versetzt das Werkzeug in Richtung der Flächennormalen um 

die Summe der Delta-Werte (Werkzeug-Tabelle und TOOL CALL). 

Beispiel: Satz-Format mit Flächennormalen 

1 LN X+31.737 Y+21.954 Z+33.165 

NX+0.2637581 NY+0.0078922 NZ-0.8764339 F1000 M3 

LN: Gerade mit 3D-Korrektur 

X, Y, Z: Korrigierte Koordinaten des Geraden-Endpunkts 

NX, NY, NZ: Komponenten der Flächennormalen 

F: Vorschub 

M: Zusatzfunktion 

Vorschub F und Zusatzfunktion M können Sie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

eingeben und ändern. 

Die Koordinaten des Geraden-Endpunkts und die Komponenten der 

Flächennormalen sind vom CAD-System vorzugeben. 


Face Milling: 3D-Korrektur ohne und mit 

Werkzeug-Orientierung 

Die TNC versetzt das Werkzeug in Richtung der Flächennormalen um 

die Summe der Delta-Werte (Werkzeug-Tabelle und TOOL CALL). 

Bei aktivem M128 (siehe „Position der Werkzeugspitze beim Positionieren 

von Schwenkachsen beibehalten (TCPM): M128 (Software- 

Option 2)”, Seite 312) hält die TNC das Werkzeug senkrecht zur Werkstück-Kontur, 

wenn im LN-Satz keine Werkzeug-Orientierung festgelegt 

ist. 

Ist im LN-Satz eine Werkzeug-Orientierung definiert, dann positioniert 

die TNC die Drehachsen der Maschine automatisch so, dass das 

Werkzeug die vorgegebene Werkzeug-Orientierung erreicht. 

Diese Funktion ist nur an Maschinen möglich, für deren 

Schwenkachsen-Konfiguration Raumwinkel definierbar 

sind. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Die TNC kann nicht bei allen Maschinen die Drehachsen 

automatisch positionieren. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 


Bei Maschinen, deren Drehachsen nur einen eingeschränkten 

Verfahrbereich erlauben, können beim automatischen 

Positionieren Bewegungen auftreten, die beispielsweise 

eine 180°-Drehung des Tisches erfordern. 

Achten Sie auf Kollisionsgefahr des Kopfes mit dem 

Werkstück oder mit Spannmitteln. 

Beispiel: Satz-Format mit Flächennormalen ohne Werkzeug- 

Orientierung 

LN X+31,737 Y+21,954 Z+33,165 

NX+0,2637581 NY+0,0078922 NZ–0,8764339 F1000 M128 




Beispiel: Satz-Format mit Flächennormalen und Werkzeug- 

Orientierung 

LN X+31,737 Y+21,954 Z+33,165 

NX+0,2637581 NY+0,0078922 NZ–0,8764339 

TX+0,0078922 TY–0,8764339 TZ+0,2590319 F1000 M128 



NX, NY, NZ: Komponenten der Flächennormalen 

TX, TY, TZ: Komponenten des normierten Vektors für die Werkzeug-Orientierung 

F: Vorschub 


Vorschub F und Zusatzfunktion M können Sie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

eingeben und ändern. 

Die Koordinaten des Geraden-Endpunkts und die Komponenten der 

Flächennormalen sind vom CAD-System vorzugeben. 


Peripheral Milling: 3D-Radiuskorrektur mit 

Werkzeug-Orientierung 

Die TNC versetzt das Werkzeug senkrecht zur Bewegungsrichtung 

und senkrecht zur Werkzeugrichtung um die Summe der Delta-Werte 

DR (Werkzeug-Tabelle und TOOL CALL). Die Korrekturrichtung legen Sie 

mit der Radiuskorrektur RL/RR fest (siehe Bild, Bewegungsrichtung 

Y+). Damit die TNC die vorgegebene Werkzeug-Orientierung erreichen 

kann, müssen Sie die Funktion M128 aktivieren (siehe „Position 

der Werkzeugspitze beim Positionieren von Schwenkachsen beibehalten 

(TCPM): M128 (Software-Option 2)” auf Seite 312). Die TNC positioniert 

dann die Drehachsen der Maschine automatisch so, dass das 

Werkzeug die vorgegebene Werkzeug-Orientierung mit der aktiven 

Korrektur erreicht. 

Diese Funktion ist nur an Maschinen möglich, für deren 

Schwenkachsen-Konfiguration Raumwinkel definierbar 

sind. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Die TNC kann nicht bei allen Maschinen die Drehachsen 

automatisch positionieren. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Beachten Sie, dass die TNC eine Korrektur um die definierten 

Delta-Werte durchführt. Ein in der Werkzeug- 

Tabelle definierter Werkzeug-Radius R hat keinen Einfluss 

auf die Korrektur. 


Bei Maschinen, deren Drehachsen nur einen eingeschränkten 

Verfahrbereich erlauben, können beim automatischen 

Positionieren Bewegungen auftreten, die beispielsweise 

eine 180°-Drehung des Tisches erfordern. 

Achten Sie auf Kollisionsgefahr des Kopfes mit dem 

Werkstück oder mit Spannmitteln. 

Die Werkzeug-Orientierung können Sie auf zwei Arten definieren: 

� Im LN-Satz durch Angabe der Komponenten TX, TY und TZ 

� In einem L-Satz durch Angabe der Koordinaten der Drehachsen 

Beispiel: Satz-Format mit Werkzeug-Orientierung 

1 LN X+31,737 Y+21,954 Z+33,165 

TX+0,0078922 TY–0,8764339 TZ+0,2590319 F1000 M128 



TX, TY, TZ: Komponenten des normierten Vektors für die Werkzeug-Orientierung 

F: Vorschub 





Beispiel: Satz-Format mit Drehachsen 

1 L X+31,737 Y+21,954 Z+33,165 

RL B+12,357 C+5,896 F1000 M128 

L: Gerade 


L: Gerade 

B, C: Koordinaten der Drehachsen für die Werkzeug-Orientierung 

RL: Radius-Korrektur 



5.5 Arbeiten mit Schnittdaten- 

Tabellen 

Hinweis 

Die TNC muss vom Maschinenhersteller für das Arbeiten 

mit Schnittdaten-Tabellen vorbereitet sein. 

Ggf. stehen an Ihrer Maschine nicht alle hier beschriebenen 

oder zusätzliche Funktionen zur Verfügung. Beachten 

Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Einsatzmöglichkeiten 

Über Schnittdaten-Tabellen, in denen beliebige Werkstoff/ 

Schneidstoff-Kombinationen festgelegt sind, kann die TNC aus der 

Schnittgeschwindigkeit V C und dem Zahnvorschub f Z die Spindeldrehzahl 

S und den Bahnvorschub F berechnen. Grundlage für die Berechnung 

ist, dass Sie im Programm das Werkstück-Material und in einer 

Werkzeug-Tabelle verschiedene werkzeugspezifische Eigenschaften 

festgelegt haben. 

Bevor Sie Schnittdaten automatisch von der TNC berechnen 

lassen, müssen Sie in der Betriebsart Programm-Test 

die Werkzeug-Tabelle aktiviert haben (Status S), aus der 

die TNC die werkzeugspezifischen Daten entnehmen soll. 

Editierfunktionen für Schnittdaten-Tabellen Softkey 

Zeile einfügen 

Zeile löschen 


Tabelle sortieren 

Hell hinterlegtes Feld kopieren (2. Softkey-Leiste) 


Tabellenformat editieren (2. Softkey-Leiste) 

DATEI: TOOL.T MM 

T R CUT. TYP TMAT CDT 

0 ... ... ... ... ... 

1 ... ... ... ... ... 

2 +5 4 MILL HSS PRO1 

3 ... ... ... ... ... 

4 ... ... ... ... ... 

DATEI: PRO1.CDT 

NR WMAT TMAT Vc1 F1 

0 ... ... ... ... 

1 ... ... ... ... 

2 ST65 HSS 40 0.06 

3 ... ... ... ... 

4 ... ... ... ... 

0 BEGIN PGM xxx.H MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 

2 BLK FORM 0.2 Z X+100 Y+100 Z+0 

3 WMAT "ST65" 

4 ... 

5 TOOL CALL 2 Z S1273 F305 


5.5 Arbeiten mit Schnittdaten-Tabellen

5.5 Arbeiten mit Schnittdaten-Tabellen 

Tabelle für Werkstück-Materialien 

Werkstück-Materialien definieren Sie in der Tabelle WMAT.TAB (siehe 

Bild). WMAT.TAB ist standardmäßig im Verzeichnis TNC:\ gespeichert 

und kann beliebig viele Materialnamen enthalten. Der Materialnamen 

darf maximal 32 Zeichen (auch Leerzeichen) lang sein. Die TNC zeigt 

den Inhalt der Spalte NAME an, wenn Sie im Programm das Werkstück-Material 

festlegen (siehe nachfolgenden Abschnitt). 

Wenn Sie die Standard Werkstoff-Tabelle verändern, 

müssen Sie diese in ein anderes Verzeichnis kopieren. 

Ansonsten werden Ihre Änderungen bei einem Software- 

Update mit den HEIDENHAIN-Standarddaten überschrieben. 

Definieren Sie dann den Pfad in der Datei TNC.SYS 

mit dem Schlüsselwort WMAT= (siehe „Konfigurations- 

Datei TNC.SYS”, Seite 222). 

Um Datenverlust zu vermeiden, sichern Sie die Datei 

WMAT.TAB in regelmäßigen Abständen. 

Werkstück-Material im NC-Programm festlegen 

Im NC-Programm wählen Sie den Werkstoff über den Softkey WMAT 

aus der Tabelle WMAT.TAB aus: 

� Softkey-Leiste mit Sonderfunktionen einblenden 

� Werkstück-Material programmieren: In der Betriebsart 

Programm-Einspeichern/Editieren Softkey WMAT 

drücken. 

� Tabelle WMAT.TAB einblenden: Softkey AUSWAHL 

FENSTER drücken, die TNC blendet in einem überlagerten 

Fenster die Werkstoffe ein, die in WMAT.TAB 

gespeichert sind 

� Werkstück-Material wählen: Bewegen Sie das Hellfeld 

mit den Pfeiltasten auf das gewünschte Material 

und bestätigen Sie mit der Taste ENT. Die TNC übernimmt 

den Werkstoff in den WMAT-Satz 

� Dialog beenden: Taste END drücken 

Wenn Sie in einem Programm den WMAT-Satz ändern, 

gibt die TNC eine Warnmeldung aus. Überprüfen Sie, ob 

die im TOOL CALL-Satz gespeicherten Schnittdaten noch 

gültig sind. 


Tabelle für Werkzeug-Schneidstoffe 

Werkzeug-Schneidstoffe definieren Sie in der Tabelle TMAT.TAB. 

TMAT.TAB ist standardmäßig im Verzeichnis TNC:\ gespeichert und 

kann beliebig viele Schneidstoffnamen enthalten (siehe Bild). Der 

Schneidstoffname darf maximal 16 Zeichen (auch Leerzeichen) lang 

sein. Die TNC zeigt den Inhalt der Spalte NAME an, wenn Sie in der 

Werkzeug-Tabelle TOOL.T den Werkzeug-Schneidstoff festlegen. 

Wenn Sie die Standard Schneidstoff-Tabelle verändern, 



Update mit den HEIDENHAIN-Standarddaten überschrieben. 

Definieren Sie dann den Pfad in der Datei TNC.SYS 

mit dem Schlüsselwort TMAT= (siehe „Konfigurations- 

Datei TNC.SYS”, Seite 222). 

Um Datenverlust zu vermeiden, sichern Sie die Datei 

TMAT.TAB in regelmäßigen Abständen. 

Tabelle für Schnittdaten 

Die Werkstoff/Schneidstoff-Kombinationen mit den zugehörigen 

Schnittdaten definieren Sie in einer Tabelle mit dem Nachnamen .CDT 

(engl. cutting data file: Schnittdaten-Tabelle; siehe Bild). Die Einträge 

in der Schnittdaten-Tabelle können von Ihnen frei konfiguriert werden. 

Neben den zwingend erforderlichen Spalten NR, WMAT und TMAT 

kann die TNC bis zu vier Schnittgeschwindigkeit (VC )/Vorschub (F)- 

Kombinationen verwalten. 

Im Verzeichnis TNC:\ ist die Standard Schnittdaten-Tabelle 

FRAES_2.CDT gespeichert. Sie können FRAES_2.CDT beliebig editieren 

und ergänzen oder beliebig viele neu Schnittdaten-Tabellen hinzufügen. 

Wenn Sie die Standard Schnittdaten-Tabelle verändern, 



Update mit den HEIDENHAIN-Standarddaten überschrieben 

(siehe „Konfigurations-Datei TNC.SYS”, Seite 222). 

Alle Schnittdaten-Tabellen müssen im selben Verzeichnis 

gespeichert sein. Ist das Verzeichnis nicht das Standardverzeichnis 

TNC:\, müssen Sie in der Datei TNC.SYS nach 

dem Schlüsselwort PCDT= den Pfad eingeben, in dem 

Ihre Schnittdaten-Tabellen gespeichert sind. 

Um Datenverlust zu vermeiden, sichern Sie Ihre Schnittdaten-Tabellen 

in regelmäßigen Abständen. 




Neue Schnittdaten-Tabelle anlegen 



� Verzeichnis wählen, in dem die Schnittdaten-Tabellen gespeichert 

sein müssen (Standard: TNC:\) 

� Beliebigen Dateinamen und Datei-Typ .CDT eingeben, mit Taste 

ENT bestätigen 

� Die TNC öffnet eine Standard-Schnittdaten-Tabelle oder zeigt in der 

rechten Bildschirmhälfte verschiedene Tabellenformate an (maschinenabhängig), 

die sich in der Anzahl der Schnittgeschwindigkeit/Vorschub-Kombinationen 

unterscheiden. Schieben Sie in diesem Fall 

das Hellfeld mit den Pfeiltasten auf das gewünschte Tabellenformat 

und bestätigen mit der Taste ENT. Die TNC erzeugt eine neue leere 

Schnittdaten-Tabelle 

Erforderliche Angaben in der Werkzeug-Tabelle 

� Werkzeug-Radius – Spalte R (DR) 

� Anzahl der Zähne (nur bei Fräswerkzeugen) – Spalte CUT 

� Werkzeugtyp – Spalte TYP 

� Der Werkzeugtyp beeinflusst die Berechnung des Bahnvorschubs: 

Fräswerkzeuge: F = S · f Z · z 

Alle anderen Werkzeuge: F = S · f U 

S: Spindeldrehzahl 

f Z : Vorschub pro Zahn 

f U: Vorschub pro Umdrehung 

z: Anzahl der Zähne 

� Werkzeug-Schneidstoff – Spalte TMAT 

� Name der Schnittdaten-Tabelle, die für dieses Werkzeug verwendet 

werden soll – Spalte CDT 

� Den Werkzeugtyp, den Werkzeug-Schneidstoff und den Namen der 

Schnittdaten-Tabelle wählen Sie in der Werkzeug-Tabelle über Softkey 

(siehe „Werkzeug-Tabelle: Werkzeug-Daten für automatische 

Drehzahl-/Vorschub-Berechnung”, Seite 191). 


Vorgehensweise beim Arbeiten mit 

automatischer Drehzahl-/Vorschub-Berechnung 

1 Wenn noch nicht eingetragen: Werkstück-Material in Datei 

WMAT.TAB eintragen 

2 Wenn noch nicht eingetragen: Schneidstoff-Material in Datei 

TMAT.TAB eintragen 

3 Wenn noch nicht eingetragen: Alle für die Schnittdaten-Berechnung 

erforderlichen werkzeugspezifischen Daten in der Werkzeug- 

Tabelle eintragen: 

� Werkzeug-Radius 

� Anzahl der Zähne 

� Werkzeug-Typ 

� Werkzeug-Schneidstoff 

� Zum Werkzeug gehörende Schnittdaten-Tabelle 

4 Wenn noch nicht eingetragen: Schnittdaten in einer beliebigen 

Schnittdaten-Tabelle (CDT-Datei) eintragen 

5 Betriebsart Test: Werkzeug-Tabelle aktivieren, aus der die TNC die 

werkzeugspezifischen Daten entnehmen soll (Status S) 

6 Im NC-Programm: Über Softkey WMAT Werkstück-Material festlegen 

7 Im NC-Programm: Im TOOL CALL-Satz Spindeldrehzahl und Vorschub 

über Softkey automatisch berechnen lassen 




Tabellen-Struktur verändern 

Schnittdaten-Tabellen sind für die TNC sogenannte „frei definierbare 

Tabellen“. Das Format frei definierbarer Tabellen können Sie mit dem 

Struktur-Editor ändern. Desweiteren können Sie zwischen einer Tabellen-Ansicht 

(Standard-Einstellung) und einer Formular-Ansicht wechseln. 

Die TNC kann maximal 200 Zeichen pro Zeile und maximal 

30 Spalten verarbeiten. 

Wenn Sie in eine bestehende Tabelle nachträglich eine 

Spalte einfügen, dann verschiebt die TNC bereits eingetragene 

Werte nicht automatisch. 

Struktur-Editor aufrufen 

� Drücken Sie den Softkey FORMAT EDITIEREN (2. Softkey-Ebene). 

Die TNC öffnet das Editor-Fenster (siehe Bild), in dem die Tabellenstruktur 

„um 90° gedreht“ dargestellt ist. Eine Zeile im Editor-Fenster 

definiert eine Spalte in der zugehörigen Tabelle. Entnehmen Sie 

die Bedeutung des Strukturbefehls (Kopfzeileneintrag) aus nebenstehender 

Tabelle. 

Struktur-Editor beenden 

� Drücken Sie die Taste END. Die TNC wandelt Daten, die bereits in 

der Tabelle gespeichert waren, ins neue Format um. Elemente, die 

die TNC nicht in die neue Struktur wandeln konnte, sind mit # 

gekennzeichnet (z.B. wenn Sie die Spaltenbreite verkleinert haben). 

Strukturbefehl Bedeutung 

NR Spaltennummer 

NAME Spaltenüberschrift 

TYP N: Numerische Eingabe 

C: Alphanumerische Eingabe 

L: Eingabewert Long 

X: Fest definiertes Format für Datum und Uhrzeit: 

hh:mm:ss dd.mm.yyyy 

WIDTH Breite der Spalte. Bei Typ N einschließlich Vorzeichen, 

Komma und Nachkommastellen. Bei 

Typ X können Sie über die Spaltenbreite entscheiden, 

ob die TNC das komplette Datum oder 

nur die Uhrzeit speichern soll 

DEC Anzahl der Nachkommastellen (max. 4, nur bei 

Typ N wirksam) 

ENGLISH 

bis 

HUNGARIA 

Sprachabhängige Dialoge bis (max. 32 Zeichen) 


Wechseln zwischen Tabellen- und 

Formularansicht 

Alle Tabellen mit der Dateiendung .TAB können Sie sich entweder in 

der Listenansicht oder in der Formularansicht anzeigen lassen. 

� Drücken Sie den Softkey LISTE FORMULAR. Die TNC wechselt zu 

der Ansicht, die im Softkey jeweils nicht hell hinterlegt ist 

In der Formularansicht listet die TNC in der linken Bildschirmhälfte die 

Zeilennummern mit dem Inhalt der ersten Spalte. 

In der rechten Bildschirmhälfte können Sie die Daten ändern. 

� Drücken Sie dazu die Taste ENT oder klicken Sie mit dem Mousezeiger 

in ein Eingabefeld 

� Um geänderte Daten zu speichern, drücken Sie die Taste END oder 

den Softkey SPEICHERN 

� Um Änderungen zu verwerfen, drücken Sie die Taste DEL oder den 

Softkey ABBRECHEN 

Die TNC richtet die Eingabefelder auf der rechten Seite 

linksbündig am längsten Dialog aus. Wenn ein Eingabefeld 

die maximal darstellbare Breite überschreitet, erscheint 

am unteren Fensterende eine Scrollbar. Die Scrollbar können 

Sie per Mouse oder per Softkey bedienen. 




Datenübertragung von Schnittdaten-Tabellen 

Wenn Sie eine Datei vom Datei-Typ .TAB oder .CDT über eine externe 

Datenschnittstelle ausgeben, speichert die TNC die Strukturdefinition 

der Tabelle mit ab. Die Strukturdefinition beginnt mit der Zeile 

#STRUCTBEGIN und endet mit der Zeile #STRUCTEND. Entnehmen 

Sie die Bedeutung der einzelnen Schlüsselwörter aus der Tabelle 

„Strukturbefehl“ (siehe „Tabellen-Struktur verändern”, Seite 220). 

Hinter #STRUCTEND speichert die TNC den eigentlichen Inhalt der 

Tabelle ab. 

Konfigurations-Datei TNC.SYS 

Die Konfigurations-Datei TNC.SYS müssen Sie verwenden, wenn Ihre 

Schnittdaten-Tabellen nicht im Standard-Verzeichnis TNC:\ gespeichert 

sind. Dann legen Sie in der TNC.SYS die Pfade fest, in denen Ihre 

Schnittdaten-Tabellen gespeichert sind. 

Die Datei TNC.SYS muss im Root-Verzeichnis TNC:\ 

gespeichert sein. 

Einträge in TNC.SYS Bedeutung 

WMAT= Pfad für Werkstoff-Tabelle 

TMAT= Pfad für Schneidstoff-Tabelle 

PCDT= Pfad für Schnittdaten-Tabellen 

Beispiel für TNC.SYS 

WMAT=TNC:\CUTTAB\WMAT_GB.TAB 

TMAT=TNC:\CUTTAB\TMAT_GB.TAB 

PCDT=TNC:\CUTTAB\ 



Konturen programmieren 


6.1 Werkzeug-Bewegungen 

6.1 Werkzeug-Bewegungen 

Bahnfunktionen 

Eine Werkstück-Kontur setzt sich gewöhnlich aus mehreren Konturelementen 

wie Geraden und Kreisbögen zusammen. Mit den Bahnfunktionen 

programmieren Sie die Werkzeugbewegungen für Geraden 

und Kreisbögen. 

Freie Kontur-Programmierung FK 

Wenn keine NC-gerecht bemaßte Zeichnung vorliegt und die Maßangaben 

für das NC-Programm unvollständig sind, dann programmieren 

Sie die Werkstück-Kontur mit der Freien Kontur-Programmierung. Die 

TNC errechnet die fehlenden Angaben. 

Auch mit der FK-Programmierung programmieren Sie Werkzeugbewegungen 

für Geraden und Kreisbögen. 

Zusatzfunktionen M 

Mit den Zusatzfunktionen der TNC steuern Sie 

� den Programmlauf, z.B. eine Unterbrechung des Programmlaufs 

� die Maschinenfunktionen, wie das Ein- und Ausschalten der Spindeldrehung 

und des Kühlmittels 

� das Bahnverhalten des Werkzeugs 

Unterprogramme und Programmteil- 

Wiederholungen 

Bearbeitungs-Schritte, die sich wiederholen, geben Sie nur einmal als 

Unterprogramm oder Programmteil-Wiederholung ein. Wenn Sie 

einen Teil des Programms nur unter bestimmten Bedingungen ausführen 

lassen möchten, dann legen Sie diese Programmschritte ebenfalls 

in einem Unterprogramm fest. Zusätzlich kann ein Bearbeitungs- 

Programm ein weiteres Programm aufrufen und ausführen lassen. 

Das Programmieren mit Unterprogrammen und Programmteil-Wiederholungen 

ist in Kapitel 9 beschrieben. 

Programmieren mit Q-Parametern 

Im Bearbeitungs-Programm stehen Q-Parameter stellvertretend für 

Zahlenwerte: Einem Q-Parameter wird an anderer Stelle ein Zahlenwert 

zugeordnet. Mit Q-Parametern können Sie mathematische Funktionen 

programmieren, die den Programmlauf steuern oder die eine 

Kontur beschreiben. 

Zusätzlich können Sie mit Hilfe der Q-Parameter-Programmierung 

Messungen mit dem 3D-Tastsystem während des Programmlaufs 

ausführen. 

Das Programmieren mit Q-Parametern ist in Kapitel 10 beschrieben. 

224 6 Programmieren: Konturen programmieren 

L 

80 

60 

40 

Y 

L 

10 

L 

C 

CC 

R40 

115 

CC 

X

6.2 Grundlagen zu den 


Werkzeugbewegung für eine Bearbeitung 

programmieren 

Wenn Sie ein Bearbeitungs-Programm erstellen, programmieren Sie 

nacheinander die Bahnfunktionen für die einzelnen Elemente der 

Werkstück-Kontur. Dazu geben Sie gewöhnlich die Koordinaten für 

die Endpunkte der Konturelemente aus der Maßzeichnung ein. Aus 

diesen Koordinaten-Angaben, den Werkzeug-Daten und der Radiuskorrektur 

ermittelt die TNC den tatsächlichen Verfahrweg des Werkzeugs. 

Die TNC fährt gleichzeitig alle Maschinenachsen, die Sie in dem Programm-Satz 

einer Bahnfunktion programmiert haben. 

Bewegungen parallel zu den Maschinenachsen 

Der Programm-Satz enthält eine Koordinaten-Angabe: Die TNC fährt 

das Werkzeug parallel zur programmierten Maschinenachse. 

Je nach Konstruktion Ihrer Maschine bewegt sich beim Abarbeiten 

entweder das Werkzeug oder der Maschinentisch mit dem aufgespannten 

Werkstück. Beim Programmieren der Bahnbewegung tun 

Sie grundsätzlich so, als ob sich das Werkzeug bewegt. 

Beispiel: 

L X+100 

L Bahnfunktion „Gerade“ 

X+100 Koordinaten des Endpunkts 

Das Werkzeug behält die Y- und Z-Koordinaten bei und fährt auf die 

Position X=100. Siehe Bild. 

Bewegungen in den Hauptebenen 

Der Programm-Satz enthält zwei Koordinaten-Angaben: Die TNC fährt 

das Werkzeug in der programmierten Ebene. 

Beispiel: 

L X+70 Y+50 

Das Werkzeug behält die Z-Koordinate bei und fährt in der XY-Ebene 

auf die Position X=70, Y=50. Siehe Bild 

Dreidimensionale Bewegung 

Der Programm-Satz enthält drei Koordinaten-Angaben: Die TNC fährt 

das Werkzeug räumlich auf die programmierte Position. 

Beispiel: 

L X+80 Y+0 Z-10 


50 

Y 

Y 

Y 

-10 

Z 

Z 

Z 

70 

80 

X 

100 

X 

X 

6.2 Grundlagen zu den Bahnfunktionen

6.2 Grundlagen zu den Bahnfunktionen 

Eingabe von mehr als drei Koordinaten 

Die TNC kann bis zu 5 Achsen gleichzeitig steuern (Software-Option). 

Bei einer Bearbeitung mit 5 Achsen bewegen sich beispielsweise 3 

Linear- und 2 Drehachsen gleichzeitig. 

Das Bearbeitungs-Programm für eine solche Bearbeitung liefert 

gewöhnlich ein CAD-System und kann nicht an der Maschine erstellt 

werden. 

Beispiel: 

L X+20 Y+10 Z+2 A+15 C+6 R0 F100 M3 

Eine Bewegung von mehr als 3 Achsen wird von der TNC 

grafisch nicht unterstützt. 

Kreise und Kreisbögen 

Bei Kreisbewegungen fährt die TNC zwei Maschinenachsen gleichzeitig: 

Das Werkzeug bewegt sich relativ zum Werkstück auf einer Kreisbahn. 

Für Kreisbewegungen können Sie einen Kreismittelpunkt CC 

eingeben. 

Mit den Bahnfunktionen für Kreisbögen programmieren Sie Kreise in 

den Hauptebenen: Die Hauptebene ist beim Werkzeug-Aufruf TOOL 

CALL mit dem Festlegen der Spindelachse zu definieren: 

Spindelachse Hauptebene 

Z XY, auch 

UV, XV, UY 

Y ZX, auch 

WU, ZU, WX 

X YZ, auch 

VW, YW, VZ 

Kreise, die nicht parallel zur Hauptebene liegen, programmieren 

Sie auch mit der Funktion „Bearbeitungsebene 

schwenken“ (siehe „BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, 

Software-Option 1)”, Seite 499), oder mit Q-Parametern 

(siehe „Prinzip und Funktionsübersicht”, Seite 568). 

Drehsinn DR bei Kreisbewegungen 

Für Kreisbewegungen ohne tangentialen Übergang zu anderen 

Konturelementen geben Sie den Drehsinn DR ein: 

Drehung im Uhrzeigersinn: DR– 

Drehung gegen den Uhrzeigersinn: DR+ 


Y 

Y 

Z 

DR– 

X 

Y CC 

Y 

DR+ 

CC CC 

CC 

X CC 

X 

X

Radiuskorrektur 

Die Radiuskorrektur muss in dem Satz stehen, mit dem Sie das erste 

Konturelement anfahren. Die Radiuskorrektur darf nicht in einem Satz 

für eine Kreisbahn begonnen werden. Programmieren Sie diese zuvor 

in einem Geraden-Satz (siehe „Bahnbewegungen – rechtwinklige 

Koordinaten”, Seite 236) oder im Anfahr-Satz (APPR-Satz, siehe „Kontur 

anfahren und verlassen”, Seite 229). 

Vorpositionieren 

Positionieren Sie das Werkzeug zu Beginn eines Bearbeitungs-Programms 

so vor, dass eine Beschädigung von Werkzeug und Werkstück 

ausgeschlossen ist. 

Erstellen der Programm-Sätze mit den Bahnfunktionstasten 

Mit den grauen Bahnfunktionstasten eröffnen Sie den Klartext-Dialog. 

Die TNC erfragt nacheinander alle Informationen und fügt den Programm-Satz 

ins Bearbeitungs-Programm ein. 

Beispiel – Programmieren einer Geraden. 

KOORDINATEN? 

KOORDINATEN? 

Programmier-Dialog eröffnen: z.B. Gerade 

Koordinaten des Geraden-Endpunkts eingeben, z.B. - 

20 in X 

Koordinaten des Geraden-Endpunkts eingeben, z.B. - 

30 in Y, mit Taste ENT bestätigen 

RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR.? 

Radiuskorrektur wählen: z.B. Softkey R0 drücken, das 

Werkzeug fährt unkorrigiert 

VORSCHUB F=? / F MAX = ENT 

100 

Vorschub eingeben und mit Taste ENT bestätigen: 

z.B. 100 mm/min. Bei INCH-Programmierung: Eingabe 

von 100 entspricht Vorschub von 10 inch/min 

Im Eilgang verfahren: Softkey FMAX drücken, oder 

Mit Vorschub verfahren, der im TOOL CALL-Satz definiert 

ist: Softkey FAUTO drücken 


6.2 Grundlagen zu den Bahnfunktionen

6.2 Grundlagen zu den Bahnfunktionen 

3 

ZUSATZ-FUNKTION M? 

Zusatzfunktion z.B. M3 eingeben und den Dialog mit 

der Taste ENT abschließen 

Zeile im Bearbeitungsprogramm 

L X-20 Y+30 R0 FMAX M3 

228 6 Programmieren: Konturen programmieren

6.3 Kontur anfahren und verlassen 

Übersicht: Bahnformen zum Anfahren und 

Verlassen der Kontur 

Die Funktionen APPR (engl. approach = Anfahrt) und DEP (engl. departure 

= Verlassen) werden mit der APPR/DEP-Taste aktiviert. Danach 

lassen sich folgende Bahnformen über Softkeys wählen: 

Funktion Anfahren Verlassen 

Gerade mit tangentialem Anschluss 

Gerade senkrecht zum Konturpunkt 



an die Kontur, An- und Wegfahren zu 

einem Hilfspunkt außerhalb der Kontur 

auf tangential anschließendem Geradenstück 

Schraubenlinie anfahren und verlassen 

Beim Anfahren und Verlassen einer Schraubenlinie (Helix) fährt das 

Werkzeug in der Verlängerung der Schraubenlinie und schließt so auf 

einer tangentialen Kreisbahn an die Kontur an. Verwenden Sie dazu die 

Funktion APPR CT bzw. DEP CT. 

Wichtige Positionen beim An- und Wegfahren 

� Startpunkt PS Diese Position programmieren Sie unmittelbar vor dem APPR-Satz. 

Ps liegt außerhalb der Kontur und wird ohne Radiuskorrektur (R0) 

angefahren. 

� Hilfspunkt PH Das An- und Wegfahren führt bei einigen Bahnformen über einen 

Hilfspunkt PH , den die TNC aus Angaben im APPR- und DEP-Satz 

errechnet. Die TNC fährt von der aktuellen Position zum Hilfspunkt 

PH im zuletzt programmierten Vorschub. 

� Erster Konturpunkt PA und letzter Konturpunkt PE Den ersten Konturpunkt PA programmieren Sie im APPR-Satz, den 

letzten Konturpunkt PE mit einer beliebigen Bahnfunktion. Enthält 

der APPR-Satz auch die Z-Koordinate, fährt die TNC das Werkzeug 

erst in der Bearbeitungsebene auf PH und dort in der Werkzeug- 

Achse auf die eingegebene Tiefe. 


P S R0 

P H RL 

RL 

P A RL P E RL 

RL 

P N R0 

6.3 Kontur anfahren und verlassen


� Endpunkt P N 

Die Position P N liegt außerhalb der Kontur und ergibt sich aus Ihren 

Angaben im DEP-Satz. Enthält der DEP-Satz auch die Z-Koordinate, 

fährt die TNC das Werkzeug erst in der Bearbeitungsebene auf P H 

und dort in der Werkzeug-Achse auf die eingegebene Höhe. 

Kurzbezeichnung Bedeutung 

APPR engl. APPRoach = Anfahrt 

DEP engl. DEParture = Abfahrt 

L engl. Line = Gerade 

C engl. Circle = Kreis 

T Tangential (stetiger, glatter Übergang 

N Normale (senkrecht) 

Beim Positionieren von der Ist-Position zum Hilfspunkt P H 

überprüft die TNC nicht, ob die programmierte Kontur 

beschädigt wird. Überprüfen Sie das mit der Test-Grafik! 

Bei den Funktionen APPR LT, APPR LN und APPR CT 

fährt die TNC von der Ist-Position zum Hilfspunkt P H mit 

dem zuletzt programmierten Vorschub/Eilgang. Bei der 

Funktion APPR LCT fährt die TNC den Hilfspunkt P H mit 

dem im APPR-Satz programmierten Vorschub an. Wenn 

vor dem Anfahrsatz noch kein Vorschub programmiert 

wurde, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. 


Die Konturpunkte für folgende An-/Wegfahrfunktionen können Sie 

auch über Polarkoordinaten programmieren: 

� APPR LT wird zu APPR PLT 

� APPR LN wird zu APPR PLN 

� APPR CT wird zu APPR PCT 

� APPR LCT wird zu APPR PLCT 

� DEP LCT wird zu DEP PLCT 

Drücken Sie dazu die orange Taste P, nachdem Sie per Softkey eine 

Anfahr- bzw. Wegfahrfunktion gewählt haben. 


Die Radiuskorrektur programmieren Sie zusammen mit dem ersten 

Konturpunkt PA im APPR-Satz. Die DEP-Sätze heben die Radiuskorrektur 

automatisch auf! 

Anfahren ohne Radiuskorrektur: Wenn Sie im APPR-Satz R0 programmiert, 

fährt die TNC das Werkzeug wie ein Werkzeug mit R = 0 mm 

und Radiuskorrektur RR! Dadurch ist bei den Funktionen APPR/DEP 

LN und APPR/DEP CT die Richtung festgelegt, in der die TNC das 

Werkzeug zur Kontur hin und von ihr fort fährt. Zusätzlich müssen Sie 

im ersten Verfahrsatz nach APPR beide Koordinaten der Bearbeitungsebene 

programmieren 


Anfahren auf einer Geraden mit tangentialem 

Anschluss: APPR LT 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Geraden vom Startpunkt P S auf 

einen Hilfspunkt P H . Von dort aus fährt es den ersten Konturpunkt P A 

auf einer Geraden tangential an. Der Hilfspunkt P H hat den Abstand 

LEN zum ersten Konturpunkt P A . 

� Beliebige Bahnfunktion: Startpunkt P S anfahren 

� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey APPR LT eröffnen: 

NC-Beispielsätze 

� Koordinaten des ersten Konturpunkts P A 

� LEN: Abstand des Hilfspunkts P H zum ersten Konturpunkt 

P A 

� Radiuskorrektur RR/RL für die Bearbeitung 

7 L X+40 Y+10 RO FMAX M3 P S ohne Radiuskorrektur anfahren 

8 APPR LT X+20 Y+20 Z-10 LEN15 RR F100 P A mit Radiuskorr. RR, Abstand P H zu P A : LEN=15 

9 L Y+35 Y+35 Endpunkt erstes Konturelement 

10 L ... Nächstes Konturelement 

Anfahren auf einer Geraden senkrecht zum 

ersten Konturpunkt: APPR LN 


einen Hilfspunkt P H. Von dort aus fährt es den ersten Konturpunkt P A 

auf einer Geraden senkrecht an. Der Hilfspunkt P H hat den Abstand 

LEN + Werkzeug-Radius zum ersten Konturpunkt P A . 

� Beliebige Bahnfunktion: Startpunkt PS anfahren 

� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey APPR LN eröffnen: 


� Koordinaten des ersten Konturpunkts PA � Länge: Abstand des Hilfspunkts PH. LEN immer positiv 

eingeben! 



8 APPR LN X+10 Y+20 Z-10 LEN15 RR F100 P A mit Radiuskorr. RR 

9 L X+20 Y+35 Endpunkt erstes Konturelement 



35 

20 

10 

35 

20 

10 

Y 

Y 

15 

P H 

RR 

P A 

RR 

10 

P A 

RR 

20 

15 

P H 

RR 

RR 

20 

RR 

35 

P S 

R0 

P S 

R0 

40 

40 

X 

X 



Anfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss: APPR CT 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Geraden vom Startpunkt PS auf 

einen Hilfspunkt PH . Von dort fährt es auf einer Kreisbahn, die tangential 

in das erste Konturelement übergeht, den ersten Konturpunkt PA an. 

Die Kreisbahn von PH nach PA ist festgelegt durch den Radius R und 

den Mittelpunktswinkel CCA. Der Drehsinn der Kreisbahn ist durch 

den Verlauf des ersten Konturelements gegeben. 


� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey APPR CT eröffnen: 

� Koordinaten des ersten Konturpunkts PA � Radius R der Kreisbahn 

� Anfahren auf der Seite des Werkstücks, die durch 

die Radiuskorrektur definiert ist: R positiv eingeben 

� Von der Werkstück-Seite aus anfahren: 

R negativ eingeben 


� Mittelpunktswinkel CCA der Kreisbahn 

� CCA nur positiv eingeben 

� Maximaler Eingabewert 360° 



20 

10 

Y 

P A 

RR 

10 

RR 

CCA= 

180° 

7 L X+40 Y+10 RO FMAX M3 PS ohne Radiuskorrektur anfahren 

8 APPR CT X+10 Y+20 Z-10 CCA180 R+10 RR F100 PA mit Radiuskorr. RR, Radius R=10 



35 

R10 

20 

P H 

RR 

P S 

R0 

40 

X

Anfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss an die Kontur und Geradenstück: 

APPR LCT 


einen Hilfspunkt P H . Von dort aus fährt es auf einer Kreisbahn den 

ersten Konturpunkt P A an. Der im APPR-Satz programmierte Vorschub 

ist wirksam für die gesamte Strecke, die die TNC im Anfahrsatz verfährt 

(Strecke P S – P A ). 

Wenn Sie im Anfahrsatz alle drei Hauptachs-Koordinaten X, Y und Z 

programmiert haben, dann fährt die TNC von der vor dem APPR-Satz 

definierten Position in allen drei Achsen gleichzeitig auf den Hilfspunkt 

PH und daran anschließend von PH nach PA nur in der Bearbeitungsebene. 

Die Kreisbahn schließt sowohl an die Gerade PS – PH als auch an das 

erste Konturelement tangential an. Damit ist sie durch den Radius R 

eindeutig festgelegt. 


� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey APPR LCT eröffnen: 


� Koordinaten des ersten Konturpunkts PA � Radius R der Kreisbahn. R positiv angeben 



8 APPR LCT X+10 Y+20 Z-10 R10 RR F100 P A mit Radiuskorr. RR, Radius R=10 




35 

20 

10 

Y 

P A 

RR 

10 

R10 

RR 

20 

P H 

RR 

P S 

R0 

40 

X 



Wegfahren auf einer Geraden mit tangentialem 

Anschluss: DEP LT 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Geraden vom letzten Konturpunkt 

P E zum Endpunkt P N . Die Gerade liegt in der Verlängerung des 

letzten Konturelements. P N befindet sich im Abstand LEN von P E. 

� Letztes Konturelement mit Endpunkt P E und Radiuskorrektur programmieren 

� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey DEP LT eröffnen: 

� LEN: Abstand des Endpunkts P N vom letzten Konturelement 

P E eingeben 


23 L Y+20 RR F100 Letztes Konturelement: PE mit Radiuskorrektur 

24 DEP LT LEN12.5 F100 Um LEN=12,5 mm wegfahren 

25 L Z+100 FMAX M2 Z freifahren, Rücksprung, Programm-Ende 

Wegfahren auf einer Geraden senkrecht zum 

letzten Konturpunkt: DEP LN 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Geraden vom letzten Konturpunkt 

P E zum Endpunkt P N. Die Gerade führt senkrecht vom letzten 

Konturpunkt P E weg. P N befindet sich von P E im Abstand LEN + Werkzeug-Radius. 


� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey DEP LN eröffnen: 

� LEN: Abstand des Endpunkts P N eingeben 

Wichtig: LEN positiv eingeben! 



24 DEP LN LEN+20 F100 Um LEN=20 mm senkrecht von Kontur wegfahren 



20 

20 

Y 

Y 

P N 

R0 

12.5 

20 

RR 

RR 

P E 

RR 

P N 

R0 

P E 

RR 

X 

X

Wegfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss: DEP CT 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Kreisbahn vom letzten Konturpunkt 

P E zum Endpunkt P N . Die Kreisbahn schließt tangential an das 

letzte Konturelement an. 


� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey DEP CT eröffnen: 


� Mittelpunktswinkel CCA der Kreisbahn 

� Radius R der Kreisbahn 

� Das Werkzeug soll zu der Seite das Werkstück verlassen, 

die durch die Radiuskorrektur festgelegt ist: 

R positiv eingeben 

� Das Werkzeug soll zu der entgegengesetzten 

Seite das Werkstück verlassen, die durch die Radiuskorrektur 

festgelegt ist: R negativ eingeben 


24 DEP CT CCA 180 R+8 F100 Mittelpunktswinkel=180°, 

Kreisbahn-Radius=8 mm 


Wegfahren auf einer Kreisbahn 

mit tangentialem Anschluss an Kontur 

und Geradenstück: DEP LCT 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Kreisbahn vom letzten Konturpunkt 

P E auf einen Hilfspunkt P H. Von dort fährt es auf einer Geraden 

zum Endpunkt P N. Das letzte Konturelement und die Gerade von P H – 

P N haben mit der Kreisbahn tangentiale Übergänge. Damit ist die 

Kreisbahn durch den Radius R eindeutig festgelegt. 


� Dialog mit Taste APPR/DEP und Softkey DEP LCT eröffnen: 


� Koordinaten des Endpunkts P N eingeben 

� Radius R der Kreisbahn. R positiv eingeben 


24 DEP LCT X+10 Y+12 R+8 F100 Koordinaten PN , Kreisbahn-Radius=8 mm 



20 

20 

12 

Y 

Y 

P N 

R0 

10 

R8 

P N 

R0 

R8 

180° 

P H 

R0 

RR 

RR 

P E 

RR 

P E 

RR 

X 

X 


6.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten 

6.4 Bahnbewegungen – 

rechtwinklige Koordinaten 

Übersicht der Bahnfunktionen 

Funktion Bahnfunktionstaste Werkzeug-Bewegung Erforderliche Eingaben Seite 

Gerade L 

engl.: Line 

Fase: CHF 

engl.: CHamFer 

Kreismittelpunkt CC; 

engl.: Circle Center 

Kreisbogen C 

engl.: Circle 

Kreisbogen CR 

engl.: Circle by Radius 

Kreisbogen CT 

engl.: Circle Tangential 

Ecken-Runden RND 

engl.: RouNDing of 

Corner 

Freie Kontur-Programmierung 

FK 

Gerade Koordinaten des Geraden- 

Endpunkts 

Fase zwischen zwei Geraden 

Seite 237 

Fasenlänge Seite 238 

Keine Koordinaten des Kreismittelpunkts 

bzw. Pols 


CC zum Kreisbogen- 

Endpunkt 

Kreisbahn mit bestimmten 

Radius 

Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss an vorheriges 

und nachfolgendes Konturelement 



und nachfolgendes Konturelement 

Gerade oder Kreisbahn mit 

beliebigem Anschluss an 

vorheriges Konturelement 

Koordinaten des Kreis-Endpunkts, 

Drehrichtung 

Koordinaten des Kreis-Endpunkts, 

Kreisradius, Drehrichtung 

Koordinaten des Kreis-Endpunkts 

Seite 240 

Seite 241 

Seite 242 

Seite 243 

Eckenradius R Seite 239 

siehe „Bahnbewegungen – 


FK”, Seite 257 

Seite 257 


Gerade L 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Geraden von seiner aktuellen 

Position zum Endpunkt der Geraden. Der Startpunkt ist der Endpunkt 

des vorangegangenen Satzes. 


� Koordinaten des Endpunkts der Geraden, falls nötig:s 

� Radiuskorrektur RL/RR/R0 

� Vorschub F 

� Zusatz-Funktion M 

7 L X+10 Y+40 RL F200 M3 

8 L IX+20 IY-15 

9 L X+60 IY-10 

Ist-Position übernehmen 

Einen Geraden-Satz (L-Satz) können Sie auch mit der Taste „IST-POSI- 

TION-ÜBERNEHMEN“ generieren: 

� Fahren Sie das Werkzeug in der Betriebsart Manueller Betrieb auf 

die Position, die übernommen werden soll 

� Bildschirm-Anzeige auf Programm-Einspeichern/Editieren wechseln 

� Programm-Satz wählen, hinter dem der L-Satz eingefügt werden 

soll 

� Taste „IST-POSITION-ÜBERNEHMEN“ drücken: Die 

TNC generiert einen L-Satz mit den Koordinaten der 

Ist-Position 

Die Anzahl der Achsen, die die TNC im L-Satz speichert, 

legen Sie über die MOD-Funktion fest (siehe „MOD-Funktion 

wählen”, Seite 674). 


40 

Y 

15 

10 

10 

20 

60 

X 

6.4 Bahnbewegungen – rechtwinklige Koordinaten


Fase CHF zwischen zwei Geraden einfügen 

Konturecken, die durch den Schnitt zweier Geraden entstehen, können 

Sie mit einer Fase versehen. 

� In den Geradensätzen vor und nach dem CHF-Satz programmieren 

Sie jeweils beide Koordinaten der Ebene, in der die Fase ausgeführt 

wird 

� Die Radiuskorrektur vor und nach CHF-Satz muss gleich sein 

� Die Fase muss mit dem aktuellen Werkzeug ausführbar sein 


� Fasen-Abschnitt: Länge der Fase, falls nötig: 

� Vorschub F (wirkt nur im CHF-Satz) 

7 L X+0 Y+30 RL F300 M3 

8 L X+40 IY+5 

9 CHF 12 F250 

10 L IX+5 Y+0 

Eine Kontur nicht mit einem CHF-Satz beginnen. 

Eine Fase wird nur in der Bearbeitungsebene ausgeführt. 

Der von der Fase abgeschnittene Eckpunkt wird nicht 

angefahren. 

Ein im CHF-Satz programmierter Vorschub wirkt nur in 

diesem CHF-Satz. Danach ist wieder der vor dem CHF- 

Satz programmierte Vorschub gültig. 


30 

5 

Y 

12 

5 

40 

12 

X

Ecken-Runden RND 

Die Funktion RND rundet Kontur-Ecken ab. 

Das Werkzeug fährt auf einer Kreisbahn, die sowohl an das vorhergegangene 

als auch an das nachfolgende Konturelement tangential 

anschließt. 

Der Rundungskreis muss mit dem aufgerufenen Werkzeug ausführbar 

sein. 


� Rundungs-Radius: Radius des Kreisbogens, falls nötig: 

� Vorschub F (wirkt nur im RND-Satz) 

5 L X+10 Y+40 RL F300 M3 

6 L X+40 Y+25 

7 RND R5 F100 

8 L X+10 Y+5 

Das vorhergehende und nachfolgende Konturelement 

sollte beide Koordinaten der Ebene enthalten, in der das 

Ecken-Runden ausgeführt wird. Wenn Sie die Kontur 

ohne Werkzeug-Radiuskorrektur bearbeiten, dann müssen 

Sie beide Koordinaten der Bearbeitungsebene programmieren. 

Der Eckpunkt wird nicht angefahren. 

Ein im RND-Satz programmierter Vorschub wirkt nur in 

diesem RND-Satz. Danach ist wieder der vor dem RND- 

Satz programmierte Vorschub gültig. 

Ein RND-Satz lässt sich auch zum weichen Anfahren an 

die Kontur nutzen, falls die APPR-Funktionen nicht eingesetzt 

werden sollen. 


40 

5 

Y 

10 

R5 

40 

25 

X 



Kreismittelpunkt CC 

Den Kreismittelpunkt legen Sie für Kreisbahnen fest, die Sie mit der C- 

Taste (Kreisbahn C) programmieren. Dazu 

� geben Sie die rechtwinkligen Koordinaten des Kreismittelpunkts in 

der Bearbeitungsebene ein oder 

� übernehmen die zuletzt programmierte Position oder 

� übernehmen die Koordinaten mit der Taste „IST-POSITIONEN- 

ÜBERNEHMEN“ 


5 CC X+25 Y+25 


10 L X+25 Y+25 

11 CC 

� Koordinaten CC: Koordinaten für den Kreismittelpunkt 

eingeben oder 

Um die zuletzt programmierte Position zu übernehmen: 

Keine Koordinaten eingeben 

Die Programmzeilen 10 und 11 beziehen sich nicht auf das Bild. 

Gültigkeit 

Der Kreismittelpunkt bleibt solange festgelegt, bis Sie einen neuen 

Kreismittelpunkt programmieren. Einen Kreismittelpunkt können Sie 

auch für die Zusatzachsen U, V und W festlegen. 

Kreismittelpunkt CC inkremental eingeben 

Eine inkremental eingegebene Koordinate für den Kreismittelpunkt 

bezieht sich immer auf die zuletzt programmierte Werkzeug-Position. 

Mit CC kennzeichnen Sie eine Position als Kreismittelpunkt: 

Das Werkzeug fährt nicht auf diese Position. 

Der Kreismittelpunkt ist gleichzeitig Pol für Polarkoordinaten. 


Y CC 

Y 

Z 

CC 

X CC 

X

Kreisbahn C um Kreismittelpunkt CC 

Legen Sie den Kreismittelpunkt CC fest, bevor Sie die Kreisbahn C programmieren. 

Die zuletzt programmierte Werkzeug-Position vor dem 

C-Satz ist der Startpunkt der Kreisbahn. 

� Werkzeug auf den Startpunkt der Kreisbahn fahren 

� Koordinaten des Kreismittelpunkts 


� Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts 

� Drehsinn DR, falls nötig: 



Die TNC verfährt Kreisbewegungen normalerweise in der 

aktiven Bearbeitungsebene. Wenn Sie Kreise programmieren, 

die nicht in der aktiven Bearbeitungseben liegen, 

z.B. C Z... X... DR+ bei Werkzeug-Achse Z, und gleichzeitig 

diese Bewegung rotieren, dann verfährt die TNC 

einen Raumkreis, also einen Kreis in 3 Achsen. 

5 CC X+25 Y+25 

6 L X+45 Y+25 RR F200 M3 

7 C X+45 Y+25 DR+ 

Vollkreis 

Programmieren Sie für den Endpunkt die gleichen Koordinaten wie für 

den Startpunkt. 

Start- und Endpunkt der Kreisbewegung müssen auf der 

Kreisbahn liegen. 

Eingabe-Toleranz: bis 0.016 mm (über MP7431 wählbar). 

Kleinstmöglicher Kreis, den die TNC verfahren kann: 

0.0016 µm. 


25 

Y 

Y 

E 

CC 

CC 

S 

25 45 

DR+ 

DR– 

X 

X 



Kreisbahn CR mit festgelegtem Radius 

Das Werkzeug fährt auf einer Kreisbahn mit dem Radius R. 

� Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts 

� Radius R 

Achtung: Das Vorzeichen legt die Größe des Kreisbogens 

fest! 

� Drehsinn DR 

Achtung: Das Vorzeichen legt konkave oder konvexe 

Wölbung fest! Falls nötig: 



Vollkreis 

Für einen Vollkreis programmieren Sie zwei CR-Sätze hintereinander: 

Der Endpunkt des ersten Halbkreises ist Startpunkt des zweiten. Endpunkt 

des zweiten Halbkreises ist Startpunkt des ersten. 

Zentriwinkel CCA und Kreisbogen-Radius R 

Startpunkt und Endpunkt auf der Kontur lassen sich durch vier verschiedene 

Kreisbögen mit gleichem Radius miteinander verbinden: 

Kleinerer Kreisbogen: CCA0 

Größerer Kreisbogen: CCA>180° 

Radius hat negatives Vorzeichen R

Der Abstand von Start- und Endpunkt des Kreisdurchmessers 

darf nicht größer als der Kreisdurchmesser sein. 

Der maximale Radius beträgt 99,9999 m. 

Winkelachsen A, B und C werden unterstützt. 

Kreisbahn CT mit tangentialem Anschluss 

Das Werkzeug fährt auf einem Kreisbogen, der tangential an das zuvor 

programmierte Konturelement anschließt. 

Ein Übergang ist „tangential“, wenn am Schnittpunkt der Konturelemente 

kein Knick- oder Eckpunkt entsteht, die Konturelemente also 

stetig ineinander übergehen. 

Das Konturelement, an das der Kreisbogen tangential anschließt, programmieren 

Sie direkt vor dem CT-Satz. Dazu sind mindestens zwei 

Positionier-Sätze erforderlich 

� Koordinaten des Kreisbogen-Endpunkts, falls nötig: 




7 L X+0 Y+25 RL F300 M3 

8 L X+25 Y+30 

9 CT X+45 Y+20 

10 L Y+0 

Der CT-Satz und das zuvor programmierte Konturelement 

sollten beide Koordinaten der Ebene enthalten, in der der 

Kreisbogen ausgeführt wird! 


30 

25 

Y 

25 45 

20 

X 



Beispiel: Geradenbewegung und Fasen kartesisch 

0 BEGIN PGM LINEAR MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Rohteil-Definition für grafische Simulation der Bearbeitung 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+10 Werkzeug-Definition im Programm 

4 TOOL CALL 1 Z S4000 Werkzeug-Aufruf mit Spindelachse und Spindeldrehzahl 

5 L Z+250 R0 FMAX Werkzeug freifahren in der Spindelachse mit Eilgang FMAX 

6 L X-10 Y-10 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 

7 L Z-5 R0 F1000 M3 Auf Bearbeitungstiefe fahren mit Vorschub F = 1000 mm/min 

8 APPR LT X+5 X+5 LEN10 RL F300 Kontur an Punkt 1 anfahren auf einer Geraden mit 

tangentialem Anschluss 

9 L Y+95 Punkt 2 anfahren 

10 L X+95 Punkt 3: erste Gerade für Ecke 3 

11 CHF 10 Fase mit Länge 10 mm programmieren 

12 L Y+5 Punkt 4: zweite Gerade für Ecke 3, erste Gerade für Ecke 4 

13 CHF 20 Fase mit Länge 20 mm programmieren 

14 L X+5 Letzten Konturpunkt 1 anfahren, zweite Gerade für Ecke 4 

15 DEP LT LEN10 F1000 Kontur verlassen auf einer Geraden mit tangentialem Anschluss 

16 L Z+250 R0 FMAX M2 Werkzeug freifahren, Programm-Ende 

17 END PGM LINEAR MM 


95 

5 

Y 

5 

2 

10 

1 4 

20 

95 

3 

10 

20 

X

Beispiel: Kreisbewegung kartesisch 

0 BEGIN PGM CIRCULAR MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Rohteil-Definition für grafische Simulation der Bearbeitung 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+10 Werkzeug-Definition im Programm 

4 TOOL CALL 1 Z X4000 Werkzeug-Aufruf mit Spindelachse und Spindeldrehzahl 

5 L Z+250 R0 FMAX Werkzeug freifahren in der Spindelachse mit Eilgang FMAX 

6 L X-10 Y-10 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 

7 L Z-5 R0 F1000 M3 Auf Bearbeitungstiefe fahren mit Vorschub F = 1000 mm/min 

8 APPR LCT X+5 Y+5 R5 RL F300 Kontur an Punkt 1 anfahren auf einer Kreisbahn mit 


9 L X+5 Y+85 Punkt 2: erste Gerade für Ecke 2 

10 RND R10 F150 Radius mit R = 10 mm einfügen, Vorschub: 150 mm/min 

11 L X+30 Y+85 Punkt 3 anfahren: Startpunkt des Kreises mit CR 

12 CR X+70 Y+95 R+30 DR- Punkt 4 anfahren: Endpunkt des Kreises mit CR, Radius 30 mm 

13 L X+95 Punkt 5 anfahren 

14 L X+95 Y+40 Punkt 6 anfahren 

15 CT X+40 Y+5 Punkt 7 anfahren: Endpunkt des Kreises, Kreisbogen mit tangentia- 


95 

85 

40 

5 

Y 

2 

5 

1 

R10 

3 

7 

30 40 70 

lem Anschluss an Punkt 6, TNC berechnet den Radius selbst 

R30 

4 5 

6 

95 

X 



16 L X+5 Letzten Konturpunkt 1 anfahren 

17 DEP LCT X-20 Y-20 R5 F1000 Kontur verlassen auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss 


19 END PGM CIRCULAR MM 


Beispiel: Vollkreis kartesisch 

0 BEGIN PGM C-CC MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Rohteil-Definition 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+12,5 Werkzeug-Definition 

4 TOOL CALL 1 Z S3150 Werkzeug-Aufruf 

5 CC X+50 Y+50 Kreismittelpunkt definieren 

6 L Z+250 R0 FMAX Werkzeug freifahren 

7 L X-40 Y+50 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 

8 L Z-5 R0 F1000 M3 Auf Bearbeitungstiefe fahren 

9 APPR LCT X+0 Y+50 R5 RL F300 Kreisstartpunkt anfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss 

10 C X+0 DR- Kreisendpunkt (=Kreisstartpunkt) anfahren 

11 DEP LCT X-40 Y+50 R5 F1000 Kontur verlassen auf einer Kreisbahn mit tangentialem 

Anschluss 


13 END PGM C-CC MM 


50 

Y 

CC 

50 

X 


6.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten 

6.5 Bahnbewegungen – 


Übersicht 

Mit Polarkoordinaten legen Sie eine Position über einen Winkel PA 

und einen Abstand PR zu einem zuvor definierten Pol CC fest (siehe 

„Grundlagen”, Seite 257). 

Polarkoordinaten setzen Sie vorteilhaft ein bei: 

� Positionen auf Kreisbögen 

� Werkstück-Zeichnungen mit Winkelangaben, z.B. bei Lochkreisen 

Übersicht der Bahnfunktion mit Polarkoordinaten 

Funktion Bahnfunktionstaste Werkzeug-Bewegung Erforderliche Eingaben Seite 

Gerade LP + Gerade Polarradius, Polarwinkel des 

Geraden-Endpunkts 

Seite 250 

Kreisbogen CP + Kreisbahn um Kreismittelpunkt/ 

Pol CC zum Kreisbogen-Endpunkt 

Kreisbogen CTP + Kreisbahn mit tangentialem 


Konturelement 

Schraubenlinie 

(Helix) 

+ Überlagerung einer Kreisbahn 

mit einer Geraden 

Polarwinkel des Kreisendpunkts, 

Drehrichtung 

Polarradius, Polarwinkel des 

Kreisendpunkts 

Polarradius, Polarwinkel des 

Kreisendpunkts, Koordinate 

des Endpunkts in der Werkzeugachse 

Seite 250 

Seite 251 

Seite 252 


Polarkoordinaten-Ursprung: Pol CC 

Den Pol CC können Sie an beliebigen Stellen im Bearbeitungs-Programm 

festlegen, bevor Sie Positionen durch Polarkoordinaten angeben. 

Gehen Sie beim Festlegen des Pols vor, wie beim Programmieren 

des Kreismittelpunkts CC. 


12 CC X+45 Y+25 

� Koordinaten CC: Rechtwinklige Koordinaten für den 

Pol eingeben oder 

Um die zuletzt programmierte Position zu übernehmen: 

Keine Koordinaten eingeben. Den Pol CC festlegen, 

bevor Sie Polarkoordinaten programmieren. Pol 

CC nur in rechtwinkligen Koordinaten programmieren. 

Der Pol CC ist solange wirksam, bis Sie einen 

neuen Pol CC festlegen. 


Y CC 

Y 

X CC 

CC 

X 

6.5 Bahnbewegungen – Polarkoordinaten


Gerade LP 

Das Werkzeug fährt auf einer Geraden von seiner aktuellen Position 

zum Endpunkt der Geraden. Der Startpunkt ist der Endpunkt des vorangegangenen 

Satzes. 

� Polarkoordinaten-Radius PR: Abstand des Geraden- 

Endpunkts zum Pol CC eingeben 

� Polarkoordinaten-Winkel PA: Winkelposition des 

Geraden-Endpunkts zwischen –360° und +360° 

Das Vorzeichen von PA ist durch die Winkel-Bezugsachse festgelegt: 

� Winkel von der Winkel-Bezugsachse zu PR gegen den Uhrzeigersinn: 

PA>0 

� Winkel von der Winkel-Bezugsachse zu PR im Uhrzeigersinn: PA

Kreisbahn CTP mit tangentialem Anschluss 

Das Werkzeug fährt auf einer Kreisbahn, die tangential an ein vorangegangenes 

Konturelement anschließt. 


� Polarkoordinaten-Radius PR: Abstand des Kreisbahn-Endpunkts 

zum Pol CC 

� Polarkoordinaten-Winkel PA: Winkelposition des 

Kreisbahn-Endpunkts 

12 CC X+40 Y+35 

13 L X+0 Y+35 RL F250 M3 

14 LP PR+25 PA+120 

15 CTP PR+30 PA+30 

16 L Y+0 

Der Pol CC ist nicht Mittelpunkt des Konturkreises! 


35 

Y 

R25 

CC 

120° 

40 

R30 

30° 

X 



Schraubenlinie (Helix) 

Eine Schraubenlinie entsteht aus der Überlagerung einer Kreisbewegung 

und einer Geradenbewegung senkrecht dazu. Die Kreisbahn programmieren 

Sie in einer Hauptebene. 

Die Bahnbewegungen für die Schraubenlinie können Sie nur in Polarkoordinaten 

programmieren. 

Einsatz 

� Innen- und Außengewinde mit größeren Durchmessern 

� Schmiernuten 

Berechnung der Schraubenlinie 

Zum Programmieren benötigen Sie die inkrementale Angabe des 

Gesamtwinkels, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie fährt und 

die Gesamthöhe der Schraubenlinie. 

Für die Berechnung in Fräsrichtung von unten nach oben gilt: 

Anzahl Gänge n Gewindegänge + Gangüberlauf am 

Gewinde-Anfang und -ende 

Gesamthöhe h Steigung P x Anzahl der Gänge n 

Inkrementaler Anzahl der Gänge x 360° + Winkel für 

Gesamtwinkel IPA Gewinde-Anfang + Winkel für Gangüberlauf 

Anfangskoordinate Z Steigung P x (Gewindegänge + Gangüberlauf 

am Gewinde-Anfang) 

Form der Schraubenlinie 

Die Tabelle zeigt die Beziehung zwischen Arbeitsrichtung, Drehsinn 

und Radiuskorrektur für bestimmte Bahnformen. 

Innengewinde 

rechtsgängig 

linksgängig 

rechtsgängig 

linksgängig 

Außengewinde 

rechtsgängig 

linksgängig 

rechtsgängig 

linksgängig 

Arbeitsrichtung 

Z+ 

Z+ 

Z– 

Z– 

Z+ 

Z+ 

Z– 

Z– 

Drehsinn 

DR+ 

DR– 

DR– 

DR+ 

DR+ 

DR– 

DR– 

DR+ 


RL 

RR 

RR 

RL 

RR 

RL 

RL 

RR 


Y 

Z 

CC 

X

Schraubenlinie programmieren 

Geben Sie Drehsinn DR und den inkrementalen Gesamtwinkel 

IPA mit gleichem Vorzeichen ein, sonst kann das 

Werkzeug in einer falschen Bahn fahren. 

Für den Gesamtwinkel IPA ist einen Wert von –5400° bis 

+5400° eingebbar. Wenn das Gewinde mehr als 15 

Gänge hat, dann programmieren Sie die Schraubenlinie in 

einer Programmteil-Wiederholung (siehe „Programmteil- 

Wiederholungen”, Seite 554) 

� Polarkoordinaten-Winkel: Gesamtwinkel inkremental 

eingeben, den das Werkzeug auf der Schraubenlinie 

fährt. Nach der Eingabe des Winkels wählen 

Sie die Werkzeug-Achse mit einer Achswahltaste. 

� Koordinate für die Höhe der Schraubenlinie inkremental 

eingeben 

� Drehsinn DR 

Schraubenlinie im Uhrzeigersinn: DR– 

Schraubenlinie gegen den Uhrzeigersinn: DR+ 

NC-Beispielsätze: Gewinde M6 x 1 mm mit 5 Gängen 

12 CC X+40 Y+25 

13 L Z+0 F100 M3 

14 LP PR+3 PA+270 RL F50 

15 CP IPA-1800 IZ+5 DR- 


25 

Y 

Z 

CC 

270° 

R3 

5 

40 

X 



Beispiel: Geradenbewegung polar 

0 BEGIN PGM LINEARPO MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+7,5 Werkzeug-Definition 


5 CC X+50 Y+50 Bezugspunkt für Polarkoordinaten definieren 


7 LP PR+60 PA+180 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 


9 APPR PLCT PR+45 PA+180 R5 RL F250 Kontur an Punkt 1 anfahren auf einem Kreis mit 


10 LP PA+120 Punkt 2 anfahren 



13 LP PA-60 Punkt 5 anfahren 

14 LP PA-120 Punkt 6 anfahren 


16 DEP PLCT PR+60 PA+180 R5 F1000 Kontur verlassen auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 


18 END PGM LINEARPO MM 


100 

50 

5 

Y 

5 

1 

2 

CC 

R45 

6 5 

3 

60° 

4 

50 100 

X

Beispiel: Helix 

0 BEGIN PGM HELIX MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+5 Werkzeug-Definition 



6 L X+50 Y+50 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 

7 CC Letzte programmierte Position als Pol übernehmen 

8 L Z-12,75 R0 F1000 M3 Auf Bearbeitungstiefe fahren 

9 APPR PCT PR+32 PA-182 CCA180 R+2 RL F100 Kontur anfahren auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

10 CP IPA+3240 IZ+13.5 DR+ F200 Helix fahren 

11 DEP CT CCA180 R+2 Kontur verlassen auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 


13 END PGM HELIX MM 

Wenn Sie mehr als 16 Gänge fertigen müssen: 

... 

8 L Z-12.75 R0 F1000 

9 APPR PCT PR+32 PA-180 CCA180 R+2 RL F100 

10 LBL 1 Beginn der Programmteil-Wiederholung 

11 CP IPA+360 IZ+1.5 DR+ F200 Steigung direkt als IZ-Wert eingeben 


100 

50 

Y 

CC 

50 

100 

M64 x 1,5 

X 



12 CALL LBL 1 REP 24 Anzahl der Wiederholungen (Gänge) 

13 DEP CT CCA180 R+2 

... 


6.6 Bahnbewegungen – Freie 

Kontur-Programmierung FK 

Grundlagen 

Werkstückzeichnungen, die nicht NC-gerecht bemaßt sind, enthalten 

oft Koordinaten-Angaben, die Sie nicht über die grauen Dialog-Tasten 

eingeben können. So können z.B. 

� bekannte Koordinaten auf dem Konturelement oder in der Nähe liegen, 

� Koordinaten-Angaben sich auf ein anderes Konturelement beziehen 


� Richtungsangaben und Angaben zum Konturverlauf bekannt sein. 

Solche Angaben programmieren Sie direkt mit der Freien Kontur-Programmierung 

FK. Die TNC errechnet die Kontur aus den bekannten 

Koordinaten-Angaben und unterstützt den Programmier-Dialog mit der 

interaktiven FK-Grafik. Das Bild rechts oben zeigt eine Bemaßung, die 

Sie am einfachsten über die FK-Programmierung eingeben. 

Beachten Sie folgende Voraussetzungen für die FK- 

Programmierung 

Konturelemente können Sie mit der Freien Kontur-Programmierung 

nur in der Bearbeitungsebene programmieren. 

Die Bearbeitungsebene legen Sie im ersten BLK- 

FORM-Satz des Bearbeitungs-Programms fest. 

Geben Sie für jedes Konturelement alle verfügbaren Daten 

ein. Programmieren Sie auch Angaben in jedem Satz, die 

sich nicht ändern: Nicht programmierte Daten gelten als 

nicht bekannt! 

Q-Parameter sind in allen FK-Elementen zulässig, außer in 

Elementen mit Relativ-Bezügen (z.B RX oder RAN), also 

Elementen, die sich auf andere NC-Sätze beziehen. 

Wenn Sie im Programm konventionelle und Freie Kontur- 

Programmierung mischen, dann muss jeder FK-Abschnitt 

eindeutig bestimmt sein. 

Die TNC benötigt einen festen Punkt, von dem aus die 

Berechnungen durchgeführt werden. Programmieren Sie 

direkt vor dem FK-Abschnitt mit den grauen Dialogtasten 

eine Position, die beide Koordinaten der Bearbeitungsebene 

enthält. In diesem Satz keine Q-Parameter programmieren. 

Wenn der erste Satz im FK-Abschnitt ein FCT- oder FLT- 

Satz ist, müssen Sie davor mindestens zwei NC-Sätze 

über die grauen Dialog-Tasten programmieren, damit die 

Anfahrrichtung eindeutig bestimmt ist. 

Ein FK-Abschnitt darf nicht direkt hinter einer Marke LBL 

beginnen. 


6.6 Bahnbewegungen – Freie Kontur-Programmierung FK

6.6 Bahnbewegungen – Freie Kontur-Programmierung FK 

FK-Programme für TNC 4xx erstellen: 

Damit eine TNC 4xx FK-Programme einlesen kann, die auf 

einer iTNC 530 erstellt wurden, muss die Reihenfolge der 

einzelnen FK-Elemente innerhalb eines Satzes so definiert 

sein, wie diese in der Softkey-Leiste angeordnet sind. 

Grafik der FK-Programmierung 

Um die Grafik bei der FK-Programmierung nutzen zu können, 

wählen Sie die Bildschirm-Aufteilung PROGRAMM + 

GRAFIK (siehe „Programm-Einspeichern/Editieren” auf 

Seite 50) 

Mit unvollständigen Koordinaten-Angaben lässt sich eine Werkstück- 

Kontur oft nicht eindeutig festlegen. In diesem Fall zeigt die TNC die 

verschiedenen Lösungen in der FK-Grafik an und Sie wählen die richtige 

aus. Die FK-Grafik stellt die Werkstück-Kontur mit verschiedenen 

Farben dar: 

weiß Das Konturelement ist eindeutig bestimmt 

grün Die eingegebenen Daten lassen mehrere Lösungen zu; 

Sie wählen die richtige aus 

rot Die eingegebenen Daten legen das Konturelement noch 

nicht ausreichend fest; Sie geben weitere Angaben ein 

Wenn die Daten auf mehrere Lösungen führen und das Konturelement 

grün angezeigt wird, dann wählen Sie die richtige Kontur wie 

folgt: 

� Softkey ZEIGE LÖSUNG so oft drücken, bis das Konturelement 

richtig angezeigt wird. Benutzen Sie die 

Zoom-Funktion (2. Softkey-Leiste), wenn mögliche 

Lösungen in der Standard-Darstellung nicht unterscheidbar 

sind 

� Das angezeigte Konturelement entspricht der Zeichnung: 

Mit Softkey LÖSUNG WÄHLEN festlegen 


Wenn Sie eine grün dargestellte Kontur noch nicht festlegen wollen, 

dann drücken Sie den Softkey AUSWAHL BEENDEN, um den FK-Dialog 

fortzuführen. 

Die grün dargestellten Konturelemente sollten Sie so früh 

wie möglich mit LÖSUNG WÄHLEN festlegen, um die 

Mehrdeutigkeit für die nachfolgenden Konturelemente 

einzuschränken. 

Ihr Maschinenhersteller kann für die FK-Grafik andere Farben 

festlegen. 

NC-Sätze aus einem Programm, das mit PGM CALL aufgerufen 

wird, zeigt die TNC mit einer weiteren Farbe. 

Satznummern im Grafikfenster anzeigen 

Um Satznummern im Grafikfenster anzuzeigen: 

� Softkey ANZEIGEN AUSBLEND. SATZ-NR. auf ANZEI- 

GEN stellen (Softkey-Leiste 3) 




FK-Programme umwandeln in Klartext-Dialog- 

Programme 

Um FK-Programme in Klartext-Dialog-Programme umzuwandeln, stellt 

die TNC zwei Möglichkeiten zur Verfügung: 

� Programm so umwandeln, dass die Programm-Struktur (Programmteil-Wiederholungen 

und Unterprogramm-Aufrufe) erhalten bleibt. 

Nicht anwendbar, wenn Sie in der FK-Sequenz Q-Parameter-Funktionen 

verwendet haben 

� Programm so umwandeln, dass Programmteil-Wiederholungen, 

Unterprogramm-Aufrufe und Q-Parameter-Berechnungen linearisiert 

werden. Beim Linearisieren schreibt die TNC anstelle von Programmteil-Wiederholungen 

und Unterprogramm-Aufrufen, die 

jeweils intern abzuarbeitenden NC-Sätze in das erzeugte Programm, 

bzw. berechnet Werte, die Sie über Q-Parameter-Rechnung innerhalb 

einer FK-Sequenz zugewiesen haben 

� Programm wählen, das Sie konvertieren wollen 

� Softkey-Leiste umschalten, bis Softkey PROGRAMM 

UMWANDELN erscheint 

� Softkey-Leiste mit Funktionen zum Umwandeln von 

Programmen wählen 

� FK-Sätze des angewählten Programmes umwandeln. 

Die TNC übersetzt alle FK-Sätze in Geraden- (L) und 

Kreis-Sätze (CC, C), die Programm-Struktur bleibt 

erhalten, oder 

� FK-Sätze des angewählten Programmes umwandeln. 

Die TNC übersetzt alle FK-Sätze in Geraden- (L) und 

Kreis-Sätze (CC, C), die TNC linearisiert das Programm 

Der Datei-Name der von der TNC neu erzeugten Datei 

setzt sich zusammen aus dem alten Dateinamen mit der 

Ergänzung _nc. Beispiel: 

� Datei-Name des FK-Programmes: HEBEL.H 

� Datei-Name des von der TNC umgewandelten Klartext- 

Dialog-Programmes: HEBEL_nc.h 

Die Auflösung der erzeugten Klartext-Dialog-Programme 

liegt bei 0.1 µm. 

Das umgewandelte Programm enthält hinter den umgewandelten 

NC-Sätzen den Kommentar SNR und eine Nummer. 

Die Nummer gibt die Satz-Nummer des FK-Programms 

an, aus dem der jeweilige Klartext-Dialog-Satz 

berechnet wurde. 


FK-Dialog eröffnen 

Wenn Sie die graue Bahnfunktionstaste FK drücken, zeigt die TNC 

Softkeys an, mit denen Sie den FK-Dialog eröffnen: Siehe nachfolgende 

Tabelle. Um die Softkeys wieder abzuwählen, drücken Sie die 

Taste FK erneut. 

Wenn Sie den FK-Dialog mit einem dieser Softkeys eröffnen, dann 

zeigt die TNC weitere Softkey-Leisten, mit denen Sie bekannte Koordinaten 

eingeben, Richtungsangaben und Angaben zum Konturverlauf 

machen können. 

FK-Element Softkey 


Gerade ohne tangentialen Anschluss 

Kreisbogen mit tangentialem Anschluss 

Kreisbogen ohne tangentialen Anschluss 

Pol für FK-Programmierung 

Pol für FK-Programmierung 

� Softkeys zur Freien Kontur-Programmierung anzeigen: 

Taste FK drücken 

� Dialog zur Definition des Pols eröffnen: Softkey FPOL 

drücken. Die TNC zeigt die Achs-Softkeys der aktiven 


� Über diese Softkeys die Pol-Koordinaten eingeben 

Der Pol für die FK-Programmierung bleibt solange aktiv, 

bis Sie über FPOL einen neuen definieren. 




Geraden frei programmieren 

Gerade ohne tangentialem Anschluss 



� Dialog für freie Gerade eröffnen: Softkey FL drücken. 

Die TNC zeigt weitere Softkeys 

� Über diese Softkeys alle bekannten Angaben in den 

Satz eingeben. Die FK-Grafik zeigt die programmierte 

Kontur rot, bis die Angaben ausreichen. Mehrere 

Lösungen zeigt die Grafik grün (siehe „Grafik der FK- 

Programmierung”, Seite 258) 


Wenn die Gerade tangential an ein anderes Konturelement anschließt, 

eröffnen Sie den Dialog mit dem Softkey FLT: 



� Dialog eröffnen: Softkey FLT drücken 

� Über die Softkeys alle bekannten Angaben in den Satz 

eingeben 

Kreisbahnen frei programmieren 

Kreisbahn ohne tangentialem Anschluss 



� Dialog für freien Kreisbogen eröffnen: Softkey FC 

drücken; die TNC zeigt Softkeys für direkte Angaben 

zur Kreisbahn oder Angaben zum Kreismittelpunkt 

� Über diese Softkeys alle bekannten Angaben in den 

Satz eingeben: Die FK-Grafik zeigt die programmierte 

Kontur rot, bis die Angaben ausreichen. Mehrere 

Lösungen zeigt die Grafik grün (siehe „Grafik der FK- 

Programmierung”, Seite 258) 


Wenn die Kreisbahn tangential an ein anderes Konturelement 

anschließt, eröffnen Sie den Dialog mit dem Softkey FCT: 



� Dialog eröffnen: Softkey FCT drücken 

� Über die Softkeys alle bekannten Angaben in den Satz 

eingeben 


Eingabemöglichkeiten 

Endpunkt-Koordinaten 

Bekannte Angaben Softkeys 

Rechtwinklige Koordinaten X und Y 

Polarkoordinaten bezogen auf FPOL 


7 FPOL X+20 Y+30 

8 FL IX+10 Y+20 RR F100 

9 FCT PR+15 IPA+30 DR+ R15 

Richtung und Länge von Konturelementen 


Länge der Geraden 

Anstiegswinkel der Geraden 

Sehnenlänge LEN des Kreisbogenabschnitts 

Anstiegswinkel AN der Eintrittstangente 

Mittelpunktswinkel des Kreisbogenabschnitts 


27 FLT X+25 LEN 12.5 AN+35 RL F200 

28 FC DR+ R6 LEN 10 AN-45 

29 FCT DR- R15 LEN 15 


30 

Y 

Y 

20 

AN 

R15 

10 

LEN 

30° 

20 

X 

X 



Kreismittelpunkt CC, Radius und Drehsinn im FC-/FCT-Satz 

Für frei programmierte Kreisbahnen berechnet die TNC aus Ihren 

Angaben einen Kreismittelpunkt. Damit können Sie auch mit der FK- 

Programmierung einen Vollkreis in einem Satz programmieren. 

Wenn Sie den Kreismittelpunkt in Polarkoordinaten definieren wollen, 

müssen Sie den Pol anstelle mit CC mit der Funktion FPOL definieren. 

FPOL bleibt bis zum nächsten Satz mit FPOL wirksam und wird in 

rechtwinkligen Koordinaten festgelegt. 


Ein konventionell programmierter oder ein errechneter 

Kreismittelpunkt ist in einem neuen FK-Abschnitt nicht 

mehr als Pol oder Kreismittelpunkt wirksam: Wenn sich 

konventionell programmierte Polarkoordinaten auf einen 

Pol beziehen, den Sie zuvor in einem CC-Satz festgelegt 

haben, dann legen Sie diesen Pol nach dem FK-Abschnitt 

erneut mit einem CC-Satz fest. 


Mittelpunkt in rechtwinkligen Koordinaten 

Mittelpunkt in Polarkoordinaten 

Drehsinn der Kreisbahn 

Radius der Kreisbahn 

10 FC CCX+20 CCY+15 DR+ R15 

11 FPOL X+20 Y+15 

12 FL AN+40 

13 FC DR+ R15 CCPR+35 CCPA+40 


Geschlossene Konturen 

Mit dem Softkey CLSD kennzeichnen Sie Beginn und Ende einer 

geschlossenen Kontur. Dadurch reduziert sich für das letzte Konturelement 

die Anzahl der möglichen Lösungen. 

CLSD geben Sie zusätzlich zu einer anderen Konturangabe im ersten 

und letzten Satz eines FK-Abschnitts ein. 


Konturanfang: CLSD+ 

Konturende: CLSD– 

12 L X+5 Y+35 RL F500 M3 

13 FC DR- R15 CLSD+ CCX+20 CCY+35 

... 

17 FCT DR- R+15 CLSD- 


Y 

CLSD+ 

CLSD– 

X 



Hilfspunkte 

Sowohl für freie Geraden als auch für freie Kreisbahnen können Sie 

Koordinaten für Hilfspunkte auf oder neben der Kontur eingeben. 

Hilfspunkte auf einer Kontur 

Die Hilfspunkte befinden sich direkt auf der Geraden bzw. auf der Verlängerung 

der Geraden oder direkt auf der Kreisbahn. 


X-Koordinate eines Hilfspunkts 

P1 oder P2 einer Geraden 

Y-Koordinate eines Hilfspunkts 

P1 oder P2 einer Geraden 

X-Koordinate eines Hilfspunkts 

P1, P2 oder P3 einer Kreisbahn 

Y-Koordinate eines Hilfspunkts 

P1, P2 oder P3 einer Kreisbahn 

Hilfspunkte neben einer Kontur 


X- und Y- Koordinate des Hilfspunkts neben 

einer Geraden 

Abstand des Hilfspunkts zur Geraden 

X- und Y-Koordinate eines Hilfspunktsneben 

einer Kreisbahn 

Abstand des Hilfspunkts zur Kreisbahn 


13 FC DR- R10 P1X+42.929 P1Y+60.071 

14 FLT AN-70 PDX+50 PDY+53 D10 

60.071 

53 


Y 

R10 

50 

42.929 

70° 

X

Relativ-Bezüge 

Relativ-Bezüge sind Angaben, die sich auf ein anderes Konturelement 

beziehen. Softkeys und Programm-Wörter für Relativ-Bezüge beginnen 

mit einem „R“. Das Bild rechts zeigt Maßangaben, die Sie als 

Relativ-Bezüge programmieren sollten. 

Relativbezug auf Satz N: Endpunkt-Koordinaten 


Koordinaten mit Relativbezug immer inkremental eingeben. 

Zusätzlich Satz-Nummer des Konturelements eingeben, 

auf das Sie sich beziehen. 

Das Konturelement, dessen Satz-Nummer Sie angeben, 

darf nicht mehr als 64 Positionier-Sätze vor dem Satz stehen, 

in dem Sie den Bezug programmieren. 

Wenn Sie einen Satz löschen, auf den Sie sich bezogen 

haben, dann gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. 

Ändern Sie das Programm, bevor Sie diesen Satz löschen. 


Rechtwinklige Koordinaten 

bezogen auf Satz N 

Polarkoordinaten bezogen auf Satz N 

12 FPOL X+10 Y+10 

13 FL PR+20 PA+20 

14 FL AN+45 

15 FCT IX+20 DR- R20 CCA+90 RX 13 

16 FL IPR+35 PA+0 RPR 13 


10 

Y 

10 

20 

FPOL 

20 

45° 

20° R20 

35 

90° 

X 



Relativbezug auf Satz N: Richtung und Abstand des 

Konturelements 

Bekannte Angaben Softkey 

Winkel zwischen Gerade und anderem Konturelement 

bzw. zwischen Kreisbogen-Eintrittstangente 

und anderem Konturelement 

Gerade parallel zu anderem Konturelement 

Abstand der Geraden zu parallelem Konturelement 


17 FL LEN 20 AN+15 

18 FL AN+105 LEN 12.5 

19 FL PAR 17 DP 12.5 

20 FSELECT 2 

21 FL LEN 20 IAN+95 

22 FL IAN+220 RAN 18 

Relativbezug auf Satz N: Kreismittelpunkt CC 

Bekannte Angaben Softkey 

Rechtwinklige Koordinaten des Kreismittelpunktes 


Polarkoordinaten des Kreismittelpunktes 



12 FL X+10 Y+10 RL 

13 FL ... 

14 FL X+18 Y+35 

15 FL ... 

16 FL ... 

17 FC DR- R10 CCA+0 ICCX+20 ICCY-15 RCCX12 RCCY14 


35 

10 

Y 

Y 

20 

10 

95° 

18 

220° 

12.5 

20 

20 

12.5 

CC 

105° 

R10 

15° 

15 

X 

X

Beispiel: FK-Programmierung 1 

0 BEGIN PGM FK1 MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 






8 APPR CT X+2 Y+30 CCA90 R+5 RL F250 Kontur anfahren auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

9 FC DR- R18 CLSD+ CCX+20 CCY+30 FK- Abschnitt: 

10 FLT Zu jedem Konturelement bekannte Angaben programmieren 

11 FCT DR- R15 CCX+50 CCY+75 

12 FLT 


14 FLT 

15 FCT DR- R18 CLSD- CCX+20 CCY+30 

16 DEP CT CCA90 R+5 F1000 Kontur verlassen auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

17 L X-30 Y+0 R0 FMAX 


19 END PGM FK1 MM 


100 

75 

30 

20 

Y 

R18 

R15 

20 50 75 

R15 

100 

X 






2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 




6 L X+30 Y+30 R0 FMAX Werkzeug vorpositionieren 

7 L Z+5 R0 FMAX M3 Werkzeug-Achse vorpositionieren 

8 L Z-5 R0 F100 Auf Bearbeitungstiefe fahren 


30 

Y 

R30 

30 

60° 

R20 

10 

55 10 

X

9 APPR LCT X+0 Y+30 R5 RR F350 Kontur anfahren auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

10 FPOL X+30 Y+30 FK- Abschnitt: 

11 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30 Zu jedem Konturelement bekannte Angaben programmieren 

12 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10 

13 FSELECT 3 

14 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60 

15 FSELECT 2 

16 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10 

17 FSELECT 3 

18 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30 

19 FSELECT 2 

20 DEP LCT X+30 Y+30 R5 Kontur verlassen auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 








1 BLK FORM 0.1 Z X-45 Y-45 Z-20 Rohteil-Definition 

2 BLK FORM 0.2 X+120 Y+70 Z+0 






50 

-10 

-25 


R10 

R6 

R40 

Y 

R24 

12 

R1,5 

R6 

R65 

R36 

R50 

R5 

R5 

44 65 

30 

110 

X

8 APPR CT X-40 Y+0 CCA90 R+5 RL F250 Kontur anfahren auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

9 FC DR- R40 CCX+0 CCY+0 FK- Abschnitt: 

10 FLT Zu jedem Konturelement bekannte Angaben programmieren 


12 FLT 

13 FCT DR+ R6 CCX+0 CCY+0 

14 FCT DR+ R24 

15 FCT DR+ R6 CCX+12 CCY+0 

16 FSELECT 2 

17 FCT DR- R1.5 

18 FCT DR- R36 CCX+44 CCY-10 

19 FSELECT 2 

20 FCT DR+ R5 

21 FLT X+110 Y+15 AN+0 

22 FL AN-90 

23 FL X+65 AN+180 PAR21 DP30 

24 RND R5 

25 FL X+65 Y-25 AN-90 

26 FC DR+ R50 CCX+65 CCY-75 

27 FCT DR- R65 

28 FSELECT 1 

29 FCT Y+0 DR- R40 CCX+0 CCY+0 

30 FSELECT 4 

31 DEP CT CCA90 R+5 F1000 Kontur verlassen auf einem Kreis mit tangentialem Anschluss 

32 L X-70 R0 FMAX 





6.7 Bahnbewegungen – Spline-Interpolation (Software-Option 2) 

6.7 Bahnbewegungen – Spline- 

Interpolation (Software- 

Option 2) 

Anwendung 

Konturen, die in einem CAD-System als Splines beschrieben sind, können 

Sie direkt zur TNC übertragen und abarbeiten. Die TNC verfügt 

über einen Spline-Interpolator, mit dem Polynome dritten Grades in 

zwei, drei, vier oder fünf Achsen abgearbeitet werden können. 

Spline-Sätze können Sie in der TNC nicht editieren. 

Ausnahme: Vorschub F und Zusatz-Funktion M im Spline- 

Satz. 

Beispiel: Satzformat für drei Achsen 

7 L X+28.338 Y+19.385 Z-0.5 FMAX Spline-Anfangspunkt 

8 SPL X24.875 Y15.924 Z-0.5 

K3X-4.688E-002 K2X2.459E-002 K1X3.486E+000 

K3Y-4.563E-002 K2Y2.155E-002 K1Y3.486E+000 

K3Z0.000E+000 K2Z0.000E+000 K1Z0.000E+000 F10000 

9 SPL X17.952 Y9.003 Z-0.500 

K3X5.159E-002 K2X-5.644E-002 K1X6.928E+000 

K3Y3.753E-002 K2Y-2.644E-002 K1Y6.910E+000 

K3Z0.000E+000 K2Z0.000E+000 K1Z0.000E+000 

10 ... 

Die TNC arbeitet den Spline-Satz nach folgenden Polynomen dritten 

Grades ab: 

X(t) = K3X · t 3 + K2X · t 2 + K1X · t + X 

Y(t) = K3Y · t 3 + K2Y · t 2 + K1Y · t + Y 

Z(t) = K3Z · t3 + K2Z · t 2 + K1Z · t + Z 

Dabei läuft die Variable t von 1 bis 0. Die Schrittweite von t ist abhängig 

vom Vorschub und von der Länge des Splines. 

Beispiel: Satzformat für fünf Achsen 

Spline-Endpunkt 

Spline-Parameter für X-Achse 

Spline-Parameter für Y-Achse 

Spline-Parameter für Z-Achse 





7 L X+33.909 X-25.838 Z+75.107 A+17 B-10.103 FMAX Spline-Anfangspunkt 

8 SPL X+39.824 Y-28.378 Z+77.425 A+17.32 B-12.75 

K3X+0.0983 K2X-0.441 K1X-5.5724 

K3Y-0.0422 K2Y+0.1893 1Y+2,3929 

K3Z+0.0015 K2Z-0.9549 K1Z+3.0875 

K3A+0.1283 K2A-0.141 K1A-0.5724 

K3B+0.0083 K2B-0.413 E+2 K1B-1.5724 E+1 F10000 

9 ... 





Spline-Parameter für A-Achse 

Spline-Parameter für B-Achse mit Exponential- 

Schreibweise 


Die TNC arbeitet den Spline-Satz nach folgenden Polynomen dritten 

Grades ab: 

X(t) = K3X · t3 + K2X · t 2 + K1X · t + X 

Y(t) = K3Y · t 3 + K2Y · t 2 + K1Y · t + Y 

Z(t) = K3Z · t3 + K2Z · t2 + K1Z · t + Z 

A(t) = K3A · t3 + K2A · t 2 + K1A · t + A 

B(t) = K3B · t 3 + K2B · t2 + K1B · t + B 

Dabei läuft die Variable t von 1 bis 0. Die Schrittweite von t ist abhängig 

vom Vorschub und von der Länge des Splines. 

Zu jeder Endpunkt-Koordinate im Spline-Satz müssen die 

Spline-Parameter K3 bis K1 programmiert sein. Die Reihenfolge 

der Endpunkt-Koordinaten im Spline-Satz ist 

beliebig. 

Die TNC erwartet die Spline-Parameter K für jede Achse 

immer in der Reihenfolge K3, K2, K1. 

Neben den Hauptachsen X, Y und Z kann die TNC im SPL- 

Satz auch Nebenachsen U, V und W, sowie Drehachsen A, 

B und C verarbeiten. Im Spline-Parameter K muss dann 

jeweils die entsprechenden Achse angegeben sein 

(z.B. K3A+0,0953 K2A-0,441 K1A+0,5724). 

Wird der Betrag eines Spline-Parameters K größer als 

9,99999999, dann muss der Postprozessor K in der Exponenten-Schreibweise 

ausgeben (z.B. K3X+1,2750 E2). 

Ein Programm mit Spline-Sätzen kann die TNC auch bei 

aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene abarbeiten. 

Darauf achten, dass die Übergänge von einem Spline zum 

nächsten möglichst tangential sind (Richtungsänderung 

kleiner 0,1°). Ansonsten führt die TNC bei inaktiven Filterfunktionen 

einen Genauhalt aus und die Maschine ruckelt. 

Bei aktiven Filterfunktionen reduziert die TNC den Vorschub 

an diesen Stellen entsprechend. 

Der Spline-Anfangspunkt darf vom Endpunkt der Vorgängerkontur 

maximal 1µm abweichen. Bei größeren Abweichungen 

gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. 

Eingabebereiche 

� Spline-Endpunkt: -99 999,9999 bis +99 999,9999 

� Spline-Parameter K: -9,99999999 bis +9,99999999 

� Exponent für Spline-Parameter K: -255 bis +255 (ganzzahliger Wert) 


6.7 Bahnbewegungen – Spline-Interpolation (Software-Option 2)

6.8 DXF-Dateien verarbeiten (Software-Option) 

6.8 DXF-Dateien verarbeiten 

(Software-Option) 

Anwendung 

Auf einem CAD-System erzeugte DXF-Dateien können Sie direkt auf 

der TNC öffnen, um daraus Konturen oder Bearbeitungspositionen zu 

extrahieren und diese als Klartext-Dialog-Programme bzw. als Punkte- 

Dateien zu speichern. Die bei der Konturselektion gewonnen Klartext- 

Dialog-Programme können auch von älteren TNC-Steuerungen abgearbeitet 

werden, da die Konturprogramme nur L- und CC-/CP-Sätze enthalten. 

Wenn Sie DXF-Dateien in der Betriebsart Programm-Einspeichern/ 

Editieren verarbeiten, dann erzeugt die TNC Konturprogramme mit 

der Dateiendung .H und Punkte-Dateien mit der Endung .PNT. Wenn 

Sie DXF-Dateien in der Betriebsart smarT.NC verarbeiten, dann 

erzeugt die TNC Kontur-Programme mit der Dateiendung .HC und 

Punkte-Dateien mit der Endung .HP. 

Die zu verarbeitende DXF-Datei muss auf der Festplatte 

der TNC gespeichert sein. 

Vor dem Einlesen in die TNC darauf achten, dass der 

Dateiname der DXF-Datei keine Leerzeichen bzw. nicht 

erlaubte Sonderzeichen enthält (siehe „Namen von 

Dateien” auf Seite 110). 

Die zu öffnende DXF-Datei muss mindestens einen Layer 

enthalten. 

Die TNC unterstützt das am weitesten verbreitete DXF- 

Format R12 (entspricht AC1009). 

Als Kontur selektierbar sind folgende DXF-Elemente: 

� LINE (Gerade) 

� CIRCLE (Vollkreis) 

� ARC (Teilkreis) 


DXF-Datei öffnen 

� Betriebsart Einspeichern/Editieren wählen 

� Datei-Verwaltung wählen 

� Softkey-Menü zur Auswahl der anzuzeigenden Datei- 

Typen wählen: Softkey TYP WÄHLEN drücken 

� Alle DXF-Dateien anzeigen lassen: Softkey ZEIGE DXF 

drücken 

� Verzeichnis wählen, in dem die DXF-Datei gespeichert 

ist 

� Gewünschte DXF-Datei wählen, mit Taste ENT übernehmen: 

Die TNC startet den DXF-Konverter und 

zeigt den Inhalt der DXF-Datei am Bildschirm an. Im 

linken Fenster zeigt die TNC die sogenannten Layer 

(Ebenen) an, im rechten Fenster die Zeichnung 


6.8 DXF-Dateien verarbeiten (Software-Option)


Grundeinstellungen 

Auf der dritten Softkey-Leiste stehen verschiede Einstellmöglichkeiten 


Einstellung Softkey 

Lineale anzeigen/nicht anzeigen: Die TNC zeigt 

die Lineale am linken und oberen Rand der Zeichnung 

an. Die auf dem Lineal angezeigten Werte 

beziehen sich auf den Zeichnungs-Nullpunkt. 

Statuszeile anzeigen/nicht anzeigen: Die TNC 

zeigt die Statuszeile am unteren Rand der Zeichnung 

an. In der Stauszeile stehen folgende Informationen 


� Aktive Maßeinheit (MM oder INCH) 

� X- und Y-Koordinate der aktuellen Mouse-Position 

� Im Modus KONTUR WÄHLEN zeigt die TNC 

an, ob die selektierte Kontur offen (open contour) 

oder geschlossen (closed contour) ist 

Maßeinheit MM/INCH: Maßeinheit der DXF- 

Datei einstellen. In dieser Maßeinheit gibt die 

TNC auch das Konturprogramm aus 

Toleranz einstellen. Die Toleranz legt fest, wie 

weit benachbarte Konturelemente voneinder 

entfernt sein dürfen. Mit der Toleranz können Sie 

Ungenauigkeiten ausgleichen, die bei der Zeichnungserstellung 

gemacht wurden. Grundeinstellung 

ist abhängig von der Ausdehnung der 

gesamten DXF-Datei 

Auflösung einstellen. Die Auflösung legt fest, mit 

wieviel Nachkommastellen die TNC das Kontur- 

Programm erzeugen soll. Grundeinstellung: 4 

Nachkommastellen (entspricht 0.1 µm Auflösung 

bei aktiver Maßeinheit MM) 

Beachten Sie, dass Sie die richtige Maßeinheit einstellen 

müssen, da in der DXF-Datei diesbezüglich keine Informationen 

enthalten sind. 

Wenn Sie Programme für ältere TNC-Steuerungen erzeugen 

wollen, müssen Sie die Auflösung auf 3 Nachkommastellen 

begrenzen. Zusätzlich müssen Sie die Kommentare 

entfernen, die der DXF-Konverter mit in das 

Konturprogramm ausgibt. 


Layer einstellen 

DXF-Dateien enthalten in der Regel mehrere Layer (Ebenen), mit 

denen der Konstrukteur seine Zeichnung organisieren kann. Mit Hilfe 

der Layertechnik gruppiert der Konstrukteur verschiedenartige Elemente, 

z.B. die eigentliche Werkstück-Kontur, Bemaßungen, Hilfsund 

Konstruktionslinien, Schraffuren und Texte. 

Um bei der Konturauswahl möglichst wenig überflüssige Informationen 

am Bildschirm zu haben, können Sie alle überflüssigen, in der 

DXF-Datei enthaltenen Layer ausblenden. 

Die zu verarbeitende DXF-Datei muss mindestens einen 

Layer enthalten. 

Sie können eine Kontur auch dann selektieren, wenn der 

Konstrukteur diese auf unterschiedlichen Layern gespeichert 

hat. 

� Wenn nicht schon aktiv, den Modus zum Einstellen 

der Layer wählen: Die TNC zeigt im linken Fenster alle 

Layer an, die in der aktiven DXF-Datei enthalten sind 

� Um einen Layer auszublenden: Mit der linken Mouse- 

Taste den gewünschten Layer wählen und durch 

Klicken auf das Kontrollkästchen ausblenden 

� Um einen Layer einzublenden: Mit der linken Mouse- 

Taste den gewünschten Layer wählen und durch 

Klicken auf das Kontrollkästchen wieder einblenden 




Bezugspunkt festlegen 

Der Zeichnungs-Nullpunkt der DXF-Datei liegt nicht immer so, dass 

Sie diesen direkt als Werkstück-Bezugspunkt verwenden können. Die 

TNC stellt daher eine Funktion zur Verfügung, mit der Sie den Zeichnungs-Nullpunkt 

durch Anklicken eines Elementes an eine sinnvolle 

Stelle verschieben können. 

An folgenden Stellen können Sie den Bezugspunkt definieren: 

� Am Anfangs-, Endpunkt oder in der Mitte einer Geraden 

� Am Anfangs- oder Endpunkt eines Kreisbogens 

� Jeweils am Quadrantenübergang oder in der Mitte eines Vollkreises 

� Im Schnittpunkt von 

� Gerade – Gerade, auch wenn der Schnittpunkt in der Verlängerung 

der jeweiligen Geraden liegt 

� Gerade – Kreisbogen 

� Gerade – Vollkreis 

� Kreis – Kreis (unabhängig ob Teil- oder Vollkreis) 

Um einen Bezugspunkt festlegen zu können, müssen Sie 

das Touch-Pad auf der TNC-Tastatur oder eine über USB 

angeschlossene Mouse verwenden. 

Sie können den Bezugspunkt auch noch verändern, wenn 

Sie die Kontur bereits gewählt haben. Die TNC berechnet 

die tatsächlichen Konturdaten erst, wenn Sie die 

gewählte Kontur in ein Konturprogramm speichern. 


Bezugspunkt auf einzelnem Element wählen 

� Modus zum Festlegen des Bezugspunktes wählen 

� Mit der linken Mouse-Taste das gewünschte Element 

anklicken auf das Sie den Bezugspunkt legen wollen: 

Die TNC zeigt per Stern wählbare Bezugspunkte an, 

die auf dem selektierten Element liegen 

� Auf den Stern klicken, den Sie als Bezugspunkt wählen 

wollen: Die TNC setzt das Bezugspunkt-Symbol 

auf die gewählte Stelle. Ggf. Zoom-Funktion verwenden, 

wenn das gewählte Element zu klein ist 

Bezugspunkt als Schnittpunkt zweier Elemente wählen 

� Modus zum Festlegen des Bezugspunktes wählen 

� Mit der linken Mouse-Taste das erste Element 

(Gerade, Vollkreis oder Kreisbogen) anklicken: Die 

TNC zeigt per Stern wählbare Bezugspunkte an, die 

auf dem selektierten Element liegen 

� Mit der linken Mouse-Taste das zweite Element 


TNC setzt das Bezugspunkt-Symbol auf den Schnittpunkt 

Die TNC berechnet den Schnittpunkt zweier Elemente 

auch dann, wenn dieser in der Verlängerung eines Elementes 

liegt. 

Wenn die TNC mehrere Schnittpunkte berechnen kann, 

dann wählt die Steuerung den Schnittpunkt, der dem 

Mouseklick des zweiten Elementes am nächsten liegt. 

Wenn die TNC keinen Schnittpunkt berechnen kann, dann 

hebt sie ein bereits markiertes Element wieder auf. 




Kontur wählen und speichern 

Um eine Kontur wählen zu können, müssen Sie das 

Touch-Pad auf der TNC-Tastatur oder eine über USB angeschlossene 

Mouse verwenden. 

Wenn Sie das Kontur-Programm nicht in der Betriebsart 

smarT.NC verwenden, dann müssen Sie die Umlaufrichtung 

bei der Konturauswahl so festlegen, dass sie mit der 

gewünschten Bearbeitungsrichtung übereinstimmt. 

Wählen Sie das erste Konturelement so aus, dass ein kollisionsfreies 

Anfahren möglich ist. 

Sollten die Konturelemente sehr dicht aufeinander liegen, 

Zoom-Funktion nutzen. 

� Modus zum Selektieren der Kontur wählen: Die TNC 

blendet die im linken Fenster angezeigten Layer aus 

und das rechte Fenster ist für die Konturauswahl aktiv 

� Um ein Konturelement zu wählen: Mit der linken 

Mouse-Taste auf das gewünschten Konturelement 

klicken. Die TNC stellt das ausgewählte Konturelement 

blau dar. Gleichzeitig zeigt die TNC das 

gewählte Element mit einem Symbol (Kreis oder 

Gerade) im linken Fenster an 

� Um das nächste Konturelement zu wählen: Mit der linken 

Mouse-Taste auf das gewünschte Konturelement 

klicken. Die TNC stellt das ausgewählte Konturelement 

blau dar. Wenn weitere Konturelemente in 

der gewählten Umlaufrichtung eindeutig selektierbar 

sind, dann kennzeichnet die TNC diese Elemente 

grün. Durch Klicken auf das letzte grüne Element 

übernehmen Sie alle Elemente in das Kontur-Programm. 

Im linken Fenster zeigt die TNC alle selektierten 

Konturelemente an. Noch grün markierte Elemente 

zeigt die TNC ohne Häkchen in der Spalte NC 

an. Solche Elemente werden beim Speichern nicht in 

das Konturprogramm ausgegeben 

� Bei Bedarf können Sie bereits selektierte Elemente 

wieder deselektieren, indem Sie das Element im 

rechten Fenster erneut anklicken, jedoch zusätzlich 

die Taste CTRL gedrückt halten 


� Gewählte Konturelemente in einem Klartext-Dialog- 

Programm speichen: Die TNC zeigt ein Überblendfenster, 

in dem Sie einen beliebigen Dateinamen eingeben 

können. Grundeinstellung: Name der DXF-Datei. 

Wenn der Name der DXF Umlaute oder Leerstellen 

enthält, dann ersetzt die TNC diese Zeichen durch 

einen Unterstrich 

� Eingabe bestätigen: Die TNC speichert das Kontur- 

Programm in dem Verzeichnis, in dem auch die DXF- 

Datei gespeichert ist 

� Wenn Sie noch weitere Konturen wählen wollen: Softkey 

GEWÄHLTE ELEMENTE AUFHEBEN drücken 

und nächste Kontur wie zuvor beschrieben wählen 

Die TNC gibt die Rohteil-Definition (BLK FORM) mit ins Konturprogramm 

aus. 

Die TNC speichert nur die Elemente, die tatsächlich auch 

selektiert sind (blaue markierte Elemente), also mit einem 

Häckchen im linken Fenster versehen sind. 

Konturelemente teilen, verlängern, verkürzen 

Wenn zu selektierende Konturelemente in der Zeichnung stumpf 

aneinderstoßen, müssen Sie das entsprechende Konturelement 

zunächst teilen. Diese Funktion steht Ihnen automatisch zur Verfügung, 

wenn Sie sich im Modus zum Selektieren einer Kontur befinden. 

Gehen Sie wie folgt vor: 

� Das stumpf anstoßende Konturelement ist ausgewählt, also blau 

markiert 

� Zu teilendes Konturelement anklicken: Die TNC zeigt den Schnittpunkt 

durch einen Stern mit Kreis an und die selektierbaren Endpunkte 

durch einen einfachen Stern 

� Mit gedrückter Taste CTRL auf den Schnittpunkt klicken: Die TNC 

teilt das Konturelement im Schnittpunkt und blendet die Punkte wieder 

aus. Ggf. verlängert oder verkürzt die TNC das stumpf anstoßende 

Konturelement bis an den Schnittpunkt beider Elemente 

� Das geteilte Konturelement erneut anklicken: Die TNC blendet den 

Schnitt- und die Endpunkte wieder ein 

� Gewünschten Endpunkt anklicken: Die TNC markiert das jetzt 

geteilte Element blau 

� Nächstes Konturelement wählen 

Wenn das zu verlängernde/zu verkürzende Konturelement 

eine Gerade ist, dann verlängert/verkürzt die TNC 

das Konturelement linear. Wenn das zu verlängernde/zu 

verkürzende Konturelement ein Kreisbogen ist, dann verlängert/verkürzt 

die TNC den Kreisbogen cirkular. 

Um diese Funktionen nutzen zu können, müssen mindestens 

zwei Konturelemente bereits selektiert sein, damit 

die Richtung eindeutig bestimmt ist. 




Bearbeitungspositionen wählen und speichern 

Um Bearbeitungspositionen wählen zu können, müssen 

Sie das Touch-Pad auf der TNC-Tastatur oder eine über 

USB angeschlossene Mouse verwenden. 

Sollten die zu wählenden Positionen sehr dicht aufeinander 

liegen, Zoom-Funktion nutzen. 

� Modus zum Selektieren von Bearbeitungsposition 

wählen: Die TNC blendet die im linken Fenster angezeigten 

Layer aus und das rechte Fenster ist für die 

Positionsauswahl aktiv 

� Um eine Bearbeitungsposition zu wählen: Mit der linken 

Mouse-Taste das gewünschte Element anklikken: 

Die TNC zeigt per Stern wählbare Bearbeitungspositionen 

an, die auf dem selektierten Element 

liegen. Einen der Sterne anklicken: Die TNC übernimmt 

die gewählte Position ins linke Fenster (anzeigen 

eines Punkt-Symbols) 

� Wenn Sie die Bearbeitungsposition durch Schneiden 

zweier Elemente bestimmen wollen, erstes Element 

mit der linken Mouse-Taste anklicken: Die TNC zeigt 

per Stern wählbare Bearbeitungspositionen an 

� Mit der linken Mouse-Taste das zweite Element 


TNC übernimmt den Schnittpunkt der Elemente ins 

linke Fenster (anzeigen eines Punkt-Symbols) 

� Gewählte Bearbeitungspositionen in eine Punkte- 

Datei speichen: Die TNC zeigt ein Überblendfenster, 

in dem Sie einen beliebigen Dateinamen eingeben 

können. Grundeinstellung: Name der DXF-Datei. 

Wenn der Name der DXF Umlaute oder Leerstellen 

enthält, dann ersetzt die TNC diese Zeichen durch 

einen Unterstrich 

� Eingabe bestätigen: Die TNC speichert das Kontur- 

Programm in dem Verzeichnis, in dem auch die DXF- 

Datei gespeichert ist 

� Wenn Sie noch weiter Bearbeitungspositionen wählen 

wollen um diese in einer anderen Datei zu speichern: 

Softkey GEWÄHLTE ELEMENTE AUFHEBEN 

drücken und wie zuvor beschrieben wählen 


Zoom-Funktion 

Um bei der Kontur- oder Punkteauswahl auch kleine Details leicht 

erkennen zu können, stellt die TNC eine leistungsfähige Zoom-Funktion 



Werkstück vergrößern. Die TNC vergrößert 

grundsätzlich so, dass die Mitte des momentan 

dargestellten Ausschnittes jeweils vergrößert 

wird. Ggf. mit den Bildlaufleisten die Zeichnung 

so im Fenster positionieren, dass das 

gewünschte Detail nach Betätigung des Softkeys 

direkt sichtbar ist. 

Werkstück verkleinern 

Werkstück in Originalgröße anzeigen 

Zoombereich nach oben verschieben 

Zoombereich nach unten verschieben 

Zoombereich nach links verschieben 

Zoombereich nach rechts verschieben 

Wenn Sie eine Mouse mit Rad verwenden, dann können 

Sie durch Drehen des Rades Aus- und Einzoomen. Das 

Zoomzentrum liegt an der Stelle, an der sich der Mouse- 

Zeiger gerade befindet. 




Zusatz-Funktionen

7.1 Zusatz-Funktionen M und STOP eingeben 

7.1 Zusatz-Funktionen M und STOP 

eingeben 

Grundlagen 

Mit den Zusatz-Funktionen der TNC – auch M-Funktionen genannt – 

steuern Sie 

� den Programmlauf, z.B. eine Unterbrechung des Programmlaufs 

� die Maschinenfunktionen, wie das Ein- und Ausschalten der Spindeldrehung 

und des Kühlmittels 

� das Bahnverhalten des Werkzeugs 

Sie können bis zu zwei Zusatz-Funktionen M am Ende eines Positionier-Satzes 

oder auch in einem separaten Satz eingeben. Die TNC 

zeigt dann den Dialog: Zusatz-Funktion M ? 

Gewöhnlich geben Sie im Dialog nur die Nummer der Zusatz-Funktion 

an. Bei einigen Zusatz-Funktionen wird der Dialog fortgeführt, damit 

Sie Parameter zu dieser Funktion eingeben können. 

In den Betriebsarten Manueller Betrieb und El. Handrad geben Sie die 

Zusatz-Funktionen über den Softkey M ein. 

Zusatz-Funktion im STOP-Satz eingeben 

Ein programmierter STOP-Satz unterbricht den Programmlauf bzw. 

den Programm-Test, z.B. für eine Werkzeug-Überprüfung. In einem 

STOP-Satz können Sie eine Zusatz-Funktion M programmieren: 


87 STOP M6 

Der Maschinenhersteller kann Zusatz-Funktionen freigeben, 

die nicht in diesem Handbuch beschrieben sind. 


Beachten Sie, dass einige Zusatz-Funktionen zu Beginn 

eines Positionier-Satzes wirksam werden, andere am 

Ende, unabhängig von der Reihenfolge, in der sie im jeweiligen 

NC-Satz stehen. 

Die Zusatz-Funktionen wirken ab dem Satz, in dem sie aufgerufen 


Einige Zusatz-Funktionen gelten nur in dem Satz, in dem 

sie programmiert sind. Wenn die Zusatz-Funktion nicht nur 

satzweise wirksam ist, müssen Sie diese in einem nachfolgenden 

Satz mit einer separaten M-Funktion wieder 

aufheben, oder Sie wird automatisch von der TNC am Programm-Ende 

aufgehoben. 

� Programmlauf-Unterbrechung programmieren: Taste 

STOP drücken 

� Zusatz-Funktion M eingeben 

288 7 Programmieren: Zusatz-Funktionen

7.2 Zusatz-Funktionen für 

Programmlauf-Kontrolle, 

Spindel und Kühlmittel 

Übersicht 

M Wirkung Wirkung am Satz - Anfang Ende 

M0 Programmlauf HALT 

Spindel HALT 

Kühlmittel AUS 

M1 Wahlweiser Programmlauf HALT � 

M2 Programmlauf HALT 


Kühlmittel aus 

Rücksprung zu Satz 1 

Löschen der Status-Anzeige (abhängig 

von Maschinen-Parameter 7300) 

M3 Spindel EIN im Uhrzeigersinn � 

M4 Spindel EIN gegen den Uhrzeigersinn � 

M5 Spindel HALT � 

M6 Werkzeugwechsel 


Programmlauf HALT (abhängig von 

Maschinen-Parameter 7440) 

M8 Kühlmittel EIN � 

M9 Kühlmittel AUS � 

M13 Spindel EIN im Uhrzeigersinn 

Kühlmittel EIN 

M14 Spindel EIN gegen den Uhrzeigersinn 

Kühlmittel ein 

M30 wie M2 � 

� 

� 

� 

� 

� 


7.2 Zusatz-Funktionen für Programmlauf-Kontrolle, Spindel und Kühlmittel

7.3 Zusatz-Funktionen für Koordinatenangaben 


Koordinatenangaben 

Maschinenbezogene Koordinaten 

programmieren: M91/M92 

Maßstab-Nullpunkt 

Auf dem Maßstab legt eine Referenzmarke die Position des Maßstab- 

Nullpunkts fest. 

Maschinen-Nullpunkt 

Den Maschinen-Nullpunkt benötigen Sie, um 

� Verfahrbereichs-Begrenzungen (Software-Endschalter) zu setzen 

� maschinenfeste Positionen (z.B. Werkzeugwechsel-Position) anzufahren 

� einen Werkstück-Bezugspunkt zu setzen 

Der Maschinenhersteller gibt für jede Achse den Abstand des Maschinen-Nullpunkts 

vom Maßstab-Nullpunkt in einen Maschinen-Parameter 

ein. 

Standardverhalten 

Koordinaten bezieht die TNC auf den Werkstück-Nullpunkt, siehe 

„Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D-Tastsystem)”, Seite 78. 

Verhalten mit M91 – Maschinen-Nullpunkt 

Wenn sich Koordinaten in Positionier-Sätzen auf den Maschinen-Nullpunkt 

beziehen sollen, dann geben Sie in diesen Sätzen M91 ein. 

Wenn Sie in einem M91-Satz inkrementale Koordinaten 

programmieren, dann beziehen sich diese Koordinaten auf 

die letzte programmierte M91-Position. Ist im aktiven NC- 

Programm keine M91-Position programmiert, dann beziehen 

sich die Koordinaten auf die aktuelle Werkzeug-Position. 

Die TNC zeigt die Koordinatenwerte bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt 

an. In der Status-Anzeige schalten Sie die Koordinaten-Anzeige 

auf REF, siehe „Status-Anzeigen”, Seite 52. 

Verhalten mit M92 – Maschinen-Bezugspunkt 

Neben dem Maschinen-Nullpunkt kann der Maschinenhersteller 

noch eine weitere maschinenfeste Position 

(Maschinen-Bezugspunkt) festlegen. 

Der Maschinenhersteller legt für jede Achse den Abstand 

des Maschinen-Bezugspunkts vom Maschinen-Nullpunkt 

fest (siehe Maschinenhandbuch). 

X (Z,Y) 

290 7 Programmieren: Zusatz-Funktionen 

X MP

Wenn sich die Koordinaten in Positionier-Sätzen auf den Maschinen- 

Bezugspunkt beziehen sollen, dann geben Sie in diesen Sätzen M92 

ein. 

Auch mit M91 oder M92 führt die TNC die Radiuskorrektur 

korrekt aus. Die Werkzeug-Länge wird jedoch nicht 

berücksichtigt. 

Wirkung 

M91 und M92 wirken nur in den Programmsätzen, in denen M91 oder 

M92 programmiert ist. 

M91 und M92 werden wirksam am Satz-Anfang. 

Werkstück-Bezugspunkt 

Wenn sich Koordinaten immer auf den Maschinen-Nullpunkt beziehen 

sollen, dann kann das Bezugspunkt-Setzen für eine oder mehrere Achsen 

gesperrt werden. 

Wenn das Bezugspunkt-Setzen für alle Achsen gesperrt ist, dann zeigt 

die TNC den Softkey BEZUGSPUNKT SETZEN in der Betriebsart 

Manueller Betrieb nicht mehr an. 

Das Bild zeigt Koordinatensysteme mit Maschinen- und Werkstück- 

Nullpunkt. 

M91/M92 in der Betriebsart Programm-Test 

Um M91/M92-Bewegungen auch grafisch simulieren zu können, müssen 

Sie die Arbeitsraum-Überwachung aktivieren und das Rohteil 

bezogen auf den gesetzten Bezugspunkt anzeigen lassen, siehe „Rohteil 

im Arbeitsraum darstellen”, Seite 694. 


Y 

Y 

M 

Z 

Z 

X 

X 

7.3 Zusatz-Funktionen für Koordinatenangaben

7.3 Zusatz-Funktionen für Koordinatenangaben 

Zuletzt gesetzten Bezugspunkt aktivieren: M104 

Funktion 

Beim Abarbeiten von Paletten-Tabellen überschreibt die TNC ggf. den 

zuletzt von Ihnen gesetzten Bezugspunkt mit Werten aus der Paletten-Tabelle. 

Mit der Funktion M104 aktivieren Sie wieder den zuletzt 

von Ihnen gesetzten Bezugspunkt. 

Wirkung 

M104 wirkt nur in den Programm-Sätzen, in denen M104 programmiert 

ist. 

M104 wird wirksam am Satz-Ende. 

Die TNC verändert die aktive Grunddrehung beim Ausführen 

der Funktion M104 nicht. 

Positionen im ungeschwenkten Koordinaten- 

System bei geschwenkter Bearbeitungsebene 

anfahren: M130 

Standardverhalten bei geschwenkter Bearbeitungsebene 

Koordinaten in Positionier-Sätzen bezieht die TNC auf das 

geschwenkte Koordinatensystem. 

Verhalten mit M130 

Koordinaten in Geraden-Sätzen bezieht die TNC bei aktiver, 

geschwenkter Bearbeitungsebene auf das ungeschwenkte Koordinatensystem 

Die TNC positioniert dann das (geschwenkte) Werkzeug auf die programmierte 

Koordinate des ungeschwenkten Systems. 

Nachfolgende Positionensätze bzw. Bearbeitungszyklen 

werden wieder im geschwenkten Koordinaten-System 

ausgeführt, dies kann bei Bearbeitungszyklen mit absoluter 

Vorpositionierung zu Problemen führen. 

Die Funktion M130 ist nur erlaubt, wenn die Funktion 

Bearbeitungsebene Schwenken aktiv ist. 

Wirkung 

M130 ist satzweise wirksam in Geraden-Sätzen ohne Werkzeug-Radiuskorrektur. 


7.4 Zusatz-Funktionen für das 

Bahnverhalten 

Ecken verschleifen: M90 


Die TNC hält bei Positionier-Sätzen ohne Werkzeug-Radiuskorrektur 

das Werkzeug an den Ecken kurz an (Genau-Halt). 

Bei Programmsätzen mit Radiuskorrektur (RR/RL) fügt die TNC an 

Außenecken automatisch einen Übergangskreis ein. 


Das Werkzeug wird an eckigen Übergängen mit konstanter Bahngeschwindigkeit 

geführt: Die Ecken verschleifen und die Werkstück- 

Oberfläche wird glatter. Zusätzlich verringert sich die Bearbeitungszeit. 

Anwendungsbeispiel: Flächen aus kurzen Geradenstücken. 

Wirkung 

M90 wirkt nur in dem Programmsatz, in dem M90 programmiert ist. 

M90 wird wirksam am Satz-Anfang. Betrieb mit Schleppabstand muss 

angewählt sein. 


Y 

Y 

X 

X 

7.4 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten

7.4 Zusatz-Funktionen für das Bahnverhalten 

Definierten Rundungskreis zwischen 

Geradenstücken einfügen: M112 

Kompatibilität 

Aus Kompatibilitätsgründen ist die Funktion M112 weiterhin verfügbar. 

Um die Toleranz beim schnellen Konturfräsen festzulegen, empfiehlt 

HEIDENHAIN jedoch die Verwendung des Zyklus TOLERANZ, 

siehe „Sonder-Zyklen”, Seite 507. 

Punkte beim Abarbeiten von nicht korrigierten 

Geradensätzen nicht berücksichtigen: M124 


Die TNC arbeitet alle Geradensätze ab, die im aktiven Programm eingegeben 

sind. 


Beim Abarbeiten von nicht korrigierten Geradensätzen mit sehr 

kleinen Punktabständen können Sie über den Parameter T einen minimalen 

Punktabstand definieren, bis zu dem die TNC Punkte beim 

Abarbeiten nicht berücksichtigen soll. 

Wirkung 

M124 wird wirksam am Satzanfang. 

Die TNC setzt M124 automatisch zurück, wenn Sie ein neues Programm 

anwählen. 

M124 eingeben 

Wenn Sie in einem Positionier-Satz M124 eingeben, dann führt die 

TNC den Dialog für diesen Satz fort und erfragt den minimalen Punktabstand 

T. 

T können Sie auch über Q-Parameter festlegen (siehe „Prinzip und 

Funktionsübersicht” auf Seite 568). 


Kleine Konturstufen bearbeiten: M97 


Die TNC fügt an der Außenecke einen Übergangskreis ein. Bei sehr 

kleinen Konturstufen würde das Werkzeug dadurch die Kontur 

beschädigen. 

Die TNC unterbricht an solchen Stellen den Programmlauf und gibt die 

Fehlermeldung „Werkzeug-Radius zu groß“ aus. 


Die TNC ermittelt einen Bahnschnittpunkt für die Konturelemente – 

wie bei Innenecken – und fährt das Werkzeug über diesen Punkt. 

Programmieren Sie M97 in dem Satz, in dem der Außeneckpunkt festgelegt 

ist. 

Anstelle M97 sollten Sie die wesentlich leistungsfähigere 

Funktion M120 LA verwenden (siehe „Radiuskorrigierte 

Kontur vorausberechnen (LOOK AHEAD): M120” auf 

Seite 300)! 


Y 

Y 

13 

14 

S 

S 

16 

15 

17 

X 

X 



Wirkung 



Die Konturecke wird mit M97 nur unvollständig bearbeitet. 

Eventuell müssen Sie die Konturecke mit einem kleineren 

Werkzeug nachbearbeiten. 

5 TOOL DEF L ... R+20 

... 

Großer Werkzeug-Radius 

13 L X... Y... R... F... M97 Konturpunkt 13 anfahren 

14 L IY-0.5 ... R... F... Kleine Konturstufe 13 und 14 bearbeiten 

15 L IX+100 ... Konturpunkt 15 anfahren 

16 L IY+0.5 ... R... F... M97 Kleine Konturstufe 15 und 16 bearbeiten 

17 L X... Y... Konturpunkt 17 anfahren 


Offene Konturecken vollständig bearbeiten: M98 


Die TNC ermittelt an Innenecken den Schnittpunkt der Fräserbahnen 

und fährt das Werkzeug ab diesem Punkt in die neue Richtung. 

Wenn die Kontur an den Ecken offen ist, dann führt das zu einer unvollständigen 

Bearbeitung: 


Mit der Zusatz-Funktion M98 fährt die TNC das Werkzeug so weit, 

dass jeder Konturpunkt tatsächlich bearbeitet wird: 

Wirkung 

M98 wirkt nur in den Programmsätzen, in denen M98 programmiert 

ist. 

M98 wird wirksam am Satz-Ende. 


Nacheinander Konturpunkte 10, 11 und 12 anfahren: 

10 L X... Y... RL F 

11 L X... IY... M98 

12 L IX+ ... 


Y 

Y 

10 

S S 

11 12 

X 

X 



Vorschubfaktor für Eintauchbewegungen: M103 


Die TNC fährt das Werkzeug unabhängig von der Bewegungsrichtung 

mit dem zuletzt programmierten Vorschub. 


Die TNC reduziert den Bahnvorschub, wenn das Werkzeug in negativer 

Richtung der Werkzeugachse fährt. Der Vorschub beim Eintauchen 

FZMAX wird errechnet aus dem zuletzt programmierten Vorschub 

FPROG und einem Faktor F%: 

FZMAX = FPROG x F% 

M103 eingeben 


TNC den Dialog fort und erfragt den Faktor F. 

Wirkung 

M103 wird wirksam am Satz-Anfang. 

M103 aufheben: M103 ohne Faktor erneut programmieren 

M103 wirkt auch bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene. 

Die Vorschubreduzierung wirkt dann beim Verfahren 

in negativer Richtung der geschwenkten Werkzeugachse. 


Vorschub beim Eintauchen beträgt 20% des Ebenenvorschubs. 

... Tatsächlicher Bahnvorschub (mm/min): 

17 L X+20 Y+20 RL F500 M103 F20 500 

18 L Y+50 500 

19 L IZ-2.5 100 

20 L IY+5 IZ-5 141 

21 L IX+50 500 

22 L Z+5 500 


Vorschub in Millimeter/Spindel-Umdrehung: 

M136 


Die TNC verfährt das Werkzeug mit dem im Programm festgelegten 

Vorschub F in mm/min. 


In Inch-Programmen ist M136 in Kombination mit der neu 

eingeführten Vorschub-Alternative FU nicht erlaubt. 

Mit M136 verfährt die TNC das Werkzeug nicht in mm/min sondern 

mit dem im Programm festgelegten Vorschub F in Millimeter/Spindel- 

Umdrehung. Wenn Sie die Drehzahl über den Spindel-Override verändern, 

passt die TNC den Vorschub automatisch an. 

Wirkung 


M136 heben Sie auf, indem Sie M137 programmieren. 

Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisbögen: 

M109/M110/M111 


Die TNC bezieht die programmierte Vorschubgeschwindigkeit auf die 

Werkzeug-Mittelpunktsbahn. 

Verhalten bei Kreisbögen mit M109 

Die TNC hält bei Innen- und Außenbearbeitungen den Vorschub von 

Kreisbögen an der Werkzeug-Schneide konstant. 

Verhalten bei Kreisbögen mit M110 

Die TNC hält den Vorschub bei Kreisbögen ausschließlich bei einer 

Innenbearbeitung konstant. Bei einer Außenbearbeitung von Kreisbögen 

wirkt keine Vorschub-Anpassung. 

M110 wirkt auch bei der Innenbearbeitung von Kreisbögen 

mit Konturzyklen. Wenn Sie M109 bzw. M110 vor 

dem Aufruf eines Bearbeitungszyklus definieren, wirkt die 

Vorschub-Anpassung auch bei Kreisbögen innerhalb von 

Bearbeitungszyklen. Am Ende oder nach Abbruch eines 

Bearbeitungszyklus wird der Ausgangszustand wieder 

hergestellt. 

Wirkung 

M109 und M110 werden wirksam am Satz-Anfang. 

M109 und M110 setzen Sie mit M111 zurück. 




Radiuskorrigierte Kontur vorausberechnen 

(LOOK AHEAD): M120 


Wenn der Werkzeug-Radius größer ist, als eine Konturstufe, die radiuskorrigiert 

zu fahren ist, dann unterbricht die TNC den Programmlauf 

und zeigt eine Fehlermeldung. M97 (siehe „Kleine Konturstufen bearbeiten: 

M97” auf Seite 295) verhindert die Fehlermeldung, führt aber 

zu einer Freischneidemarkierung und verschiebt zusätzlich die Ecke. 

Bei Hinterschneidungen verletzt die TNC u.U. die Kontur. 


Die TNC überprüft eine radiuskorrigierte Kontur auf Hinterschneidungen 

und Überschneidungen und berechnet die Werkzeugbahn ab dem 

aktuellen Satz voraus. Stellen, an denen das Werkzeug die Kontur 

beschädigen würde, bleiben unbearbeitet (im Bild dunkel dargestellt). 

Sie können M120 auch verwenden, um Digitalisierdaten oder Daten, 

die von einem externen Programmier-System erstellt wurden, mit 

Werkzeug-Radiuskorrektur zu versehen. Dadurch sind Abweichungen 

vom theoretischen Werkzeug-Radius kompensierbar. 

Die Anzahl der Sätze (maximal 99), die die TNC vorausrechnet, legen 

Sie mit LA (engl. Look Ahead: schaue voraus) hinter M120 fest. Je größer 

Sie die Anzahl der Sätze wählen, die die TNC vorausrechnen soll, 

desto langsamer wird die Satzverarbeitung. 

Eingabe 


TNC den Dialog für diesen Satz fort und erfragt die Anzahl der vorauszuberechnenden 

Sätze LA. 

Wirkung 

M120 muss in einem NC-Satz stehen, der auch die Radiuskorrektur RL 

oder RR enthält. M120 wirkt ab diesem Satz bis Sie 

� die Radiuskorrektur mit R0 aufheben 

� M120 LA0 programmieren 

� M120 ohne LA programmieren 

� mit PGM CALL ein anderes Programm aufrufen 

� mit Zyklus 19 oder mit der PLANE-Funktion die Bearbeitungsebene 

schwenken 



Y 

X

Einschränkungen 

� Den Wiedereintritt in eine Kontur nach Extern/Intern Stop dürfen Sie 

nur mit der Funktion VORLAUF ZU SATZ N durchführen 

� Wenn Sie die Bahnfunktionen RND und CHF verwenden, dürfen die 

Sätze vor und hinter RND bzw. CHF nur Koordinaten der Bearbeitungsebene 

enthalten 

� Wenn Sie die Kontur tangential anfahren, müssen Sie die Funktion 

APPR LCT verwenden; der Satz mit APPR LCT darf nur Koordinaten 

der Bearbeitungsebene enthalten 

� Wenn Sie die Kontur tangential verlassen, müssen Sie die Funktion 

DEP LCT verwenden; der Satz mit DEP LCT darf nur Koordinaten der 

Bearbeitungsebene enthalten 

� Vor Verwendung der nachfolgend aufgeführte Funktionen müssen 

Sie M120 und die Radiuskorrektur aufheben: 

� Zyklus 32 Toleranz 

� Zyklus 19 Bearbeitungsebene 

� PLANE-Funktion 

� M114 

� M128 

� M138 

� M144 

� FUNCTION TCPM 

� WRITE TO KINEMATIC 




Handrad-Positionierung während des 

Programmlaufs überlagern: M118 


Die TNC fährt das Werkzeug in den Programmlauf-Betriebsarten wie 

im Bearbeitungs-Programm festgelegt. 


Mit M118 können Sie während des Programmlaufs manuelle Korrekturen 

mit dem Handrad durchführen. Dazu programmieren Sie M118 

und geben einen achsspezifischen Wert (Linearachse oder Drehachse) 

in mm ein. 

Eingabe 


TNC den Dialog fort und erfragt die achsspezifischen Werte. Benutzen 

Sie die orangefarbenen Achstasten oder die ASCII-Tastatur zur Koordinaten-Eingabe. 

Wirkung 

Die Handrad-Positionierung heben Sie auf, indem Sie M118 ohne 

Koordinaten-Eingabe erneut programmieren. 



Während des Programmlaufs soll mit dem Handrad in der Bearbeitungsebene 

X/Y um ±1 mm und in der Drehachse B um ±5° vom programmierten 

Wert verfahren werden können: 

L X+0 Y+38.5 RL F125 M118 X1 Y1 B5 

M118 wirkt immer im Original-Koordinatensystem, auch 

wenn die Funktion Bearbeitungsebene schwenken aktiv 

ist! 

M118 wirkt auch in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe! 

Wenn M118 aktiv ist, steht bei einer Programm-Unterbrechung 

die Funktion MANUELL VERFAHREN nicht zur Verfügung! 


Rückzug von der Kontur in Werkzeugachsen- 

Richtung: M140 


Die TNC fährt das Werkzeug in den Programmlauf-Betriebsarten wie 

im Bearbeitungs-Programm festgelegt. 


Mit M140 MB (move back) können Sie einen eingebbaren Weg in 

Richtung der Werkzeugachse von der Kontur wegfahren. 

Eingabe 


TNC den Dialog fort und erfragt den Weg, den das Werkzeug von der 

Kontur wegfahren soll. Geben Sie den gewünschten Weg ein, den das 

Werkzeug von der Kontur wegfahren soll oder drücken Sie den Softkey 

MB MAX, um bis an den Rand des Verfahrbereichs zu fahren. 

Zusätzlich ist ein Vorschub programmierbar, mit dem das Werkzeug 

den eingegebenen Weg verfährt. Wenn Sie keinen Vorschub eingeben, 

verfährt die TNC den programmierten Weg im Eilgang. 

Wirkung 




Satz 250: Werkzeug 50 mm von der Kontur wegfahren 

Satz 251: Werkzeug bis an den Rand des Verfahrbereichs fahren 

250 L X+0 Y+38.5 F125 M140 MB 50 F750 

251 L X+0 Y+38.5 F125 M140 MB MAX 

M140 wirkt auch wenn die Funktion Bearbeitungsebene 

schwenken, M114 oder M128 aktiv ist. Bei Maschinen mit 

Schwenkköpfen verfährt die TNC das Werkzeug dann im 

geschwenkten System. 

Mit der Funktion FN18: SYSREAD ID230 NR6 können Sie den 

Abstand von der aktuellen Position zur Verfahrbereichsgrenze 

der positiven Werkzeugachse ermitteln. 

Mit M140 MB MAX können Sie nur in positiver Richtung freifahren. 

Bei aktiver Kollisions-Überwachung DCM, verfährt die 

TNC das Werkzeug ggf. nur bis eine Kollision erkannt wird 

und arbeitet das NC-Programm dann von dort aus ohne 

Fehlermeldung weiter ab. Dadurch können Bewegungen 

enstehen, die so nicht programmiert wurden! 




Tastsystem-Überwachung unterdrücken: M141 


Die TNC gibt bei ausgelenktem Taststift eine Fehlermeldung aus, 

sobald Sie eine Maschinenachse verfahren wollen. 


Die TNC verfährt die Maschinenachsen auch dann, wenn das Tastsystem 

ausgelenkt ist. Diese Funktion ist erforderlich, wenn Sie einen 

eigenen Messzyklus in Verbindung mit dem Messzyklus 3 schreiben, 

um das Tastsystem nach dem Auslenken mit einem Positioniersatz 

wieder freizufahren. 

Wenn Sie die Funktion M141 einsetzen, dann darauf achten, 

dass Sie das Tastsystem in die richtige Richtung freifahren. 

M141 wirkt nur in Verfahrbewegungen mit Geraden-Sätzen. 

Wirkung 




Modale Programminformationen löschen: M142 


Die TNC setzt modale Programminformationen in folgenden Situationen 

zurück: 

� Neues Programm wählen 

� Zusatzfunktionen M2, M30 oder den Satz END PGM ausführen 

(abhängig von Maschinen-Parameter 7300) 

� Zyklus mit Werten für das Grundverhalten erneut definieren 


Alle modalen Programminformationen bis auf die Grunddrehung, 3D- 

Rotation und Q-Parameter werden zurückgesetzt. 

Die Funktion M142 ist bei einem Satzvorlauf nicht erlaubt. 

Wirkung 



Grunddrehung löschen: M143 


Die Grunddrehung bleibt solange wirksam, bis sie zurückgesetzt oder 

mit einen neuen Wert überschrieben wird. 


Die TNC löscht eine programmierte Grunddrehung im NC-Programm. 

Die Funktion M143 ist bei einem Satzvorlauf nicht erlaubt. 

Wirkung 






Werkzeug bei NC-Stop automatisch von der 

Kontur abheben: M148 


Die TNC stoppt bei einem NC-Stop alle Verfahrbewegungen. Das 

Werkzeug bleibt am Unterbrechungspunkt stehen. 


Die Funktion M148 muss vom Maschinenhersteller freigegeben 

sein. 

Die TNC fährt das Werkzeug um 0.1 mm in Richtung der Werkzeug- 

Achse von der Kontur zurück, wenn Sie in der Werkzeug-Tabelle in der 

Spalte LIFTOFF für das aktive Werkzeug den Parameter Y gesetzt 

haben (siehe „Werkzeug-Tabelle: Standard Werkzeug-Daten” auf 

Seite 188). 

LIFTOFF wirkt in folgenden Situationen: 

� Bei einem von Ihnen ausgelösten NC-Stop 

� Bei einem von der Software ausgelösten NC-Stop, z.B. wenn im 

Antriebssystem ein Fehler aufgetreten ist 

� Bei einer Stromunterbrechung 

Beachten Sie, dass beim Wiederanfahren an die Kontur 

insbesondere bei gekrümmten Flächen Konturverletzungen 

entstehen können. Werkzeug vor dem Wiederanfahren 

freifahren! 

Wirkung 

M148 wirkt solange, bis die Funktion mit M149 deaktiviert wird. 

M148 wird wirksam am Satz-Anfang, M149 am Satz-Ende. 


Endschaltermeldung unterdrücken: M150 


Die TNC stoppt den Programmlauf mit einer Fehlermeldung, wenn 

das Werkzeug in einem Positioniersatz den aktiven Arbeitsraum verlassen 

würde. Die Fehlermeldung wird ausgegeben, bevor der Positioniersatz 

ausgeführt wird. 


Liegt der Endpunkt eines Positioniersatzes mit M150 ausserhalb des 

aktiven Arbeitsraumes, dann verfährt die TNC das Werkzeug bis an die 

Grenze des Arbeitsraumes und setzt den Programmlauf dann ohne 

Fehlermeldung fort. 


Beachten Sie, dass sich der Anfahrweg auf die nach dem 

M150-Statz programmierte Position ggf. erheblich verändern 

kann! 

M150 wirkt auch auf Verfahrbereichsgrenzen, die Sie über 

die MOD-Funktion definiert haben. 

Bei aktiver Kollisions-Überwachung DCM, verfährt die 

TNC das Werkzeug ggf. nur bis eine Kollision erkannt wird 

und arbeitet das NC-Programm dann von dort aus ohne 

Fehlermeldung weiter ab. Dadurch können Bewegungen 

enstehen, die so nicht programmiert wurden! 

Wirkung 





7.5 Zusatz-Funktionen für Drehachsen 


Drehachsen 

Vorschub in mm/min bei Drehachsen A, B, C: 

M116 (Software-Option 1) 


Die TNC interpretiert den programmierten Vorschub bei einer Drehachse 

in Grad/min. Der Bahnvorschub ist also abhängig von der Entfernung 

des Werkzeug-Mittelpunktes zum Drehachsen-Zentrum. 

Je größer diese Entfernung wird, desto größer wird der Bahnvorschub. 

Vorschub in mm/min bei Drehachsen mit M116 

Die Maschinengeometrie muss vom Maschinenhersteller 

in den Maschinen-Parametern 7510 und folgenden festgelegt 

sein. 

M116 wirkt nur bei Rund- und Drehtischen. Bei Schwenkköpfen 

kann M116 nicht verwendet werden. Sollte Ihre 

Maschine mit einer Tisch-/Kopf-Kombination ausgerüstet 

sein, ignoriert die TNC Schwenkkopf-Drehachsen. 

M116 wirkt auch bei aktiver geschwenkter Bearbeitungsebene. 

Die TNC interpretiert den programmierten Vorschub bei einer Drehachse 

in mm/min. Dabei berechnet die TNC jeweils am Satz-Anfang 

den Vorschub für diesen Satz. Der Vorschub bei einer Drehachse 

ändert sich nicht, während der Satz abgearbeitet wird, auch wenn sich 

das Werkzeug auf das Drehachsen-Zentrum zubewegt. 

Wirkung 

M116 wirkt in der Bearbeitungsebene 

Mit M117 setzen Sie M116 zurück; am Programm-Ende wird M116 

ebenfalls unwirksam. 



Drehachsen wegoptimiert fahren: M126 


Das Standardverhalten der TNC beim Positionieren von Drehachsen, 

deren Anzeige auf Werte unter 360° reduziert ist, ist abhängig vom 

Maschinen-Parameter 7682. Dort ist festgelegt, ob die TNC die Differenz 

Soll-Position – Ist-Position, oder ob die TNC grundsätzlich immer 

(auch ohne M126) auf kürzestem Weg die programmierte Position 

anfahren soll. Beispiele: 

Ist-Position Soll-Position Fahrweg 

350° 10° –340° 

10° 340° +330° 


Mit M126 fährt die TNC eine Drehachse, deren Anzeige auf Werte 

unter 360° reduziert ist, auf kurzem Weg. Beispiele: 

Ist-Position Soll-Position Fahrweg 

350° 10° +20° 

10° 340° –30° 

Wirkung 

M126 wird wirksam am Satzanfang. 

M126 setzen Sie mit M127 zurück; am Programm-Ende wird M126 



7.5 Zusatz-Funktionen für Drehachsen


Anzeige der Drehachse auf Wert unter 360° 

reduzieren: M94 


Die TNC fährt das Werkzeug vom aktuellen Winkelwert auf den programmierten 

Winkelwert. 

Beispiel: 

Aktueller Winkelwert: 538° 

Programmierter Winkelwert: 180° 

Tatsächlicher Fahrweg: –358° 


Die TNC reduziert am Satzanfang den aktuellen Winkelwert auf einen 

Wert unter 360° und fährt anschließend auf den programmierten 

Wert. Sind mehrere Drehachsen aktiv, reduziert M94 die Anzeige aller 

Drehachsen. Alternativ können Sie hinter M94 eine Drehachse eingeben. 

Die TNC reduziert dann nur die Anzeige dieser Achse. 


Anzeigewerte aller aktiven Drehachsen reduzieren: 

L M94 

Nur Anzeigewert der C-Achse reduzieren: 

L M94 C 

Anzeige aller aktiven Drehachsen reduzieren und anschließend mit der 

C-Achse auf den programmierten Wert fahren: 

L C+180 FMAX M94 

Wirkung 




Automatische Korrektur der 

Maschinengeometrie beim Arbeiten mit 

Schwenkachsen: M114 (Software-Option 2) 


Die TNC fährt das Werkzeug auf die im Bearbeitungs-Programm festgelegten 

Positionen. Ändert sich im Programm die Position einer 

Schwenkachse, so muss der Postprozessor den daraus entstehenden 

Versatz in den Linearachsen berechnen und in einem Positioniersatz 

verfahren. Da hier auch die Maschinen-Geometrie eine Rolle spielt, 

muss für jede Maschine das NC-Programm separat berechnet werden. 



in Kinematik-Tabellen festgelegt sein. 

Ändert sich im Programm die Position einer gesteuerten Schwenkachse, 

so kompensiert die TNC den Versatz des Werkzeugs mit einer 

3D-Längenkorrektur automatisch. Da die Geometrie der Maschine in 

Maschinen-Parametern abgelegt ist, kompensiert die TNC auch 

maschinenspezifische Versätze automatisch. Programme müssen 

vom Postprozessor nur einmal berechnet werden, auch wenn sie auf 

unterschiedlichen Maschinen mit TNC-Steuerung abgearbeitet werden. 

Wenn Ihre Maschine keine gesteuerten Schwenkachsen besitzt (Kopf 

manuell zu schwenken, Kopf wird von der PLC positioniert), können 

Sie hinter M114 die jeweils gültige Schwenkkopf-Position eingeben 

(z.B. M114 B+45, Q-Parameter erlaubt). 

Die Werkzeug-Radiuskorrektur muss vom CAD-System bzw. vom 

Postprozessor berücksichtigt werden. Eine programmierte Radiuskorrektur 

RL/RR führt zu einer Fehlermeldung. 

Wenn die TNC die Werkzeug-Längenkorrektur vornimmt, dann bezieht 

sich der programmierte Vorschub auf die Werkzeugspitze, sonst auf 

den Werkzeug-Bezugspunkt. 

Wenn Ihre Maschine einen gesteuerten Schwenkkopf hat, 

können Sie den Programmlauf unterbrechen und die Stellung 

der Schwenkachse verändern (z.B. mit dem Handrad). 

Mit der Funktion VORLAUF ZU SATZ N können Sie das 

Bearbeitungs-Programm danach an der Unterbrechungsstelle 

fortführen. Die TNC berücksichtigt bei aktivem 

M114 automatisch die neue Stellung der Schwenkachse. 

Um die Stellung der Schwenkachse mit dem Handrad 

während des Programmlaufs zu ändern, benutzen Sie 

M118 in Verbindung mit M128. 


Z 

B 

dx 

B 

dB 

dz 

X 



Wirkung 

M114 wird wirksam am Satz-Anfang, M115 am Satz-Ende. M114 

wirkt nicht bei aktiver Werkzeug-Radiuskorrektur. 

M114 setzen Sie mit M115 zurück. Am Programm-Ende wird M114 


Position der Werkzeugspitze beim Positionieren 

von Schwenkachsen beibehalten (TCPM): M128 





Schwenkachse, so muss der daraus entstehende Versatz in den 

Linearachsen berechnet und in einem Positioniersatz verfahren werden. 

Verhalten mit M128 (TCPM: Tool Center Point Management) 


in Kinematik-Tabellen festgelegt sein. 

Ändert sich im Programm die Position einer gesteuerten Schwenkachse, 

dann bleibt während des Schwenkvorganges die Position der 

Werkzeugspitze gegenüber dem Werkstück unverändert. 

Verwenden Sie M128 in Verbindung mit M118, wenn Sie während des 

Programmlaufs die Stellung der Schwenkachse mit dem Handrad verändern 

wollen. Die Überlagerung einer Handrad-Positionierung erfolgt 

bei aktivem M128 im maschinenfesten Koordinatensystem. 

Bei Schwenkachsen mit Hirth-Verzahnung: Stellung der 

Schwenkachse nur verändern, nachdem Sie das Werkzeug 

freigefahren haben. Ansonsten können durch das 

Herausfahren aus der Verzahnung Konturverletzungen 

entstehen. 

Hinter M128 können Sie noch einen Vorschub eingeben, mit dem die 

TNC die Ausgleichsbewegungen in den Linearachsen ausführt. Wenn 

Sie keinen Vorschub eingeben, oder einen der größer ist als im 

Maschinen-Parameter 7471 festgelegt ist, wirkt der Vorschub aus 

Maschinen-Parameter 7471. 

Vor Positionierungen mit M91 oder M92 und vor einem TOOL 

CALL: M128 rücksetzen. 

Um Kontur-Verletzungen zu vermeiden dürfen Sie mit 

M128 nur Radiusfräser verwenden. 

Die Werkzeug-Länge muss sich auf das Kugelzentrum des 

Radiusfräsers beziehen. 

Wenn M128 aktiv ist, zeigt die TNC in der Status-Anzeige 

das Symbol an. 


Z 

B 

X 

Z 

X

M128 bei Schwenktischen 

Wenn Sie bei aktivem M128 eine Schwenktisch-Bewegung programmieren, 

dann dreht die TNC das Koordinaten-System entsprechend 

mit. Drehen Sie z.B. die C-Achse um 90° (durch positionieren oder 

durch Nullpunkt-Verschiebung) und programmieren anschließend eine 

Bewegung in der X-Achse, dann führt die TNC die Bewegung in der 

Maschinenachse Y aus. 

Auch den gesetzten Bezugspunkt, der sich durch die Rundtisch-Bewegung 

verlagert, transformiert die TNC. 

M128 bei dreidimensionaler Werkzeug-Korrektur 

Wenn Sie bei aktivem M128 und aktiver Radiuskorrektur RL/RR eine dreidimensionale 

Werkzeug-Korrektur durchführen, positioniert die TNC 

bei bestimmten Maschinengeometrien die Drehachsen automatisch 

(Peripheral-Milling, siehe „Dreidimensionale Werkzeug-Korrektur 

(Software-Option 2)”, Seite 207). 

Wirkung 

M128 wird wirksam am Satz-Anfang, M129 am Satz-Ende. M128 wirkt 

auch in den manuellen Betriebsarten und bleibt nach einem Betriebsartenwechsel 

aktiv. Der Vorschub für die Ausgleichsbewegung bleibt 

so lange wirksam, bis Sie einen neuen programmieren oder M128 mit 

M129 rücksetzen. 

M128 setzen Sie mit M129 zurück. Wenn Sie in einer Programmlauf- 

Betriebsart ein neues Programm wählen, setzt die TNC M128 ebenfalls 

zurück. 


Ausgleichsbewegungen mit einem Vorschub von 1000 mm/min 

durchführen: 

L X+0 Y+38.5 IB-15 RL F125 M128 F1000 




Sturzfräsen mit nicht gesteuerten Drehachsen 

Wenn Sie an Ihrer Maschine nicht gesteuerte Drehachsen haben 

(sogenannte Zählerachsen), dann können Sie in Verbindung mit M128 

auch mit diesen Achsen angestellte Bearbeitungen durchführen. 

Gehen Sie dabei wie folgt vor: 

1 Die Drehachsen manuell in die gewünschte Position bringen. 

M128 darf dabei nicht aktiv sein 

2 M128 aktivieren: Die TNC liest die Istwerte aller vorhandenen 

Drehachsen, berechnet daraus die neue Position des Werkzeug- 

Mittelpunktes und aktualisiert die Positions-Anzeige 

3 Die erforderliche Ausgleichsbewegung führt die TNC mit dem 

nächsten Positioniersatz aus 

4 Bearbeitung durchführen 

5 Am Programm-Ende M128 mit M129 rücksetzen und Drehachsen 

wieder in Ausgangsstellung bringen 

Solange M128 aktiv ist, überwacht die TNC die Istposition 

der nicht gesteuerten Drehachsen. Weicht die Istposition 

einen vom Maschinenhersteller definierbaren Wert von 

der Sollposition ab, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus 

und unterbricht den Programmlauf. 


Genauhalt an Ecken mit nicht tangentialen 

Übergängen: M134 


Die TNC verfährt das Werkzeug bei Positionierungen mit Drehachsen 

so, dass an nicht tangentialen Konturübergängen ein Übergangselement 

eingefügt wird. Der Konturübergang ist abhängig von der 

Beschleunigung, dem Ruck und der festgelegten Toleranz der Konturabweichung. 

Das Standardverhalten der TNC können Sie mit dem 

Maschinen-Parametern 7440 so ändern, das mit Anwahl 

eines Programmes M134 automatisch aktiv wird, siehe 

„Allgemeine Anwenderparameter”, Seite 708. 


Die TNC verfährt das Werkzeug bei Positionierungen mit Drehachsen 

so, dass an nicht tangentialen Konturübergängen ein Genauhalt ausgeführt 

wird. 

Wirkung 

M134 wird wirksam am Satz-Anfang, M135 am Satz-Ende. 

M134 setzen Sie mit M135 zurück. Wenn Sie in einer Programmlauf- 

Betriebsart ein neues Programm wählen, setzt die TNC M134 ebenfalls 

zurück. 

Auswahl von Schwenkachsen: M138 


Die TNC berücksichtigt bei den Funktionen M114, M128 und Bearbeitungsebene 

schwenken die Drehachsen, die von Ihrem Maschinen- 

Hersteller in Maschinen-Parametern festgelegt sind. 


Die TNC berücksichtigt bei den oben aufgeführten Funktionen nur die 

Schwenkachsen, die Sie mit M138 definiert haben. 

Wirkung 


M138 setzen Sie zurück, indem Sie M138 ohne Angabe von Schwenkachsen 

erneut programmieren. 


Für die oben aufgeführten Funktionen nur die Schwenkachse C 

berücksichtigen: 

L Z+100 R0 FMAX M138 C 




Berücksichtigung der Maschinen-Kinematik in 

IST/SOLL-Positionen am Satzende: M144 





Schwenkachse, so muss der daraus entstehende Versatz in den 

Linearachsen berechnet und in einem Positioniersatz verfahren werden. 


Die TNC berücksichtigt eine Änderung der Maschinen-Kinematik in 

der Positionsanzeige, wie sie z.B. durch Einwechseln einer Vorsatzspindel 

entsteht. Ändert sich die Position einer gesteuerten Schwenkachse, 

dann wird während des Schwenkvorganges auch die Position 

der Werkzeugspitze gegenüber dem Werkstück verändert. Der entstandene 

Versatz wird in der Positionsanzeige verrechnet. 

Positionierungen mit M91/M92 sind bei aktivem M144 

erlaubt. 

Die Positionsanzeige in den Betriebsarten SATZFOLGE 

und EINZELSATZ ändert sich erst, nachdem die Schwenkachsen 

ihre Endposition erreicht haben. 

Wirkung 

M144 wird wirksam am Satz-Anfang. M144 wirkt nicht in Verbindung 

mit M114, M128 oder Bearbeitungsebene Schwenken. 

M144 heben Sie auf, indem Sie M145 programmieren. 


in den Maschinen-Parametern 7502 und folgenden festgelegt 

sein.Der Maschinenhersteller legt die Wirkungsweise 

in den Automatik-Betriebsarten und manuellen Betriebsarten 

fest. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 


7.6 Zusatz-Funktionen für Laser- 

Schneidmaschinen 

Prinzip 

Zum Steuern der Laserleistung gibt die TNC über den S-Analog-Ausgang 

Spannungswerte aus. Mit den M-Funktionen M200 bis M204 

können Sie während des Programmlaufs die Laserleistung beeinflussen. 

Zusatz-Funktionen für Laser-Schneidmaschinen eingeben 

Wenn Sie in einem Positionier-Satz eine M-Funktion für Laser- 

Schneidmaschinen eingeben, dann führt die TNC den Dialog fort und 

erfragt die jeweiligen Parameter der Zusatz-Funktion. 

Alle Zusatz-Funktionen für Laser-Schneidmaschinen werden wirksam 

am Satz-Anfang. 

Programmierte Spannung direkt ausgeben: 

M200 


Die TNC gibt den hinter M200 programmierten Wert als Spannung V 

aus. 

Eingabebereich: 0 bis 9.999 V 

Wirkung 

M200 wirkt solange, bis über M200, M201, M202, M203 oder M204 

eine neue Spannung ausgegeben wird. 

Spannung als Funktion der Strecke: M201 


M201 gibt die Spannung abhängig vom zurückgelegten Weg aus. Die 

TNC erhöht oder verringert die aktuelle Spannung linear auf den programmierten 

Wert V. 

Eingabebereich: 0 bis 9.999 V 

Wirkung 




7.6 Zusatz-Funktionen für Laser-Schneidmaschinen

7.6 Zusatz-Funktionen für Laser-Schneidmaschinen 

Spannung als Funktion der Geschwindigkeit: 

M202 


Die TNC gibt die Spannung als Funktion der Geschwindigkeit aus. Der 

Maschinenhersteller legt in Maschinen-Parametern bis zu drei Kennlinien 

FNR. fest, in denen Vorschub-Geschwindigkeiten Spannungen 

zugeordnet werden. Mit M202 wählen Sie die Kennlinie FNR., aus der 

die TNC die auszugebende Spannung ermittelt. 

Eingabebereich: 1 bis 3 

Wirkung 



Spannung als Funktion der Zeit ausgeben 

(zeitabhängige Rampe): M203 


Die TNC gibt die Spannung V als Funktion der Zeit TIME aus. Die TNC 

erhöht oder verringert die aktuelle Spannung linear in einer programmierten 

Zeit TIME auf den programmierten Spannungs-Wert V. 

Eingabebereich 

Spannung V: 0 bis 9.999 Volt 

Zeit TIME: 0 bis 1.999 Sekunden 

Wirkung 



Spannung als Funktion der Zeit ausgeben 

(zeitabhängiger Puls): M204 


Die TNC gibt eine programmierte Spannung als Puls mit einer programmierten 

Dauer TIME aus. 

Eingabebereich 

Spannung V: 0 bis 9.999 Volt 

Zeit TIME: 0 bis 1.999 Sekunden 

Wirkung 

M204 wirkt solange bis über M200, M201, M202, M203 oder M204 



Programmieren: Zyklen 


8.1 Mit Zyklen arbeiten 


Häufig wiederkehrende Bearbeitungen, die mehrere Bearbeitungsschritte 

umfassen, sind in der TNC als Zyklen gespeichert. Auch Koordinaten-Umrechnungen 

und einige Sonderfunktionen stehen als 

Zyklen zur Verfügung (Übersicht: (siehe „” auf Seite 322)). 

Bearbeitungs-Zyklen mit Nummern ab 200 verwenden Q-Parameter 

als Übergabeparameter. Parameter mit gleicher Funktion, die die TNC 

in verschiedenen Zyklen benötigt, haben immer dieselbe Nummer: 

z.B. Q200 ist immer der Sicherheits-Abstand, Q202 immer die Zustell- 

Tiefe usw. 

Bearbeitungszyklen führen ggf. umfangreiche Bearbeitungen 

durch. Aus Sicherheitsgründen vor dem Abarbeiten 

einen grafischen Programm-Test durchführen (siehe „Programm-Test” 

auf Seite 639)! 

Maschinenspezifische Zyklen 

An vielen Maschinen stehen Zyklen zur Verfügung, die von Ihrem 

Maschinenhersteller zusätzlich zu den HEIDENHAIN-Zyklen in die TNC 

implementiert werden. Hierfür steht ein separater Zyklen-Nummernkreis 


� Zyklen 300 bis 399 

Maschinensprezifische Zyklen, die über die Taste CYCLE DEF zu 

definieren sind 

� Zyklen 500 bis 599 

Maschinenspezifische Tastsystem-Zyklen, die über die Taste 

TOUCH PROBE zu definieren sind 

Beachten Sie hierzu die jeweilige Funktionsbeschreibung 

im Maschinenhandbuch. 

Unter Umständen werden bei maschinenspezifischen Zyklen auch 

Übergabe-Parameter verwendet, die HEIDENHAIN bereits in Standard-Zyklen 

verwendet hat. Um bei der gleichzeitigen Verwendung 

von DEF-aktiven Zyklen (Zyklen, die die TNC automatisch bei der 

Zyklus-Definition abarbeitet, siehe auch „Zyklen aufrufen” auf Seite 

323) und CALL-aktiven Zyklen (Zyklen, die Sie zur Ausführung aufrufen 

müssen, siehe auch „Zyklen aufrufen” auf Seite 323) Probleme hinsichtlich 

des Überschreibens von mehrfach verwendetenÜbergabe- 

Parametern zu vermeiden, folgende Vorgehensweise beachten: 

� Grundsätzlich DEF-aktive Zyklen vor CALL-aktiven Zyklen programmieren 

� Zwischen der Definition eines CALL-aktiven Zyklus und dem jeweiligen 

Zyklus-Aufruf einen DEF-aktiven Zyklus nur dann programmieren, 

wenn keine Überschneidungen bei den Übergabeparametern 

dieser beiden Zyklen auftreten 

320 8 Programmieren: Zyklen

Zyklus definieren über Softkeys 

� Die Softkey-Leiste zeigt die verschiedenen Zyklus- 

Gruppen 

� Zyklus-Gruppe wählen, z.B. Bohrzyklen 

� Zyklus wählen, z.B. GEWINDEFRÄSEN. Die TNC 

eröffnet einen Dialog und erfragt alle Eingabewerte; 

gleichzeitig blendet die TNC in der rechten Bildschirmhälfte 

eine Grafik ein, in der der einzugebende 

Parameter hell hinterlegt ist 

� Geben Sie alle von der TNC geforderten Parameter ein 

und schließen Sie jede Eingabe mit der Taste ENT ab 

� Die TNC beendet den Dialog, nachdem Sie alle erforderlichen 

Daten eingegeben haben 

Zyklus definieren über GOTO-Funktion 


� Die Softkey-Leiste zeigt die verschiedenen Zyklus- 

Gruppen 

� Die TNC zeigt in einem Überblend-Fenster die Zyklen- 

Übersicht an 

� Wählen Sie mit den Pfeiltasten den gewünschten 

Zyklus oder 

� Wählen Sie mit CTRL + Pfeiltasten (seitenweises Blättern) 

den gewünschten Zyklus oder 

� Geben Sie die Zyklus-Nummer ein und bestätigen 

jeweils mit der Taste ENT. Die TNC eröffnet dann den 

Zyklus-Dialog wie zuvor beschrieben 

7 CYCL DEF 200 BOHREN 

Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. 

Q201=3 ;TIEFE 

Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZ. 

Q202=5 ;ZUSTELL-TIEFE 

Q210=0 ;VERWEILZEIT OBEN 

Q203=+0 ;KOOR. OBERFLAECHE 

Q204=50 ;2. SICHERHEITS-ABST. 

Q211=0.25 ;VERWEILZEIT UNTEN 


8.1 Mit Zyklen arbeiten


Zyklus-Gruppe Softkey Seite 

Zyklen zum Tiefbohren, Reiben, Ausdrehen, 

Senken, Gewindebohren, Gewindeschneiden 

und Gewindefräsen 

Zyklen zum Fräsen von Taschen, Zapfen 

und Nuten 

Zyklen zur Herstellung von Punktemustern, 

z.B. Lochkreis od. Lochfläche 

SL-Zyklen (Subcontur-List), mit denen 

aufwendigere Konturen konturparallel 

bearbeitet werden, die sich aus mehreren 

überlagerten Teilkonturen zusammensetzen,Zylindermantel-Interpolation 

Zyklen zum Abzeilen ebener oder in sich 

verwundener Flächen 

Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung, 

mit denen beliebige Konturen verschoben, 

gedreht, gespiegelt, vergrößert 

und verkleinert werden 

Sonder-Zyklen Verweilzeit, Programm- 

Aufruf, Spindel-Orientierung, Toleranz 

Seite 331 

Seite 383 

Seite 420 

Seite 427 

Seite 472 

Seite 487 

Seite 507 

Wenn Sie bei Bearbeitungszyklen mit Nummern größer 

200 indirekte Parameter-Zuweisungen (z.B. Q210 = Q1) 

verwenden, wird eine Änderung des zugewiesenen Parameters 

(z.B. Q1) nach der Zyklus-Definition nicht wirksam. 

Definieren Sie in solchen Fällen den Zyklusparameter (z.B. 

Q210) direkt. 

Wenn Sie bei Bearbeitungszyklen mit Nummern größer 

200 einen Vorschub-Parameter definieren, dann können 

Sie per Softkey anstelle eines Zahlenwertes auch den im 

TOOL CALL-Satz definierten Vorschub (Softkey FAUTO) 

zuweisen. Abhängig vom jeweiligen Zyklus und von der 

jeweiligen Funktion des Vorschub-Parameters, stehen 

noch die Vorschub-Alternativen FMAX (Eilgang), FZ (Zahnvorschub) 

und FU (Umdrehungs-Vorschub) zur Verfügung. 

Beachten Sie, dass eine Änderung des FAUTO-Vorschubes 

nach einer Zyklus-Definition keine Wirkung hat, da die 

TNC bei der Verarbeitung der Zyklus-Definition den Vorschub 

aus dem TOOL CALL-Satz intern fest zuordnet. 

Wenn Sie einen Zyklus mit mehreren Teilsätzen löschen 

wollen, gibt die TNC einen Hinweis aus, ob der komplette 

Zyklus gelöscht werden soll. 


Zyklen aufrufen 

Voraussetzungen 

Vor einem Zyklus-Aufruf programmieren Sie in jedem Fall: 

� BLK FORM zur grafischen Darstellung (nur für Testgrafik 

erforderlich) 

� Werkzeug-Aufruf 

� Drehsinn der Spindel (Zusatz-Funktion M3/M4) 

� Zyklus-Definition (CYCL DEF). 

Beachten Sie weitere Voraussetzungen, die bei den nachfolgenden 

Zyklusbeschreibungen aufgeführt sind. 

Folgende Zyklen wirken ab ihrer Definition im Bearbeitungs-Programm. 

Diese Zyklen können und dürfen Sie nicht aufrufen: 

� die Zyklen 220 Punktemuster auf Kreis und 221 Punktemuster auf 

Linien 

� den SL-Zyklus 14 KONTUR 

� den SL-Zyklus 20 KONTUR-DATEN 

� Zyklus 32 TOLERANZ 

� Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung 

� den Zyklus 9 VERWEILZEIT 

Alle übrigen Zyklen können Sie mit den nachfolgend beschriebenen 

Funktionen aufrufen. 

Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL 

Die Funktion CYCL CALL ruft den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

einmal auf. Startpunkt des Zyklus ist die zuletzt vor dem CYCL 

CALL-Satz programmierte Position. 

� Zyklus-Aufruf programmieren: Taste CYCL CALL 

drücken 

� Zyklus-Aufruf eingeben: Softkey CYCL CALL M 

drücken 

� Ggf. Zusatz-Funktion M eingeben (z.B. M3 um die Spindel 

einzuschalten), oder mit der Taste END den Dialog 

beenden 

Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL PAT 

Die Funktion CYCL CALL PAT ruft den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

an allen Positionen auf, die in einer Punkte-Tabelle definiert sind 

(siehe „Punkte-Tabellen” auf Seite 326). 




Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL POS 

Die Funktion CYCL CALL POS ruft den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

einmal auf. Startpunkt des Zyklus ist die Position, die Sie im 

CYCL CALL POS-Satz definiert haben. 

Die TNC fährt die im CYCL CALL POS-Satz angegebene Position mit 

Positionierlogik an: 

� Ist die aktuelle Werkzeugposition in der Werkzeugachse größer als 

die Oberkante des Werkstücks (Q203), dann positioniert die TNC 

zuerst in der Bearbeitungsebene auf die programmierte Position 

und anschließend in der Werkzeugachse 

� Liegt die aktuelle Werkzeugposition in der Werkzeugachse unterhalb 

der Oberkante des Werkstücks (Q203), dann positioniert die 

TNC zuerst in Werkzeugachse auf die Sichere Höhe und anschließend 

in der Bearbeitungsebene auf die prorammierte Position 

Im CYCL CALL POS-Satz müssen immer drei Koordinatenachsen 

programmiert sein. Über die Koordinate in der 

Werkzeug-Achse können Sie auf einfache Weise die Startposition 

verändern. Sie wirkt wie eine zusätzliche Nullpunkt-Verschiebung. 

Der im CYCL CALL POS-Satz definierte Vorschub gilt nur 

zum Anfahren der in diesem Satz programmierten Startposition. 

Die TNC fährt die im CYCL CALL POS-Satz definierte Position 

grundsätzlich mit inaktiver Radiuskorrektur (R0) an. 

Wenn Sie mit CYCL CALL POS einen Zyklus aufrufen in dem 

eine Startposition definiert ist (z.B. Zyklus 212), dann wirkt 

die im Zyklus definierte Position wie eine zusätzliche Verschiebung 

auf die im CYCL CALL POS-Satz definierte Position. 

Sie sollten daher die im Zyklus festzulegende Startposition 

immer mit 0 definieren. 

Zyklus-Aufruf mit M99/M89 

Die satzweise wirksame Funktion M99 ruft den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

einmal auf. M99 können Sie am Ende eines Positioniersatzes 

programmieren, die TNC fährt dann auf diese Position und ruft 

anschließend den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus auf. 

Soll die TNC den Zyklus nach jedem Positionier-Satz automatisch ausführen, 

programmieren Sie den ersten Zyklus-Aufruf mit M89 (abhängig 

von Maschinen-Parameter 7440). 

Um die Wirkung von M89 aufzuheben, programmieren Sie 

� M99 in dem Positioniersatz, in dem Sie den letzten Startpunkt anfahren, 


� Sie definieren mit CYCL DEF einen neuen Bearbeitungszyklus 


Arbeiten mit Zusatzachsen U/V/W 

Die TNC führt Zustellbewegungen in der Achse aus, die Sie im TOOL 

CALL-Satz als Spindelachse definiert haben. Bewegungen in der Bearbeitungsebene 

führt die TNC grundsätzlich nur in den Hauptachsen X, 

Y oder Z aus. Ausnahmen: 

� Wenn Sie im Zyklus 3 NUTENFRAESEN und im Zyklus 4 TASCHEN- 

FRAESEN für die Seitenlängen direkt Zusatzachsen programmieren 

� Wenn Sie bei SL-Zyklen Zusatzachsen im ersten Satz des Kontur- 

Unterprogrammes programmieren 

� Bei den Zyklen 5 (KREISTASCHE), 251 (RECHTECKTASCHE), 252 

(KREISTASCHE), 253 (NUT) und 254 (RUNDE NUT) arbeitet die TNC 

den Zyklus in den Achsen ab, die Sie im letzten Positioniersatz vor 

dem jeweiligen Zyklus-Aufruf programmiert haben. Bei aktiver 

Werkzeugachse Z sind folgende Kombinationen zulässig: 

� X/Y 

� X/V 

� U/Y 

� U/V 



8.2 Punkte-Tabellen 


Anwendung 

Wenn Sie einen Zyklus, bzw. mehrere Zyklen hintereinander, auf 

einem unregelmäßigen Punktemuster abarbeiten wollen, dann erstellen 

Sie Punkte-Tabellen. 

Wenn Sie Bohrzyklen verwenden, entsprechen die Koordinaten der 

Bearbeitungsebene in der Punkte-Tabelle den Koordinaten der Bohrungs-Mittelpunkte. 

Setzen Sie Fräszyklen ein, entsprechen die Koordinaten 

der Bearbeitungsebene in der Punkte-Tabelle den Startpunkt- 

Koordinaten des jeweiligen Zyklus (z.B. Mittelpunkts-Koordinaten 

einer Kreistasche). Koordinaten in der Spindelachse entsprechen der 

Koordinate der Werkstück-Oberfläche. 

Punkte-Tabelle eingeben 

Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren wählen: 

DATEI-NAME? 

Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken 

Name und Datei-Typ der Punkte-Tabelle eingeben, 

mit Taste ENT bestätigen 

Maßeinheit wählen: Softkey MM oder INCH drücken. 

Die TNC wechselt ins Programm-Fenster und stellt 

eine leere Punkte-Tabelle dar 

Mit Softkey ZEILE EINFÜGEN neue Zeile einfügen 

und die Koordinaten desgewünschten Bearbeitungsortes 

eingeben 

Vorgang wiederholen, bis alle gewünschten Koordinaten eingegeben 

sind 

Mit den Softkeys X AUS/EIN, Y AUS/EIN, Z AUS/EIN 

(zweite Softkey-Leiste) legen Sie fest, welche Koordinaten 

Sie in die Punkte-Tabelle eingeben können. 


Einzelne Punkte für die Bearbeitung ausblenden 

In der Punkte-Tabelle können Sie über die Spalte FADE den in der jeweiligen 

Zeile definierten Punkt so kennzeichnen, das dieser für die Bearbeitung 

wahlweise ausgeblendet wird (siehe „Sätze überspringen” 


Punkt in der Tabelle wählen, der ausgeblendet werden 

soll 

Spalte FADE wählen 

Ausblenden aktivieren, oder 

Ausblenden deaktivieren 


8.2 Punkte-Tabellen


Punkte-Tabelle im Programm wählen 

In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren das Programm 

wählen, für das die Punkte-Tabelle aktiviert werden soll: 

Funktion zur Auswahl der Punkte-Tabelle aufrufen: 

Taste PGM CALL drücken 

Softkey PUNKTE-TABELLE drücken 

Name der Punkte-Tabelle eingeben, mit Taste END bestätigen. Wenn 

die Punkte-Tabelle nicht im selben Verzeichnis gespeichert ist wie das 

NC-Programm, dann müssen Sie den kompletten Pfadnamen eingeben 

NC-Beispielsatz 

7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“ 


Zyklus in Verbindung mit Punkte-Tabellen 

aufrufen 

Die TNC arbeitet mit CYCL CALL PAT die Punkte-Tabelle ab, 

die Sie zuletzt definiert haben (auch wenn Sie die Punkte- 

Tabelle in einem mit CALL PGM verschachtelten Programm 

definiert haben). 

Soll die TNC den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus an den Punkten 

aufrufen, die in einer Punkte-Tabelle definiert sind, programmieren 

Sie den Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL PAT: 

� Zyklus-Aufruf programmieren: Taste CYCL CALL drükken 

� Punkte-Tabelle rufen: Softkey CYCL CALL PAT drükken 

� Vorschub eingeben, mit dem die TNC zwischen den 

Punkten verfahren soll (keine Eingabe: Verfahren mit 

zuletzt programmiertem Vorschub, FMAX nicht gültig) 

� Bei Bedarf Zusatz-Funktion M eingeben, mit Taste 

END bestätigen 

Die TNC zieht das Werkzeug zwischen den Startpunkten zurück auf 

die sichere Höhe. Als sichere Höhe verwendet die TNC entweder die 

Spindelachsen-Koordinate beim Zyklus-Aufruf, oder den Wert aus 

dem Zyklus-Parameter Q204, je nach dem, welcher größer ist. 

Wenn Sie beim Vorpositionieren in der Spindelachse mit reduziertem 

Vorschub fahren wollen, verwenden Sie die Zusatz-Funktion M103 

(siehe „Vorschubfaktor für Eintauchbewegungen: M103” auf Seite 

298). 


8.2 Punkte-Tabellen


Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit SL-Zyklen und Zyklus 12 

Die TNC interpretiert die Punkte als zusätzliche Nullpunkt-Verschiebung. 

Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 200 bis 208 und 

262 bis 267 

Die TNC interpretiert die Punkte der Bearbeitungsebene als Koordinaten 

des Bohrungs-Mittelpunktes. Wenn Sie die in der Punkte-Tabelle 

definierte Koordinate in der Spindel-Achse als Startpunkt-Koordinate 

nutzen wollen, müssen Sie die Werkstück-Oberkante (Q203) mit 0 

definieren. 

Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 210 bis 215 

Die TNC interpretiert die Punkte als zusätzliche Nullpunkt-Verschiebung. 

Wenn Sie die in der Punkte-Tabelle definierten Punkte als Startpunkt-Koordinaten 

nutzen wollen, müssen Sie die Startpunkte und die 

Werkstück-Oberkante (Q203) im jeweiligen Fräszyklus mit 0 programmieren. 

Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 251 bis 254 

Die TNC interpretiert die Punkte der Bearbeitungsebene als Koordinaten 

des Zyklus-Startpunktes. Wenn Sie die in der Punkte-Tabelle definierte 

Koordinate in der Spindel-Achse als Startpunkt-Koordinate nutzen 

wollen, müssen Sie die Werkstück-Oberkante (Q203) mit 0 


Gilt für alle Zyklen 2xx 

Sobald beim CYCL CALL PAT die aktuelle Werkzeug-Achspositon 

unterhalb der Sicheren Höhe liegt, gibt die TNC die 

Fehlermeldung PNT: Sicherheitshöhe zu klein aus. Die 

Sichere Höhe berechnet sich aus der Summe der Koordinate 

Werkstück-Oberkante (Q203) und dem 

2. Sicherheits-Abstand (Q204, bzw. Sicherheits-Abstand 

Q200, wenn Q200 vom Betrag größer ist als Q204). 


8.3 Zyklen zum Bohren, 

Gewindebohren und 

Gewindefräsen 

Übersicht 

Die TNC stellt insgesamt 16 Zyklen für die verschiedensten Bohrbearbeitungen 


Zyklus Softkey Seite 

240 ZENTRIEREN 

Mit automatischer Vorpositionierung, 

2. Sicherheits-Abstand, wahlweise Eingabe 

Zentrierdurchmesser/Zentriertiefe 

200 BOHREN 


2. Sicherheits-Abstand 

201 REIBEN 



202 AUSDREHEN 



203 UNIVERSAL-BOHREN 


2. Sicherheits-Abstand, Spanbruch, 

Degression 

204 RUECKWAERTS-SENKEN 



205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN 


2. Sicherheits-Abstand, Spanbruch, Vorhalteabstand 

208 BOHRFRAESEN 



206 GEWINDEBOHREN NEU 

Mit Ausgleichsfutter, mit automatischer 

Vorpositionierung, 2. Sicherheits- 

Abstand 

207 GEWINDEBOHREN GS NEU 

Ohne Ausgleichsfutter, mit automatischer 


Abstand 

Seite 333 

Seite 335 

Seite 337 

Seite 339 

Seite 341 

Seite 343 

Seite 346 

Seite 349 

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Seite 353 


8.3 Zyklen zum Bohren, Gewindebohren und Gewindefräsen

8.3 Zyklen zum Bohren, Gewindebohren und Gewindefräsen 


209 GEWINDEBOHREN SPANBRUCH 

Ohne Ausgleichsfutter, mit automatischer 


Abstand; Spanbruch 

262 GEWINDEFRAESEN 

Zyklus zum Fräsen eines Gewindes ins 

vorgebohrte Material 

263 SENKGEWINDEFRAESEN 

Zyklus zum Fräsen eines Gewindes ins 

vorgebohrte Material mit Herstellung 

einer Senkfase 

264 BOHRGEWINDEFRAESEN 

Zyklus zum Bohren ins volle Material und 

anschließendem Fräsen des Gewindes 

mit einem Werkzeug 

265 HELIX-BOHRGEWINDEFRAESEN 

Zyklus zum Fräsen des Gewindes ins 

volle Material 

267 AUSSENGEWINDE FRAESEN 

Zyklus zum Fräsen eines Aussengewindes 

mit Herstellung einer Senkfase 

Seite 355 

Seite 359 

Seite 362 

Seite 366 

Seite 370 

Seite 370 


ZENTRIEREN (Zyklus 240) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang 

FMAX auf den Sicherheits-Abstand über der Werkstück-Oberfläche 

2 Das Werkzeug zentriert mit dem programmierten Vorschub F bis 

auf den eingegebenen Zentrierdurchmesser, bzw. auf die eingegebene 

Zentriertiefe 

3 Falls definiert, verweilt das Werkzeug am Zentriergrund 

4 Abschließend fährt das Werkzeug mit FMAX auf Sicherheits- 

Abstand oder – falls eingegeben – auf den 2. Sicherheits-Abstand 

Beachten Sie vor dem Programmieren 

Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) der 

Bearbeitungsebene mit Radiuskorrektur R0 programmieren. 

Das Vorzeichen des Zyklusparameters Q344 (Durchmesser), 

bzw. Q201 (Tiefe) legt die Arbeitsrichtung fest. Wenn 

Sie den Durchmesser oder die Tiefe = 0 programmieren, 

dann führt die TNC den Zyklus nicht aus. 

Mit Maschinen-Parameter 7441 Bit 2 stellen Sie ein, ob die 

TNC bei der Eingabe einer positiven Tiefe eine Fehlermeldung 

ausgeben soll (Bit 2=1) oder nicht (Bit 2=0). 

Achtung Kollisionsgefahr! 

Beachten Sie, dass die TNC bei positiv eingegebenem 

Durchmesser bzw. bei positiv eingegebener Tiefe die 

Berechnung der Vorposition umkehrt. Das Werkzeug fährt 

also in der Werkzeug-Achse mit Eilgang auf Sicherheits- 

Abstand unter die Werkstück-Oberfläche! 


Q203 

Z 

Q210 

Q344 

Q206 

Q200 

Q204 

Q201 

X 



� Sicherheits-Abstand Q200 (inkremental): Abstand 

Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche; Wert positiv 

eingeben 

� Auswahl Tiefe/Durchmesser (0/1) Q343: Auswahl, 

ob auf eingegebenen Durchmesser oder auf eingegebene 

Tiefe zentriert werden soll. Wenn auf eingegebenen 

Durchmesser zentriert werden soll, müssen 

Sie den Spitzenwinkel des Werkzeugs in der Spalte 

T-ANGLE. der Werkzeug-Tabelle TOOL.T definieren 

� Tiefe Q201 (inkremental): Abstand Werkstück-Oberfläche 

– Zentriergrund (Spitze des Zentrierkegels). 

Nur wirksam, wenn Q343=0 definiert ist 

� Durchmesser (Vorzeichen) Q344: Zentrierdurchmesser. 

Nur wirksam, wenn Q343=1 definiert ist 

� Vorschub Tiefenzustellung Q206: Verfahrgeschwindigkeit 

des Werkzeugs beim Zentrieren in mm/min 

� Verweilzeit unten Q211: Zeit in Sekunden, die das 

Werkzeug am Bohrungsgrund verweilt 

� Koord. Werkstück-Oberfläche Q203 (absolut): Koordinate 

Werkstück-Oberfläche 

� 2. Sicherheits-Abstand Q204 (inkremental): Koordinate 

Spindelachse, in der keine Kollision zwischen 

Werkzeug und Werkstück (Spannmittel) erfolgen 

kann 

Beispiel: NC-Sätze 

10 L Z+100 R0 FMAX 

11 CYCL DEF 240 ZENTRIEREN 


Q343=1 ;AUSWAHL TIEFE/DURCHM. 

Q201=+0 ;TIEFE 

Q344=-9 ;DURCHMESSER 





12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3 

13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX 

14 L Z+100 FMAX M2 


BOHREN (Zyklus 200) 



2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub F bis zur 

ersten Zustell-Tiefe 

3 Die TNC fährt das Werkzeug mit FMAX auf den Sicherheits- 

Abstand zurück, verweilt dort - falls eingegeben - und fährt 

anschließend wieder mit FMAX bis auf Sicherheits-Abstand über 

die erste Zustell-Tiefe 

4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingegebenem Vorschub F 

um eine weitere Zustell-Tiefe 

5 Die TNC wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene 

Bohrtiefe erreicht ist 

6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug mit FMAX auf Sicherheits-Abstand 

oder – falls eingegeben – auf den 2. Sicherheits- 

Abstand 




Das Vorzeichen des Zyklusparameters Tiefe legt die 

Arbeitsrichtung fest. Wenn Sie die Tiefe = 0 programmieren, 






Beachten Sie, dass die TNC bei positiv eingegebener 

Tiefe die Berechnung der Vorposition umkehrt. Das Werkzeug 

fährt also in der Werkzeug-Achse mit Eilgang auf 

Sicherheits-Abstand unter die Werkstück-Oberfläche! 


Q203 

Z 

Q210 

Q206 

Q200 

Q202 

Q204 

Q201 

X 




Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche; Wert positiv 

eingeben 


– Bohrungsgrund (Spitze des Bohrkegels) 


des Werkzeugs beim Bohren in mm/min 

� Zustell-Tiefe Q202 (inkremental): Maß, um welches 

das Werkzeug jeweils zugestellt wird. Die Tiefe muss 

kein Vielfaches der Zustell-Tiefe sein. Die TNC fährt in 

einem Arbeitsgang auf die Tiefe wenn: 

� Zustell-Tiefe und Tiefe gleich sind 

� die Zustell-Tiefe größer als die Tiefe ist 

� Verweilzeit oben Q210: Zeit in Sekunden, die das 

Werkzeug auf dem Sicherheits-Abstand verweilt, 

nachdem es die TNC zum Entspanen aus der Bohrung 

herausgefahren hat 






kann 




10 L Z+100 R0 FMAX 

11 CYCL DEF 200 BOHREN 


Q201=-15 ;TIEFE 







12 L X+30 Y+20 FMAX M3 

13 CYCL CALL 

14 L X+80 Y+50 FMAX M99 

15 L Z+100 FMAX M2 


REIBEN (Zyklus 201) 


FMAX auf den eingegebenen Sicherheits-Abstand über der Werkstück-Oberfläche 

2 Das Werkzeug reibt mit dem eingegebenen Vorschub F bis zur programmierten 

Tiefe 

3 Am Bohrungsgrund verweilt das Werkzeug, falls eingegeben 

4 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub F zurück 

auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls eingegeben – mit 

FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand 
















Q203 

Z 

Q208 

Q211 

Q206 

Q200 

Q201 

Q204 

X 




Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche 


– Bohrungsgrund 


des Werkzeugs beim Reiben in mm/min 



� Vorschub Rückzug Q208: Verfahrgeschwindigkeit des 

Werkzeugs beim Herausfahren aus der Bohrung in 

mm/min. Wenn Sie Q208 = 0 eingeben, dann gilt Vorschub 

Reiben 






kann 


10 L Z+100 R0 FMAX 

11 CYCL DEF 201 REIBEN 


Q201=-15 ;TIEFE 



Q208=250 ;VORSCHUB RUECKZUG 



12 L X+30 Y+20 FMAX M3 

13 CYCL CALL 

14 L X+80 Y+50 FMAX M9 

15 L Z+100 FMAX M2 


AUSDREHEN (Zyklus 202) 

Maschine und TNC müssen vom Maschinenhersteller vorbereitet 

sein. 

Zyklus nur an Maschinen mit geregelter Spindel verwendbar. 



2 Das Werkzeug bohrt mit dem Bohrvorschub bis zur Tiefe 

3 Am Bohrungsgrund verweilt das Werkzeug – falls eingegeben – 

mit laufender Spindel zum Freischneiden 

4 Anschließend führt die TNC eine Spindel-Orientierung auf die Position 

durch, die im Parameter Q336 definiert ist 

5 Falls Freifahren gewählt ist, fährt die TNC in der eingegebenen 

Richtung 0,2 mm (fester Wert) frei 

6 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub Rückzug 

auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls eingegeben – mit 

FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand. Wenn Q214=0 erfolgt der 

Rückzug an der Bohrungswand 







Die TNC stellt am Zyklus-Ende den Kühlmittel- und Spindelzustand 

wieder her, der vor dem Zyklus-Aufruf aktiv 

war. 










Q203 

Z 

Q211 

Q206 

Q200 

Q201 

Q204 

Q208 

X 








des Werkzeugs beim Ausdrehen in mm/min 

� Verweilzeit unten Q211: Zeit in Sekunden, in der das 




mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann gilt Vorschub 

Tiefenzustellung 






kann 

� Freifahr-Richtung (0/1/2/3/4) Q214: Richtung festlegen, 

in der die TNC das Werkzeug am Bohrungsgrund 

freifährt (nach der Spindel-Orientierung) 

0 Werkzeug nicht freifahren 

1 Werkzeug freifahren in Minus-Richtung der 

Hauptachse 


Nebenachse 

3 Werkzeug freifahren in Plus-Richtung der Hauptachse 

4 Werkzeug freifahren in Plus-Richtung der Nebenachse 


Wählen Sie die Freifahr-Richtung so, dass das Werkzeug 

vom Bohrungsrand wegfährt. 

Überprüfen Sie, wo die Werkzeug-Spitze steht, wenn Sie 

eine Spindel-Orientierung auf den Winkel programmieren, 

den Sie im Q336 eingeben (z.B. in der Betriebsart Positionieren 

mit Handeingabe). Wählen Sie den Winkel so, dass 

die Werkzeug-Spitze parallel zu einer Koordinaten-Achse 

steht. 

Die TNC berücksichtigt beim Freifahren eine aktive Drehung 

des Koordinatensystems automatisch. 

� Winkel für Spindel-Orientierung Q336 (absolut): 

Winkel, auf den die TNC das Werkzeug vor dem Freifahren 

positioniert 

Beispiel: 

10 L Z+100 R0 FMAX 

11 CYCL DEF 202 AUSDREHEN 


Q201=-15 ;TIEFE 






Q214=1 ;FREIFAHR-RICHTUNG 

Q336=0 ;WINKEL SPINDEL 

12 L X+30 Y+20 FMAX M3 

13 CYCL CALL 

14 L X+80 Y+50 FMAX M99 

340 8 Programmieren: Zyklen

UNIVERSAL-BOHREN (Zyklus 203) 



2 Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub F bis zur 


3 Falls Spanbruch eingegeben, fährt die TNC das Werkzeug um den 

eingegebenen Rückzugswert zurück. Wenn Sie ohne Spanbruch 

arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug mit dem Vorschub 

Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurück, verweilt dort – falls 

eingegeben – und fährt anschließend wieder mit FMAX bis auf 

Sicherheits-Abstand über die erste Zustell-Tiefe 

4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub um eine weitere 

Zustell-Tiefe. Die Zustell-Tiefe verringert sich mit jeder Zustellung 

um den Abnahmebetrag – falls eingegeben 

5 Die TNC wiederholt diesen Ablauf (2-4), bis die Bohrtiefe erreicht 

ist 


zum Freischneiden und wird nach der Verweilzeit mit dem Vorschub 

Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. Falls 

Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, fährt die TNC 

das Werkzeug mit FMAX dorthin 





























� die Zustell-Tiefe größer als die Tiefe und gleichzeitig 

kein Spanbruch definiert ist 

� Verweilzeit oben Q210: Zeit in Sekunden, die das 

Werkzeug auf Sicherheits-Abstand verweilt, nachdem 

es die TNC zum Entspanen aus der Bohrung herausgefahren 

hat 






kann 

� Abnahmebetrag Q212 (inkremental): Wert, um den die 

TNC die Zustell-Tiefe Q202 nach jeder Zustellung verkleinert 

� Anz. Spanbrüche bis Rückzug Q213: Anzahl der Spanbrüche 

bevor die TNC das Werkzeug aus der Bohrung 

zum Entspanen herausfahren soll. Zum Spanbrechen 

zieht die TNC das Werkzeug jeweils um den Rückzugswert 

Q256 zurück 

� Minimale Zustell-Tiefe Q205 (inkremental): Falls Sie 

einen Abnahmebetrag eingegeben haben, begrenzt 

die TNC die Zustellung auf den mit Q205 eingegeben 

Wert 





mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt die 

TNC das Werkzeug mit Vorschub Q206 heraus 

� Rückzug bei Spanbruch Q256 (inkremental): Wert, um 

die die TNC das Werkzeug beim Spanbrechen zurückfährt 


11 CYCL DEF 203 UNIVERSAL-BOHREN 


Q201=-20 ;TIEFE 






Q212=0.2 ;ABNAHMEBETRAG 

Q213=3 ;SPANBRUECHE 

Q205=3 ;MIN. ZUSTELL-TIEFE 



Q256=0.2 ;RZ BEI SPANBRUCH 

342 8 Programmieren: Zyklen 

Q203 

Z 

Q210 

Q211 

Q206 

Q200 

Q202 

Q208 

Q204 

Q201 

X

RUECKWAERTS-SENKEN (Zyklus 204) 


sein. 


Zyklus arbeitet nur mit Rückwärtsbohrstangen. 

Mit diesem Zyklus stellen Sie Senkungen her, die sich auf der Werkstück-Unterseite 

befinden. 



2 Dort führt die TNC eine Spindel-Orientierung auf die 0°-Position 

durch und versetzt das Werkzeug um das Exzentermaß 

3 Anschließend taucht das Werkzeug mit dem Vorschub Vorpositionieren 

in die vorgebohrte Bohrung ein, bis die Schneide im Sicherheits-Abstand 

unterhalb der Werkstück-Unterkante steht 

4 Die TNC fährt jetzt das Werkzeug wieder auf Bohrungsmitte, 

schaltet die Spindel und ggf. das Kühlmittel ein und fährt dann mit 

dem Vorschub Senken auf die eingegebene Tiefe Senkung 

5 Falls eingegeben, verweilt das Werkzeug am Senkungsgrund und 

fährt anschließend wieder aus der Bohrung heraus, führt eine Spindelorientierung 

durch und versetzt erneut um das Exzentermaß 

6 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub Vorpositionieren 

auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls eingegeben 

– mit FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand. 





Arbeitsrichtung beim Senken fest. Achtung: Positives Vorzeichen 

senkt in Richtung der positiven Spindelachse. 

Werkzeug-Länge so eingeben, dass nicht die Schneide, 

sondern die Unterkante der Bohrstange vermaßt ist. 

Die TNC berücksichtigt bei der Berechnung des Startpunktes 

der Senkung die Schneidenlänge der Bohrstange und 

die Materialstärke. 


Z 

Z 

Q200 

Q250 Q203 

Z 

Q249 

Q200 

Q252 

Q255 

Q214 

Q254 

Q251 

Q253 

X 

Q204 

X 

X 





� Tiefe Senkung Q249 (inkremental): Abstand Werkstück-Unterkante 

– Senkungsgrund. Positives Vorzeichen 

stellt die Senkung in positiver Richtung der Spindelachse 

her 

� Materialstärke Q250 (inkremental): Dicke des Werkstücks 

� Exzentermaß Q251 (inkremental): Exzentermaß der 

Bohrstange; aus Werkzeug-Datenblatt entnehmen 

� Schneidenhöhe Q252 (inkremental): Abstand Unterkante 

Bohrstange – Hauptschneide; aus Werkzeug- 

Datenblatt entnehmen 

� Vorschub Vorpositionieren Q253: Verfahrgeschwindigkeit 

des Werkzeugs beim Eintauchen in das Werkstück 

bzw. beim Herausfahren aus dem Werkstück in 

mm/min 

� Vorschub Senken Q254: Verfahrgeschwindigkeit des 

Werkzeugs beim Senken in mm/min 

� Verweilzeit Q255: Verweilzeit in Sekunden am Senkungsgrund 






kann 

� Freifahr-Richtung (0/1/2/3/4) Q214: Richtung festlegen, 

in der die TNC das Werkzeug um das Exzentermaß 

versetzen soll (nach der Spindel-Orientierung); 

Eingabe von 0 nicht erlaubt 


Hauptachse 


Nebenachse 

3 Werkzeug freifahren in Plus-Richtung der Hauptachse 

4 Werkzeug freifahren in Plus-Richtung der Nebenachse 


11 CYCL DEF 204 RUECKWAERTS-SENKEN 


Q249=+5 ;TIEFE SENKUNG 

Q250=20 ;MATERIALSTAERKE 

Q251=3.5 ;EXZENTERMASS 

Q252=15 ;SCHNEIDENHOEHE 

Q253=750 ;VORSCHUB VORPOS. 

Q254=200 ;VORSCHUB SENKEN 

Q255=0 ;VERWEILZEIT 



Q214=1 ;FREIFAHR-RICHTUNG 




Überprüfen Sie, wo die Werkzeug-Spitze steht, wenn Sie 

eine Spindel-Orientierung auf den Winkel programmieren, 

den Sie im Q336 eingeben (z.B. in der Betriebsart Positionieren 

mit Handeingabe). Wählen Sie den Winkel so, dass 

die Werkzeug-Spitze parallel zu einer Koordinaten-Achse 

steht. Wählen Sie die Freifahr-Richtung so, dass das Werkzeug 

vom Bohrungsrand wegfährt. 

� Winkel für Spindel-Orientierung Q336 (absolut): Winkel, auf den 

die TNC das Werkzeug vor dem Eintauchen und vor dem Herausfahren 

aus der Bohrung positioniert 




UNIVERSAL-TIEFBOHREN (Zyklus 205) 



2 Wenn ein vertiefter Startpunkt eingegeben, fährt die TNC mit dem 

definierten Positioniervorschub auf den Sicherheits-Abstand über 

den vertieften Startpunkt 

3 Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub F bis zur 




arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf den 

Sicherheits-Abstand zurück und anschließend wieder mit FMAX 

bis auf den eingegebenen Vorhalteabstand über die erste Zustell- 

Tiefe 


Zustell-Tiefe. Die Zustell-Tiefe verringert sich mit jeder Zustellung 

um den Abnahmebetrag – falls eingegeben 


ist 


zum Freischneiden und wird nach der Verweilzeit mit dem Vorschub 

Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. Falls 

Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, fährt die TNC 

das Werkzeug mit FMAX dorthin 

































kann 

� Abnahmebetrag Q212 (inkremental): Wert, um den die 

TNC die Zustell-Tiefe Q202 verkleinert 

� Minimale Zustell-Tiefe Q205 (inkremental): Falls Sie 

einen Abnahmebetrag eingegeben haben, begrenzt 

die TNC die Zustellung auf den mit Q205 eingegeben 

Wert 

� Vorhalteabstand oben Q258 (inkremental): Sicherheits-Abstand 

für Eilgang-Positionierung, wenn die 

TNC das Werkzeug nach einem Rückzug aus der Bohrung 

wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt; Wert 

bei erster Zustellung 

� Vorhalteabstand unten Q259 (inkremental): Sicherheits-Abstand 



wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt; Wert 

bei letzter Zustellung 

Wenn Sie Q258 ungleich Q259 eingeben, dann verändert 

die TNC den Vorhalteabstand zwischen der ersten und 

letzten Zustellung gleichmäßig. 




� Bohrtiefe bis Spanbruch Q257 (inkremental): Zustellung, 

nach der die TNC einen Spanbruch durchführt. 

Kein Spanbruch, wenn 0 eingegeben 





� Vertiefter Startpunkt Q379 (inkremental bezogen 

auf die Werkstück-Oberfläche): Startpunkt der eigentlichen 

Bohrbearbeitung, wenn bereits mit einem kürzeren 

Werkzeug auf eine bestimmte Tiefe vorgebohrt 

wurde. Die TNC fährt im Vorschub Vorpositionieren 

vom Sicherheits-Abstand auf den vertieften Startpunkt 


des Werkzeugs beim Positionieren vom 

Sicherheits-Abstand auf einen vertieften Startpunkt in 

mm/min. Wirkt nur, wenn Q379 ungleich 0 eingegeben 

ist 

Wenn Sie über Q379 einen vertieften Startpunkt eingeben, 

dann verändert die TNC lediglich den Startpunkt der 

Zustell-Bewegung. Rückzugsbewegung werden von der 

TNC nicht verändert, beziehen sich also auf die Koordinate 

der Werkstück-Oberfläche. 


11 CYCL DEF 205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN 


Q201=-80 ;TIEFE 





Q212=0.5 ;ABNAHEBETRAG 

Q205=3 ;MIN. ZUSTELL-TIEFE 

Q258=0.5 ;VORHALTEABSTAND OBEN 

Q259=1 ;VORHALTEABST. UNTEN 

Q257=5 ;BOHRTIEFE SPANBRUCH 



Q379=7.5 ;STARTPUNKT 



BOHRFRAESEN (Zyklus 208) 



und fährt den eingegebenen Durchmesser auf 

einem Rundungskreis an (wenn Platz vorhanden ist) 

2 Das Werkzeug fräst mit dem eingegebenen Vorschub F in einer 

Schraubenlinie bis zur eingegebenen Bohrtiefe 

3 Wenn die Bohrtiefe erreicht ist, fährt die TNC nochmals einen Vollkreis, 

um das beim Eintauchen stehengelassene Material zu entfernen 

4 Danach positioniert die TNC das Werkzeug wieder zurück in die 

Bohrungsmitte 

5 Abschließend fährt die TNC mit FMAX zurück auf den Sicherheits- 

Abstand. Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben 

haben, fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX dorthin 







Wenn Sie den Bohrungs-Durchmesser gleich dem Werkzeug-Durchmesser 

eingegeben haben, bohrt die TNC 

ohne Schraubenlinien-Interpolation direkt auf die eingegebene 

Tiefe. 

Eine aktive Spiegelung beeinflusst nicht die im Zyklus 

definierte Fräsart. 













Werkzeug-Unterkante – Werkstück-Oberfläche 




des Werkzeugs beim Bohren auf der Schraubenlinie 

in mm/min 

� Zustellung pro Schraubenlinie Q334 (inkremental): 

Maß, um welches das Werkzeug auf einer Schraubenlinie 

(=360°) jeweils zugestellt wird 

Beachten Sie, dass Ihr Werkzeug bei zu großer Zustellung 

sowohl sich selbst als auch das Werkstück beschädigt. 

Um die Eingabe zu großer Zustellungen zu vermeiden, 

geben Sie in der Werkzeug-Tabelle in der Spalte ANGLE den 

maximal möglichen Eintauchwinkel des Werkzeugs an, 

siehe „Werkzeug-Daten”, Seite 186. Die TNC berechnet 

dann automatisch die maximal erlaubte Zustellung und 

ändert ggf. Ihren eingegebenen Wert ab. 






kann 

� Soll-Durchmesser Q335 (absolut): Bohrungs-Durchmesser. 

Wenn Sie den Soll-Durchmesser gleich dem 

Werkzeug-Durchmesser eingeben, dann bohrt die 

TNC ohne Schraubenlinien-Interpolation direkt auf die 

eingegebene Tiefe 

� Vorgebohrter Durchmesser Q342 (absolut): Sobald Sie 

in Q342 einen Wert größer 0 eingeben, führt die TNC 

keine Überprüfung bzgl. des Durchmesser-Verhältnisses 

Soll- zu Werkzeug-Durchmesser mehr durch. 

Dadurch können Sie Bohrungen ausfräsen, deren 

Durchmesser mehr als doppelt so groß sind wie der 

Werkzeug-Durchmesser 

� Fräsart Q351: Art der Fräsbearbeitung bei M3 

+1 = Gleichlauffräsen 

–1 = Gegenlauffräsen 


12 CYCL DEF 208 BOHRFRAESEN 


Q201=-80 ;TIEFE 


Q334=1.5 ;ZUSTELL-TIEFE 



Q335=25 ;SOLL-DURCHMESSER 

Q342=0 ;VORGEB. DURCHMESSER 

Q351=+1 ;FRAESART 


GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter 

(Zyklus 206) 



2 Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Bohrtiefe 

3 Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt und das Werkzeug 

nach der Verweilzeit auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. 

Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, 

fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX dorthin 

4 Auf Sicherheits-Abstand wird die Spindeldrehrichtung erneut 

umgekehrt 







Das Werkzeug muss in ein Längenausgleichsfutter 

gespannt sein. Das Längenausgleichsfutter kompensiert 

Toleranzen von Vorschub und Drehzahl während der Bearbeitung. 

Während der Zyklus abgearbeitet wird, ist der Drehknopf 

für den Drehzahl-Override unwirksam. Der Drehknopf für 

den Vorschub-Override ist noch begrenzt aktiv (vom 

Maschinenhersteller festgelegt, Maschinenhandbuch 

beachten). 

Für Rechtsgewinde Spindel mit M3 aktivieren, für Linksgewinde 

mit M4. 













Werkzeugspitze (Startposition) – Werkstück-Oberfläche; 

Richtwert: 4x Gewindesteigung 

� Bohrtiefe Q201 (Gewindelänge, inkremental): 

Abstand Werkstück-Oberfläche – Gewindeende 

� Vorschub F Q206: Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs 

beim Gewindebohren 

� Verweilzeit unten Q211: Wert zwischen 0 und 

0,5 Sekunden eingeben, um ein Verkeilen des Werkzeugs 

beim Rückzug zu vermeiden 






kann 

Vorschub ermitteln: F = S x p 

F: Vorschub mm/min) 

S: Spindel-Drehzahl (U/min) 

p: Gewindesteigung (mm) 

Freifahren bei Programm-Unterbrechung 

Wenn Sie während des Gewindebohrens die externe Stopp-Taste 

drücken, zeigt die TNC einen Softkey an, mit dem Sie das Werkzeug 

freifahren können. 


25 CYCL DEF 206 GEWINDEBOHREN NEU 


Q201=-20 ;TIEFE 






GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter GS 

NEU (Zyklus 207) 


sein. 


Die TNC schneidet das Gewinde entweder in einem oder in mehreren 

Arbeitsgängen ohne Längenausgleichsfutter. 



2 Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Bohrtiefe 

3 Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt und das Werkzeug 

nach der Verweilzeit auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. 



4 Auf Sicherheits-Abstand hält die TNC die Spindel an 


Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) in der 


Das Vorzeichen des Parameters Bohrtiefe legt die Arbeitsrichtung 

fest. 

Die TNC berechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der 

Drehzahl. Wenn Sie während des Gewindebohrens den 

Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigen, passt die 

TNC den Vorschub automatisch an. 

Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist nicht aktiv. 

Am Zyklusende steht die Spindel. Vor der nächsten Bearbeitung 

Spindel mit M3 (bzw. M4) wieder einschalten. 













Werkzeugspitze (Startposition) – Werkstück-Oberfläche 

� Bohrtiefe Q201 (inkremental): Abstand Werkstück- 

Oberfläche – Gewindeende 

� Gewindesteigung Q239 

Steigung des Gewindes. Das Vorzeichen legt Rechts- 

oder Linksgewinde fest: 

+= Rechtsgewinde 

–= Linksgewinde 






kann 


Wenn Sie während des Gewindeschneid-Vorgangs die externe Stop- 

Taste drücken, zeigt die TNC den Softkey MANUELL FREIFAHREN 

an. Wenn Sie MANUEL FREIFAHREN drücken, können Sie das Werkzeug 

gesteuert freifahren. Drücken Sie dazu die positive Achsrichtungs-Taste 

der aktiven Spindelachse. 


26 CYCL DEF 207 GEW.-BOHREN GS NEU 


Q201=-20 ;TIEFE 

Q239=+1 ;GEWINDESTEIGUNG 




GEWINDEBOHREN SPANBRUCH (Zyklus 209) 


sein. 


Die TNC schneidet das Gewinde in mehreren Zustellungen auf die eingegebene 

Tiefe. Über einen Parameter können Sie festlegen, ob beim 

Spanbruch ganz aus der Bohrung herausgefahren werden soll oder 

nicht. 



und führt dort eine Spindelorientierung durch 

2 Das Werkzeug fährt auf die eingegebene Zustell-Tiefe, kehrt die 

Spindeldrehrichtung um und fährt – je nach Definition – einen 

bestimmten Betrag zurück oder zum Entspanen aus der Bohrung 

heraus. Sofern Sie einen Faktor für Drehzahlerhöhung definiert 

haben, fährt die TNC mit entsprechend höherer Spindeldrehzahl 

aus der Bohrung heraus 

3 Danach wird die Spindeldrehrichtung wieder umgekehrt und auf 

die nächste Zustelltiefe gefahren 


Gewindetiefe erreicht ist 

5 Danach wird das Werkzeug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. 



6 Auf Sicherheits-Abstand hält die TNC die Spindel an 


Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) in der 


Das Vorzeichen des Parameters Gewindetiefe legt die 

Arbeitsrichtung fest. 

Die TNC berechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der 

Drehzahl. Wenn Sie während des Gewindebohrens den 

Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigen, passt die 

TNC den Vorschub automatisch an. 

Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist nicht aktiv. 

Am Zyklusende steht die Spindel. Vor der nächsten Bearbeitung 

Spindel mit M3 (bzw. M4) wieder einschalten. 













Werkzeugspitze (Startposition) – Werkstück-Oberfläche 

� Gewindetiefe Q201 (inkremental): Abstand Werkstück-Oberfläche 

– Gewindeende 

� Gewindesteigung Q239 

Steigung des Gewindes. Das Vorzeichen legt Rechts- 

oder Linksgewinde fest: 


–= Linksgewinde 






kann 


nachdem die TNC einen Spanbruch durchführt 

� Rückzug bei Spanbruch Q256: Die TNC multipliziert 

die Steigung Q239 mit dem eingegebenen Wert und 

fährt das Werkzeug beim Spanbrechen um diesen 

errechneten Wert zurück. Wenn Sie Q256 = 0 eingeben, 

dann fährt die TNC zum Entspanen vollständig 

aus der Bohrung heraus (auf Sicherheits-Abstand) 

� Winkel für Spindel-Orientierung Q336 (absolut): 

Winkel, auf den die TNC das Werkzeug vor dem 

Gewindeschneid-Vorgang positioniert. Dadurch können 

Sie das Gewinde ggf. nachschneiden 


Wenn Sie während des Gewindeschneid-Vorgangs die externe Stop- 

Taste drücken, zeigt die TNC den Softkey MANUELL FREIFAHREN 

an. Wenn Sie MANUEL FREIFAHREN drücken, können Sie das Werkzeug 

gesteuert freifahren. Drücken Sie dazu die positive Achsrichtungs-Taste 

der aktiven Spindelachse. 


26 CYCL DEF 209 GEW.-BOHREN SPANBR. 


Q201=-20 ;TIEFE 

Q239=+1 ;GEWINDESTEIGUNG 




Q256=+25 ;RZ BEI SPANBRUCH 



Grundlagen zum Gewindefräsen 

Voraussetzungen 

� Die Maschine sollte mit einer Spindelinnenkühlung (Kühlschmiermittel 

min. 30 bar, Druckluft min. 6 bar) ausgerüstet sein 

� Da beim Gewindefräsen in der Regel Verzerrungen am Gewindeprofil 

entstehen, sind in der Regel werkzeugspezifische Korrekturen 

erforderlich, die Sie aus dem Werkzeugkatalog entnehmen oder bei 

Ihrem Werkzeughersteller erfragen können. Die Korrektur erfolgt 

beim TOOL CALL über den Delta-Radius DR 

� Die Zyklen 262, 263, 264 und 267 sind nur mit rechtsdrehenden 

Werkzeugen verwendbar. Für den Zyklus 265 können Sie rechts- 

und linksdrehende Werkzeuge einsetzen 

� Die Arbeitsrichtung ergibt sich aus folgenden Eingabeparametern: 

Vorzeichen der Gewindesteigung Q239 (+ = Rechtsgewinde /– = 

Linksgewinde) und Fräsart Q351 (+1 = Gleichlauf /–1 = Gegenlauf). 

Anhand nachfolgender Tabelle sehen sie die Beziehung zwischen 

den Eingabeparametern bei rechtsdrehenden Werkzeugen. 

Innengewinde Steigung Fräsart Arbeitsrichtung 

rechtsgängig + +1(RL) Z+ 

linksgängig – –1(RR) Z+ 

rechtsgängig + –1(RR) Z– 

linksgängig – +1(RL) Z– 

Außengewinde Steigung Fräsart Arbeitsrichtung 

rechtsgängig + +1(RL) Z– 

linksgängig – –1(RR) Z– 

rechtsgängig + –1(RR) Z+ 

linksgängig – +1(RL) Z+ 





Programmieren Sie bei den Tiefenzustellungen immer die 

gleichen Vorzeichen, da die Zyklen mehrere Abläufe enthalten, 

die voneinander unabhängig sind. Die Rangfolge 

nach welcher die Arbeitsrichtung entschieden wird, ist bei 

den jeweiligen Zyklen beschrieben. Wollen Sie z.B. einen 

Zyklus nur mit dem Senkvorgang wiederholen, so geben 

Sie bei der Gewindetiefe 0 ein, die Arbeitsrichtung wird 

dann über die Senktiefe bestimmt. 

Verhalten bei Werkzeugbruch! 

Wenn während des Gewindeschneidens ein Werkzeugbruch 

erfolgt, dann stoppen Sie den Programmlauf, wechseln 

in die Betriebsart Positionieren mit Handeingabe und 

fahren dort das Werkzeug in einer Linearbewegung auf die 

Bohrungsmitte. Anschließend können Sie das Werkzeug 

in der Zustellachse freifahren und auswechseln. 

Die TNC bezieht den programmierten Vorschub beim 

Gewindefräsen auf die Werkzeug-Schneide. Da die TNC 

aber den Vorschub bezogen auf die Mittelpunktsbahn 

anzeigt, stimmt der angezeigte Wert nicht mit dem programmierten 

Wert überein. 

Der Umlaufsinn des Gewindes ändert sich, wenn Sie 

einen Gewindefräszyklus in Verbindung mit Zyklus 8 SPIE- 

GELN in nur einer Achse abarbeiten. 


GEWINDEFRAESEN (Zyklus 262) 



2 Das Werkzeug fährt mit dem programmierten Vorschub Vorpositionieren 

auf die Startebene, die sich aus dem Vorzeichen der 

Gewindesteigung, der Fräsart und der Anzahl der Gänge zum 

Nachsetzen ergibt 

3 Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer Helix-Bewegung 

an den Gewindenenndurchmesser. Dabei wird vor der Helix- 

Anfahrbewegung noch eine Ausgleichsbewegung in der Werkzeugachse 

durchgeführt, um mit der Gewindebahn auf der programmierten 

Startebene zu beginnen 

4 Abhängig vom Parameter Nachsetzen fräst das Werkzeug das 

Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer kontinuierlichen 

Schraubenlinienbewegung 

5 Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum 

Startpunkt in der Bearbeitungsebene 

6 Am Ende des Zyklus fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf 

den Sicherheits-Abstand oder – falls eingegeben – auf den 





Das Vorzeichen des Zyklusparameters Gewindetiefe legt 

die Arbeitsrichtung fest. Wenn Sie die Gewindetiefe = 0 

programmieren, dann führt die TNC den Zyklus nicht aus. 

Die Anfahrbewegung an den Gewindenenndurchmesser 

erfolgt im Halbkreis von der Mitte aus. Ist der Werkzeugdurchmesser 

um die 4fache Steigung kleiner als der 

Gewindenenndurchmesser wird eine seitliche Vorpositionierung 

ausgeführt. 

Beachten Sie, dass die TNC vor der Anfahrbewegung eine 

Ausgleichsbewegung in der Werkzeug-Achse durchführt. 

Die Größe der Ausgleichsbewegung ist von der Gewindesteigung 

abhängig. Auf ausreichend Platz in der Bohrung 

achten! 

Wenn Sie die Gewindetiefe verändern, ändert die TNC 

automatisch den Startpunkt für die Helix-Bewegung. 













� Soll-Durchmesser Q335: Gewindenenndurchmesser 

� Gewindesteigung Q239: Steigung des Gewindes. Das 

Vorzeichen legt Rechts- oder Linksgewinde fest: 

+ = Rechtsgewinde 

– = Linksgewinde 

� Gewindetiefe Q201 (inkremental): Abstand zwischen 

Werkstück-Oberfläche und Gewindegrund 

� Nachsetzen Q355: Anzahl der Gewindegänge um die 

das Werkzeug versetzt wird: 

0 = eine 360° Schraubenlinie auf die Gewindetiefe 

1 = kontinuierliche Schraubenlinie auf der gesamten 

Gewindelänge 

>1 = mehrere Helixbahnen mit An -und Wegfahren, 

dazwischen versetzt die TNC das Werkzeug um Q355 

mal der Steigung 




mm/min 





zwischen Werkzeugspitze und Werkstück-Oberfläche 






kann 

� Vorschub Fräsen Q207: Verfahrgeschwindigkeit des 

Werkzeugs beim Fräsen in mm/min 


25 CYCL DEF 262 GEWINDEFRAESEN 


Q239=+1.5 ;STEIGUNG 

Q201=-20 ;GEWINDETIEFE 

Q355=0 ;NACHSETZEN 






Q207=500 ;VORSCHUB FRAESEN 




SENKGEWINDEFRAESEN (Zyklus 263) 



Senken 

2 Das Werkzeug fährt im Vorschub Vorpositionieren auf Senktiefe 

minus Sicherheitsabstand und anschließend im Vorschub Senken 

auf die Senktiefe 

3 Falls ein Sicherheits-Abstand Seite eingeben wurde, positioniert 

die TNC das Werkzeug gleich im Vorschub Vorpositionieren auf die 

Senktiefe 

4 Anschließend fährt die TNC je nach Platzverhältnissen aus der 

Mitte heraus oder mit seitlichem Vorpositionieren den Kerndurchmesser 

weich an und führt eine Kreisbewegung aus 

Stirnseitig Senken 

5 Das Werkzeug fährt im Vorschub Vorpositionieren auf die Senktiefe 

Stirnseitig 

6 Die TNC positioniert das Werkzeug unkorrigiert aus der Mitte über 

einen Halbkreis auf den Versatz Stirnseitig und führt eine Kreisbewegung 

im Vorschub Senken aus 

7 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug wieder auf einem Halbkreis 

in die Bohrungsmitte 



8 Die TNC fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub 

Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde, die sich aus 

dem Vorzeichen der Gewindesteigung und der Fräsart ergibt 


an den Gewindenenndurchmesser und fräst mit einer 360°- 

Schraubenlinienbewegung das Gewinde 









Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe, Senktiefe 

bzw. Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. 

Die Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge entschieden: 

1. Gewindetiefe 

2. Senktiefe 

3. Tiefe Stirnseitig 

Falls Sie einen der Tiefenparameter mit 0 belegen, führt 

die TNC diesen Arbeitsschritt nicht aus. 

Wenn Sie Stirnseitig senken wollen, dann den Parameter 

Senktiefe mit 0 definieren. 

Programmieren Sie die Gewindetiefe mindestens um ein 

Drittel mal der Gewindesteigung kleiner als die Senktiefe. 



















� Senktiefe Q356: (inkremental): Abstand zwischen 

Werkstück-Oberfläche und Werkzeugspitze 




mm/min 






� Sicherheits-Abstand Seite Q357 (inkremental): 

Abstand zwischen Werkzeugschneide und Bohrungswand 

� Tiefe Stirnseitig Q358 (inkremental): Abstand zwischen 


beim stirnseitigen Senkvorgang 

� Versatz Senken Stirnseite Q359 (inkremental): 

Abstand um den die TNC die Werkzeugmitte aus der 

Bohrungsmitte versetzt 







kann 






25 CYCL DEF 263 SENKGEWINDEFRAESEN 




Q356=-20 ;SENKTIEFE 




Q357=0.2 ;SI.-ABST. SEITE 

Q358=+0 ;TIEFE STIRNSEITIG 

Q359=+0 ;VERSATZ STIRNSEITIG 








BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 264) 



Bohren 

2 Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub Tiefenzustellung 

bis zur ersten Zustell-Tiefe 



arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf den 

Sicherheits-Abstand zurück und anschließend wieder mit FMAX 

bis auf den eingegebenen Vorhalteabstand über die erste Zustell- 

Tiefe 


Zustell-Tiefe 


ist 



Stirnseitig 









Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde, die sich aus 

dem Vorzeichen der Gewindesteigung und der Fräsart ergibt 


an den Gewindenenndurchmesser und fräst mit einer 360°- 

Schraubenliniebewegung das Gewinde 









Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe, Senktiefe 

bzw. Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. 

Die Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge entschieden: 


2. Bohrtiefe 




Programmieren Sie die Gewindetiefe mindestens um ein 

Drittel mal der Gewindesteigung kleiner als die Bohrtiefe. 



















� Bohrtiefe Q356: (inkremental): Abstand zwischen 

Werkstück-Oberfläche und Bohrungsgrund 




mm/min 










� Vorhalteabstand oben Q258 (inkremental): Sicherheits-Abstand 



wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt 


nachdem die TNC einen Spanbruch durchführt. 

Kein Spanbruch, wenn 0 eingegeben 

















kann 






25 CYCL DEF 264 BOHRGEWINDEFRAESEN 




Q356=-20 ;BOHRTIEFE 




Q258=0.2 ;VORHALTEABSTAND 













HELIX- BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 265) 




2 Beim Senken vor der Gewindebearbeitung fährt das Werkzeug im 

Vorschub Senken auf die Senktiefe Stirnseitig. Beim Senkvorgang 

nach der Gewindebearbeitung fährt die TNC das Werkzeug auf die 

Senktiefe im Vorschub Vorpositionieren 








Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde 


an den Gewindenenndurchmesser 

7 Die TNC fährt das Werkzeug auf einer kontinuierlichen Schraubenlinie 

nach unten, bis die Gewindetiefe erreicht ist 




den Sicherheits-Abstand oder – falls eingegeben – auf den 2. 

Sicherheits-Abstand 




Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe oder 

Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. Die 

Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge entschieden: 





Wenn Sie die Gewindetiefe verändern, ändert die TNC 

automatisch den Startpunkt für die Helix-Bewegung. 

Die Fräsart (Gegen-/Gleichlauf) ist durch das Gewinde 

(Rechts-/Linksgewinde) und die Drehrichtung des Werkzeugs 

bestimmt, da nur die Arbeitsrichtung von der Werkstückoberfläche 

ins Teil hinein möglich ist. 























mm/min 







� Senkvorgang Q360: Ausführung der Fase 

0 = vor der Gewindebearbeitung 

1 = nach der Gewindebearbeitung 









kann 






25 CYCL DEF 265 HELIX-BOHRGEWINDEFR. 







Q360=0 ;SENKVORGANG 









AUSSENGEWINDE-FRAESEN (Zyklus 267) 




2 Die TNC fährt den Startpunkt für das stirnseitige Senken ausgehend 

von der Zapfenmitte auf der Hauptachse der Bearbeitungsebene 

an. Die Lage des Startpunktes ergibt sich aus Gewinderadius, 

Werkzeugradius und Steigung 


Stirnseitig 





auf den Startpunkt 


6 Die TNC positioniert das Werkzeug auf den Startpunkt falls vorher 

nicht stirnseitig gesenkt wurde. Startpunkt Gewindefräsen = Startpunkt 


7 Das Werkzeug fährt mit dem programmierten Vorschub Vorpositionieren 

auf die Startebene, die sich aus dem Vorzeichen der 

Gewindesteigung, der Fräsart und der Anzahl der Gänge zum 

Nachsetzen ergibt 


an den Gewindenenndurchmesser 

9 Abhängig vom Parameter Nachsetzen fräst das Werkzeug das 

Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer kontinuierlichen 

Schraubenlinienbewegung 








Positionier-Satz auf den Startpunkt (Zapfenmitte) der Bearbeitungsebene 

mit Radiuskorrektur R0 programmieren. 

Der erforderliche Versatz für das Senken Stirnseite sollte 

vorab ermittelt werden. Sie müssen den Wert von Zapfenmitte 

bis Werkzeugmitte (unkorrigierter Wert) angeben. 

Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe bzw. 

Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. Die 

Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge entschieden: 





Das Vorzeichen des Zyklusparameters Gewindetiefe legt 

die Arbeitsrichtung fest. 



















� Nachsetzen Q355: Anzahl der Gewindegänge um die 

das Werkzeug versetzt wird: 

0 = eine Schraubenlinie auf die Gewindetiefe 

1 = kontinuierliche Schraubenlinie auf der gesamten 

Gewindelänge 

>1 = mehrere Helixbahnen mit An -und Wegfahren, 

dazwischen versetzt die TNC das Werkzeug um Q355 

mal der Steigung 




mm/min 












Zapfenmitte versetzt 






kann 






25 CYCL DEF 267 AUSSENGEWINDE FR. 




Q355=0 ;NACHSETZEN 













Beispiel: Bohrzyklen 

0 BEGIN PGM C200 MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 




6 CYCL DEF 200 BOHREN Zyklus-Definition 


Q201=-15 ;TIEFE 

Q206=250 ;F TIEFENZUST. 


Q210=0 ;F.-ZEIT OBEN 

Q203=-10 ;KOOR. OBERFL. 

Q204=20 ;2. S.-ABSTAND 



100 

90 

10 

Y 

10 20 

80 

90 100 

X

7 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Bohrung 1 anfahren, Spindel einschalten 

8 CYCL CALL Zyklus-Aufruf 

9 L Y+90 R0 FMAX M99 Bohrung 2 anfahren, Zyklus-Aufruf 

10 L X+90 R0 FMAX M99 Bohrung 3 anfahren, Zyklus-Aufruf 

11 L Y+10 R0 FMAX M99 Bohrung 4 anfahren, Zyklus-Aufruf 


13 END PGM C200 MM 




Beispiel: Bohrzyklen in Verbindung mit Punkte-Tabelle 

Die Bohrungskoordinaten sind in der Punkte- 

Tabelle TAB1.PNT gespeichert und werden von 

der TNC mit CYCL CALL PAT gerufen. 

Die Werkzeug-Radien sind so gewählt, dass alle 

Arbeitsschritte in der Testgrafik zu sehen sind. 

Programm-Ablauf 

� Zentrieren 

� Bohren 

� Gewindebohren 

0 BEGIN PGM 1 MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0 

Rohteil-Definition 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+4 Werkzeug-Definition Zentrierer 

4 TOOL DEF 2 L+0 2.4 Werkzeug-Definition Bohrer 

5 TOOL DEF 3 L+0 R+3 Werkzeug-Definition Gewindebohrer 

6 TOOL CALL 1 Z S5000 Werkzeug-Aufruf Zentrierer 

7 L Z+10 RO F5000 Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren), 

die TNC positioniert nach jedem Zyklus auf die sichere Höhe 

8 SEL PATTERN “TAB1“ Punkte-Tabelle festlegen 

9 CYCL DEF 200 BOHREN Zyklus-Definition Zentrieren 


Q201=-2 ;TIEFE 



Q210=0 ;F.-ZEIT OBEN 

Q203=+0 ;KOOR. OBERFL. Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 

Q204=0 ;2. S.-ABSTAND Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 



100 

90 

65 

55 

30 

10 

Y 

M6 

10 20 

40 

80 90 100 

X

10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT, 

Vorschub zwischen den Punkten: 5000 mm/min 

11 L Z+100 R0 FMAX M6 Werkzeug freifahren, Werkzeug-Wechsel 

12 TOOL CALL 2 Z S5000 Werkzeug-Aufruf Bohrer 

13 L Z+10 R0 F5000 Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren) 

14 CYCL DEF 200 BOHREN Zyklus-Definition Bohren 


Q201=-25 ;TIEFE 

Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZUST. 



Q203=+0 ;KOOR. OBERFL. Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 

Q204=0 ;2. SICHERHEITS-ABSTAND Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 


15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT 

16 L Z+100 R0 FMAX M6 Werkzeug freifahren, Werkzeug-Wechsel 

17 TOOL CALL 3 Z S200 Werkzeug-Aufruf Gewindebohrer 

18 L Z+50 R0 FMAX Werkzeug auf sichere Höhe fahren 

19 CYCL DEF 206 GEWINDEBOHREN NEU Zyklus-Definition Gewindebohren 



Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZUST. 

Q211=0 ;VERWEILZEIT UNTEN 

Q203=+0 ;KOOR. OBERFLAECHE Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 

Q204=0 ;2. SICHERHEITS-ABSTAND Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle 

20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT 


22 END PGM 1 MM 




Punkte-Tabelle TAB1.PNT 

TAB1. PNT MM 

NR X Y Z 

0 +10 +10 +0 

1 +40 +30 +0 

2 +90 +10 +0 

3 +80 +30 +0 

4 +80 +65 +0 

5 +90 +90 +0 

6 +10 +90 +0 

7 +20 +55 +0 

[END] 


8.4 Zyklen zum Fräsen von 

Taschen, Zapfen und Nuten 

Übersicht 


251 RECHTECKTASCHE 

Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit Auswahl 

des Bearbei-tungsumfanges und helixförmigem 

Eintauchen 

252 KREISTASCHE 


des Bearbeitungsumfanges und helixförmigem 

Eintauchen 

253 NUTENFRAESEN 


des Bearbei-tungsumfanges und pendelndem 

Eintauchen 

254 RUNDE NUT 


des Bearbeitungsumfanges und pendelndem 

Eintauchen 

212 TASCHE SCHLICHTEN 

Schlicht-Zyklus mit automatischer Vorpositionierung, 


213 ZAPFEN SCHLICHTEN 



214 KREISTASCHE SCHLICHTEN 



215 KREISZAPFEN SCHLICHTEN 



210 NUT PENDELND 

Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit automatischer 

Vorpositionierung, pendelnder Eintauchbewegung 

211 RUNDE NUT 

Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit automatischer 

Vorpositionierung, pendelnder Eintauchbewegung 

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8.4 Zyklen zum Fräsen von Taschen, Zapfen und Nuten

8.4 Zyklen zum Fräsen von Taschen, Zapfen und Nuten 

RECHTECKTASCHE (Zyklus 251) 

Mit dem Rechtecktaschen-Zyklus 251 können Sie eine Rechtecktasche 

vollständig bearbeiten. In Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen 

folgende Bearbeitungsalternativen zur Verfügung: 

� Komplettbearbeitung: Schruppen, Schlichten Tiefe, Schlichten Seite 

� Nur Schruppen 

� Nur Schlichten Tiefe und Schlichten Seite 

� Nur Schlichten Tiefe 

� Nur Schlichten Seite 

Bei inaktiver Werkzeug-Tabelle müssen Sie immer senkrecht 

eintauchen (Q366=0), da sie keinen Eintauchwinkel 

definieren können. 

Schruppen 

1 Das Werkzeug taucht in der Taschenmitte in das Werkstück ein 

und fährt auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie legen 

Sie mit dem Parameter Q366 fest 

2 Die TNC räumt die Tasche von innen nach aussen unter Berücksichtigung 

des Überlappungsfaktors (Parameter Q370) und der 

Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus 

3 Am Ende des Ausräumvorgangs fährt die TNC das Werkzeug tangential 

von der Taschenwand weg, fährt um den Sicherheits- 

Abstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und von dort aus im Eilgang 

zurück zur Taschenmitte 

4 Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Taschentiefe 

erreicht ist 


Schlichten 

5 Sofern Schlichtaufmaße definiert sind, schlichtet die TNC zunächst 

die Taschenwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. 

Die Taschenwand wird dabei tangential angefahren 

6 Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Tasche von innen 

nach aussen. Der Taschenboden wird dabei tangential angefahren 


Werkzeug auf Startposition in der Bearbeitungsebene vorpositionieren 

mit Radiuskorrektur R0. Parameter Q367 

(Taschenlage) beachten. 

Die TNC führt den Zyklus in den Achsen (Bearbeitungsebene) 

aus, mit denen Sie die Startposition angefahren 

haben. Z.B. in X und Y, wenn Sie mit 

CYCL CALL POS X... Y... und in U und V, wenn Sie 

CYCL CALL POS U... V... programmiert haben. 

Die TNC positioniert das Werkzeug in der Werkzeug- 

Achse automatisch vor. Parameter Q204 (2. Sicherheits- 

Abstand) beachten. 




Die TNC positioniert das Werkzeug am Zyklusende wieder 

zurück auf die Startposition. 

Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende eines Ausräum-Vorgangs 

im Eilgang zurück zur Taschenmitte. Das 

Werkzeug steht dabei um den Sicherheits-Abstand über 

der aktuellen Zustell-Tiefe. Sicherheits-Abstand so eingeben, 

dass das Werkzeug beim Verfahren nicht mit abgetragenen 

Spänen verklemmen kann. 












� Bearbeitungs-Umfang (0/1/2) Q215: Bearbeitungs- 

Umfang festlegen: 

0: Schruppen und Schlichten 

1: Nur Schruppen 

2: Nur Schlichten 

Schlichten Seite und Schlichten Tiefe werden nur 

ausgeführt, wenn das jeweilige Schlichtaufmaß 

(Q368, Q369) definiert ist 

� 1. Seiten-Länge Q218 (inkremental): Länge der 

Tasche, parallel zur Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Tasche, parallel zur Nebenachse der Bearbeitungsebene 

� Eckenradius Q220: Radius der Taschenecke. Wenn 

nicht eingegeben, setzt die TNC den Eckenradius 

gleich dem Werkzeug-Radius 

� Schlichtaufmaß Seite Q368 (inkremental): Schlicht- 

Aufmaß in der Bearbeitungs-Ebene 

� Drehlage Q224 (absolut): Winkel, um den die gesamte 

Tasche gedreht wird. Das Drehzentrum liegt in der 

Position, auf der das Werkzeug beim Zyklus-Aufruf 

steht 

� Taschenlage Q367: Lage der Tasche bezogen auf die 

Position des Werkzeuges beim Zyklus-Aufruf: 

0: Werkzeugposition = Taschenmitte 

1: Werkzeugposition = Linke untere Ecke 

2: Werkzeugposition = Rechte untere Ecke 

3: Werkzeugposition = Rechte obere Ecke 

4: Werkzeugposition = Linke obere Ecke 



� Fräsart Q351: Art der Fräsbearbeitung bei M3: 




Y 

Y 

Y 

Y 

Q220 

Q367=0 

X 

X 

Q218 

Y 

Q207 

Q367=1 Q367=2 

Q367=3 Q367=4 

k 

Y 

Q351=–1 

Q351=+1 

Q219 

X 

X 

X 

X


– Taschengrund 


das Werkzeug jeweils zugestellt wird; Wert größer 0 

eingeben 

� Schlichtaufmaß Tiefe Q369 (inkremental): Schlicht- 

Aufmaß für die Tiefe 


des Werkzeugs beim Fahren auf Tiefe in mm/ 

min 

� Zustellung Schlichten Q338 (inkremental): Maß, um 

welches das Werkzeug in der Spindelachse beim 

Schlichten zugestellt wird. Q338=0: Schlichten in 

einer Zustellung 


zwischen Werkzeug-Stirnfläche und Werkstück- 

Oberfläche 

� Koordinate Werkstück-Oberfläche Q203 (absolut): 

Absolute Koordinate der Werkstück-Oberfläche 




kann 


Z 

Z 

Q203 

Q206 

Q369 

Q202 

Q200 

Q201 

Q338 

Q368 

X 

X 

Q204 



� Bahn-Überlappung Faktor Q370: Q370 x Werkzeug- 

Radius ergibt die seitliche Zustellung k. Maximaler 

Eingabewert: 1,9999 

� Eintauchstrategie Q366: Art der Eintauchstrategie: 

� 0 = senkrecht eintauchen. Unabhängig vom in der 

Werkzeug-Tabelle definierten Eintauchwinkel 

ANGLE taucht die TNC senkrecht ein 

� 1 = helixförmig eintauchen. In der Werkzeug- 

Tabelle muss für das aktive Werkzeug der Eintauchwinkel 

ANGLE ungleich 0 definiert sein. Ansonsten 

gibt die TNC eine Fehlermeldung aus 

� 2 = pendelnd eintauchen. In der Werkzeug-Tabelle 

muss für das aktive Werkzeug der Eintauchwinkel 

ANGLE ungleich 0 definiert sein. Ansonsten gibt die 

TNC eine Fehlermeldung aus. Die Pendellänge ist 

abhängig vom Eintauchwinkel, als Minimalwert verwendet 

die TNC den doppelten Werkzeug-Durchmesser 

� Vorschub Schlichten Q385: Verfahrgeschwindigkeit 

des Werkzeugs beim Seiten- und Tiefenschlichten in 

mm/min 


8 CYCL DEF 251 RECHTECKTASCHE 

Q215=0 ;BEARBEITUNGS-UMFANG 

Q218=80 ;1. SEITEN-LAENGE 


Q220=5 ;ECKENRADIUS 

Q368=0.2 ;AUFMASS SEITE 

Q224=+0 ;DREHLAGE 

Q367=0 ;TASCHENLAGE 



Q201=-20 ;TIEFE 


Q369=0.1 ;AUFMASS TIEFE 


Q338=5 ;ZUST. SCHLICHTEN 




Q370=1 ;BAHN-UEBERLAPPUNG 

Q366=1 ;EINTAUCHEN 

Q385=500 ;VORSCHUB SCHLICHTEN 



KREISTASCHE (Zyklus 252) 

Mit dem Kreistaschen-Zyklus 252 können Sie eine Kreistasche vollständig 

bearbeiten. In Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen folgende 

Bearbeitungsalternativen zur Verfügung: 









Schruppen 

1 Das Werkzeug taucht in der Taschenmitte in das Werkstück ein 

und fährt auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie legen 

Sie mit dem Parameter Q366 fest 

2 Die TNC räumt die Tasche von innen nach aussen unter Berücksichtigung 

des Überlappungsfaktors (Parameter Q370) und der 

Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus 

3 Am Ende des Ausräumvorgangs fährt die TNC das Werkzeug tangential 

von der Taschenwand weg, fährt um den Sicherheits- 

Abstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und von dort aus im Eilgang 

zurück zur Taschenmitte 

4 Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Taschentiefe 

erreicht ist 




Schlichten 


die Taschenwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. 

Die Taschenwand wird dabei tangential angefahren 

6 Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Tasche von innen 

nach aussen. Der Taschenboden wird dabei tangential angefahren 


Werkzeug auf Startposition (Kreismitte) in der Bearbeitungsebene 

vorpositionieren mit Radiuskorrektur R0. 












Die TNC positioniert das Werkzeug am Zyklusende wieder 

zurück auf die Startposition. 

Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende eines Ausräum-Vorgangs 

im Eilgang zurück zur Taschenmitte. Das 

Werkzeug steht dabei um den Sicherheits-Abstand über 

der aktuellen Zustell-Tiefe. Sicherheits-Abstand so eingeben, 

dass das Werkzeug beim Verfahren nicht mit abgetragenen 

Spänen verklemmen kann. 


















� Kreisdurchmesser Q223: Durchmesser der fertig 

bearbeiteten Tasche 







–1 = Gegenlauffräsn 





eingeben 





min 






Y 

Z 

Q206 

Q202 

Q207 

Q338 

Q201 

Q223 

X 

X 





Oberfläche 






kann 

� Bahn-Überlappung Faktor Q370: Q370 x Werkzeug- 

Radius ergibt die seitliche Zustellung k. Maximaler 

Eingabewert: 1,9999 








gibt die TNC eine Fehlermeldung aus 



mm/min 


8 CYCL DEF 252 KREISTASCHE 


Q223=60 ;KREISDURCHMESSER 




Q201=-20 ;TIEFE 













Z 

Q203 

Q369 

Q200 

Q368 

Q204 

X

NUTENFRAESEN (Zyklus 253) 

Mit dem Zyklus 253 können Sie eine Nut vollständig bearbeiten. In 

Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen folgende Bearbeitungsalternativen 










Schruppen 

1 Das Werkzeug pendelt ausgehend vom linken Nutkreis-Mittelpunkt 

mit dem in der Werkzeug-Tabelle definierten Eintauchwinkel 

auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie legen Sie mit dem 

Parameter Q366 fest 

2 Die TNC räumt die Nut von innen nach aussen unter Berücksichtigung 

der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus 

3 Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Nuttiefe 

erreicht ist 




Schlichten 


die Nutwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. Die 

Nutwand wird dabei tangential im rechten Nutkreis angefahren 

5 Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Nut von innen 

nach aussen. Der Nutboden wird dabei tangential angefahren 


Werkzeug auf Startposition in der Bearbeitungsebene vorpositionieren 

mit Radiuskorrektur R0. Parameter Q367 

(Nutlage) beachten. 












Ist die Nutbreite größer als der doppelte Werkzeug-Durchmesser, 

dann räumt die TNC die Nut von innen nach aussen 

entsprechend aus. Sie können also auch mit kleinen 

Werkzeugen beliebige Nuten fräsen. 










� Bearbeitungs-Umfang (0/1/2)Q215: Bearbeitungs- 








� Nutlänge Q218 (Wert parallel zur Hauptachse der 

Bearbeitungsebene): Längere Seite der Nut eingeben 

� Nutbreite Q219 (Wert parallel zur Nebenachse der 

Bearbeitungsebene): Breite der Nut eingeben; wenn 

Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser eingegeben, 

dann schruppt die TNC nur (Langloch fräsen). 

Maximale Nutbreite beim Schruppen: Doppelter 




� Drehlage Q224 (absolut): Winkel, um den die gesamte 

Nut gedreht wird. Das Drehzentrum liegt in der Position, 

auf der das Werkzeug beim Zyklus-Aufruf steht 

� Lage der Nut (0/1/2/3/4)Q367: Lage der Nut bezogen 

auf die Position des Werkzeuges beim Zyklus- 

Aufruf: 

0: Werkzeugposition = Nutmitte 

1: Werkzeugposition = Linkes Ende der Nut 

2: Werkzeugposition = Zentrum linker Nutkreis 

3: Werkzeugposition = Zentrum rechter Nutkreis 

4: Werkzeugposition = Rechtes Ende der Nut 





–1 = Gegenlauffräsn 


Y 

Y 

Y 

Q219 

Q218 

Q367=1 Q367=2 

Q367=0 

X 

X 

Y 

Y 

Q224 

Q367=3 Q367=4 

X 

X 

X 




– Nutgrund 



eingeben 





min 




einer Zustellung X 


Z 

Q206 

Q202 

Q338 

Q201



Oberfläche 






kann 








gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. Nur helixförmig 

eintauchen, wenn genügend Platz vorhanden 

ist 




TNC eine Fehlermeldung aus 



mm/min 


8 CYCL DEF 253 NUTENFRAESEN 


Q218=80 ;NUTLAENGE 

Q219=12 ;NUTBREITE 



Q367=0 ;NUTLAGE 



Q201=-20 ;TIEFE 












Z 

Q203 

Q369 

Q200 

Q368 

Q204 

X 



RUNDE NUT (Zyklus 254) 

Mit dem Zyklus 254 können Sie eine runde Nut vollständig bearbeiten. 

In Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen folgende Bearbeitungsalternativen 










Schruppen 

1 Das Werkzeug pendelt im Nutzentrum mit dem in der Werkzeug- 

Tabelle definierten Eintauchwinkel auf die erste Zustell-Tiefe. Die 

Eintauchstrategie legen Sie mit dem Parameter Q366 fest 

2 Die TNC räumt die Nut von innen nach aussen unter Berücksichtigung 

der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus 

3 Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Nuttiefe 

erreicht ist 


Schlichten 


die Nutwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. Die 

Nutwand wird dabei tangential angefahren 

5 Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Nut von innen 

nach aussen. Der Nutboden wird dabei tangential angefahren 


Werkzeug in der Bearbeitungsebene vorpositionieren mit 

Radiuskorrektur R0. Parameter Q367 (Bezug für Nutlage) 

entsprechend definieren. 












Ist die Nutbreite größer als der doppelte Werkzeug-Durchmesser, 

dann räumt die TNC die Nut von innen nach aussen 

entsprechend aus. Sie können also auch mit kleinen 

Werkzeugen beliebige Nuten fräsen. 

Wenn Sie den Zyklus 254 Runde Nut in Verbindung mit 

Zyklus 221 verwenden, dann ist die Nutlage 0 nicht 

erlaubt. 




















� Nutbreite Q219 (Wert parallel zur Nebenachse der 

Bearbeitungsebene): Breite der Nut eingeben; wenn 

Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser eingegeben, 

dann schruppt die TNC nur (Langloch fräsen). 

Maximale Nutbreite beim Schruppen: Doppelter 




� Teilkreis-Durchmesser Q375: Durchmesser des Teilkreises 

eingeben 

� Bezug für Nutlage (0/1/2/3) Q367: Lage der Nut 

bezogen auf die Position des Werkzeuges beim 

Zyklus-Aufruf: 

0: Werkzeugposition wird nicht berücksichtigt. Nutlage 

ergibt sich aus eingegebener Teilkreis-Mitte und 

Startwinkel 

1: Werkzeugposition = Zentrum linker Nutkreis. Startwinkel 

Q376 bezieht sich auf diese Position. Eingegebene 

Teilkreis-Mitte wird nicht berücksichtigt 

2: Werkzeugposition = Zentrum Mittelachse. Startwinkel 

Q376 bezieht sich auf diese Position. Eingegebene 


3: Werkzeugposition = Zentrum rechter Nutkreis. 

Startwinkel Q376 bezieht sich auf diese Position. Eingegebene 


� Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Mitte des Teilkreises 

in der Hauptachse der Bearbeitungsebene. Nur wirksam, 

wenn Q367 = 0 

� Mitte 2. Achse Q217 (absolut): Mitte des Teilkreises 

in der Nebenachse der Bearbeitungsebene. Nur 

wirksam, wenn Q367 = 0 

� Startwinkel Q376 (absolut): Polarwinkel des Startpunkts 

eingeben 

� Öffnungs-Winkel der Nut Q248 (inkremental): Öffnungs-Winkel 

der Nut eingeben 


Y 

Y 

Q217 

Y 

Q219 Q375 

Q216 

X 

Q248 

Q376 

Q367=0 Q367=1 

X 

Y 

Y 

Q367=2 Q367=3 

X 

X 

X

� Winkelschritt Q378 (inkremental): Winkel, um den 

die gesamte Nut gedreht wird. Das Drehzentrum liegt 

in der Teilkreis-Mitte 

� Anzahl Bearbeitungen Q377: Anzahl der Bearbeitungen 

auf dem Teilkreis 







– Nutgrund 



eingeben 





min 






Y 

Z 

Q206 

Q378 

Q202 

Q376 

Q338 

Q201 

X 

X 





Oberfläche 






kann 








gibt die TNC eine Fehlermeldung aus. Nur helixförmig 

eintauchen, wenn genügend Platz vorhanden 

ist 




TNC eine Fehlermeldung aus 



mm/min 


8 CYCL DEF 254 RUNDE NUT 




Q375=80 ;TEILKREIS-DURCHM. 

Q367=0 ;BEZUG NUTLAGE 

Q216=+50 ;MITTE 1. ACHSE 


Q376=+45 ;STARTWINKEL 

Q248=90 ;OEFFNUNGSWINKEL 

Q378=0 ;WINKELSCHRITT 

Q377=1 ;ANZAHL BEARBEITUNGEN 



Q201=-20 ;TIEFE 












Z 

Q203 

Q369 

Q200 

Q368 

Q204 

X

TASCHE SCHLICHTEN (Zyklus 212) 

1 Die TNC fährt das Werkzeug automatisch in der Spindelachse auf 

den Sicherheits-Abstand, oder – falls eingegeben – auf den 

2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Taschenmittte 

2 Von der Taschenmitte aus fährt das Werkzeug in der Bearbeitungsebene 

auf den Startpunkt der Bearbeitung. Die TNC berücksichtigt 

für die Berechnung des Startpunkts das Aufmaß und den Werkzeug-Radius. 

Ggf. sticht die TNC in der Taschenmitte ein 

3 Falls das Werkzeug auf dem 2. Sicherheits-Abstand steht, fährt die 

TNC im Eilgang FMAX auf den Sicherheits-Abstand und von dort 

mit dem Vorschub Tiefenzustellung auf die erste Zustell-Tiefe 

4 Anschließend fährt das Werkzeug tangential an die Fertigteilkontur 

und fräst im Gleichlauf einen Umlauf 

5 Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur weg zurück 

zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene 

6 Dieser Vorgang (3 bis 5) wiederholt sich, bis die programmierte 

Tiefe erreicht ist 



2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Mitte der Tasche 

(Endposition = Startposition) 



Achse und in der Bearbeitungsebene automatisch vor. 




Wenn Sie die Tasche aus dem Vollen heraus schlichten 

wollen, dann verwenden Sie einen Fräser mit einem über 

Mitte schneidenden Stirnzahn (DIN 844) und geben einen 

kleinen Vorschub Tiefenzustellung ein. 

Mindestgröße der Tasche: dreifacher Werkzeug-Radius. 










Q203 

Q217 

Z 

Y 

Q206 

Q220 

Q200 

Q202 

Q218 

Q216 

Q207 

Q201 

Q204 

Q221 

X 

Q219 

X 









min. Wenn Sie ins Material eintauchen, dann kleineren 

Wert eingeben als in Q207 definiert 



eingeben 








kann 

� Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Mitte der Tasche in 

der Hauptachse der Bearbeitungsebene 


der Nebenachse der Bearbeitungsebene 


Tasche, parallel zur Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Tasche, parallel zur Nebenachse der Bearbeitungsebene 

� Eckenradius Q220: Radius der Taschenecke. Wenn 

nicht eingegeben, setzt die TNC den Eckenradius 

gleich dem Werkzeug-Radius 

� Aufmaß 1. Achse Q221 (inkremental): Aufmaß zur 

Berechnung der Vorposition in der Hauptachse der 

Bearbeitungsebene, bezogen auf die Länge der 

Tasche 


354 CYCL DEF 212 TASCHE SCHLICHTEN 


Q201=-20 ;TIEFE 











Q221=0 ;AUFMASS 


ZAPFEN SCHLICHTEN (Zyklus 213) 

1 Die TNC fährt das Werkzeug in der Spindelachse auf den Sicherheits-Abstand, 

oder – falls eingegeben – auf den 2. Sicherheits- 

Abstand und anschließend in die Zapfenmitte 

2 Von der Zapfenmitte aus fährt das Werkzeug in der Bearbeitungsebene 

auf den Startpunkt der Bearbeitung. Der Startpunkt liegt 

den ca 3,5-fachen Werkzeug-Radius rechts vom Zapfen 


TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX auf den Sicherheits-Abstand 

und von dort mit dem Vorschub Tiefenzustellung auf die erste 

Zustell-Tiefe 







7 Am Ende des Zyklus fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX auf 


2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Mitte des Zapfens 








Wenn Sie den Zapfen aus dem Vollen heraus umfräsen 


Mitte schneidenden Stirnzahn (DIN 844). Geben Sie dann 

für den Vorschub Tiefenzustellung einen kleinen Wert ein. 










Y 

Q203 

Q217 

Z 

Y 

Q202 

Q207 

Q220 

Q206 

Q200 

Q218 

Q216 

Q221 

X 

Q204 

Q201 

X 

Q219 

X 






– Zapfengrund 



min. Wenn Sie ins Material eintauchen, dann kleinen 

Wert eingeben, wenn Sie im Freien eintauchen, 

höheren Wert eingeben 


das Werkzeug jeweils zugestellt wird. Wert größer 0 

eingeben 








kann 

� Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Mitte des Zapfens in 




� 1. Seiten-Länge Q218 (inkremental): Länge des Zapfens 

parallel zur Hauptachse der Bearbeitungsebene 

� 2. Seiten-Länge Q219 (inkremental): Länge des Zapfens 

parallel zur Nebenachse der Bearbeitungsebene 

� Eckenradius Q220: Radius der Zapfenecke 

� Aufmaß 1. Achse Q221 (inkremental): Aufmaß zur 

Berechnung der Vorposition in der Hauptachse der 

Bearbeitungsebene, bezogen auf die Länge des Zapfens 


35 CYCL DEF 213 ZAPFEN SCHLICHTEN 


Q291=-20 ;TIEFE 













KREISTASCHE SCHLICHTEN (Zyklus 214) 



2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Taschenmittte 

2 Von der Taschenmitte aus fährt das Werkzeug in der Bearbeitungsebene 

auf den Startpunkt der Bearbeitung. Die TNC berücksichtigt 

für die Berechnung des Startpunkts den Rohteil-Durchmesser und 

den Werkzeug-Radius. Falls Sie den Rohteil-Durchmesser mit 0 

eingeben, sticht die TNC in der Taschenmitte ein 




Zustell-Tiefe 









2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Mitte der Tasche 








Wenn Sie die Tasche aus dem Vollen heraus schlichten 


Mitte schneidenden Stirnzahn (DIN 844) und geben einen 

kleinen Vorschub Tiefenzustellung ein. 










Q203 

Q217 

Y 

Z 

Y 

Q206 

Q200 

Q202 

Q207 

Q216 

Q201 

Q204 

Q222 

Q223 

X 

X 

X 









min. Wenn Sie ins Material eintauchen, dann kleineren 

Wert eingeben als in Q207 definiert 


das Werkzeug jeweils zugestellt wird 








kann 





� Rohteil-Durchmesser Q222: Durchmesser der vorbearbeiteten 

Tasche zur Berechnung der Vorposition; 

Rohteil-Durchmesser kleiner als Fertigteil-Durchmesser 

eingeben 

� Fertigteil-Durchmesser Q223: Durchmesser der fertig 

bearbeiteten Tasche; Fertigteil-Durchmesser größer 

als Rohteil-Durchmesser und größer als Werkzeug-Durchmesser 

eingeben 


42 CYCL DEF 214 KREIST. SCHLICHTEN 


Q201=-20 ;TIEFE 








Q222=79 ;ROHTEIL-DURCHMESSER 

Q223=80 ;FERTIGTEIL-DURCHM. 


KREISZAPFEN SCHLICHTEN (Zyklus 215) 



2. Sicherheits-Abstand und anschließend in die Zapfenmitte 

2 Von der Zapfenmitte aus fährt das Werkzeug in der Bearbeitungsebene 

auf den Startpunkt der Bearbeitung. Der Startpunkt liegt 

den ca. 2fachen Werkzeug-Radius rechts vom Zapfen 




Zustell-Tiefe 








den Sicherheits-Abstand oder - falls eingegeben - auf den 2. Sicherheits-Abstand 

und anschließend in die Mitte der Tasche (Endposition 

= Startposition) 







Wenn Sie den Zapfen aus dem Vollen heraus umfräsen 


Mitte schneidenden Stirnzahn (DIN 844). Geben Sie dann 

für den Vorschub Tiefenzustellung einen kleinen Wert ein. 










Q203 

Q217 

Y 

Z 

Y 

Q202 

Q207 

Q206 

Q200 

Q216 

Q223 

Q222 

Q204 

Q201 

X 

X 

X 






– Zapfengrund 



min. Wenn Sie ins Material eintauchen, dann kleinen 

Wert eingeben; wenn Sie im Freien eintauchen, dann 

höheren Wert eingeben 



eingeben 








kann 





� Rohteil-Durchmesser Q222: Durchmesser des vorbearbeiteten 

Zapfens zur Berechnung der Vorposition; 

Rohteil-Durchmesser größer als Fertigteil-Durchmesser 

eingeben 

� Fertigteil-Durchmesser Q223: Durchmesser des fertig 

bearbeiteten Zapfens; Fertigteil-Durchmesser kleiner 

als Rohteil-Durchmesser eingeben 


43 CYCL DEF 215 KREISZ. SCHLICHTEN 


Q201=-20 ;TIEFE 








Q222=81 ;ROHTEIL-DURCHMESSER 

Q223=80 ;FERTIGTEIL-DURCHM. 


NUT (Langloch) mit pendelndem Eintauchen 

(Zyklus 210) 

Schruppen 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang in der Spindelachse 

auf den 2. Sicherheits-Abstand und anschließend ins Zentrum des 

linken Kreises; von dort aus positioniert die TNC das Werkzeug auf 

den Sicherheits-Abstand über der Werkstück-Oberfläche 

2 Das Werkzeug fährt mit dem Vorschub Fräsen auf die Werkstück- 

Oberfläche; von dort aus fährt der Fräser in Längsrichtung der Nut 

– schräg ins Material eintauchend – zum Zentrum des rechten Kreises 

3 Anschließend fährt das Werkzeug wieder schräg eintauchend 

zurück zum Zentrum des linken Kreises; diese Schritte wiederholen 

sich, bis die programmierte Frästiefe erreicht ist 

4 Auf der Frästiefe fährt die TNC das Werkzeug zum Planfräsen an 

das andere Ende der Nut und danach wieder in die Mitte der Nut 

Schlichten 

5 Die TNC positioniert das Werkzeug in den Mittelpunkt des linken 

Nutkreises und von dort in einem Halbkreis tangential an das linke 

Nutende; danach schlichtet die TNC die Kontur im Gleichlauf (bei 

M3), wenn eingegeben auch in mehreren Zustellungen 

6 Am Konturende fährt das Werkzeug – tangential von der Kontur 

weg – in die Mitte des linken Nutkreises 

7 Abschließend fährt das Werkzeug im Eilgang FMAX auf den 

Sicherheits-Abstand zurück und – falls eingegeben – auf den 





Beim Schruppen taucht das Werkzeug pendelnd von 

einem zum anderen Nutende ins Material ein. Vorbohren 

ist daher nicht erforderlich. 




Fräserdurchmesser nicht größer als die Nutbreite und 

nicht kleiner als ein Drittel der Nutbreite wählen. 

Fräserdurchmesser kleiner als die halbe Nutlänge wählen: 

Sonst kann die TNC nicht pendelnd eintauchen. 















– Nutgrund 




das Werkzeug bei einer Pendelbewegung in der Spindelachse 

insgesamt zugestellt wird 







der Werkstück-Oberfläche 

� 2. Sicherheits-Abstand Q204 (inkremental): Z-Koordinate, 

in der keine Kollision zwischen Werkzeug und 

Werkstück (Spannmittel) erfolgen kann 

� Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Mitte der Nut in der 

Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Nebenachse der Bearbeitungsebene 

� 1. Seiten-Länge Q218 (Wert parallel zur Hauptachse 

der Bearbeitungsebene): Längere Seite der Nut eingeben 

� 2. Seiten-Länge Q219 (Wert parallel zur Nebenachse 

der Bearbeitungsebene): Breite der Nut eingeben; 

wenn Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser eingegeben, 

dann schruppt die TNC nur (Langloch fräsen) 


Q203 

Q217 

Z 

Y 

Q219 

Q200 

Q202 

Q218 

Q216 

Q207 

Q201 

Q204 

Q224 

X 

X

� Drehwinkel Q224 (absolut): Winkel, um den die 

gesamte Nut gedreht wird; das Drehzentrum liegt im 

Zentrum der Nut 







min. Nur wirksam beim Schlichten, wenn Zustellung 

Schlichten eingeben ist 


51 CYCL DEF 210 NUT PENDELND 


Q201=-20 ;TIEFE 
















RUNDE NUT (Langloch) mit pendelndem 

Eintauchen (Zyklus 211) 

Schruppen 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang in der Spindelachse 

auf den 2. Sicherheits-Abstand und anschließend ins Zentrum des 

rechten Kreises. Von dort aus positioniert die TNC das Werkzeug 

auf den eingegebenen Sicherheits-Abstand über der Werkstück- 

Oberfläche 

2 Das Werkzeug fährt mit dem Vorschub Fräsen auf die Werkstück- 

Oberfläche; von dort aus fährt der Fräser – schräg ins Material eintauchend 

– zum anderen Ende der Nut 

3 Anschließend fährt das Werkzeug wieder schräg eintauchend 

zurück zum Startpunkt; dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis 

die programmierte Frästiefe erreicht ist 

4 Auf der Frästiefe fährt die TNC das Werkzeug zum Planfräsen ans 

andere Ende der Nut 

Schlichten 

5 Von der Mitte der Nut fährt die TNC das Werkzeug tangential an 

die Fertigkontur; danach schlichtet die TNC die Kontur im Gleichlauf 

(bei M3), wenn eingegeben auch in mehreren Zustellungen. 

Der Startpunkt für den Schlichtvorgang liegt im Zentrum des rechten 

Kreises. 

6 Am Konturende fährt das Werkzeug tangential von der Kontur weg 

7 Abschließend fährt das Werkzeug im Eilgang FMAX auf den 

Sicherheits-Abstand zurück und – falls eingegeben – auf den 





Beim Schruppen taucht das Werkzeug mit einer HELIX- 

Bewegung pendelnd von einem zum anderen Nutende ins 

Material ein. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. 




Fräserdurchmesser nicht größer als die Nutbreite und 

nicht kleiner als ein Drittel der Nutbreite wählen. 

Fräserdurchmesser kleiner als die halbe Nutlänge wählen. 

Sonst kann die TNC nicht pendelnd eintauchen. 













– Nutgrund 




das Werkzeug bei einer Pendelbewegung in der Spindelachse 

insgesamt zugestellt wird 







der Werkstück-Oberfläche 

� 2. Sicherheits-Abstand Q204 (inkremental): 

Z-Koordinate, in der keine Kollision zwischen Werkzeug 

und Werkstück (Spannmittel) erfolgen kann 


Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Nebenachse der Bearbeitungsebene 


eingeben 

� 2. Seiten-Länge Q219: Breite der Nut eingeben; 

wenn Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser eingegeben, 

dann schruppt die TNC nur (Langloch fräsen) 

� Startwinkel Q245 (absolut): Polarwinkel des Startpunkts 

eingeben 


Q203 

Q217 

Z 

Y 

Q200 

Q219 Q244 

Q207 

Q202 

Q201 

Q248 

Q216 

Q245 

Q204 

X 

X 



� Öffnungs-Winkel der Nut Q248 (inkremental): Öffnungs-Winkel 

der Nut eingeben 







min. Nur wirksam beim Schlichten, wenn Zustellung 

Schlichten eingeben ist 


52 CYCL DEF 211 RUNDE NUT 


Q201=-20 ;TIEFE 















Beispiel: Tasche, Zapfen und Nuten fräsen 

0 BEGINN PGM C210 MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+6 Werkzeug-Definition Schruppen/Schlichten 

4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Werkzeug-Definition Nutenfräser 

5 TOOL CALL 1 Z S3500 Werkzeug-Aufruf Schruppen/Schlichten 


100 

50 

Y 


8 

90 

90° 

70 

50 

50 

45° 

100 

80 

X 

-40 -30 

-20 

Y 

Z 



7 CYCL DEF 213 ZAPFEN SCHLICH. Zyklus-Definition Außenbearbeitung 


Q201=-30 ;TIEFE 



Q207=250 ;F FRAESEN 

Q203=+0 ;KOOR. OBERFL. 

Q204=20 ;2. S.-ABSTAND 







8 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Außenbearbeitung 

9 CYCL DEF 252 KREISTASCHE Zyklus-Definition Kreistasche 


Q223=50 ;KREISDURCHMESSER 




Q201=-30 ;TIEFE 











10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX Zyklus-Aufruf Kreistasche 

11 L Z+250 R0 FMAX M6 Werkzeug-Wechsel 


12 TOLL CALL 2 Z S5000 Werkzeug-Aufruf Nutenfräser 

13 CYCL DEF 254 RUNDE NUT Zyklus-Definition Nuten 





Q367=0 ;BEZUG NUTLAGE Keine Vorpositionierung in X/Y erforderlich 





Q378=180 ;WINKELSCHRITT Startpunkt 2. Nut 




Q201=-20 ;TIEFE 









14 CYCL CALL FMAX M3 Zyklus-Aufruf Nuten 





8.5 Zyklen zum Herstellen von Punktemustern 

8.5 Zyklen zum Herstellen von 

Punktemustern 

Übersicht 

Die TNC stellt 2 Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Punktemuster 

direkt fertigen können: 


220 PUNKTEMUSTER AUF KREIS Seite 421 

221 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN Seite 423 

Folgende Bearbeitungszyklen können Sie mit den Zyklen 220 und 221 

kombinieren: 

Wenn Sie unregelmäßige Punktemuster fertigen müssen, 

dann verwenden Sie Punkte-Tabellen mit CYCL CALL PAT 

(siehe „Punkte-Tabellen” auf Seite 326). 

Zyklus 200 BOHREN 

Zyklus 201 REIBEN 

Zyklus 202 AUSDREHEN 

Zyklus 203 UNIVERSAL-BOHREN 

Zyklus 204 RUECKWAERTS-SENKEN 

Zyklus 205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN 

Zyklus 206 GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter 

Zyklus 207 GEWINDEBOHREN GS NEU ohne Ausgleichsfutter 

Zyklus 208 BOHRFRAESEN 

Zyklus 209 GEWINDEBOHREN SPANBRUCH 

Zyklus 212 TASCHE SCHLICHTEN 

Zyklus 213 ZAPFEN SCHLICHTEN 

Zyklus 214 KREISTASCHE SCHLICHTEN 

Zyklus 215 KREISZAPFEN SCHLICHTEN 

Zyklus 240 ZENTRIEREN 

Zyklus 251 RECHTECKTASCHE 

Zyklus 252 KREISTASCHE 

Zyklus 253 NUTENFRAESEN 

Zyklus 254 RUNDE NUT (nur mit Zyklus 221 kombinierbar) 

Zyklus 262 GEWINDEFRAESEN 

Zyklus 263 SENKGEWINDEFRAESEN 

Zyklus 264 BOHRGEWINDEFRAESEN 

Zyklus 265 HELIX-BOHRGEWINDEFRAESEN 

Zyklus 267 AUSSEN-GEWINDEFRAESEN 


PUNKTEMUSTER AUF KREIS (Zyklus 220) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang von der aktuellen 

Position zum Startpunkt der ersten Bearbeitung. 

Reihenfolge: 

� 2. Sicherheits-Abstand anfahren (Spindelachse) 

� Startpunkt in der Bearbeitungsebene anfahren 

� Auf Sicherheits-Abstand über Werkstück-Oberfläche fahren 

(Spindelachse) 

2 Ab dieser Position führt die TNC den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

aus 

3 Anschließend positioniert die TNC das Werkzeug mit einer Geraden-Bewegung 

oder mit einer Kreis-Bewegung auf den Startpunkt 

der nächsten Bearbeitung; das Werkzeug steht dabei auf Sicherheits-Abstand 

(oder 2. Sicherheits-Abstand) 

4 Dieser Vorgang (1 bis 3) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen 

ausgeführt sind 


Zyklus 220 ist DEF-Aktiv, das heißt, Zyklus 220 ruft automatisch 

den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus auf. 

Wenn Sie einen der Bearbeitungszyklen 200 bis 209, 212 

bis 215, 251 bis 265 und 267 mit Zyklus 220 kombinieren, 

wirken der Sicherheits-Abstand, die Werkstück-Oberfläche 

und der 2. Sicherheits-Abstand aus Zyklus 220. 

� Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Teilkreis-Mittelpunkt 

in der Hauptachse der Bearbeitungsebene 

� Mitte 2. Achse Q217 (absolut): Teilkreis-Mittelpunkt 

in der Nebenachse der Bearbeitungsebene 


� Startwinkel Q245 (absolut): Winkel zwischen der 

Hauptachse der Bearbeitungsebene und dem Startpunkt 

der ersten Bearbeitung auf dem Teilkreis 

� Endwinkel Q246 (absolut): Winkel zwischen der 

Hauptachse der Bearbeitungsebene und dem Startpunkt 

der letzten Bearbeitung auf dem Teilkreis (gilt 

nicht für Vollkreise); Endwinkel ungleich Startwinkel 

eingeben; wenn Endwinkel größer als Startwinkel 

eingegeben, dann Bearbeitung im Gegen-Uhrzeigersinn, 

sonst Bearbeitung im Uhrzeigersinn 


Q217 

Q203 

Y 

Z 

N = Q241 

Q244 

Q247 

Q246 

Q245 

Q216 

Q200 

Q204 

X 

X 

8.5 Zyklen zum Herstellen von Punktemustern


� Winkelschritt Q247 (inkremental): Winkel zwischen 

zwei Bearbeitungen auf dem Teilkreis; wenn der Winkelschritt 

gleich null ist, dann berechnet die TNC den 

Winkelschritt aus Startwinkel, Endwinkel und Anzahl 

Bearbeitungen; wenn ein Winkelschritt eingegeben 

ist, dann berücksichtigt die TNC den Endwinkel nicht; 

das Vorzeichen des Winkelschritts legt die Bearbeitungsrichtung 

fest (– = Uhrzeigersinn) 

� Anzahl Bearbeitungen Q241: Anzahl der Bearbeitungen 

auf dem Teilkreis 


zwischen Werkzeugspitze und Werkstück-Oberfläche; 

Wert positiv eingeben 






kann; Wert positiv eingeben 

� Fahren auf sichere Höhe Q301: Festlegen, wie das 

Werkzeug zwischen den Bearbeitungen verfahren 

soll: 

0: Zwischen den Bearbeitungen auf Sicherheits- 

Abstand verfahren 

1: Zwischen den Bearbeitungen auf 2. Sicherheits- 


� Verfahrart? Gerade=0/Kreis=1 Q365: Festlegen, mit 

welcher Bahnfunktion das Werkzeug zwischen den 

Bearbeitungen verfahren soll: 

0: Zwischen den Bearbeitungen auf einer Geraden 

verfahren 

1: Zwischen den Bearbeitungen zirkular auf dem Teilkreis-Durchmesser 

verfahren 


53 CYCL DEF 220 MUSTER KREIS 





Q246=+360 ;ENDWINKEL 

Q247=+0 ;WINKELSCHRITT 





Q301=1 ;FAHREN AUF S. HOEHE 

Q365=0 ;VERFAHRART 

422 8 Programmieren: Zyklen

PUNKTEMUSTER AUF LINIEN (Zyklus 221) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug automatisch von der aktuellen 

Position zum Startpunkt der ersten Bearbeitung 

Reihenfolge: 

� 2. Sicherheits-Abstand anfahren (Spindelachse) 

� Startpunkt in der Bearbeitungsebene anfahren 

� Auf Sicherheits-Abstand über Werkstück-Oberfläche fahren 

(Spindelachse) 

2 Ab dieser Position führt die TNC den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus 

aus 

3 Anschließend positioniert die TNC das Werkzeug in positiver Richtung 

der Hauptachse auf den Startpunkt der nächsten Bearbeitung; 

das Werkzeug steht dabei auf Sicherheits-Abstand (oder 

2. Sicherheits-Abstand) 

4 Dieser Vorgang (1 bis 3) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen auf 

der ersten Zeile ausgeführt sind; das Werkzeug steht am letzten 

Punkt der ersten Zeile 

5 Danach fährt die TNC das Werkzeug zum letzten Punkt der zweiten 

Zeile und führt dort die Bearbeitung durch 

6 Von dort aus positioniert die TNC das Werkzeug in negativer Richtung 

der Hauptachse auf den Startpunkt der nächsten Bearbeitung 

7 Dieser Vorgang (6) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen der 

zweiten Zeile ausgeführt sind 

8 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug auf den Startpunkt der 

nächsten Zeile 

9 In einer Pendelbewegung werden alle weiteren Zeilen abgearbeitet 


Zyklus 221 ist DEF-Aktiv, das heißt, Zyklus 221 ruft automatisch 

den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus auf. 

Wenn Sie einen der Bearbeitungszyklen 200 bis 209, 212 

bis 215, 251 bis 253 un d 261 bis 267 mit Zyklus 221 kombinieren, 

wirken der Sicherheits-Abstand, die Werkstück- 

Oberfläche und der 2. Sicherheits-Abstand aus Zyklus 

221. 

Wenn Sie den Zyklus 254 Runde Nut in Verbindung mit 

Zyklus 221 verwenden, dann ist die Nutlage 0 nicht 

erlaubt. 


Y 

Q226 

Q203 

Y 

Z 

Z 

Q225 

Q237 

N = Q243 

N = Q242 

Q200 

Q224 

Q238 

Q204 

X 

X 

X 



� Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): Koordinate des 

Startpunktes in der Hauptachse der Bearbeitungsebene 

� Startpunkt 2. Achse Q226 (absolut): Koordinate des 

Startpunktes in der Nebenachse der Bearbeitungsebene 

� Abstand 1. Achse Q237 (inkremental): Abstand der 

einzelnen Punkte auf der Zeile 

� Abstand 2. Achse Q238 (inkremental): Abstand der 

einzelnen Zeilen voneinander 

� Anzahl Spalten Q242: Anzahl der Bearbeitungen auf 

der Zeile 

� Anzahl Zeilen Q243: Anzahl der Zeilen 

� Drehwinkel Q224 (absolut): Winkel, um den das 

gesamte Anordnungsbild gedreht wird; das Drehzentrum 

liegt im Startpunkt 








kann 

� Fahren auf sichere Höhe Q301: Festlegen, wie das 

Werkzeug zwischen den Bearbeitungen verfahren 

soll: 

0: Zwischen den Bearbeitungen auf Sicherheits- 


1: Zwischen den Bearbeitungen auf 2. Sicherheits- 



54 CYCL DEF 221 MUSTER LINIEN 

Q225=+15 ;STARTPUNKT 1. ACHSE 


Q237=+10 ;ABSTAND 1. ACHSE 

Q238=+8 ;ABSTAND 2. ACHSE 

Q242=6 ;ANZAHL SPALTEN 

Q243=4 ;ANZAHL ZEILEN 







Beispiel: Lochkreise 

0 BEGIN PGM BOHRB MM 


2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0 



5 L Z+250 R0 FMAX M3 Werkzeug freifahren 



Q201=-15 ;TIEFE 



Q210=0 ;V.-ZEIT 


Q204=0 ;2. S.-ABSTAND 



100 

70 

25 

Y 

R25 

30 

R35 

30° 

90 100 

X 



7 CYCL DEF 220 MUSTER KREIS Zyklus-Definition Lochkreis 1, CYCL 200 wird automatisch gerufen, 

Q216=+30 ;MITTE 1. ACHSE Q200, Q203 und Q204 wirken aus Zyklus 220 


Q244=50 ;TEILKREIS-DURCH. 



Q247=+0 ;WINKELSCHRITT 

Q241=10 ;ANZAHL 



Q204=100 ;2. S.-ABSTAND 



8 CYCL DEF 220 MUSTER KREIS Zyklus-Definition Lochkreis 2, CYCL 200 wird automatisch gerufen, 

Q216=+90 ;MITTE 1. ACHSE Q200, Q203 und Q204 wirken aus Zyklus 220 


Q244=70 ;TEILKREIS-DURCH. 



Q247=30 ;WINKELSCHRITT 

Q241=5 ;ANZAHL 

Q200=2 ;SICHERHEITSABST. 


Q204=100 ;2. S.-ABSTAND 




10 END PGM BOHRB MM 


8.6 SL-Zyklen 

Grundlagen 

Mit den SL-Zyklen können Sie komplexe Konturen aus bis zu 12 Teilkonturen 

(Taschen oder Inseln) zusammensetzen. Die einzelnen Teilkonturen 

geben Sie als Unterprogramme ein. Aus der Liste der Teilkonturen 

(Unterprogramm-Nummern), die Sie im Zyklus 14 KONTUR 

angeben, berechnet die TNC die Gesamtkontur. 

Der Speicher für einen SL-Zyklus (alle Kontur-Unterprogramme) 

ist begrenzt. Die Anzahl der möglichen Konturelemente 

hängt von der Konturart (Innen-/Außenkontur) und 

der Anzahl der Teilkonturen ab und beträgt maximal 8192 

Konturelemente. 

SL-Zyklen führen intern umfangreiche und komplexe 

Berechnungen und daraus resultierende Bearbeitungen 

durch. Aus Sicherheitsgründen in jedem Fall vor dem Abarbeiten 

einen grafischen Programm-Test durchführen! 

Dadurch können Sie auf einfache Weise feststellen, ob die 

von der TNC ermittelte Bearbeitung richtig abläuft. 

Eigenschaften der Unterprogramme 

� Koordinaten-Umrechnungen sind erlaubt. Werden sie innerhalb der 

Teilkonturen programmiert, wirken sie auch in den nachfolgenden 

Unterprogrammen, müssen aber nach dem Zyklusaufruf nicht 

zurückgesetzt werden 

� Die TNC ignoriert Vorschübe F und Zusatz-Funktionen M 

� Die TNC erkennt eine Tasche, wenn Sie die Kontur innen umlaufen, 

z.B. Beschreibung der Kontur im Uhrzeigersinn mit Radius-Korrektur 

RR 

� Die TNC erkennt eine Insel, wenn Sie die Kontur außen umlaufen, 

z.B. Beschreibung der Kontur im Uhrzeigersinn mit Radius-Korrektur 

RL 

� Die Unterprogramme dürfen keine Koordinaten in der Spindelachse 

enthalten 

� Im ersten Koordinatensatz des Unterprogramms legen Sie die Bearbeitungsebene 

fest. Zusatzachsen U,V,W sind in sinnvoller Kombination 

erlaubt. Im ersten Satz grundsätzlich immer beide Achsen der 

Bearbeitungsebene definieren 

� Wenn Sie Q-Parameter verwenden, dann die jeweiligen Berechnungen 

und Zuweisungen nur innerhalb des jeweiligen Kontur-Unterprogrammes 

durchführen 

Beispiel: Schema: Abarbeiten mit SL-Zyklen 

0 BEGIN PGM SL2 MM 

... 

12 CYCL DEF 140 KONTUR ... 

13 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN ... 

... 

16 CYCL DEF 21 VORBOHREN ... 

17 CYCL CALL 

... 

18 CYCL DEF 22 RAEUMEN ... 

19 CYCL CALL 

... 

22 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE ... 

23 CYCL CALL 

... 

26 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE ... 

27 CYCL CALL 

... 

50 L Z+250 R0 FMAX M2 

51 LBL 1 

... 

55 LBL 0 

56 LBL 2 

... 

60 LBL 0 

... 

99 END PGM SL2 MM 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

Eigenschaften der Bearbeitungszyklen 

� Die TNC positioniert vor jedem Zyklus automatisch auf den Sicherheits-Abstand 

� Jedes Tiefen-Niveau wird ohne Werkzeug-Abheben gefräst; Inseln 

werden seitlich umfahren 

� Um Freischneidemarkierungen zur vermeiden, fügt die TNC an nicht 

tangentialen „Innen-Ecken“ einen global definierbaren Verrundungsradius 

ein. Der im Zyklus 20 eingebbare Rundungsradius wirkt 

auf die Werkzeug-Mittelpunktsbahn, vergrößert also ggf. eine durch 

den Werkzeug-Radius definierte Rundung (gilt beim Ausräumen und 

Seiten-Schlichten) 

� Beim Seiten-Schlichten fährt die TNC die Kontur auf einer tangentialen 

Kreisbahn an 

� Beim Tiefen-Schlichten fährt die TNC das Werkzeug ebenfalls auf 

einer tangentialen Kreisbahn an das Werkstück (z.B.: Spindelachse 

Z: Kreisbahn in Ebene Z/X) 

� Die TNC bearbeitet die Kontur durchgehend im Gleichlauf bzw. im 

Gegenlauf 

Mit MP7420 legen Sie fest, wohin die TNC das Werkzeug 

am Ende der Zyklen 21 bis 24 positioniert. 

Die Maßangaben für die Bearbeitung, wie Frästiefe, Aufmaße und 

Sicherheits-Abstand geben Sie zentral im Zyklus 20 als KONTUR- 

DATEN ein. 


Übersicht SL-Zyklen 


14 KONTUR (zwingend erforderlich) Seite 430 

20 KONTUR-DATEN (zwingend erforderlich) 

21 VORBOHREN (wahlweise verwendbar) 

Erweiterte Zyklen: 

Seite 434 

Seite 435 

22 RAEUMEN (zwingend erforderlich) Seite 436 

23 SCHLICHTEN TIEFE (wahlweise verwendbar) 

24 SCHLICHTEN SEITE (wahlweise verwendbar) 

Seite 438 

Seite 439 


25 KONTUR-ZUG Seite 440 

27 ZYLINDER-MANTEL Seite 442 

28 ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen Seite 444 

29 ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen Seite 447 

39 ZYLINDER-MANTEL Außenkontur fräsen 

Seite 449 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

KONTUR (Zyklus 14) 

In Zyklus 14 KONTUR listen Sie alle Unterprogramme auf, die zu einer 

Gesamtkontur überlagert werden sollen. 


Zyklus 14 ist DEF-Aktiv, das heißt ab seiner Definition im 

Programm wirksam. 

In Zyklus 14 können Sie maximal 12 Unterprogramme 

(Teilkonturen) auflisten. 

� Label-Nummern für die Kontur: Alle Label-Nummern 

der einzelnen Unterprogramme eingeben, die zu 

einer Kontur überlagert werden sollen. Jede Nummer 

mit der Taste ENT bestätigen und die Eingaben mit 

der Taste END abschließen. 

C D 

A B 


Überlagerte Konturen 

Taschen und Inseln können Sie zu einer neuen Kontur überlagern. 

Damit können Sie die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte 

Tasche vergrößern oder eine Insel verkleinern. 

Unterprogramme: Überlagerte Taschen 

Die nachfolgenden Programmierbeispiele sind Kontur- 

Unterprogramme, die in einem Hauptprogramm von 

Zyklus 14 KONTUR aufgerufen werden. 

Die Taschen A und B überlagern sich. 

Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2 , sie müssen nicht programmiert 


Die Taschen sind als Vollkreise programmiert. 

Unterprogramm 1: Tasche A 

51 LBL 1 

52 L X+10 Y+50 RR 

53 CC X+35 Y+50 

54 C X+10 Y+50 DR- 

55 LBL 0 

Unterprogramm 2: Tasche B 

56 LBL 2 

57 L X+90 Y+50 RR 

58 CC X+65 Y+50 

59 C X+90 Y+50 DR- 

60 LBL 0 


12 CYCL DEF 14.0 KONTUR 

13 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4 


Y 

S 1 

A B 

S 2 

X 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

„Summen“-Fläche 

Beide Teilflächen A und B inklusive der gemeinsam überdeckten Fläche 

sollen bearbeitet werden: 

� Die Flächen A und B müssen Taschen sein. 

� Die erste Tasche (in Zyklus 14) muss außerhalb der zweiten beginnen. 

Fläche A: 

51 LBL 1 

52 L X+10 Y+50 RR 

53 CC X+35 Y+50 

54 C X+10 Y+50 DR- 

55 LBL 0 

Fläche B: 

56 LBL 2 

57 L X+90 Y+50 RR 

58 CC X+65 Y+50 

59 C X+90 Y+50 DR- 

60 LBL 0 

„Differenz“-Fläche 

Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil bearbeitet werden: 

� Fläche A muss Tasche und B muss Insel sein. 

� A muss außerhalb B beginnen. 

� B muss innerhalb von A beginnen 

Fläche A: 

51 LBL 1 

52 L X+10 Y+50 RR 

53 CC X+35 Y+50 

54 C X+10 Y+50 DR- 

55 LBL 0 

Fläche B: 

56 LBL 2 

57 L X+90 Y+50 RL 

58 CC X+65 Y+50 

59 C X+90 Y+50 DR- 

60 LBL 0 


A 

A 

B 

B

„Schnitt“-Fläche 

Die von A und B überdeckte Fläche soll bearbeitet werden. (Einfach 

überdeckte Flächen sollen unbearbeitet bleiben.) 

� A und B müssen Taschen sein. 

� A muss innerhalb B beginnen. 

Fläche A: 

51 LBL 1 

52 L X+60 Y+50 RR 

53 CC X+35 Y+50 

54 C X+60 Y+50 DR- 

55 LBL 0 

Fläche B: 

56 LBL 2 

57 L X+90 Y+50 RR 

58 CC X+65 Y+50 

59 C X+90 Y+50 DR- 

60 LBL 0 


A B 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

KONTUR-DATEN (Zyklus 20) 

In Zyklus 20 geben Sie Bearbeitungs-Informationen für die Unterprogramme 

mit den Teilkonturen an. 


Zyklus 20 ist DEF-Aktiv, das heißt Zyklus 20 ist ab seiner 

Definition im Bearbeitungs-Programm aktiv. 



dann führt die TNC den jeweiligen Zyklus auf Tiefe 0 

aus. 

Die in Zyklus 20 angegebenen Bearbeitungs-Informationen 

gelten für die Zyklen 21 bis 24. 

Wenn Sie SL-Zyklen in Q-Parameter-Programmen anwenden, 

dann dürfen Sie die Parameter Q1 bis Q20 nicht als 

Programm-Parameter benutzen. 

� Frästiefe Q1 (inkremental): Abstand Werkstückoberfläche 

– Taschengrund. 

� Bahn-Überlappung Faktor Q2: Q2 x Werkzeug-Radius 

ergibt die seitliche Zustellung k. 

� Schlichtaufmaß Seite Q3 (inkremental): Schlicht-Aufmaß 

in der Bearbeitungs-Ebene. 

� Schlichtaufmaß Tiefe Q4 (inkremental): Schlicht-Aufmaß 

für die Tiefe. 



� Sicherheits-Abstand Q6 (inkremental): Abstand zwischen 

Werkzeug-Stirnfläche und Werkstück-Oberfläche 

� Sichere Höhe Q7 (absolut): Absolute Höhe, in der 

keine Kollision mit dem Werkstück erfolgen kann (für 

Zwischenpositionierung und Rückzug am Zyklus- 

Ende) 

� Innen-Rundungsradius Q8: Verrundungs-Radius an 

Innen-„Ecken“; Eingegebener Wert bezieht sich auf 

die Werkzeug-Mittelpunktsbahn 

� Drehsinn? Uhrzeigersinn = -1 Q9: Bearbeitungs- 

Richtung für Taschen 

� im Uhrzeigersinn (Q9 = -1 Gegenlauf für Tasche 

und Insel) 

� im Gegenuhrzeigersinn (Q9 = +1 Gleichlauf für 

Tasche und Insel) 

Sie können die Bearbeitungs-Parameter bei einer Programm-Unterbrechung 

überprüfen und ggf. überschreiben. 


57 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN 

Q1=-20 ;FRAESTIEFE 


Q3=+0.2 ;AUFMASS SEITE 

Q4=+0.1 ;AUFMASS TIEFE 



Q7=+80 ;SICHERE HOEHE 

Q8=0.5 ;RUNDUNGSRADIUS 

Q9=+1 ;DREHSINN 


Y 

Z 

Q5 

k 

Q10 

Q9=+1 

Q8 

Q6 

Q1 

X 

Q7 

X

VORBOHREN (Zyklus 21) 

Zyklus-Ablauf 

1 Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub F von der 

aktuellen Position bis zur ersten Zustell-Tiefe 

2 Danach fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX zurück und 

wieder bis zur ersten Zustell-Tiefe, verringert um den Vorhalte- 

Abstand t. 

3 Die Steuerung ermittelt den Vorhalte-Abstand selbsttätig: 

� Bohrtiefe bis 30 mm: t = 0,6 mm 

� Bohrtiefe über 30 mm: t = Bohrtiefe/50 

� maximaler Vorhalte-Abstand: 7 mm 

4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit dem eingegebenen Vorschub 

F um eine weitere Zustell-Tiefe 


Bohrtiefe erreicht ist 

6 Am Bohrungsgrund zieht die TNC das Werkzeug, nach der Verweilzeit 

zum Freischneiden, mit FMAX zur Startposition zurück 

Einsatz 

Zyklus 21 VORBOHREN berücksichtigt für die Einstichpunkte das 

Schlichtaufmaß Seite und das Schlichtaufmaß Tiefe, sowie den 

Radius des Ausräum-Werkzeugs. Die Einstichpunkte sind gleichzeitig 

die Startpunkte fürs Räumen. 


Die TNC berücksichtigt einen im TOOL CALL-Satz programmierten 

Deltawert DR nicht zur Berechnung der Einstichpunkte. 

An Engstellen kann die TNC ggf. nicht mit einem Werkzeug 

vorgebohren das größer ist als das Schruppwerkzeug. 

� Zustell-Tiefe Q10 (inkremental): Maß, um das das 

Werkzeug jeweils zugestellt wird (Vorzeichen bei 

negativer Arbeitsrichtung „–“) 

� Vorschub Tiefenzustellung Q11: Bohrvorschub in 

mm/min 

� Ausräum-Werkzeug Nummer Q13: Werkzeug-Nummer 

des Ausräum-Werkzeugs 


58 CYCL DEF 21 VORBOHREN 

Q10=+5 ;ZUSTELL-TIEFE 


Q13=1 ;AUSRAEUM-WERKZEUG 


Y 

X 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

RAEUMEN (Zyklus 22) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt; dabei 

wird das Schlichtaufmaß Seite berücksichtigt 

2 In der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem Fräsvorschub 

Q12 die Kontur von innen nach außen 

3 Dabei werden die Inselkonturen (hier: C/D) mit einer Annäherung 

an die Taschenkontur (hier: A/B) freigefräst 

4 Im nächsten Schritt fährt die TNC das Werkzeug auf die nächste 

Zustell-Tiefe und wiederholt den Ausräum-Vorgang, bis die programmierte 


5 Abschließend fährt die TNC das Werkzeug auf die Sichere Höhe 

zurück 


Ggf. Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn 

verwenden (DIN 844), oder Vorbohren mit Zyklus 21. 

Das Eintauchverhalten des Zyklus 22 legen Sie mit dem 

Parameter Q19 und in der Werkzeug-Tabelle mit den Spalten 

ANGLE und LCUTS fest: 

� Wenn Q19=0 definiert ist, dann taucht die TNC grundsätzlich 

senkrecht ein, auch wenn für das aktive Werkzeug 

ein Eintauchwinkel (ANGLE) definiert ist 

� Wenn Sie ANGLE=90° definieren, taucht die TNC senkrecht 

ein. Als Eintauchvorschub wird dann der Pendelvorschub 

Q19 verwendet 

� Wenn der Pendelvorschub Q19 im Zyklus 22 definiert ist 

und ANGLE zwischen 0.1 und 89.999 in der Werkzeug- 

Tabelle definiert ist, taucht die TNC mit dem festgelegten 

ANGLE helixförmig ein 

� Wenn der Pendelvorschub im Zyklus 22 definiert ist und 

kein ANGLE in der Werkzeug-Tabelle steht, dann gibt 

die TNC eine Fehlermeldung aus 

� Sind die Geometrieverhältnisse so, dass nicht helixförmig 

eingetaucht werden kann (Nutgeometrie), so versucht 

die TNC pendelnd einzutauchen. Die Pendellänge 

berechnet sich dann aus LCUTS und ANGLE (Pendellänge 

= LCUTS / tan ANGLE) 

Bei Taschenkonturen mit spitzen Innenecken kann bei 

Verwendung eines Überlappungsfaktors von größer 1 

Restmaterial beim Ausräumen stehen bleiben. Insbesondere 

die innerste Bahn per Testgrafik prüfen und ggf. den 

Überlappungsfaktor geringfügig ändern. Dadurch lässt 

sich eine andere Schnittaufteilung erreichen, was oftmals 

zum gewünschten Ergebnis führt. 

A B 

C D 



Werkzeug jeweils zugestellt wird 

� Vorschub Tiefenzustellung Q11: Eintauchvorschub 

in mm/min 

� Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub in mm/min 

� Vorräum-Werkzeug Q18 bzw. QS18: Nummer oder 

Name des Werkzeugs, mit dem die TNC bereits vorgeräumt 

hat. Umschalten auf Namen-Eingabe: “- 

Taste drücken. Falls nicht vorgeräumt wurde „0“ eingeben; 

falls Sie hier eine Nummer oder einen Namen 

eingeben, räumt die TNC nur den Teil aus, der mit 

dem Vorräum-Werkzeug nicht bearbeitet werden 

konnte. Falls der Nachräumbereich nicht seitlich anzufahren 

ist, taucht die TNC pendelnd ein; dazu müssen 

Sie in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T, siehe „Werkzeug-Daten”, 

Seite 186 die Schneidenlänge LCUTS 

und den maximalen Eintauchwinkel ANGLE des 

Werkzeugs definieren. Ggf. gibt die TNC eine Fehlermeldung 

aus 

� Vorschub Pendeln Q19: Pendelvorschub in mm/min 


Werkzeugs beim Herausfahren nach der Bearbeitung 

in mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt 

die TNC das Werkzeug mit Vorschub Q12 heraus 

� Vorschubfaktor in % Q401: Prozentualer Faktor, auf 

den die TNC den Bearbeitungs-Vorschub (Q12) reduziert, 

sobald das Werkzeug beim Ausräumen mit dem 

vollen Umfang im Material verfährt. Wenn Sie die Vorschubreduzierung 

nutzen, dann können Sie den Vorschub 

Ausräumen so groß definieren, dass bei der im 

Zyklus 20 festgelegten Bahn-Überlappung (Q2) optimale 

Schnittbedingungen herrschen. Die TNC reduziert 

dann an Übergängen oder Engstellen den Vorschub 

wie von Ihnen definiert, so dass die 

Bearbeitungszeit insgesamt kleiner sein sollte 

Die Vorschubreduzierung über den Parameter Q401 ist 

eine FCL3-Funktion und steht nach einem Software- 

Update nicht automatisch zur Verfügung (siehe „Entwicklungsstand 

(Upgrade-Funktionen)” auf Seite 8). 


59 CYCL DEF 22 RAEUMEN 



Q12=750 ;VORSCHUB RAEUMEN 

Q18=1 ;VORRAEUM-WERKZEUG 

Q19=150 ;VORSCHUB PENDELN 


Q401=80 ;VORSCHUBREDUZIERUNG 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

SCHLICHTEN TIEFE (Zyklus 23) 

Die TNC fährt das Werkzeug weich (vertikaler Tangentialkreis) auf die 

zu bearbeitende Fläche, sofern hierfür genügend Platz vorhanden ist. 

Bei beengten Platzverhältnissen fährt die TNC das Werkzeug senkrecht 

auf Tiefe. Anschließend wird das beim Ausräumen verbliebene 

Schlichtaufmaß abgefräst. 


Die TNC ermittelt den Startpunkt fürs Schlichten selbständig. 

Der Startpunkt ist abhängig von den Platzverhältnissen 

in der Tasche. 


des Werkzeugs beim Einstechen 

� Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub 


Werkzeugs beim Herausfahren nach der Bearbeitung 

in mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt 

die TNC das Werkzeug mit Vorschub Q12 heraus 


60 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE 





Z 

Q11 

Q12 

X

SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24) 

Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Kreisbahn tangential an die Teilkonturen. 

Jede Teilkontur wird separat geschlichtet. 


Die Summe aus Schlichtaufmaß Seite (Q14) und Schlichtwerkzeug-Radius 

muss kleiner sein als die Summe aus 

Schlichtaufmaß Seite (Q3,Zyklus 20) und Räumwerkzeug- 

Radius. 

Wenn Sie Zyklus 24 abarbeiten ohne zuvor mit Zyklus 22 

ausgeräumt zu haben, gilt oben aufgestellte Berechnung 

ebenso; der Radius des Räum-Werkzeugs hat dann den 

Wert „0“. 

Sie können Zyklus 24 auch zum Konturfräsen verwenden. 

Sie müssen dann 

� die zu fräsende Kontur als einzelne Insel definieren 

(ohne Taschenbegrenzung) und 

� im Zyklus 20 das Schlichtaufmaß (Q3) größer eingeben, 

als die Summe aus Schlichtaufmaß Q14 + Radius des 

verwendeten Werkzeugs 

Die TNC ermittelt den Startpunkt fürs Schlichten selbständig. 

Der Startpunkt ist abhängig von den Platzverhältnissen 

in der Tasche und dem im Zyklus 20 programmierten 

Aufmaß. 

� Drehsinn? Uhrzeigersinn = –1 Q9: 

Bearbeitungsrichtung: 

+1:Drehung im Gegen-Uhrzeigersinn 

–1:Drehung im Uhrzeigersinn 



� Vorschub Tiefenzustellung Q11: Eintauchvorschub 

� Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub 

� Schlichtaufmaß Seite Q14 (inkremental): Aufmaß für 

mehrmaliges Schlichten; der letzte Schlicht-Rest wird 

ausgeräumt, wenn Sie Q14 = 0 eingeben 


61 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE 





Q14=+0 ;AUFMASS SEITE 


Z 

Q10 

Q11 

Q12 

X 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

KONTUR-ZUG (Zyklus 25) 

Mit diesem Zyklus lassen sich zusammen mit Zyklus 14 KONTUR - 

„offene“ Konturen bearbeiten: Konturbeginn und -ende fallen nicht 

zusammen. 

Der Zyklus 25 KONTUR-ZUG bietet gegenüber der Bearbeitung einer 

offenen Kontur mit Positioniersätzen erhebliche Vorteile: 

� Die TNC überwacht die Bearbeitung auf Hinterschneidungen und 

Konturverletzungen. Kontur mit der Test-Grafik überprüfen 

� Ist der Werkzeug-Radius zu groß, so muss die Kontur an Innenecken 

eventuell nachbearbeitet werden 

� Die Bearbeitung lässt sich durchgehend im Gleich- oder Gegenlauf 

ausführen. Die Fräsart bleibt sogar erhalten, wenn Konturen gespiegelt 

werden 

� Bei mehreren Zustellungen kann die TNC das Werkzeug hin und her 

verfahren: Dadurch verringert sich die Bearbeitungszeit 

� Sie können Aufmaße eingeben, um in mehreren Arbeitsgängen zu 

schruppen und zu schlichten 





Die TNC berücksichtigt nur das erste Label aus Zyklus 14 

KONTUR. 

Der Speicher für einen SL-Zyklus ist begrenzt. Sie können 

in einem SL-Zyklus maximal 8192 Konturelemente programmieren. 

Zyklus 20 KONTUR-DATEN wird nicht benötigt. 

Direkt nach Zyklus 25 programmierte Positionen im Kettenmaß 

beziehen sich auf die Position des Werkzeugs am 

Zyklus-Ende. 


Um mögliche Kollisionen zu vermeiden: 

� Direkt nach Zyklus 25 keine Kettenmaße programmieren, 

da sich Kettenmaße auf die Position des Werkzeugs 

am Zyklus-Ende beziehen 

� In allen Hauptachsen eine definierte (absolute) Position 

anfahren, da die Position des Werkzeugs am Zyklusende 

nicht mit der Position am Zyklusanfang übereinstimmt. 


62 CYCL DEF 25 KONTUR-ZUG 








Q15=-1 ;FRAESART 


Z 

X 

Y

� Frästiefe Q1 (inkremental): Abstand zwischen Werkstück-Oberfläche 

und Konturgrund 

� Schlichtaufmaß Seite Q3 (inkremental): Schlichtaufmaß 

in der Bearbeitungsebene 

� Koord. Werkstück-Oberfläche Q5 (absolut): Absolute 

Koordinate der Werkstück Oberfläche bezogen auf 

den Werkstück-Nullpunkt 

� Sichere Höhe Q7 (absolut): Absolute Höhe, in der 

keine Kollision zwischen Werkzeug und Werkstück 

erfolgen kann; Werkzeug-Rückzugposition am Zyklus- 

Ende 



� Vorschub Tiefenzustellung Q11:Vorschub bei Verfahrbewegungen 

in der Spindelachse 

� Vorschub Fräsen Q12: Vorschub bei Verfahrbewegungen 


� Fräsart? Gegenlauf = –1 Q15: 

Gleichlauf-Fräsen: Eingabe = +1 

Gegenlauf-Fräsen: Eingabe = –1 

Abwechselnd im Gleich- und Gegenlauf fräsen bei 

mehreren Zustellungen:Eingabe = 0 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

ZYLINDER-MANTEL (Zyklus 27, Software- 

Option 1) 


sein. 

Mit diesem Zyklus können Sie eine auf der Abwicklung definierte Kontur 

auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Verwenden Sie den 

Zyklus 28, wenn Sie Führungsnuten auf dem Zylinder fräsen wollen. 

Die Kontur beschreiben Sie in einem Unterprogramm, das Sie über 

Zyklus 14 (KONTUR) festlegen. 

Das Unterprogramm enthält Koordinaten in einer Winkelachse (z.B. C- 

Achse) und der Achse, die dazu parallel verläuft (z.B. Spindelachse). 

Als Bahnfunktionen stehen L, CHF, CR, RND, APPR (außer APPR LCT) 

und DEP zur Verfügung. 

Die Angaben in der Winkelachse können Sie wahlweise in Grad oder 

in mm (Inch) eingeben (bei der Zyklus-Definition festlegen). 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt; dabei 

wird das Schlichtaufmaß Seite berücksichtigt 

2 In der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem Fräsvorschub 

Q12 entlang der programmierten Kontur 

3 Am Konturende fährt die TNC das Werkzeug auf Sicherheitsabstand 

und zurück zum Einstichpunkt; 

4 Die Schritte 1 bis 3 wiederholen sich, bis die programmierte 

Frästiefe Q1 erreicht ist 

5 Anschließend fährt das Werkzeug auf Sicherheitsabstand 


Z 

C


Im ersten NC-Satz des Kontur-Unterprogramms immer 

beide Zylindermantel-Koordinaten programmieren. 






Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn verwenden 

(DIN 844). 

Der Zylinder muss mittig auf dem Rundtisch aufgespannt 

sein. 

Die Spindelachse muss senkrecht zur Rundtisch-Achse verlaufen. 

Wenn dies nicht der Fall ist, dann gibt die TNC eine 

Fehlermeldung aus. 

Diesen Zyklus können Sie auch bei geschwenkter 

Bearbeitungsebene ausführen. 

Die TNC überprüft, ob die korrigierte und unkorrigierte Bahn 

des Werkzeugs innerhalb des Anzeige-Bereichs der Drehachse 

liegt (ist im Maschinen-Parameter 810.x definiert). 

Bei Fehlermeldung „Kontur-Programmierfehler“ ggf. 

MP 810.x = 0 setzen. 

� Frästiefe Q1 (inkremental): Abstand zwischen Zylinder-Mantel 



in der Ebene der Mantel-Abwicklung; das Aufmaß 

wirkt in der Richtung der Radiuskorrektur 


Werkzeug-Stirnfläche und Zylinder Mantelfläche 



� Vorschub Tiefenzustellung Q11: Vorschub bei Verfahrbewegungen 




� Zylinderradius Q16: Radius des Zylinders, auf dem 

die Kontur bearbeitet werden soll 

� Bemaßungsart? Grad =0 MM/INCH=1 Q17: Koordinaten 

der Drehachse im Unterprogramm in Grad oder mm 

(inch) programmieren 


63 CYCL DEF 27 ZYLINDER-MANTEL 



Q6=+0 ;SICHERHEITS-ABST. 




Q16=25 ;RADIUS 

Q17=0 ;BEMASSUNGSART 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen (Zyklus 28, 

Software-Option 1) 


sein. 

Mit diesem Zyklus können Sie eine auf der Abwicklung definierte 

Führungsnut auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Im Gegensatz 

zum Zyklus 27, stellt die TNC das Werkzeug bei diesem Zyklus so 

an, dass die Wände bei aktiver Radiuskorrektur nahezu parallel zueinander 

verlaufen. Exakt parallel verlaufende Wände erhalten Sie dann, 

wenn Sie ein Werkzeug verwenden, das exakt so groß ist wie die Nutbreite. 

Je kleiner das Werkzeug im Verhältnis zur Nutbreite ist, desto größere 

Verzerrungen enstehen bei Kreisbahnen und schrägen Geraden. Um 

diese verfahrensbedingten Verzerrungen zu minimieren, können Sie 

über den Parameter Q21 eine Toleranz definieren, mit der die TNC die 

herzustellende Nut an eine Nut annähert, die mit einem Werkzeug hergestellt 

wurde, dessen Durchmesser der Nutbreite entspricht. 

Programmieren Sie die Mittelpunktsbahn der Kontur mit Angabe der 

Werkzeug-Radiuskorrektur. Über die Radiuskorrektur legen Sie fest, 

ob die TNC die Nut im Gleich- oder Gegenlauf herstellt. 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt 

2 In der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem Fräsvorschub 

Q12 entlang der Nutwand; dabei wird das Schlichtaufmaß 

Seite berücksichtigt 

3 Am Konturende versetzt die TNC das Werkzeug an die gegenüberliegende 

Nutwand und fährt zurück zum Einstichpunkt 

4 Die Schritte 2 und 3 wiederholen sich, bis die programmierte 


5 Wenn Sie die Toleranz Q21 definiert haben, dann führt die TNC die 

Nachbearbeitung aus, um möglichst parallele Nutwände zu erhalten. 

6 Abschließend fährt das Werkzeug in der Werkzeug-Achse zurück 

auf die sichere Höhe oder auf die zuletzt vor dem Zyklus programmierte 

Position (abhängig von Maschinen-Parameter 7420) 


Z 

C









Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn verwenden 

(DIN 844). 


sein. 

Die Spindelachse muss senkrecht zur Rundtisch-Achse 

verlaufen. Wenn dies nicht der Fall ist, dann gibt die TNC 

eine Fehlermeldung aus. 

Diesen Zyklus können Sie auch bei geschwenkter Bearbeitungsebene 

ausführen. 

Die TNC überprüft, ob die korrigierte und unkorrigierte 

Bahn des Werkzeugs innerhalb des Anzeige-Bereichs der 

Drehachse liegt (ist in Maschinen-Parameter 810.x definiert). 

Bei Fehlermeldung „Kontur-Programmierfehler“ 

ggf. MP 810.x = 0 setzen. 


8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 




an der Nutwand. Das Schlichtaufmaß verkleinert 

die Nutbreite um den zweifachen eingegebenen Wert 









� Zylinder-Radius Q16: Radius des Zylinders, auf dem 





� Nutbreite Q20: Breite der herzustellenden Nut 

� Toleranz? Q21: Wenn Sie ein Werkzeug verwenden, 

das kleiner ist als die programmierte Nutbreite Q20, 

entstehen verfahrensbedingt Verrzerrungen an der 

Nutwand bei Kreisen und schrägen Geraden. Wenn 

Sie die Toleranz Q21 definieren, dann nähert die TNC 

die Nut in einem nachgeschalteten Fräsvorgang so 

an, als ob Sie die Nut mit einem Werkzeug gefräst 

hätten, das exakt so groß ist wie die Nutbreite. Mit 

Q21 definieren Sie die erlaubte Abweichung von dieser 

idealen Nut. Die Anzahl der Nachbearbeitungsschritte 

hängt ab vom Zylinderradius, dem verwendeten 

Werkzeug und der Nuttiefe. Je kleiner die 

Toleranz definiert ist, desto exakter wird die Nut, 

desto länger dauert aber auch die Nachbearbeitung. 

Empfehlung: Toleranz von 0.02 mm verwenden. 

Funktion inaktiv: 0 eingeben (Grundeinstellung) 


63 CYCL DEF 28 ZYLINDER-MANTEL 










Q21=0 ;TOLERANZ 


ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen (Zyklus 29, 

Software-Option 1) 


sein. 

Mit diesem Zyklus können Sie einen auf der Abwicklung definierten 

Steg auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Die TNC stellt das 

Werkzeug bei diesem Zyklus so an, dass die Wände bei aktiver Radiuskorrektur 

immer parallel zueinander verlaufen. Programmieren Sie 

die Mittelpunktsbahn des Steges mit Angabe der Werkzeug-Radiuskorrektur. 

Über die Radiuskorrektur legen Sie fest, ob die TNC den 

Steg im Gleich- oder Gegenlauf herstellt. 

An den Stegenden fügt die TNC grundsätzlich immer einen Halbkreis 

an, dessen Radius der halben Stegbreite entspricht. 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug über den Startpunkt der Bearbeitung. 

Den Startpunkt berechnet die TNC aus der Stegbreite und 

dem Werkzeug-Durchmesser. Er liegt um die halbe Stegbreite und 

dem Werkzeug-Durchmesser versetzt neben dem ersten im Kontur-Unterprogramm 

definierten Punkt. Die Radius-Korrektur 

bestimmt, ob links (1, RL=Gleichlauf) oder rechts vom Steg (2, 

RR=Gegenlauf) gestartet wird 

2 Nachdem die TNC auf die erste Zustelltiefe positioniert hat, fährt 

das Werkzeug auf einem Kreisbogen mit Fräsvorschub Q12 tangential 

an die Stegwand an. Ggf. wird das Schlichtaufmaß Seite 

berücksichtigt 

3 Auf der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem Fräsvorschub 

Q12 entlang der Stegwand, bis der Zapfen vollständig hergestellt 

ist 

4 Anschließend fährt das Werkzeug tangential von der Stegwand 

weg zurück zum Startpunkt der Bearbeitung 







Z 

1 2 

C 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 




Achten Sie darauf, dass das Werkzeug für die An- und 

Wegfahrbewegung seitlich genügend Platz hat. 







sein. 





ausführen. 









an der Stegwand. Das Schlichtaufmaß vergrößert 

die Stegbreite um den zweifachen eingegebenen 

Wert 














� Stegbreite Q20: Breite des herzustellenden Steges 


63 CYCL DEF 29 ZYLINDER-MANTEL STEG 









Q20=12 ;STEGBREITE 


ZYLINDER-MANTEL Außenkontur fräsen 

(Zyklus 39, Software-Option 1) 


sein. 

Mit diesem Zyklus können Sie eine auf der Abwicklung definierte 

offene Kontur auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Die TNC 

stellt das Werkzeug bei diesem Zyklus so an, dass die Wand der gefrästen 

Kontur bei aktiver Radiuskorrektur parallel zur Zylinderachse verläuft. 

Im Gegensatz zu den Zyklen 28 und 29 definieren Sie im Kontur-Unterprogramm 

die tatsächlich herzustellende Kontur. 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug über den Startpunkt der Bearbeitung. 

Den Startpunkt legt die TNC um dem Werkzeug-Durchmesser 

versetzt neben dem ersten im Kontur-Unterprogramm 

definierten Punkt 

2 Nachdem die TNC auf die erste Zustelltiefe positioniert hat, fährt 

das Werkzeug auf einem Kreisbogen mit Fräsvorschub Q12 tangential 

an die Kontur an. Ggf. wird das Schlichtaufmaß Seite 

berücksichtigt 

3 Auf der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem Fräsvorschub 

Q12 entlang der Kontur, bis der definierte Konturzug vollständig 

hergestellt ist 

4 Anschließend fährt das Werkzeug tangential von der Stegwand 

weg zurück zum Startpunkt der Bearbeitung 







8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 




Achten Sie darauf, dass das Werkzeug für die An- und 

Wegfahrbewegung seitlich genügend Platz hat. 







sein. 





ausführen. 









an der Konturwand 















63 CYCL DEF 39 ZYLINDER-MAN. KONTUR 










Beispiel: Tasche räumen und nachräumen 


1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Rohteil-Definition 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+15 Werkzeug-Definition Vorräumer 

4 TOOL DEF 2 L+0 R+7.5 Werkzeug-Definition Nachräumer 

5 TOOL CALL 1 Z S2500 Werkzeug-Aufruf Vorräumer 


7 CYCL DEF 14.0 KONTUR Kontur-Unterprogramm festlegen 

8 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1 

9 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN Allgemeine Bearbeitungs-Parameter festlegen 




Q4=+0 ;AUFMASS TIEFE 





Q9=-1 ;DREHSINN 


30 

Y 

R30 

30 

60° 

R20 

10 

55 10 

X 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

10 CYCL DEF 22 RAEUMEN Zyklus-Definition Vorräumen 







11 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Vorräumen 


13 TOOL CALL 2 Z S3000 Werkzeug-Aufruf Nachräumer 

14 CYCL DEF 22 RAEUMEN Zyklus-Definition Nachräumen 







15 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Nachräumen 


17 LBL 1 Kontur-Unterprogramm 

18 L X+0 Y+30 RR siehe „Beispiel: FK-Programmierung 2”, Seite 270 

19 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30 

20 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10 

21 FSELECT 3 

22 FPOL X+30 Y+30 

23 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60 

24 FSELECT 2 

25 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10 

26 FSELECT 3 

27 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30 

28 FSELECT 2 

29 LBL 0 



Beispiel: Überlagerte Konturen vorbohren, schruppen, schlichten 



2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+6 Werkzeug-Definition Bohrer 

4 TOOL DEF 2 L+0 R+6 Werkzeug-Definition Schruppen/Schlichten 



7 CYCL DEF 14.0 KONTUR Kontur-Unterprogramme festlegen 

8 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4 












100 

50 

Y 

R25 

16 

35 

R25 

16 

65 

100 

16 

X 

8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

10 CYCL DEF 21 VORBOHREN Zyklus-Definition Vorbohren 



Q13=2 ;AUSRAEUM-WERKZEUG 

11 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Vorbohren 

12 L T+250 R0 FMAX M6 Werkzeug-Wechsel 

13 TOOL CALL 2 Z S3000 Werkzeug-Aufruf Schruppen/Schlichten 

14 CYCL DEF 22 RAEUMEN Zyklus-Definition Räumen 







15 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Räumen 

16 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE Zyklus-Definition Schlichten Tiefe 




17 CYCL CALL Zyklus-Aufruf Schlichten Tiefe 

18 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE Zyklus-Definition Schlichten Seite 






19 CYCL CALL Zyklus-Aufruf Schlichten Seite 



21 LBL 1 Kontur-Unterprogramm 1: Tasche links 

22 CC X+35 Y+50 

23 L X+10 Y+50 RR 

24 C X+10 DR- 

25 LBL 0 

26 LBL 2 Kontur-Unterprogramm 2: Tasche rechts 

27 CC X+65 Y+50 

28 L X+90 Y+50 RR 

29 C X+90 DR- 

30 LBL 0 

31 LBL 3 Kontur-Unterprogramm 3: Insel Viereckig links 

32 L X+27 Y+50 RL 

33 L Y+58 

34 L X+43 

35 L Y+42 

36 L X+27 

37 LBL 0 

38 LBL 4 Kontur-Unterprogramm 4: Insel Dreieckig rechts 

39 L X+65 Y+42 RL 

40 L X+57 

41 L X+65 Y+58 

42 L X+73 Y+42 

43 LBL 0 



8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

Beispiel: Kontur-Zug 



2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 



5 L Z+250 RO FMAX Werkzeug freifahren 



8 CYCL DEF 25 KONTUR-ZUG Bearbeitungs-Parameter festlegen 









9 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf 



80 

20 

100 

95 

75 

15 

Y 

5 

R7,5 

R7,5 

50 

100 

X


12 L X+0 Y+15 RL 

13 L X+5 Y+20 

14 CT X+5 Y+75 

15 L Y+95 

16 RND R7.5 

17 L X+50 

18 RND R7.5 

19 L X+100 Y+80 

20 LBL 0 



8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

Beispiel: Zylinder-Mantel mit Zyklus 27 

Hinweis: 

� Zylinder mittig auf Rundtisch aufgespannt. 

� Bezugspunkt liegt in der Rundtisch-Mitte 


1 TOOL DEF 1 L+0 R+3.5 Werkzeug-Definition 

2 TOOL CALL 1 Y S2000 Werkzeug-Aufruf, Werkzeug-Achse Y 

3 L X+250 R0 FMAX Werkzeug freifahren 

4 L X+0 R0 FMAX Werkzeug auf Rundtisch-Mitte positionieren 



7 CYCL DEF 27 ZYLINDER-MANTEL Bearbeitungs-Parameter festlegen 









8 L C+0 R0 FMAX M3 Rundtisch vorpositionieren 


10 L Y+250 R0 FMAX M2 Werkzeug freifahren, Programm-Ende 

60 

20 

Z 


30 

50 

R7,5 

157 

C


12 L C+40 Z+20 RL Angaben in der Drehachse in mm (Q17=1) 

13 L C+50 

14 RND R7.5 

15 L Z+60 

16 RND R7.5 

17 L IC-20 

18 RND R7.5 

19 L Z+20 

20 RND R7.5 

21 L C+40 

22 LBL 0 



8.6 SL-Zyklen

8.6 SL-Zyklen 

Beispiel: Zylinder-Mantel mit Zyklus 28 

Hinweise: 

� Zylinder mittig auf Rundtisch aufgespannt. 

� Bezugspunkt liegt in der Rundtisch-Mitte 

� Beschreibung der Mittelpunktsbahn im Kontur-Unterprogramm 



2 TOOL CALL 1 Y S2000 Werkzeug-Aufruf, Werkzeug-Achse Y 

3 L Y+250 RO FMAX Werkzeug freifahren 

4 L X+0 R0 FMAX Werkzeug auf Rundtisch-Mitte positionieren 

5 CYCL DEF 14.0 KONTUR 


Kontur-Unterprogramm festlegen 

7 CYCL DEF 28 ZYLINDER-MANTEL Bearbeitungs-Parameter festlegen 




Q10=-4 ;ZUSTELL-TIEFE 






Q21=0.02 ;TOLERANZ Nachbearbeitung aktiv 

8 L C+0 R0 FMAX M3 Rundtisch vorpositionieren 


70 

52.5 

35 

Z 


40 

60 

157 

C

10 L Y+250 R0 FMAX M2 Werkzeug freifahren, Programm-Ende 

11 LBL 1 Kontur-Unterprogramm, Beschreibung der Mittelpunktsbahn 

12 L C+40 Z+0 RL Angaben in der Drehachse in mm (Q17=1) 

13 L Z+35 

14 L C+60 Z+52.5 

15 L Z+70 

16 LBL 0 



8.6 SL-Zyklen

8.7 SL-Zyklen mit Konturformel 


Grundlagen 

Mit den SL-Zyklen und der Konturformel können Sie komplexe Konturen 

aus Teilkonturen (Taschen oder Inseln) zusammensetzen. Die einzelnen 

Teilkonturen (Geometriedaten) geben Sie als separate Programme 

ein. Dadurch sind alle Teilkonturen beliebig 

wiederverwendbar. Aus den gewählten Teilkonturen, die Sie über eine 

Konturformel miteinander verknüpfen, berechnet die TNC die Gesamtkontur. 

Der Speicher für einen SL-Zyklus (alle Konturbeschreibungs-Programme) 

ist auf maximal 128 Konturen 

begrenzt. Die Anzahl der möglichen Konturelemente 

hängt von der Konturart (Innen-/Außenkontur) und der 

Anzahl der Konturbeschreibungen ab und beträgt maximal 

16384 Konturelemente. 

Die SL-Zyklen mit Konturformel setzen einen strukturierten 

Programmaufbau voraus und bieten die Möglichkeit, 

immer wiederkehrende Konturen in einzelnen Programmen 

abzulegen. Über die Konturformel verknüpfen Sie die 

Teilkonturen zu einer Gesamtkontur und legen fest, ob es 

sich um eine Tasche oder Insel handelt. 

Die Funktion SL-Zyklen mit Konturformel ist in der Bedienoberfläche 

der TNC auf mehrere Bereiche verteilt und 

dient als Grundlage für weitergehende Entwicklungen. 

Eigenschaften der Teilkonturen 

� Die TNC erkennt grundsätzlich alle Konturen als Tasche. Programmieren 

Sie keine Radiuskorrektur. In der Konturformel können Sie 

eine Tasche durch negieren in eine Insel umwandeln. 

� Die TNC ignoriert Vorschübe F und Zusatz-Funktionen M 

� Koordinaten-Umrechnungen sind erlaubt. Werden sie innerhalb der 

Teilkonturen programmiert, wirken sie auch in den nachfolgenden 

Unterprogrammen, müssen aber nach dem Zyklusaufruf nicht 

zurückgesetzt werden 

� Die Unterprogramme dürfen auch Koordinaten in der Spindelachse 

enthalten, diese werden aber ignoriert 

� Im ersten Koordinatensatz des Unterprogramms legen Sie die Bearbeitungsebene 

fest. Zusatzachsen U,V,W sind erlaubt 

Beispiel: Schema: Abarbeiten mit SL-Zyklen und 

Konturformel 

0 BEGIN PGM KONTUR MM 

... 

5 SEL CONTOUR “MODEL“ 

6 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN ... 

8 CYCL DEF 22 RAEUMEN ... 

9 CYCL CALL 

... 

12 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE ... 

13 CYCL CALL 

... 

16 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE ... 

17 CYCL CALL 

63 L Z+250 R0 FMAX M2 

64 END PGM KONTUR MM 

Beispiel: Schema: Verrechnung der Teilkonturen 

mit Konturformel 

0 BEGIN PGM MODEL MM 

1 DECLARE CONTOUR QC1 = “KREIS1“ 

2 DECLARE CONTOUR QC2 = “KREIS31XY“ 

3 DECLARE CONTOUR QC3 = “DREIECK“ 

4 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRAT“ 

5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2 

6 END PGM MODEL MM 

0 BEGIN PGM KREIS1 MM 

1 CC X+75 Y+50 

2 LP PR+45 PA+0 

3 CP IPA+360 DR+ 

4 END PGM KREIS1 MM 

0 BEGIN PGM KREIS31XY MM 

... 

... 


Eigenschaften der Bearbeitungszyklen 

� Die TNC positioniert vor jedem Zyklus automatisch auf den Sicherheits-Abstand 

� Jedes Tiefen-Niveau wird ohne Werkzeug-Abheben gefräst; Inseln 

werden seitlich umfahren 

� Der Radius von „Innen-Ecken“ ist programmierbar – das Werkzeug 

bleibt nicht stehen, Freischneide-Markierungen werden verhindert 

(gilt für äußerste Bahn beim Räumen und Seiten-Schlichten) 

� Beim Seiten-Schlichten fährt die TNC die Kontur auf einer tangentialen 

Kreisbahn an 

� Beim Tiefen-Schlichten fährt die TNC das Werkzeug ebenfalls auf 

einer tangentialen Kreisbahn an das Werkstück (z.B.: Spindelachse 

Z: Kreisbahn in Ebene Z/X) 

� Die TNC bearbeitet die Kontur durchgehend im Gleichlauf bzw. im 

Gegenlauf 

Mit MP7420 legen Sie fest, wohin die TNC das Werkzeug 

am Ende der Zyklen 21 bis 24 positioniert. 

Die Maßangaben für die Bearbeitung, wie Frästiefe, Aufmaße und 

Sicherheits-Abstand geben Sie zentral im Zyklus 20 als KONTUR- 

DATEN ein. 

Programm mit Konturdefinitionen wählen 

Mit der Funktion SEL CONTOUR wählen Sie ein Programm mit Kontur- 

Definitionen, aus denen die TNC die Konturbeschreibungen entnimmt: 

� Funktionen zum Programm-Aufruf wählen: Taste 

PGM CALL drücken 

� Softkey KONTUR WÄHLEN drücken 

� Vollständigen Programmnamen des Programms mit 

der Kontur-Definitionen eingeben, mit Taste END 

bestätigen 

SEL CONTOUR-Satz vor den SL-Zyklen programmieren. 

Zyklus 14 KONTUR ist bei der Verwendung von SEL CON- 

TUR nicht mehr erforderlich. 


8.7 SL-Zyklen mit Konturformel


Konturbeschreibungen definieren 

Mit der Funktion DECLARE CONTOUR geben Sie einem Programm den 

Pfad für Programme an, aus denen die TNC die Konturbeschreibungen 

entnimmt. Desweiteren können Sie für diese Konturbeschreibung 

eine separate Tiefe wählen (FCL 2-Funktion): 

� Softkey DECLARE drücken 

� Softkey CONTOUR drücken 

� Nummer für den Konturbezeichner QC eingeben, mit 

Taste ENT bestätigen 

� Vollständigen Programmnamen des Programms mit 

den Kontur-Beschreibung eingeben, mit Taste END 

bestätigen, oder wenn gewünscht 

� Separate Tiefe für die gewählte Kontur definieren 

Mit den angegebenen Konturbezeichnern QC können Sie in 

der Konturformel die verschiedenen Konturen miteinander 

verrechnen. 

Mit der Funktion DECLARE STRING definieren Sie einen 

Text. Diese Funktion wird vorerst noch nicht ausgewertet. 

Wenn Sie Konturen mit separater Tiefe verwenden, dann 

müssen Sie allen Teilkonturen eine Tiefe zuweisen (ggf. 

Tiefe 0 zuweisen). 


Konturformel eingeben 

Über Softkeys können Sie verschiedene Konturen in einer mathematischen 

Formel miteinander verknüpfen: 

� Q-Parameter-Funktion wählen: Taste Q drücken (im Feld für Zahlen- 

Eingabe, rechts). Die Softkey-Leiste zeigt die Q-Parameter-Funktionen 

� Funktion zur Eingabe der Konturformel wählen: Softkey KONTUR 

FORMEL drücken. Die TNC zeigt folgende Softkeys an: 

Verknüpfungs-Funktion Softkey 

geschnitten mit 

z.B. QC10 = QC1 & QC5 

vereinigt mit 

z.B. QC25 = QC7 | QC18 

vereinigt mit, aber ohne Schnitt 

z.B. QC12 = QC5 ^ QC25 

geschnitten mit Komplement von 

z.B. QC25 = QC1 \ QC2 

Komplement des Konturgebietes 

z.B. Q12 = #Q11 

Klammer auf 

z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) 

Klammer zu 

z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3) 

Einzelne Kontur definieren 

z.B. QC12 = QC1 




Überlagerte Konturen 

Die TNC betrachtet grundsätzlich eine programmierte Kontur als 

Tasche. Mit den Funktionen der Konturformel haben Sie die Möglichkeit, 

eine Kontur in eine Insel umzuwandeln 

Taschen und Inseln können Sie zu einer neuen Kontur überlagern. 

Damit können Sie die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte 

Tasche vergrößern oder eine Insel verkleinern. 

Unterprogramme: Überlagerte Taschen 

Die nachfolgenden Programmierbeispiele sind 

Konturbeschreibungs-Programme, die in einem Konturdefinitions-Programm 

definiert werden. Das Konturdefinitions-Programm 

wiederum wird über die Funktion 

SEL CONTOUR im eigentlichen Hauptprogramm aufgerufen. 

Die Taschen A und B überlagern sich. 

Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2, sie müssen nicht programmiert 


Die Taschen sind als Vollkreise programmiert. 


Konturbeschreibungs-Programm 1: Tasche A 

0 BEGIN PGM TASCHE_A MM 

1 L X+10 Y+50 R0 

2 CC X+35 Y+50 

3 C X+10 Y+50 DR- 

4 END PGM TASCHE_A MM 

Konturbeschreibungs-Programm 2: Tasche B 

0 BEGIN PGM TASCHE_B MM 

1 L X+90 Y+50 R0 

2 CC X+65 Y+50 

3 C X+90 Y+50 DR- 

4 END PGM TASCHE_B MM 

„Summen“-Fläche 

Beide Teilflächen A und B inklusive der gemeinsam überdeckten Fläche 

sollen bearbeitet werden: 

� Die Flächen A und B müssen in separaten Programmen ohne Radiuskorrektur 

programmiert sein 

� In der Konturformel werden die Flächen A und B mit der Funktion 

“vereinigt mit“ verrechnet 

Konturdefinitions-Programm: 

50 ... 

51 ... 

52 DECLARE CONTOUR QC1 = “TASCHE_A.H“ 

53 DECLARE CONTOUR QC2 = “TASCHE_B.H“ 

54 QC10 = QC1 | QC2 

55 ... 

56 ... 


A 

B 



„Differenz“-Fläche 

Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil bearbeitet werden: 



� In der Konturformel wird die Fläche B mit der Funktion “geschnitten 

mit Komplement von“ von der Fläche A abgezogen 


50 ... 

51 ... 



54 QC10 = QC1 \ QC2 

55 ... 

56 ... 

„Schnitt“-Fläche 

Die von A und B überdeckte Fläche soll bearbeitet werden. (Einfach 

überdeckte Flächen sollen unbearbeitet bleiben.) 



� In der Konturformel werden die Flächen A und B mit der Funktion 

“geschnitten mit“ verrechnet 


50 ... 

51 ... 



54 QC10 = QC1 & QC2 

55 ... 

56 ... 

Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen 

Die Bearbeitung der Gesamtkontur erfolgt mit den SL- 

Zyklen 20 - 24 (siehe „SL-Zyklen” auf Seite 427) 


A 

B 

A B

Beispiel: Überlagerte Konturen mit Konturformel schruppen und schlichten 

0 BEGIN PGM KONTUR MM 


2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Werkzeug-Definition Schruppfräser 

4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Werkzeug-Definition Schlichtfräser 

5 TOOL CALL 1 Z S2500 Werkzeug-Aufruf Schruppfräser 


7 SEL CONTOUR “MODEL“ Konturdefinitions-Programm festlegen 











9 CYCL DEF 22 RAEUMEN Zyklus-Definition Räumen 



100 

50 

Y 

R25 

16 

35 

R25 

16 

65 

100 

16 

X 







10 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Räumen 

11 TOOL CALL 2 Z S5000 Werkzeug-Aufruf Schlichtfräser 

12 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE Zyklus-Definition Schlichten Tiefe 



13 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Schlichten Tiefe 

14 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE Zyklus-Definition Schlichten Seite 






15 CYCL CALL M3 Zyklus-Aufruf Schlichten Seite 


17 END PGM KONTUR MM 

Konturdefinitions-Programm mit Konturformel: 

0 BEGIN PGM MODEL MM Konturdefinitions-Programm 

1 DECLARE CONTOUR QC1 = “KREIS1“ Definition des Konturbezeichners für das Programm “KREIS1“ 

2 FN 0: Q1 =+35 Wertzuweisung für verwendete Parameter im PGM “KREIS31XY“ 

3 FN 0: Q2 =+50 

4 FN 0: Q3 =+25 

5 DECLARE CONTOUR QC2 = “KREIS31XY“ Definition des Konturbezeichners für das Programm “KREIS31XY“ 

6 DECLARE CONTOUR QC3 = “DREIECK“ Definition des Konturbezeichners für das Programm “DREIECK“ 

7 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRAT“ Definition des Konturbezeichners für das Programm “QUADRAT“ 

8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Konturformel 

9 END PGM MODEL MM 


Konturbeschreibungs-Programme: 

0 BEGIN PGM KREIS1 MM Konturbeschreibungs-Programm: Kreis rechts 

1 CC X+65 Y+50 

2 L PR+25 PA+0 R0 


4 END PGM KREIS1 MM 

0 BEGIN PGM KREIS31XY MM Konturbeschreibungs-Programm: Kreis links 

1 CC X+Q1 Y+Q2 

2 LP PR+Q3 PA+0 R0 


4 END PGM KREIS31XY MM 

0 BEGIN PGM DREIECK MM Konturbeschreibungs-Programm: Dreieck rechts 

1 L X+73 Y+42 R0 

2 L X+65 Y+58 

3 L X+58 Y+42 

4 L X+73 

5 END PGM DREIECK MM 

0 BEGIN PGM QUADRAT MM Konturbeschreibungs-Programm: Quadrat links 

1 L X+27 Y+58 R0 

2 L X+43 

3 L Y+42 

4 L X+27 

5 L Y+58 

6 END PGM QUADRAT MM 



8.8 Zyklen zum Abzeilen 


Übersicht 

Die TNC stellt vier Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Flächen mit folgenden 

Eigenschaften bearbeiten können: 

� Von einem CAD-/CAM-System erzeugt 

� Eben rechteckig 

� Eben schiefwinklig 

� Beliebig geneigt 

� In sich verwunden 


30 3D-DATEN ABARBEITEN 

Zum Abzeilen von 3D-Daten in mehreren 

Zustellungen 

Seite 473 

230 ABZEILEN 

Für ebene rechteckige Flächen 

231 REGELFLAECHE 

Für schiefwinklige, geneigte und verwundene 

Flächen 

232 PLANFRAESEN 

Für ebene rechteckige Flächen, mit Aufmaß-Angabe 

und mehreren Zustellungen 

Seite 474 

Seite 476 

Seite 479 


3D-DATEN ABARBEITEN (Zyklus 30) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang FMAX von der aktuellen 

Position aus in der Spindelachse auf Sicherheits-Abstand 

über den im Zyklus programmierten MAX-Punkt 

2 Anschließend fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX in der Bearbeitungsebene 

auf den im Zyklus programmierten MIN-Punkt 

3 Von dort aus fährt das Werkzeug mit Vorschub Tiefenzustellung 

auf den ersten Konturpunkt 

4 Anschließend arbeitet die TNC alle im angegeben Programm 

gespeicherten Punkte im Vorschub Fräsen ab; falls nötig fährt die 

TNC zwischendurch auf Sicherheits-Abstand, um unbearbeitete 

Bereiche zu überspringen 

5 Am Ende fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX zurück auf den 



Mit Zyklus 30 können Sie extern erstellte Klartext-Dialog- 

Programme in mehreren Zustellungen abarbeiten. 

� Datei-Name 3D-Daten: Name des Programmes eingeben, 

in der die Konturdaten gespeichert sind; wenn 

die Datei nicht im aktuellen Verzeichnis steht, kompletten 

Pfad eingeben 

� MIN-Punkt Bereich: Minimal-Punkt (X-, Y- und Z-Koordinate) 

des Bereichs, in dem gefräst werden soll 

� MAX-Punkt Bereich: Maximal-Punkt (X-, Y- und Z-Koordinate) 

des Bereichs, in dem gefräst werden soll 

� Sicherheits-Abstand 1 (inkremental): Abstand zwischen 

Werkzeugspitze und Werkstück-Oberfläche 

bei Eilgang-Bewegungen 

� Zustell-Tiefe 2 (inkremental): Maß, um welches das 


� Vorschub Tiefenzustellung 3: Verfahrgeschwindigkeit 

des Werkzeugs beim Eintauchen in mm/min 

� Vorschub Fräsen 4: Verfahrgeschwindigkeit des 


� Zusatz-Funktion M: Optionale Eingabe einer Zusatz- 

Funktion, z.B. M13 


64 CYCL DEF 30.0 3D-DATEN ABARBEITEN 

65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: BSP.H 

66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20 

67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0 

68 CYCL DEF 30.4 ABST 2 

69 CYCL DEF 30.5 ZUSTLG +5 F100 

70 CYCL DEF 30.6 F350 M8 


Z 

4 

3 

1 

2 

X 

8.8 Zyklen zum Abzeilen


ABZEILEN (Zyklus 230) 


Position aus in der Bearbeitungsebene auf den Startpunkt 1; 

die TNC versetzt das Werkzeug dabei um den Werkzeug-Radius 

nach links und nach oben 

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit FMAX in der Spindelachse 

auf Sicherheits-Abstand und danach im Vorschub Tiefenzustellung 

auf die programmierte Startposition in der Spindelachse 

3 Danach fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub 

Fräsen auf den Endpunkt 2; den Endpunkt berechnet die TNC aus 

dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und 

dem Werkzeug-Radius 

4 Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Fräsen quer auf den 

Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den Versatz aus 

der programmierten Breite und der Anzahl der Schnitte 

5 Danach fährt das Werkzeug in negativer Richtung der 1. Achse 

zurück 

6 Das Abzeilen wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche vollständig 

bearbeitet ist 




Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen Position 

zunächst in der Bearbeitungsebene und anschließend 

in der Spindelachse auf den Startpunkt. 

Werkzeug so vorpositionieren, dass keine Kollision mit 

dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen kann. 


Y 

Z 

1 

2 

X

� Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): Min-Punkt-Koordinate 

der abzuzeilenden Fläche in der Hauptachse 

der Bearbeitungsebene 

� Startpunkt 2. Achse Q226 (absolut): Min-Punkt-Koordinate 

der abzuzeilenden Fläche in der Nebenachse 


� Startpunkt 3. Achse Q227 (absolut): Höhe in der 

Spindelachse, auf der abgezeilt wird 

� 1. Seiten-Länge Q218 (inkremental): Länge der abzuzeilenden 

Fläche in der Hauptachse der Bearbeitungsebene, 

bezogen auf den Startpunkt 1. Achse 

� 2. Seiten-Länge Q219 (inkremental): Länge der abzuzeilenden 

Fläche in der Nebenachse der Bearbeitungsebene, 

bezogen auf den Startpunkt 2. Achse 

� Anzahl Schnitte Q240: Anzahl der Zeilen, auf denen 

die TNC das Werkzeug in der Breite verfahren soll 


des Werkzeugs beim Fahren vom Sicherheits- 

Abstand auf die Frästiefe in mm/min 



� Vorschub quer Q209: Verfahrgeschwindigkeit des 

Werkzeugs beim Fahren auf die nächste Zeile in mm/ 

min; wenn Sie im Material quer fahren, dann Q209 

kleiner als Q207 eingeben; wenn Sie im Freien quer 

fahren, dann darf Q209 größer als Q207 sein 


zwischen Werkzeugspitze und Frästiefe für Positionierung 

am Zyklus-Anfang und am Zyklus-Ende 


71 CYCL DEF 230 ABZEILEN 



Q227=+2.5 ;STARTPUNKT 3. ACHSE 



Q240=25 ;ANZAHL SCHNITTE 



Q209=200 ;VORSCHUB QUER 



Q226 

Q227 

Q219 

Y 

Z 

Q225 

N = Q240 

Q218 

Q207 

Q206 

Q200 

Q209 

X 

X 



REGELFLAECHE (Zyklus 231) 

1 Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen Position aus 

mit einer 3D-Geradenbewegung auf den Startpunkt 1 

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub 

Fräsen auf den Endpunkt 2 

3 Dort fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX um den Werkzeug-Durchmesser 

in positive Spindelachsenrichtung und danach 

wieder zurück zum Startpunkt 1 

4 Am Startpunkt 1 fährt die TNC das Werkzeug wieder auf den 

zuletzt gefahrenen Z-Wert 

5 Anschließend versetzt die TNC das Werkzeug in allen drei Achsen 

von Punkt 1 in Richtung des Punktes 4 auf die nächste Zeile 

6 Danach fährt die TNC das Werkzeug auf den Endpunkt dieser 

Zeile. Den Endpunkt berechnet die TNC aus Punkt 2 und einem 

Versatz in Richtung Punkt 3 

7 Das Abzeilen wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche vollständig 

bearbeitet ist 

8 Am Ende positioniert die TNC das Werkzeug um den Werkzeug- 

Durchmesser über den höchsten eingegebenen Punkt in der Spindelachse 

Schnittführung 

Der Startpunkt und damit die Fräsrichtung ist frei wählbar, weil die 

TNC die Einzelschnitte grundsätzlich von Punkt 1 nach Punkt 2 fährt 

und der Gesamtablauf von Punkt 1 / 2 nach Punkt 3 / 4 verläuft. Sie 

können Punkt 1 an jede Ecke der zu bearbeitenden Fläche legen. 

Die Oberflächengüte beim Einsatz von Schaftfräsern können Sie optimieren: 

� Durch stoßenden Schnitt (Spindelachsenkoordinate Punkt 1 größer 

als Spindelachsenkoordinate Punkt 2) bei wenig geneigten Flächen. 

� Durch ziehenden Schnitt (Spindelachsenkoordinate Punkt 1 kleiner 

als Spindelachsenkoordinate Punkt 2) bei stark geneigten Flächen 

� Bei windschiefen Flächen, Hauptbewegungs-Richtung (von Punkt 1 

nach Punkt 2) in die Richtung der stärkeren Neigung legen 

Die Oberflächengüte beim Einsatz von Radiusfräsern können Sie optimieren: 

� Bei windschiefen Flächen Hauptbewegungs-Richtung (von Punkt 1 

nach Punkt 2) senkrecht zur Richtung der stärksten Neigung legen 


Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen 

Position mit einer 3D-Geradenbewegung auf den Startpunkt 

1. Werkzeug so vorpositionieren, dass keine Kollision 

mit dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen kann. 

Die TNC fährt das Werkzeug mit Radiuskorrektur R0 zwischen 

den eingegebenen Positionen 

Ggf. Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn 

verwenden (DIN 844). 


3 

Y 

Y 

Y 

Z 

3 

2 

4 

3 

2 

Z 

Z 

2 

1 

1 

4 

4 

X 

X 

X 

1

� Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): Startpunkt-Koordinate 

der abzuzeilenden Fläche in der Hauptachse 






der abzuzeilenden Fläche in der Spindelachse 

� 2. Punkt 1. Achse Q228 (absolut): Endpunkt-Koordinate 

der abzuzeilenden Fläche in der Hauptachse der 



der abzuzeilenden Fläche in der Nebenachse der 



der abzuzeilenden Fläche in der Spindelachse 

� 3. Punkt 1. Achse Q231 (absolut): Koordinate des 

Punktes 3 in der Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Punktes 3 in der Nebenachse der Bearbeitungsebene 


Punktes 3 in der Spindelachse 


Q236 

Q233 

Q227 

Q230 

Q235 

Q232 

Q229 

Q226 

Z 

Y 

2 

3 

Q228 Q231 Q234 Q225 

2 

3 

Q207 

N = Q240 

4 

4 

1 

1 

X 

X 




Punktes 4 in der Hauptachse der Bearbeitungsebene 


Punktes 4 in der Nebenachse der Bearbeitungsebene 


Punktes 4 in der Spindelachse 

� Anzahl Schnitte Q240: Anzahl der Zeilen, die die TNC 

das Werkzeug zwischen Punkt 1 und 4, bzw. zwischen 

Punkt 2 und 3 verfahren soll 


Werkzeugs beim Fräsen in mm/ min. Die TNC führt 

den ersten Schnitt mit dem halben programmierten 

Wert aus. 


72 CYCL DEF 231 REGELFLAECHE 



Q227=-2 ;STARTPUNKT 3. ACHSE 

Q228=+100 ;2. PUNKT 1. ACHSE 

Q229=+15 ;2. PUNKT 2. ACHSE 

Q230=+5 ;2. PUNKT 3. ACHSE 

Q231=+15 ;3. PUNKT 1. ACHSE 

Q232=+125 ;3. PUNKT 2. ACHSE 

Q233=+25 ;3. PUNKT 3. ACHSE 

Q234=+15 ;4. PUNKT 1. ACHSE 

Q235=+125 ;4. PUNKT 2. ACHSE 

Q236=+25 ;4. PUNKT 3. ACHSE 




PLANFRAESEN (Zyklus 232) 

Mit dem Zyklus 232 können Sie eine ebene Fläche in mehreren Zustellungen 

und unter Berücksichtigung eines Schlicht-Aufmaßes planfräsen. 

Dabei stehen drei Bearbeitungsstrategien zur Verfügung: 

� Strategie Q389=0: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung 

ausserhalb der zu bearbeitenden Fläche 

� Strategie Q389=1: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung 

innerhalb der zu bearbeitenden Fläche 

� Strategie Q389=2: Zeilenweise bearbeiten, Rückzug und seitliche 

Zustellung im Positionier-Vorschub 


Position aus mit Positionier-Logik auf den Startpunkt 1: Ist die 

aktuelle Position in der Spindelachse größer als der 2. Sicherheits- 

Abstand, dann fährt die TNC das Werkzeug zunächst in der Bearbeitungsebene 

und dann in der Spindelachse, ansonsten zuerst 

auf den 2. Sicherheits-Abstand und dann in der Bearbeitungsebene. 

Der Startpunkt in der Bearbeitungsebene liegt um den 

Werkzeug-Radius und um den seitlichen Sicherheits-Abstand versetzt 

neben dem Werkstück 

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Positionier-Vorschub in der 

Spindelachse auf die von der TNC berechnete erste Zustell-Tiefe 

Strategie Q389=0 


Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt außerhalb der Fläche, 

die TNC berechnet ihn aus dem programmierten Startpunkt, 

der programmierten Länge, dem programmierten seitlichen 

Sicherheits-Abstand und dem Werkzeug-Radius 

4 Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Vorpositionieren 

quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den 

Versatz aus der programmierten Breite, dem Werkzeug-Radius 

und dem maximalen Bahn-Überlappungs-Faktor 

5 Danach fährt das Werkzeug wieder zurück in Richtung des Startpunktes 

1 

6 Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche vollständig 

bearbeitet ist. Am Ende der letzten Bahn erfolgt die Zustellung 

auf die nächste Bearbeitungstiefe 

7 Um Leerwege zu vermeiden, wird die Fläche anschließend in 

umgekehrter Reihenfolge bearbeitet 

8 Der Vorgang wiederholt sich, bis alle Zustellungen ausgeführt sind. 

Bei der letzten Zustellung wird lediglich das eingegebene Schlichtaufmaß 

im Vorschub Schlichten abgefräst 




Y 

Z 

1 

X 

2 





Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt innerhalb der Fläche, 


der programmierten Länge und dem Werkzeug-Radius 

4 Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Vorpositionieren 

quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den 

Versatz aus der programmierten Breite, dem Werkzeug-Radius 

und dem maximalen Bahn-Überlappungs-Faktor 

5 Danach fährt das Werkzeug wieder zurück in Richtung des Startpunktes 

1. Der Versatz auf die nächste Zeile erfolgt wieder innerhalb 

des Werkstückes 

6 Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche vollständig 

bearbeitet ist. Am Ende der letzten Bahn erfolgt die Zustellung 

auf die nächste Bearbeitungstiefe 









Y 

1 

Z 

2 

X



Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt ausserhalb der Fläche, 


der programmierten Länge, dem programmierten seitlichen 

Sicherheits-Abstand und dem Werkzeug-Radius 

4 Die TNC fährt das Werkzeug in der Spindelachse auf Sicherheits- 

Abstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und fährt im Vorschub Vorpositionieren 

direkt zurück auf den Startpunkt der nächsten Zeile. 

Die TNC berechnet den Versatz aus der programmierten Breite, 

dem Werkzeug-Radius und dem maximalen Bahn-Überlappungs- 

Faktor 

5 Danach fährt das Werkzeug wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe 

und anschließend wieder in Richtung des Endpunktes 2 

6 Der Abzeil-Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche 

vollständig bearbeitet ist. Am Ende der letzten Bahn erfolgt die 

Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe 









2. Sicherheits-Abstand Q204 so eingeben, dass keine Kollision 

mit dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen 

kann. 


Y 

Z 

1 

X 

2 



� Bearbeitungsstrategie (0/1/2) Q389: Festlegen, 

wie die TNC die Fläche bearbeiten soll: 

0: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung im 

Positionier-Vorschub ausserhalb der zu bearbeitenden 

Fläche 

1: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung im 

Fräsvorschub innerhalb der zu bearbeitenden Fläche 

2: Zeilenweise bearbeiten, Rückzug und seitliche 

Zustellung im Positionier-Vorschub 


der zu bearbeitenden Fläche in der Hauptachse 





� Startpunkt 3. Achse Q227 (absolut): Koordinate 

Werkstück-Oberfläche, von der aus die Zustellungen 

berechnet werden 

� Endpunkt 3. Achse Q386 (absolut): Koordinate in der 

Spindelachse, auf die die Fläche plangefräst werden 

soll 

� 1. Seiten-Länge Q218 (inkremental): Länge der zu 

bearbeitenden Fläche in der Hauptachse der Bearbeitungsebene. 

Über das Vorzeichen können Sie die 

Richtung der ersten Fräsbahn bezogen auf den 

Startpunkt 1. Achse festlegen 

� 2. Seiten-Länge Q219 (inkremental): Länge der zu 

bearbeitenden Fläche in der Nebenachse der Bearbeitungsebene. 

Über das Vorzeichen können Sie die 

Richtung der ersten Querzustellung bezogen auf den 

Startpunkt 2. Achse festlegen 


Q219 

Q226 

Q227 

Y 

Z 

Q225 

Q218 

X 

Q386 

X

� Maximale Zustell-Tiefe Q202 (inkremental): Maß, 

um welches das Werkzeug jeweils maximal zugestellt 

wird. Die TNC berechnet die tatsächliche 

Zustell-Tiefe aus der Differenz zwischen Endpunkt 

und Startpunkt in der Werkzeugachse – unter Berücksichtigung 

des Schlichtaufmaßes – so, dass jeweils 

mit gleichen Zustell-Tiefen bearbeitet wird 

� Schlichtaufmaß Tiefe Q369 (inkremental): Wert, mit 

dem die letzte Zustellung verfahren werden soll 

� Max. Bahn-Überlappung Faktor Q370: Maximale seitliche 

Zustellung k. Die TNC berechnet die tatsächliche 

seitliche Zustellung aus der 2. Seitenlänge (Q219) und 

dem Werkzeug-Radius so, dass jeweils mit konstanter 

seitlicher Zustellung bearbeitet wird. Wenn Sie in 

der Werkzeug-Tabelle einen Radius R2 eingetragen 

haben (z.B. Plattenradius bei Verwendung eines Messerkopfes), 

verringert die TNC die seitlichen Zustellung 

entsprechend 




des Werkzeugs beim Fräsen der letzten Zustellung in 

mm/min 


des Werkzeugs beim Anfahren der Startposition 

und beim Fahren auf die nächste Zeile in mm/ 

min; wenn Sie im Material quer fahren (Q389=1), 

dann fährt die TNC die Querzustellung mit Fräsvorschub 

Q207 


Q369 

Y 

k 

Z 

Q357 

Q200 

Q207 

Q204 

Q202 

X 

X 

Q253 




zwischen Werkzeugspitze und Startposition in der 

Werkzeugachse. Wenn Sie mit Bearbeitungsstrategie 

Q389=2 fräsen, fährt die TNC im Sicherheits- 

Abstand über der aktuellen Zustell-Tiefe den Startpunkt 

auf der nächsten Zeile an 

� Sicherheits-Abstand Seite Q357 (inkremental): Seitlicher 

Abstand des Werkzeuges vom Werkstück beim 

Anfahren der ersten Zustell-Tiefe und Abstand, auf 

dem die seitliche Zustellung bei Bearbeitungsstrategie 

Q389=0 und Q389=2 verfahren wird 




kann 


71 CYCL DEF 232 PLANFRAESEN 

Q389=2 ;STRATEGIE 



Q227=+2.5 ;STARTPUNKT 3. ACHSE 

Q386=-3 ;ENDPUNKT 3. ACHSE 



Q202=2 ;MAX. ZUSTELL-TIEFE 


Q370=1 ;MAX. UEBERLAPPUNG 





Q357=2 ;SI.-ABSTAND SEITE 



Beispiel: Abzeilen 


1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0 Rohteil-Definition 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40 




6 CYCL DEF 230 ABZEILEN Zyklus-Definition Abzeilen 

Q225=+0 ;START 1. ACHSE 







Q207=400 ;F FRAESEN 

Q209=150 ;F QUER 

Q200=2 ;SICHERHEITSABST. 

100 


Y 

100 

X 

Y 

35 

Z 



7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3 Vorpositionieren in die Nähe des Startpunkts 





8.9 Zyklen zur Koordinaten- 

Umrechnung 

Übersicht 

Mit Koordinaten-Umrechnungen kann die TNC eine einmal programmierte 

Kontur an verschiedenen Stellen des Werkstücks mit veränderter 

Lage und Größe ausführen. Die TNC stellt folgende Koordinaten- 

Umrechnungszyklen zur Verfügung: 


7 NULLPUNKT 

Konturen verschieben direkt im Programm 

oder aus Nullpunkt-Tabellen 

247 BEZUGSPUNKT SETZEN 

Bezugspunkt während des Programmlaufs 

setzen 

8 SPIEGELN 

Konturen spiegeln 

10 DREHUNG 

Konturen in der Bearbeitungsebene drehen 

11 MASSFAKTOR 

Konturen verkleinern oder vergrößern 

26 ACHSSPEZIFISCHER MASSFAKTOR 

Konturen verkleinern oder vergrößern mit 

achsspezifischen Maßfaktoren 

19 BEARBEITUNGSEBENE 

Bearbeitungen im geschwenkten Koordinatensystem 

durchführen für Maschinen 

mit Schwenkköpfen und/oder Drehtischen 

Seite 488 

Seite 493 

Seite 494 

Seite 496 

Seite 497 

Seite 498 

Seite 499 

Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen 

Beginn der Wirksamkeit: Eine Koordinaten-Umrechnung wird ab ihrer 

Definition wirksam – wird also nicht aufgerufen. Sie wirkt so lange, bis 

sie rückgesetzt oder neu definiert wird. 

Koordinaten-Umrechnung rücksetzen: 

� Zyklus mit Werten für das Grundverhalten erneut definieren, z.B. 

Maßfaktor 1.0 

� Zusatzfunktionen M2, M30 oder den Satz END PGM ausführen 

(abhängig von Maschinen-Parameter 7300) 

� Neues Programm wählen 

� Zusatzfunktion M142 Modale Programminformationen löschen 

programmieren 


8.9 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung

8.9 Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung 

NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7) 

Mit der NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG können Sie Bearbeitungen an 

beliebigen Stellen des Werkstücks wiederholen. 

Wirkung 

Nach einer Zyklus-Definition NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG beziehen 

sich alle Koordinaten-Eingaben auf den neuen Nullpunkt. Die Verschiebung 

in jeder Achse zeigt die TNC in der zusätzlichen Status-Anzeige 

an. Die Eingabe von Drehachsen ist auch erlaubt. 

� Verschiebung: Koordinaten des neuen Nullpunkts eingeben; 

Absolutwerte beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt, 

der durch das Bezugspunkt-Setzen 

festgelegt ist; Inkrementalwerte beziehen sich immer 

auf den zuletzt gültigen Nullpunkt – dieser kann 

bereits verschoben sein 

Rücksetzen 

Die Nullpunkt-Verschiebung mit den Koordinatenwerten X=0, Y=0 und 

Z=0 hebt eine Nullpunkt-Verschiebung wieder auf. 

Grafik 

Wenn Sie nach einer Nullpunkt-Verschiebung eine neue BLK FORM 

programmieren, können Sie über den Maschinen-Parameter 7310 entscheiden, 

ob sich die BLK FORM auf den neuen oder alten Nullpunkt 

beziehen soll. Bei der Bearbeitung mehrerer Teile kann die TNC 

dadurch jedes Teil einzeln grafisch darstellen. 

Status-Anzeigen 

� Die große Positions-Anzeige bezieht sich auf den aktiven (verschobenen) 

Nullpunkt 

� Alle in der zusätzlichen Status-Anzeige angezeigte Koordinaten 

(Positionen, Nullpunkte) beziehen sich auf den manuell gesetzten 

Bezugspunkt 


13 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT 

14 CYCL DEF 7.1 X+60 

16 CYCL DEF 7.3 Z-5 

15 CYCL DEF 7.2 Y+40 


Y 

Y 

Y 

Z 

Z 

Z 

IX 

IY 

X 

X 

X

NULLPUNKT-Verschiebung mit Nullpunkt- 

Tabellen (Zyklus 7) 

Nullpunkte aus der Nullpunkt-Tabelle beziehen sich 

immer und ausschließlich auf den aktuellen Bezugspunkt 

(Preset). 

Der Maschinen-Parameter 7475, mit dem früher festgelegt 

wurde, ob sich Nullpunkte auf den Maschinen-Nullpunkt 

oder den Werkstück-Nullpunkt beziehen, hat nur 

noch eine Sicherheits-Funktion. Ist MP7475 = 1 gesetzt 

gibt die TNC eine Fehlermeldung aus, wenn eine Nullpunkt-Verschiebung 

aus einer Nullpunkt-Tabelle aufgerufen 

wird. 

Nullpunkt-Tabellen aus der TNC 4xx, deren Koordinaten 

sich auf den Maschinen-Nullpunkt bezogen (MP7475 = 1), 

dürfen in der iTNC 530 nicht verwendet werden. 

Wenn Sie Nullpunkt-Verschiebungen mit Nullpunkt-Tabellen 

einsetzen, dann verwenden Sie die Funktion 

SEL TABLE, um die gewünschte Nullpunkt-Tabelle vom 

NC-Programm aus zu aktivieren. 

Wenn Sie ohne SEL TABLE arbeiten, dann müssen Sie die 

gewünschte Nullpunkt-Tabelle vor dem Programm-Test 

oder dem Programm-Lauf aktivieren (gilt auch für die Programmier-Grafik): 

� Gewünschte Tabelle für Programm-Test in der Betriebsart 

Programm-Test über die Datei-Verwaltung wählen: 

Tabelle erhält den Status S 

� Gewünschte Tabelle für den Programmlauf in einer Programmlauf-Betriebsart 

über die Datei-Verwaltung wählen: 

Tabelle erhält den Status M 

Die Koordinaten-Werte aus Nullpunkt-Tabellen sind ausschließlich 

absolut wirksam. 

Neue Zeilen können Sie nur am Tabellen-Ende einfügen. 



78 CYCL DEF 7.1 #5 


Y 

2 

Y 

1 

Y 

Y 

Z 

N 4 

Z 

N 2 

N 0 

N 0 

N 1 

N 5 

N 2 

X 

1 

N 3 

X 

N 1 

2 

X 

X 



Anwendung 

Nullpunkt-Tabellen setzen Sie z.B. ein bei 

� häufig wiederkehrenden Bearbeitungsgängen an verschiedenen 

Werkstück-Positionen oder 

� häufiger Verwendung derselben Nullpunktverschiebung 

Innerhalb eines Programms können Sie Nullpunkte sowohl direkt in 

der Zyklus-Definition programmieren als auch aus einer Nullpunkt- 

Tabelle heraus aufrufen. 

� Verschiebung: Nummer des Nullpunktes aus der Nullpunkt-Tabelle 

oder einen Q-Parameter eingeben; 

Wenn Sie einen Q-Parameter eingeben, dann aktiviert 

die TNC die Nullpunkt-Nummer, die im Q-Parameter 

steht 

Rücksetzen 

� Aus der Nullpunkt-Tabelle Verschiebung zu den Koordinaten 

X=0; Y=0 etc. aufrufen 

� Verschiebung zu den Koordinaten X=0; Y=0 etc. direkt mit einer 

Zyklus-Definition aufrufen 

Nullpunkt-Tabelle im NC-Programm wählen 

Mit der Funktion SEL TABLE wählen Sie die Nullpunkt-Tabelle, aus der 

die TNC die Nullpunkte entnimmt: 



� Softkey NULLPUNKT TABELLE drücken 

� Vollständigen Pfadnamen der Nullpunkt-Tabelle eingeben, 

mit Taste END bestätigen 

SEL TABLE-Satz vor Zyklus 7 Nullpunkt-Verschiebung programmieren. 

Eine mit SEL TABLE gewählte Nullpunkt-Tabelle bleibt 

solange aktiv, bis Sie mit SEL TABLE oder über PGM MGT 

eine andere Nullpunkt-Tabelle wählen. 


Nullpunkt-Tabelle editieren in der Betriebsart Programm- 

Einspeichern/Editieren 

Nachdem Sie einen Wert in einer Nullpunkt-Tabelle geändert 

haben, müssen Sie die Änderung mit der Taste ENT 

speichern. Ansonsten wird die Änderung ggf. beim Abarbeiten 

eines Programmes nicht berücksichtigt. 

Die Nullpunkt-Tabelle wählen Sie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

� Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken, 

siehe „Datei-Verwaltung: Grundlagen”, Seite 109 

� Nullpunkt-Tabellen anzeigen: Softkeys TYP WÄHLEN 

und ZEIGE .D drücken 

� Gewünschte Tabelle wählen oder neuen Dateinamen 

eingeben 

� Datei editieren. Die Softkey-Leiste zeigt dazu folgende 

Funktionen an: 




Seitenweise blättern nach oben 

Seitenweise blättern nach unten 

Zeile einfügen (nur möglich am Tabellen-Ende) 

Zeile löschen 

Eingegebene Zeile übernehmen und Sprung zur 

nächsten Zeile 

Eingebbare Anzahl von Zeilen (Nullpunkten) am 

Tabellenende anfügen 




Nullpunkt-Tabelle in einer Programmlauf-Betriebsart editieren 

In einer Programmlauf-Betriebsart können Sie die jeweils aktive Nullpunkt-Tabelle 

wählen. Drücken Sie dazu den Softkey NULLPUNKT- 

TABELLE. Ihnen stehen dann die selben Editierfunktionen zur Verfügung 

wie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

Istwerte in die Nullpunkt-Tabelle übernehmen 

Über die Taste „Ist-Position übernehmen“ können Sie die aktuelle 

Werkzeug-Position oder die zuletzt angetastete Positionen in die Nullpunkt-Tabelle 

übernehmen: 

� Eingabefeld auf die Zeile und in die Spalte positionieren, in die eine 

Position übernommen werden soll 

� Funktion Ist-Position übernehmen wählen: Die TNC 

fragt in einem Überblendfenster ab, ob Sie die aktuelle 

Werkzeug-Position oder zuletzt angetastete 

Werte übernehmen wollen 

� Gewünschte Funktion mit Pfeiltasten wählen und mit 


� Werte in allen Achsen übernehmen: Softkey ALLE 

WERTE drücken, oder 

� Wert in der Achse übernehmen, auf der das Eingabefeld 

steht: Softkey AKTUELLEN WERT drücken 

Nullpunkt-Tabelle konfigurieren 

Auf der zweiten und dritten Softkeyleiste können Sie für jede Nullpunkt-Tabelle 

die Achsen festlegen, für die Sie Nullpunkte definieren 

wollen. Standardmäßig sind alle Achsen aktiv. Wenn Sie eine Achse 

aussperren wollen, dann setzen Sie den entsprechenden Achs-Softkey 

auf AUS. Die TNC löscht dann die zugehörige Spalte in der Nullpunkt-Tabelle. 

Wenn Sie zu einer aktiven Achse keinen Nullpunkt definieren wollen, 

drücken Sie die Taste NO ENT. Die TNC trägt dann einen Bindestrich 

in die entsprechende Spalte ein. 

Nullpunkt-Tabelle verlassen 

In der Datei-Verwaltung anderen Datei-Typ anzeigen lassen und 

gewünschte Datei wählen. 

Status-Anzeigen 

In der zusätzlichen Status-Anzeige werden folgende Daten aus der 

Nullpunkt-Tabelle angezeigt (siehe „Koordinaten-Umrechnungen (Reiter 

TRANS)” auf Seite 58): 

� Name und Pfad der aktiven Nullpunkt-Tabelle 

� Aktive Nullpunkt-Nummer 

� Kommentar aus der Spalte DOC der aktiven Nullpunkt-Nummer 


BEZUGSPUNKT SETZEN (Zyklus 247) 

Mit dem Zyklus BEZUGSPUNKT SETZEN können Sie einen in der Preset-Tabelle 

definierten Preset als neuen Bezugspunkt aktivieren. 

Wirkung 

Nach einer Zyklus-Definition BEZUGSPUNKT SETZEN beziehen sich 

alle Koordinaten-Eingaben und Nullpunkt-Verschiebungen (absolute 

und inkrementale) auf den neuen Preset. 

� Nummer für Bezugspunkt?: Nummer des Bezugspunktes 

aus der Preset-Tabelle angeben, der aktiviert werden 

soll 

Beim Aktivieren eines Bezugspunktes aus der Preset- 

Tabelle, setzt die TNC eine aktive Nullpunkt-Verschiebung 

zurück. 

Die TNC setzt den Preset nur in den Achsen, die in der Preset-Tabelle 

mit Werten definiert sind. Der Bezugspunkt 

von Achsen, die mit – gekennzeichnet sind bleibt unverändert. 

Wenn Sie den Preset Nummer 0 (Zeile 0) aktivieren, dann 

aktivieren Sie den Bezugspunkt, den Sie zuletzt in einer 

manuellen Betriebsart gesetzt haben. 

In der Betriebsart PGM-Test ist Zyklus 247 nicht wirksam. 

Status-Anzeige 

In der Status-Anzeige zeigt die TNC die aktive Preset-Nummer hinter 

dem Bezugspunkt-Symbol an. 


13 CYCL DEF 247 BEZUGSPUNKT SETZEN 

Q339=4 ;BEZUGSPUNKT-NUMMER 


Y 

Y 

Z 

Z 

X 

X 



SPIEGELN (Zyklus 8) 

Die TNC kann Bearbeitung in der Bearbeitungsebene spiegelbildlich 

ausführen. 

Wirkung 

Die Spiegelung wirkt ab ihrer Definition im Programm. Sie wirkt auch 

in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt aktive 

Spiegelachsen in der zusätzlichen Status-Anzeige an. 

� Wenn Sie nur eine Achse spiegeln, ändert sich der Umlaufsinn des 

Werkzeugs. Dies gilt nicht bei Bearbeitungszyklen. 

� Wenn Sie zwei Achsen spiegeln, bleibt der Umlaufsinn erhalten. 

Das Ergebnis der Spiegelung hängt von der Lage des Nullpunkts ab: 

� Nullpunkt liegt auf der zu spiegelnden Kontur: Das Element wird 

direkt am Nullpunkt gespiegelt; 

� Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden Kontur: Das Element 

verlagert sich zusätzlich; 

Wenn Sie nur eine Achse Spiegeln, ändert sich der 

Umlaufsinn bei den Frässzyklen mit 200er Nummer. Außnahme: 

Zyklus 208, bei dem der im Zyklus definierte 

Umlaufsinn erhalten bleibt. 


Y 

Y 

Z 

Z 

X 

X

� Gespiegelte Achse?: Achsen eingeben, die gespiegelt 

werden soll; Sie können alle Achsen spiegeln – incl. 

Drehachsen – mit Ausnahme der Spindelachse und 

der dazugehörigen Nebenachse. Erlaubt ist die Eingabe 

von maximal drei Achsen 

Rücksetzen 

Zyklus SPIEGELN mit Eingabe NO ENT erneut programmieren. 


79 CYCL DEF 8.0 SPIEGELN 

80 CYCL DEF 8.1 X Y U 


Y 

Z 

X 



DREHUNG (Zyklus 10) 

Innerhalb eines Programms kann die TNC das Koordinatensystem in 

der Bearbeitungsebene um den aktiven Nullpunkt drehen. 

Wirkung 

Die DREHUNG wirkt ab ihrer Definition im Programm. Sie wirkt auch 

in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt den 

aktiven Drehwinkel in der zusätzlichen Status-Anzeige an. 

Bezugsachse für den Drehwinkel: 

� X/Y-Ebene X-Achse 

� Y/Z-Ebene Y-Achse 

� Z/X-Ebene Z-Achse 


Die TNC hebt eine aktive Radius-Korrektur durch Definieren 

von Zyklus 10 auf. Ggf. Radius-Korrektur erneut programmieren. 

Nachdem Sie Zyklus 10 definiert haben, verfahren Sie 

beide Achsen der Bearbeitungsebene, um die Drehung zu 

aktivieren. 

� Drehung: Drehwinkel in Grad (°) eingeben. Eingabe- 

Bereich: -360° bis +360° (absolut oder inkremental) 

Rücksetzen 

Zyklus DREHUNG mit Drehwinkel 0° erneut programmieren. 


12 CALL LBL 1 


14 CYCL DEF 7.1 X+60 

15 CYCL DEF 7.2 Y+40 

16 CYCL DEF 10.0 DREHUNG 

17 CYCL DEF 10.1 ROT+35 

18 CALL LBL 1 


Y 

Z 

Y 

Z 

X 

X

MASSFAKTOR (Zyklus 11) 

Die TNC kann innerhalb eines Programms Konturen vergrößern oder 

verkleinern. So können Sie beispielsweise Schrumpf- und Aufmaß- 

Faktoren berücksichtigen. 

Wirkung 

Der MASSFAKTOR wirkt ab seiner Definition im Programm. Er wirkt 

auch in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt 

den aktiven Maßfaktor in der zusätzlichen Status-Anzeige an. 

Der Maßfaktor wirkt 

� in der Bearbeitungsebene, oder auf alle drei Koordinatenachsen 

gleichzeitig (abhängig von Maschinen-Parameter 7410) 

� auf Maßangaben in Zyklen 

� auch auf Parallelachsen U,V,W 

Voraussetzung 

Vor der Vergrößerung bzw. Verkleinerung sollte der Nullpunkt auf eine 

Kante oder Ecke der Kontur verschoben werden. 

� Faktor?: Faktor SCL eingeben (engl.: scaling); die TNC 

multipliziert Koordinaten und Radien mit SCL (wie in 

„Wirkung“ beschrieben) 

Vergrößern: SCL größer als 1 bis 99,999 999 

Verkleinern: SCL kleiner als 1 bis 0,000 001 

Rücksetzen 

Zyklus MASSFAKTOR mit Maßfaktor 1 erneut programmieren. 


11 CALL LBL 1 


13 CYCL DEF 7.1 X+60 

14 CYCL DEF 7.2 Y+40 

15 CYCL DEF 11.0 MASSFAKTOR 

16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75 

17 CALL LBL 1 


Y 

Z 

Y 

Z 

X 

X 



MASSFAKTOR ACHSSP. (Zyklus 26) 

Mit dem Zyklus 26 können Sie Schrumpf- und Aufmaß-Faktoren achsspezifisch 

berücksichtigen. 

Wirkung 

Der MASSFAKTOR wirkt ab seiner Definition im Programm. Er wirkt 

auch in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt 

den aktiven Maßfaktor in der zusätzlichen Status-Anzeige an. 


Koordinatenachsen mit Positionen für Kreisbahnen dürfen 

Sie nicht mit unterschiedlichen Faktoren strecken oder 

stauchen. 

Für jede Koordinaten-Achse können Sie einen eigenen 

achsspezifischen Maßfaktor eingeben. 

Zusätzlich lassen sich die Koordinaten eines Zentrums für 

alle Maßfaktoren programmieren. 

Die Kontur wird vom Zentrum aus gestreckt oder zu ihm 

hin gestaucht, also nicht unbedingt vom und zum aktuellen 

Nullpunkt – wie beim Zyklus 11 MASSFAKTOR. 

� Achse und Faktor: Koordinatenachse(n) und Faktor(en) 

der achsspezifischen Streckung oder Stauchung. 

Wert positiv – maximal 99,999 999 – eingeben 

� Zentrums-Koordinaten: Zentrum der achsspezifischen 

Streckung oder Stauchung 

Die Koordinatenachsen wählen Sie mit Softkeys. 

Rücksetzen 

Zyklus MASSFAKTOR mit Faktor 1 für die entsprechende Achse 

erneut programmieren 


25 CALL LBL 1 

26 CYCL DEF 26.0 MASSFAKTOR ACHSSP. 

27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20 

28 CALL LBL 1 


Y 

CC 

X

BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, Software- 

Option 1) 


werden vom Maschinenhersteller an TNC und Maschine 

angepasst. Bei bestimmten Schwenkköpfen (Schwenktischen) 

legt der Maschinenhersteller fest, ob die im Zyklus 

programmierten Winkel von der TNC als Koordinaten der 

Drehachsen oder als mathematische Winkel einer schiefen 

Ebene interpretiert werden. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Das Schwenken der Bearbeitungsebene erfolgt immer um 

den aktiven Nullpunkt. 

Wenn Sie den Zyklus 19 bei aktivem M120 verwenden, 

dann hebt die TNC die Radius-Korrektur und damit auch 

die Funktion M120 automatisch auf. 

Grundlagen siehe „Bearbeitungsebene schwenken (Software-Option 

1)”, Seite 87: Lesen Sie diesen Abschnitt 

vollständig durch. 

Wirkung 

Im Zyklus 19 definieren Sie die Lage der Bearbeitungsebene – sprich 

die Lage der Werkzeugachse bezogen auf das maschinenfeste Koordinatensystem 

– durch die Eingabe von Schwenkwinkeln. Sie können 

die Lage der Bearbeitungsebene auf zwei Arten festlegen: 

� Stellung der Schwenkachsen direkt eingeben 

� Lage der Bearbeitungsebene durch bis zu drei Drehungen (Raumwinkel) 

des maschinenfesten Koordinatensystems beschreiben. 

Die einzugebenden Raumwinkel erhalten Sie, indem Sie einen 

Schnitt senkrecht durch die geschwenkte Bearbeitungsebene legen 

und den Schnitt von der Achse aus betrachten, um die Sie schwenken 

wollen. Mit zwei Raumwinkeln ist bereits jede beliebige Werkzeuglage 

im Raum eindeutig definiert. 

Beachten Sie, dass die Lage des geschwenkten Koordinatensystems 

und damit auch Verfahrbewegungen im 

geschwenkten System davon abhängen, wie Sie die 

geschwenkte Ebene beschreiben. 

Wenn Sie die Lage der Bearbeitungsebene über Raumwinkel programmieren, 

berechnet die TNC die dafür erforderlichen Winkelstelllungen 

der Schwenkachsen automatisch und legt diese in den Parametern 

Q120 (A-Achse) bis Q122 (C-Achse) ab. Sind zwei Lösungen 

möglich, wählt die TNC – ausgehend von der Nullstellung der Drehachsen 

– den kürzeren Weg. 

Die Reihenfolge der Drehungen für die Berechnung der Lage der 

Ebene ist festgelegt: Zuerst dreht die TNC die A-Achse, danach die B- 

Achse und schließlich die C-Achse. 




Zyklus 19 wirkt ab seiner Definition im Programm. Sobald Sie eine 

Achse im geschwenkten System verfahren, wirkt die Korrektur für 

diese Achse. Wenn die Korrektur in allen Achsen verrechnet werden 

soll, dann müssen Sie alle Achsen verfahren. 

Falls Sie die Funktion Schwenken Programmlauf in der Betriebsart 

Manuell auf Aktiv gesetzt haben (siehe „Bearbeitungsebene schwenken 

(Software-Option 1)”, Seite 87) wird der in diesem Menü eingetragene 

Winkelwert vom Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE überschrieben. 

� Drehachse und -winkel?: Drehachse mit zugehörigem 

Drehwinkel eingeben; die Drehachsen A, B und C 

über Softkeys programmieren 

Da nicht programmierte Drehachsenwerte grundsätzlich 

immer als unveränderte Werte interpretiert werden, sollten 

Sie immer alle drei Raumwinkel definieren, auch wenn 

einer oder mehrere Winkel gleich 0 sind. 

Wenn die TNC die Drehachsen automatisch positioniert, dann können 

Sie noch folgende Parameter eingeben 

� Vorschub? F=: Verfahrgeschwindigkeit der Drehachse 

beim automatischen Positionieren 

� Sicherheits-Abstand? (inkremental): Die TNC positioniert 

den Schwenkkopf so, dass die Position, die sich 

aus der Verlängerung des Werkzeugs um den Sicherheits-Abstand, 

sich relativ zum Werkstück nicht 

ändert 

Rücksetzen 

Um die Schwenkwinkel rückzusetzen, Zyklus BEARBEITUNGSEBENE 

erneut definieren und für alle Drehachsen 0° eingeben. Anschließend 

Zyklus BEARBEITUNGSEBENE nochmal definieren, und die Dialogfrage 

mit der Taste NO ENT bestätigen. Dadurch setzen Sie die Funktion 

inaktiv. 


Drehachse positionieren 

Der Maschinenhersteller legt fest, ob Zyklus 19 die Drehachse(n) 

automatisch positioniert, oder ob Sie die Drehachsen 

im Programm vorpositionieren müssen. Beachten 


Wenn Zyklus 19 die Drehachsen automatisch positioniert, gilt: 

� Die TNC kann nur geregelte Achsen automatisch positionieren. 

� In der Zyklus-Definition müssen Sie zusätzlich zu den Schwenkwinkeln 

einen Sicherheits-Abstand und einen Vorschub eingeben, mit 

dem die Schwenkachsen positioniert werden. 

� Nur voreingestellte Werkzeuge verwenden (volle Werkzeuglänge 

im TOOL DEF-Satz bzw. in der Werkzeug-Tabelle). 

� Beim Schwenkvorgang bleibt die Position der Werkzeugspitze 

gegenüber dem Werkstück nahezu unverändert. 

� Die TNC führt den Schwenkvorgang mit dem zuletzt programmierten 

Vorschub aus. Der maximal erreichbare Vorschub hängt ab von 

der Komplexität des Schwenkkopfes (Schwenktisches). 

Wenn Zyklus 19 die Drehachsen nicht automatisch positioniert, positionieren 

Sie die Drehachsen z.B. mit einem L-Satz vor der Zyklus-Definition. 

NC-Beispielsätze: 

10 L Z+100 R0 FMAX 

11 L X+25 Y+10 R0 FMAX 

12 L B+15 R0 F1000 Drehachse positionieren 

13 CYCL DEF 19.0 BEARBEITUNGSEBENE Winkel für Korrekturberechnung definieren 

14 CYCL DEF 19.1 B+15 

15 L Z+80 R0 FMAX Korrektur aktivieren Spindelachse 

16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Korrektur aktivieren Bearbeitungsebene 




Positions-Anzeige im geschwenkten System 

Die angezeigten Positionen (SOLL und IST) und die Nullpunkt-Anzeige 

in der zusätzlichen Status-Anzeige beziehen sich nach dem Aktivieren 

von Zyklus 19 auf das geschwenkte Koordinatensystem. Die angezeigte 

Position stimmt direkt nach der Zyklus-Definition also ggf. nicht 

mehr mit den Koordinaten der zuletzt vor Zyklus 19 programmierten 

Position überein. 

Arbeitsraum-Überwachung 

Die TNC überprüft im geschwenkten Koordinatensystem nur die Achsen 

auf Endschalter, die verfahren werden. Ggf. gibt die TNC eine Fehlermeldung 

aus. 

Positionieren im geschwenkten System 

Mit der Zusatz-Funktion M130 können Sie auch im geschwenkten 

System Positionen anfahren, die sich auf das ungeschwenkte Koordinatensystem 

beziehen, siehe „Zusatz-Funktionen für Koordinatenangaben”, 

Seite 290. 

Auch Positionierungen mit Geradensätzen die sich auf das Maschinen- 

Koordinatensystem beziehen (Sätze mit M91 oder M92), lassen sich 

bei geschwenkter Bearbeitungsebene ausführen. Einschränkungen: 

� Positionierung erfolgt ohne Längenkorrektur 

� Positionierung erfolgt ohne Maschinengeometrie-Korrektur 

� Werkzeug-Radiuskorrektur ist nicht erlaubt 

Kombination mit anderen Koordinaten-Umrechnungszyklen 

Bei der Kombination von Koordinaten-Umrechnungszyklen ist darauf 

zu achten, dass das Schwenken der Bearbeitungsebene immer um 

den aktiven Nullpunkt erfolgt. Sie können eine Nullpunkt-Verschiebung 

vor dem Aktivieren von Zyklus 19 durchführen: dann verschieben 

Sie das „maschinenfeste Koordinatensystem“. 

Falls Sie den Nullpunkt nach dem Aktivieren von Zyklus 19 verschieben, 

dann verschieben Sie das „geschwenkte Koordinatensystem“. 

Wichtig: Gehen Sie beim Rücksetzen der Zyklen in der umgekehrten 

Reihenfolge wie beim Definieren vor: 

1. Nullpunkt-Verschiebung aktivieren 

2. Bearbeitungsebene schwenken aktivieren 

3. Drehung aktivieren 

... 

Werkstückbearbeitung 

... 

1. Drehung rücksetzen 

2. Bearbeitungsebene schwenken rücksetzen 

3. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen 


Automatisches Messen im geschwenkten System 

Mit den Messzyklen der TNC können Sie Werkstücke im geschwenkten 

System vermessen. Die Messergebnisse werden von der TNC in 

Q-Parametern gespeichert, die Sie anschließend weiterverarbeiten 

können (z.B. Messergebnisse auf Drucker ausgeben). 

Leitfaden für das Arbeiten mit Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE 

1 Programm erstellen 

� Werkzeug definieren (entfällt, wenn TOOL.T aktiv), volle Werkzeug- 

Länge eingeben 

� Werkzeug aufrufen 

� Spindelachse so freifahren, dass beim Schwenken keine Kollision 

zwischen Werkzeug und Werkstück (Spannmittel) erfolgen kann 

� Ggf. Drehachse(n) mit L-Satz positionieren auf entsprechenden Winkelwert 

(abhängig von einem Maschinen-Parameter) 

� Ggf. Nullpunkt-Verschiebung aktivieren 

� Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE definieren; Winkelwerte der 

Drehachsen eingeben 

� Alle Hauptachsen (X, Y, Z) verfahren, um die Korrektur zu aktivieren 

� Bearbeitung so programmieren, als ob sie in der ungeschwenkten 

Ebene ausgeführt werden würde 

� Ggf. Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE mit anderen Winkeln definieren, 

um die Bearbeitung in einer anderen Achsstellung auszuführen. 

Es ist in diesem Fall nicht erforderlich Zyklus 19 zurückzusetzen, 

Sie können direkt die neuen Winkelstellungen definieren 

� Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE rücksetzen; für alle Drehachsen 

0° eingeben 

� Funktion BEARBEITUNGSEBENE deaktivieren; Zyklus 19 erneut 

definieren, Dialogfrage mit NO ENT bestätigen 

� Ggf. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen 

� Ggf. Drehachsen in die 0°-Stellung positionieren 

2 Werkstück aufspannen 

3 Vorbereitungen in der Betriebsart 


Drehachse(n zum Setzen des Bezugspunkts auf entsprechenden Winkelwert 

positionieren. Der Winkelwert richtet sich nach der von Ihnen 

gewählten Bezugsfläche am Werkstück. 

4 Vorbereitungen in der Betriebsart 

Manueller Betrieb 

Funktion Bearbeitungsebene schwenken mit Softkey 3D-ROT auf 

AKTIV setzen für Betriebsart Manueller Betrieb; bei nicht geregelten 

Achsen Winkelwerte der Drehachsen ins Menü eintragen 

Bei nicht geregelten Achsen müssen die eingetragenen Winkelwerte 

mit der Ist-Position der Drehachse(n) übereinstimmen, sonst berechnet 

die TNC den Bezugspunkt falsch. 




5 Bezugspunkt-Setzen 

� Manuell durch Ankratzen wie im ungeschwenkten System siehe 

„Bezugspunkt-Setzen (ohne 3D-Tastsystem)”, Seite 78 

� Gesteuert mit einem HEIDENHAIN 3D-Tastsystem (siehe Benutzer- 

Handbuch Tastsystem-Zyklen, Kapitel 2) 

� Automatisch mit einem HEIDENHAIN 3D-Tastsystem (siehe Benutzer-Handbuch 

Tastsystem-Zyklen, Kapitel 3) 

6 Bearbeitungsprogramm in der Betriebsart Programmlauf Satzfolge 

starten 

7 Betriebsart Manueller Betrieb 

Funktion Bearbeitungsebene schwenken mit Softkey 3D-ROT auf 

INAKTIV setzen. Für alle Drehachsen Winkelwert 0° ins Menü eintragen, 

siehe „Manuelles Schwenken aktivieren”, Seite 91. 


Beispiel: Koordinaten-Umrechnungszyklen 


� Koordinaten-Umrechnungen im Hauptprogramm 

� Bearbeitung im Unterprogramm, siehe 

„Unterprogramme”, Seite 553 

0 BEGIN PGM KOUMR MM 


2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0 




6 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Nullpunkt-Verschiebung ins Zentrum 

7 CYCL DEF 7.1 X+65 

8 CYCL DEF 7.2 Y+65 

9 CALL LBL 1 Fräsbearbeitung aufrufen 

10 LBL 10 Marke für Programmteil-Wiederholung setzen 

11 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Drehung um 45° inkremental 

12 CYCL DEF 10.1 IROT+45 

13 CALL LBL 1 Fräsbearbeitung aufrufen 

14 CALL LBL 10 REP 6/6 Rücksprung zu LBL 10; insgesamt sechsmal 

15 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Drehung rücksetzen 


17 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen 



130 

65 

Y 


65 

45° 

130 

10 

10 

30 

X 

R5 

20 

R5 

10 

X 




21 LBL 1 Unterprogramm 1 

22 L X+0 Y+0 R0 FMAX Festlegung der Fräsbearbeitung 

23 L Z+2 R0 FMAX M3 

24 L Z-5 R0 F200 

25 L X+30 RL 

26 L IY+10 

27 RND R5 

28 L IX+20 

29 L IX+10 IY-10 

30 RND R5 

31 L IX-10 IY-10 

32 L IX-20 

33 L IY+10 

34 L X+0 Y+0 R0 F5000 

35 L Z+20 R0 FMAX 

36 LBL 0 

37 END PGM KOUMR MM 


8.10 Sonder-Zyklen 

VERWEILZEIT (Zyklus 9) 

Der Programmlauf wird für die Dauer der VERWEILZEIT angehalten. 

Eine Verweilzeit kann beispielsweise zum Spanbrechen dienen. 

Wirkung 

Der Zyklus wirkt ab seiner Definition im Programm. Modal wirkende 

(bleibende) Zustände werden dadurch nicht beeinflusst, wie z.B. die 

Drehung der Spindel. 

� Verweilzeit in Sekunden: Verweilzeit in Sekunden 

eingeben 

Eingabebereich 0 bis 3 600 s (1 Stunde) in 0,001 s-Schritten 


89 CYCL DEF 9.0 VERWEILZEIT 

90 CYCL DEF 9.1 V.ZEIT 1.5 


8.10 Sonder-Zyklen


PROGRAMM-AUFRUF (Zyklus 12) 

Sie können beliebige Bearbeitungs-Programme, wie z.B. spezielle 

Bohrzyklen oder Geometrie-Module, einem Bearbeitungs-Zyklus 

gleichstellen. Sie rufen dieses Programm dann wie einen Zyklus auf. 


Das aufgerufene Programm muss auf der Festplatte der 

TNC gespeichert sein. 

Wenn Sie nur den Programm-Namen eingeben, muss das 

zum Zyklus deklarierte Programm im selben Verzeichnis 

stehen wie das rufende Programm. 

Wenn das zum Zyklus deklarierte Programm nicht im selben 

Verzeichnis steht wie das rufende Programm, dann 

geben Sie den vollständigen Pfadnamen ein, 

z.B.TNC:\KLAR35\FK1\50.H. 

Wenn Sie ein DIN/ISO-Programm zum Zyklus deklarieren 

wollen, dann geben Sie den Datei-Typ .I hinter dem Programm-Namen 

ein. 

Q-Parameter wirken bei einem Programm-Aufruf mit 

Zyklus 12 grundsätzlich global. Beachten Sie daher, dass 

Änderungen an Q-Parametern im aufgerufenen Programm 

sich ggf. auch auf das aufrufende Programm auswirken. 

� Programm-Name: Name des aufzurufenden Programms 

ggf. mit Pfad, in dem das Programm steht 

Das Programm rufen Sie auf mit 

� CYCL CALL (separater Satz) oder 

� M99 (satzweise) oder 

� M89 (wird nach jedem Positionier-Satz ausgeführt) 

Beispiel: Programm-Aufruf 

Aus einem Programm soll ein über Zyklus aufrufbares Programm 50 

gerufen werden. 

7 CYCL DEF 12.0 

PGM CALL 

8 CYCL DEF 12.1 

LOT31 

9 ... M99 


0 BEGIN PGM 

LOT31 MM 

END PGM LOT31 

55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL 

56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H 

57 L X+20 Y+50 FMAX M99 


SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13) 


sein. 

In den Bearbeitungszyklen 202, 204 und 209 wird intern 

Zyklus 13 verwendet. Beachten Sie in Ihrem NC-Programm, 

daß Sie ggf. Zyklus 13 nach einem der oben 

genannten Bearbeitungszyklen erneut programmieren 

müssen. 

Die TNC kann die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine ansteuern 

und in eine durch einen Winkel bestimmte Position drehen. 

Die Spindel-Orientierung wird z.B. benötigt 

� bei Werkzeugwechsel-Systemen mit bestimmter Wechsel-Position 

für das Werkzeug 

� zum Ausrichten des Sende- und Empfangsfensters von 3D-Tastsystemen 

mit Infrarot-Übertragung 

Wirkung 

Die im Zyklus definierte Winkelstellung positioniert die TNC durch Programmieren 

von M19 oder M20 (maschinenabhängig). 

Wenn Sie M19, bzw. M20 programmieren, ohne zuvor den Zyklus 13 

definiert zu haben, dann positioniert die TNC die Hauptspindel auf 

einen Winkelwert, der vom Maschinenhersteller festgelegt ist (siehe 

Maschinenhandbuch). 

� Orientierungswinkel: Winkel bezogen auf die Winkel- 

Bezugsachse der Arbeitsebene eingeben 

Eingabe-Bereich: 0 bis 360° 

Eingabe-Feinheit: 0,1° 


93 CYCL DEF 13.0 ORIENTIERUNG 

94 CYCL DEF 13.1 WINKEL 180 


Y 

Z 

X 



TOLERANZ (Zyklus 32) 


sein. 

Durch die Angaben im Zyklus 32 können Sie das Ergebnis bei der HSC- 

Bearbeitung hinsichtlich Genauigkeit, Oberflächengüte und 

Geschwindigkeit beeinflussen, sofern die TNC an die maschinenspezifischen 

Eigenschaften angepasst wurde. 

Die TNC glättet automatisch die Kontur zwischen beliebigen (unkorrigierten 

oder korrigierten) Konturelementen. Dadurch verfährt das 

Werkzeug kontinuierlich auf der Werkstück-Oberfläche und schont 

dabei die Maschinenmechanik. Zusäztlich wirkt die im Zyklus definierte 

Toleranz auch bei Verfahrbewegungen auf Kreisbögen. 

Falls erforderlich, reduziert die TNC den programmierten Vorschub 

automatisch, so dass das Programm immer „ruckelfrei“ mit der 

schnellstmöglichen Geschwindigkeit von der TNC abgearbeitet wird. 

Auch wenn die TNC mit nicht reduzierter Geschwindigkeit verfährt, 

wird die von Ihnen definierte Toleranz grundsätzlich immer 

eingehalten. Je größer Sie die Toleranz definieren, desto schneller 

kann die TNC verfahren. 

Durch das Glätten der Kontur entsteht eine Abweichung. Die Größe 

dieser Konturabweichung (Toleranzwert) ist in einem Maschinen- 

Parameter von Ihrem Maschinenhersteller festgelegt. Mit dem Zyklus 

32 können Sie den voreingestellten Toleranzwert verändern und unterschiedliche 

Filtereinstellungen wählen, vorausgesetzt ihr Maschinenhersteller 

nutzt diese Einstellmöglichkeiten. 

Bei sehr kleinen Toleranzwerten kann die Maschine die 

Kontur nicht mehr ruckelfrei bearbeiten. Das Ruckeln liegt 

nicht an fehlender Rechenleistung der TNC, sondern an 

der Tatsache, dass die TNC die Konturübergänge nahezu 

exakt anfahren, die Verfahrgeschwindigkeit also ggf. drastisch 

reduzieren muss. 


Einflüsse bei der Geometriedefinition im CAM-System 

Der wesentlichste Einflussfaktor bei der externen NC-Programmerstellung 

ist der im CAM-System definierbare Sehnenfehler S. Über 

den Sehnenfehler definiert sich der maximale Punktabstand des über 

einen Postprozessor (PP) erzeugten NC-Programmes. Ist der Sehnenfehler 

gleich oder kleiner als der im Zyklus 32 gewählte Toleranzwert 

T, dann kann die TNC die Konturpunkte glätten, sofern durch spezielle 

Maschineneinstellungen der programmierte Vorschub nicht begrenzt 

wird. 

Eine optimale Glättung der Kontur erhalten Sie, wenn Sie den Toleranzwert 

im Zyklus 32 zwischen dem 1,1 und 2-fachen des CAM-Sehnenfehlers 

wählen. 


Z 

CAM PP 

TNC 

S 

T 

X 



Programmierung 


Zyklus 32 ist DEF-Aktiv, das heißt ab seiner Definition im 

Programm wirksam. 

Die TNC setzt den Zyklus 32 zurück, wenn Sie 

� den Zyklus 32 erneut definieren und die Dialogfrage 

nach dem Toleranzwert mit NO ENT bestätigen 

� über die Taste PGM MGT ein neues Programm anwählen 

Nachdem Sie den Zyklus 32 zurückgesetzt haben, aktiviert 

die TNC wieder die über Maschinen-Parameter voreingestellte 

Toleranz. 

Der eingegebene Toleranzwert T wird von der TNC in MMprogramm 

in der Maßeinheit mm und in einem Inch-Programm 

in der Maßeinheit Inch interpretiert. 

Wenn Sie ein Programm mit Zyklus 32 einlesen, dass als 

Zyklusparameter nur den Toleranzwert T beinhaltet, fügt 

die TNC ggf. die beiden restlichen Parameter mit dem 

Wert 0 ein. 

Bei zunehmender Toleranzeingabe verkleinert sich bei 

Kreisbewegungen im Regelfall der Kreisdurchmesser. 

Wenn an Ihrer Maschine der HSC-Filter aktiv ist (ggf. beim 

Maschinenhersteller nachfragen), kann der Kreis auch größer 



� Toleranzwert: Zulässige Konturabweichung in mm 

(bzw. inch bei Inch-Programmen) 

� Schlichten=0, Schruppen=1: Filter aktivieren: 

� Eingabewert 0: 

Mit höherer Konturgenauigkeit fräsen. Die TNC 

verwendet die von Ihrem Maschinenhersteller definierten 

Schlicht-Filtereinstellungen. 

� Eingabewert 1: 

Mit höherer Vorschub-Geschwindigkeit fräsen. 

Die TNC verwendet die von Ihrem Maschinenhersteller 

definierten Schrupp-Filtereinstellungen. Die 

TNC arbeitet mit optimaler Glättung der Konturpunkte 

was zu einer Reduzierung der Bearbeitungszeit 

führt 

� Toleranz für Drehachsen: Zulässige Positionsabweichung 

von Drehachsen in Grad bei aktivem M128. Die 

TNC reduziert den Bahnvorschub immer so, dass bei 

mehrachsigen Bewegungen die langsamste Achse 

mit ihrem maximalen Vorschub verfährt. In der Regel 

sind Drehachsen wesentlich langsamer als Linearachsen. 

Durch Eingabe einer großen Toleranz (z.B. 10°), 

können Sie die Bearbeitungszeit bei mehrachsigen 

Bearbeitungs-Programmen erheblich verkürzen, da 

die TNC die Drehachse dann nicht immer auf die vorgegebene 

Soll-Position fahren muss. Die Kontur wird 

durch Eingabe der Drehachsen-Toleranz nicht verletzt. 

Es verändert sich lediglich die Stellung der Drehachse 

bezogen auf die Werkstück-Oberfläche 

Die Parameter HSC-MODE und T stehen nur dann zur Vefügung, 

wenn Sie an Ihrer Maschine die Software-Option 2 

(HSC-Bearbeitung) aktiv haben. 


95 CYCL DEF 32.0 TOLERANZ 

96 CYCL DEF 32.1 T0.05 

97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5 




Sonderfunktionen

9.1 Die PLANE-Funktion: Schwenken der Bearbeitung-sebene 


9.1 Die PLANE-Funktion: 

Schwenken der Bearbeitungsebene 


Einführung 


müssen von Ihrem Maschinenhersteller freigegeben sein! 

Die PLANE-Funktion können Sie grundsätzlich nur an 

Maschinen einsetzen, die über mindestens zwei Drehachsen 

(Tisch oder/und Kopf) verfügen. Ausnahme: Die Funktion 

PLANE AXIAL können Sie auch dann verwenden, wenn 

an Ihrer Maschine nur eine einzelne Drehachse vorhanden 

bzw. aktiv ist. 

Mit der PLANE-Funktion (engl. plane = Ebene) steht Ihnen eine leistungsfähige 

Funktion zur Verfügung, mit der Sie auf unterschiedliche 

Weisen geschwenkte Bearbeitungsebenen definieren können. 

Alle in der TNC verfügbaren PLANE-Funktionen beschreiben die 

gewünschte Bearbeitungsebene unabhängig von den Drehachsen, 

die tatsächlich an Ihrer Maschine vorhanden sind. Folgende Möglichkeiten 

stehen zur Verfügung: 

Funktion Erforderliche Parameter Softkey Seite 

SPATIAL Drei Raumwinkel SPA, SPB, 

SPC 

PROJECTED Zwei Projektionswinkel 

PROPR und PROMIN sowie 

ein Rotationswinkel ROT 

EULER Drei Eulerwinkel Präzession 

(EULPR), Nutation 

(EULNU) und Rotation 

(EULROT), 

VECTOR Normalenvektor zur Definition 

der Ebene und Basisvektor 

zur Definition der 

Richtung der geschwenkten 

X-Achse 

POINTS Koordinaten von drei beliebigen 

Punkten der zu 

schwenkenden Ebene 

RELATIV Einzelner, inkremental wirkender 

Raumwinkel 

Seite 520 

Seite 522 

Seite 524 

Seite 526 

Seite 528 

Seite 530 

516 9 Programmieren: Sonderfunktionen

Funktion Erforderliche Parameter Softkey Seite 

AXIAL Bis zu drei absolute oder 

inkrementale Achswinkel 

A, B, C 

RESET PLANE-Funktion rücksetzen 

Seite 532 

Seite 519 

Um die Unterschiede zwischen den einzelnen Definitionsmöglichkeiten 

bereits vor der Funktionsauswahl zu verdeutlichen, können Sie per 

Softkey eine Animation starten. 

Die Parameter-Definition der PLANE-Funktion ist in zwei 

Teile gegliedert: 

� Die geometrische Definition der Ebene, die für jede der 

verfügbaren PLANE-Funktionen unterschiedlich ist 

� Das Positionierverhalten der PLANE-Funktion, das unabhängig 

von der Ebenendefinition zu sehen ist und für alle 

PLANE-Funktionen identisch ist (siehe „Positionierverhalten 

der PLANE-Funktion festlegen” auf Seite 534) 

Die Funktion Ist-Position übernehmen ist bei aktiver 

geschwenkter Bearbeitungsebene nicht möglich. 

Wenn Sie die PLANE-Funktion bei aktivem M120 verwenden, 

dann hebt die TNC die Radius-Korrektur und damit 

auch die Funktion M120 automatisch auf. 



(Software-Option 1)



PLANE-Funktion definieren 


� TNC Sonderfunktionen wählen: Softkey 

SPEZIELLE TNC FUNKT. drücken 

� PLANE-Funktion wählen: Softkey BEARB.-EBENE 

SCHWENKEN drücken: Die TNC zeigt in der Softkey- 

Leiste die zur Verfügung stehenden Definitionsmöglichkeiten 

an 

Funktion wählen bei aktiver Animation 

� Animation einschalten: Softkey ANIMATION WÄHLEN EIN/AUS auf 

EIN stellen 

� Animation für die verschiedenen Definitionsmöglichkeiten starten: 

Einen der zur Verfügung stehenden Softkeys drücken, die TNC hinterlegt 

den gedrückten Softkey andersfarbig und startet die zugehörige 

Animation 

� Um die momentan aktive Funktion zu übernehmen: Taste ENT drükken 

oder Softkey der aktiven Funktion erneut drücken: Die TNC 

führt den Dialog fort und fragt die erforderlichen Parameter ab 

Funktion wählen bei inaktiver Animation 

� Gewünschte Funktion per Softkey direkt wählen: Die TNC führt den 

Dialog fort und fragt die erforderlichen Parameter ab 

Positions-Anzeige 

Sobald eine beliebige PLANE-Funktion aktiv ist, zeigt die TNC in der 

zusätzlichen Status-Anzeige den berechneten Raumwinkel an (siehe 

Bild). Grundsätzlich rechnet die TNC – unabhängig von der verwendeten 

PLANE-Funktion – intern immer zurück auf Raumwinkel. 


PLANE-Funktion rücksetzen 


� TNC Sonderfunktionen wählen: Softkey 

SPEZIELLE TNC FUNKT. drücken 

� PLANE-Funktion wählen: Softkey BEARB.-EBENE 

SCHWENKEN drücken: Die TNC zeigt in der Softkey- 

Leiste die zur Verfügung stehenden Definitionsmöglichkeiten 

an 

� Funktion zum Rücksetzen wählen: Damit ist die PLANE- 

Funktion intern zurückgesetzt, an den aktuellen Achspositionen 

ändert sich dadurch nichts 

� Festlegen, ob die TNC die Schwenkachsen automatisch 

in Grundstellung fahren soll (MOVE oder TURN) 

oder nicht (STAY), (siehe „Automatisches Einschwenken: 

MOVE/TURN/STAY (Eingabe zwingend erforderlich)” 


� Eingabe beenden: Taste END drücken 

Die Funktion PLANE RESET setzt die aktive PLANE-Funktion 

– oder einen aktiven Zyklus 19 – vollständig zurück 

(Winkel = 0 und Funktion inaktiv). Eine Mehrfachdefinition 

ist nicht erforderlich. 

Beispiel: NC-Satz 

25 PLANE RESET MOVE ABST50 F1000 



(Software-Option 1)

9.2 Bearbeitungsebene über Raumwinkel definieren: PLANE SPATIAL 

9.2 Bearbeitungsebene über 

Raumwinkel definieren: 

PLANE SPATIAL 

Anwendung 

Raumwinkel definieren eine Bearbeitungsebene durch bis zu drei Drehungen 

um das maschinenfesten Koordinatensystems. Die Reihenfolge 

der Drehungen ist fest eingestellt und erfolgt zunächst um 

die Achse A, dann um B, dann um C (die Funktionsweise entspricht 

der des Zyklus 19, sofern die Eingaben im Zyklus 19 auf Raumwinkel 

gestellt waren). 


Sie müssen immer alle drei Raumwinkel SPA, SPB und SPC 

definieren, auch wenn einer der Winkel 0 ist. 

Die zuvor beschriebene Reihenfolge der Drehungen gilt 

unabhängig von der aktiven Werkzeug-Achse. 

Parameterbeschreibung für das Positionierverhalten: 

Siehe „Positionierverhalten der PLANE-Funktion festlegen”, 

Seite 534. 


Eingabeparameter 

Verwendete Abkürzungen 

� Raumwinkel A?: Drehwinkel SPA um die maschinenfeste 

Achse X (siehe Bild rechts oben). Eingabebereich 

von -359.9999° bis +359.9999° 

� Raumwinkel B?: Drehwinkel SPB um die maschinenfeste 

Achse Y (siehe Bild rechts oben). Eingabebereich 

von -359.9999° bis +359.9999° 

� Raumwinkel C?: Drehwinkel SPC um die maschinenfeste 

Achse Z (siehe Bild rechts Mitte). Eingabebereich 

von -359.9999° bis +359.9999° 

� Weiter mit den Positioniereigenschaften (siehe „Positionierverhalten 

der PLANE-Funktion festlegen” auf 

Seite 534) 

Abkürzung Bedeutung 

SPATIAL Engl. spatial = räumlich 

SPA spatial A: Drehung um X-Achse 

SPB spatial B: Drehung um Y-Achse 

SPC spatial C: Drehung um Z-Achse 


5 PLANE SPATIAL SPA+27 SPB+0 SPC+45 ..... 


9.2 Bearbeitungsebene über Raumwinkel definieren: PLANE SPATIAL

9.3 Bearbeitungsebene über Projektionswinkel definieren: 

PLANE PROJECTED 


Projektionswinkel definieren: 

PLANE PROJECTED 

Anwendung 

Projektionswinkel definieren eine Bearbeitungsebene durch die 

Angabe von zwei Winkeln, die Sie durch Projektion der 1. Koordinatenebene 

(Z/X bei Werkzeugachse Z) und der 2. Koordinatenebene (Y/Z 

bei Werkzeugachse Z) in die zu definierende Bearbeitungsebene 

ermitteln können. 


Projektionswinkel können Sie nur dann verwenden, wenn 

die Winkeldefinitionen sich auf einen rechtwinkligen Quader 

beziehen. Ansonsten entstehen Verzerrungen am 

Werkstück. 



Seite 534. 



NC-Satz 

� Proj.-Winkel 1. Koordinatenebene?: Projizierter Winkel 

der geschwenkten Bearbeitungsebene in die 1. 

Koordinatenebene des maschinenfesten Koordinatensystems 

(Z/X bei Werkzeugachse Z, siehe Bild 

rechts oben). Eingabebereich von -89.9999° bis 

+89.9999°. 0°-Achse ist die Hauptachse der aktiven 

Bearbeitungsebene (X bei Werkzeugachse Z, positive 

Richtung siehe Bild rechts oben) 

� Proj.-Winkel 2. Koordinatenebene?: Projizierter Winkel 

in die 2. Koordinatenebene des maschinenfesten 

Koordinatensystems (Y/Z bei Werkzeugachse Z, 

siehe Bild rechts oben). Eingabebereich von 

-89.9999° bis +89.9999°. 0°-Achse ist die Nebenachse 

der aktiven Bearbeitungsebene (Y bei Werkzeugachse 

Z) 

� ROT-Winkel der geschw. Ebene?: Drehung des 

geschwenkten Koordinatensystems um die 

geschwenkte Werkzeug-Achse (entspricht sinngemäß 

einer Rotation mit Zyklus 10 DREHUNG). Mit 

dem Rotations-Winkel können Sie auf einfache Weise 

die Richtung der Hauptachse der Bearbeitungsebene 

(X bei Werkzeug-Achse Z, Z bei Werkzeug-Achse Y, 

siehe Bild rechts Mitte) bestimmen. Eingabebereich 

von 0° bis +360° 



Seite 534) 

5 PLANE PROJECTED PROPR+24 PROMIN+24 PROROT+30 ..... 



PROJECTED Engl. projected = projiziert 

PROPR principle plane: Hauptebene 

PROMIN minor plane: Nebenebene 

PROROT Engl. rotation: Rotation 


9.3 Bearbeitungsebene über Projektionswinkel definieren: 

PLANE PROJECTED

9.4 Bearbeitungsebene über Eulerwinkel definieren: PLANE EULER 


Eulerwinkel definieren: 

PLANE EULER 

Anwendung 

Eulerwinkel definieren eine Bearbeitungsebene durch bis zu drei Drehungen 

um das jeweils geschwenkte Koordinatensystem. Die drei 

Eulerwinkel wurden vom Schweizer Mathematiker Euler definiert. 

Übertragen auf das Maschinen-Koordinatensystem ergeben sich folgende 

Bedeutungen: 

Präzessionswinkel Drehung des Koordinatensystems um die Z- 

EULPR 

Achse 

Nutationswinkel Drehung des Koordinatensystems um die durch 

EULNU 

den Präzessionswinkel verdrehte X-Achse 

Rotationswinkel Drehung der geschwenkten Bearbeitungsebene 

EULROT 

um die geschwenkte Z-Achse 


Die zuvor beschriebene Reihenfolge der Drehungen gilt 

unabhängig von der aktiven Werkzeug-Achse. 



Seite 534. 



NC-Satz 

� Drehw. Haupt-Koordinatenebene?: Drehwinkel EULPR 

um die Z-Achse (siehe Bild rechts oben). Beachten 

Sie: 

� Eingabebereich ist -180.0000° bis 180.0000° 

� 0°-Achse ist die X-Achse 

� Schwenkwinkel Werkzeug-Achse?: Schwenkwinkel 

EULNUT des Koordinatensystems um die durch den 

Präzessionswinkel verdrehte X-Achse (siehe Bild 

rechts Mitte). Beachten Sie: 

� Eingabebereich ist 0° bis 180.0000° 

� 0°-Achse ist die Z-Achse 

� ROT-Winkel der geschw. Ebene?: Drehung EULROT des 

geschwenkten Koordinatensystems um die 

geschwenkte Z-Achse (entspricht sinngemäß einer 

Rotation mit Zyklus 10 DREHUNG). Mit dem Rotations-Winkel 

können Sie auf einfache Weise die Richtung 

der X-Achse in der geschwenkten Bearbeitungsebene 

bestimmen (siehe Bild rechts unten). 

Beachten Sie: 

� Eingabebereich ist 0° bis 360.0000° 

� 0°-Achse ist die X-Achse 



Seite 534) 

5 PLANE EULER EULPR45 EULNU20 EULROT22 ..... 



EULER Schweizer Mathematiker, der die sogenannten 

Euler-Winkel definierte 

EULPR Präzessions-Winkel: Winkel, der die Drehung des 

Koordinatensystems um die Z-Achse beschreibt 

EULNU Nutationswinkel: Winkel, der die Drehung des 

Koordinatensystems um die durch den Präzessionswinkel 

verdrehte X-Achse beschreibt 

EULROT Rotations-Winkel: Winkel, der die Drehung der 

geschwenkten Bearbeitungsebene um die 

geschwenkte Z-Achse beschreibt 


9.4 Bearbeitungsebene über Eulerwinkel definieren: PLANE EULER

9.5 Bearbeitungsebene über zwei Vektoren definieren: PLANE VECTOR 

9.5 Bearbeitungsebene über zwei 

Vektoren definieren: 

PLANE VECTOR 

Anwendung 

Die Definition einer Bearbeitungsebene über zwei Vektoren können 

Sie dann verwenden, wenn Ihr CAD-System den Basisvektor und den 

Normalenvektor der geschwenkten Bearbeitungsebene berechnen 

kann. Eine normierte Eingabe ist nicht erforderlich. Die TNC berechnet 

die Normierung intern, so dass Sie Werte zwischen -99.999999 und 

+99.999999 eingeben können. 

Der für die Definition der Bearbeitungsebene erforderliche Basisvektor 

ist durch die Komponenten BX, BY und BZ definiert (siehe Bild rechts 

oben). Der Normalenvektor ist durch die Komponenten NX, NY und NZ 

definiert. 

Der Basisvektor definiert die Richtung der X-Achse in der geschwenkten 

Bearbeitunsebene, der Normalenvektor bestimmt die Richtung 

der Bearbeitungsebene und steht senkrecht darauf. 


Die TNC berechnet intern aus den von Ihnen eingegebenen 

Werten jeweils normierte Vektoren. 



Seite 534. 



NC-Satz 

� X-Komponente Basisvektor?: X-Komponente BX des 

Basisvektors B (siehe Bild rechts oben). Eingabebereich: 

-99.9999999 bis +99.9999999 

� Y-Komponente Basisvektor?: Y-Komponente BY des 


-99.9999999 bis +99.9999999 

� Z-Komponente Basisvektor?: Z-Komponente BZ des 


-99.9999999 bis +99.9999999 

� X-Komponente Normalenvektor?: X-Komponente NX 

des Normalenvektors N (siehe Bild rechts Mitte). Eingabebereich: 

-99.9999999 bis +99.9999999 

� Y-Komponente Normalenvektor?: Y-Komponente NY 

des Normalenvektors N (siehe Bild rechts Mitte). Eingabebereich: 

-99.9999999 bis +99.9999999 

� Z-Komponente Normalenvektor?: Z-Komponente NZ 

des Normalenvektors N (siehe Bild rechts unten). Eingabebereich: 

-99.9999999 bis +99.9999999 



Seite 534) 

5 PLANE VECTOR BX0.8 BY-0.4 BZ- 

0.4472 NX0.2 NY0.2 NZ0.9592 ..... 



VECTOR Englisch vector = Vektor 

BX, BY, BZ Basisvektor: X-, Y- und Z-Komponente 

NX, NY, NZ Normalenvektor: X-, Y- und Z-Komponente 


9.5 Bearbeitungsebene über zwei Vektoren definieren: PLANE VECTOR

9.6 Bearbeitungsebene über drei Punkte definieren: PLANE POINTS 

9.6 Bearbeitungsebene über drei 

Punkte definieren: 

PLANE POINTS 

Anwendung 

Eine Bearbeitungsebene lässt sich eindeutig definieren durch die 

Angabe dreier beliebiger Punkte P1 bis P3 dieser Ebene. Diese 

Möglichkeit ist in der Funktion PLANE POINTS realisiert. 


Die Verbindung von Punkt 1 zu Punkt 2 legt die Richtung 

der geschwenkten Hauptachse fest (X bei Werkzeugachse 

Z). 

Die Richtung der geschwenkten Werkzeugachse bestimmen 

Sie durch die Lage des 3. Punktes bezogen auf die 

Verbindungslinie zwischen Punkt 1und Punkt 2. Mit Hilfe 

der Rechte-Hand-Regel (Daumen = X-Achse, Zeigefinger 

= Y-Achse, Mittelfinger = Z-Achse, siehe Bild rechts 

oben), gilt: Daumen (X-Achse) zeigt von Punkt 1 nach 

Punkt 2, Zeigefinger (Y-Achse) zeigt parallel zur 

geschwenkten Y-Achse in Richtung Punkt 3. Dann zeigt 

der Mittelfinger in Richtung der geschwenkten Werkzeug- 

Achse. 

Die drei Punkte definieren die Neigung der Ebene. Die 

Lage des aktiven Nullpunkts wird von der TNC nicht verändert. 



Seite 534. 



NC-Satz 

� X-Koordinate 1. Ebenenpunkt?: X-Koordinate P1X des 

1. Ebenenpunktes (siehe Bild rechts oben) 

� Y-Koordinate 1. Ebenenpunkt?: Y-Koordinate P1Y des 


� Z-Koordinate 1. Ebenenpunkt?: Z-Koordinate P1Z des 



2. Ebenenpunktes (siehe Bild rechts Mitte) 






3. Ebenenpunktes (siehe Bild rechts unten) 







Seite 534) 

5 PLANE POINTS P1X+0 P1Y+0 P1Z+20 P2X+30 P2Y+31 P2Z+20 

P3X+0 P3Y+41 P3Z+32.5 ..... 



POINTS Englisch points = Punkte 


9.6 Bearbeitungsebene über drei Punkte definieren: PLANE POINTS

9.7 Bearbeitungsebene über einen einzelnen, inkrementalen Raumwinkel 

definieren: PLANE RELATIVE 

9.7 Bearbeitungsebene über einen 

einzelnen, inkrementalen 

Raumwinkel definieren: 

PLANE RELATIVE 

Anwendung 

Den inkrementalen Raumwinkel verwenden Sie dann, wenn eine 

bereits aktive geschwenkte Bearbeitungsebene durch eine weitere 

Drehung geschwenkt werden soll. Beispiel 45° Fase an einer 

geschwenkten Ebene anbringen. 


Der definierte Winkel wirkt immer bezogen auf die aktive 

Bearbeitungsebene, ganz gleich mit welcher Funktion Sie 

diese aktiviert haben. 

Sie können beliebig viele PLANE RELATIVE-Funktionen 

nacheinander programmieren. 

Wollen Sie wieder auf die Bearbeitungsebene zurück, die 

vor der PLANE RELATIVE Funktion aktive war, dann definieren 

Sie PLANE RELATIVE mit dem gleichen Winkel, jedoch 

mit dem entgegengesetzen Vorzeichen. 

Wenn Sie PLANE RELATIVE auf eine ungeschwenkte Bearbeitungsebene 

anwenden, dann drehen Sie die ungeschwenkte 

Ebene einfach um den in der PLANE-Funktion 

definierten Raumwinkel. 



Seite 534. 

530 9 Programmieren: Sonderfunktionen



� Inkrementaler Winkel?: Raumwinkel, um den die 

aktive Bearbeitungsebene weitergeschwenkt werden 

soll (siehe Bild rechts oben). Achse um die 

geschwenkt werden soll per Softkey wählen. Eingabebereich: 

-359.9999° bis +359.9999° 



Seite 534) 


RELATIV Englisch relative = bezogen auf 


5 PLANE RELATIV SPB-45 ..... 


9.7 Bearbeitungsebene über einen einzelnen, inkrementalen Raumwinkel 

definieren: PLANE RELATIVE

9.8 Bearbeitungsebene über Achswinkel: PLANE AXIAL (FCL 3-Funktion) 


Achswinkel: PLANE AXIAL 

(FCL 3-Funktion) 

Anwendung 

Die Funktion PLANE AXIAL definiert sowohl die Lage der Bearbeitungsebene 

als auch die Soll-Koordinaten der Drehachsen. Insbesondere 

bei Maschinen mit rechtwinkligen Kinematiken und mit Kinematiken in 

denen nur eine Drehachse aktiv ist, lässt sich diese Funktion einfach 

einsetzen. 

Die Funktion PLANE AXIAL können Sie auch dann verwenden, 

wenn Sie nur eine Drehachse an Ihrer Maschine aktiv 

haben. 

Die Funktion PLANE RELATIV können Sie nach PLANE AXIAL 

verwenden, wenn Ihre Maschine Raumwinkeldefinitionen 

erlaubt. Maschinenhandbuch beachten. 


Nur Achswinkel eingeben, die tatsächlich an Ihrer 

Maschine vorhanden sind, ansonsten gibt die TNC eine 

Fehlermeldung aus. 

Mit PLANE AXIAL definierte Drehachs-Koordinaten sind 

modal wirksam. Mehrfachdefinitionen bauen also aufeinander 

auf, inkrementale Eingaben sind erlaubt. 

Zum Rücksetzen der Funktion PLANE AXIS die Funktion 

PLANE RESET verwenden. Rücksetzen durch Eingabe von 0 

deaktiviert PLANE AXIAL nicht. 

Die Funktionen SEQ, TABLE ROT und COORD ROT haben in 

Verbindung mit PLANE AXIS keine Funktion. 



Seite 534. 




� Achswinkel A?: Achswinkel, auf den die A-Achse eingeschwenkt 

werden soll. Wenn inkremental eingegeben, 

dann Winkel, um den die A-Achse von der aktuellen 

Position aus weitergeschwenkt werden soll. 

Eingabebereich: -99999,9999° bis +99999,9999° 

� Achswinkel B?: Achswinkel, auf den die B-Achse eingeschwenkt 


dann Winkel, um den die B-Achse von der aktuellen 



� Achswinkel C?: Achswinkel, auf den die C-Achse eingeschwenkt 


dann Winkel, um den die C-Achse von der aktuellen 





Seite 534) 


AXIAL Englisch axial = achsenförmig 


5 PLANE AXIAL B-45 ..... 


9.8 Bearbeitungsebene über Achswinkel: PLANE AXIAL (FCL 3-Funktion)

9.9 Positionierverhalten der PLANE-Funktion festlegen 

9.9 Positionierverhalten der 

PLANE-Funktion festlegen 

Übersicht 

Unabhängig davon, welche PLANE-Funktion Sie verwenden um die 

geschwenkte Bearbeitungsebene zu definieren, stehen folgende 

Funktionen zum Positionierverhalten immer zur Verfügung: 

� Automatisches Einschwenken 

� Auswahl von alternativen Schwenkmöglichkeiten 

� Auswahl der Transformationsart 


Automatisches Einschwenken: MOVE/TURN/STAY 

(Eingabe zwingend erforderlich) 

Nachdem Sie alle Parameter zur Ebenendefinition eingegeben haben, 

müssen Sie festlegen, wie die Drehachsen auf die berechneten Achswerte 

eingeschwenkt werden sollen: 

� Die PLANE-Funktion soll die Drehachsen automatisch 

auf die berechneten Achswerte einschwenken, 

wobei sich die Relativposition zwischen Werkstück 

und Werkzeug nicht verändert. Die TNC führt eine 

Ausgleichsbewegung in den Linearachsen aus 

� Die PLANE-Funktion soll die Drehachsen automatisch 

auf die berechneten Achswerte einschwenken, 

wobei nur die Drehachsen positioniert werden. Die 

TNC führt keine Ausgleichsbewegung in den 

Linearachsen aus 

� Sie schwenken die Drehachsen in einem nachfolgenden, 

separaten Positioniersatz ein 

Wenn Sie die Option MOVE (PLANE-Funktion soll automatisch mit Ausgleichsbewegung 

einschwenken) gewählt haben, sind noch die zwei 

nachfolgend erklärten Parameter Abstand Drehpunkt von WZ-Spitze 

und Vorschub? F= zu definieren. Wenn Sie die Option TURN (PLANE- 

Funktion soll automatisch ohne Ausgleichsbewegung einschwenken) 

gewählt haben, ist noch der nachfolgend erklärte Parameter Vorschub? 

F= zu definieren. Alternativ zu einem direkt per Zahlenwert 

definierten Vorschub F, können Sie die Einschwenkbewegung auch 

mit FMAX (Eilgang) oder FAUTO (Vorschub aus TOOL CALL-Satz) ausführen 

lassen. 

Wenn Sie die Funktion PLANE AXIAL in Verbindung mit STAY 

verwenden, dann müssen Sie die Drehachsen in einem 

separaten Positioniersatz nach der PLANE-Funktion einschwenken. 


9.9 Positionierverhalten der PLANE-Funktion festlegen


� Abstand Drehpunkt von WZ-Spitze (inkremental): Die TNC schwenkt 

das Werkzeug (den Tisch) um die Werkzeugspitze ein. Über den 

Parameter ABST verlagern Sie den Drehpunkt der Einschwenkbewegung 

bezogen auf die aktuelle Position der Werkzeugspitze. 

Beachten Sie! 

� Wenn das Werkzeug vor dem Einschwenken auf dem 

angegebenen Abstand zum Werkstück steht, dann 

steht das Werkzeug auch nach dem Einschwenken relativ 

gesehen auf der gleichen Position (siehe Bild rechts 

Mitte, 1 = ABST) 

� Wenn das Werkzeug vor dem Einschwenken nicht auf 

dem angegebenen Abstand zum Werkstück steht, dann 

steht das Werkzeug nach dem Einschwenken relativ 

gesehen versetzt zur ursprünglichen Position (siehe Bild 

rechts unten, 1 = ABST) 

� Vorschub? F=: Bahngeschwindigkeit, mit der das Werkzeug einschwenken 

soll 

536 9 Programmieren: Sonderfunktionen 

1 

1 

1 

1

Drehachsen in einem separaten Satz einschwenken 

Wenn Sie die Drehachsen in einem separaten Positioniersatz einschwenken 

wollen (Option STAY gewählt), gehen Sie wie folgt vor: 

Werkzeug so vorpositionieren, dass beim Einschwenken 

keine Kollision zwischen Werkzeug und Werkstück 

(Spannmittel) erfolgen kann. 

� Beliebige PLANE-Funkion wählen, automatisches Einschwenken mit 

STAY definieren. Beim Abarbeiten berechnet die TNC die Positionswerte 

der an Ihrer Maschine vorhandenen Drehachsen und legt 

diese in den Systemparametern Q120 (A-Achse), Q121 (B-Achse) 

und Q122 (C-Achse) ab 

� Positioniersatz definieren mit den von der TNC berechneten Winkelwerten 

NC-Beispielsätze: Maschine mit C-Rundtisch und A-Schwenktisch auf 

einen Raumwinkel B+45° einschwenken. 

... 

12 L Z+250 R0 FMAX Auf sichere Höhe positionieren 

13 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+45 SPC+0 STAY PLANE-Funktion definieren und aktivieren 

14 L A+Q120 C+Q122 F2000 Drehachse positionieren mit den von der TNC 

berechneten Werten 

... Bearbeitung in der geschwenkten Ebene definieren 




Auswahl von alternativen Schwenkmöglichkeiten: 

SEQ +/– (Eingabe optional) 

Aus der von Ihnen definierten Lage der Bearbeitungsebene muss die 

TNC die dazu passende Stellung der an Ihrer Maschine vorhandenen 

Drehachsen berechnen. In der Regel ergeben sich immer zwei 

Lösungsmöglichkeiten. 

Über den Schalter SEQ stellen Sie ein, welche Lösungsmöglichkeit die 

TNC verwenden soll: 

� SEQ+ positioniert die Masterachse so, dass sie einen positiven Winkel 

einnimmt. Die Masterachse ist die 2. Drehachse ausgehend vom 

Tisch oder die 1. Drehachse ausgehend vom Werkzeug (abhängig 

von der Maschinenkonfiguration, siehe auch Bild rechts oben) 

� SEQ- positioniert die Masterachse so, dass sie einen negativen Winkel 

einnimmt 

Liegt die von Ihnen über SEQ gewählte Lösung nicht im Verfahrbereich 

der Maschine, gibt die TNC die Fehlermeldung Winkel nicht erlaubt 

aus. 

Bei Verwendung der Funktion PLANE AXIS hat der Schalter 

SEQ keine Funktion. 

Wenn Sie SEQ nicht definieren, ermittelt die TNC die Lösung wie folgt: 

1 Die TNC prüft zunächst, ob beide Lösungsmöglichkeiten im Verfahrbereich 

der Drehachsen liegen 

2 Trifft dies zu, wählt die TNC die Lösung, die auf dem kürzesten 

Weg zu erreichen ist 

3 Liegt nur eine Lösung im Verfahrbereich, dann verwendet die TNC 

diese Lösung 

4 Liegt keine Lösung im Verfahrbereich, dann gibt die TNC die Fehlermeldung 

Winkel nicht erlaubt aus 


Beispiel für eine Maschine mit C-Rundtisch und A-Schwenktisch. 

Programmierte Funktion: PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+45 SPC+0 

Endschalter Startposition SEQ 

Auswahl der Transformationsart 

(Eingabe optional) 

Ergebnis 

Achsstellung 

Keine A+0, C+0 nicht progr. A+45, C+90 

Keine A+0, C+0 + A+45, C+90 

Keine A+0, C+0 – A–45, C–90 

Keine A+0, C–105 nicht progr. A–45, C–90 

Keine A+0, C–105 + A+45, C+90 

Keine A+0, C–105 – A–45, C–90 

–90 < A < +10 A+0, C+0 nicht progr. A–45, C–90 

–90 < A < +10 A+0, C+0 + Fehlermeldung 

Keine A+0, C–135 + A+45, C+90 

Für Maschinen die einen C-Rundtisch haben, steht eine Funktion zur 

Verfügung, mit der Sie die Art der Transformation festlegen können: 

� COORD ROT legt fest, dass die PLANE-Funktion nur das 

Koordinatensystem auf den definierten Schwenkwinkel 

drehen soll. Der Rundtisch wird nicht bewegt, die 

Kompensation der Drehung erfolgt rechnerisch 

� TABLE ROT legt fest, dass die PLANE-Funktion den 

Rundtisch auf den definierten Schwenkwinkel positionieren 

soll. Die Kompensation erfolgt durch eine 

Werkstück-Drehung 

Bei Verwendung der Funktion PLANE AXIS haben die Funktionen 

COORD ROT und TABLE ROT keine Funktion. 



9.10 Sturzfräsen in der geschwenkten Ebene 

9.10 Sturzfräsen in der 

geschwenkten Ebene 

Funktion 

In Verbindung mit den neuen PLANE-Funktionen und M128 können Sie 

in einer geschwenkten Bearbeitungsebene sturzfräsen. Hierfür stehen 

zwei Definitionsmöglichkeiten zur Verfügung: 

� Sturzfräsen durch inkrementales Verfahren einer Drehachse 

� Sturzfräsen über Normalenvektoren 

Sturzfräsen durch inkrementales Verfahren 

einer Drehachse 

� Werkzeug freifahren 

� M128 aktivieren 

� Beliebige PLANE-Funktion definieren, Positionierverhalten beachten 

� Über einen L-Satz den gewünschten Sturzwinkel in der entsprechenden 

Achse inkremental verfahren 


Sturzfräsen in der geschwenkten Ebene funktioniert nur 

mit Radiusfräsern. 

Bei 45°-Schwenkköpfen/Schwenktischen, können Sie den 

Sturzwinkel auch als Raumwinkel definieren. Verwenden 

Sie dazu FUNCTION TCPM (siehe „FUNCTION TCPM 

(Software-Option 2)” auf Seite 542). 

... 

12 L Z+50 R0 FMAX M128 Auf sichere Höhe positionieren, M128 aktivieren 

13 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB-45 SPC+0 MOVE ABST50 F1000 PLANE-Funktion definieren und aktivieren 

14 L IB-17 F1000 Sturzwinkel einstellen 



Sturzfräsen über Normalenvektoren 

� Werkzeug freifahren 

� M128 aktivieren 

� Beliebige PLANE-Funktion definieren, Positionierverhalten beachten 

� Programm mit LN-Sätzen abarbeiten, in denen die Werkzeug-Richtung 

per Vektor definiert ist 


Im LN-Satz darf nur ein Richtungsvektor definiert sein, 

über den der Sturzwinkel definiert ist (Normalenvektor NX, 

NY, NZ oder Werkzeug-Richtungsvektor TX, TY, TZ). 

... 

12 L Z+50 R0 FMAX M128 Auf sichere Höhe positionieren, M128 aktivieren 

13 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+45 SPC+0 MOVE ABST50 F1000 PLANE-Funktion definieren und aktivieren 

14 LN X+31.737 Y+21,954 Z+33,165 

NX+0,3 NY+0 NZ+0,9539 F1000 M3 

Sturzwinkel einstellen über Normalenvektor 



9.10 Sturzfräsen in der geschwenkten Ebene

9.11 FUNCTION TCPM (Software-Option 2) 

9.11 FUNCTION TCPM 


Funktion 


in Maschinen-Parametern oder in Kinematik-Tabellen festgelegt 

sein. 

Bei Schwenkachsen mit Hirth-Verzahnung: 

Stellung der Schwenkachse nur verändern, nachdem Sie 

das Werkzeug freigefahren haben. Ansonsten können 

durch das Herausfahren aus der Verzahnung Konturverletzungen 

entstehen. 

Vor Positionierungen mit M91 oder M92 und vor einem TOOL 

CALL: FUNCTION TCPM rücksetzen. 

Um Kontur-Verletzungen zu vermeiden dürfen Sie mit 

FUNCTION TCPM nur Radiusfräser verwenden. 

Die Werkzeug-Länge muss sich auf das Kugelzentrum des 

Radiusfräsers beziehen. 

Wenn FUNCTION TCPM aktiv ist, zeigt die TNC in der Positions-Anzeige 

das Symbol an. 

FUNCTION TCPM ist eine Weiterentwicklung der Funktion M128, mit der 

Sie das Verhalten der TNC beim Positionieren von Drehachsen festlegen 

können. Im Gegensatz zu M128 können Sie bei FUNCTION TCPM die 

Wirkungsweise verschiedener Funktionalitäten selbst definieren: 

� Wirkungsweise des programmierten Vorschubes: F TCP / F CONT 

� Interpretation der im NC-Programm programmierten Drehachs- 

Koordinaten: AXIS POS / AXIS SPAT 

� Interpolationsart zwischen Start- und Zielposition: PATHCTRL AXIS / 

PATHCTRL VECTOR 

FUNCTION TCPM definieren 


� Funktion FUNCTION TCPM wählen 

542 9 Programmieren: Sonderfunktionen 

Z 

B 

X 

Z 

X

Wirkungsweise des programmierten Vorschubs 

Zur Definition der Wirkungsweise des programmierten Vorschubs 

stellt die TNC zwei Funktionen zur Verfügung: 


� F TCP legt fest, dass der programmierte Vorschub als 

tatsächliche Relativgeschwindigkeit zwischen Werkzeugspitze 

(tool center point) und Werkstück interpretiert 

wird 

� F CONT legt fest, dass der programmierte Vorschub als 

Bahnvorschub der im jeweiligen NC-Satz programmierten 

Achsen interpretiert wird 

... 

13 FUNCTION TCPM F TCP ... Vorschub bezieht sich auf die Werkzeug-Spitze 

14 FUNCTION TCPM F CONT ... Vorschub wird als Bahnvorschub interpretiert 

... 


9.11 FUNCTION TCPM (Software-Option 2)


Interpretation der programmierten Drehachs- 

Koordinaten 

Maschinen mit 45°-Schwenkköpfen oder 45°-Schwenktischen hatten 

bisher keine Möglichkeit, auf einfache Weise Sturzwinkel bzw. eine 

Werkzeug-Orientierung bezogen auf das momentan aktive Koordinatensystem 

(Raumwinkel) einzustellen. Diese Funktionalität konnte 

lediglich über extern erstellte Programme mit Flächen-Normalenvektoren 

(LN-Sätze) realisiert werden. 

Die TNC stellt nun folgende Funktionalität zur Verfügung: 

� AXIS POS legt fest, dass die TNC die programmierten 

Koordinaten von Drehachsen als Sollposition der 

jeweiligen Achse interpretiert 


� AXIS SPAT legt fest, dass die TNC die programmierten 

Koordinaten von Drehachsen als Raumwinkel interpretiert 

AXIS POS sollten sie nur dann verwenden, wenn Ihre 

Maschine mit rechtwinkligen Drehachsen ausgerüstet ist. 

Bei 45°-Schwenkköpfen/Schwenktischen führt AXIS POS 

ggf. zu fehlerhaften Achsstellungen. 

AXIS SPAT: Die im Positioniersatz eingegeben Drehachskoordinaten 

sind Raumwinkel, die sich auf das momentan 

aktive (ggf. geschwenkte) Koordinatensystem beziehen 

(inkrementale Raumwinkel). 

Nach dem Einschalten von FUNCTION TCPM in Verbindung 

mit AXIS SPAT, sollten Sie im ersten Verfahrsatz grundsätzlich 

alle drei Raumwinkel in der Sturzwinkel-Definition programmieren. 

Dies gilt auch dann, wenn einer oder mehrere 

Raumwinkel 0° sind. 

... 

13 FUNCTION TCPM F TCP AXIS POS ... Drehachs-Koordinaten sind Achswinkel 

... 

18 FUNCTION TCPM F TCP AXIS SPAT ... Drehachs-Koordinaten sind Raumwinkel 

20 L A+0 B+45 C+0 F MAX Werkzeug-Orientierung auf B+45 Grad (Raumwinkel) 

einstellen. Raumwinkel A und C mit 0 definieren 

... 


Interpolationsart zwischen Start- und 

Endposition 

Zur Definition der Interpolationsart zwischen Start- und Endposition, 

stellt die TNC zwei Funktionen zur Verfügung: 


� PATHCTRL AXIS legt fest, dass die Werkzeugspitze zwischen 

Start- und Endposition des jeweiligen NC-Satzes 

auf einer Geraden verfährt (Face Milling). Die 

Richtung der Werkzeug-Achse an der Start- und Endposition 

entspricht den jeweils programmierten Werten, 

der Werkzeug-Umfang beschreibt jedoch zwischen 

Start- und Endposition keine definierte Bahn. 

Die Fläche, die sich durch Fräsen mit dem Werkzeug- 

Umfang (Peripheral Milling) ergibt, ist abhängig von 

der Maschinengeometrie 

� PATHCTRL VECTOR legt fest, dass die Werkzeugspitze 

zwischen Start- und Endposition des jeweiligen NC- 

Satzes auf einer Geraden verfährt und das auch die 

Richtung der Werkzeug-Achse zwischen Start- und 

Endposition so interpoliert wird, dass bei einer Bearbeitung 

am Werkzeug-Umfang eine Ebene entsteht 

(Peripheral Milling) 

Bei PATHCTRL VECTOR zu beachten: 

Eine beliebig definierte Werkzeug-Orientierung ist in der 

Regel durch zwei verschiedene Schwenkachs-Stellungen 

erreichbar. Die TNC verwendet die Lösung, die auf dem 

kürzesten Weg – von der aktuellen Position aus – erreichbar 

ist. Dadurch kann es bei 5-Achs-Programmen vorkommen, 

dass die TNC in den Drehachsen Endpositionen 

anfährt, die nicht programmiert sind. 

Um eine möglichst kontinuierlich Mehrachsbewegung zu 

erhalten, sollten Sie den Zyklus 32 mit einer Toleranz für 

Drehachsen definieren (siehe „TOLERANZ (Zyklus 32)” auf 

Seite 510). Die Toleranz der Drehachsen sollte in derselben 

Größenordnung liegen wie die Toleranz der ebenfalls 

im Zyklus 32 zu definierenden Bahnabaweichung. Je größer 

die Toleranz für Drehachsen definiert ist, desto größer 

sind beim Peripheral Milling die Konturabweichungen. 

... 

13 FUNCTION TCPM F TCP AXIS SPAT PATHCTRL AXIS Werkzeugspitze bewegt sich auf einer Geraden 

14 FUNCTION TCPM F TCP AXIS POS PATHCTRL VECTOR Werkzeugspitze und Werkzeug-Richtungsvektor 

bewegen sich in einer Ebene 

... 


9.11 FUNCTION TCPM (Software-Option 2)


FUNCTION TCPM rücksetzen 

NC-Beispielsatz: 

� FUNCTION RESET TCPM verwenden, wenn Sie die Funktion 

gezielt innerhalb eines Programmes zurücksetzen 

wollen 

... 

25 FUNCTION RESET TCPM FUNCTION TCPM rücksetzen 

... 

Die TNC setzt FUNCTION TCPM automatisch zurück, wenn 

Sie in einer Programmlauf-Betriebsart ein neues Programm 

wählen. 

Sie dürfen FUNCTION TCPM nur zurücksetzen, wenn die 

PLANE-Funktion inaktiv ist. Ggf. PLANE RESET vor 

FUNCTION RESET TCPM durchführen. 


9.12 Rückwärts-Programm erzeugen 

Funktion 

Mit dieser TNC-Funktion können Sie die Bearbeitungsrichtung einer 

Kontur umkehren. 

Beachten Sie, dass die TNC ggf. ein Vielfaches an freiem 

Speicherplatz auf der Festplatte benötigt, als die Dateigröße 

des umzuwandelnden Programmes. 

� Programm wählen, dessen Bearbeitungsrichtung Sie 

umkehren wollen 





� Vorwärts- und Rückwärts-Programm erzeugen 

Der Datei-Name der von der TNC neu erzeugten Rückwärts-Datei 

setzt sich zusammen aus dem alten Dateinamen 

mit der Ergänzung _rev. Beispiel: 

� Datei-Name des Programmes dessen Bearbeitungsrichtung 

umgedreht werden soll: CONT1.H 

� Datei-Name des von der TNC erzeugten Rückwärts-- 

Programmes: CONT1_rev.h 

Um ein Rückwärts-Programm erzeugen zu können, muss 

die TNC zunächst ein linearisiertes Vorwärts-Programm 

erzeugen, d.h. ein Programm erzeugen, in dem alle Konturelemente 

aufgelöst sind. Dieses Programm ist ebenfalls 

abarbeitbar und hat die Datei-Namens-Ergänzung 

_fwd.h. 


9.12 Rückwärts-Programm erzeugen

9.12 Rückwärts-Programm erzeugen 

Voraussetzungen an das umzuwandelnde 

Programm 

Die TNC dreht die Reihenfolge aller im Programm vorkommenden 

Verfahrsätze um. Folgende Funktionen werden nicht in das Rückwärts-Programm 

übernommen: 

� Rohteil-Definition 

� Werkzeug-Aufrufe 

� Koordinaten-Umrechnungs-Zyklen 

� Bearbeitungs- und Antast-Zyklen 

� Zyklen-Aufrufe CYCL CALL, CYCL CALL PAT, CYCL CALL POS 

� Zusatz-Funktionen M 

HEIDENHAIN empfiehlt daher nur solche Programme umzuwandeln, 

die eine reine Konturbeschreibung enthalten. Erlaubt sind alle auf der 

TNC programmierbaren Bahnfunktionen, einschließlich FK-Sätze. RNDund 

CHF-Sätze verschiebt die TNC so, das diese an der richtigen Stelle 

auf der Kontur wieder abgearbeitet werden. 

Auch die Radius-Korrektur verrechnet die TNC entsprechend in die 

andere Richtung. 

Wenn das Programm An- und Wegfahr-Funktionen enthält 

(APPR/DEP/RND), das Rückwärts-Programm mit der 

Programmier-Grafik kontrollieren. Bei bestimmten geometrischen 

Verhältnissen könnten fehlerhafte Konturen 

entstehen. 

Das umzuwandelnde Programm darf keine NC-Sätze mit 

M91 oder M92 enthalten. 


Anwendungsbeispiel 

Die Kontur CONT1.H soll in mehreren Zustellungen gefräst werden. 

Dazu wurde mit der TNC die Vorwärts-Datei CONT1_fwd.h und die 

Rückwärts-Datei CONT1_rev.h erzeugt. 

NC-Sätze 

... 


6 L Z+100 R0 FMAX Freifahren in der Werkzeug-Achse 

7 L X-15 Y-15 R0 F MAX M3 Vorpositionieren in der Ebene, Spindel Ein 

8 L Z+0 R0 F MAX Startpunkt in der Werkzeug-Achse anfahren 

9 LBL 1 Marke setzen 

10 L IZ-2.5 F1000 Inkrementale Tiefen-Zustellung 

11 CALL PGM CONT1_FWD.H Vorwärts-Programm rufen 

12 L IZ-2.5 F1000 Inkrementale Tiefen-Zustellung 

13 CALL PGM CONT1_REV.H Rückwärts-Programm rufen 

14 CALL LBL 1 REP3 Programmteil ab Satz 9 drei Mal wiederholen 

15 L Z+100 R0 F MAX M2 Freifahren, Programm-Ende 


9.12 Rückwärts-Programm erzeugen

9.13 Konturen filtern (FCL 2-Funktion) 

9.13 Konturen filtern (FCL 2- 

Funktion) 

Funktion 

Mit dieser TNC-Funktion können Sie Konturen filtern, die auf externen 

Programmiersystemen erzeugt wurden und die ausschließlich aus 

Geradensätzen bestehen. Der Filter glättet die Kontur und ermöglicht 

dadurch ein in der Regel schnelleres und ruckfreieres Abarbeiten. 

Ausgehend vom Original-Programm, erzeugt die TNC – nachdem Sie 

die Filtereinstellungen eingegeben haben – ein separates Programm 

mit der gefilterten Kontur. 

� Programm wählen, das Sie filtern wollen 





� Filterfunktion wählen: Die TNC zeigt ein Überblendfenster 

für die Definition der Filtereinstellungen 

� Länge des Filterbereiches in mm (inch-Programm: 

Zoll) eingeben. Der Filterbereich definiert, ausgehend 

vom jeweils betrachteten Punkt, die tatsächliche 

Länge auf der Kontur (vor und hinter dem Punkt), 

innerhalb der die TNC Punkte filtern soll, mit Taste 


� Maximal erlaubte Bahnabweichung in mm (inch-Programm: 

Zoll) eingeben: Toleranzwert, den die gefilterte 

Kontur maximal von der ursprünglichen Kontur 

abweichen darf, mit Taste ENT bestätigen 

Die neue erzeugte Datei kann, in Abhängigkeit von den Filtereinstellungen, 

wesentlich mehr Punkte (Geradensätze) 

enthalten, als die ursprüngliche Datei. 

Die maximal erlaubte Bahnabweichung sollte den tatsächlichen 

Punktabstand nicht überschreiten, ansonsten linearisiert 

die TNC die Kontur zu stark. 

Das zu filternde Programm darf keine NC-Sätze mit M91 

oder M92 enthalten. 

Der Datei-Name der von der TNC neu erzeugten Datei 

setzt sich zusammen aus dem alten Dateinamen mit der 

Ergänzung _flt. Beispiel: 

� Datei-Name des Programmes dessen Bearbeitungsrichtung 

umgedreht werden soll: CONT1.H 

� Datei-Name des von der TNC erzeugten gefilterten 

Programmes: CONT1_flt.h 



Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen 


10.1 Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen kennzeichnen 

10.1 Unterprogramme und 

Programmteil-Wiederholungen 

kennzeichnen 

Einmal programmierte Bearbeitungsschritte können Sie mit Unterprogrammen 

und Programmteil-Wiederholungen wiederholt ausführen 

lassen. 

Label 

Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen beginnen im 

Bearbeitungsprogramm mit der Marke LBL, eine Abkürzung für 

LABEL (engl. für Marke, Kennzeichnung). 

LABEL erhalten eine Nummer zwischen 1 und 999 oder einen von 

Ihnen definierbaren Namen. Jede LABEL-Nummer, bzw. jeden 

LABEL-Namen, dürfen Sie im Programm nur einmal vergeben mit 

LABEL SET. Die Anzahl von eingebbaren Label-Namen ist lediglich 

durch den internen Speicher begrenzt. 

Wenn Sie eine LABEL-Nummer bzw. einen Label-Namen 

mehrmals vergeben, gibt die TNC beim Beenden des LBL 

SET-Satzes eine Fehlermeldung aus. Bei sehr langen Programmen 

können Sie über MP7229 die Überprüfung auf 

eine eingebbare Anzahl von Sätzen begrenzen. 

LABEL 0 (LBL 0) kennzeichnet ein Unterprogramm-Ende und darf deshalb 

beliebig oft verwendet werden. 

552 10 Programmieren: Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen

10.2 Unterprogramme 

Arbeitsweise 

1 Die TNC führt das Bearbeitungs-Programm bis zu einem Unterprogramm-Aufruf 

CALL LBL aus 

2 Ab dieser Stelle arbeitet die TNC das aufgerufene Unterprogramm 

bis zum Unterprogramm-Ende LBL 0 ab 

3 Danach führt die TNC das Bearbeitungs-Programm mit dem Satz 

fort, der auf den Unterprogramm-Aufruf CALL LBL folgt 

Programmier-Hinweise 

� Ein Hauptprogramm kann bis zu 254 Unterprogramme enthalten 

� Sie können Unterprogramme in beliebiger Reihenfolge beliebig oft 

aufrufen 

� Ein Unterprogramm darf sich nicht selbst aufrufen 

� Unterprogramme ans Ende des Hauptprogramms (hinter dem Satz 

mit M2 bzw. M30) programmieren 

� Wenn Unterprogramme im Bearbeitungs-Programm vor dem Satz 

mit M2 oder M30 stehen, dann werden sie ohne Aufruf mindestens 

einmal abgearbeitet 

Unterprogramm programmieren 

� Anfang kennzeichnen: Taste LBL SET drücken 

� Unterprogramm-Nummer eingeben 

� Ende kennzeichnen: Taste LBL SET drücken und 

Label-Nummer „0“ eingeben 

Unterprogramm aufrufen 

� Unterprogramm aufrufen: Taste LBL CALL drücken 

� Label-Nummer: Label-Nummer des aufzurufenden 

Unterprogramms eingeben. Wenn Sie LABEL-Namen 

verwenden wollen: Taste “ drücken, um zur Texteingabe 

zu wechseln 

� Wiederholungen REP: Dialog mit Taste NO ENT übergehen. 

Wiederholungen REP nur bei Programmteil- 

Wiederholungen einsetzen 

CALL LBL 0 ist nicht erlaubt, da es dem Aufruf eines 

Unterprogramm-Endes entspricht. 

0 BEGIN PGM ... 

CALL LBL1 

L Z+100 M2 

LBL1 

LBL0 

END PGM ... 


10.2 Unterprogramme

10.3 Programmteil-Wiederholungen 

10.3 Programmteil-Wiederholungen 

Label LBL 

Programmteil-Wiederholungen beginnen mit der Marke LBL (LABEL). 

Eine Programmteil-Wiederholung schließt mit CALL LBL /REP ab. 

Arbeitsweise 

1 Die TNC führt das Bearbeitungs-Programm bis zum Ende des Programmteils 

(CALL LBL /REP) aus 

2 Anschließend wiederholt die TNC den Programmteil zwischen 

dem aufgerufenen LABEL und dem Label-Aufruf CALL LBL /REP 

so oft, wie Sie unter REP angegeben haben 

3 Danach arbeitet die TNC das Bearbeitungs-Programm weiter ab 


� Sie können einen Programmteil bis zu 65 534 mal hintereinander 

wiederholen 

� Programmteile werden von der TNC immer einmal häufiger ausgeführt, 

als Wiederholungen programmiert sind 

Programmteil-Wiederholung programmieren 

� Anfang kennzeichnen: Taste LBL SET drücken und 

LABEL-Nummer für den zu wiederholenden Programmteil 

eingeben. Wenn Sie LABEL-Namen verwenden 

wollen: Taste “ drücken, um zur Texteingabe 

zu wechseln 

� Programmteil eingeben 

Programmteil-Wiederholung aufrufen 

� Taste LBL CALL drücken, Label-Nummer des zu wiederholenden 

Programmteils und Anzahl der Wiederholungen 

REP eingeben 

0 BEGIN PGM ... 

554 10 Programmieren: Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen 

LBL1 

CALL LBL 1 REP2 

END PGM ...

10.4 Beliebiges Programm als 

Unterprogramm 

Arbeitsweise 

1 Die TNC führt das Bearbeitungs-Programm aus, bis Sie ein anderes 

Programm mit CALL PGM aufrufen 

2 Anschließend führt die TNC das aufgerufene Programm bis zu seinem 

Ende aus 

3 Danach arbeitet die TNC das (aufrufende) Bearbeitungs-Programm 

mit dem Satz weiter ab, der auf den Programm-Aufruf folgt 


� Um ein beliebiges Programm als Unterprogramm zu verwenden, 

benötigt die TNC keine LABELs 

� Das aufgerufene Programm darf keine Zusatz-Funktion M2 oder 

M30 enthalten. Wenn Sie in dem aufgerufenen Programm Unterprogramme 

mit Labeln definiert haben, dann können Sie M2 bzw. 

M30 mit der Sprung-Funktion FN 9: IF +0 EQU +0 GOTO LBL 99 verwenden, 

um diesen Programmteil zwingend zu überspringen 

� Das aufgerufene Programm darf keinen Aufruf CALL PGM ins aufrufende 

Programm enthalten (Endlosschleife) 

0 BEGIN PGM A 

CALL PGM B 

END PGM A 

0 BEGIN PGM B 

END PGM B 


10.4 Beliebiges Programm als Unterprogramm

10.4 Beliebiges Programm als Unterprogramm 

Beliebiges Programm als Unterprogramm 

aufrufen 



� Softkey PROGRAMM drücken 

� Vollständigen Pfadnamen des aufzurufenden Programms 

eingeben, mit Taste END bestätigen 

Das aufgerufene Programm muss auf der Festplatte der 

TNC gespeichert sein. 

Wenn Sie nur den Programm-Namen eingeben, muss das 

aufgerufene Programm im selben Verzeichnis stehen wie 

das rufende Programm. 

Wenn das aufgerufene Programm nicht im selben Verzeichnis 

steht wie das rufende Programm, dann geben Sie 

den vollständigen Pfadnamen ein, z.B. 

TNC:\ZW35\SCHRUPP\PGM1.H 

Wenn Sie ein DIN/ISO-Programm aufrufen wollen, dann 

geben Sie den Datei-Typ .I hinter dem Programm-Namen 

ein. 

Sie können ein beliebiges Programm auch über den Zyklus 

12 PGM CALL aufrufen. 

Q-Parameter wirken bei einem PGM CALL grundsätzlich global. 

Beachten Sie daher, dass Änderungen an Q-Parametern 

im aufgerufenen Programm sich ggf. auch auf das 

aufrufende Programm auswirken. 


10.5 Verschachtelungen 

Verschachtelungsarten 

� Unterprogramme im Unterprogramm 

� Programmteil-Wiederholungen in Programmteil-Wiederholung 

� Unterprogramme wiederholen 

� Programmteil-Wiederholungen im Unterprogram 

Verschachtelungstiefe 

Die Verschachtelungs-Tiefe legt fest, wie oft Programmteile oder 

Unterprogramme weitere Unterprogramme oder Programmteil-Wiederholungen 

enthalten dürfen. 

� Maximale Verschachtelungstiefe für Unterprogramme: 8 

� Maximale Verschachtelungstiefe für Hauptprogramm-Aufrufe: 6, 

wobei ein CYCL CALL wie ein Hauptprogramm.Aufruf wirkt 

� Programmteil-Wiederholungen können Sie beliebig oft verschachteln 

Unterprogramm im Unterprogramm 


0 BEGIN PGM UPGMS MM 

... 

17 CALL LBL “UP1“ Unterprogramm bei LBL UP1 aufrufen 

... 

35 L Z+100 R0 FMAX M2 Letzter Programmsatz des 

Hauptprogramms (mit M2) 

36 LBL “UP1“ Anfang von Unterprogramm UP1 

... 

39 CALL LBL 2 Unterprogramm bei LBL2 wird aufgerufen 

... 

45 LBL 0 Ende von Unterprogramm 1 

46 LBL 2 Anfang von Unterprogramm 2 

... 

62 LBL 0 Ende von Unterprogramm 2 

63 END PGM UPGMS MM 


10.5 Verschachtelungen

10.5 Verschachtelungen 

Programm-Ausführung 

1 Hauptprogramm UPGMS wird bis Satz 17 ausgeführt 

2 Unterprogramm 1 wird aufgerufen und bis Satz 39 ausgeführt 

3 Unterprogramm 2 wird aufgerufen und bis Satz 62 ausgeführt. 

Ende von Unterprogramm 2 und Rücksprung zum Unterprogramm, 

von dem es aufgerufen wurde 

4 Unterprogramm 1 wird von Satz 40 bis Satz 45 ausgeführt. Ende 

von Unterprogramm 1 und Rücksprung ins Hauptprogramm 

UPGMS 

5 Hauptprogramm UPGMS wird von Satz 18 bis Satz 35 ausgeführt. 

Rücksprung zu Satz 1 und Programm-Ende 

Programmteil-Wiederholungen wiederholen 


0 BEGIN PGM REPS MM 

... 

15 LBL 1 Anfang der Programmteil-Wiederholung 1 

... 


... 

27 CALL LBL 2 REP 2 Programmteil zwischen diesem Satz und LBL 2 

... (Satz 20) wird 2 mal wiederholt 

35 CALL LBL 1 REP 1 Programmteil zwischen diesem Satz und LBL 1 


50 END PGM REPS MM 


1 Hauptprogramm REPS wird bis Satz 27 ausgeführt 

2 Programmteil zwischen Satz 27 und Satz 20 wird 2 mal wiederholt 

3 Hauptprogramm REPS wird von Satz 28 bis Satz 35 ausgeführt 

4 Programmteil zwischen Satz 35 und Satz 15 wird 1 mal wiederholt 

(beinhaltet die Programmteil-Wiederholung zwischen Satz 20 und 

Satz 27) 

5 Hauptprogramm REPS wird von Satz 36 bis Satz 50 ausgeführt 

(Programm-Ende) 


Unterprogramm wiederholen 


0 BEGIN PGM UPGREP MM 

... 


11 CALL LBL 2 Unterprogramm-Aufruf 

12 CALL LBL 1 REP 2 Programmteil zwischen diesem Satz und LBL1 


19 L Z+100 R0 FMAX M2 Letzter Satz des Hauptprogramms mit M2 

20 LBL 2 

... 

Anfang des Unterprogramms 

28 LBL 0 

29 END PGM UPGREP MM 

Ende des Unterprogramms 


1 Hauptprogramm UPGREP wird bis Satz 11 ausgeführt 

2 Unterprogramm 2 wird aufgerufen und ausgeführt 

3 Programmteil zwischen Satz 12 und Satz 10 wird 2 mal wiederholt: 

Unterprogramm 2 wird 2 mal wiederholt 

4 Hauptprogramm UPGREP wird von Satz 13 bis Satz 19 ausgeführt; 

Programm-Ende 


10.5 Verschachtelungen

10.6 Programmier-Beispiele 


Beispiel: Konturfräsen in mehreren Zustellungen 


� Werkzeug vorpositionieren auf Oberkante Werkstück 

� Zustellung inkremental eingeben 

� Konturfräsen 

� Zustellung und Konturfräsen wiederholen 

0 BEGIN PGM PGMWDH MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 




6 L X-20 Y+30 R0 FMAX Vorpositionieren Bearbeitungsebene 

7 L Z+0 R0 FMAX M3 Vorpositionieren auf Oberkante Werkstück 


100 

75 

30 

20 

Y 

R18 

R15 

20 50 75 

R15 

100 

X

8 LBL 1 Marke für Programmteil-Wiederholung 

9 L IZ-4 R0 FMAX Inkrementale Tiefen-Zustellung (im Freien) 

10 APPR CT X+2 Y+30 CCA90 R+5 RL F250 Kontur anfahren 

11 FC DR- R18 CLSD+ CCX+20 CCY+30 Kontur 

12 FLT 


14 FLT 


16 FLT 

17 FCT DR- R18 CLSD- CCX+20 CCY+30 

18 DEP CT CCA90 R+5 F1000 Kontur verlassen 

19 L X-20 Y+0 R0 FMAX Freifahren 

20 CALL LBL 1 REP 4/4 Rücksprung zu LBL 1; insgesamt vier Mal 


22 END PGM PGMWDH MM 


10.6 Programmier-Beispiele


Beispiel: Bohrungsgruppen 


� Bohrungsgruppen anfahren im Hauptprogramm 

� Bohrungsgruppe aufrufen (Unterprogramm 1) 

� Bohrungsgruppe nur einmal im 

Unterprogramm 1 programmieren 

0 BEGIN PGM UP1 MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 






Q201=-10 ;TIEFE 



Q210=0 ;V.-ZEIT OBEN 


Q204=10 ;2. S.-ABSTAND 



100 

60 

10 

Y 

15 

20 

1 

45 

2 

20 

5 

75 

3 

100 

X

7 L X+15 Y+10 R0 FMAX M3 Startpunkt Bohrungsgruppe 1 anfahren 

8 CALL LBL 1 Unterprogramm für Bohrungsgruppe rufen 

9 L X+45 Y+60 R0 FMAX Startpunkt Bohrungsgruppe 2 anfahren 




13 L Z+250 R0 FMAX M2 Ende des Hauptprogramms 

14 LBL 1 Anfang des Unterprogramms 1: Bohrungsgruppe 

15 CYCL CALL Bohrung 1 

16 L IX.20 R0 FMAX M99 Bohrung 2 anfahren, Zyklus aufrufen 

17 L IY+20 R0 FMAX M99 Bohrung 3 anfahren, Zyklus aufrufen 

18 L IX-20 R0 FMAX M99 Bohrung 4 anfahren, Zyklus aufrufens 

19 LBL 0 Ende des Unterprogramms 1 

20 END PGM UP1 MM 




Beispiel: Bohrungsgruppe mit mehreren Werkzeugen 


� Bearbeitungs-Zyklen programmieren im Hauptprogramm 

� Komplettes Bohrbild aufrufen 

(Unterprogramm 1) 

� Bohrungsgruppen anfahren im 

Unterprogramm 1, Bohrungsgruppe aufrufen 

(Unterprogramm 2) 

� Bohrungsgruppe nur einmal im 

Unterprogramm 2 programmieren 

0 BEGIN PGM UP2 MM 

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 

3 TOOL DEF 1 L+0 R+4 Werkzeug-Definition Zentrierbohrer 

4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Werkzeug-Definition Bohrer 

5 TOOL DEF 2 L+0 R+3.5 Werkzeug-Definition Reibahle 

6 TOOL CALL 1 Z S5000 Werkzeug-Aufruf Zentrierbohrer 


8 CYCL DEF 200 BOHREN Zyklus-Definition Zentrieren 


Q202=-3 ;TIEFE 



Q210=0 ;V.-ZEIT OBEN 


Q204=10 ;2. S.-ABSTAND 


9 CALL LBL 1 Unterprogramm 1 für komplettes Bohrbild rufen 

100 

60 

10 

Y 


15 

20 

1 

45 

20 

2 

5 

75 

3 

100 

X 

-20 

-15 

Y 

Z



12 FN 0: Q201 = -25 Neue Tiefe fürs Bohren 

13 FN 0: Q202 = +5 Neue Zustellung fürs Bohren 



16 TOOL CALL 3 Z S500 Werkzeug-Aufruf Reibahle 

17 CYCL DEF 201 REIBEN Zyklus-Definition Reiben 


Q201=-15 ;TIEFE 


Q211=0.5 ;V.-ZEIT UNTEN 

Q208=400 ;F RUECKZUG 


Q204=10 ;2. S.-ABSTAND 


19 L Z+250 R0 FMAX M2 Ende des Hauptprogramms 

20 LBL 1 Anfang des Unterprogramms 1: Komplettes Bohrbild 

21 L X+15 Y+10 R0 FMAX M3 Startpunkt Bohrungsgruppe 1 anfahren 

22 CALL LBL 2 Unterprogramm 2 für Bohrungsgruppe rufen 






28 LBL 2 Anfang des Unterprogramms 2: Bohrungsgruppe 

29 CYCL CALL Bohrung 1 mit aktivem Bearbeitungs-Zyklus 

30 L 9X+20 R0 FMAX M99 Bohrung 2 anfahren, Zyklus aufrufen 

31 L IY+20 R0 FMAX M99 Bohrung 3 anfahren, Zyklus aufrufen 

32 L IX-20 R0 FMAX M99 Bohrung 4 anfahren, Zyklus aufrufen 


34 END PGM UP2 MM 



Programmieren: Q-Parameter

11.1 Prinzip und Funktionsübersicht 

11.1 Prinzip und 

Funktionsübersicht 

Mit Q-Parametern können Sie mit einem Bearbeitungs-Programm 

eine ganze Teilefamilie definieren. Dazu geben Sie anstelle von Zahlenwerten 

Platzhalter ein: die Q-Parameter. 

Q-Parameter stehen beispielsweise für 

� Koordinatenwerte 

� Vorschübe 

� Drehzahlen 

� Zyklus-Daten 

Außerdem können Sie mit Q-Parametern Konturen programmieren, 

die über mathematische Funktionen bestimmt sind oder die Ausführung 

von Bearbeitungsschritten von logischen Bedingungen abhängig 

machen. In Verbindung mit der FK-Programmierung, können Sie auch 

Konturen die nicht NC-gerecht bemaßt sind mit Q-Parametern kombinieren. 

Ein Q-Parameter ist durch den Buchstaben Q und eine Nummer zwischen 

0 und 1999 gekennzeichnet. Die Q-Parameter sind in verschiedene 

Bereiche unterteilt: 

Bedeutung Bereich 

Frei verwendbare Parameter, global für alle im 

TNC-Speicher befindlichen Programme wirksam 

Frei verwendbare Parameter, sofern keine Überschneidungen 

mit SL-Zyklen auftreten können, 

global für alle im TNC-Speicher befindlichen Programme 

wirksam 

Q1600 bis 

Q1999 

Q0 bis Q99 

Parameter für Sonderfunktionen der TNC Q100 bis Q199 

Parameter, die bevorzugt für Zyklen verwendet 

werden, global für alle im TNC-Speicher befindlichen 

Programme wirksam 

Parameter, die bevorzugt für Hersteller-Zyklen 

verwendet werden, global für alle im TNC-Speicher 

befindlichen Programme wirksam. Ggf. 

Abstimmung mit Maschinenhersteller oder Drittanbieter 

erforderlich 

Parameter, die bevorzugt für Call-Aktive Hersteller-Zyklen 

verwendet werden, global für alle 

im TNC-Speicher befindlichen Programme wirksam 

Parameter, die bevorzugt für Def-Aktive Hersteller-Zyklen 

verwendet werden, global für alle 

im TNC-Speicher befindlichen Programme wirksam 

Q200 bis 

Q1199 

Q1200 bis 

Q1399 

Q1400 bis 

Q1499 

Q1500 bis 

Q1599 

568 11 Programmieren: Q-Parameter 

Q1 

Q5 

Q3 

Q6 

Q4 

Q2

Zusätzlich stehen Ihnen auch QS-Parameter (S steht für String) zur Verfügung, 

mit denen Sie auf der TNC auch Texte verarbeiten können. 

Prinzipiell gelten für QS-Parameter dieselben Bereiche wie für Q-Parameter 

(siehe Tabelle oben). 

Beachten Sie, dass auch bei den QS-Parametern der 

Bereich QS100 bis QS199 für interne Texte reserviert ist. 

Programmierhinweise 

Q-Parameter und Zahlenwerte dürfen in ein Programm gemischt eingegeben 


Sie können Q-Parametern Zahlenwerte zwischen –99 999,9999 und 

+99 999,9999 zuweisen. Intern kann die TNC Zahlenwerte bis zu einer 

Breite von 57 Bit vor und bis zu 7 Bit nach dem Dezimalpunkt berechnen 

(32 bit Zahlenbreite entsprechen einem Dezimalwert von 

4 294 967 296). 

Die TNC weist einigen Q-Parametern selbsttätig immer 

die gleichen Daten zu, z.B. dem Q-Parameter Q108 den 

aktuellen Werkzeug-Radius, siehe „Vorbelegte Q-Parameter”, 

Seite 614. 

Wenn Sie die Parameter Q60 bis Q99 in verschlüsselten 

Hersteller-Zyklen verwenden, legen Sie über den Maschinen-Parameter 

MP7251 fest, ob diese Parameter nur lokal 

im Hersteller-Zyklus (.CYC-File) wirken oder global für alle 

Programme. 


11.1 Prinzip und Funktionsübersicht

11.1 Prinzip und Funktionsübersicht 

Q-Parameter-Funktionen aufrufen 

Während Sie ein Bearbeitungsprogramm eingeben, drücken Sie die 

Taste „Q“ (im Feld für Zahlen-Eingaben und Achswahl unter –/+ - 

Taste). Dann zeigt die TNC folgende Softkeys: 

Funktionsgruppe Softkey Seite 

Mathematische Grundfunktionen Seite 572 

Winkelfunktionen Seite 574 

Funktion zur Kreisberechnung Seite 576 

Wenn/dann-Entscheidungen, Sprünge Seite 577 

Sonstige Funktionen Seite 580 

Formel direkt eingeben Seite 602 

Funktion zur Bearbeitung komplexer Konturen 

Seite 465 

Funktion zur String-Verarbeitung Seite 606 

570 11 Programmieren: Q-Parameter

11.2 Teilefamilien – Q-Parameter 

statt Zahlenwerte 

Anwendung 

Mit der Q-Parameter-Funktion FN0: ZUWEISUNG können Sie Q-Parametern 

Zahlenwerte zuweisen. Dann setzen Sie im Bearbeitungs-Programm 

statt dem Zahlenwert einen Q-Parameter ein. 


15 FNO: Q10=25 Zuweisung 

... Q10 erhält den Wert 25 

25 L X +Q10 entspricht L X +25 

Für Teilefamilien programmieren Sie z.B. die charakteristischen Werkstück-Abmessungen 

als Q-Parameter. 

Für die Bearbeitung der einzelnen Teile weisen Sie dann jedem dieser 

Parameter einen entsprechenden Zahlenwert zu. 

Beispiel 

Zylinder mit Q-Parametern 

Zylinder-Radius R = Q1 

Zylinder-Höhe H = Q2 

Zylinder Z1 Q1 = +30 

Q2 = +10 

Zylinder Z2 Q1 = +10 

Q2 = +50 


Q2 

Z1 

Q1 

Q2 

Z2 

Q1 

11.2 Teilefamilien – Q-Parameter statt Zahlenwerte

11.3 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben 

11.3 Konturen durch 

mathematische Funktionen 

beschreiben 

Anwendung 

Mit Q-Parametern können Sie mathematische Grundfunktionen im 

Bearbeitungsprogramm programmieren: 



� Mathematische Grundfunktionen wählen: Softkey GRUNDFUNKT. 

drücken. Die TNC zeigt folgende Softkeys: 

Übersicht 


FNO: ZUWEISUNG 

z.B. FN0: Q5 = +60 

Wert direkt zuweise 

FN1: ADDITION 

z.B. FN1: Q1 = -Q2 + -5 

Summe aus zwei Werten bilden und zuweisen 

FN2: SUBTRAKTION 

z.B. FN2: Q1 = +10 - +5 

Differenz aus zwei Werten bilden und zuweisen 

FN3: MULTIPLIKATION 

z.B. FN3: Q2 = +3 * +3 

Produkt aus zwei Werten bilden und zuweisen 

FN4: DIVISION 

z.B. FN4: Q4 = +8 DIV +Q2 

Quotient aus zwei Werten bilden und zuweisen 

Verboten: Division durch 0! 

FN5: WURZEL 

z.B. FN5: Q20 = SQRT 4 

Wurzel aus einer Zahl ziehen und zuweisen 

Verboten: Wurzel aus negativem Wert! 

Rechts vom „=“-Zeichen dürfen Sie eingeben: 

� zwei Zahlen 

� zwei Q-Parameter 

� eine Zahl und einen Q-Parameter 

Die Q-Parameter und Zahlenwerte in den Gleichungen können Sie 

beliebig mit Vorzeichen versehen. 


Grundrechenarten programmieren 

Beispiel: 

Q-Parameter-Funktionen wählen: Taste Q drücken 

Mathematische Grundfunktionen wählen: Softkey 

GRUNDFUNKT. drücken 

Q-Parameter-Funktion ZUWEISUNG wählen: Softkey 

FN0 X = Y drücken 

PARAMETER-NR. FÜR ERGEBNIS? 

5 

1. WERT ODER PARAMETER? 

10 

Nummer des Q- Parameters eingeben: 5 

Q5 den Zahlenwert 10 zuweisen 

Q-Parameter-Funktionen wählen: Taste Q drücken 

Mathematische Grundfunktionen wählen: Softkey 

GRUNDFUNKT. drücken 

Q-Parameter-Funktion MULTIPLIKATION wählen: 

Softkey FN3 X * Y drücken 


12 


Q5 


7 

Nummer des Q- Parameters eingeben: 12 

Q5 als ersten Wert eingeben 

7 als zweiten Wert eingeben 

Beispiel: Programmsätze in der TNC 

16 FN0: Q5 = +10 

17 FN3: Q12 = +Q5 * +7 


11.3 Konturen durch mathematische Funktionen beschreiben

11.4 Winkelfunktionen (Trigonometrie) 

11.4 Winkelfunktionen 

(Trigonometrie) 

Definitionen 

Sinus, Cosinus und Tangens entsprechen den Seitenverhältnissen 

eines rechtwinkligen Dreiecks. Dabei entspricht 

Sinus: sin α = a / c 

Cosinus: cos α = b / c 

Tangens: tan α = a / b = sin α / cos α 

Dabei ist 

� c die Seite gegenüber dem rechten Winkel 

� a die Seite gegenüber dem Winkel α 

� b die dritte Seite 

Aus dem Tangens kann die TNC den Winkel ermitteln: 

α = arctan (a / b) = arctan (sin α / cos α) 

Beispiel: 

a = 25 mm 

b = 50 mm 

α = arctan (a / b) = arctan 0,5 = 26,57° 

Zusätzlich gilt: 

a² + b² = c² (mit a² = a x a) 

c = 

(a² + b²) 


α 

c 

b 

a

Winkelfunktionen programmieren 

Die Winkelfunktionen erscheinen mit Druck auf den Softkey WINKEL- 

FUNKT. Die TNC zeigt die Softkeys in der Tabelle unten. 

Programmierung: vergleiche „Beispiel: Grundrechenarten programmieren“ 


FN6: SINUS 

z.B. FN6: Q20 = SIN-Q5 

Sinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen und zuweisen 

FN7: COSINUS 

z.B. FN7: Q21 = COS-Q5 

Cosinus eines Winkels in Grad (°) bestimmen und 

zuweisen 

FN8: WURZEL AUS QUADRATSUMME 

z.B. FN8: Q10 = +5 LEN +4 

Länge aus zwei Werten bilden und zuweisen 

FN13: WINKEL 

z.B. FN13: Q20 = +25 ANG-Q1 

Winkel mit arctan aus zwei Seiten oder sin und cos 

des Winkels (0 < Winkel < 360°) bestimmen und 

zuweisen 


11.4 Winkelfunktionen (Trigonometrie)

11.5 Kreisberechnungen 

11.5 Kreisberechnungen 

Anwendung 

Mit den Funktionen zur Kreisberechnung können Sie aus drei oder vier 

Kreispunkten den Kreismittelpunkt und den Kreisradius von der TNC 

berechnen lassen. Die Berechnung eine Kreises aus vier Punkten ist 

genauer. 

Anwendung: Diese Funktionen können Sie z.B. einsetzen, wenn Sie 

über die programmierbare Antastfunktion Lage und Größe einer Bohrung 

oder eines Teilkreises bestimmen wollen. 


FN23: KREISDATEN ermitteln aus drei Kreispunkten 

z.B. FN23: Q20 = CDATA Q30 

Die Koordinatenpaare von drei Kreispunkten müssen im Parameter 

Q30 und den folgenden fünf Parametern – hier also bis Q35 –gespeichert 

sein. 

Die TNC speichert dann den Kreismittelpunkt der Hauptachse (X bei 

Spindelachse Z) im Parameter Q20, den Kreismittelpunkt der Nebenachse 

(Y bei Spindelachse Z) im Parameter Q21 und den Kreisradius 

im Parameter Q22 ab. 


FN24: KREISDATEN ermitteln aus vier Kreispunkten 

z.B. FN24: Q20 = CDATA Q30 

Die Koordinatenpaare von vier Kreispunkten müssen im Parameter 

Q30 und den folgenden sieben Parametern – hier also bis Q37 – 


Die TNC speichert dann den Kreismittelpunkt der Hauptachse (X bei 

Spindelachse Z) im Parameter Q20, den Kreismittelpunkt der Nebenachse 

(Y bei Spindelachse Z) im Parameter Q21 und den Kreisradius 

im Parameter Q22 ab. 

Beachten Sie, dass FN23 und FN24 neben dem Ergebnis- 

Parameter auch die zwei folgenden Parameter automatisch 

überschreiben. 


11.6 Wenn/dann-Entscheidungen 

mit Q-Parametern 

Anwendung 

Bei Wenn/Dann-Entscheidungen vergleicht die TNC einen Q-Parameter 

mit einem anderen Q-Parameter oder einem Zahlenwert. Wenn die 

Bedingung erfüllt ist, dann setzt die TNC das Bearbeitungs-Programm 

an dem LABEL fort, der hinter der Bedingung programmiert ist (LABEL 

siehe „Unterprogramme und Programmteil-Wiederholungen kennzeichnen”, 

Seite 552). Wenn die Bedingung nicht erfüllt ist, dann führt 

die TNC den nächsten Satz aus. 

Wenn Sie ein anderes Programm als Unterprogramm aufrufen möchten, 

dann programmieren Sie hinter dem LABEL ein PGM CALL. 

Unbedingte Sprünge 

Unbedingte Sprünge sind Sprünge, deren Bedingung immer (=unbedingt) 

erfüllt ist, z.B. 

FN9: IF+10 EQU+10 GOTO LBL1 

Wenn/dann-Entscheidungen programmieren 

Die Wenn/dann-Entscheidungen erscheinen mit Druck auf den Softkey 

SPRÜNGE. Die TNC zeigt folgende Softkeys: 


FN9: WENN GLEICH, SPRUNG 

z.B. FN9: IF +Q1 EQU +Q3 GOTO LBL “UPCAN25“ 

Wenn beide Werte oder Parameter gleich, Sprung zu 

angegebenem Label 

FN10: WENN UNGLEICH, SPRUNG 

z.B. FN10: IF +10 NE –Q5 GOTO LBL 10 

Wenn beide Werte oder Parameter ungleich, Sprung 

zu angegebenem Label 

FN11: WENN GROESSER, SPRUNG 

z.B. FN11: IF+Q1 GT+10 GOTO LBL 5 

Wenn erster Wert oder Parameter größer als zweiter 

Wert oder Parameter, Sprung zu angegebenem Label 

FN12: WENN KLEINER, SPRUNG 

z.B. FN12: IF+Q5 LT+0 GOTO LBL “ANYNAME“ 

Wenn erster Wert oder Parameter kleiner als zweiter 

Wert oder Parameter, Sprung zu angegebenem Label 


11.6 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern

11.6 Wenn/dann-Entscheidungen mit Q-Parametern 

Verwendete Abkürzungen und Begriffe 

IF (engl.): Wenn 

EQU (engl. equal): Gleich 

NE (engl. not equal): Nicht gleich 

GT (engl. greater than): Größer als 

LT (engl. less than): Kleiner als 

GOTO (engl. go to): Gehe zu 


11.7 Q-Parameter kontrollieren und 

ändern 

Vorgehensweise 

Sie können Q-Parameter beim Erstellen, Testen und Abarbeiten in den 

Betriebsarten Programm Einspeichern/Editieren, Programm Test, Programmlauf 

Satzfolge und Programmlauf Einzelsatz kontrollieren und 

auch ändern. 

� Ggf. Programmlauf abbrechen (z.B. externe STOP-Taste und Softkey 

INTERNER STOPP drücken) bzw. Programm-Test anhalten 

� Q-Parameter-Funktionen aufrufen: Taste Q bzw. Softkey 

Q INFO in der Betriebsart Programm Einspeichern/Editieren 

drücken 

� Die TNC listet alle Parameter und die dazugehörigen 

aktuellen Werte auf. Wählen Sie mit den Pfeil-Tasten 

oder den Softkeys zum seitenweise Blättern den 

gewünschten Parameter an 

� Wenn Sie den Wert ändern möchten, geben Sie einen 

neuen Wert ein, bestätigen Sie mit der Taste ENT 

� Wenn Sie den Wert nicht ändern möchten, dann 

drücken Sie den Softkey AKTUELLEN WERT oder 

beenden Sie den Dialog mit der Taste END 

Von der TNC in Zyklen oder intern verwendete Parameter, 

sind mit Kommentaren versehen. 

Wenn Sie String-Parameter kontrollieren oder ändern wollen, 

drücken Sie den Softkey PARAMETER ANZEIGEN 

Q... QS.... Die TNC stellt dann alle String-Parameter dar, 

die zuvor beschriebenen Funktionen gelten ebenso. 


11.7 Q-Parameter kontrollieren und ändern

11.8 Zusätzliche Funktionen 


Übersicht 

Die zusätzlichen Funktionen erscheinen mit Druck auf den Softkey 

SONDER-FUNKT. Die TNC zeigt folgende Softkeys: 

Funktion Softkey Seite 

FN14:ERROR 

Fehlermeldungen ausgeben 

FN15:PRINT 

Texte oder Q-Parameter-Werte unformatiert 

ausgeben 

FN16:F-PRINT 

Texte oder Q-Parameter-Werte formatiert 

ausgeben 

FN18:SYS-DATUM READ 

Systemdaten lesen 

FN19:PLC 

Werte an die PLC übergeben 

FN20:WAIT FOR 

NC und PLC synchronisieren 

FN25:PRESET 

Bezugspunkt Setzen während des Programmlaufs 

FN26:TABOPEN 

Frei definierbare Tabelle öffnen 

FN27:TABWRITE 

In eine frei definierbare Tabelle schreiben 

FN28:TABREAD 

Aus einer frei definierbaren Tabelle lesen 

Seite 581 

Seite 585 

Seite 586 

Seite 591 

Seite 597 

Seite 598 

Seite 599 

Seite 600 

Seite 600 

Seite 601 


FN14: ERROR: Fehlermeldungen ausgeben 

Mit der Funktion FN14: ERROR können Sie programmgesteuert Meldungen 

ausgeben lassen, die vom Maschinenhersteller bzw. von 

HEIDENHAIN vorgegeben sind: Wenn die TNC im Programmlauf oder 

Programm-Test zu einem Satz mit FN 14 kommt, so unterbricht sie 

und gibt eine Meldung aus. Anschließend müssen Sie das Programm 

neu starten. Fehler-Nummern: siehe Tabelle unten. 

Bereich Fehler-Nummern Standard-Dialog 

0 ... 299 FN 14: Fehler-Nummer 0 .... 299 

300 ... 999 Maschinenabhängiger Dialog 

1000 ... 1099 Interne Fehlermeldungen (siehe 

Tabelle rechts) 


Die TNC soll eine Meldung ausgeben, die unter der Fehler-Nummer 

254 gespeichert ist 

180 FN14: ERROR = 254 

Von HEIDENHAIN vorbelegte Fehlermeldung 

Fehler-Nummer Text 

1000 Spindel? 

1001 Werkzeugachse fehlt 

1002 Werkzeug-Radius zu klein 

1003 Werkzeug-Radius zu groß 

1004 Bereich überschritten 

1005 Anfangs-Position falsch 

1006 DREHUNG nicht erlaubt 

1007 MASSFAKTOR nicht erlaubt 

1008 SPIEGELUNG nicht erlaubt 

1009 Verschiebung nicht erlaubt 

1010 Vorschub fehlt 

1011 Eingabewert falsch 

1012 Vorzeichen falsch 

1013 Winkel nicht erlaubt 

1014 Antastpunkt nicht erreichbar 

1015 Zu viele Punkte 


11.8 Zusätzliche Funktionen



1016 Eingabe widersprüchlich 

1017 CYCL unvollständig 

1018 Ebene falsch definiert 

1019 Falsche Achse programmiert 

1020 Falsche Drehzahl 

1021 Radius-Korrektur undefiniert 

1022 Rundung nicht definiert 

1023 Rundungs-Radius zu groß 

1024 Undefinierter Programmstart 

1025 Zu hohe Verschachtelung 

1026 Winkelbezug fehlt 

1027 Kein Bearb.-Zyklus definiert 

1028 Nutbreite zu klein 

1029 Tasche zu klein 

1030 Q202 nicht definiert 

1031 Q205 nicht definiert 

1032 Q218 größer Q219 eingeben 

1033 CYCL 210 nicht erlaubt 

1034 CYCL 211 nicht erlaubt 

1035 Q220 zu groß 


1037 Q244 größer 0 eingeben 

1038 Q245 ungleich Q246 eingeben 

1039 Winkelbereich < 360° eingeben 


1041 Q214: 0 nicht erlaubt 



1042 Verfahrrichtung nicht definiert 

1043 Keine Nullpunkt-Tabelle aktiv 

1044 Lagefehler: Mitte 1. Achse 

1045 Lagefehler: Mitte 2. Achse 

1046 Bohrung zu klein 

1047 Bohrung zu groß 

1048 Zapfen zu klein 

1049 Zapfen zu groß 

1050 Tasche zu klein: Nacharbeit 1.A. 

1051 Tasche zu klein: Nacharbeit 2.A. 

1052 Tasche zu groß: Ausschuss 1.A. 

1053 Tasche zu groß: Ausschuss 2.A. 

1054 Zapfen zu klein: Ausschuss 1.A. 

1055 Zapfen zu klein: Ausschuss 2.A. 

1056 Zapfen zu groß: Nacharbeit 1.A. 

1057 Zapfen zu groß: Nacharbeit 2.A. 

1058 TCHPROBE 425: Fehler Größtmaß 

1059 TCHPROBE 425: Fehler Kleinstmaß 

1060 TCHPROBE 426: Fehler Größtmaß 

1061 TCHPROBE 426: Fehler Kleinstmaß 

1062 TCHPROBE 430: Durchm. zu groß 

1063 TCHPROBE 430: Durchm. zu klein 

1064 Keine Messachse definiert 

1065 Werkzeug-Bruchtoleranz überschr. 

1066 Q247 ungleich 0 eingeben 

1067 Betrag Q247 größer 5 eingeben 

1068 Nullpunkt-Tabelle? 

1069 Fräsart Q351 ungleich 0 eingeben 

1070 Gewindetiefe verringern 





1071 Kalibrierung durchführen 

1072 Toleranz überschritten 

1073 Satzvorlauf aktiv 

1074 ORIENTIERUNG nicht erlaubt 

1075 3DROT nicht erlaubt 

1076 3DROT aktivieren 

1077 Tiefe negativ eingeben 

1078 Q303 im Messzyklus undefiniert! 

1079 Werkzeugachse nicht erlaubt 

1080 Berechnete Werte fehlerhaft 

1081 Messpunkte widersprüchlich 

1082 Sichere Höhe falsch eingegeben 

1083 Eintauchart widersprüchlich 

1084 Bearbeitungszyklus nicht erlaubt 

1085 Zeile ist schreibgeschützt 

1086 Aufmaß größer als Tiefe 

1087 Kein Spitzenwinkel definiert 

1088 Daten widersprüchlich 

1089 Nutlage 0 nicht erlaubt 

1090 Zustellung ungleich 0 eingeben 


FN15: PRINT: Texte oder Q-Parameter-Werte 

ausgeben 

Datenschnittstelle einrichten: Im Menüpunkt PRINT bzw. 

PRINT-TEST legen Sie den Pfad fest, auf dem die TNC die 

Texte oder Q-Parameter-Werte speichern soll. Siehe 

„Zuweisung”, Seite 680. 

Über die Ethernet-Schnittstelle können mit FN15 keine 

Daten ausgegeben werden. 

Mit der Funktion FN 15: PRINT können Sie Werte von Q-Parametern 

und Fehlermeldungen über die Datenschnittstelle ausgeben, zum Beispiel 

an einen Drucker. Wenn Sie die Werte intern abspeichern oder 

an einen Rechner ausgeben, speichert die TNC die Daten in der Datei 

%FN 15RUN.A (Ausgabe während des Programmlaufs) oder in der 

Datei %FN15SIM.A (Ausgabe während des Programm-Tests). 

Die Ausgabe erfolgt gepuffert und wird spätestens am PGM-Ende, 

oder wenn Sie das PGM anhalten, ausgelöst. In der Betriebsart Einzelsatz 

startet die Datenübertragung am Satzende. 

Dialoge und Fehlermeldung ausgeben mit FN 15: PRINT „Zahlenwert“ 

Zahlenwert 0 bis 99: Dialoge für Hersteller-Zyklen 

ab 100: PLC-Fehlermeldungen 

Beispiel: Dialog-Nummer 20 ausgeben 

67 FN15: PRINT 20 

Dialoge und Q-Parameter ausgeben mit FN15: PRINT „Q-Parameter“ 

Anwendungsbeispiel: Protokollieren einer Werkstück-Vermessung. 

Sie können bis zu sechs Q-Parameter und Zahlenwerte gleichzeitig 

ausgeben. Die TNC trennt diese mit Schrägstrichen. 

Beispiel: Dialog 1 und Zahlenwert Q1 ausgeben 

70 FN15: PRINT1/Q1 




FN16: F-PRINT: Texte und Q-Parameter-Werte 

formatiert ausgeben 

Datenschnittstelle einrichten: Im Menüpunkt PRINT bzw. 

PRINT-TEST legen Sie den Pfad fest, auf dem die TNC die 

Textdatei speichern soll. Siehe „Zuweisung”, Seite 680. 

Über die Ethernet-Schnittstelle können mit FN16 keine 

Daten ausgegeben werden. 

Sie können mit FN16 auch vom NC-Programm aus beliebige 

Meldungen auf den Bildschirm ausgeben. Solche 

Meldungen werden von der TNC in einem Überblendfenster 

angezeigt. 

Mit der Funktion FN 16: F-PRINT können Sie Q-Parameter-Werte und 

Texte formatiert über die Datenschnittstelle ausgeben, zum Beispiel 

an einen Drucker. Wenn Sie die Werte intern abspeichern oder an 

einen Rechner ausgeben, speichert die TNC die Daten in der Datei, die 

Sie im FN 16-Satz definieren. 

Um formatierten Text und die Werte der Q-Parameter auszugeben, 

erstellen Sie mit dem Text-Editor der TNC eine Text-Datei, in der Sie 

die Formate und die auszugebenden Q-Parameter festlegen. 

Beispiel für eine Text-Datei, die das Ausgabeformat festlegt: 

“MESSPROTOKOLL SCHAUFELRAD-SCHWERPUNKT“; 

“DATUM: %2d-%2d-%4d“,DAY,MONTH,YEAR4; 

“UHRZEIT: %2d:%2d:%2d“,HOUR,MIN,SEC; 

“ANZAHL MESSWERTE: = 1“; 

“X1 = %9.3LF“, Q31; 

“Y1 = %9.3LF“, Q32; 

“Z1 = %9.3LF“, Q33; 


Zum Erstellen von Text-Dateien setzen Sie folgende Formatierungsfunktionen 

ein: 

Sonderzeichen Funktion 

“............“ Ausgabeformat für Text und Variablen zwischen 

Anführungszeichen oben festlegen 

%9.3LF Format für Q-Parameter festlegen: 

9 Stellen insgesamt (incl. Dezimalpunkt), davon 

3 Nachkomma-Stellen, Long, Floating (Dezimalzahl) 

%S Format für Textvariable 

, Trennzeichen zwischen Ausgabeformat und 

Parameter 

; Satzende-Zeichen, schließt eine Zeile ab 

Um verschiedene Informationen mit in die Protokolldatei ausgeben zu 

können stehen folgende Funktionen zur Verfügung: 

Schlüsselwort Funktion 

CALL_PATH Gibt den Pfadnamen des NC-Programms aus, 

in dem die FN16-Funktion steht. Beispiel: 

"Messprogramm: %S",CALL_PATH; 

M_CLOSE Schließt die Datei, in die Sie mit FN16 schreiben. 

Beispiel: M_CLOSE; 

ALL_DISPLAY Ausgabe von Q-Parameter-Werten unabhängig 

von MM/INCH-Einstellung der MOD-Funktion 

durchführen 

MM_DISPLAY Q-Parameter-Werte in MM ausgeben, wenn in 

der MOD-Funktion MM-Anzeige eingestellt ist 

INCH_DISPLAY Q-Parameter-Werte in INCH umrechnen, 

wenn in der MOD-Funktion INCH-Anzeige eingestellt 

ist 

L_ENGLISCH Text nur bei Dialogspr. Englisch ausgeben 

L_GERMAN Text nur bei Dialogspr. Deutsch ausgeben 

L_CZECH Text nur bei Dialogspr. Tschechisch ausgeben 

L_FRENCH Text nur bei Dialogspr. Französisch ausgeben 

L_ITALIAN Text nur bei Dialogspr. Italienisch ausgeben 

L_SPANISH Text nur bei Dialogspr. Spanisch ausgeben 

L_SWEDISH Text nur bei Dialogspr. Schwedisch ausgeben 

L_DANISH Text nur bei Dialogspr. Dänisch ausgeben 

L_FINNISH Text nur bei Dialogspr. Finnisch ausgeben 




Schlüsselwort Funktion 

L_DUTCH Text nur bei Dialogspr. Niederl. ausgeben 

L_POLISH Text nur bei Dialogspr. Polnisch ausgeben 

L_PORTUGUE Text nur bei Dialogspr. Portugiesisch ausgeben 

L_HUNGARIA Text nur bei Dialogspr. Ungarisch ausgeben 

L_RUSSIAN Text nur bei Dialogspr. Russisch ausgeben 

L_SLOVENIAN Text nur bei Dialogspr. Slowenisch ausgeben 

L_ALL Text unabhängig von der Dialogspr. ausgeben 

HOUR Anzahl Stunden aus der Echtzeit 

MIN Anzahl Minuten aus der Echtzeit 

SEC Anzahl Sekunden aus der Echtzeit 

DAY Tag aus der Echtzeit 

MONTH Monat als Zahl aus der Echtzeit 

STR_MONTH Monat als Stringkürzel aus der Echtzeit 

YEAR2 Jahreszahl zweistellig aus der Echtzeit 

YEAR4 Jahreszahl vierstellig aus der Echtzeit 

Im Bearbeitungs-Programm programmieren Sie FN 16: F-PRINT, 

um die Ausgabe zu aktivieren: 

96 FN16: F-PRINT TNC:\MASKE\MASKE1.A/RS232:\PROT1.A 

Die TNC gibt dann die Datei PROT1.A über die serielle Schnittstelle 

aus: 

MESSPROTOKOLL SCHAUFELRAD-SCHWERPUNKT 

DATUM: 27:11:2001 

UHRZEIT: 8:56:34 

ANZAHL MESSWERTE : = 1 

X1 = 149,360 

Y1 = 25,509 

Z1 = 37,000 


Wenn Sie FN 16 mehrmals im Programm verwenden, 

speichert die TNC alle Texte in der Datei, die Sie bei der 

ersten FN 16-Funktion festgelegt haben. Die Ausgabe der 

Datei erfolgt erst, wenn die TNC den Satz END PGM liest, 

wenn Sie die NC-Stop-Taste drücken oder wenn Sie die 

Datei mit M_CLOSE schließen. 

Im FN16-Satz die Format-Datei und die Protokoll-Datei 

jeweils mit Extension programmieren. 

Wenn Sie als Pfadnamen der Protokoll-Datei lediglich den 

Dateinamen angeben, dann speichert die TNC die Protokolldatei 

in dem Verzeichnis, in dem das NC-Programm mit 

der FN16-Funktion steht. 

Pro Zeile in der Format-Beschreibungsdatei können Sie 

maximal 32 Q-Parameter ausgeben. 




Meldungen auf den Bildschirm ausgeben 

Sie können die Funktion FN16 auch benützen, um beliebige Meldungen 

vom NC-Programm aus in einem Überblendfenster auf den Bildschirm 

der TNC auszugeben. Dadurch lassen sich auf einfache Weise 

auch längere Hinweistexte an einer beliebigen Stelle im Programm so 

anzeigen, dass der Bediener darauf reagieren muss. Sie können auch 

Q-Parameter-Inhalte ausgeben, wenn die Protokoll-Beschreibungsdatei 

entsprechende Anweisungen enthält. 

Damit die Meldung auf dem TNC-Bildschirm erscheint, müssen Sie als 

Name der Protokolldatei lediglich SCREEN: eingeben. 

96 FN16: F-PRINT TNC:\MASKE\MASKE1.A/SCREEN: 

Sollte die Meldung mehr Zeilen haben, als in dem Überblendfenster 

dargestellt sind, können Sie mit den Pfeiltasten im Überblendfenster 

blättern. 

Um das Überblendfenster zu schließen: Taste CE drücken. Um das 

Fenster programmgesteuert zu schließen folgenden NC-Satz programmieren: 

96 FN16: F-PRINT TNC:\MASKE\MASKE1.A/SCLR: 

Für die Protokoll-Beschreibungsdatei gelten alle zuvor 

beschriebenen Konventionen. 

Wenn Sie mehrmals im Programm Texte auf den Bildschirm 

ausgeben, dann hängt die TNC alle Texte hinter 

bereits ausgegebene Texte an. Um jeden Text alleine am 

Bildschirm anzuzeigen, programmieren Sie am Ende der 

Protokoll-Beschreibungsdatei die Funktion M_CLOSE. 


FN18: SYS-DATUM READ: Systemdaten lesen 

Mit der Funktion FN 18: SYS-DATUM READ können Sie Systemdaten 

lesen und in Q-Parametern speichern. Die Auswahl des Systemdatums 

erfolgt über eine Gruppen-Nummer (ID-Nr.), eine Nummer und 

ggf. über einen Index. 

Gruppen-Name, ID-Nr. Nummer Index Bedeutung 

Programm-Info, 10 1 - mm/inch-Zustand 

2 - Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen 

3 - Nummer aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

4 - Nummer aktiver Bearbeitungs-Zyklus (für Zyklen mit 

Nummern größer 200) 

Maschinenzustand, 20 1 - Aktive Werkzeug-Nummer 

2 - Vorbereitete Werkzeug-Nummer 

3 - Aktive Werkzeug-Achse 

0=X, 1=Y, 2=Z, 6=U, 7=V, 8=W 

4 - Programmierte Spindeldrehzahl 

5 - Aktiver Spindelzustand: -1=undefiniert, 0=M3 aktiv, 

1=M4 aktiv, 2=M5 nach M3, 3=M5 nach M4 

8 - Kühlmittelzustand: 0=aus, 1=ein 

9 - Aktiver Vorschub 

10 - Index des vorbereiteten Werkzeugs 

11 - Index des aktiven Werkzeugs 

Zyklus-Parameter, 30 1 - Sicherheits-Abstand aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

2 - Bohrtiefe/Frästiefe aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

3 - Zustell-Tiefe aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

4 - Vorschub Tiefenzust. aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

5 - Erste Seitenlänge Zyklus Rechtecktasche 

6 - Zweite Seitenlänge Zyklus Rechtecktasche 

7 - Erste Seitenlänge Zyklus Nut 

8 - Zweite Seitenlänge Zyklus Nut 

9 - Radius Zyklus Kreistasche 

10 - Vorschub Fräsen aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

11 - Drehsinn aktiver Bearbeitungs-Zyklus 





12 - Verweilzeit aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

13 - Gewindesteigung Zyklus 17, 18 

14 - Schlichtaufmaß aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

15 - Ausräumwinkel aktiver Bearbeitungs-Zyklus 

Daten aus der Werkzeug-Tabelle, 50 1 WKZ-Nr. Werkzeug-Länge 

2 WKZ-Nr. Werkzeug-Radius 

3 WKZ-Nr. Werkzeug-Radius R2 

4 WKZ-Nr. Aufmaß Werkzeug-Länge DL 

5 WKZ-Nr. Aufmaß Werkzeug-Radius DR 

6 WKZ-Nr. Aufmaß Werkzeug-Radius DR2 

7 WKZ-Nr. Werkzeug gesperrt (0 oder 1) 

8 WKZ-Nr. Nummer des Schwester-Werkzeugs 

9 WKZ-Nr. Maximale Standzeit TIME1 

10 WKZ-Nr. Maximale Standzeit TIME2 

11 WKZ-Nr. Aktuelle Standzeit CUR. TIME 

12 WKZ-Nr. PLC-Status 

13 WKZ-Nr. Maximale Schneidenlänge LCUTS 

14 WKZ-Nr. Maximaler Eintauchwinkel ANGLE 

15 WKZ-Nr. TT: Anzahl der Schneiden CUT 

16 WKZ-Nr. TT: Verschleiß-Toleranz Länge LTOL 

17 WKZ-Nr. TT: Verschleiß-Toleranz Radius RTOL 

18 WKZ-Nr. TT: Drehrichtung DIRECT (0=positiv/-1=negativ) 

19 WKZ-Nr. TT: Versatz Ebene R-OFFS 

20 WKZ-Nr. TT: Versatz Länge L-OFFS 

21 WKZ-Nr. TT: Bruch-Toleranz Länge LBREAK 

22 WKZ-Nr. TT: Bruch-Toleranz Radius RBREAK 

Ohne Index: Daten des aktiven Werkzeugs 

Daten aus der Platz-Tabelle, 51 1 Platz-Nr. Werkzeug-Nummer 

2 Platz-Nr. Sonderwerkzeug: 0=nein, 1=ja 



Platz-Nummer eines Werkzeugs in 

der Platz-Tabelle, 52 

Direkt nach TOOL CALL programmierte 

Position, 70 

3 Platz-Nr. Festplatz: 0=nein, 1=ja 

4 Platz-Nr. gesperrter Platz: 0=nein, 1=ja 

5 Platz-Nr. PLC-Status 

1 WKZ-Nr. Platz-Nummer 

1 - Position gültig/ungültig (1/0) 

2 1 X-Achse 

2 2 Y-Achse 

2 3 Z-Achse 

3 - Programmierter Vorschub (-1: Kein Vorschub progr.) 

Aktive Werkzeug-Korrektur, 200 1 - Werkzeug-Radius (incl. Delta-Werte) 

2 - Werkzeug-Länge (incl. Delta-Werte) 

Aktive Transformationen, 210 1 - Grunddrehung Betriebsart Manuell 

2 - Programmierte Drehung mit Zyklus 10 

3 - Aktive Spiegelachse 

0: Spiegeln nicht aktiv 

+1: X-Achse gespiegelt 

+2: Y-Achse gespiegelt 

+4: Z-Achse gespiegelt 

+64: U-Achse gespiegelt 

+128: V-Achse gespiegelt 

+256: W-Achse gespiegelt 

Kombinationen = Summe der Einzelachsen 

4 1 Aktiver Maßfaktor X-Achse 

4 2 Aktiver Maßfaktor Y-Achse 

4 3 Aktiver Maßfaktor Z-Achse 

4 7 Aktiver Maßfaktor U-Achse 

4 8 Aktiver Maßfaktor V-Achse 

4 9 Aktiver Maßfaktor W-Achse 





5 1 3D-ROT A-Achse 

5 2 3D-ROT B-Achse 

5 3 3D-ROT C-Achse 

Aktive Nullpunkt-Verschiebung, 220 2 1 X-Achse 

6 - Bearbeitungsebene Schwenken aktiv/inaktiv (-1/0) in 

einer Programmlauf-Betriebsart 

7 - Bearbeitungsebene Schwenken aktiv/inaktiv (-1/0) in 

einer manuellen Betriebsart 

2 Y-Achse 

3 Z-Achse 

4 A-Achse 

5 B-Achse 

6 C-Achse 

7 U-Achse 

8 V-Achse 

9 W-Achse 

Verfahrbereich, 230 2 1 bis 9 Negativer Software-Endschalter Achse 1 bis 9 

Soll-Position im REF-System, 240 1 1 X-Achse 

Aktuelle Position im aktiven Koordinatensystem, 

270 

3 1 bis 9 Positiver Software-Endschalter Achse 1 bis 9 

2 Y-Achse 

3 Z-Achse 

4 A-Achse 

5 B-Achse 

6 C-Achse 

7 U-Achse 

8 V-Achse 

9 W-Achse 

1 1 X-Achse 

2 Y-Achse 

3 Z-Achse 



4 A-Achse 

5 B-Achse 

6 C-Achse 

7 U-Achse 

8 V-Achse 

9 W-Achse 

Status von M128, 280 1 - 0: M128 inaktiv, -1: M128 aktiv 

2 - Vorschub, der mit M128 programmiert wurde 

Status von M116, 310 116 - 0: M116 inaktiv, -1: M116 aktiv 

128 - 0: M128 inaktiv, -1: M128 aktiv 

144 - 0: M144 inaktiv, -1: M144 aktiv 

Schaltendes Tastsystem TS, 350 10 - Tastsystem-Achse 

11 - Wirksamer Kugelradius 

12 - Wirksame Länge 

13 - Radius Einstellring 

14 1 Mittenversatz Hauptachse 

2 Mittenversatz Nebenachse 

15 - Richtung des Mittenversatzes gegenüber 0°-Stellung 

Tischtastsystem TT 20 1 Mittelpunkt X-Achse (REF-System 

Letzter Antastpunkt TCH PROBE- 

Zyklus 0 oder letzter Antastpunkt 

aus Betriebsart Manuell, 360 

Wert aus der aktiven Nullpunkt- 

Tabelle im aktiven Koordinatensystem, 

500 

REF-Wert aus der aktiven Nullpunkt- 

Tabelle, 501 

2 Mittelpunkt Y-Achse (REF-System) 

3 Mittelpunkt Z-Achse (REF-System) 

21 - Teller-Radius 

1 1 bis 9 Position im aktiven Koordinaten-System Achse 1 bis 9 

2 1 bis 9 Position im REF-System Achse 1 bis 9 

NP-Nummer 

NP-Nummer 

1 bis 9 X-Achse bis W-Achse 






Wert aus der Preset-Tabelle unter 

Berücksichtigung der Maschinenkinematik 

lesen, 502 

Wert aus der Preset-Tabelle direkt 

lesen, 503 

Grunddrehung aus der Preset- 

Tabelle lesen, 504 

Preset- 

Nummer 

Preset- 

Nummer 

Preset- 

Nummer 

Beispiel: Wert des aktiven Maßfaktors der Z-Achse an Q25 

zuweisen 



- Grunddrehung aus der Spalte ROT 

Nullpunkt-Tabelle angewählt, 505 1 - Rückgabewert = 0: Keine Nullpunkt-Tabelle aktiv 

Rückgabewert = 1: Nullpunkt-Tabelle aktiv 

Daten aus der aktiven Paletten- 

Tabelle, 510 

Maschinen-Parameter vorhanden, 

1010 

55 FN18: SYSREAD Q25 = ID210 NR4 IDX3 

1 - Aktive Zeile 

2 - Palettennummer aus Feld PAL/PGM 

MP-Nummer 

MP-Index Rückgabewert = 0: MP nicht vorhanden 

Rückgabewert = 1: MP vorhanden 


FN19: PLC: Werte an PLC übergeben 

Mit der Funktion FN 19: PLC können Sie bis zu zwei Zahlenwerte oder 

Q-Parameter an die PLC übergeben. 

Schrittweiten und Einheiten: 0,1 µm bzw. 0,0001° 

Beispiel: Zahlenwert 10 (entspricht 1µm bzw. 0,001°) an PLC übergeben 

56 FN19: PLC=+10/+Q3 




FN20: WAIT FOR: NC und PLC synchronisieren 

Mit der Funktion FN 20: WAIT FOR können Sie während des Programmlaufs 

eine Synchronisation zwischen NC und PLC durchführen. Die NC 

stoppt das Abarbeiten, bis die Bedingung erfüllt ist, die Sie im FN 20- 

Satz programmiert haben. Die TNC kann dabei folgende PLC-Operanden 

überprüfen: 

PLC- 

Operand 

Diese Funktion dürfen Sie nur in Abstimmung mit Ihrem 

Maschinenhersteller verwenden! 

Kurzbezeichnung 

Adressbereich 

Merker M 0 bis 4999 

Eingang I 0 bis 31, 128 bis 152 

64 bis 126 (erste PL 401 B) 

192 bis 254 (zweite 

PL 401 B) 

Ausgang O 0 bis 30 

32 bis 62 (erste PL 401 B) 

64 bis 94 (zweite PL 401 B) 

Zähler C 48 bis 79 

Timer T 0 bis 95 

Byte B 0 bis 4095 

Wort W 0 bis 2047 

Doppelwort D 2048 bis 4095 

Im FN 20-Satz sind folgende Bedingungen erlaubt: 

Bedingung Kurzbezeichnung 

Gleich == 

Kleiner als < 

Größer als > 

Kleiner-Gleich = 

Beispiel: Programmlauf anhalten, bis die PLC den Merker 4095 auf 

1 setzt 

32 FN20: WAIT FOR M4095==1 


FN25: PRESET: Neuen Bezugspunkt setzen 

Diese Funktion können Sie nur programmieren, wenn Sie 

die Schlüssel-Zahl 555343 eingegeben haben, siehe 

„Schlüssel-Zahl eingeben”, Seite 677. 

Mit der Funktion FN 25: PRESET können Sie während des Programmlaufs 

in einer wählbaren Achse einen neuen Bezugspunkt setzen. 



� Zusätzliche Funktionen wählen: Softkey SONDER-FUNKT. drücken 

� FN25 wählen: Softkey-Leiste auf die zweite Ebene schalten, Softkey 

FN25 BEZUGSP. SETZEN drücken 

� Achse?: Achse eingeben, in der Sie einen neuen Bezugspunkt setzen 

wollen, mit Taste ENT bestätigen 

� Umzurechnender Wert?: Koordinate im aktiven Koordinatensystem 

eingeben, an der Sie den neuen Bezugspunkt setzen wollen 

� Neuer Bezugspunkt?: Koordinate eingeben, die der umzurechnende 

Wert im neuen Koordinatensystem haben soll 

Beispiel: Auf der aktuellen Koordinate X+100 neuen Bezugspunkt 

setzen 

56 FN25: PRESET = X/+100/+0 

Beispiel: Die aktuelle Koordinate Z+50 soll im neuen Koordinatensystem 

den Wert -20 haben 

56 FN25: PRESET = Z/+50/-20 

Mit der Zusatz-Funktion M104 können Sie den letzten, in 

der Betriebsart Manuell gesetzten Bezugspunkt wieder 

herstellen (siehe „Zuletzt gesetzten Bezugspunkt aktivieren: 

M104” auf Seite 292). 




FN 26: TABOPEN: Frei definierbare Tabelle 

öffnen 

Mit der Funktion FN 26: TABOPEN öffnen Sie eine beliebige frei definierbare 

Tabelle, um diese Tabelle mit FN27 zu beschreiben, bzw. aus dieser 

Tabelle mit FN28 zu lesen. 

In einem NC Programm kann immer nur eine Tabelle 

geöffnet sein. Ein neuer Satz mit TABOPEN schließt die 

zuletzt geöffnete Tabelle automatisch. 

Die zu öffnende Tabelle muss den Nachnamen .TAB 

haben. 

Beispiel: Tabelle TAB1.TAB öffnen, die im Verzeichnis TNC:\DIR1 

gespeichert ist 

56 FN26: TABOPEN TNC:\DIR1\TAB1.TAB 

FN 27: TABWRITE: Frei definierbare Tabelle 

beschreiben 

Mit der Funktion FN 27: TABWRITE beschreiben Sie die Tabelle, die Sie 

zuvor mit FN 26: TABOPEN geöffnet haben. 

Sie können bis zu 8 Spaltennamen in einem TABWRITE-Satz definieren, 

d.h. beschreiben. Die Spaltennamen müssen zwischen Hochkommas 

stehen und durch ein Komma getrennt sein. Den Wert, den die 

TNC in die jeweilige Spalte schreiben soll, definieren Sie in Q-Parametern. 

Sie können nur numerische Tabellenfelder beschreiben. 

Wenn Sie mehrere Spalten in einem Satz beschreiben 

wollen, müssen Sie die zu schreibenden Werte in aufeinanderfolgenden 

Q-Parameter-Nummern speichern. 

Beispiel: 

In die Zeile 5 der momentan geöffneten Tabelle die Spalten Radius, 

Tiefe und D beschreiben. Die Werte, die in die Tabelle geschrieben 

werden sollen, müssen in den Q-Parametern Q5, Q6 und Q7 gespeichert 

sein 

53 FN0: Q5 = 3,75 

54 FN0: Q6 = -5 

55 FN0: Q7 = 7,5 

56 FN27: TABWRITE 5/“RADIUS,TIEFE,D“ = Q5 


FN 28: TABREAD: Frei definierbare Tabelle lesen 

Mit der Funktion FN 28: TABREAD lesen Sie aus der Tabelle, die Sie 

zuvor mit FN 26: TABOPEN geöffnet haben. 

Sie können bis zu 8 Spaltennamen in einem TABREAD-Satz definieren, 

d.h. lesen. Die Spaltennamen müssen zwischen Anführungszeichen 

stehen und durch ein Komma getrennt sein. Die Q-Parameter- 

Nummer, in die die TNC den ersten gelesenen Wert schreiben soll, 

definieren Sie im FN 28-Satz. 

Sie können nur numerische Tabellenfelder lesen. 

Wenn Sie mehrere Spalten in einem Satz lesen, dann speichert 

die TNC die gelesenen Werte in aufeinanderfolgenden 

Q-Parameter-Nummern. 

Beispiel: 

Aus der Zeile 6 der momentan geöffneten Tabelle die Werte der Spalten 

Radius, Tiefe und D lesen. Den ersten Wert im Q-Parametern Q10 

speichern (zweiter Wert in Q11, dritter Wert in Q12). 

56 FN28: TABREAD Q10 = 6/“RADIUS,TIEFE,D“ 



11.9 Formel direkt eingeben 


Formel eingeben 

Über Softkeys können Sie mathematische Formeln, die mehrere 

Rechenoperationen beinhalten, direkt ins Bearbeitungs-Programm 

eingeben. 

Die Formeln erscheinen mit Druck auf den Softkey FORMEL. Die TNC 

zeigt folgende Softkeys in mehreren Leisten: 


Addition 

z.B. Q10 = Q1 + Q5 

Subtraktion 

z.B. Q25 = Q7 – Q108 

Multiplikation 

z.B. Q12 = 5 * Q5 

Division 

z.B. Q25 = Q1 / Q2 

Klammer auf 

z.B. Q12 = Q1 * (Q2 + Q3) 

Klammer zu 

z.B. Q12 = Q1 * (Q2 + Q3) 

Wert quadrieren (engl. square) 

z.B. Q15 = SQ 5 

Wurzel ziehen (engl. square root) 

z.B. Q22 = SQRT 25 

Sinus eines Winkels 

z.B. Q44 = SIN 45 

Cosinus eines Winkels 

z.B. Q45 = COS 45 

Tangens eines Winkels 

z.B. Q46 = TAN 45 

Arcus-Sinus 

Umkehrfunktion des Sinus; Winkel bestimmen aus 

dem Verhältnis Gegenkathete/Hypotenuse 

z.B. Q10 = ASIN 0,75 

Arcus-Cosinus 

Umkehrfunktion des Cosinus; Winkel bestimmen aus 

dem Verhältnis Ankathete/Hypotenuse 

z.B. Q11 = ACOS Q40 



Arcus-Tangens 

Umkehrfunktion des Tangens; Winkel bestimmen aus 

dem Verhältnis Gegenkathete/Ankathete 

z.B. Q12 = ATAN Q50 

Werte potenzieren 

z.B. Q15 = 3^3 

Konstante Pl (3,14159) 

z.B. Q15 = PI 

Logarithmus Naturalis (LN) einer Zahl bilden 

Basiszahl 2,7183 

z.B. Q15 = LN Q11 

Logarithmus einer Zahl bilden, Basiszahl 10 

z.B. Q33 = LOG Q22 

Exponentialfunktion, 2,7183 hoch n 

z.B. Q1 = EXP Q12 

Werte negieren (Multiplikation mit -1) 

z.B. Q2 = NEG Q1 

Nachkomma-Stellen abschneiden 

Integer-Zahl bilden 

z.B. Q3 = INT Q42 

Absolutwert einer Zahl bilden 

z.B. Q4 = ABS Q22 

Vorkomma-Stellen einer Zahl abschneiden 

Fraktionieren 

z.B. Q5 = FRAC Q23 

Vorzeichen einer Zahl prüfen 

z.B. Q12 = SGN Q50 

Wenn Rückgabewert Q12 = 1, dann Q50 >= 0 

Wenn Rückgabewert Q12 = -1, dann Q50 < 0 

Modulowert (Divisionsrest) berechnen 

z.B. Q12 = 400 % 360 

Ergebnis: Q12 = 40 


11.9 Formel direkt eingeben


Rechenregeln 

Für das Programmieren mathematischer Formeln gelten folgende 

Regeln: 

Punkt- vor Strichrechnung 

12 Q1 = 5 * 3 + 2 * 10 = 35 

1. Rechenschritt 5 * 3 = 15 

2. Rechenschritt 2 * 10 = 20 

3. Rechenschritt 15 + 20 = 35 


13 Q2 = SQ 10 - 3^3 = 73 

1. Rechenschritt 10 quadrieren = 100 

2. Rechenschritt 3 mit 3 potenzieren = 27 

3. Rechenschritt 100 – 27 = 73 

Distributivgesetz 

Gesetz der Verteilung beim Klammerrechnen 

a * (b + c) = a * b + a * c 


Eingabe-Beispiel 

Winkel berechnen mit arctan aus Gegenkathete (Q12) und Ankathete 

(Q13); Ergebnis Q25 zuweisen: 

Formel-Eingabe wählen: Taste Q und Softkey FOR- 

MEL drücken 


25 

12 

13 


Parameter-Nummer eingeben 

Softkey-Leiste weiterschalten und Arcus-Tangens- 

Funktion wählen 

Softkey-Leiste weiterschalten und Klammer öffnen 

Q-Parameter Nummer 12 eingeben 

Division wählen 

37 Q25 = ATAN (Q12/Q13) 

Q-Parameter Nummer 13 eingeben 

Klammer schließen und Formel-Eingabe beenden 


11.9 Formel direkt eingeben

11.10 String-Parameter 


Funktionen der Stringverarbeitung 

Die Stringverarbeitung (engl. string = Zeichenkette) über QS-Parameter 

können Sie verwenden, um variable Zeichenketten zu erstellen. Solche 

Zeichenketten können Sie beispielsweise über die Funktion 

FN16:F-PRINT ausgeben, um variable Protokolle zu erstellen. 

Einem String-Parametern können Sie eine Zeichenkette (Buchstaben, 

Ziffern, Sonderzeichen, Steuerzeichen und Leerzeichen) zuweisen. 

Die zugewiesenen bzw.eingelesenen Werte können Sie mit den nachfolgend 

beschriebenen Funktionen weiter verarbeiten und überprüfen. 

In den Q-Parameter-Funktionen STRING FORMEL und FORMEL sind 

unterschiedliche Funktionen für die Verarbeitung von String-Parametern 

enthalten. 

Funktionen der STRING FORMEL Softkey Seite 

String-Parameter zuweisen Seite 607 

String-Parameter verketten Seite 607 

Numerischen Wert in einen String-Parameter 

umwandeln 

Teilstring aus einem String-Parameter 

kopieren 

String-Funktionen in der FORMEL- 

Funktion 

String-Parameter in einen numerischen 

Wert umwandeln 

Seite 608 

Seite 609 

Softkey Seite 

Seite 610 

Prüfen eines String-Parameters Seite 611 

Länge eines String-Parameters ermitteln Seite 612 

Alphabetische Reihenfolge vergleichen Seite 613 

Wenn Sie die Funktion STRING FORMEL verwenden, ist 

das Ergebnis der durchgeführten Rechenoperation immer 

ein String. Wenn Sie die Funktion FORMEL verwenden, ist 

das Ergebnis der durchgeführten Rechenoperation immer 

ein numerischen Wert. 


String-Parameter zuweisen 

Bevor Sie String-Variablen verwenden, müssen Sie diese zuerst 

zuweisen. Dazu verwenden Sie den Befehl DECLARE STRING. 

� TNC Sonderfunktionen wählen: Taste SPEC FCT drükken 

� Funktion DECLARE wählen 

� Softkey STRING wählen 

NC-Beispielsatz: 

37 DECLARE STRING QS10 = "WERKSTÜCK" 

String-Parameter verketten 

Mit dem Verkettungsoperator (String-Parameter || String-Parameter) 

können Sie mehrere String-Parameter miteinander verbinden. 

� Q-Parameter-Funktionen wählen 

� Funktion STRING-FORMEL wählen 

� Nummer des String-Parameters eingeben, in den die 

TNC den verketteten String speichern soll, mit Taste 


� Nummer des String-Parameters eingeben, in dem der 

erste Teilstring gespeichert ist, mit Taste ENT bestätigen: 

Die TNC zeigt das Verkettungs-Symbol || an 

� Mit Taste ENT bestätigen 

� Nummer des String-Parameters eingeben, in dem der 

zweite Teilstring gespeichert ist, mit Taste ENT 

bestätigen 

� Vorgang widerholen, bis Sie alle zu verkettenden Teilstrings 

gewählt haben, mit Taste END beenden 

Beispiel: QS10 soll den kompletten Text von QS12, QS13 und 

QS14 enthalten 

37 QS10 = QS12 || QS13 || QS14 

Parameter-Inhalte: 

� QS12: Werkstück 

� QS13: Status: 

� QS14: Ausschuss 

� QS10: Werkstück Status: Ausschuss 


11.10 String-Parameter


Numerischen Wert in einen String-Parameter 


Mit der Funktion TOCHAR wandelt die TNC einen numerischen Wert in 

einen String-Parameter um. Auf diese Weise können Sie Zahlenwerte 

mit Stringvariablen verketten. 



� Funktion zum Umwandeln eines numerischen Wertes 

in einen String-Parameter wählen 

� Zahl oder gewünschten Q-Parameter eingeben, den 

die TNC wandeln soll, mit Taste ENT bestätigen 

� Wenn gewünscht die Anzahl der Nachkommastellen 

eingeben, die die TNC mit umwandeln soll, mit Taste 


� Klammerausdruck mit Taste ENT schließen und Eingabe 

mit Taste END beenden 

Beispiel: Parameter Q50 in String-Parameter QS11 umwandeln, 3 

Dezimalstellen verwenden 

37 QS11 = TOCHAR ( DAT+Q50 DECIMALS3 ) 


Teilstring aus einem String-Parameter kopieren 

Mit der Funktion SUBSTR können Sie aus einem String-Parameter einen 

definierbaren Bereich herauskopieren. 



� Nummer des Parameters eingeben, in den die TNC 

die kopierte Zeichenfolge speichern soll, mit Taste 


� Funktion zum Ausschneiden eines Teilstrings wählen 

� Nummer des QS-Parameters eingeben, aus dem Sie 

den Teilstring herauskopieren wollen, mit Taste ENT 

bestätigen 

� Nummer der Stelle eingeben, ab der Sie den Teilstring 

kopieren wollen, mit Taste ENT bestätigen 

� Anzahl der Zeichen eingeben, die Sie kopieren wollen, 

mit Taste ENT bestätigen 



Darauf achten, dass das erste Zeichen einer Textfolge 

intern an der 0. Stelle beginnt. 

Beispiel: Aus dem String-Parameter QS10 ist ab der dritten Stelle 

(BEG2) ein vier Zeichen langer Teilstring (LEN4) zu lesen 

37 QS13 = SUBSTR ( SRC_QS10 BEG2 LEN4 ) 




String-Parameter in einen numerischen Wert 


Die Funktion TONUMB wandelt einen String-Parameter in einen numerischen 

Wert um. Der umzuwandelnde Wert sollte nur aus Zahlenwerten 

bestehen. 

Der umzuwandelnde QS-Parameter darf nur einen Zahlenwert 

enthalten, ansonsten gibt die TNC eine Fehlermeldung 

aus. 


� Funktion FORMEL wählen 

� Nummer des Parameters eingeben, in den die TNC 

den numerischen Wert speichern soll, mit Taste ENT 

bestätigen 


� Funktion zum Umwandeln eines String-Parameters in 

einen numerischen Wert wählen 

� Nummer des QS-Parameters eingeben, den die TNC 

wandeln soll, mit Taste ENT bestätigen 



Beispiel: String-Parameter QS11 in einen numerischen Parameter 

Q82 umwandeln 

37 Q82 = TONUMB ( SRC_QS11 ) 


Prüfen eines String-Parameters 

Mit der Funktion INSTR können Sie überprüfen, ob bzw. wo ein String- 

Parameter in einem anderen String-Parameter enthalten ist. 



� Nummer des Q-Parameters eingeben, in den die TNC 

die Stelle speichern soll, an der der zu suchende Text 

beginnt, mit Taste ENT bestätigen 


� Funktion zum Prüfen eines String-Parameters wählen 

� Nummer des QS-Parameters eingeben, in dem der zu 

suchende Text gespeichert ist, mit Taste ENT bestätigen 

� Nummer des QS-Parameters eingeben, den die TNC 

durchsuchen soll, mit Taste ENT bestätigen 

� Nummer der Stelle eingeben, ab der die TNC den Teilstring 

suchen soll, mit Taste ENT bestätigen 



Wenn die TNC den zu suchenden Teilstring nicht findet, 

dann speichert sie den Wert 0 in den Ergebnis-Parameter. 

Tritt der zu suchende Teilstring mehrfach auf, dann liefert 

die TNC die erste Stelle zurück, an der Sie den Teilstring 

findet. 

Beispiel: QS10 durchsuchen auf den in Parameter QS13 gespeicherten 

Text. Suche ab der dritten Stelle beginnen 

37 Q50 = INSTR ( SRC_QS10 SEA_QS13 BEG2 ) 




Länge eines String-Parameters ermitteln 

Die Funktion STRLEN liefert die Länge des Textes, der in einem wählbaren 

String-Parameter gespeichert ist. 



� Nummer des Q-Parameters eingeben, in dem die TNC 

die zu ermittelnde Stringlänge speichern soll, mit 



� Funktion zum ermitteln der Textlänge eines String- 

Parameters wählen 

� Nummer des QS-Parameters eingeben, von dem die 

TNC die Länge ermitteln soll, mit Taste ENT bestätigen 



Beispiel: Länge von QS15 ermitteln 

37 Q52 = STRLEN ( SRC_QS15 ) 


Alphabetische Reihenfolge vergleichen 

Mit der Funktion STRCOMP können Sie die alphabetische Reihenfolge 

von String-Parametern vergleichen. 



� Nummer des Q-Parameters eingeben, in dem die TNC 

das Vergleichsergebnis speichern soll, mit Taste ENT 

bestätigen 


� Funktion zum Vergleichen von String-Parametern 

wählen 

� Nummer des ersten QS-Parameters eingeben, den 

die TNC vergleichen soll, mit Taste ENT bestätigen 

� Nummer des zweiten QS-Parameters eingeben, den 

die TNC vergleichen soll, mit Taste ENT bestätigen 



Die TNC liefert folgende Ergebnisse zurück: 

� 0: Die verglichenen QS-Parameter sind identisch 

� +1: Der erste QS-Parameter liegt alphabetisch vor dem 

zweiten QS-Parameter 

� -1: Der erste QS-Parameter liegt alphabetisch hinter 

dem zweiten QS-Parameter 

Beispiel: Alphabetische Reihenfolge von QS12 und QS14 vergleichen 

37 Q52 = STRCOMP ( SRC_QS12 SEA_QS14 ) 



11.11 Vorbelegte Q-Parameter 


Die Q-Parameter Q100 bis Q199 werden von der TNC mit Werten 

belegt. Den Q-Parametern werden zugewiesen: 

� Werte aus der PLC 

� Angaben zu Werkzeug und Spindel 

� Angaben zum Betriebszustand 

� Messergebnisse aus Tastsystem-Zyklen usw. 

Vorbelegte Q-Parameter (QS-Parameter) zwischen Q100 

und Q199 (QS100 und QS199) dürfen Sie in NC-Programmen 

nicht als Rechenparameter verwenden, ansonsten können 

unerwünschte Effekte auftreten. 

Werte aus der PLC: Q100 bis Q107 

Die TNC benutzt die Parameter Q100 bis Q107, um Werte aus der PLC 

in ein NC-Programm zu übernehmen. 

WMAT-Satz: QS100 

Die TNC legt das im WMAT-Satz definierte Material im Parameter 

QS100 ab. 

Aktiver Werkzeug-Radius: Q108 

Der aktive Wert des Werkzeug-Radius wird Q108 zugewiesen. Q108 

setzt sich zusammen aus: 

� Werkzeug-Radius R (Werkzeug-Tabelle oder TOOL DEF-Satz) 

� Delta-Wert DR aus der Werkzeug-Tabelle 

� Delta-Wert DR aus dem TOOL CALL-Satz 


Werkzeugachse: Q109 

Der Wert des Parameters Q109 hängt von der aktuellen Werkzeugachse 

ab: 

Werkzeugachse Parameter-Wert 

Keine Werkzeugachse definiert Q109 = –1 

X-Achse Q109 = 0 

Y-Achse Q109 = 1 

Z-Achse Q109 = 2 

U-Achse Q109 = 6 

V-Achse Q109 = 7 

W-Achse Q109 = 8 

Spindelzustand: Q110 

Der Wert des Parameters Q110 hängt von der zuletzt programmierten 

M-Funktion für die Spindel ab: 

M-Funktion Parameter-Wert 

Kein Spindelzustand definiert Q110 = –1 

M3: Spindel EIN, Uhrzeigersinn Q110 = 0 

M4: Spindel EIN, Gegenuhrzeigersinn Q110 = 1 

M5 nach M3 Q110 = 2 

M5 nach M4 Q110 = 3 


11.11 Vorbelegte Q-Parameter


Kühlmittelversorgung: Q111 

M-Funktion Parameter-Wert 

M8: Kühlmittel EIN Q111 = 1 

M9: Kühlmittel AUS Q111 = 0 

Überlappungsfaktor: Q112 

Die TNC weist Q112 den Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen 

(MP7430) zu. 

Maßangaben im Programm: Q113 

Der Wert des Parameters Q113 hängt bei Verschachtelungen mit 

PGM CALL von den Maßangaben des Programms ab, das als erstes 

andere Programme ruft. 

Maßangaben des Hauptprogramms Parameter-Wert 

Metrisches System (mm) Q113 = 0 

Zoll-System (inch) Q113 = 1 

Werkzeug-Länge: Q114 

Der aktuelle Wert der Werkzeug-Länge wird Q114 zugewiesen. 


Koordinaten nach Antasten während des 

Programmlaufs 

Die Parameter Q115 bis Q119 enthalten nach einer programmierten 

Messung mit dem 3D-Tastsystem die Koordinaten der Spindelposition 

zum Antast-Zeitpunkt. Die Koordinaten beziehen sich auf den Bezugspunkt, 

der in der Betriebsart Manuell aktiv ist. 

Die Länge des Taststifts und der Radius der Tastkugel werden für 

diese Koordinaten nicht berücksichtigt. 

Koordinatenachse Parameter-Wert 

X-Achse Q115 

Y-Achse Q116 

Z-Achse Q117 

IV. Achse 

abhängig von MP100 

V. Achse 

abhängig von MP100 

Q118 

Q119 

Ist-Sollwert-Abweichung bei automatischer 

Werkzeug-Vermessung mit dem TT 130 

Ist-Soll-Abweichung Parameter-Wert 

Werkzeug-Länge Q115 

Werkzeug-Radius Q116 

Schwenken der Bearbeitungsebene mit 

Werkstück-Winkeln: von der TNC berechnete 

Koordinaten für Drehachsen 

Koordinaten Parameter-Wert 

A-Achse Q120 

B-Achse Q121 

C-Achse Q122 




Messergebnisse von Tastsystem-Zyklen (siehe 

auch Benutzer-Handbuch Tastsystem-Zyklen) 

Gemessene Istwerte Parameter-Wert 

Winkel einer Geraden Q150 

Mitte in der Hauptachse Q151 

Mitte in der Nebenachse Q152 

Durchmesser Q153 

Taschenlänge Q154 

Taschenbreite Q155 

Länge in der im Zyklus gewählten Achse Q156 

Lage der Mittelachse Q157 

Winkel der A-Achse Q158 

Winkel der B-Achse Q159 

Koordinate der im Zyklus gewählten Achse Q160 

Ermittelte Abweichung Parameter-Wert 

Mitte in der Hauptachse Q161 

Mitte in der Nebenachse Q162 

Durchmesser Q163 

Taschenlänge Q164 

Taschenbreite Q165 

Gemessene Länge Q166 

Lage der Mittelachse Q167 

Ermittelte Raumwinkel Parameter-Wert 

Drehung um die A-Achse Q170 

Drehung um die B-Achse Q171 

Drehung um die C-Achse Q172 


Werkstück-Status Parameter-Wert 

Gut Q180 

Nacharbeit Q181 

Ausschuss Q182 

Gemessene Abweichung mit Zyklus 440 Parameter-Wert 

X-Achse Q185 

Y-Achse Q186 

Z-Achse Q187 

Werkzeug-Vermessung mit BLUM-Laser Parameter-Wert 

Reserviert Q190 




Reserviert für interne Verwendung Parameter-Wert 

Merker für Zyklen (Bearbeitungsbilder) Q197 

Nummer des zuletzt aktiven Messzyklus Q198 

Status Werkzeug-Vermessung mit TT Parameter-Wert 

Werkzeug innerhalb Toleranz Q199 = 0,0 

Werkzeug ist verschlissen (LTOL/RTOL 

überschritten) 

Werkzeug ist gebrochen (LBREAK/RBREAK 

überschritten) 

Q199 = 1,0 

Q199 = 2,0 





Beispiel: Ellipse 


� Die Ellipsen-Kontur wird durch viele kleineGeradenstücke 

angenähert (über Q7 definierbar). Je 

mehr Berechnungsschritte definiert sind, desto 

glatter wird die Kontur 

� Die Fräsrichtung bestimmen Sie über den Startund 

Endwinkel in der Ebene: 

Bearbeitungsrichtung im Uhrzeigersinn: 

Startwinkel > Endwinkel 

Bearbeitungsrichtung im Gegen-Uhrzeigersinn: 

Startwinkel < Endwinkel 

� Werkzeug-Radius wird nicht berücksichtigt 

0 BEGIN PGM ELLIPSE MM 

1 FN 0: Q1 = +50 Mitte X-Achse 

2 FN 0: Q2 = +50 Mitte Y-Achse 

3 FN 0: Q3 = +50 Halbachse X 

4 FN 0: Q4 = +30 Halbachse Y 

5 FN 0: Q5 = +0 Startwinkel in der Ebene 

6 FN 0: Q6 = +360 Endwinkel in der Ebene 

7 FN 0: Q7 = +40 Anzahl der Berechnungs-Schritte 

8 FN 0: Q8 = +0 Drehlage der Ellipse 

9 FN 0: Q9 = +5 Frästiefe 

10 FN 0: Q10 = +100 Tiefenvorschub 

11 FN 0: Q11 = +350 Fräsvorschub 

12 FN 0: Q12 = +2 Sicherheits-Abstand für Vorpositionierung 

13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 

14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 






50 

Y 

50 

50 

30 

X

18 CALL LBL 10 Bearbeitung aufrufen 


20 LBL 10 Unterprogramm 10: Bearbeitung 

21 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Nullpunkt ins Zentrum der Ellipse verschieben 

22 CYCL DEF 7.1 X+Q1 

23 CYCL DEF 7.2 Y+Q2 

24 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Drehlage in der Ebene verrechnen 

25 CYCL DEF 10.1 ROT+Q8 

26 Q35 = (Q6 - Q5) / Q7 Winkelschritt berechnen 

27 Q36 = Q5 Startwinkel kopieren 

28 Q37 = 0 Schnittzähler setzen 

29 Q21 = Q3 * COS Q36 X-Koordinate des Startpunkts berechnen 

30 Q22 = Q4 * SIN Q36 Y-Koordinate des Startpunkts berechnen 

31 L X+Q21 Y+Q22 R0 FMAX M3 Startpunkt anfahren in der Ebene 

32 L Z+Q12 R0 FMAX Vorpositionieren auf Sicherheits-Abstand in der Spindelachse 

33 L Z-Q9 R0 FQ10 Auf Bearbeitungstiefe fahren 

34 LBL 1 

35 Q36 = Q36 + Q35 Winkel aktualisieren 

36 Q37 = Q37 + 1 Schnittzähler aktualisieren 

37 Q21 = Q3 * COS Q36 Aktuelle X-Koordinate berechnen 

38 Q22 = Q4 * SIN Q36 Aktuelle Y-Koordinate berechnen 

39 L X+Q21 Y+Q22 R0 FQ11 Nächsten Punkt anfahren 

40 FN 12: IF +Q37 LT +Q7 GOTO LBL 1 Abfrage ob unfertig, wenn ja dann Rücksprung zu LBL 1 






46 L Z+Q12 F0 FMAX Auf Sicherheits-Abstand fahren 

47 LBL 0 Unterprogramm-Ende 

48 END PGM ELLIPSE MM 




Beispiel: Zylinder konkav mit Radiusfräser 


� Programm funktioniert nur mit Radiusfräser, die 

Werkzeuglänge bezieht sich auf das Kugelzentrum 

� Die Zylinder-Kontur wird durch viele kleine Geradenstücke 

angenähert (über Q13 definierbar). Je 

mehr Schnitte definiert sind, desto glatter wird 

die Kontur 

� Der Zylinder wird in Längsschnitten (hier: Parallel 

zur Y-Achse) gefräst 

� Die Fräsrichtung bestimmen Sie über den Startund 

Endwinkel im Raum: 

Bearbeitungsrichtung im Uhrzeigersinn: 

Startwinkel > Endwinkel 

Bearbeitungsrichtung im Gegen-Uhrzeigersinn: 

Startwinkel < Endwinkel 

� Werkzeug-Radius wird automatisch korrigiert 

-50 

Y 

100 

50 100 

0 BEGIN PGM ZYLIN MM 



3 FN 0: Q3 = +0 Mitte Z-Achse 

4 FN 0: Q4 = +90 Startwinkel Raum (Ebene Z/X) 

5 FN 0: Q5 = +270 Endwinkel Raum (Ebene Z/X) 

6 FN 0: Q6 = +40 Zylinderradius 

7 FN 0: Q7 = +100 Länge des Zylinders 

8 FN 0: Q8 = +0 Drehlage in der Ebene X/Y 

9 FN 0: Q10 = +5 Aufmaß Zylinderradius 

10 FN 0: Q11 = +250 Vorschub Tiefenzustellung 

11 FN 0: Q12 = +400 Vorschub Fräsen 

12 FN 0: Q13 = +90 Anzahl Schnitte 

13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-50 

15 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 






19 FN 0: Q10 = +0 Aufmaß rücksetzen 


Z 

R40 

X 

X 

Y 

Z




23 Q16 = Q6 - Q10 - Q108 Aufmaß und Werkzeug bezogen auf Zylinder-Radius verrechnen 

24 FN 0: Q20 = +1 Schnittzähler setzen 

25 FN 0: Q24 = +Q4 Startwinkel Raum (Ebene Z/X) kopieren 

26 Q25 = (Q5 - Q4) / Q13 Winkelschritt berechnen 

27 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Nullpunkt in die Mitte des Zylinders (X-Achse) verschieben 



30 CYCL DEF 7.3 Z+Q3 

31 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Drehlage in der Ebene verrechnen 


33 L X+0 Y+0 R0 FMAX Vorpositionieren in der Ebene in die Mitte des Zylinders 

34 L Z+5 R0 F1000 M3 Vorpositionieren in der Spindelachse 

35 LBL 1 

36 CC Z+0 X+0 Pol setzen in der Z/X-Ebene 

37 LP PR+Q16 PA+Q24 FQ11 Startposition auf Zylinder anfahren, schräg ins Material eintauchend 

38 L Y+Q7 R0 FQ12 Längsschnitt in Richtung Y+ 

39 FN 1: Q20 = +Q20 + +1 Schnittzähler aktualisieren 

40 FN 1: Q24 = +Q24 + +Q25 Raumwinkel aktualisieren 

41 FN 11: IF +Q20 GT +Q13 GOTO LBL 99 Abfrage ob bereits fertig, wenn ja, dann ans Ende springen 

42 LP PR+Q16 PA+Q24 FQ11 Angenäherten “Bogen” fahren für nächsten Längsschnitt 

43 L Y+0 R0 FQ12 Längsschnitt in Richtung Y– 

44 FN 1: Q20 = +Q20 + +1 Schnittzähler aktualisieren 

45 FN 1: Q24 = +Q24 + +Q25 Raumwinkel aktualisieren 

46 FN 12: IF +Q20 LT +Q13 GOTO LBL 1 Abfrage ob unfertig, wenn ja dann Rücksprung zu LBL 1 

47 LBL 99 






53 CYCL DEF 7.3 Z+0 


55 END PGM ZYLIN 




Beispiel: Kugel konvex mit Schaftfräser 


� Programm funktioniert nur mit Schaftfräser 

� Die Kugel-Kontur wird durch viele kleine Geradenstücke 

angenähert (Z/X-Ebene, über Q14 

definierbar). Je kleiner der Winkelschritt definiert 

ist, desto glatter wird die Kontur 

� Die Anzahl der Kontur-Schnitte bestimmen Sie 

durch den Winkelschritt in der Ebene (über Q18) 

� Die Kugel wird im 3D-Schnitt von unten nach 

oben gefräst 

� Werkzeug-Radius wird automatisch korrigiert 

100 

50 

0 BEGIN PGM KUGEL MM 



3 FN 0: Q4 = +90 Startwinkel Raum (Ebene Z/X) 

4 FN 0: Q5 = +0 Endwinkel Raum (Ebene Z/X) 

5 FN 0: Q14 = +5 Winkelschritt im Raum 

6 FN 0: Q6 = +45 Kugelradius 

7 FN 0: Q8 = +0 Startwinkel Drehlage in der Ebene X/Y 

8 FN 0: Q9 = +360 Endwinkel Drehlage in der Ebene X/Y 

9 FN 0: Q18 = +10 Winkelschritt in der Ebene X/Y fürs Schruppen 

10 FN 0: Q10 = +5 Aufmaß Kugelradius fürs Schruppen 

11 FN 0: Q11 = +2 Sicherheits-Abstand für Vorpositionierung in der Spindelachse 

12 FN 0: Q12 = +350 Vorschub Fräsen 

13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-50 

14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 





Y 

50 100 


R45 

X 

-50 

R45 

Y 

Z


19 FN 0: Q10 = +0 Aufmaß rücksetzen 

20 FN 0: Q18 = +5 Winkelschritt in der Ebene X/Y fürs Schlichten 




24 FN 1: Q23 = +Q11 + +Q6 Z-Koordinate für Vorpositionierung berechnen 

25 FN 0: Q24 = +Q4 Startwinkel Raum (Ebene Z/X) kopieren 

26 FN 1: Q26 = +Q6 + +Q108 Kugelradius korrigieren für Vorpositionierung 

27 FN 0: Q28 = +Q8 Drehlage in der Ebene kopieren 

28 FN 1: Q16 = +Q6 + -Q10 Aufmaß berücksichtigen beim Kugelradius 

29 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT Nullpunkt ins Zentrum der Kugel verschieben 



32 CYCL DEF 7.3 Z-Q16 

33 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Startwinkel Drehlage in der Ebene verrechnen 


35 LBL 1 Vorpositionieren in der Spindelachse 

36 CC X+0 Y+0 Pol setzen in der X/Y-Ebene für Vorpositionierung 

37 LP PR+Q26 PA+Q8 R0 FQ12 Vorpositionieren in der Ebene 

38 CC Z+0 X+Q108 Pol setzen in der Z/X-Ebene, um Werkzeug-Radius versetzt 

39 L Y+0 Z+0 FQ12 Fahren auf Tiefe 




40 LBL 2 

41 LP PR+Q6 PA+Q24 FQ12 Angenäherten „Bogen” nach oben fahren 

42 FN 2: Q24 = +Q24 - +Q14 Raumwinkel aktualisieren 

43 FN 11: IF +Q24 GT +Q5 GOTO LBL 2 Abfrage ob ein Bogen fertig, wenn nicht, dann zurück zu LBL 2 

44 LP PR+Q6 PA+Q5 Endwinkel im Raum anfahren 

45 L Z+Q23 R0 F1000 In der Spindelachse freifahren 

46 L X+Q26 R0 FMAX Vorpositionieren für nächsten Bogen 

47 FN 1: Q28 = +Q28 + +Q18 Drehlage in der Ebene aktualisieren 

48 FN 0: Q24 = +Q4 Raumwinkel rücksetzen 

49 CYCL DEF 10.0 DREHUNG Neue Drehlage aktivieren 


51 FN 12: IF +Q28 LT +Q9 GOTO LBL 1 

52 FN 9: IF +Q28 EQU +Q9 GOTO LBL 1 Abfrage ob unfertig, wenn ja, dann Rücksprung zu LBL 1 






58 CYCL DEF 7.3 Z+0 


60 END PGM KUGEL MM 


Programm-Test 

und Programmlauf

12.1 Grafiken 

12.1 Grafiken 

Anwendung 

In den Programmlauf-Betriebsarten und der Betriebsart Programm- 

Test simuliert die TNC eine Bearbeitung grafisch. Über Softkeys wählen 

sie, ob als 

� Draufsicht 

� Darstellung in 3 Ebenen 

� 3D-Darstellung 

Die TNC-Grafik entspricht der Darstellung eines Werkstücks, das mit 

einem zylinderförmigen Werkzeug bearbeitet wird. Bei aktiver Werkzeug-Tabelle 

können Sie die Bearbeitung mit einem Radiusfräser darstellen 

lassen. Geben Sie dazu in der Werkzeug-Tabelle R2 = R ein. 

Die TNC zeigt keine Grafik, wenn 

� das aktuelle Programm keine gültige Rohteil-Definition enthält 

� kein Programm angewählt ist 

Über die Maschinen-Parameter 7315 bis 7317 können Sie einstellen, 

dass die TNC auch dann eine Grafik anzeigt, wenn Sie keine Spindelachse 

definiert haben oder verfahren. 

Mit der neuen 3D-Grafik können Sie auch Bearbeitungen 

in der geschwenkten Bearbeitungsebene und Mehrseiten- 

Bearbeitungen grafisch darstellen, nachdem Sie das Programm 

in einer anderen Ansicht simuliert haben. Um 

diese Funktion nutzen zu können, benötigen Sie die Hardware 

MC 422 B. Um bei älteren Hardware-Versionen die 

Geschwindigkeit der Test-Grafik zu beschleunigen, sollten 

Sie das Bit 5 des Maschinen-Parameters 7310 = 1 setzen. 

Dadurch werden Funktionen, die speziell für die neue 3D- 

Grafik implementiert wurden, deaktiviert. 

Die TNC stellt ein im TOOL CALL-Satz programmiertes 

Radius-Aufmaß DR nicht in der Grafik dar. 

628 12 Programm-Test und Programmlauf

Geschwindigkeit des Programm-Tests einstellen 

Die Geschwindigkeit beim Programm-Test können Sie nur 

dann einstellen, wenn Sie die Funktion „Bearbeitungszeit 

anzeigen“ aktiv haben (siehe „Stoppuhr-Funktion anwählen” 

auf Seite 637). Ansonsten führt die TNC den Programm-Test 

immer mit maximal möglicher Geschwindigkeit 

aus. 

Die zuletzt eingestellte Geschwindigkeit bleibt so lange 

aktiv (auch über eine Stromunterbrechung hinaus), bis Sie 

diese erneut verstellen. 

Nachdem Sie ein Programm gestartet haben, zeigt die TNC folgende 

Softkeys, mit der Sie die Simulations-Geschwindigkeit einstellen können: 

Funktionen Softkey 

Programm mit der Geschwindigkeiten testen, mit der 

es auch abgearbeitet wird (programmierte Vorschübe 

werden berücksichtigt) 

Testgeschwindigkeit schrittweise erhöhen 

Testgeschwindigkeit schrittweise verkleinern 

Programm mit maximal möglicher Geschwindigkeit 

testen (Grundeinstellung) 


12.1 Grafiken

12.1 Grafiken 

Übersicht: Ansichten 

In den Programmlauf-Betriebsarten und in der Betriebsart 

Programm-Test zeigt die TNC folgende Softkeys: 

Ansicht Softkey 

Draufsicht 

Darstellung in 3 Ebenen 

3D-Darstellung 

Einschränkung während des Programmlaufs 

Die Bearbeitung lässt sich nicht gleichzeitig grafisch darstellen, wenn 

der Rechner der TNC durch komplizierte Bearbeitungsaufgaben oder 

großflächige Bearbeitungen bereits ausgelastet ist. Beispiel: Abzeilen 

über das ganze Rohteil mit großem Werkzeug. Die TNC führt die Grafik 

nicht mehr fort und blendet den Text ERROR im Grafik-Fenster ein. 

Die Bearbeitung wird jedoch weiter ausgeführt. 

Draufsicht 

Die grafische Simulation in dieser Ansicht läuft am schnellsten ab. 

Sofern Sie eine Mouse an Ihrer Maschine verfügbar 

haben, können Sie durch Positionieren des Mousezeigers 

über eine beliebige Stelle des Werkstücks, die Tiefe an 

dieser Stelle in der Statuszeile ablesen. 

� Draufsicht mit Softkey wählen 

� Für die Tiefendarstellung dieser Grafik gilt: „Je tiefer, 

desto dunkler“ 


Darstellung in 3 Ebenen 

Die Darstellung zeigt eine Draufsicht mit 2 Schnitten, ähnlich einer 

technischen Zeichnung. Ein Symbol links unter der Grafik gibt an, ob 

die Darstellung der Projektionsmethode 1 oder der Projektionsmethode 

2 nach DIN 6, Teil 1 entspricht (über MP7310 wählbar). 

Bei der Darstellung in 3 Ebenen stehen Funktionen zur Ausschnitts- 

Vergrößerung zur Verfügung, siehe „Ausschnitts-Vergrößerung”, 

Seite 635. 

Zusätzlich können Sie die Schnittebene über Softkeys verschieben.: 

� Wählen Sie den Softkey für die Darstellung des Werkstücks 

in 3 Ebenen 

� Schalten Sie die Softkey-Leiste um und wählen Sie 

den Auswahl-Softkey für die Schnittebenen 

� Die TNC zeigt folgende Softkeys: 

Funktion Softkeys 

Vertikale Schnittebene nach rechts oder 

links verschieben 

Vertikale Schnittebene nach vorne oder hinten 

verschieben 

Horizontale Schnittebene nach oben oder 

unten verschieben 

Die Lage der Schnittebene ist während des Verschiebens am Bildschirm 

sichtbar. 

Die Grundeinstellung der Schnittebene ist so gewählt, dass sie in der 

Bearbeitungsebene in der Werkstück-Mitte liegt und in der Werkzeug- 

Achse auf der Werkstück-Oberkante. 

Koordinaten der Schnittlinie 

Die TNC blendet die Koordinaten der Schnittlinie, bezogen auf den 

Werkstück-Nullpunkt unten im Grafik-Fenster ein. Angezeigt werden 

nur Koordinaten in der Bearbeitungsebene. Diese Funktion aktivieren 

Sie mit Maschinen-Parameter 7310. 


12.1 Grafiken

12.1 Grafiken 

3D-Darstellung 

Die TNC zeigt das Werkstück räumlich. Wenn Sie über eine entsprechende 

Hardware verfügen, dann stellt die TNC in der hochauflösenden 

3D-Grafik auch Bearbeitungen in der geschwenkten Bearbeitungsebene 

und Mehrseitenbearbeitungen grafisch dar. 

Die 3D-Darstellung können Sie per Softkeys um die vertikale Achse 

drehen und um die horizontale Achse kippen. Sofern Sie eine Mouse 

an ihre TNC angeschlossen haben, können Sie durch gedrückt halten 

der rechten Mouse-Taste diese Funktion ebenso ausführen. 

Die Umrisse des Rohteils zu Beginn der grafischen Simulation können 

Sie als Rahmen anzeigen lassen. 

In der Betriebsart Programm-Test stehen Funktionen zur Ausschnitts- 

Vergrößerung zur Verfügung, siehe „Ausschnitts-Vergrößerung”, 

Seite 635. 

� 3D-Darstellung mit Softkey wählen. Durch zweimaliges 

Drücken des Softkeys schalten Sie um auf die 

hochauflösende 3D-Grafik. Die Umschaltung ist nur 

möglich, wenn die Simulation bereits beendet ist. Die 

hochauflösende Grafik zeigt auch Bearbeitungen in 

der geschwenkten Bearbeitungsebene 

Die Geschwindigkeit der hochauflösenden 3D-Grafik 

hängt von der Schneidlänge (Spalte LCUTS in der Werkzeug-Tabelle) 

ab. Ist LCUTS mit 0 definiert (Grundeinstellung), 

dann rechnet die Simulation mit einer unendlich langen 

Schneidlänge, was zu hohen Rechenzeit führt. Sofern 

Sie kein LCUTS definieren wollen, können Sie den Maschinen-Parameter 

7312 auf einen Wert zwischen 5 und 10 

setzen. Dadurch begrenzt die TNC intern die Schneidlänge 

auf einen Wert, der sich errechnet aus MP7312 mal Werkzeug-Durchmesser. 


3D-Darstellung drehen und vergrößern/verkleinern 

� Softkey-Leiste umschalten, bis der Auswahl-Softkey für die Funktionen 

Drehen und Vergrößern/Verkleinern erscheint 

� Funktionen zum Drehen und Vergrößern/Verkleinern 

wählen: 


Darstellung in 5°-Schritten vertikal drehen 

Darstellung in 5°-Schritten horizontal kippen 

Darstellung schrittweise vergrößern. Ist die 

Darstellung vergrößert, zeigt die TNC in der 

Fußzeile des Grafikfensters den Buchstaben 

Z an 

Darstellung schrittweise verkleinern. Ist die 

Darstellung verkleinert, zeigt die TNC in der 

Fußzeile des Grafikfensters den Buchstaben 

Z an 

Darstellung auf programmierte Größe rücksetzen 

Sofern Sie eine Mouse an ihre TNC angeschlossen haben, können Sie 

die zuvor beschriebenen Funktionen auch mit der Mouse durchführen: 

� Um die dargestellte Grafik dreidimensional zu drehen: rechte 

Mouse-Taste gedrückt halten und Mouse bewegen. Bei der hochauflösenden 

3D-Grafik zeigt die TNC ein Koordinatensystem an, das 

die momentan aktive Ausrichtung des Werkstücks darstellt, bei der 

normalen 3D-Darstellung dreht sich das Werkstück komplett mit. 

Nachdem Sie die rechte Mouse-Taste losgelassen haben, orientiert 

die TNC das Werkstück auf die definierte Ausrichtung 

� Um die dargestellte Grafik zu verschieben: mittlere Mouse-Taste, 

bzw. Mouse-Rad, gedrückt halten und Mouse bewegen. Die TNC 

verschiebt das Werkstück in die entsprechende Richtung. Nachdem 

Sie die mittlere Mouse-Taste losgelassen haben, verschiebt die TNC 

das Werkstück auf die definierte Position 

� Um mit der Mouse einen bestimmten Bereich zu zoomen: mit 

gedrückter linker Mouse-Taste den rechteckigen Zoom-Bereichs 

markieren. Nachdem Sie die linke Mouse-Taste losgelassen haben, 

vergrößert die TNC das Werkstück auf den definierten Bereich 

� Um mit der Mouse schnell aus- und einzuzoomen: Mouserad vor 

bzw. zurückdrehen 


12.1 Grafiken

12.1 Grafiken 

Rahmen für die Umrisse des Rohteils ein- und ausblenden 

� Softkey-Leiste umschalten, bis der Auswahl-Softkey für die Funktionen 

Drehen und Vergrößern/Verkleinern erscheint 

� Funktionen zum Drehen und Vergrößern/Verkleinern 

wählen: 

� Rahmen für BLK-FORM einblenden: Hellfeld im Softkey 

auf ANZEIGEN stellen 

� Rahmen für BLK-FORM ausblenden: Hellfeld im Softkey 

auf AUSBLEND. stellen 


Ausschnitts-Vergrößerung 

Den Ausschnitt können Sie in der Betriebsart Programm-Test und in 

einer Programmlauf-Betriebsart in allen Ansichten verändern. 

Dafür muss die grafische Simulation bzw. der Programmlauf gestoppt 

sein. Eine Ausschnitts-Vergrößerung ist immer in allen Darstellungsarten 

wirksam. 

Ausschnitts-Vergrößerung ändern 

Softkeys siehe Tabelle 

� Falls nötig, grafische Simulation stoppen 

� Softkey-Leiste in der Betriebsart Programm-Test bzw. in einer Programmlauf-Betriebsart 

umschalten, bis der Auswahl-Softkey für die 

Ausschnitt-Vergrößerung erscheint 

� Funktionen zur Auschnitts-Vergrößerung wählen 

� Werkstückseite mit Softkey (siehe Tabelle unten) 

wählen 

� Rohteil verkleinern oder vergrößern: Softkey „–“ bzw. 

„+“ gedrückt halten 

� Programm-Test oder Programmlauf neu starten mit 

Softkey START (RESET + START stellt das ursprüngliche 

Rohteil wieder her) 


Linke/rechte Werkstückseite wählen 

Vordere/hintere Werkstückseite wählen 

Obere/untere Werkstückseite wählen 

Schnittfläche zum Verkleinern oder 

Vergrößern des Rohteils verschieben 

Ausschnitt übernehmen 


12.1 Grafiken

12.1 Grafiken 

Cursor-Position bei der Ausschnitts-Vergrößerung 

Die TNC zeigt während einer Ausschnitts-Vergrößerung die Koordinaten 

der Achse an, die Sie gerade beschneiden. Die Koordinaten entsprechen 

dem Bereich, der für die Ausschnitts-Vergrößerung festgelegt 

ist. Links vom Schrägstrich zeigt die TNC die kleinste Koordinate 

des Bereichs (MIN-Punkt), rechts davon die größte (MAX-Punkt). 

Bei einer vergrößerten Abbildung blendet die TNC unten rechts am 

Bildschirm MAGN ein. 

Wenn die TNC das Rohteil nicht weiter verkleinern bzw. vergrößern 

kann, blendet die Steuerung eine entsprechende Fehlermeldung ins 

Grafik-Fenster ein. Um die Fehlermeldung zu beseitigen, vergrößern 

bzw. verkleinern Sie das Rohteil wieder. 

Grafische Simulation wiederholen 

Ein Bearbeitungs-Programm lässt sich beliebig oft grafisch simulieren. 

Dafür können Sie die Grafik wieder auf das Rohteil oder einen vergrößerten 

Ausschnitt aus dem Rohteil zurücksetzen. 


Unbearbeitetes Rohteil in der zuletzt gewählten Ausschnitts-Vergrößerung 

anzeigen 

Ausschnitts-Vergrößerung zurücksetzen, so dass die 

TNC das bearbeitete oder unbearbeitete Werkstück 

gemäß programmierter BLK-Form anzeigt 

Mit dem Softkey ROHTEIL WIE BLK FORM zeigt die TNC 

– auch nach einem Ausschnitt ohne AUSSCHN. ÜBER- 

NEHM. – das Rohteil wieder in programmierter Größe an. 

Werkzeug anzeigen 

In der Draufsicht und in der Darstellung in 3 Ebenen können Sie sich 

das Werkzeug während der Simulation anzeigen lassen. Die TNC stellt 

das Werkzeug in dem Durchmesser dar, der in der Werkzeug-Tabelle 

definiert ist. 


Werkzeug bei der Simulation nicht anzeigen 

Werkzeug bei der Simulation anzeigen 


Bearbeitungszeit ermitteln 

Programmlauf-Betriebsarten 

Anzeige der Zeit vom Programm-Start bis zum Programm-Ende. Bei 

Unterbrechungen wird die Zeit angehalten. 

Programm-Test 

Anzeige der Zeit, die die TNC für die Dauer der Werkzeug-Bewegungen, 

die mit Vorschub ausgeführt werden, errechnet, Verweilzeiten 

werden von der TNC mit eingerechnet. Die von der TNC ermittelte Zeit 

eignet sich nur bedingt zur Kalkulation der Fertigungszeit, da die TNC 

keine maschinenabhängigen Zeiten (z.B. für Werkzeug-Wechsel) 

berücksichtigt. 

Wenn Sie Bearbeitungszeit ermitteln auf ein gestellt haben, können 

Sie sich eine Datei erzeugen lassen, in der die Einsatzzeiten aller in 

einem Programm verwendeten Werkzeuge aufgeführt sind (siehe 

„Werkzeug-Einsatzprüfung” auf Seite 651). 

Stoppuhr-Funktion anwählen 

Softkey-Leiste umschalten, bis die TNC folgende Softkeys mit den 

Stoppuhr-Funktionen zeigt: 

Stoppuhr-Funktionen Softkey 

Funktion Bearbeitungszeit ermitteln einschalten (EIN)/ 

ausschalten (AUS) 

Angezeigte Zeit speichern 

Summe aus gespeicherter und 

angezeigter Zeit anzeigen 

Angezeigte Zeit löschen 

Die Softkeys links von den Stoppuhr-Funktionen hängen 

von der gewählten Bildschirm-Aufteilung ab. 

Die TNC setzt während des Programm-Tests die Bearbeitungszeit 

zurück, sobald eine neue BLK-FORM abgearbeitet 

wird. 


12.1 Grafiken

12.2 Funktionen zur Programmanzeige 

12.2 Funktionen zur 

Programmanzeige 

Übersicht 

In den Programmlauf-Betriebsarten und der Betriebsart 

Programm-Test zeigt die TNC Softkeys, mit denen Sie das Bearbeitungs-Programm 

seitenweise anzeigen lassen können: 


Im Programm um eine Bildschirm-Seite zurückblättern 

Im Programm um eine Bildschirm-Seite vorblättern 

Programm-Anfang wählen 

Programm-Ende wählen 


12.3 Programm-Test 

Anwendung 

In der Betriebsart Programm-Test simulieren Sie den Ablauf von Programmen 

und Programmteilen, um Programmierfehler im Programmlauf 

zu reduzieren. Die TNC unterstützt Sie beim Auffinden von 

� geometrischen Unverträglichkeiten 

� fehlenden Angaben 

� nicht ausführbaren Sprüngen 

� Verletzungen des Arbeitsraums 

Zusätzlich können Sie folgende Funktionen nutzen: 

� Programm-Test satzweise 

� Testabbruch bei beliebigem Satz 

� Sätze überspringen 

� Funktionen für die grafische Darstellung 

� Bearbeitungszeit ermitteln 

� Zusätzliche Status-Anzeige 


12.3 Programm-Test


Die TNC kann bei der grafischen Simulation nicht alle tatsächlich 

von der Maschine ausgeführten Verfahrbewegungen 

simulieren, z.B. 

� Verfahrbewegungen beim Werkzeugwechsel, die der 

Maschinenhersteller in einem Werkzeugwechsel-Makro 

oder über die PLC definiert hat 

� Positionierungen, die der Maschinenhersteller in einem 

M-Funktions-Makro definiert hat 

� Positionierungen, die der Maschinenhersteller über die 

PLC ausführt 

� Positionierungen, die einen Palettenwechsel durchführen 

HEIDENHAIN empfiehlt daher jedes Programm mit entsprechender 

Vorsicht einzufahren, auch wenn der Programm-Test 

zu keiner Fehlermeldung und zu keinen sichtbaren 

Beschädigungen des Werkstücks geführt hat. 

Die TNC startet einen Programm-Test nach einem 

Werkzeug-Aufruf grundsätzlich immer auf folgender 

Position: 

� In der Bearbeitungsebene auf dem in der BLK FORM definierten 

MIN-Punkt 

� In der Werkzeugachse 1 mm überhalb des in der 

BLK FORM definierten MAX-Punktes 

Wenn Sie dasselbe Werkzeug aufrufen, dann simuliert die 

TNC das Programm weiter von der zuletzt, vor dem Werkzeug-Aufruf 

programmierten Position. 

Um auch beim Abarbeiten ein eindeutiges Verhalten zu 

haben, sollten Sie nach einem Werkzeugwechsel grundsätzlich 

eine Position anfahren, von der aus die TNC kollisionsfrei 

zur Bearbeitung positionieren kann. 


Programm-Test ausführen 

Bei aktivem zentralen Werkzeug-Speicher müssen Sie für den Programm-Test 

eine Werkzeug-Tabelle aktiviert haben (Status S). Wählen 

Sie dazu in der Betriebsart Programm-Test über die Datei-Verwaltung 

(PGM MGT) eine Werkzeug-Tabelle aus. 

Mit der MOD-Funktion ROHTEIL IM ARB.-RAUM aktivieren Sie für 

den Programm-Test eine Arbeitsraum-Überwachung, siehe „Rohteil 

im Arbeitsraum darstellen”, Seite 694. 

� Betriebsart Programm-Test wählen 

� Datei-Verwaltung mit Taste PGM MGT anzeigen und 

Datei wählen, die Sie testen möchten oder 

� Programm-Anfang wählen: Mit Taste GOTO Zeile „0“ 

wählen und Eingabe mit Taste ENT bestätigen 

Die TNC zeigt folgende Softkeys: 


Rohteil rücksetzen und gesamtes Programm testen 

Gesamtes Programm testen 

Jeden Programm-Satz einzeln testen 

Programm-Test anhalten (Softkey erscheint nur, wenn 

Sie den Programm-Test gestartet haben) 

Sie können den Programm-Test zu jeder Zeit – auch innerhalb von 

Bearbeitungs-Zyklen – unterbrechen und wieder fortsetzen. Um den 

Test wieder fortsetzen zu können, dürfen Sie folgende Aktionen nicht 

durchführen: 

� mit den Pfeiltasten oder der Taste GOTO einen anderen Satz wählen 

� Änderungen am Programm durchführen 

� die Betriebsart wechseln 

� ein neues Programm wählen 


12.3 Programm-Test


Programm-Test bis zu einem bestimmten Satz ausführen 

Mit STOP BEI N führt die TNC den Programm-Test nur bis zum Satz 

mit der Satz-Nummer N durch. 

� In der Betriebsart Programm-Test den Programm-Anfang wählen 

� Programm-Test bis zu bestimmtem Satz wählen: 

Softkey STOP BEI N drücken 

� Stop bei N: Satz-Nummer eingeben, bei der der Programm-Test 

gestoppt werden soll 

� Programm: Name des Programms eingeben, in dem 

der Satz mit der gewählten Satz-Nummer steht; die 

TNC zeigt den Namen des gewählten Programms an; 

wenn der Programm-Stop in einem mit PGM CALL 

aufgerufenen Programm stattfinden soll, dann diesen 

Namen eintragen 

� Wiederholungen: Anzahl der Wiederholungen eingeben, 

die durchgeführt werden sollen, falls N innerhalb 

einer Programmteil-Wiederholung steht 

� Programm-Abschnitt testen: Softkey START drücken; 

die TNC testet das Programm bis zum eingegebenen 

Satz 


12.4 Programmlauf 

Anwendung 

In der Betriebsart Programmlauf Satzfolge führt die TNC ein Bearbeitungs-Programm 

kontinuierlich bis zum Programm-Ende oder bis zu 

einer Unterbrechung aus. 

In der Betriebsart Programmlauf Einzelsatz führt die TNC jeden Satz 

nach Drücken der externen START-Taste einzeln aus. 

Die folgenden TNC-Funktionen können Sie in den Programmlauf- 

Betriebsarten nutzen: 

� Programmlauf unterbrechen 

� Programmlauf ab bestimmtem Satz 

� Sätze überspringen 

� Werkzeug-Tabelle TOOL.T editieren 

� Q-Parameter kontrollieren und ändern 

� Handrad-Positionierung überlagern 

� Funktionen für die grafische Darstellung 

� Zusätzliche Status-Anzeige 

Bearbeitungs-Programm ausführen 

Vorbereitung 

1 Werkstück auf dem Maschinentisch aufspannen 

2 Bezugspunkt setzen 

3 Benötigte Tabellen und Paletten–Dateien wählen (Status M) 

4 Bearbeitungs-Programm wählen (Status M) 

Vorschub und Spindeldrehzahl können Sie mit den Override-Drehknöpfen 

ändern. 

Über den Softkey FMAX können Sie die Vorschub- 

Geschwindigkeit reduzieren, wenn Sie das NC-Programm 

einfahren wollen. Die Reduzierung gilt für alle Eilgang- und 

Vorschubbewegungen. Der von Ihnen eingegebene Wert 

ist nach dem Aus- /Einschalten der Maschine nicht mehr 

aktiv. Um die jeweils festgelegte maximale Vorschub- 

Geschwindigkeit nach dem Einschalten wiederherzustellen, 

müssen Sie den entsprechenden Zahlenwert erneut 

eingeben. 

Programmlauf Satzfolge 

� Bearbeitungs-Programm mit externer START-Taste starten 


� Jeden Satz des Bearbeitungs-Programms mit der externen START- 

Taste einzeln starten 


12.4 Programmlauf


Bearbeitung unterbrechen 

Sie haben verschiedene Möglichkeiten, einen Programmlauf zu unterbrechen: 

� Programmierte Unterbrechungen 

� Externe STOP-Taste 

� Umschalten auf Programmlauf Einzelsatz 

� Programmieren von nicht gesteuerten Achsen (Zählerachsen) 

Registriert die TNC während eines Programmlaufs einen Fehler, so 

unterbricht sie die Bearbeitung automatisch. 

Programmierte Unterbrechungen 

Unterbrechungen können Sie direkt im Bearbeitungs-Programm festlegen. 

Die TNC unterbricht den Programmlauf, sobald das Bearbeitungs-Programm 

bis zu dem Satz ausgeführt ist, der eine der folgenden 

Eingaben enthält: 

� STOP (mit und ohne Zusatzfunktion) 

� Zusatzfunktion M0, M2 oder M30 

� Zusatzfunktion M6 (wird vom Maschinenhersteller festgelegt) 

Unterbrechung durch externe STOP-Taste 

� Externe STOP-Taste drücken: Der Satz, den die TNC zum Zeitpunkt 

des Tastendrucks abarbeitet, wird nicht vollständig ausgeführt; in 

der Status-Anzeige blinkt das „*“-Symbol 

� Wenn Sie die Bearbeitung nicht fortführen wollen, dann die TNC mit 

dem Softkey INTERNER STOPP zurücksetzen: das „*“-Symbol in 

der Status-Anzeige erlischt. Programm in diesem Fall vom Programm-Anfang 

aus erneut starten 

Bearbeitung unterbrechen durch Umschalten auf Betriebsart 


Während ein Bearbeitungs-Programm in der Betriebsart Programmlauf 

Satzfolge abgearbeitet wird, Programmlauf Einzelsatz wählen. Die 

TNC unterbricht die Bearbeitung, nachdem der aktuelle Bearbeitungsschritt 

ausgeführt wurde. 


Programmieren von ungeregelten Achsen (Zählerachsen) 

Diese Funktion muss von Ihrem Maschinenhersteller 

angepasst werden. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Die TNC unterbricht den Programmlauf automatisch, sobald in einem 

Verfahrsatz eine Achse programmiert ist, die vom Maschinenhersteller 

als ungeregelte Achse (Zählerachse) definiert wurde. In diesem 

Zustand können Sie die ungeregelte Achse manuell auf die 

gewünschte Position fahren. Die TNC zeigt dabei im linken Bildschirmfenster 

alle anzufahrenden Sollpositionen an, die in diesem Satz programmiert 

sind. Bei ungeregelten Achsen zeigt die TNC zusätzlich den 

Restweg an. 

Sobald in allen Achsen die richtige Position erreicht ist, können Sie den 

Programlauf mit NC-Start fortsetzen. 

� Die gewünschte Anfahrfolge wählen und jeweils mit 

NC-Start ausführen. Nicht geregelte Achsen manuell 

positionieren, die TNC zeigt den noch verbleibenden 

Restweg in dieser Achse mit an (siehe „Wiederanfahren 

an die Kontur” auf Seite 650) 

� Bei Bedarf wählen, ob geregelte Achsen im 

geschwenkten oder im ungeschwenkten Koordinatensystem 

verfahren werden sollen 

� Bei Bedarf geregelte Achsen per Handrad oder per 

Achsrichtungs-Taste verfahren 


12.4 Programmlauf


Maschinenachsen während einer 

Unterbrechung verfahren 

Sie können die Maschinenachsen während einer Unterbrechung wie 

in der Betriebsart Manueller Betrieb verfahren. 


Wenn sie bei geschwenkter Bearbeitungsebene den Programmlauf 

unterbrechen, können Sie mit dem Softkey 3D 

ROT das Koordinatensystem zwischen geschwenkt/ungeschwenkt 

und aktive Werkzeugachs-Richtung umschalten. 

Die Funktion der Achsrichtungstasten, des Handrads und 

der Wiederanfahrlogik werden dann von der TNC entsprechend 

ausgewertet. Achten Sie beim Freifahren darauf, 

dass das richtige Koordinatensystem aktiv ist, und die 

Winkelwerte der Drehachsen ggf. im 3D-ROT-Menü eingetragen 

sind. 

Anwendungsbeispiel: 

Freifahren der Spindel nach Werkzeugbruch 

� Bearbeitung unterbrechen 

� Externe Richtungstasten freigeben: Softkey MANUEL VERFAHREN 

drücken 

� Ggf. per Softkey 3D ROT das Koordinatensystem aktivieren, in dem 

Sie verfahren wollen 

� Maschinenachsen mit externen Richtungstasten verfahren 

Bei einigen Maschinen müssen Sie nach dem Softkey 

MANUEL VERFAHREN die externe START-Taste zur Freigabe 

der externen Richtungstasten drücken. Beachten Sie 

Ihr Maschinenhandbuch. 

Ihr Maschinenhersteller kann festlegen, dass Sie die Achsen 

bei einer Programm-Unterbrechung immer im 

momentan aktiven, ggf. also im geschwenkten, Koordinatensystem 

verfahren. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 


Programmlauf nach einer Unterbrechung 

fortsetzen 

Wenn Sie den Programmlauf innerhalb einer Programmteil-Wiederholung 

oder innerhalb eines Unterprogramms unterbrechen, müssen Sie 

mit der Funktion VORLAUF ZU SATZ N die Unterbrechungsstelle wieder 

anfahren. 

Die TNC speichert bei einer Programmlauf-Unterbrechung 

� die Daten des zuletzt aufgerufenen Werkzeugs 

� aktive Koordinaten-Umrechnungen (z.B. Nullpunkt-Verschiebung, 

Drehung, Spiegelung) 

� die Koordinaten des zuletzt definierten Kreismittelpunkts 

Die gespeicherten Daten werden für das Wiederanfahren an die Kontur 

nach manuellem Verfahren der Maschinenachsen während einer 

Unterbrechung (Softkey POSITION ANFAHREN) genutzt. 

Programmlauf mit START-Taste fortsetzen 

Nach einer Unterbrechung können Sie den Programmlauf mit der 

externen START-Taste fortsetzen, wenn Sie das Programm auf folgende 

Art angehalten haben: 

� Externe STOP-Taste gedrückt 

� Programmierte Unterbrechung 

Programmlauf nach einem Fehler fortsetzen 

Bei nichtblinkender Fehlermeldung: 

� Fehlerursache beseitigen 

� Fehlermeldung am Bildschirm löschen: Taste CE drücken 

� Neustart oder Programmlauf fortsetzen an der Stelle, an der unterbrochen 


Bei blinkender Fehlermeldung: 

� Taste END zwei Sekunden gedrückt halten, TNC führt einen 

Warmstart aus 

� Fehlerursache beseitigen 

� Neustart 

Wenn Sie den Programmlauf während eines Bearbeitungszyklus 

unterbrechen, müssen Sie beim Wiedereinstieg 

mit dem Zyklusanfang fortfahren. Bereits ausgeführte 

Bearbeitungsschritte muss die TNC dann erneut 

abfahren. 

Beachten Sie, dass die gespeicherten Daten solange aktiv 

bleiben, bis Sie sie zurücksetzen (z.B. indem Sie ein neues 

Programm anwählen). 

Bei wiederholtem Auftreten des Fehlers notieren Sie bitte die Fehlermeldung 

und benachrichtigen den Kundendienst. 


12.4 Programmlauf


Beliebiger Einstieg ins Programm (Satzvorlauf) 

Die Funktion VORLAUF ZU SATZ N muss vom Maschinenhersteller 

freigegeben und angepasst werden. Beachten 


Mit der Funktion VORLAUF ZU SATZ N (Satzvorlauf) können Sie ein 

Bearbeitungs-Programm ab einem frei wählbaren Satz N abarbeiten. 

Die Werkstück-Bearbeitung bis zu diesem Satz wird von der TNC rechnerisch 

berücksichtigt. Sie kann von der TNC grafisch dargestellt werden. 

Wenn Sie ein Programm mit einem INTERNEN STOP abgebrochen 

haben, dann bietet die TNC automatisch den Satz N zum Einstieg an, 

in dem Sie das Programm abgebrochen haben. 

Sofern das Programm durch einen der nachfolgend aufgeführten 

Umstände unterbrochen wurde, speichert die TNC diesen Unterbrechungspunkt: 

� Durch einen NOT-AUS 

� Durch einen Stromausfall 

� Durch einen Steuerungsabsturz 

Nachdem Sie die Funktion Satzvorlauf aufgerufen haben, können Sie 

über den Softkey LETZTEN N WÄHLEN den Unterbrechungspunkt 

wieder aktivieren und per NC-Start anfahren. Die TNC zeigt dann nach 

dem Einschalten die Meldung NC-Programm wurde abgebrochen. 

Der Satzvorlauf darf nicht in einem Unterprogramm beginnen. 

Alle benötigten Programme, Tabellen und Paletten- 

Dateien müssen in einer Programmlauf-Betriebsart angewählt 

sein (Status M). 

Enthält das Programm bis zum Ende des Satzvorlaufs eine 

programmierte Unterbrechung, wird dort der Satzvorlauf 

unterbrochen. Um den Satzvorlauf fortzusetzen, die 

externe START-Taste drücken. 

Nach einem Satzvorlauf wird das Werkzeug mit der Funktion 

POSITION ANFAHREN auf die ermittelte Position 

gefahren. 

Die Werkzeug-Längenkorrektur wird erst durch den Werkzeug-Aufruf 

und einen nachfolgenden Positioniersatz wirksam. 

Das gilt auch dann, wenn Sie nur die Werkzeuglänge 

geänderte haben. 


Über Maschinen-Parameter 7680 wird festgelegt, ob der 

Satzvorlauf bei verschachtelten Programmen im Satz 0 

des Hauptprogramms oder im Satz 0 des Programms 

beginnt, in dem der Programmlauf zuletzt unterbrochen 

wurde. 

Mit dem Softkey 3D ROT können Sie das Koordinatensystem 

zum Anfahren der Einstiegspostion zwischen 

geschwenkt/ungeschwenkt und aktive Werkzeugachs- 

Richtung umschalten. 

Wenn Sie den Satzvorlauf innerhalb einer Paletten-Tabelle 

einsetzen wollen, dann wählen Sie zunächst mit den Pfeiltasten 

in der Paletten-Tabelle das Programm, in das Sie 

einsteigen wollen und wählen dann direkt den Softkey 

VORLAUF ZU SATZ N. 

Alle Tastsystemzyklen werden bei einem Satzvorlauf von 

der TNC übersprungen. Ergebnisparameter, die von diesen 

Zyklen beschrieben werden, enthalten dann ggf. keine 

Werte. 

Die Funktionen M142/M143 sind bei einem Satzvorlauf nicht 

erlaubt. 

Wenn Sie einen Satzvorlauf in einem Programm ausführen, 

das M128 enthält, führt die TNC ggf. Ausgleichsbewegungen 

durch. Die Ausgleichsbewegungen werden der 

Anfahrbewegung überlagert. 

� Ersten Satz des aktuellen Programms als Beginn für Vorlauf wählen: 

GOTO „0“ eingeben. 

� Satzvorlauf wählen: Softkey SATZVORLAUF drücken 

� Vorlauf bis N: Nummer N des Satzes eingeben, bei 

dem der Vorlauf enden soll 

� Programm: Namen des Programms eingeben, in dem 

der Satz N steht 

� Wiederholungen: Anzahl der Wiederholungen eingeben, 

die im Satz-Vorlauf berücksichtigt werden sollen, 

falls Satz N innerhalb einer Programmteil-Wiederholung 

steht 

� Satzvorlauf starten: Externe START-Taste drücken 

� Kontur anfahren (siehe folgenden Abschnitt) 


12.4 Programmlauf


Wiederanfahren an die Kontur 

Mit der Funktion POSITION ANFAHREN fährt die TNC das Werkzeug 

in folgenden Situationen an die Werkstück-Kontur: 

� Wiederanfahren nach dem Verfahren der Maschinenachsen während 

einer Unterbrechung, die ohne INTERNER STOPP ausgeführt 


� Wiederanfahren nach einem Vorlauf mit VORLAUF ZU SATZ N, z.B. 

nach einer Unterbrechung mit INTERNER STOPP 

� Wenn sich die Position einer Achse nach dem Öffnen des Regelkreises 

während einer Programm-Unterbrechung verändert hat 

(maschinenabhängig) 

� Wenn in einem Verfahrsatz auch eine ungeregelte Achse programmiert 

ist (siehe „Programmieren von ungeregelten Achsen (Zählerachsen)” 


� Wiederanfahren an die Kontur wählen: Softkey 

POSITION ANFAHREN wählen 

� Ggf. Maschinenstatus wiederherstellen 

� Achsen in der Reihenfolge verfahren, die die TNC am Bildschirm 

vorschlägt: Externe START-Taste drücken oder 

� Achsen in beliebiger Reihenfolge verfahren: Softkeys 

ANFAHREN X, ANFAHREN Z usw. drücken und jeweils mit externer 

START-Taste aktivieren 

� Bearbeitung fortsetzen: Externe START-Taste drücken 


Werkzeug-Einsatzprüfung 

Die Funktion Werkzeug-Einsatzprüfung muss vom 

Maschinenhersteller freigegeben werden. Beachten Sie 

Ihr Maschinenhandbuch. 

Um eine Werkzeug-Einsatzprüfung durchführen zu können, müssen 

folgende Voraussetzungen erfüllt sein: 

� Bit2 des Maschinen-Parameters 7246 muss =1 gesetzt sein 

� Bearbeitungszeit ermitteln in der Betriebsart Programm-Test muss 

aktiv sein 

� Das zu prüfende Klartext-Dialog-Programm muss in der Betriebsart 

Programm-Test vollständig simuliert worden sein 

Über den Softkey WERKZEUG EINSATZPRÜFUNG können sie vor 

dem Start eines Programmes in der Betriebsart Abarbeiten prüfen, ob 

die verwendeten Werkzeuge noch über genügend Reststandzeit verfügen. 

Die TNC vergleicht hierbei die Standzeit-Istwerte aus der Werkzeug-Tabelle, 

mit den Sollwerten aus der Werkzeug-Einsatzdatei. 

Die TNC zeigt, nachdem Sie den Softkey betätigt haben, das Ergebnis 

der Einsatzprüfung in einem Überblendfenster an. Überblendfenster 

mit Taste CE schließen. 

Die TNC speichert die Werkzeug-Einsatzzeiten in einer separaten 

Datei mit der Endung pgmname.H.T.DEP. (siehe „MOD-Einstellung 

Abhängige Dateien ändern” auf Seite 692). Die erzeugte Werkzeug- 

Einsatzdatei enthält folgende Informationen: 


TOKEN � TOOL: Werkzeug-Einsatzzeit pro TOOL CALL. 

Die Einträge sind in chronologischer Reihenfolge 

aufgelistet 

� TTOTAL: Gesamte Einsatzzeit eines Werkzeugs 

� STOTAL: Aufruf eines Unterprogramms (einschließlich 

Zyklen); die Einträge sind in chronologischer 

Reihenfolge aufgelistet 

� TIMETOTAL: Gesamtbearbeitungszeit des 

NC-Programms wird in der Spalte WTIME eingetragen. 

In der Spalte PATH hinterlegt die 

TNC den Pfadnahmen des entsprechenden 

NC-Programms. Die Spalte TIME enthält die 

Summe aller TIME-Eintrage (nur mit Spindel- 

Ein und ohne Eilgangbewegungen). Alle 

übrigen Spalten setzt die TNC auf 0 

� TOOLFILE: In der Spalte PATH hinterlegt die 

TNC den Pfadnahmen der Werkzeug- 

Tabelle, mit der Sie den Programm-Test 

durchgeführt haben. Dadurch kann die TNC 

bei der eigentlichen Werkzeug-Einsatzprüfung 

festellen, ob Sie den Programm-Test 

mit TOOL.T durchgeführt haben 


12.4 Programmlauf



TNR Werkzeug-Nummer (–1: noch kein Werkzeug 

eingewechselt) 

IDX Werkzeug-Index 

NAME Werkzeug-Name aus der Werkzeug-Tabelle 

TIME Werkzeugeinsatz-Zeit in Sekunden 

RAD Werkzeug-Radius R + Aufmaß Werkzeug- 

Radius DR aus der Werkzeug-Tabelle. Einheit 

ist 0.1 µm 

BLOCK Satznummer, in dem der TOOL CALL-Satz programmiert 


PATH � TOKEN = TOOL: Pfadname des aktiven Hauptbzw. 

Unterprogramms 

� TOKEN = STOTAL: Pfadname des Unterprogramms 

Bei der Werkzeug-Einsatzprüfung einer Paletten-Datei stehen zwei 

Möglichkeiten zur Verfügung: 

� Hellfeld steht in der Paletten-Datei auf einem Paletten-Eintrag: 

Die TNC führt für die Werkzeug-Einsatzprüfung für die komplette 

Palette durch 

� Hellfeld steht in der Paletten-Datei auf einem Programm-Eintrag: 

Die TNC führt nur für das angewählte Programm die Werkzeug-Einsatzprüfung 

durch 


12.5 Automatischer Programmstart 

Anwendung 

Um einen automatischen Programmstart durchführen zu 

können, muss die TNC von Ihrem Maschinen-Hersteller 

vorbereitet sein, Maschinen-Handbuch beachten. 

Über den Softkey AUTOSTART (siehe Bild rechts oben), können Sie in 

einer Programmlauf-Betriebsart zu einem eingebbaren Zeitpunkt das 

in der jeweiligen Betriebsart aktive Programm starten: 

� Fenster zur Festlegung des Startzeitpunktes einblenden 

(siehe Bild rechts MItte) 

� Zeit (Std:Min:Sek): Uhrzeit, zu der das Programm 

gestartet werden soll 

� Datum (TT.MM.JJJJ): Datum, an dem das Programm 

gestartet werden soll 

� Um den Start zu aktivieren: Softkey AUTOSTART auf 

EIN stellen 


12.5 Automatischer Programmstart

12.6 Sätze überspringen 

12.6 Sätze überspringen 

Anwendung 

Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem „/“-Zeichen gekennzeichnet 

haben, können Sie beim Programm-Test oder Programmlauf 

überspringen lassen: 

� Programm-Sätze mit „/“-Zeichen nicht ausführen oder 

testen: Softkey auf EIN stellen 

� Programm-Sätze mit „/“-Zeichen ausführen oder 

testen: Softkey auf AUS stellen 

Diese Funktion wirkt nicht für TOOL DEF-Sätze. 

Die zuletzt gewählte Einstellung bleibt auch nach einer 

Stromunterbrechung erhalten. 

Löschen des „/“-Zeichens 

� In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren den Satz wählen, 

bei dem das Ausblendzeichen gelöscht werden soll 

� „/“-Zeichen löschen 


12.7 Wahlweiser Programmlauf- 

Halt 

Anwendung 

Die TNC unterbricht wahlweise den Programmlauf oder den Programm-Test 

bei Sätzen in denen ein M1 programmiert ist. Wenn Sie 

M1 in der Betriebsart Programmlauf verwenden, dann schaltet die 

TNC die Spindel und das Kühlmittel nicht ab. 

� Programmlauf oder Programm-Test bei Sätzen mit M1 

nicht unterbrechen: Softkey auf AUS stellen 

� Programmlauf oder Programm-Test bei Sätzen mit M1 

unterbrechen: Softkey auf EIN stellen 


12.7 Wahlweiser Programmlauf-Halt

12.8 Globale Programm-einstellungen (Software-Option) 

12.8 Globale Programmeinstellungen 

(Software- 

Option) 

Anwendung 

Die Funktion Globale Programmeinstellungen, die insbesondere im 

Großformenbau zum Einsatz kommt, steht in den Programmlauf- 

Betriebsarten und im MDI-Betrieb zur Verfügung. Sie können damit 

verschiedene Koordinaten-Transformationen und Einstellungen definieren, 

die global und überlagert für das jeweils angewählte NC-Programm 

wirken, ohne dass Sie hierfür das NC-Programm verändern 

müssen. 

Sie können globale Programmeinstellungen auch mitten im Programm 

aktivieren bzw. deaktivieren, sofern Sie den Programmlauf unterbrochen 

haben (siehe „Bearbeitung unterbrechen” auf Seite 644). 

Folgende globale Programmeinstellungen stehen zur Verfügung: 

Funktionen Icon Seite 

Achsen tauschen Seite 659 

Grunddrehung Seite 659 

Zusätzliche, additive Nullpunkt-Verschiebung 

Seite 660 

Überlagertes Spiegeln Seite 660 

Überlagerte Drehung Seite 661 

Sperren von Achsen Seite 661 

Definition einer Handrad-Überlagerung Seite 662 

Definition eines global gültigen Vorschubfaktors 

Seite 661 


Globale Programmlaufeinstellungen können Sie nicht verwenden, 

wenn Sie die Funktion M91/M92 (Verfahren auf 

maschinenfeste Positionen) in Ihrem NC-Programm verwendet 

haben. 

Die Look Ahead-Funktion M120 können Sie dann verwenden, 

wenn Sie die globalen Programmeinstellungen vor 

dem Start des Programms aktiviert haben. Sobald Sie bei 

aktivem M120 mitten im Programm globale Programmeinstellungen 

ändern, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus 

und sperrt das weitere Abarbeiten. 

Bei aktiver Kollisionsüberwachung DCM dürfen Sie keine 

Handrad-Überlagerung definieren. 

Die TNC stellt alle Achsen, die an Ihrer Maschine nicht 

aktiv sind, im Formular ausgegraut dar. 

Funktion aktivieren/deaktivieren 

Globale Programmeinstellungen bleiben solange aktiv, bis 

Sie von Ihnen wieder manuell zurückgesetzt werden. 

Die TNC zeigt in der Positions-Anzeige das Symbol an, 

wenn eine globale Programmeinstellung aktiv ist. 

Wenn Sie über die Datei-Verwaltung ein Programm wählen, 

gibt die TNC eine Warnmeldung aus, wenn globale 

Programmeinstellungen aktiv sind. Sie können dann per 

Softkey die Meldung einfach quittieren oder das Formular 

direkt aufrufen, um Änderungen vorzunehmen. 

Globale Programmeinstellungen wirken in der Betriebsart 

smarT.NC generell nicht. 

� Programmlauf-Betriebsart oder Betriebsart MDI wählen 


� Formular globale Programmeinstellungen aufrufen 

� Gewünschte Funktionen mit entsprechenden Werten 

aktivieren 


12.8 Globale Programm-einstellungen (Software-Option)


Wenn Sie mehrere globale Programmeinstellungen gleichzeitig 

aktivieren, dann berechnet die TNC die Transformationen 

intern in folgender Reihenfolge: 

� 1: Achsentausch 

� 2: Grunddrehung 

� 3: Verschiebung 

� 4: Spiegeln 

� 5: Überlagerte Drehung 

Die restlichen Funktionen Achsen sperren, Handrad-Überlagerung und 

Vorschubfaktor wirken unabhängig voneinander. 

Um im Formular navigieren zu können stehen die nachfolgend tabellarisch 

aufgeführten Funktionen zur Verfügung. Zusätzlich können Sie 

das Formular auch per Mouse bedienen. 

Funktionen 

Sprung zur vorherigen Funktion 

Sprung zur nächsten Funktion 

Nächstes Element wählen 

Vorheriges Element wählen 

Funktion Achsen tauschen: Liste der verfügbaren Achsen 

aufklappen 

Funktion Ein-/Ausschalten, wenn Fokus auf einer 

Checkbox steht 

Funktion globale Programmeinstellungen rücksetzen: 

� Alle Funktionen deaktivieren 

� Alle eingegebenen Werte = 0 setzen, Vorschubfaktor 

= 100 setzen. Grunddrehung = 0 setzen, wenn kein 

Preset aus der Preset-Tabelle aktiv ist, ansonsten 

setzt die TNC die in der Preset-Tabelle zum aktiven 

Preset eingetragene Grunddrehung 

Alle Änderungen seit dem letzten Aufruf des Formulares 

verwerfen 

Alle aktiven Funktionen deaktivieren, eingegebene 

bzw. eingestellte Werte bleiben erhalten 

Alle Änderungen speichern und Formular schließen 

Taste/ 

Softkey 


Achsen tauschen 

Mit der Funktion Achsen tauschen können Sie die in einem beliebigen 

NC-Programm programmierten Achsen auf die Achskonfiguration 

Ihrer Maschine oder auf die jeweilige Aufspannsituation anpassen: 

Nach Aktivierung der Funktion Achsen tauschen wirken 

alle nachfolgend durchgeführten Transformationen auf die 

getauschte Achse. 

Darauf achten, dass Sie den Achsentausch sinnvoll durchführen, 

ansonsten gibt die TNC Fehlermeldungen aus. 

Darauf achten, dass nach Aktivierung dieser Funktion ggf. 

ein Wiederanfahren an die Kontur erforderlich wird. Die 

TNC ruft das Wiederanfahr-Menü dann automatisch nach 

dem Schließen des Formulars auf (siehe „Wiederanfahren 

an die Kontur” auf Seite 650). 

� Im Formular globale Programmeinstellungen den Fokus auf 

Tauschen Ein/Aus setzen, Funktion mit Taste SPACE aktivieren 

� Mit der Pfeiltaste nach unten den Fokus auf die Zeile setzen, in der 

links die zu tauschende Achse steht 

� Taste GOTO drücken, um die Liste der Achsen anzuzeigen, auf die 

Sie tauschen wollen 

� Mit der Pfeiltaste nach unten die Achse wählen auf die Sie tauschen 

wollen und mit Taste ENT übernehmen 

Wenn Sie mit einer Mouse arbeiten, dann können Sie durch Klick auf 

das jeweilige Pull-Down-Menü die gewünschte Achse direkt wählen. 

Grunddrehung 

Mit der Funktion Grunddrehung kompensieren Sie eine Werkstück- 

Schieflage. Die Wirkungsweise entsprich der Funktion Grunddrehung, 

die Sie im manuellen Betrieb über Antastfunktionen erfassen können. 

Demzufolge synchronisiert die TNC im Formular eingetragene Werte 

mit den Werten im Grunddrehungs-Menü und umgekehrt. 









Zusätzliche, additive Nullpunkt-Verschiebung 

Mit der Funktion additive Nullpunkt-Verschiebung können Sie beliebige 

Versätze in allen aktiven Achsen kompensieren. 

Die im Formular definierten Werte wirken zusätzlich zu 

bereits im Programm über Zyklus 7 (Nullpunkt-Verschiebung) 

definierten Werten. 






Überlagertes Spiegeln 

Mit der Funktion überlagertes Spiegeln können Sie alle aktiven Achsen 

spiegeln. 

Die im Formular definierten Spiegelachsen wirken zusätzlich 

zu bereits im Programm über Zyklus 8 (Spiegeln) definierten 

Werten. 







Spiegeln Ein/Aus setzen, Funktion mit Taste SPACE aktivieren 

� Mit der Pfeiltaste nach unten den Fokus auf die Achse setzen die Sie 

spiegeln wollen 

� Taste SPACE drücken, um die Achse zu spiegeln. Erneutes Betätigen 

der Taste SPACE hebt die Funktion wieder auf 


die jeweilige Achse die gewünschte Achse direkt aktivieren. 


Überlagerte Drehung 

Mit der Funktion überlagerte Drehung können Sie eine beliebige Drehung 

des Koordinatensystem in der momentan aktiven Bearbeitungsebene 


Die im Formular definierte überlagerte Drehung wirkt 

zusätzlich zum bereits im Programm über Zyklus 10 (Rotation) 

definierten Wert. 






Sperren von Achsen 

Mit dieser Funktion können Sie alle aktiven Achsen sperren. Die TNC 

führt dann beim Abarbeiten des Programmes keine Bewegungen in 

den von Ihnen gesperrten Achsen aus. 

Darauf achten, dass beim Aktivieren dieser Funktion die 

Position der ausgesperrten Achse keine Kollisionen verursacht. 


Sperren Ein/Aus setzen, Funktion mit Taste SPACE aktivieren 

� Mit der Pfeiltaste nach unten den Fokus auf die Achse setzen die Sie 

sperren wollen 

� Taste SPACE drücken, um die Achse zu sperren. Erneutes Betätigen 

der Taste SPACE hebt die Funktion wieder auf 


die jeweilige Achse die gewünschte Achse direkt aktivieren. 

Vorschubfaktor 

Mit der Funktion Vorschubfaktor können Sie den programmierten Vorschub 

prozentual reduzieren oder erhöhen. Die TNC erlaubt Eingaben 

zwischen 1 und 1000%. 

Darauf achten, dass die TNC den Vorschubfaktor immer 

auf den aktuellen Vorschub bezieht, den Sie ggf. bereits 

durch Änderung des Vorschub-Overrides erhöht oder 

reduziert haben können. 




Handrad-Überlagerung 

Mit der Funktion Handrad-Überlagerung erlauben Sie das überlagerte 

Verfahren mit dem Handrad während die TNC ein Programm abarbeitet. 

In der Spalte Max.-Wert definieren Sie den maximal erlaubten Weg, 

den Sie per Handrad verfahren können. Den tatsächlich in jeder Achse 

verfahrenen Wert übernimmt die TNC in die Spalte Startwert, sobald 

Sie den Programmlauf unterbrechen (STIB=OFF). Der Startwert bleibt 

so lange gespeichert, bis Sie diesen löschen, auch über eine Stromunterbrechung 

hinaus. Den Startwert können Sie auch editieren, die 

TNC reduziert den von Ihnen eingegebenen Wert ggf. auf den jeweiligen 

Max.-Wert. 

Wenn beim Aktivieren der Funktion ein Startwert eingetragen 

ist, dann ruft die TNC beim Schließen des Fensters 

die Funktion Wiederanfahren an die Kontur auf, um den 

definierten Wert zu verfahren (siehe „Wiederanfahren an 

die Kontur” auf Seite 650). 

Ein bereits im NC-Programm mit M118 definierter maximaler 

Verfahrweg wird vom eingetragenen Wert im Formular 

überschrieben. Bereits mit dem Handrad über M118 verfahrene 

Werte trägt die TNC wiederum in die Spalte Startwert 

des Formulares ein, so dass beim Aktivieren kein 

Sprung in der Anzeige entsteht. Ist der über M118 bereits 

verfahrene Weg größer als der im Formular erlaubte Maximalwert, 

dann ruft die TNC beim Schließen des Fensters 

die Funktion Wiederanfahren an die Kontur auf, um den 

Differenzwert zu verfahren (siehe „Wiederanfahren an die 

Kontur” auf Seite 650). 

Wenn Sie versuchen einen Startwert einzugeben, der 

größer als der Max.-Wert ist, gibt die TNC eine Fehlermeldung 

aus. Startwert grundsätzlich nicht größer als Max.- 

Wert eingeben. 


12.9 Adaptive Vorschubregelung 

AFC (Software-Option) 

Anwendung 

Die Funktion AFC muss vom Maschinenhersteller freigegeben 

und angepasst werden. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Für Werkzeuge unter 5 mm Durchmesser ist die adaptive 

Vorschubregelung nicht sinnvoll. Der Grenzdurchmesser 

kann auch größer sein, wenn die Nennleistung der Spindel 

sehr hoch ist. 

Bei Bearbeitungen, bei denen Vorschub und Spindeldrehzahl 

zueinander passen müssen (z.B. beim Gewindebohren), 

dürfen Sie nicht mit adaptiver Vorschubregelung 

arbeiten. 

Bei der adaptiven Vorschubregelung regelt die TNC abhängig von der 

aktuellen Spindelleistung den Bahnvorschub beim Abarbeiten eines 

Programmes automatisch. Die zu jedem Bearbeitungsabschnitt gehörende 

Spindelleistung ist in einem Lernschnitt zu ermitteln und wird 

von der TNC in einer zum Bearbeitungs-Programm gehörenden Datei 

gespeichert. Beim Start des jeweiligen Bearbeitungsabschnitts, der 

im Normalfall durch das Einschalten der Spindel mit M3 erfolgt, regelt 

die TNC dann den Vorschub so, dass sich dieser innerhalb von Ihnen 

definierbarer Grenzen befindet. 

Auf diese Weise lassen sich negative Auswirkungen auf Werkzeug, 

Werkstück und Maschine vermeiden, die durch sich ändernde Schnittbedingungen 

entstehen können. Schnittbedingungen ändern sich insbesondere 

durch: 

� Werkzeug-Verschleiß 

� Schwankende Schnitttiefen, die vermehrt bei Gussteilen auftreten 

� Härteschwanken, die durch Materialeinschlüsse entstehen 


12.9 Adaptive Vorschubregelung AFC (Software-Option)

12.9 Adaptive Vorschubregelung AFC (Software-Option) 

Der Einsatz der adaptiven Vorschubregelung AFC bietet folgende Vorteile: 

� Optimierung der Bearbeitungszeit 

Durch Regelung des Vorschubs versucht die TNC, die vorher 

gelernte maximale Spindelleistung während der gesamten Bearbeitungszeit 

einzuhalten. Die Gesamtbearbeitungszeit wird durch Vorschuberhöhung 

in Bearbeitungszonen mit weniger Materialabtrag 

verkürzt 

� Werkzeug-Überwachung 

Überschreitet die Spindelleistung den eingelernten Maximalwert, 

reduziert die TNC den Vorschub so weit, bis die Referenz-Spindelleistung 

wieder erreicht ist. Wird beim Bearbeiten die maximale Spindelleistung 

überschritten und dabei gleichzeitig der von Ihnen definierte 

Mindestvorschub unterschritten, führt die TNC eine 

Abschaltreaktion durch. Dadurch lassen sich Folgeschäden nach 

Fräserbruch oder Fräserverschleiß verhindern. 

� Schonung der Maschinenmechanik 

Durch rechtzeitige Vorschubreduzierung bzw. durch entsprechende 

Abschaltreaktionen lassen sich Überlastschäden an der Maschine 

vermeiden 


AFC-Grundeinstellungen definieren 

In der Tabelle AFC.TAB, die im Root-Verzeichnis TNC:\ gespeichert 

sein muss, legen Sie die Regeleinstellungen fest, mit denen die TNC 

die Vorschubregelung durchführen soll. 

Die Daten in dieser Tabelle stellen Defaultwerte dar, die beim Lernschnitt 

in eine zum jeweiligen Bearbeitungs-Programm gehörende 

abhängige Datei kopiert werden und als Grundlage für die Regelung 

dienen. Folgende Daten sind in dieser Tabelle zu definieren: 

Spalte Funktion 

NR Laufende Zeilennummer in der Tabelle (hat sonst keine 

weitere Funktion) 

AFC Name der Regeleinstellung. Diesen Namen müssen 

Sie in die Spalte AFC der Werkzeug-Tabelle eintragen. 

Er legt die Zuordnung der Regelparameter zum Werkzeug 

fest 

FMIN Vorschub, bei dem die TNC eine Überlastreaktion ausführen 

soll. Wert prozentual bezogen auf den programmierten 

Vorschub eingeben. Eingabebereich: 50 bis 

100% 

FMAX Maximaler Vorschub im Material, bis zu dem die TNC 

automatisch erhöhen darf. Wert prozentual bezogen 

auf den programmierten Vorschub eingeben 

FIDL Vorschub mit dem die TNC verfahren soll, wenn das 

Werkzeug nicht schneidet (Vorschub in der Luft). Wert 

prozentual bezogen auf den programmierten Vorschub 

eingeben 

FENT Vorschub mit dem die TNC verfahren soll, wenn das 

Werkzeug ins Material hinein- oder herausfährt. Wert 

prozentual bezogen auf den programmierten Vorschub 

eingeben. Maximaler Eingabewert: 100% 

OVLD Reaktion, die die TNC bei Überlast ausführen soll: 

� M: Abarbeiten eines vom Maschinenhersteller definierten 

Makros 

� S: Sofort NC-Stopp ausführen 

� F: NC-Stopp ausführen, wenn das Werkzeug freigefahren 

ist 

� E: Nur eine Fehlermeldung am Bildschirm anzeigen 

� -: Keine Überlastreaktion ausführen 

Die Überlastreaktion führt die TNC aus, wenn bei aktiver 

Regelung die maximale Spindelleistung für mehr 

als 1 Sekunde überschritten und dabei gleichzeitig der 

von Ihnen definierte Mindestvorschub unterschritten 

wird 





POUT Spindelleistung bei der die TNC einen Werkstück-Austritt 

erkennen soll. Wert prozentual bezogen auf die 

gelernte Referenzlast eingeben. Empfohlener Wert: 

8% 

SENS Empfindlichkeit (Aggressivität) der Regelung. Wert 

zwischen 50 und 200 eingebbar. 50 entspricht einer 

trägen, 200 einer sehr aggressiven Regelung. Eine 

aggressive Regelung reagiert schnell und mit hohen 

Werteänderungen, neigt jedoch zum Überschwingen. 

Empfohlener Wert: 100 

PLC Wert, den die TNC zu Beginn eines Bearbeitungsabschnittes 

an die PLC übertragen soll. Funktion legt der 

Maschinenhersteller fest, Maschinenhandbuch beachten 

Sie können in der Tabelle AFC.TAB beliebig viele Regeleinstellungen 

(Zeilen) definieren. 

Wenn im Verzeichnis TNC:\ keine Tabelle AFC.TAB vorhanden 

ist, dann verwendet die TNC einen intern fest definierte 

Regeleinstellungen für den Lernschnitt. Es empfiehlt 

sich jedoch grundsätzlich mit der Tabelle AFC.TAB zu 

arbeiten. 

Gehen Sie wie folgt vor, um die Datei AFC.TAB anzulegen (nur erforderlich, 

wenn die Datei noch nicht vorhanden ist): 



� Verzeichnis TNC:\ wählen 

� Neue Datei AFC.TAB eröffnen, mit Taste ENT bestätigen: Die TNC 

blendet eine Liste mit Tabellen-Formaten ein 

� Tabellenformat AFC.TAB wählen und mit Taste ENT bestätigen: Die 

TNC legt die Tabelle mit der Regeleinstellung Standard an 


Lernschnitt durchführen 

Bei einem Lernschnitt kopiert die TNC zunächst für jeden Bearbeitungsabschnitt 

die in der Tabelle AFC.TAB definierten Grundeinstellungen 

in die Datei .H.AFC.DEP. entspricht dabei dem 

Namen des NC-Programms, für das Sie den Lernschnitt durchgeführt 

haben. Zusätzlich erfasst die TNC die während des Lernschnitts aufgetretene 

maximale Spindelleistung und speichert diesen Wert ebenfalls 

in die Tabelle ab. 

Jede Zeile der Datei .H.AFC.DEP entspricht einem Bearbeitungsabschnitt, 

denn Sie mit M3 (bzw. M4) starten und mit M5 beenden. 

Alle Daten der Datei .H.AFC.DEP können Sie editieren, sofern 

Sie noch Optimierungen vornehmen wollen. Wenn Sie Optimierungen 

im Vergleich zu den in der Tabelle AFC.TAB eingetragenen Werten 

durchgeführt haben, schreibt die TNC einen * vor die Regeleinstellung 

in der Spalte AFC. Neben den Daten aus der Tabelle AFC.TAB (siehe 

„AFC-Grundeinstellungen definieren” auf Seite 665), speichert die 

TNC noch folgende zusätzliche Informationen in die Datei 

.H.AFC.DEP: 


NR Nummer des Bearbeitungsabschnitts 

TOOL Nummer oder Name des Werkzeugs, mit dem der 

Bearbeitungsabschnitt durchgeführt wurde (nicht editierbar) 

IDX Index des Werkzeugs, mit dem der Bearbeitungsabschnitt 

durchgeführt wurde (nicht editierbar) 

N Unterscheidung für Werkzeug-Aufruf: 

� 0: Werkzeug wurde mit seiner Werkzeug-Nummer 

aufgerufen 

� 1: Werkzeug wurde mit seinem Werkzeug-Namen 

aufgerufen 

PREF Referenzlast der Spindel. Die TNC ermittelt den Wert 

prozentual, bezogen auf die Nennleistung der Spindel 

ST Status des Bearbeitungsabschnitts: 

� L: Beim nächsten Abarbeiten erfolgt für diesen Bearbeitungsabschnitt 

ein Lernschnitt, bereits eingetragene 

Werte in dieser Zeile werden von der TNC überschrieben 

� C: Lernschnitt wurde erfolgreich durchgeführt. Beim 

nächsten Abarbeiten kann automatische Vorschubregelung 

erfolgen 

AFC Name der Regeleinstellung 




Bevor Sie einen Lernschnitt durchführen, auf folgende Voraussetzungen 

achten: 

� Bei Bedarf die Regeleinstellungen in der Tabelle AFC.TAB anpassen 

� Gewünschte Regeleinstellung für alle Werkzeuge in der Spalte AFC 

der Werkzeug-Tabelle TOOL.T eintragen 

� Programm anwählen das Sie einlernen wollen 

� Funktion adaptive Vorschubregelung per Softkey aktivieren (siehe 

„AFC aktivieren/deaktivieren” auf Seite 670) 

Wenn Sie einen Lernschnitt durchführen, setzt die TNC 

intern den Spindel-Override auf 100%. Sie können die 

Spindeldrehzahl dann nicht mehr verändern. 

Sie können während des Lernschnittes über den Vorschub-Override 

den Bearbeitungsvorschub beliebig verändern 

und somit Einfluss auf die ermittelte Referenzlast 

nehmen. 

Sie müssen nicht den vollständigen Bearbeitungsschritt 

im Lernmodus fahren. Wenn sich die Schnittbedingungen 

nicht mehr wesentlich verändern, dann können Sie sofort 

in den Modus Regeln wechseln. Drücken Sie dazu den 

Softkey LERNEN BEENDEN, der Status ändert sich dann 

von L auf C. 

Sie können einen Lernschnitt bei Bedarf beliebig oft wiederholen. 

Setzen Sie dazu den Status ST manuell wieder 

auf L. Eine Wiederholung des Lernschnitts kann erforderlich 

sein, wenn der programmierte Vorschub viel zu hoch 

programmiert war und Sie während des Bearbeitungsschrittes 

den Vorschub-Override stark zurückdrehen müssen. 

Sie können zu einem Werkzeug beliebig viele Bearbeitungsschritte 

einlernen. Ein Bearbeitungsschritt beginnt 

immer mit M3 (bzw. M4) und endet mit M5. 

Die TNC wechselt den Status von Lernen (L) auf Regeln (C) 

nur dann, wenn die ermittelte Referenzlast größer als 2% 

beträgt. Bei kleineren Werten ist eine adaptive Vorschubregelung 

nicht möglich. 

Ihr Maschinenhersteller kann eine Funktion zur Verfügung 

stellen, mit der sich der Lernschnitt nach einer wählbaren 

Zeit automatisch beenden lässt. Maschinenhandbuch 

beachten. 


Gehen Sie wie folgt vor, um die Datei .H.AFC.DEP anzuwählen 

und ggf. zu editieren: 

� Betriebsart Programmlauf Satzfolge wählen 

� Softkeyleiste umschalten 

� Tabelle der AFC-Einstellungen wählen 

� Wenn erforderlich Optimierungen durchführen 

Beachten Sie, das die Datei .H.AFC.DEP zum Editieren 

gesperrt ist, solange Sie das NC-Programm .H 

abarbeiten. Die TNC zeigt die Daten in der Tabelle dann rot 

an. 

Die TNC setzt die Editiersperre erst zurück, wenn eine der 

folgenden Funktionen abgearbeitet wurde: 

� M02 

� M30 

� END PGM 




AFC aktivieren/deaktivieren 



� Adaptive Vorschubregelung aktivieren: Softkey auf 

EIN stellen, die TNC zeigt in der Positions-Anzeige 

das AFC-Symbol an (siehe „„Allgemeine“ Status- 

Anzeige” auf Seite 52) 

� Adaptive Vorschubregelung deaktivieren: Softkey auf 

AUS stellen 

Die adaptive Vorschubregelung bleibt solange aktiv, bis 

Sie diese wieder per Softkey deaktivieren. 

Wenn die adaptive Vorschubregelung im Modus Regeln 

aktiv ist, setzt die TNC intern den Spindel-Override auf 

100%. Sie können die Spindeldrehzahl dann nicht mehr 

verändern. 

Wenn die adaptive Vorschubregelung im Modus Regeln 

aktiv ist, übernimmt die TNC die Funktion des Vorschub- 

Overrides: 

� Wenn Sie den Vorschub-Override erhöhen, hat dies keinen 

Einfluss auf die Regelung. 

� Wenn Sie den Vorschub-Override um mehr als 10% 

bezogen auf die maximale Stellung reduzieren, dann 

schaltet die TNC die adaptive Vorschubregelung ab. In 

diesem Fall blendet die TNC ein Fenster mit entsprechendem 

Hinweistext ein 

In NC-Sätzen, in denen FMAX programmiert ist, ist die adaptive 

Vorschubregelung nicht aktiv. 

Satzvorlauf bei aktiver Vorschubregelung ist erlaubt, die 

TNC berücksichtigt die Schnittnummer der Einstiegsstelle. 

Die TNC zeigt in der zusätzlichen Status-Anzeige verschiedene 

Informationen an, wenn die adaptive Vorschubregelung 

aktiv ist (siehe „Adaptive Vorschubregelung AFC (Reiter 

AFC, Software-Option)” auf Seite 60). Zusätzlich zeigt 

die TNC in der Positions-Anzeige das Symbol an. 


Protokolldatei 

Während eines Lernschnitts speichert die TNC für jeden Bearbeitungsabschnitt 

verschiedene Informationen in der Datei 

.H.AFC2.DEP ab. entspricht dabei dem Namen des NC- 

Programms, für das Sie den Lernschnitt durchgeführt haben. Beim 

Regeln aktualisiert die TNC die Daten und führt verschiedene Auswertungen 

durch. Folgende Daten sind in dieser Tabelle gespeichert: 


NR Nummer des Bearbeitungsabschnitts 

TOOL Nummer oder Name des Werkzeugs, mit dem der 

Bearbeitungsabschnitt durchgeführt wurde 

IDX Index des Werkzeugs, mit dem der Bearbeitungsabschnitt 

durchgeführt wurde 

SNOM Solldrehzahl der Spindel [U/min] 

SDIF Maximale Differenz der Spindeldrehzahl in % von der 

Solldrehzahl 

LTIME Bearbeitungszeit für den Lernschnitt 

CTIME Bearbeitungszeit für den Regelschnitt 

TDIFF Zeitunterschied zwischen der Bearbeitungszeit beim 

Lernen und Regeln in % 

PMAX Maximal aufgetretene Spindelleistung während der 

Bearbeitung. Die TNC zeigt den Wert prozentual, bezogen 

auf die Nennleistung der Spindel an 

PREF Referenzlast der Spindel. Die TNC zeigt den Wert prozentual, 

bezogen auf die Nennleistung der Spindel an 

OVLD Reaktion, die die TNC bei Überlast ausgeführt hat: 

� M: Ein vom Maschinenhersteller definiertes Makro 

wurde abgearbeitet 

� S: Direkter NC-Stopp wurde ausgeführt 

� F: NC-Stopp wurde ausgeführ, nachdem das Werkzeug 

freigefahren wurde 

� E: Es wurde eine Fehlermeldung am Bildschirm 

angezeigt 

� -: Es wurde keine Überlastreaktion ausführt 

BLOCK Satznummer, an der der Bearbeitungsabschnitt 

beginnt 

Die TNC ermittelt die gesamte Bearbeitungszeit für alle 

Lernschnitte (LTIME), alle Regelschnitte (CTIME) und den 

gesamten Zeitunterschied (TDIFF) und trägt diese Daten 

hinter dem Schlüsselwort TOTAL in die letzte Zeile der Protokolldatei 

ein. 




Gehen Sie wie folgt vor, um die Datei .H.AFC2.DEP anzuwählen: 



� Tabelle der AFC-Einstellungen wählen 

� Protokoll-Datei anzeigen 


MOD-Funktionen

13.1 MOD-Funktion wählen 

13.1 MOD-Funktion wählen 

Über die MOD-Funktionen können Sie zusätzliche Anzeigen und Eingabemöglichkeiten 

wählen. Welche MOD-Funktionen zur Verfügung 

stehen, hängt von der gewählten Betriebsart ab. 

MOD-Funktionen wählen 

Betriebsart wählen, in der Sie MOD-Funktionen ändern möchten. 

� MOD-Funktionen wählen: Taste MOD drücken. Die 

Bilder rechts zeigen typische Bildschirm-Menüs für 

Programm-Einspeichern/Editieren (Bild rechts oben), 

Programm-Test (Bild rechts unten) und in einer 

Maschinen-Betriebsart (Bild nächste Seite) 

Einstellungen ändern 

� MOD-Funktion im angezeigten Menü mit Pfeiltasten wählen 

Um eine Einstellung zu ändern, stehen – abhängig von der gewählten 

Funktion – drei Möglichkeiten zur Verfügung: 

� Zahlenwert direkt eingeben, z.B. beim Festlegen der Verfahrbereichs-Begrenzung 

� Einstellung durch Drücken der Taste ENT ändern, z.B. beim Festlegen 

der Programm-Eingabe 

� Einstellung ändern über ein Auswahlfenster. Wenn mehrere Einstellmöglichkeiten 

zur Verfügung stehen, können Sie durch Drücken 

der Taste GOTO ein Fenster einblenden, in dem alle Einstellmöglichkeiten 

auf einen Blick sichtbar sind. Wählen Sie die gewünschte Einstellung 

direkt durch Drücken der entsprechenden Zifferntaste (links 

vom Doppelpunkt), oder mit der Pfeiltaste und anschließendem 

bestätigen mit der Taste ENT. Wenn Sie die Einstellung nicht ändern 

wollen, schließen Sie das Fenster mit der Taste END 

MOD-Funktionen verlassen 

� MOD-Funktion beenden: Softkey ENDE oder Taste END drücken 

674 13 MOD-Funktionen

Übersicht MOD-Funktionen 

Abhängig von der gewählten Betriebsart können Sie folgende Änderungen 

vornehmen: 

Programm-Einspeichern/Editieren: 

� Verschiedene Software-Nummern anzeigen 

� Schlüsselzahl eingeben 

� Schnittstelle einrichten 

� Ggf. Maschinenspezifische Anwenderparameter 

� Ggf. HILFE-Dateien anzeigen 

� Laden von Service-Packs 

� Zeitzone einstellen 

� Rechtliche Hinweise 

Programm-Test: 


� Schlüsselzahl eingeben 

� Datenschnittstelle einrichten 

� Rohteil im Arbeitsraum darstellen 

� Ggf. Maschinenspezifische Anwenderparameter 

� Ggf. HILFE-Dateien anzeige 



Alle übrigen Betriebsarten: 


� Kennziffern für vorhandene Optionen anzeigen 

� Positions-Anzeigen wählen 

� Maß-Einheit (mm/inch) festlegen 

� Programmier-Sprache festlegen für MDI 

� Achsen für Ist-Positions-Übernahme festlegen 

� Verfahrbereichs-Begrenzung setzen 

� Bezugspunkte anzeigen 

� Betriebszeiten anzeigen 

� Ggf. HILFE-Dateien anzeigen 




13.1 MOD-Funktion wählen

13.2 Software-Nummern 

13.2 Software-Nummern 

Anwendung 

Folgende Software-Nummern stehen nach Anwahl der MOD-Funktionen 

im TNC-Bildschirm: 

� NC: Nummer der NC-Software (wird von HEIDENHAIN verwaltet) 

� PLC: Nummer oder Name der PLC-Software (wird von Ihrem 

Maschinen-Hersteller verwaltet) 

� Entwicklungsstand (FCL=Feature Content Level): Auf der 

Steuerung installierter Entwicklungsstand (siehe „Entwicklungsstand 

(Upgrade-Funktionen)” auf Seite 8) 

� DSP1 bis DSP3: Nummer der Drehzahlregler-Software (wird von 

HEIDENHAIN verwaltet) 

� ICTL1 und ICTL3: Nummer der Stromregler-Software (wird von 

HEIDENHAIN verwaltet) 


13.3 Schlüssel-Zahl eingeben 

Anwendung 

Die TNC benötigt für folgende Funktionen eine Schlüssel-Zahl: 

Funktion Schlüssel-Zahl 

Anwender-Parameter wählen 123 

Ethernet-Karte konfigurieren (nicht 

iTNC 530 mit Windows 2000) 

Sonder-Funktionen bei der Q-Parameter- 

Programmierung freigeben 

NET123 

555343 

Zusätzlich können Sie über das Schlüsselwort version eine Datei 

erstellen, die alle aktuellen Software-Nummern Ihrer Steuerung enthält: 

� Schlüsselwort version eingeben, mit Taste ENT bestätigen 

� Die TNC zeigt am Bildschirm alle aktuellen Software-Nummern an 

� Versionsübersicht beenden: Taste END drücken 

Bei Bedarf können Sie die im Verzeichnis TNC: gespeicherte 

Datei version.a auslesen und für Diagnosezwecke 

Ihrem Maschinenhersteller oder HEIDENHAIN zusenden. 


13.3 Schlüssel-Zahl eingeben

13.4 Service-Packs laden 

13.4 Service-Packs laden 

Anwendung 

Setzen Sie sich unbedingt mit Ihrem Maschinenhersteller 

in Verbindung, bevor Sie ein Service-Pack installieren. 

Die TNC führt nach Beendigung des Installations-Vorgangs 

einen Warmstart aus. Maschine vor dem Laden des 

Service-Packs in den NOT-AUS-Zustand bringen. 

Falls noch nicht durchgeführt: Netzlaufwerk verbinden, 

von dem aus Sie das Service-Pack einspielen wollen. 

Mit dieser Funktion können Sie auf einfache Weise an Ihrer TNC ein 

Software-Update durchführen 


� Taste MOD drücken 

� Software-Update starten: Softkey „Service-Pack laden“ drücken, 

die TNC zeigt ein Überblendfenster zur Auswahl des Update-Files 

� Mit den Pfeiltasten das Verzeichnis wählen, in dem das Service- 

Pack gespeichert ist. Die Taste ENT klappt die jeweilige Unter-Verzeichnisstruktur 

auf 

� Datei wählen: Taste ENT auf dem gewählten Verzeichnis zweimal 

drücken. Die TNC wechselt vom Verzeichnisfenster ins Dateifenster 

� Update-Vorgang starten: Datei mit Taste ENT wählen: Die TNC entpackt 

alle erforderlichen Dateien und startet anschließend die 

Steuerung neu. Dieser Vorgang kann einige Minuten in Anspruch 

nehmen 


13.5 Datenschnittstellen einrichten 

Anwendung 

Zum Einrichten der Datenschnittstellen drücken Sie den Softkey 

RS 232- / RS 422 - EINRICHT. Die TNC zeigt ein Bildschirm-Menü, in 

das Sie folgende Einstellungen eingeben: 

RS-232-Schnittstelle einrichten 

Betriebsart und Baud-Raten werden für die RS-232-Schnittstelle links 

im Bildschirm eingetragen. 

RS-422-Schnittstelle einrichten 

Betriebsart und Baud-Raten werden für die RS-422-Schnittstelle 

rechts im Bildschirm eingetragen. 

BETRIEBSART des externen Geräts wählen 

In den Betriebsarten FE2 und EXT können Sie die Funktionen 

„alle Programme einlesen“, „angebotenes Programm 

einlesen“ und „Verzeichnis einlesen“ nicht nutzen. 

BAUD-RATE einstellen 

Die BAUD-RATE (Datenübertragungs-Geschwindigkeit) ist zwischen 

110 und 115.200 Baud wählbar. 

Externes Gerät Betriebsart Symbol 

PC mit HEIDENHAIN-Software 

TNCremo NT zur Fernbedienung 

der TNC 

PC mit HEIDENHAIN Übertragungs-Software 

TNCremo NT 

HEIDENHAIN Disketten-Einheiten 

FE 401 B 

FE 401 ab Prog.-Nr. 230 626 03 

HEIDENHAIN Disketten-Einheit 

FE 401 bis einschl. Prog. Nr. 

230 626 02 

Fremdgeräte, wie Drucker, Leser, 

Stanzer, PC ohne TNCremo NT 

LSV2 

FE1 

FE1 

FE1 

FE2 

EXT1, EXT2 


13.5 Datenschnittstellen einrichten


Zuweisung 

Mit dieser Funktion legen Sie fest, wohin Daten von der TNC übertragen 


Anwendungen: 

� Werte mit der Q-Parameter-Funktion FN15 ausgeben 

� Werte mit der Q-Parameter-Funktion FN16 ausgeben 

Von der TNC-Betriebsart hängt ab, ob die Funktion PRINT oder PRINT- 

TEST benutzt wird: 

TNC-Betriebsart Übertragungs-Funktion 

Programmlauf Einzelsatz PRINT 

Programmlauf Satzfolge PRINT 

Programm-Test PRINT-TEST 

PRINT und PRINT-TEST können Sie wie folgt einstellen: 

Funktion Pfad 

Daten über RS-232 ausgeben RS232:\.... 

Daten über RS-422 ausgeben RS422:\.... 

Daten auf der Festplatte der TNC ablegen TNC:\.... 

Daten in dem Verzeichnis speichern, in dem das 

Programm mit FN15/FN16 steht 

Datei-Namen: 

leer 

Daten Betriebsart Datei-Name 

Werte mit FN15 Programmlauf %FN15RUN.A 

Werte mit FN15 Programm-Test %FN15SIM.A 

Werte mit FN16 Programmlauf %FN16RUN.A 

Werte mit FN16 Programm-Test %FN16SIM.A 


Software für Datenübertragung 

Zur Übertragung von Dateien von der TNC und zur TNC, sollten Sie die 

HEIDENHAIN-Software zur Datenübertragung TNCremoNT benutzen. 

Mit TNCremoNT können Sie über die serielle Schnittstelle oder über 

die Ethernet-Schnitstelle alle HEIDENHAIN-Steuerungen ansteuern. 

Die aktuelle Version von TNCremo NT können Sie kostenlos 

von der HEIDENHAIN Filebase herunterladen 

(www.heidenhain.de, , , 

). 

System-Voraussetzungen für TNCremoNT: 

� PC mit 486 Prozessor oder besser 

� Betriebssystem Windows 95, Windows 98, Windows NT 4.0, 

Windows 2000 

� 16 MByte Arbeitsspeicher 

� 5 MByte frei auf Ihrer Festplatte 

� Eine freie serielle Schnittstelle oder Anbindung ans TCP/IP-Netzwerk 

Installation unter Windows 

� Starten Sie das Installations-Programm SETUP.EXE mit dem Datei- 

Manager (Explorer) 

� Folgen Sie den Anweisungen des Setup-Programms 

TNCremoNT unter Windows starten 

� Klicken Sie auf , , , 

 

Wenn Sie TNCremoNT das erste Mal starten, versucht TNCremoNT 

automatisch eine Verbindung zur TNC herzustellen. 


13.5 Datenschnittstellen einrichten


Datenübertragung zwischen TNC und TNCremoNT 

Überprüfen Sie, ob die TNC an der richtigen seriellen Schnittstelle 

Ihres Rechners, bzw. am Netzwerk angeschlossen ist. 

Nachdem Sie die TNCremoNT gestartet haben, sehen Sie im oberen 

Teil des Hauptfensters 1 alle Dateien, die im aktiven Verzeichnis 

gespeichert sind. Über , können Sie ein 

beliebiges Laufwerk bzw. ein anderes Verzeichnis auf Ihrem Rechner 

wählen. 

Wenn Sie die Datenübertragung vom PC aus steuern wollen, dann 

bauen Sie die Verbindung auf dem PC wie folgt auf: 

� Wählen Sie , . Die TNCremoNT 

empfängt nun die Datei- und Verzeichnis-Struktur von der TNC und 

zeigt diese im unteren Teil des Hauptfensters 2 an 

� Um eine Datei von der TNC zum PC zu übertragen, wählen Sie die 

Datei im TNC-Fenster durch Mausklick und ziehen die markierte 

Datei bei gedrückter Maustaste in das PC-Fenster 1 

� Um eine Datei vom PC zur TNC zu übertragen, wählen Sie die Datei 

im PC-Fenster durch Mausklick und ziehen die markierte Datei bei 

gedrückter Maustaste in das TNC-Fenster 2 

Wenn Sie die Datenübertragung von der TNC aus steuern wollen, 

dann bauen Sie die Verbindung auf dem PC wie folgt auf: 

� Wählen Sie , . Die TNCremoNT startet dann 

den Serverbetrieb und kann von der TNC Daten empfangen, bzw. an 

die TNC Daten senden 

� Wählen Sie auf der TNC die Funktionen zur Datei-Verwaltung über 

die Taste PGM MGT (siehe „Datenübertragung zu/von einem externen 

Datenträger” auf Seite 124) und übertragen die gewünschten 

Dateien 

TNCremoNT beenden 

Wählen Sie den Menüpunkt , 

Beachten Sie auch die kontextsensitive Hilfefunktion von 

TNCremoNT, in der alle Funktionen erklärt sind. Der Aufruf 

erfolgt über die Taste F1. 


13.6 Ethernet-Schnittstelle 

Einführung 

Die TNC ist standardmäßig mit einer Ethernet-Karte ausgerüstet, um 

die Steuerung als Client in Ihr Netzwerk einzubinden. Die TNC überträgt 

Daten über die Ethernet-Karte mit 

� dem smb-Protokoll (server message block) für Windows-Betriebssysteme, 


� der TCP/IP-Protokoll-Familie (Transmission Control Protocol/Internet 

Protocol) und mit Hilfe des NFS (Network File System). Die TNC 

unterstützt auch das NFS V3-Protokoll, mit dem sich höhere Datenübertragungsraten 

erzielen lassen 

Anschluss-Möglichkeiten 

Sie können die Ethernet-Karte der TNC über den RJ45-Anschluss 

(X26,100BaseTX bzw. 10BaseT) in Ihr Netzwerk einbinden oder direkt 

mit einem PC verbinden. Der Anschluss ist galvanisch von der Steuerungselektronik 

getrennt. 

Beim 100BaseTX bzw. 10BaseT-Anschluss verwenden Sie Twisted 

Pair-Kabel, um die TNC an Ihr Netzwerk anzuschließen. 

Die maximale Kabellänge zwischen TNC und einem Knotenpunkt 

ist Abhängig von der Güteklasse des Kabels, von 

der Ummantelung und von der Art des Netzwerks 

(100BaseTX oder 10BaseT). 

Wenn Sie die TNC direkt mit einem PC verbinden, müssen 

Sie ein gekreuztes Kabel verwenden. 


PC 

10BaseT / 100BaseTx 

TNC 

13.6 Ethernet-Schnittstelle


iTNC direkt mit einem Windows PC verbinden 

Sie können ohne großen Aufwand und ohne Netzwerk-Kenntnisse die 

iTNC 530 direkt mit einem PC verbinden, der mit einer Ethernet-Karte 

ausgerüstet ist. Dazu müssen Sie lediglich einige Einstellungen auf 

der TNC und die dazu passenden Einstellungen auf dem PC durchführen. 

Einstellungen auf der iTNC 

� Verbinden Sie die iTNC (Anschluss X26) und den PC mit einem 

gekreuzten Ethernet-Kabel (Handelsbezeichnung: Patchkabel 

gekreuzt oder STP-Kabel gekreuzt) 

� Drücken Sie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren die 

Taste MOD. Geben Sie die Schlüsselzahl NET123 ein, die iTNC zeigt 

den Hauptbildschirm zur Netzwerk-Konfiguration (siehe Bild rechts 

oben) 

� Drücken Sie den Softkey DEFINE NET zur Eingabe der allgemeinen 

Netzwerk-Einstellungen (siehe Bild rechts Mitte) 

� Geben Sie eine beliebige Netzwerk-Adresse ein. Netzwerk-Adressen 

setzen sich aus vier durch einen Punkt getrennte Zahlenwerten 

zusammen, z.B. 160.1.180.23 

� Wählen Sie mit der Pfeiltaste nach rechts die nächste Spalte und 

geben die Subnet-Mask ein. Die Subnet-Mask setzt sich ebenfalls 

aus vier durch einen Punkt getrennte Zahlenwerten zusammen, z.B. 

255.255.0.0 

� Drücken Sie die Taste END, um die allgemeinen Netzwerk-Einstellungen 

zu verlassen 

� Drücken Sie den Softkey DEFINE MOUNT zur Eingabe der PC-spezifischen 

Netzwerk-Einstellungen (siehe Bild rechts unten) 

� Definieren Sie den PC-Namen und das Laufwerk des PC’s auf das 

Sie zugreifen wollen, beginnend mit zwei Schrägstrichen, z.B. // 

PC3444/C 


geben den Namen ein, unter dem der PC in der Datei-Verwaltung 

der iTNC angezeigt werden soll, z.B. PC3444: 


geben den Dateisystem Typ smb ein 


geben folgende Informationen ein, die vom Betriebssystem des 

PC’s abhängen: 

ip=160.1.180.1,username=abcd,workgroup=SALES,password=uvwx 

� Beenden Sie die Netzwerk-Konfiguration: Taste END zwei Mal betätigen, 

die iTNC startet automatisch neu 

Die Parameter username, workgroup und password müssen 

nicht in allen Windows Betriebssystemen angegeben werden. 


Einstellungen auf einem PC mit Windows 2000 

Voraussetzung: 

Die Netzwerkkarte muss auf dem PC bereits installiert und 

funktionsfähig sein. 

Wenn Sie den PC, mit dem Sie die iTNC verbinden wollen, 

bereits in ihrem Firmennetz eingebunden haben, sollten 

Sie die PC-Netzwerk-Adresse beibehalten und die Netzwerk-Adresse 

der TNC anpassen. 

� Wählen Sie die Netzwerkeinstellungen über , , 

 

� Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das Symbol 

und anschließend im angezeigten Menü auf 

� Doppelklicken Sie auf um die IP-Einstellungen 

(siehe Bild rechts oben) zu ändern 

� Falls noch nicht aktiv, wählen Sie die Option 

� Geben Sie im Eingabefeld dieselbe IP-Adresse ein, 

die Sie in der iTNC unter den PC-spezifischen Netzwerk-Einstellungen 

festgelegt haben, z.B. 160.1.180.1 

� Geben Sie im Eingabefeld 255.255.0.0 ein 

� Bestätigen Sie die Einstellungen mit 

� Speichern Sie die Netzwerk-Konfiguration mit , ggf. müssen 

Sie Windows jetzt neu starten 




TNC konfigurieren 

Konfiguration der Zwei-Prozessor-Version: Siehe „Netzwerk-Einstellungen”, 

Seite 743. 

Lassen Sie die TNC von einem Netzwerk-Spezialisten konfigurieren. 

Beachten Sie, dass die TNC einen autamtischen 

Warmstart durchführt, wenn Sie die IP-Adresse der TNC 

ändern. 

� Drücken Sie in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren die 

Taste MOD. Geben Sie die Schlüsselzahl NET123 ein, die TNC zeigt 

den Hauptbildschirm zur Netzwerk-Konfiguration 

Allgemeine Netzwerk-Einstellungen 

� Drücken Sie den Softkey DEFINE NET zur Eingabe der allgemeinen 

Netzwerk-Einstellungen und geben Sie folgende Informationen ein: 

Einstellung Bedeutung 

ADDRESS Adresse, die Ihr Netzwerk-Spezialist für die TNC 

vergeben muss. Eingabe: Vier durch Punkt 

getrennte Zahlenwerte, z.B. 160.1.180.20. 

Alternativ kann die TNC die IP-Adresse auch 

dynamisch von einem DHCP-Server beziehen. 

In diesem Fall DHCP eintragen. Anmerkung: Die 

DHCP-Anbindung ist eine FCL 2-Funktion. 

MASK Die SUBNET MASK dient zur Unterscheidung 

der Netz- und Host-ID des Netzwerks. Eingabe: 

Vier durch Punkt getrennte Zahlenwerte, Wert 

beim Netzwerk-Spezialisten erfragen, z.B. 

255.255.0.0 

BROADCAST Die Broadcastadresse der Steuerung wird nur 

benötigt, wenn sie von der Standardeinstellung 

abweicht. Die Standardeinstellung wird gebildet 

aus Netz-ID und Host-ID, bei der alle Bits auf 1 

gesetzt sind, z.B. 160.1.255.255 

ROUTER Internet-Adresse Ihres Default-Routers. Nur eingeben, 

wenn Ihr Netzwerk aus mehreren Teilnetzen 

besteht. Eingabe: Vier durch Punkt 

getrennte Zahlenwerte, Wert beim Netzwerk- 

Spezialisten erfragen, z.B. 160.1.0.2 

HOST Name, mit dem sich die TNC im Netzwerk meldet 

DOMAIN Name einer Domäne Ihres Firmennetzwerkes 



NAMESERVER Netzwerkadresse des Domainservers. Sind 

DOMAIN und NAMESERVER definiert, können 

Sie in der Mount-Tabelle die symbolischen 

Rechnernamen verwenden, so dass die Eingabe 

der IP-Adresse entfällt. Alternativ können 

Sie auch DHCP für die dynamische Verwaltung 

zuweisen 

Die Angabe über das Protokoll entfällt bei der iTNC 530, es 

wird das Übertragungsprotokoll gemäß RFC 894 verwendet. 

Gerätespezifische Netzwerk-Einstellungen 

� Drücken Sie den Softkey DEFINE MOUNT zur Eingabe der gerätespezifischen 

Netzwerk-Einstellungen. Sie können beliebig viele 

Netzwerk-Einstellungen festlegen, jedoch nur maximal 7 gleichzeitig 

verwalten 


MOUNT- 

DEVICE 

MOUNT- 

POINT 

FILESYSTEM- 

TYPE 

� Anbindung über nfs: 

Name des Verzeichnisses das angemeldet werden 

soll. Dieser wird gebildet durch die Netzwerkadresse 

des Servers, einem Doppelpunkt 

und dem Namen des zu mountenden Verzeichnisses. 

Eingabe: Vier durch Punkt getrennte 

Zahlenwerte, Wert beim Netzwerk-Spezialisten 

erfragen, z.B. 160.1.13.4. Verzeichnis des NFS- 

Servers, das Sie mit der TNC verbinden wollen. 

Achten Sie bei der Pfadangabe auf die Groß- 

Kleinschreibung 

� Anbindung über smb: 

Netzwerkname und Freigabename des Rechners 

eingeben, z.B. //PC1791NT/C 

Name, den die TNC in der Datei-Verwaltung 

anzeigt, wenn die TNC mit dem Gerät verbunden 

ist. Beachten Sie, der Name muß mit einem Doppelpunkt 

enden 

Dateisystemtyp. 

NFS: Network File System 

SMB: Server Message Block (Windows-Protokoll) 





OPTIONS bei 

FILESYSTEM- 

TYPE=nfs 

OPTIONS bei 

FILESYSTEM- 

TYPE=smb 

zur direkten 

Anbindung an 

Windows- 

Netzwerke 

Angaben ohne Leerzeichen, durch Komma 

getrennt und hintereinander geschrieben. Groß- / 

Kleinschreibung beachten. 

RSIZE=: Paketgröße für Datenempfang in Byte. 

Eingabebereich: 512 bis 8 192 

WSIZE=: Paketgröße für Datenversand in Byte. Eingabebereich: 

512 bis 8 192 

TIME0=: Zeit in Zehntel-Sekunden, nach der die 

TNC einen vom Server nicht beantworteten 

Remote Procedure Call wiederholt. Eingabebereich: 

0 bis 100 000. Wenn kein Eintrag erfolgt, 

wird der Standardwert 7 verwendet. Höhere 

Werte nur verwenden, wenn die TNC über mehrere 

Router mit dem Server kommunizieren 

muss. Wert beim Netzwerk-Spezialisten erfragen 

SOFT=: Definition, ob die TNC den Remote Procedure 

Call solange wiederholen soll, bis der NFS- 

Server antwortet. 

soft eingetragen: Remote Procedure Call nicht 

wiederholen 

soft nicht eingetragen: Remote Procedure Call 

immer wiederholen 

Angaben ohne Leerzeichen, durch Komma 

getrennt und hintereinander geschrieben. Groß- / 

Kleinschreibung beachten. 

IP=: ip-Adresse des PC’s, mit dem die TNC verbunden 

werden soll 

USERNAME=: Benutzername mit dem sich die TNC 

anmeldem soll 

WORKGROUP=: Arbeitsgruppe unter der sich die TNC 

anmelden soll 

PASSWORD=: Passwort mit dem sich die TNC 

anmelden soll (maximal 80 Zeichen) 

AM Definition, ob sich die TNC beim Einschalten automatisch 

mit dem Netzlaufwerk verbinden soll. 

0: Nicht automatisch verbinden 

1: Automatisch verbinden 

Die Einträge USERNAME, WORKGROUP und PASSWORD in der 

Spalte OPTIONS können bei Windows 95- und 

Windows 98-Netzwerken evtl. entfallen. 

Über den Softkey PASSWORT KODIEREN können Sie das 

unter OPTIONS definierte Passwort verschlüsseln. 


Netzwerk-Identifikation definieren 

� Softkey DEFINE UID / GID zur Eingabe der Netzwerk-Identifikation 

drücken 


TNC USER ID Definition, mit welcher User-Identifikation der 

Endanwender im Netzwerk auf Dateien 

zugreift. Wert beim Netzwerk-Spezialisten 

erfragen 

OEM USER ID Definition, mit welcher User-Identifikation der 

Maschinenhersteller im Netzwerk auf Dateien 

zugreift. Wert beim Netzwerk-Spezialisten 

erfragen 

TNC GROUP ID Definition, mit welcher Gruppen-Identifikation 

Sie im Netzwerk auf Dateien zugreifen. Wert 

beim Netzwerk-Spezialisten erfragen. Die 

Gruppen-Identifikation ist für Endanwender 

und Maschinenhersteller gleich 

UID for mount Definition, mit welcher User-Identifikation der 

Anmeldevorgang ausgeführt wird. 

USER: Die Anmeldung erfolgt mit der USER- 

Identifikation 

ROOT: Die Anmeldung erfolgt mit der Identifikation 

des ROOT-Users, Wert = 0 




Netzwerk-Verbindung prüfen 

� Softkey PING drücken 

� Im Eingabefeld HOST die Internet-Adresse des Gerätes eingeben, zu 

dem Sie die Netzwerk-Verbindung prüfen wollen 

� Mit Taste ENT bestätigen. Die TNC sendet Datenpakete so lange, 

bis Sie mit der Taste END den Prüfmonitor verlassen 

In der Zeile TRY zeigt die TNC die Anzahl der Datenpaket an, die an den 

zuvor definierten Empfänger abgeschickt wurden. Hinter der Anzahl 

der abgeschickten Datenpaket zeigt die TNC den Status: 

Status-Anzeige Bedeutung 

HOST RESPOND Datenpaket wieder empfangen, Verbindung in 

Ordnung 

TIMEOUT Datenpaket nicht wieder empfangen, Verbindung 

prüfen 

CAN NOT ROUTE Datenpaket konnte nicht gesendet werden, 

Internet-Adresse des Servers und des Routers 

an der TNC prüfen 


13.7 PGM MGT konfigurieren 

Anwendung 

Über die MOD-Funktion legen Sie fest, welche Verzeichnisse bzw. 

Dateien von der TNC angezeigt werden sollen: 

� Einstellung PGM MGT: Vereinfachte Datei-Verwaltung ohne Verzeichnis-Anzeige 

oder erweiterte Datei-Verwaltung mit Verzeichnis- 

Anzeige 

� Einstellung Abhängige Dateien: Definieren, ob abhängige Dateien 

angezeigt werden sollen oder nicht 

Weitere Informationen: Siehe „Arbeiten mit der Datei-Verwaltung”, 

Seite 111. 

Einstellung PGM MGT ändern 

� Datei-Verwaltung in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

wählen: Taste PGM MGT drücken 

� MOD-Funktion wählen: Taste MOD drücken 

� Einstellung PGM MGT wählen: Hellfeld mit Pfeiltasten auf Einstellung 

PGM MGT schieben, mit Taste ENT zwischen STANDARD und 

ERWEITERT umschalten 


13.7 PGM MGT konfigurieren

13.7 PGM MGT konfigurieren 

Abhängige Dateien 

Abhängige Dateien haben zusätzlich zur Dateikennung die Endung 

.SEC.DEP (SECtion = engl. Gliederung, DEPendent = engl. abhängig). 

Folgende unterschiedliche Typen stehen zur Verfügung: 

� .H.SEC.DEP 

Dateien mit der Endung .SEC.DEP erzeugt die TNC, wenn Sie mit der 

Gliederungsfunktion arbeiten. In der Datei stehen Informationen, die 

die TNC benötigt, um schneller von einem Gliederungspunkt auf 

den nächsten zu springen 

� .T.DEP: Werkzeug-Einsatzdatei für einzelne Klartext-Dialog-Programme 

(siehe „Werkzeug-Einsatzprüfung” auf Seite 651) 

� .P.T.DEP: Werkzeug-Einsatzdatei für eine komplette Palette 

Dateien mit der Endung .P.T.DEP erzeugt die TNC, wenn Sie in einer 

Programmlauf-Betriebsart die Werkzeug-Einsatzprüfung (siehe 

„Werkzeug-Einsatzprüfung” auf Seite 651) für einen Paletteneintrag 

der aktiven Paletten-Datei durchführen. In dieser Datei ist dann die 

Summe aller Werkzeug-Einsatzzeiten aufgeführt, also die Einsatzzeiten 

aller Werkzeuge, die Sie innerhalb der Palette verwenden 

� .H.AFC.DEP: Datei, in der die TNC die Regelparameter für die adaptive 

Vorschubregelung AFC speichert (siehe „Adaptive Vorschubregelung 


� .H.AFC2.DEP: Datei, in der die TNC statistische Daten der adaptiven 

Vorschubregelung AFC speichert (siehe „Adaptive Vorschubregelung 


MOD-Einstellung Abhängige Dateien ändern 

� Datei-Verwaltung in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren 

wählen: Taste PGM MGT drücken 


� Einstellung Abhängige Dateien wählen: Hellfeld mit Pfeiltasten auf 

Einstellung Abhängige Dateien schieben, mit Taste ENT zwischen 

AUTOMATISCH und MANUELL umschalten 

Abhängige Dateien sind in der Datei-Verwaltung nur sichtbar, 

wenn Sie die Einstellung MANUELL gewählt haben. 

Existieren zu einer Datei abhängige Dateien, dann zeigt die 

TNC in der Status-Spalte der Datei-Verwaltung ein +-Zeichen 

an (nur wenn Abhängige Dateien auf AUTOMATISCH 

gestellt ist). 


13.8 Maschinenspezifische 

Anwenderparameter 

Anwendung 

Um die Einstellung maschinenspezifischer Funktionen für den Anwender 

zu ermöglichen, kann Ihr Maschinenhersteller bis zu 16 Maschinen-Parameter 

als Anwender-Parameter definieren. 

Diese Funktion steht nicht bei allen TNC’s zur Verfügung. 



13.8 Maschinenspezifische Anwenderparameter

13.9 Rohteil im Arbeitsraum darstellen 

13.9 Rohteil im Arbeitsraum 

darstellen 

Anwendung 

In der Betriebsart Programm-Test können Sie die Lage des Rohteils im 

Arbeitsraum der Maschine grafisch überprüfen und die Arbeitsraum- 

Überwachung in der Betriebsart Programm-Test aktivieren. 

Die TNC stellt einen transparenten Quader als Arbeitsraum dar, dessen 

Maße in der Tabelle Verfahrbereich aufgeführt sind (Standardfarbe: 

Grün). Die Maße für den Arbeitsraum entnimmt die TNC aus 

den Maschinen-Parametern für den aktiven Verfahrbereich. Da der 

Verfahrbereich im Referenzsystem der Maschine definiert ist, entspricht 

der Nullpunkt des Quaders dem Maschinen-Nullpunkt. Die 

Lage des Maschinen-Nullpunkts im Quader können Sie durch drücken 

des Softkeys M91 (2. Softkey-Leiste) sichtbar machen (Standardfarbe: 

Weiß). 

Ein weiterer transparenter Quader stellt das Rohteil dar, dessen 

Abmaße in der Tabelle BLK FORM aufgeführt sind (Standardfarbe: Blau). 

Die Abmaße übernimmt die TNC aus der Rohteil-Definition des angewählten 

Programms. Der Rohteil-Quader definiert das Eingabe-Koordinatensystem, 

dessen Nullpunkt innerhalb des Verfahrbereichs-Quaders 

liegt. Die Lage des aktiven Nullpunkts innerhalb des 

Verfahrbereiches können Sie durch Drücken des Softkeys „Werkstück-Nullpunkt 

anzeigen“ (2. Softkey-Leiste) sichtbar machen. 

Wo sich das Rohteil innerhalb des Arbeitsraumes befindet ist im Normalfall 

für den Programm-Test unerheblich. Wenn Sie jedoch Programme 

testen, die Verfahrbewegungen mit M91 oder M92 enthalten, 

müssen Sie das Rohteil „grafisch“ so verschieben, dass keine 

Konturverletzungen auftreten. Benützen Sie dazu die in der nachfolgenden 

Tabelle aufgeführten Softkeys. 

Darüber hinaus können Sie auch die Arbeitsraum-Überwachung für die 

Betriebsart Programm-Test aktivieren, um das Programm mit dem 

aktuellen Bezugspunkt und den aktiven Verfahrbereichen zu testen 

(siehe nachfolgende Tabelle, letzte Zeile). 


Rohteil nach links verschieben 

Rohteil nach rechts verschieben 

Rohteil nach vorne verschieben 

Rohteil nach hinten verschieben 

Rohteil nach oben verschieben 



Rohteil nach unten verschieben 

Rohteil bezogen auf den gesetzten Bezugspunkt 

anzeigen 

Gesamten Verfahrbereich bezogen auf das dargestellte 

Rohteil anzeigen 

Maschinen-Nullpunkt im Arbeitsraum anzeigen 

Vom Maschinenhersteller festgelegte Position (z.B. 

Werkzeug- Wechselpunkt) im Arbeitsraum anzeigen 

Werkstück-Nullpunkt im Arbeitsraum anzeigen 

Arbeitsraum-Überwachung beim Programm-Test einschalten 

(EIN)/ ausschalten (AUS) 

Gesamte Darstellung drehen 

Auf der dritten Softkey-Leiste stehen Ihnen Funktionen zur Verfügung, 

mit denen Sie die Gesamtdarstellung drehen und kippen können: 


Darstellung vertikal drehen 

Darstellung horizontal kippen 


13.9 Rohteil im Arbeitsraum darstellen

13.10 Positions-Anzeige wählen 

13.10 Positions-Anzeige wählen 

Anwendung 

Für den Manuellen Betrieb und die Programmlauf-Betriebsarten können 

Sie die Anzeige der Koordinaten beeinflussen: 

Das Bild rechts zeigt verschiedene Positionen des Werkzeugs 

� Ausgangs-Position 

� Ziel-Position des Werkzeugs 

� Werkstück-Nullpunkt 

� Maschinen-Nullpunkt 

Für die Positions-Anzeigen der TNC können Sie folgende Koordinaten 

wählen: 

Funktion Anzeige 

Soll-Position; von der TNC aktuell vorgegebener 

Wert 

SOLL 

Ist-Position; momentane Werkzeug-Position IST 

Referenz-Position; Ist-Position bezogen auf den 

Maschinen-Nullpunkt 

Restweg zur programmierten Position; Differenz 

zwischen Ist- und Ziel-Position 

Schleppfehler; Differenz zwischen Soll und Ist- 

Position 

REF 

RESTW 

SCHPF 

Auslenkung des messenden Tastsystems AUSL. 

Verfahrwege, die mit der Funktion Handrad-Überlagerung 

(M118) ausgeführt wurden 

(Nur Positions-Anzeige 2) 

M118 

Mit der MOD-Funktion Positions-Anzeige 1 wählen Sie die Positions- 

Anzeige in der Status-Anzeige. 

Mit der MOD-Funktion Positions-Anzeige 2 wählen Sie die Positions- 

Anzeige in der zusätzlichen Status-Anzeige. 


13.11 Maßsystem wählen 

Anwendung 

Mit dieser MOD-Funktion legen Sie fest, ob die TNC Koordinaten in 

mm oder Inch (Zoll-System) anzeigen soll. 

� Metrisches Maßsystem: z.B. X = 15,789 (mm) MOD-Funktion 

Wechsel mm/inch = mm. Anzeige mit 3 Stellen nach dem Komma 

� Zoll-System: z.B. X = 0,6216 (inch) MOD-Funktion Wechsel mm/ 

inch = inch. Anzeige mit 4 Stellen nach dem Komma 

Wenn Sie die Inch-Anzeige aktiv haben, zeigt die TNC auch den Vorschub 

in inch/min an. In einem Inch-Programm müssen Sie den Vorschub 

mit einem Faktor 10 größer eingeben. 


13.11 Maßsystem wählen

13.12 Programmiersprache für $MDI wählen 

13.12 Programmiersprache für $MDI 

wählen 

Anwendung 

Mit der MOD-Funktion Programm-Eingabe schalten Sie der Programmierung 

der Datei $MDI um. 

� $MDI.H im Klartext-Dialog programmieren: 

Programm-Eingabe: HEIDENHAIN 

� $MDI.I gemäß DIN/ISO programmieren: 

Programm-Eingabe: ISO 


13.13 Achsauswahl für L-Satz- 

Generierung 

Anwendung 

Im Eingabe-Feld für die Achsauswahl legen Sie fest, welche Koordinaten 

der aktuellen Werkzeug-Position in einen L-Satz übernommen 

werden. Die Generierung eines separaten L-Satzes erfolgt mit der 

Taste „Ist-Position übernehmen“. Die Auswahl der Achsen erfolgt wie 

bei Maschinen-Parametern bitorientiert: 

Achsauswahl %11111: X, Y, Z, IV., V. Achse übernehmen 

Achsauswahl %01111: X, Y, Z, IV. Achse übernehmen 

Achsauswahl %00111: X, Y, Z Achse übernehmen 

Achsauswahl %00011: X, Y Achse übernehmen 

Achsauswahl %00001: X Achse übernehmen 


13.13 Achsauswahl für L-Satz-Generierung

13.14 Verfahrbereichs-Begrenzungen eingeben, Nullpunkt-Anzeige 

13.14 Verfahrbereichs- 

Begrenzungen eingeben, 

Nullpunkt-Anzeige 

Anwendung 

Innerhalb des maximalen Verfahrbereichs können Sie den tatsächlich 

nutzbaren Verfahrweg für die Koordinatenachsen einschränken. 

Anwendungsbeispiel: Teilapparat gegen Kollisionen sichern. 

Der maximale Verfahrbereich ist durch Software-Endschalter 

begrenzt. Der tatsächlich nutzbare Verfahrweg wird mit der MOD- 

Funktion VERFAHRBEREICH eingeschränkt: Dazu geben Sie die Maximalwerte 

in positiver und negativer Richtung der Achsen bezogen auf 

den Maschinen-Nullpunkt ein. Wenn Ihre Maschine über mehrere Verfahrbereiche 

verfügt, können Sie die Begrenzung für jeden Verfahrbereich 

separat einstellen (Softkey VERFAHRBEREICH (1) bis 

VERFAHRBEREICH (3)). 

Arbeiten ohne Verfahrbereichs-Begrenzung 

Für Koordinatenachsen, die ohne Verfahrbereichs-Begrenzungen verfahren 

werden sollen, geben Sie den maximalen Verfahrweg der TNC 

(+/- 99999 mm) als VERFAHRBEREICH ein. 

Maximalen Verfahrbereich ermitteln und 

eingeben 

� Positions-Anzeige REF anwählen 

� Gewünschte positive und negative End-Positionen der X-, Y- und Z- 

Achse anfahren 

� Werte mit Vorzeichen notieren 

� MOD-Funktionen wählen: Taste MOD drücken 

� Verfahrbereichs-Begrenzung eingeben: Softkey VER- 

FAHRBEREICH drücken. Notierte Werte für die Achsen 

als Begrenzungen eingeben 

� MOD-Funktion verlassen: Softkey ENDE drücken 

Aktive Werkzeug-Radiuskorrekturen werden bei Verfahrbereichs-Begrenzungen 

nicht berücksichtigt. 

Verfahrbereichs-Begrenzungen und Software-Endschalter 

werden berücksichtigt, nachdem die Referenz-Punkte 

überfahren sind. 

700 13 MOD-Funktionen 

Z max 

Z min 

Z 

X min 

X max 

X 

Ymin 

Y 

Y max

Bezugspunkt-Anzeige 

Die im Bildschirm rechts oben angezeigten Werte definieren den 

momentan aktiven Bezugspunkt. Der Bezugspunkt kann manuell 

gesetzt oder aus der Preset-Tabelle aktiviert worden sein. Sie können 

den Bezugspunkt im Bildschirm-Menü nicht verändern. 

Die angezeigten Werte sind abhängig von Ihrer Maschinen-Konfiguration. 

Beachten Sie die Hinweise in Kapitel 2 

(siehe „Erläuterung zu den in der Preset-Tabelle gespeicherten 

Werten” auf Seite 84) 


13.14 Verfahrbereichs-Begrenzungen eingeben, Nullpunkt-Anzeige

13.15 HILFE-Dateien anzeigen 

13.15 HILFE-Dateien anzeigen 

Anwendung 

Hilfe-Dateien sollen den Bediener in Situationen unterstützen, in 

denen festgelegte Handlungsweisen, z.B. das Freifahren der 

Maschine nach einer Stromunterbrechung, erforderlich sind. Auch 

Zusatz-Funktionen lassen sich in einer HILFE-Datei dokumentieren. 

Das Bild rechts zeigt die Anzeige einer HILFE-Datei. 

Die HILFE-Dateien sind nicht an jeder Maschine verfügbar. 

Nähere Informationen erteilt Ihr Maschinenhersteller. 

HILFE-DATEIEN wählen 


� Wählen der zuletzt aktiven HILFE-Datei: Softkey 

HILFE drücken 

� Falls nötig, Datei Verwaltung aufrufen (Taste PGM 

MGT) und andere Hilfe-Datei wählen 


13.16 Betriebszeiten anzeigen 

Anwendung 

Der Maschinenhersteller kann noch zusätzliche Zeiten 

anzeigen lassen. Maschinenhandbuch beachten! 

Über den Softkey MASCHINEN ZEIT können Sie sich verschiedene 

Betriebszeiten anzeigen lassen: 

Betriebszeit Bedeutung 

Steuerung ein Betriebszeit der Steuerung seit der Inbetriebnahme 

Maschine ein Betriebszeit der Maschine seit der Inbetriebnahme 

Programmlauf Betriebszeit für den gesteuerten Betrieb 

seit der Inbetriebnahme 


13.16 Betriebszeiten anzeigen

13.17 Systemzeit einstellen 

13.17 Systemzeit einstellen 

Anwendung 

Über den Softkey DATUM/ UHZEIT EINSTELLEN können Sie die Zeitzone, 

das Datum und die System-Uhrzeit einstellen. 

Einstellungen vornehmen 

Wenn Sie Zeitzone, Datum oder Systemzeit verstellen, 

dann ist ein Neustart der TNC erforderlich. Die TNC gibt in 

diesen Fällen beim Schließen des Fensters eine Warnung 

aus. 


� Softkey-Leiste weiterschalten 

� Zeitzonenfenster anzeigen: Softkey ZEITZONE EIN- 

STELLEN drücken 

� Im linken Bereich des Überblendfensters per Mouse- 

Klick das Jahr, den Monat und den Tag einstellen 

� Im rechten Teil Zeitzone per Mouse-Klick wählen, in 

der Sie sich befinden 

� Bei Bedarf die Uhrzeit verstellen per Zahleneingabe 

� Einstellungen speichern: Schaltfläche OK anklicken 

� Änderungen verwerfen und Dialog abbrechen: Schaltfläche 

Abbrechen anklicken 


13.18 Teleservice 

Anwendung 

Die Funktionen zum Teleservice werden vom Maschinen- 

Hersteller freigegeben und festgelegt. Maschinenhandbuch 

beachten! 

Die TNC stellt zwei Softkeys für den Teleservice zur Verfügung, 

damit zwei verschiedene Servicestellen eingerichten 

werden können. 

Die TNC verfügt über die Möglichkeit, Teleservice durchführen zu können. 

Dazu sollte Ihre TNC mit einer Ethernet-Karte ausgerüstet sein, 

mit der sich eine höhere Datenübertragungs-Geschwindigkeit erreichen 

lässt als über die serielle Schnittstelle RS-232-C. 

Mit der HEIDENHAIN TeleService-Software, kann Ihr Maschinen-Hersteller 

dann zu Diagnosezwecken über ein ISDN- Modem eine Verbindung 

zur TNC aufbauen. Folgende Funktionen stehen zur Verfügung: 

� Online-Bildschirmübertragung 

� Abfragen von Maschinenzuständen 

� Übertragung von Dateien 

� Fernsteuerung der TNC 

Teleservice aufrufen/beenden 

� Beliebige Maschinenbetriebsart wählen 


� Verbindung zur Servicestelle aufbauen: Softkey SER- 

VICE bzw. SUPPORT auf EIN stellen. Die TNC beendet 

die Verbindung automatisch, wenn für eine vom 

Maschinen-Hersteller festgelegte Zeit (Standard: 

15 min) keine Datenübertragung durchgeführt wurde 

� Verbindung zur Servicestelle lösen: Softkey SERVICE 

bzw. SUPPORT auf AUS stellen. Die TNC beendet die 

Verbindung nach ca. einer Minute 


13.18 Teleservice

13.19 Externer Zugriff 

13.19 Externer Zugriff 

Anwendung 

Der Maschinenhersteller kann die externen Zugriffsmöglichkeiten 

über die LSV-2 Schnittstelle konfigurieren. 

Maschinenhandbuch beachten! 

Mit dem Softkey EXTERNER ZUGRIFF können Sie den Zugriff über die 

LSV-2 Schnittstelle freigeben oder sperren. 

Durch einen Eintrag in der Konfigurationsdatei TNC.SYS können Sie 

ein Verzeichnis einschließlich vorhandener Unterverzeichnisse mit 

einem Passwort schützen. Bei einem Zugriff über die LSV-2 Schnittstelle 

auf die Daten aus diesem Verzeichnis wird das Passwort abgefragt. 

Legen Sie in der Konfigurationsdatei TNC.SYS den Pfad und das 

Passwort für den externen Zugriff fest. 

Die Datei TNC.SYS muss im Root-Verzeichnis TNC:\ 


Wenn Sie nur einen Eintrag für das Passwort vergeben, 

wird das ganze Laufwerk TNC:\ geschützt. 

Verwenden Sie für die Datenübertragung die aktualisierten 

Versionen der HEIDENHAIN-Software TNCremo oder 

TNCremoNT. 

Einträge in TNC.SYS Bedeutung 

REMOTE.TNCPASSWORD= Passwort für LSV-2 Zugriff 

REMOTE.TNCPRIVATEPATH= Pfad der geschützt werden soll 

Beispiel für TNC.SYS 

REMOTE.TNCPASSWORD=KR1402 

REMOTE.TNCPRIVATEPATH=TNC:\RK 

Externen Zugriff erlauben/sperren 

� Beliebige Maschinenbetriebsart wählen 


� Verbindung zur TNC erlauben: Softkey EXTERNER 

ZUGRIFF auf EIN stellen. Die TNC lässt den Zugriff 

auf Daten über die LSV-2 Schnittstelle zu. Bei einem 

Zugriff auf ein Verzeichnis, welches in der Konfigurationsdatei 

TNC.SYS angegeben wurde, wird das 

Passwort abgefragt 

� Verbindung zur TNC sperren: Softkey EXTERNER 

ZUGRIFF auf AUS stellen. Die TNC sperrt den Zugriff 

über die LSV-2 Schnittstelle 


Tabellen und Übersichten

14.1 Allgemeine Anwenderparameter 

14.1 Allgemeine 


Allgemeine Anwenderparameter sind Maschinen-Parameter, die das 

Verhalten der TNC beeinflussen. 

Typische Anwenderparameter sind z.B. 

� die Dialogsprache 

� das Schnittstellen-Verhalten 

� Verfahrgeschwindigkeiten 

� Bearbeitungsabläufe 

� die Wirkung der Override 

Eingabemöglichkeiten für Maschinen-Parameter 

Maschinen-Parameter lassen sich beliebig programmieren als 

� Dezimalzahlen 

Zahlenwert direkt eingeben 

� Dual-/Binärzahlen 

Prozent-Zeichen „%“ vor Zahlenwert eingeben 

� Hexadezimalzahlen 

Dollar-Zeichen „$“ vor Zahlenwert eingeben 

Beispiel: 

Anstelle der Dezimalzahl 27 können Sie auch die Binärzahl %11011 

oder die Hexadezimalzahl $1B eingeben. 

Die einzelnen Maschinen-Parameter dürfen gleichzeitig in den verschiedenen 

Zahlensystemen angegeben sein. 

Einige Maschinen-Parameter haben Mehrfach-Funktionen. Der Eingabewert 

solcher Maschinen-Parameter ergibt sich aus der Summe der 

mit einem + gekennzeichneten Einzeleingabewerte. 

Allgemeine Anwenderparameter anwählen 

Allgemeine Anwenderparameter wählen Sie in den MOD-Funktionen 

mit der Schlüsselzahl 123 an. 

In den MOD-Funktionen stehen auch maschinenspezifische 

ANWENDERPARAMETER zur Verfügung. 

708 14 Tabellen und Übersichten


TNC-Schnittstellen EXT1 (5020.0) und EXT2 

(5020.1) an externes Gerät anpassen 

Schnittstellen-Typ für EXT1 (5030.0) und 

EXT2 (5030.1) festlegen 


MP5020.x 

7 Datenbit (ASCII-Code, 8.bit = Parität): +0 

8 Datenbit (ASCII-Code, 9.bit = Parität): +1 

Block-Check-Charakter (BCC) beliebig:+0 

Block-Check-Charakter (BCC) Steuerzeichen nicht erlaubt: +2 

Übertragungs-Stop durch RTS aktiv: +4 

Übertragungs-Stop durch RTS nicht aktiv: +0 

Übertragungs-Stop durch DC3 aktiv: +8 

Übertragungs-Stop durch DC3 nicht aktiv: +0 

Zeichenparität geradzahlig: +0 

Zeichenparität ungeradzahlig: +16 

Zeichenparität unerwünscht: +0 

Zeichenparität erwünscht: +32 

Anzahl der Stopp-Bits, die am Ende eines Zeichens gesendet werden: 

1 Stoppbit: +0 

2 Stoppbits: +64 



Beispiel: 

TNC-Schnittstelle EXT2 (MP 5020.1) auf externes Fremdgerät mit folgender 

Einstellung anpassen: 

8 Datenbit, BCC beliebig, Übertragungs-Stop durch DC3, geradzahlige Zeichenparität, 

Zeichenparität erwünscht, 2 Stoppbit 

Eingabe für MP 5020.1: 1+0+8+0+32+64 = 105 

MP5030.x 

Standard-Übertragung: 0 

Schnittstelle für blockweises Übertragen: 1 

Übertragungsart wählen MP6010 

Tastsystem mit Kabel-Übertragung: 0 

Tastsystem mit Infrarot-Übertragung: 1 

Antastvorschub für schaltendes Tastsystem MP6120 

1 bis 3 000 [mm/min] 

Maximaler Verfahrweg zum Antastpunkt MP6130 

0,001 bis 99 999,9999 [mm] 

Sicherheitsabstand zum Antastpunkt bei 

automatischem Messen 

Eilgang zum Antasten für schaltendes 

Tastsystem 

MP6140 

0,001 bis 99 999,9999 [mm] 

MP6150 

1 bis 300 000 [mm/min] 


14.1 Allgemeine Anwenderparameter



Vorpositionieren mit Maschinen-Eilgang MP6151 

Vorpositionieren mit Geschwindigkeit aus MP6150: 0 

Vorpositionieren mit Maschinen-Eilgang: 1 

Tastsystem-Mittenversatz messen beim 

Kalibrieren des schaltenden Tastsystems 

M-Funktion um Infrarottaster vor jedem 

Messvorgang zu orientieren 

Orientierungswinkel für den Infrarottaster MP6162 

0 bis 359,9999 [°] 

Differenz zwischen aktuellem Orientierungswinkel 

und Orientierungswinkel aus 

MP 6162 ab dem eine Spindelorientierung 

durchgeführt werden soll 

Automatik-Betrieb: Infrarottaster vor dem 

Antasten automatisch auf die programmierte 

Antastrichtung orientieren 

Manueller Betrieb: Antast-Richtung unter 

Berücksichtigung einer aktiven Grunddreung 

korrigieren 

Mehrfachmessung für programmierbare 

Antastfunktion 

MP6160 

Keine 180°-Drehung des 3D-Tastsystems beim Kalibrieren: 0 

M-Funktion für 180°-Drehung des Tastsystems beim Kalibrieren: 1 bis 999 

MP6161 

Funktion inaktiv: 0 

Orientierung direkt über die NC: -1 

M-Funktion für Orientierung des Tastsystems: 1 bis 999 

MP6163 

0 bis 3,0000 [°] 

MP6165 


Infrarottaster orientieren: 1 

MP6166 


Grunddrehung berücksichtigen: 1 

MP6170 

1 bis 3 

Vertrauensbereich für Mehrfachmessung MP6171 

0,001 bis 0,999 [mm] 

Automatischer Kalibrierzyklus: Mitte des 

Kalibrierrings in der X-Achse bezogen auf 

den Maschinen-Nullpunkt 

Automatischer Kalibrierzyklus: Mitte des 

Kalibrierrings in der Y-Achse bezogen auf 

den Maschinen-Nullpunkt 

Automatischer Kalibrierzyklus: Oberkante 

des Kalibrierrings in der Z-Achse bezogen 

auf den Maschinen-Nullpunkt 

Automatischer Kalibrierzyklus: Abstand 

unterhalb der Ringoberkante, an der die 

TNC die Kalibrierung durchführt 

Radiusvermessung mit TT 130: 

Antastrichtung 

MP6180.0 (Verfahrbereich 1) bis MP6180.2 (Verfahrbereich3) 

0 bis 99 999,9999 [mm] 

MP6181.x (Verfahrbereich 1) bis MP6181.2 (Verfahrbereich3) 

0 bis 99 999,9999 [mm] 


0 bis 99 999,9999 [mm] 


0,1 bis 99 999,9999 [mm] 

MP6505.0 (Verfahrbereich 1) bis 6505.2 (Verfahrbereich 3) 

Positive Antastrichtung in der Winkel-Bezugsachse (0°-Achse): 0 

Positive Antastrichtung in der +90°-Achse: 1 

Negative Antastrichtung in der Winkel-Bezugsachse (0°-Achse): 2 

Negative Antastrichtung in der +90°-Achse: 3 



Antastvorschub für zweite Messung mit 

TT 120, Stylus-Form, Korrekturen in TOOL.T 

Maximal zulässiger Messfehler mit TT 130 

bei der Messung mit rotierendem Werkzeug 

Notwendig für die Berechnung des Antastvorschubs 

in Verbindung mit MP6570 

Antastvorschub für TT 130 bei stehendem 

Werkzeug 

Radius-Vermessung mit TT 130: Abstand 

Werkzeug-Unterkante zu Stylus-Oberkante 

Sicherheits-Abstand in der Spindelachse 

über dem Stylus des TT 130 bei Vorpositionierung 

Sicherheitszone in der Bearbeitungsebene 

um den Stylus des TT 130 bei Vorpositionierung 

MP6507 

Antastvorschub für zweite Messung mit TT 130 berechnen, 

mit konstanter Toleranz: +0 

Antastvorschub für zweite Messung mit TT 130 berechnen, 

mit variabler Toleranz: +1 

Konstanter Antastvorschub für zweite Messung mit TT 130: +2 

MP6510.0 

0,001 bis 0,999 [mm] (Empfehlung: 0,005 mm) 

MP6510.1 

0,001 bis 0,999 [mm] (Empfehlung: 0,01 mm) 

MP6520 

1 bis 3 000 [mm/min] 

MP6530.0 (Verfahrbereich 1) bis MP6530.2 (Verfahrbereich 3) 

0,001 bis 99,9999 [mm] 

MP6540.0 

0,001 bis 30 000,000 [mm] 

MP6540.1 

0,001 bis 30 000,000 [mm] 

Eilgang im Antastzyklus für TT 130 MP6550 

10 bis 10 000 [mm/min] 

M-Funktion für Spindel-Orientierung bei 

Einzelschneiden-Vermessung 

Messung mit rotierendem Werkzeug: Zulässige 

Umlaufgeschwindigkeit am Fräserumfang 

Notwendig für die Berechnung von Drehzahl 

und Antastvorschub 

Messung mit rotierendem Werkzeug: Maximal 

zulässige Drehzahl 

MP6560 

0 bis 999 

-1: Funktion inaktiv 

MP6570 

1,000 bis 120,000 [m/min] 

MP6572 

0,000 bis 1 000,000 [U/min] 

Bei Eingabe 0 wird die Drehzahl auf 1000 U/min begrenzt 





Koordinaten des TT-120-Stylus Mittelpunkts 

bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt 

Überwachung der Stellung von Dreh- und 

Parallelachsen 

Dreh- und Parallelachsen definieren, die 

überwacht werden sollen 

MP6580.0 (Verfahrbereich 1) 

X-Achse 


Y-Achse 


Z-Achse 


X-Achse 


Y-Achse 


Z-Achse 


X-Achse 


Y-Achse 


Z-Achse 

MP6585 


Achsstellung überwachen: 1 

MP6586.0 

Stellung der A-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der A-Achse überwachen: 1 

MP6586.1 

Stellung der B-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der B-Achse überwachen: 1 

MP6586.2 

Stellung der C-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der C-Achse überwachen: 1 

MP6586.3 

Stellung der U-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der U-Achse überwachen: 1 

MP6586.4 

Stellung der V-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der V-Achse überwachen: 1 

MP6586.5 

Stellung der W-Achse nicht überwachen: 0 

Stellung der W-Achse überwachen: 1 


TNC-Anzeigen, TNC-Editor 

Zyklus 17, 18 und 207: 

Spindelorientierung 

am Zyklus-Anfang 

Programmierplatz 

einrichten 

Dialog Stromunterbrechung 

nach dem Einschalten 

quittieren 

DIN/ISO-Programmierung: 

Satznummern- 

Schrittweite festlegen 

Anwahl von Datei- 

Typen sperren 

Editieren von Datei- 

Typen sperren 

Hinweis: 

Falls Sie Datei-Typen 

sperren, löscht die TNC 

alle Dateien dieses Typs. 

Softkey bei Tabellen 

sperren 

MP7160 

Spindelorientierung durchführen: 0 

Keine Spindelorientierung durchführen: 1 

MP7210 

TNC mit Maschine: 0 

TNC als Programmierplatz mit aktiver PLC: 1 

TNC als Programmierplatz mit nicht aktiver PLC: 2 

MP7212 

Mit Taste quittieren: 0 

Automatisch quittieren: 1 

MP7220 

0 bis 150 

MP7224.0 

Alle Datei-Typen über Softkey anwählbar: +0 

Anwahl von HEIDENHAIN-Programme sperren (Softkey ZEIGE .H): +1 

Anwahl von DIN/ISO-Programme sperren (Softkey ZEIGE .I): +2 

Anwahl von Werkzeug-Tabellen sperren (Softkey ZEIGE .T): +4 

Anwahl von Nullpunkt-Tabellen sperren (Softkey ZEIGE .D): +8 

Anwahl von Paletten-Tabellen sperren (Softkey ZEIGE .P): +16 

Anwahl von Text-Dateien sperren (Softkey ZEIGE .A): +32 

Anwahl von Punkte-Tabellen sperren (Softkey ZEIGE .PNT): +64 

MP7224.1 

Editor nicht sperren: +0 

Editor sperren für 

� HEIDENHAIN-Programme: +1 

� DIN/ISO-Programme: +2 

� Werkzeug-Tabellen: +4 

� Nullpunkt-Tabellen: +8 

� Paletten-Tabellen: +16 

� Text-Dateien: +32 

� Punkte-Tabellen: +64 

MP7224.2 

Softkey EDITIEREN AUS/EIN nicht sperren: +0 

Softkey EDITIEREN AUS/EIN sperren für 

� Ohne Funktion: +1 ( 

� Ohne Funktion: +2 

� Werkzeug-Tabellen: +4 

� Nullpunkt-Tabellen: +8 

� Paletten-Tabellen: +16 

� Ohne Funktion: +32 

� Punkte-Tabellen: +64 





Paletten-Tabellen 

konfigurieren 

Nullpunkt-Dateien 

konfigurieren 

Programmlänge, bis zu 

der LBL-Nummern 

überprüft werden 

Programmlänge, bis zu 

der FK-Sätze überprüft 

werden 

Dialogsprache 

festlegen 

Werkzeug-Tabelle 

konfigurieren 

Werkzeug-Platztabelle 

konfigurieren 

MP7226.0 

Paletten-Tabelle nicht aktiv: 0 

Anzahl der Paletten pro Paletten-Tabelle: 1 bis 255 

MP7226.1 

Nullpunkt-Tabelle nicht aktiv: 0 

Anzahl der Nullpunkte pro Nullpunkt-Tabelle: 1 bis 255 

MP7229.0 

Sätze 100 bis 9 999 

MP7229.1 

Sätze 100 bis 9 999 

MP7230 

Englisch: 0 

Deutsch: 1 

Tschechisch: 2 

Französisch: 3 

Italienisch: 4 

Spanisch: 5 

Portugiesisch: 6 

Schwedisch: 7 

Dänisch: 8 

Finnisch: 9 

Niederländisch: 10 

Polnisch: 11 

Ungarisch: 12 

reserviert: 13 

Russisch (kyrillischer Zeichensatz): 14 (nur möglich bei MC 422 B) 

Chinesisch (simplified): 15 (nur möglich bei MC 422 B) 

Chinesisch (traditional): 16 (nur möglich bei MC 422 B) 

Slowenisch: 17 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

Norwegisch: 18 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

Slowakisch: 19 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

Lettisch: 20 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

Koreanisch: 21 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

Estnisch: 22 (nur möglich bei MC 422 B, Software-Option) 

MP7260 

Nicht aktiv: 0 

Anzahl der Werkzeuge, die die TNC beim Öffnen einer neuen Werkzeug-Tabelle generiert: 

1 bis 254 

Wenn Sie mehr als 254 Werkzeuge benötigen, können Sie die Werkzeug-Tabelle erweitern mit 

der Funktion N ZEILEN AM ENDE ANFÜGEN, siehe „Werkzeug-Daten”, Seite 186 

MP7261.0 (Magazin 1) 




Nicht aktiv: 0 

Anzahl der Plätze im Werkzeug-Magazin: 1 bis 9999 

Wird in MP 7261.1 bis MP7261.3 der Wert 0 eingetragen, wird nur ein Werkzeug-Magazin verwendet. 



Werkzeug-Nummern 

indizieren, um zu einer 

Werkzeug-Nummer 

mehrere Korrekturdaten 

abzulegen 

MP7262 

Nicht indizieren: 0 

Anzahl der erlaubten Indizierung: 1 bis 9 

Softkey Platztabelle MP7263 

Softkey PLATZ TABELLE in der Werkzeug-Tabelle anzeigen: 0 

Softkey PLATZ TABELLE in der Werkzeug-Tabelle nicht anzeigen: 1 

Werkzeug-Tabelle konfigurieren 

(Nicht aufführen: 

0); Spalten- 

Nummer in der Werkzeug-Tabelle 

für 

MP7266.0 

Werkzeug-Name – NAME: 0 bis 32; Spaltenbreite: 16 Zeichen 

MP7266.1 

Werkzeug-Länge – L: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.2 

Werkzeug-Radius – R: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.3 

Werkzeug-Radius 2 – R2: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.4 

Aufmaß Länge – DL: 0 bis 32; Spaltenbreite: 8 Zeichen 

MP7266.5 

Aufmaß Radius – DR: 0 bis 32; Spaltenbreite: 8 Zeichen 

MP7266.6 

Aufmaß Radius 2 – DR2: 0 bis 32; Spaltenbreite: 8 Zeichen 

MP7266.7 

Werkzeug gesperrt – TL: 0 bis 32; Spaltenbreite: 2 Zeichen 

MP7266.8 

Schwester-Werkzeug – RT: 0 bis 32; Spaltenbreite: 3 Zeichen 

MP7266.9 

Maximale Standzeit – TIME1: 0 bis 32; Spaltenbreite: 5 Zeichen 

MP7266.10 

Max. Standzeit bei TOOL CALL – TIME2: 0 bis 32; Spaltenbreite: 5 Zeichen 

MP7266.11 

Aktuelle Standzeit – CUR. TIME: 0 bis 32; Spaltenbreite: 8 Zeichen 

MP7266.12 

Werkzeug-Kommentar – DOC: 0 bis 32; Spaltenbreite: 16 Zeichen 

MP7266.13 

Anzahl der Schneiden – CUT.: 0 bis 32; Spaltenbreite: 4 Zeichen 

MP7266.14 

Toleranz für Verschleiß-Erkennung Werkzeug-Länge – LTOL: 0 bis 32; Spaltenbreite: 6 Zeichen 

MP7266.15 

Toleranz für Verschleiß-Erkennung Werkzeug-Radius – RTOL: 0 bis 32; Spaltenbreite: 6 Zeichen 





Werkzeug-Tabelle konfigurieren 

(Nicht aufführen: 

0); Spalten- 

Nummer in der Werkzeug-Tabelle 

für 

MP7266.16 

Schneid-Richtung – DIRECT.: 0 bis 32; Spaltenbreite: 7 Zeichen 

MP7266.17 

PLC-Status – PLC: 0 bis 32; Spaltenbreite: 9 Zeichen 

MP7266.18 

Zusätzlicher Versatz des Werkzeugs in der Werkzeugachse zu MP6530 – TT:L-OFFS: 0 bis 32; 

Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.19 

Versatz des Werkzeugs zwischen Stylus-Mitte und Werkzeug-Mitte – TT:R-OFFS: 0 bis 32; 


MP7266.20 

Toleranz für Bruch-Erkennung Werkzeug-Länge – LBREAK.: 0 bis 32; Spaltenbreite: 6 Zeichen 

MP7266.21 

Toleranz für Bruch-Erkennung Werkzeug-Radius – RBREAK: 0 bis 32; Spaltenbreite: 6 Zeichen 

MP7266.22 

Schneidenlänge (Zyklus 22) – LCUTS: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.23 

Maximaler Eintauchwinkel (Zyklus 22) – ANGLE.: 0 bis 32; Spaltenbreite: 7 Zeichen 

MP7266.24 

Werkzeug-Typ –TYP: 0 bis 32; Spaltenbreite: 5 Zeichen 

MP7266.25 

Werkzeug-Schneidstoff – TMAT: 0 bis 32; Spaltenbreite: 16 Zeichen 

MP7266.26 

Schnittdaten-Tabelle – CDT: 0 bis 32; Spaltenbreite: 16 Zeichen 

MP7266.27 

PLC-Wert – PLC-VAL: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.28 

Taster-Mittenversatz Hauptachse – CAL-OFF1: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.29 

Taster-Mittenversatz Nebenachse – CALL-OFF2: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.30 

Spindelwinkel beim Kalibrieren – CALL-ANG: 0 bis 32; Spaltenbreite: 11 Zeichen 

MP7266.31 

Werkzeug-Typ für die Platz-Tabelle – PTYP: 0 bis 32; Spaltenbreite: 2 Zeichen 

MP7266.32 

Begrenzung Spindeldrehzahl – NMAX: – bis 999999; Spaltenbreite: 6 Zeichen 

MP7266.33 

Freifahren bei NC-Stop – LIFTOFF: Y / N; Spaltenbreite: 1 Zeichen 

MP7266.34 

Maschinenabhängige Funktion – P1: -99999.9999 bis +99999.9999; Spaltenbreite: 10 Zeichen 

MP7266.35 


MP7266.36 


MP7266.37 

Werkzeugspezifische Kinematikbeschreibung – KINEMATIC: Name der Kinematik-Beschreibung; 


MP7266.38 

Spitzenwinkel T_ANGLE: 0 bis 180; Spaltenbreite: 9 Zeichen 

MP7266.39 

Gewindesteigung PITCH: 0 bis 99999.9999; Spaltenbreite: 10 Zeichen 

MP7266.40 

Adaptive Vorschubregelung AFC: Name der Regeleinstellung aus der Tabelle AFC.TAB; Spaltenbreite: 

10 Zeichen 



Werkzeug-Platztabelle 

konfigurieren (nicht 

aufführen: 0); Spalten- 

Nummer in der Platz- 

Tabelle für 

Betriebsart Manueller 

Betrieb: Anzeige des 

Vorschubs 

Dezimalzeichen 

festlegen 

Positions-Anzeige in 

der Werkzeugachse 

MP7267.0 

Werkzeugnummer – T: 0 bis 7 

MP7267.1 

Sonderwerkzeug – ST: 0 bis 7 

MP7267.2 

Festplatz – F: 0 bis 7 

MP7267.3 

Platz gesperrt – L: 0 bis 7 

MP7267.4 

PLC – Status – PLC: 0 bis 7 

MP7267.5 

Werkzeugname aus der Werkzeug-Tabelle – TNAME: 0 bis 7 

MP7267.6 

Kommentar aus der Werkzeug-Tabelle – DOC: 0 bis 77 

MP7267.7 

Werkzeugtyp – PTYP: 0 bis 99 

MP7267.8 

Wert für PLC – P1: -99999.9999 bis +99999.9999 

MP7267.9 


MP7267.10 


MP7267.11 


MP7267.12 


MP7267.13 

Reservierter Platz – RSV: 0 bis 1 

MP7267.14 

Platz oben sperren – LOCKED_ABOVE: 0 bis 65535 

MP7267.15 

Platz unten sperren – LOCKED_BELOW: 0 bis 65535 

MP7267.16 

Platz links sperren – LOCKED_LEFT: 0 bis 65535 

MP7267.17 

Platz rechts sperren – LOCKED_RIGHT: 0 bis 65535 

MP7270 

Vorschub F nur anzeigen, wenn Achsrichtungs-Taste gedrückt wird: 0 

Vorschub F anzeigen, auch wenn keine Achsrichtungs-Taste gedrückt wird (Vorschub, der über 

Softkey F definiert wurde oder Vorschub der „langsamsten“ Achse): 1 

MP7280 

Komma als Dezimalzeichen anzeigen: 0 

Punkt als Dezimalzeichen anzeigen: 1 

MP7285 

Anzeige bezieht sich auf den Werkzeug-Bezugspunkt: 0 

Anzeige in der Werkzeugachse bezieht sich auf die 

Werkzeug-Stirnfläche: 1 





Anzeigeschritt für die 

Spindelposition 

MP7289 

0,1 °: 0 

0,05 °: 1 

0,01 °: 2 

0,005 °: 3 

0,001 °: 4 

0,0005 °: 5 

0,0001 °: 6 

Anzeigeschritt MP7290.0 (X-Achse) bis MP7290.13 (14. Achse) 

0,1 mm: 0 

0,05 mm: 1 

0,01 mm: 2 

0,005 mm: 3 

0,001 mm: 4 

0,0005 mm: 5 

0,0001 mm: 6 

Bezugspunkt-Setzen in 

der Preset-Tabelle 

sperren 

Bezugspunkt-Setzen 

sperren 

Bezugspunkt-Setzen 

mit orangenen Achstasten 

sperren 

MP7294 

Bezugspunkt-Setzen nicht sperren: +0 

Bezugspunkt-Setzen in der X-Achse sperren: +1 

Bezugspunkt-Setzen in der Y-Achse sperren: +2 

Bezugspunkt-Setzen in der Z-Achse sperren: +4 

Bezugspunkt-Setzen in der IV. Achse sperren: +8 

Bezugspunkt-Setzen in der V. Achse sperren: +16 

Bezugspunkt-Setzen in der 6. Achse sperren: +32 









MP7295 

Bezugspunkt-Setzen nicht sperren: +0 

Bezugspunkt-Setzen in der X-Achse sperren: +1 

Bezugspunkt-Setzen in der Y-Achse sperren: +2 

Bezugspunkt-Setzen in der Z-Achse sperren: +4 

Bezugspunkt-Setzen in der IV. Achse sperren: +8 

Bezugspunkt-Setzen in der V. Achse sperren: +16 










MP7296 

Bezugspunkt-Setzen nicht sperren: 0 

Bezugspunkt-Setzen über orangefarbige Achstasten sperren: 1 



Status-Anzeige, Q- 

Parameter, Werkzeugdaten 

und Bearbeitungszeit 

rücksetzen 

Festlegungen für 

Grafik-Darstellung 

Begrenzung der zu 

simulierenden 

Schneidlänge eines 

Werkzeuges. Nur wirksam, 

wenn kein LCUTS 

definiert ist 

Grafische Simulation 

ohne programmierte 

Spindelachse: Werkzeug-Radius 



Spindelachse: Eindringtiefe 



Spindelachse: M-Funktion 

für Start 

MP7300 

Alles rücksetzen, wenn Programm angewählt wird: 0 

Alles rücksetzen, wenn Programm angewählt wird und bei M2, M30, END PGM: 1 

Nur Status-Anzeige, Bearbeitungszeit und Werkzeugdaten rücksetzen, wenn Programm angewählt 

wird: 2 

Nur Status-Anzeige, Bearbeitungszeit und Werkzeugdaten rücksetzen, wenn Programm angewählt 

wird und bei M2, M30, END PGM: 3 

Status-Anzeige, Bearbeitungszeit und Q-Parameter rücksetzen, wenn Programm angewählt 

wird: 4 

Status-Anzeige, Bearbeitungszeit und Q-Parameter rücksetzen, wenn Programm angewählt 

wird und bei M2, M30, END PGM: 5 

Status-Anzeige und Bearbeitungszeit rücksetzen, wenn Programm angewählt wird: 6 

Status-Anzeige und Bearbeitungszeit rücksetzen, wenn Programm angewählt wird und bei M2, 

M30, END PGM: 7 

MP7310 

Grafische Darstellung in drei Ebenen nach DIN 6, Teil 1, Projektionsmethode 1: +0 

Grafische Darstellung in drei Ebenen nach DIN 6, Teil 1, Projektionsmethode 2: +1 

Neue BLK FORM bei Zykl. 7 NULLPUNKT bezogen auf den alten Nullpunkt anzeigen: +0 

Neue BLK FORM bei Zykl. 7 NULLPUNKT bezogen auf den neuen Nullpunkt anzeigen: +4 

Cursorposition bei der Darstellung in drei Ebenen nicht anzeigen: +0 

Cursorposition bei der Darstellung in drei Ebenen anzeigen: +8 

Software-Funktionen der neuen 3D-Grafik aktiv: +0 

Software-Funktionen der neuen 3D-Grafik inaktiv: +16 

MP7312 

0 bis 99 999,9999 [mm] 

Faktor mit dem der Werkzeug-Durchmesser multipliziert wird, um die Simulationsgeschwindigkeit 

zu erhöhen. Bei Eingabe von 0 nimmt die TNC eine unendlich lange Schneidlänge an, was 

die Simulationsgeschwindigkeit erhöht. 

MP7315 

0 bis 99 999,9999 [mm] 

MP7316 

0 bis 99 999,9999 [mm] 

MP7317.0 

0 bis 88 (0: Funktion nicht aktiv) 







Spindelachse: M-Funktion 

für Ende 

Bildschirmschoner einstellen 

MP7317.1 

0 bis 88 (0: Funktion nicht aktiv) 

MP7392.0 

0 bis 99 [min] 

Zeit in Minuten nach der der Bildschirmschoner einschaltet (0: Funktion nicht aktiv) 

MP7392.1 

Kein Bildschirmschoner aktiv: 0 

Standard-Bildschirmschoner des X-Servers: 1 

3D-Linienmuster: 2 


Bearbeitung und Programmlauf 

Wirksamkeit Zyklus 11 MASSFAKTOR MP7410 

MASSFAKTOR wirkt in 3 Achsen: 0 

MASSFAKTOR wirkt nur in der Bearbeitungsebene: 1 

Werkzeugdaten/Kalibrierdaten verwalten MP7411 

Die TNC speichert die Kalibrierdaten für das 3D-Tastsystem intern: +0 

Die TNC verwendet als Kalibrierdaten für das 3D-Tastsystem die Korrekturwerte 

des Tastsystems aus der Werkzeug-Tabelle: +1 

SL-Zyklen MP7420 

Kanal um die Kontur fräsen im Uhrzeigersinn für Inseln und im 

Gegen-Uhrzeigersinn für Taschen: +0 

Kanal um die Kontur fräsen im Uhrzeigersinn für Taschen und im 

Gegen-Uhrzeigersinn für Inseln: +1 

Konturkanal vor dem Ausräumen fräsen: +0 

Konturkanal nach dem Ausräumen fräsen: +2 

Korrigierte Konturen vereinigen: +0 

Unkorrigierte Konturen vereinigen: +4 

Ausräumen jeweils bis zur Taschentiefe: +0 

Tasche vor jeder weiteren Zustellung vollständig umfräsen und ausräumen: 

+8 

Zyklus 4 TASCHENFRAESEN, Zyklus 5 KREI- 

STASCHE, Zyklus 6 AUSRÄUMEN: Überlappungsfaktor 

Zulässige Abweichung des Kreisradius am 

Kreis-Endpunkt im Vergleich zum Kreis- 

Anfangspunkt 

Wirkungsweise verschiedener Zusatz- 

Funktionen M 

Hinweis: 

Die kV-Faktoren werden vom Maschinenhersteller 

festgelegt. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. 

Für die Zyklen 6, 15, 16, 21, 22, 23, 24 gilt: 

Werkzeug am Zyklusende auf die letzte vor dem Zyklus-Aufruf programmierte 

Position fahren: +0 

Werkzeug zum Zyklus-Ende nur in der Spinddelachse freifahren: +16 

MP7430 

0,1 bis 1,414 

MP7431 

0,0001 bis 0,016 [mm] 

MP7440 

Programmlauf-Halt bei M6: +0 

Kein Programmlauf-Halt bei M6: +1 

Kein Zyklus-Aufruf mit M89: +0 

Zyklus-Aufruf mit M89: +2 

Programmlauf-Halt bei M-Funktionen: +0 

Kein Programmlauf-Halt bei M-Funktionen: +4 

k V-Faktoren über M105 und M106 nicht umschaltbar: +0 

k V -Faktoren über M105 und M106 umschaltbar: +8 

Vorschub in der Werkzeugachse mit M103 F.. 

Reduzieren nicht aktiv: +0 

Vorschub in der Werkzeugachse mit M103 F.. 

Reduzieren aktiv: +16 

Genauhalt bei Positionierungen mit Drehachsen nicht aktiv: +0 

Genauhalt bei Positionierungen mit Drehachsen aktiv: +64 




Bearbeitung und Programmlauf 

Fehlermeldung bei Zyklusaufruf MP7441 

Fehlermeldung ausgeben, wenn kein M3/M4 aktiv: 0 

Fehlermeldung unterdrücken, wenn kein M3/M4 aktiv: +1 

reserviert: +2 

Fehlermeldung unterdrücken, wenn Tiefe positiv programmiert: +0 

Fehlermeldung ausgeben, wenn Tiefe positiv programmiert: +4 

M-Funktion für Spindel-Orientierung in den 

Bearbeitungszyklen 

Maximale Bahngeschwindigkeit bei Vorschub-Override 

100% in den Programmlauf- 

Betriebsarten 

Vorschub für Ausgleichsbewegungen von 

Drehachsen 

Kompatibilitäts-Maschinen-Parameter für 

Nullpunkt-Tabellen 

MP7442 


Orientierung direkt über die NC: -1 

M-Funktion für die Spindel-Orientierung: 1 bis 999 

MP7470 

0 bis 99 999 [mm/min] 

MP7471 

0 bis 99 999 [mm/min] 

MP7475 

Nullpunkt-Verschiebungen beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt: 0 

Bei Eingabe von 1 in älteren TNC-Steuerungen und in der Software 

340 420-xx bezogen sich Nullpunkt-Verschiebungen auf den Maschinen- 

Nullpunkt. Diese Funktion steht jetzt nicht mehr zur Verfügung. Anstelle 

REF-bezogener Nullpunkt-Tabellen ist jetzt die Preset-Tabelle zu verwenden 

(siehe „Bezugspunkt-Verwaltung mit der Preset-Tabelle” auf Seite 80) 


14.2 Steckerbelegung und 

Anschlusskabel für 

Datenschnittstellen 

Schnittstelle V.24/RS-232-C HEIDEHAIN-Geräte 

Die Schnittstelle erfüllt EN 50 178 „Sichere Trennung vom 

Netz“. 

Bitte beachten, dass PIN 6 und 8 des Verbindungskabels 

274 545 gebrückt sind. 

Bei Verwendung des 25-poligen Adapterblocks: 

TNC VB 365 725-xx 

Adapterblock 

310 085-01 

VB 274 545-xx 

Stift Belegung Buchse Farbe Buchse Stift Buchse Stift Farbe Buchse 

1 nicht belegen 1 1 1 1 1 weiß/braun 1 

2 RXD 2 gelb 3 3 3 3 gelb 2 

3 TXD 3 grün 2 2 2 2 grün 3 

4 DTR 4 braun 20 20 20 20 braun 8 

5 Signal GND 5 rot 7 7 7 7 rot 7 

6 DSR 6 blau 6 6 6 6 6 

7 RTS 7 grau 4 4 4 4 grau 5 

8 CTR 8 rosa 5 5 5 5 rosa 4 

9 nicht belegen 9 8 violett 20 

Geh. Außenschirm Geh. Außenschirm Geh. Geh. Geh. Geh. Außenschirm Geh. 

Bei Verwendung des 9-poligen Adapterblocks: 


Adapterblock 

363 987-02 

VB 366 964-xx 

Stift Belegung Buchse Farbe Stift Buchse Stift Buchse Farbe Buchse 

1 nicht belegen 1 rot 1 1 1 1 rot 1 

2 RXD 2 gelb 2 2 2 2 gelb 3 

3 TXD 3 weiß 3 3 3 3 weiß 2 

4 DTR 4 braun 4 4 4 4 braun 6 

5 Signal GND 5 schwarz 5 5 5 5 schwarz 5 

6 DSR 6 violett 6 6 6 6 violett 4 

7 RTS 7 grau 7 7 7 7 grau 8 

8 CTR 8 weiß/grün 8 8 8 8 weiß/grün 7 

9 nicht belegen 9 grün 9 9 9 9 grün 9 

Geh. Außenschirm Geh. Außenschirm Geh. Geh. Geh. Geh. Außenschirm Geh. 


14.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen

14.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen 

Fremdgeräte 

Die Stecker-Belegung am Fremdgerät kann erheblich von der Stecker- 

Belegung eines HEIDENHAIN-Gerätes abweichen. 

Sie ist vom Gerät und der Übertragungsart abhängig. Entnehmen Sie 

bitte die Steckerbelegung des Adapter-Blocks der untenstehenden 

Tabelle. 

Adapterblock 363 987-02 VB 366 964-xx 

Buchse Stift Buchse Farbe Buchse 

1 1 1 rot 1 

2 2 2 gelb 3 

3 3 3 weiß 2 

4 4 4 braun 6 

5 5 5 schwarz 5 

6 6 6 violett 4 

7 7 7 grau 8 

8 8 8 weiß/grün 7 

9 9 9 grün 9 

Geh. Geh. Geh. Außenschirm 

Geh. 


Schnittstelle V.11/RS-422 

An der V.11-Schnittstelle werden nur Fremdgeräte angeschlossen. 

Die Schnittstelle erfüllt EN 50 178 „Sichere Trennung vom 

Netz“. 

Die Steckerbelegungen von TNC-Logikeinheit (X28) und 

Adapter-Block sind identisch. 


Adapterblock 

363 987-01 

Buchse Belegung Stift Farbe Buchse Stift Buchse 

1 RTS 1 rot 1 1 1 

2 DTR 2 gelb 2 2 2 

3 RXD 3 weiß 3 3 3 

4 TXD 4 braun 4 4 4 

5 Signal GND 5 schwarz 5 5 5 

6 CTS 6 violett 6 6 6 

7 DSR 7 grau 7 7 7 

8 RXD 8 weiß/ 

grün 

8 8 8 

9 TXD 9 grün 9 9 9 

Geh. Außenschirm Geh. Außenschirm 

Geh. Geh. Geh. 

Ethernet-Schnittstelle RJ45-Buchse 

Maximale Kabellänge: 

� Ungeschirmt: 100 m 

� Geschirmt: 400 m 

Pin Signal Beschreibung 

1 TX+ Transmit Data 

2 TX– Transmit Data 

3 REC+ Receive Data 

4 frei 

5 frei 

6 REC– Receive Data 

7 frei 

8 frei 


14.2 Steckerbelegung und Anschlusskabel für Datenschnittstellen

14.3 Technische Information 


Symbolerklärung 

� Standard 

�Achs-Option 

�Software-Option 1 

� Software-Option 2 

Benutzer-Funktionen 

Kurzbeschreibung � Grundausführung: 3 Achsen plus Spindel 

� Vierte NC-Achse plus Hilfsachse 


�8 weitere Achsen oder 7 weitere Achsen plus 2. Spindel 

� Digitale Strom- und Drehzahl-Regelung 

Programm-Eingabe Im HEIDENHAIN-Klartext-Dialog, mit smarT.NC und nach DIN/ISO 

Positions-Angaben � Soll-Positionen für Geraden und Kreise in rechtwinkligen Koordinaten oder Polarkoordinaten 

� Maßangaben absolut oder inkremental 

� Anzeige und Eingabe in mm oder inch 

� Anzeige des Handrad-Wegs bei der Bearbeitung mit Handrad-Überlagerung 

Werkzeug-Korrekturen � Werkzeug-Radius in der Bearbeitungsebene und Werkzeug-Länge 

� Radiuskorrigierte Kontur bis zu 99 Sätze vorausberechnen (M120) 

� Dreidimensionale Werkzeug-Radiuskorrektur zur nachträglichen Änderung von Werkzeugdaten, 

ohne das Programm erneut berechnen zu müssen 

Werkzeug-Tabellen Mehrere Werkzeug-Tabellen mit jeweils bis zu 30000 Werkzeugen 

Schnittdaten-Tabellen Schnittdaten-Tabellen zur automatischen Berechnung von Spindel-Drehzahl und Vorschub 

aus werkzeugspezifischen Daten (Schnittgeschwindigkeit, Vorschub pro Zahn) 

Konstante 

Bahngeschwindigkeit 

� Bezogen auf die Werkzeug-Mittelpunktsbahn 

� Bezogen auf die Werkzeugschneide 

Parallelbetrieb Programm mit grafischer Unterstützung erstellen, während ein anderes Programm abgearbeitet 

wird 

3D-Bearbeitung (Software- 

Option 2) 

Rundtisch-Bearbeitung (Software-Option 

1) 

� Besonders ruckfreie Bewegungsführung 

� 3D-Werkzeug-Korrektur über Flächennormalen-Vektor 

� Ändern der Schwenkkopfstellung mit dem elektronischen Handrad während des Programmlaufs; 

Position der Werkzeugspitze bleibt unverändert (TCPM = Tool Center 

Point Management) 

� Werkzeug senkrecht auf der Kontur halten 

� Werkzeug-Radiuskorrektur senkrecht zur Bewegungs- und Werkzeugrichtung 

� Spline-Interpolation 

�Programmieren von Konturen auf der Abwicklung eines Zylinders 

�Vorschub in mm/min 



Konturelemente � Gerade 

� Fase 

� Kreisbahn 

� Kreismittelpunkt 

� Kreisradius 

� Tangential anschließende Kreisbahn 

� Ecken-Runden 

Anfahren und Verlassen der 

Kontur 

Freie Konturprogrammierung 

FK 

� Über Gerade: tangential oder senkrecht 

� Über Kreis 

� Freie Konturprogrammierung FK im HEIDENHAIN-Klartext mit grafischer Unterstützung 

für nicht NC-gerecht bemaßte Werkstücke 

Programmsprünge � Unterprogramme 

� Programmteil-Wiederholung 

� Beliebiges Programm als Unterprogramm 

Bearbeitungs-Zyklen � Bohrzyklen zum Bohren, Tiefbohren, Reiben, Ausdrehen, Senken Gewindebohren mit 

und ohne Ausgleichsfutter 

� Zyklen zum Fräsen von Innen- und Außengewinden 

� Rechteck- und Kreistasche schruppen und schlichten 

� Zyklen zum Abzeilen ebener und schiefwinkliger Flächen 

� Zyklen zum Fräsen gerader und kreisförmiger Nuten 

� Punktemuster auf Kreis und Linien 

� Konturtasche – auch konturparallel 

� Konturzug 

� Zusätzlich können Herstellerzyklen – spezielle vom Maschinenhersteller erstellte Bearbeitungszyklen 

– integriert werden 

Koordinaten-Umrechnung � Verschieben, Drehen, Spiegeln 

� Maßfaktor (achsspezifisch) 

�Schwenken der Bearbeitungsebene (Software-Option 1) 

Q-Parameter 

Programmieren mit Variablen 

� Mathematische Funktionen =, +, –, *, /, sin α , cos α 

� Logische Verknüpfungen (=, =/, ) 

� Klammerrechnung 

� tan α , arcus sin, arcus cos, arcus tan, a n , e n , ln, log, Absolutwert einer Zahl, Konstante 

π , Negieren, Nachkommastellen oder Vorkommastellen abschneiden 

� Funktionen zur Kreisberechnung 

Programmierhilfen � Taschenrechner 

� Kontextsensitive Hilfe-Funktion bei Fehlermeldungen 

� Kontextsensitives Hilfesystem TNCguide (FCL 3-Funktion) 

� Grafische Unterstützung beim Programmieren von Zyklen 

� Kommentar-Sätze im NC-Programm 

Teach-In � Ist-Postitionen werden direkt ins NC-Programm übernommen 


14.3 Technische Information



Test-Grafik 

Darstellungsarten 

Grafische Simulation des Bearbeitungsablaufs auch wenn ein anderes Programm abgearbeitet 

wird 

� Draufsicht / Darstellung in 3 Ebenen / 3D-Darstellung 

� Ausschnitt-Vergrößerung 

Programmier-Grafik � In der Betriebsart „Programm-Einspeichern” werden die eingegebenen NC-Sätze mitgezeichnet 

(2D-Strich-Grafik) auch wenn ein anderes Programm abgearbeitet wird 

Bearbeitungs-Grafik 

Darstellungsarten 

� Grafische Darstellung des abgearbeiteten Programms in Draufsicht / Darstellung in 

3 Ebenen / 3D-Darstellung 

Bearbeitungszeit � Berechnen der Bearbeitungszeit in der Betriebsart „Programm-Test” 

� Anzeige der aktuellen Bearbeitungszeit in den Programmlauf-Betriebsarten 

Wiederanfahren an die Kontur � Satzvorlauf zu einem beliebigen Satz im Programm und Anfahren der errechneten Soll- 

Position zum Fortführen der Bearbeitung 

� Programm unterbrechen, Kontur verlassen und wieder anfahren 

Nullpunkt-Tabellen � Mehrere Nullpunkt-Tabellen 

Paletten-Tabellen � Paletten-Tabellen mit beliebig vielen Einträge zur Auswahl von Paletten, NC-Programmen 

und Nulllpunkten können werkstück- oder werkzeugorientiert abgearbeitet werden 

Tastsystem-Zyklen � Tastsystem kalibrieren 

� Werkstück-Schieflage manuell und automatisch kompensieren 

� Bezugspunkt manuell und automatisch setzen 

� Werkstücke automatisch vermessen 

� Zyklen zur automatischen Werkzeugvermessung 

Technische-Daten 

Komponenten � Hauptrechner MC 420 oder MC 422 C 

� Regler-Einheit CC 422 oder CC 424 

� Bedienfeld 

� TFT-Farb-Flachbildschirm mit Softkeys 

15,1 Zoll 

Programm-Speicher Mindestens 25 GByte, Zwei-Prozessor-System mindestens 13 GByte 

Eingabefeinheit und Anzeigeschritt 

� bis 0,1 µm bei Linearachsen 

� bis 0,000 1° bei Winkelachsen 

Eingabebereich � Maximum 99 999,999 mm (3.937 Zoll) bzw. 99 999,999° 


Technische-Daten 

Interpolation � Gerade in 4 Achsen 

�Gerade in 5 Achsen (Export genehmigungspflichtig, Software-Option 1) 

� Kreis in 2 Achsen 

�Kreis in 3 Achsen bei geschwenkter Bearbeitungsebene (Software-Option 1) 

� Schraubenlinie: 

Überlagerung von Kreisbahn und Gerade 

� Spline: 

Abarbeiten von Splines (Polynom 3. Grades) 

Satzverarbeitungszeit 

3D-Gerade ohne Radiuskorrektur 

� 3,6 ms 

� 0,5 ms (Software-Option 2) 

Achsregelung � Lageregelfeinheit: Signalperiode des Positionsmessgeräts/1024 

� Zykluszeit Lageregler:1,8 ms 

� Zykluszeit Drehzahlregler: 600 µs 

� Zykluszeit Stromregler: minimal 100 µs 

Verfahrweg � Maximal 100 m (3 937 Zoll) 

Spindeldrehzahl � Maximal 40 000 U/min (bei 2 Polpaaren) 

Fehler-Kompensation � Lineare und nichtlineare Achsfehler, Lose, Umkehrspitzen bei Kreisbewegungen, Wärmeausdehnung 

� Haftreibung 

Datenschnittstellen � je eine V.24 / RS-232-C und V.11 / RS-422 max. 115 kBaud 

� Erweiterte Datenschnittstelle mit LSV-2-Protokoll zum externenBedienen der TNC 

über die Datenschnittstelle mit HEIDENHAIN-Software TNCremo 

� Ethernet-Schnittstelle 100 Base T 

ca. 2 bis 5 MBaud (abhängig vom Dateityp und der Netzauslastung) 

� USB 1.1-Schnittstelle 

Zum Anschluss von Zeigegeräten (Maus) und Block-Geräten (Speicher-Sticks, Festplatten, 

CD-ROM-Laufwerke) 

Umgebungstemperatur � Betrieb: 0°C bis +45°C 

� Lagerung:–30°C bis +70°C 

Zubehör 

Elektronische Handräder � ein HR 420 tragbares Handrad mit Display oder 

� ein HR 410 tragbares Handrad oder 

� ein HR 130 Einbau-Handrad oder 

� bis zu drei HR 150 Einbau-Handräder über Handrad-Adapter HRA 110 

Tastsysteme � TS 220: schaltendes 3D-Tastsystem mit Kabelanschluss oder 

� TS 640: schaltendes 3D-Tastsystem mit Infrarot-Übertragung 

� TT 130: schaltendes 3D-Tastsystem zur Werkzeug-Vermessung 





Rundtisch-Bearbeitung �Programmieren von Konturen auf der Abwicklung eines Zylinders 

�Vorschub in mm/min 

Koordinaten-Umrechnungen �Schwenken der Bearbeitungsebene 

Interpolation �Kreis in 3 Achsen bei geschwenkter Bearbeitungsebene 


3D-Bearbeitung � Besonders ruckfreie Bewegungsführung 

� 3D-Werkzeug-Korrektur über Flächennormalen-Vektor 

� Ändern der Schwenkkopfstellung mit dem elektronischen Handrad während des 

Programmlaufs; Position der Werkzeugspitze bleibt unverändert (TCPM = Tool Center 

Point Management) 

� Werkzeug senkrecht auf der Kontur halten 

� Werkzeug-Radiuskorrektur senkrecht zur Bewegungs- und Werkzeugrichtung 

� Spline-Interpolation 

Interpolation � Gerade in 5 Achsen (Export genehmigungspflichtig) 

Satzverarbeitungszeit � 0,5 ms 

Software-Option DXF-Konverter 

Aus DXF-Daten Kontur-Programme 

und Bearbeitungspositionen 

extrahieren 

� Unterstütztes Format: AC1009 (AutoCAD R12) 

� Für Klartext-Dialog- und smarT.NC 

� Komfortable Bezugspunkt-Festlegung 

Software-Option dynamische Kollisions-Überwachung (DCM) 

Kollisions-Überwachung in 

allen Maschinen-Betriebsarten 

Software-Option zusätzliche Dialogsprachen 

Zusätzliche Dialogsprachen � Slowenisch 

� Norwegisch 

� Slowakisch 

� Lettisch 

� Koreanisch 

� Estnisch 

� Maschinen-Hersteller definiert zu überwachende Objekte 

� Dreistufige Warnung im Manuellen Betrieb 

� Programm-Unterbrechung im Automatik-Betrieb 

� Überwachung auch von 5-Achs-Bewegungen 


Software-Option Globale Programm-Einstellungen 

Funktion zur Überlagerung 

von Koordinaten-Transformationen 

in den Abarbeiten- 

Betriebsarten 

Software-Option Adaptive Vorschubregelung AFC 

Funktion adaptive Vorschubregelung 

zur Optimierung der 

Schnittbedingungen bei Serienproduktion 

Upgrade-Funktionen FCL 2 

Freischaltung von wesentlichen 

Weiterentwicklungen 

Upgrade-Funktionen FCL 3 

Freischaltung von wesentlichen 

Weiterentwicklungen 

� Achsen tauschen 

� Überlagerte Nullpunkt-Verschiebung 

� Überlagertes Spiegeln 

� Sperren von Achsen 

� Handrad-Überlagerung 

� Überlagerte Grunddrehung und Rotation 

� Vorschubfaktor 

� Erfassung der tatsächlichen Spindelleistung durch einen Lernschnitt 

� Definition von Grenzen, in denen die automatische Vorschubregelung stattfindet 

� Vollautomatische Vorschubregelung beim Abarbeiten 

� Virtuelle Werkzeugachse 

� Antast-Zyklus 441, schnelles Antasten 

� CAD offline Punktefilter 

� 3D-Liniengrafik 

� Konturtasche: Jeder Teilkontur separate Tiefe zuweisen 

� smarT.NC: Koordinaten-Transformationen 

� smarT.NC: PLANE-Funktion 

� smarT.NC: Grafisch unterstützter Satzvorlauf 

� Erweiterte USB-Funktionalität 

� Netzwerk-Einbindung über DHCP und DNS 

� Tastsystem-Zyklus zum 3D-Antasten 

� Antastzyklen 408 und 409 (UNIT 408 und 409 in smarT.NC) zum Setzen eines Bezugspunktes 

in der Mitte einer Nut bzw. in der Mitte eines Steges 

� PLANE-Funktion: Achswinkel-Eingabe 

� Benutzer-Dokumentation als kontextsensitive Hilfe direkt auf der TNC 

� Vorschubreduzierung bei Konturtaschenbearbeitung wenn Werkzeug im Volleingriff ist 

� smarT.NC: Konturtasche auf Muster 

� smarT.NC: Parallel-Programmierung möglich 

� smarT.NC: Preview von Konturprogrammen im Datei-Manager 

� smarT.NC: Positionierstrategie bei Punkte-Bearbeitungen 




Eingabe-Formate und Einheiten von TNC-Funktionen 

Positionen, Koordinaten, Kreisradien, Fasenlängen 

Werkzeug-Nummern 0 bis 32 767,9 (5,1) 

-99 999.9999 bis +99 999.9999 

(5,4: Vorkommastellen,Nachkommastellen) [mm] 

Werkzeug-Namen 16 Zeichen, bei TOOL CALL zwischen ““ geschrieben. Erlaubte Sonderzeichen: 

#, $, %, &, - 

Delta-Werte für Werkzeug-Korrekturen -99,9999 bis +99,9999 (2,4) [mm] 

Spindeldrehzahlen 0 bis 99 999,999 (5,3) [U/min] 

Vorschübe 0 bis 99 999,999 (5,3) [mm/min] oder [mm/Zahn] oder [mm/U] 

Verweilzeit in Zyklus 9 0 bis 3 600,000 (4,3) [s] 

Gewindesteigung in diversen Zyklen -99,9999 bis +99,9999 (2,4) [mm] 

Winkel für Spindel-Orientierung 0 bis 360,0000 (3,4) [°] 

Winkel für Polar-Koordinaten, Rotation, 

Ebene schwenken 

Polarkoordinaten-Winkel für Schraubenlinien-Interpolation 

(CP) 

-360,0000 bis 360,0000 (3,4) [°] 

Nullpunkt-Nummern in Zyklus 7 0 bis 2 999 (4,0) 

-5 400,0000 bis 5 400,0000 (4,4) [°] 

Maßfaktor in Zyklen 11 und 26 0,000001 bis 99,999999 (2,6) 

Zusatz-Funktionen M 0 bis 999 (3,0) 

Q-Parameter-Nummern 0 bis 1999 (4,0) 

Q-Parameter-Werte -99 999,9999 bis +99 999,9999 (5,4) 

Marken (LBL) für Programm-Sprünge 0 bis 999 (3,0) 

Marken (LBL) für Programm-Sprünge Beliebiger Textstring zwischen Hochkommas (““) 

Anzahl von Programmteil-Wiederholungen 

REP 

Fehler-Nummer bei Q-Parameter-Funktion 

FN14 

1 bis 65 534 (5,0) 

0 bis 1 099 (4,0) 

Spline-Parameter K -9,9999999 bis +9,9999999 (1,7) 

Exponent für Spline-Parameter -255 bis 255 (3,0) 

Normalenvektoren N und T bei 3D-Korrektur -9,9999999 bis +9,9999999 (1,7) 


14.4 Puffer-Batterie wechseln 

Wenn die Steuerung ausgeschaltet ist, versorgt eine Puffer-Batterie 

die TNC mit Strom, um Daten im RAM-Speicher nicht zu verlieren. 

Wenn die TNC die Meldung Puffer-Batterie wechseln anzeigt, müssen 

die Batterien ausgetauscht werden: 

Zum Wechseln der Puffer-Batterie Maschine und TNC 

ausschalten! 

Die Puffer-Batterie darf nur von entsprechend geschultem 

Personal gewechselt werden! 

Batterie-Typ:1 Lithium-Batterie, Typ CR 2450N (Renata) Id.-Nr. 

315 878-01 

1 Die Puffer-Batterie befindet sich an der Rückseite der MC 422 B 

2 Batterie wechseln; neue Batterie kann nur in der richtigen Lage 

eingesetzt werden 


14.4 Puffer-Batterie wechseln

iTNC 530 mit Windows 2000 

(Option)

15.1 Einführung 

15.1 Einführung 

Endbenutzer-Lizenzvertrag (EULA) für 

Windows 2000 

Allgemeines 

Beachten Sie bitte den Microsoft Endbenutzer-Lizenzvertrag 

(EULA), der Ihrer Maschinen-Dokumentation beiliegt. 

Sie finden die EULA auch auf den Internetseiten der Fa. 

HEIDENHAIN unter www.heidenhain.de, >Service, 

>Download-Bereich, >Lizenzbestimmungen. 

In diesem Kapitel sind die Besonderheiten der iTNC 530 

mit Windows 2000 beschreiben. Alle Systemfunktionen 

von Windows 2000 sind in der Windows-Dokumentation 

nachzulesen. 

Die TNC-Steuerungen von HEIDENHAIN waren immer schon anwenderfreundlich: 

einfache Programmierung im HEIDENHAIN-Klartext- 

Dialog, praxisgerechte Zyklen, eindeutige Funktionstasten, und 

anschauliche Grafikfunktionen machen sie zu den beliebten werkstattprogrammierbaren 

Steuerungen. 

Jetzt steht dem Anwender auch das Standard-Windows-Betriebssystem 

als Benutzer-Schnittstelle zur Verfügung. Die neue leistungsstarke 

HEIDENHAIN-Hardware mit zwei Prozessoren bildet dabei die 

Basis für die iTNC 530 mit Windows 2000. 

Ein Prozessor kümmert sich um die Echtzeitaufgaben und das 

HEIDENHAIN-Betriebssystem, während der zweite Prozessor ausschließlich 

dem Standard-Windows-Betriebssystem zur Verfügung 

steht und so dem Anwender die Welt der Informations-Technologie 

öffnet. 

Auch hier steht der Bedienkomfort an erster Stelle: 

� In das Bedienfeld ist eine komplette PC-Tastatur mit Touchpad 

integriert 

� Der hochauflösende 15-Zoll-Farb-Flachbildschirm zeigt sowohl die 

iTNC-Oberfläche als auch die Windows-Anwendungen 

� Über die USB-Schnittstellen können PC-Standard-Geräte wie beispielsweise 

Maus, Laufwerke usw. einfach an die Steuerung 

angeschlossen werden 

736 15 iTNC 530 mit Windows 2000 (Option)

Technische Daten 

Technische Daten iTNC 530 mit Windows 2000 

Ausführung Zwei-Prozessor-Steuerung mit 

� Echtzeit-Betriebssystem HEROS zur 

Maschinensteuerung 

� PC-Betriebssystem Windows 2000 als 

Benutzerschnittstelle 

Speicher � RAM-Speicher: 

� 256 MByte für Steuerungs-Anwendungen 

� 256 MByte für Windows-Anwendungen 

� Festplatte 

� 13 GByte für TNC-Dateien 

� 13 GByte für Windows-Daten, davon 

sind ca. 13 GByte für Anwendungen verfügbar 

Datenschittstellen � Ethernet 10/100 BaseT (bis 100 MBit/s; 

abhängig von der Netzauslastung) 

� V.24-RS232C (max. 115 200 Bit/s) 

� V.11-RS422 (max. 115 200 Bit/s) 

� 2 x USB 

� 2 x PS/2 


15.1 Einführung

15.2 iTNC 530-Anwendung starten 

15.2 iTNC 530-Anwendung starten 

Windows-Anmeldung 

Nachdem Sie die Stromversorgung eingeschaltet haben, bootet die 

iTNC 530 automatisch. Wenn der Eingabedialog zur Windows-Anmeldung 

erscheint, stehen zwei Möglichkeiten der Anmeldung zur Verfügung: 

� Anmeldung als TNC-Bediener 

� Anmeldung als lokaler Administrator 

Anmeldung als TNC-Bediener 

� Im Eingabefeld User name den Benutzernamen „TNC“ eingeben, im 

Eingabefeld Password nichts eingeben, mit Button OK bestätigen 

� Die TNC-Software wird automatisch gestartet, im iTNC Control 

Panel erscheint die Statusmeldung Starting, Please wait... . 

Solange das iTNC Control Panel angezeigt wird (siehe 

Bild), noch keine anderen Windows-Programme starten 

bzw. bedienen. Wenn die iTNC-Software erfolgreich 

gestartet ist, minimiert sich das Control Panel zu einem 

HEIDENHAIN Symbol in der Task-Leiste. 

Diese Benutzer-Kennung erlaubt nur sehr eingeschränkten 

Zugriff im Windows-Betriebssystem. Sie dürfen weder 

Netzwerk-Einstellungen ändern, noch neue Software 

installieren. 


Anmeldung als lokaler Administrator 

Setzen Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung, 

um den Benutzernamen und das Passwort zu erfragen. 

Als lokaler Administrator dürfen Sie Software-Installationen und Netzwerk-Einstellungen 

vornehmen. 

HEIDENHAIN leistet keine Unterstützung bei der Installation 

von Windows-Anwendungen und übernimmt keine 

Gewähr für die Funktion der von Ihnen installierten 

Anwendungen. 

HEIDENHAIN haftet nicht für fehlerhafte Festplatteninhalte, 

die durch Installation von Updates von Fremdsoftware 

oder zusätzlicher Anwendungssoftware entstehen. 

Sind nach Änderungen an Programmen oder Daten Service-Einsätze 

von HEIDENHAIN erforderlich, dann stellt 

HEIDENHAIN die angefallenen Service-Kosten in Rechnung. 

Um die einwandfreie Funktion der iTNC-Anwendung zu gewährleisten, 

muss das Windows 2000 System zu jedem Zeitpunkt genügend 

� CPU-Leistung 

� freien Festplattenspeicher auf dem Laufwerk C 

� Arbeitsspeicher 

� Bandbreite des Festplatten-Interfaces 

zur Verfügung haben. 

Die Steuerung gleicht kurze Einbrüche (bis zu einer Sekunde bei einer 

Blockzykluszeit von 0,5ms) in der Datenübertragung vom Windowsrechner 

durch eine umfangreiche Pufferung der TNC-Daten aus. Bricht 

jedoch die Datenübertragung vom Windows-System über einen längeren 

Zeitraum erheblich ein, kann es zu Vorschubeinbrüchen beim Programmlauf 

und dadurch zur Beschädigung des Werkstücks kommen. 

Folgende Voraussetzungen bei Software-Installationen 

beachten: 

Das zu installierende Programm darf den Windows-Rechner 

nicht bis an seine Leistungsgrenze beanspruchen 

(256 MByte RAM, 266 MHz Taktfrequenz). 

Programme, die unter Windows in den Prioritätsstufen 

höher als normal (above normal), hoch (high) oder Echtzeit 

(real time) ausgeführt werden (z.B. Spiele), dürfen 

nicht installiert werden. 

Virenscanner sollten Sie prinzipiell nur dann verwenden, 

wenn die TNC gerade kein NC-Programm abarbeitet. 

HEIDENHAIN emfiehlt, Virenscanner entweder direkt 

nach dem Einschalten oder direkt vor dem Ausschalten 

der Steuerung anzuwenden. 


15.2 iTNC 530-Anwendung starten

15.3 iTNC 530 ausschalten 


Grundsätzliches 

Um Datenverluste beim Ausschalten zu vermeiden, müssen Sie die 

iTNC 530 gezielt herunterfahren. Dafür stehen mehrere Möglichkeiten 

zur Verfügung, die in den folgenden Abschnitten beschrieben sind. 

Willkürliches Ausschalten der iTNC 530 kann zu Datenverlust 

führen. 

Bevor Sie Windows beenden, sollten Sie die iTNC 530- 

Anwendung beenden. 

Abmelden eines Benutzers 

Sie können Sich jederzeit von Windows abmelden, ohne dass die 

iTNC-Software davon beeinträchtigt wird. Während des Abmeldevorganges 

ist jedoch der iTNC-Bildschirm nicht mehr sichtbar und Sie 

können keine Eingaben mehr machen. 

Beachten Sie, dass maschinenspezifische Tasten (z.B. NC- 

Start oder die Achsrichtungstasten) aktiv bleiben. 

Nachdem sich ein neuer Benutzer angemeldet hat, ist der iTNC-Bildschirm 

wieder sichtbar. 


iTNC-Anwendung beenden 

Achtung! 

Bevor Sie die iTNC-Anwendung beenden, unbedingt die 

Not-Aus-Taste betätigen. Ansonsten könnte Datenverlust 

entstehen oder die Maschine könnte beschädigt werden. 

Zum Beenden der iTNC-Anwendung stehen zwei Möglichkeiten zur 

Verfügung: 

� Internes Beenden über die Betriebsart Manuell: beendet gleichzeitig 

Windows 

� Externes Beenden über das iTNC-ControlPanel: beendet nur die 

iTNC-Anwendung 

Internes Beenden über die Betriebsart Manuell 

� Betriebsart Manuell wählen 

� Softkey-Leiste weiterschalten, bis Softkey zum Herunterfahren der 

iTNC-Anwendung angezeigt wird 

� Funktion zum Herunterfahren wählen, anschließende 

Dialogfrage nochmals mit Softkey JA bestätigen 

� Wenn auf dem iTNC-Bildschirm die Meldung It’s now 

safe to turn off your computer erscheint, dann dürfen 

Sie die Versorgungsspannung zur iTNC 530 unterbrechen 

Externes Beenden über das iTNC-ControlPanel 

� Auf der ASCII-Tastatur die Windows-Taste betätigen: Die iTNC- 

Anwendung wird minimiert und die Task-Leiste angezeigt 

� Auf das grüne HEIDENHAIN-Symbol rechts unten in der Task-Leiste 

doppelklicken: Das iTNC-ControlPanel erscheint (siehe Bild) 

� Funktion zum Beenden der iTNC 530-Anwendung 

wählen: Schaltfläche Stop iTNC drücken 

� Nachdem Sie die Not-Aus-Taste betätigt haben iTNC- 

Meldung mit Schaltfläche Yes bestätigen: Die iTNC- 

Anwendung wird gestoppt 

� Das iTNC-ControlPanel bleibt aktiv. Über die Schaltfläche 

Restart iTNC könen Sie die iTNC 530 wieder neu 

starten 

Um Windows zu beenden wählen Sie 

� die Schaltfläche Start 

� den Menüpunkt Shut down... 

� erneut den Menüpunkt Shut down 

� und bestätigen mit OK 


15.3 iTNC 530 ausschalten


Herunterfahren von Windows 

Wenn Sie versuchen, Windows herunterzufahren während die iTNC- 

Software noch aktiv ist, gibt die Steuerung eine Warnung aus (siehe 

Bild). 

Achtung! 

Bevor Sie mit OK bestätigen, unbedingt die Not-Aus-Taste 

betätigen. Ansonsten könnte Datenverlust entstehen oder 

die Maschine könnte beschädigt werden. 

Falls Sie mit OK bestätigen, wird die iTNC-Software heruntergefahren 

und anschließend Windows beendet. 

Achtung! 

Windows blendet nach einigen Sekunden eine eigene 

Warnung ein (siehe Bild), die die TNC-Warnung überdeckt. 

Warnung niemals mit End Now bestätigen, ansonsten 

könnte Datenverlust entstehen oder die Maschine könnte 

beschädigt werden. 


15.4 Netzwerk-Einstellungen 

Voraussetzung 

Um Netzwerk-Einstellungen vornehmen zu können müssen 

Sie sich als lokaler Administrator anmelden. Setzen 

Sie sich mit Ihrem Maschinenhersteller in Verbindung, um 

den dafür erforderlichen Benutzernamen und das Passwort 

zu erfragen. 

Einstellungen sollten nur von einem Netzwerk-Spezialisten 

vorgenommen werden. 

Einstellungen anpassen 

Im Auslieferungszustand enthält die iTNC 530 zwei Netzwerk-Verbindungen, 

die Local Area Connection und die iTNC Internal Connection 

(siehe Bild). 

Die Local Area Connection ist die Verbindung der iTNC an Ihr Netzwerk. 

Alle von Windows 2000 her bekannten Einstellungen dürfen Sie 

an Ihr Netzwerk anpassen (siehe hierzu auch die Windows 2000 Netzwerk-Beschreibung). 

Die iTNC Internal Connection ist eine interne iTNC-Verbindung. 

Änderungen an den Einstellungen dieser Verbindung 

sind nicht erlaubt und können zur Funktionsunfähigkeit 

der iTNC führen. 

Diese interne Netzwerk-Adresse ist voreingestellt auf 

192.168.252.253 und darf nicht mit Ihrem Firmennetzwerk 

kollidieren, Das Subnet 192.168.254.xxx darf also nicht 

vorhanden sein. Setzen Sie sich bei Adressenkonflikten 

ggf. mit HIEDENHAIN in Verbindung. 

Die Option Obtain IP adress automatically (Netzwerkadresse 

automatisch beziehen) darf nicht aktiv sein. 


15.4 Netzwerk-Einstellungen

15.4 Netzwerk-Einstellungen 

Zugriffssteuerung 

Administratoren haben Zugriff auf die TNC-Laufwerke D, E und F. 

Beachten Sie, dass die Daten auf diesen Partitionen teilweise binär 

codiert sind und schreibende Zugriffe zu undefiniertem Verhalten der 

iTNC führen können. 

Die Partitionen D, E und F haben Zugriffsrechte für die Benutzergruppen 

SYSTEM und Administrators. Durch die Gruppe SYSTEM wird 

sichergestellt, dass der Windows-Service, der die Steuerung startet, 

Zugriff erhält. Durch die Gruppe Administrators wird erreicht, dass 

der Echtzeitrechner der iTNC über die iTNC Internal Connection 

Netzwerkverbindung erhält. 

Sie dürfen weder den Zugriff für diese Gruppen einschränken, 

noch andere Gruppen hinzufügen und in diesen Gruppen 

bestimmte Zugriffe verbieten (Zugriffsbeschränkungen 

haben unter Windows Vorrang gegenüber 

Zugriffsberechtigungen). 


15.5 Besonderheiten in der Datei- 

Verwaltung 

Laufwerk der iTNC 

Wenn Sie die Datei-Verwaltung der iTNC aufrufen, erhalten Sie im linken 

Fenster eine Auflistung aller verfügbaren Laufwerke, z.B. 

� C:\: Windows-Partition der eingebauten Festplatte 

� RS232:\: Serielle Schnittstelle 1 

� RS422:\: Serielle Schnittstelle 2 

� TNC:\: Daten-Partition der iTNC 

Zusätzlich können noch weitere Netzlaufwerke vorhanden sein, die 

Sie über den Windows-Explorer angebunden haben. 

Beachten Sie, dass das Daten-Laufwerk der iTNC unter 

dem Namen TNC:\ in der Datei-Verwaltung erscheint. Dieses 

Laufwerk (Partition) besitzt im Windows-Explorer den 

Namen D. 

Unterverzeichnisse auf dem TNC-Laufwerk (z.B. RECYCLER 

und SYSTEM VOLUME IDENTIFIER) werden von 

Windows 2000 angelegt und dürfen von Ihnen nicht 

gelöscht werden. 

Über den Maschinen-Parameter 7225 können Sie Laufwerksbuchstaben 

definieren, die in der Datei-Verwaltung 

der TNC nicht angezeigt werden sollen. 

Wenn Sie im Windows-Explorer ein neues Netzlaufwerk angebunden 

haben, müssen Sie ggf. die iTNC-Anzeige der verfügbaren Laufwerke 

aktualisieren: 

� Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken 

� Hellfeld nach links ins Laufwerk-Fenster setzen 

� Softkey-Leiste auf die zweite Ebene umschalten 

� Laufwerk-Ansicht aktualisieren: Softkey AKT. BAUM drücken 


15.5 Besonderheiten in der Datei-Verwaltung

15.5 Besonderheiten in der Datei-Verwaltung 

Daten-Übertragung zur iTNC 530 

Bevor Sie von der iTNC aus eine Daten-Übertragung starten 

können, müssen Sie das entsprechende Netzlaufwerk 

über den Windows-Explorer angebunden haben. Der 

Zugriff auf sogenannte UNC-Netzwerknamen (z.B. 

\\PC0815\DIR1) ist nicht möglich. 

TNC-spezifische Dateien 

Nachdem Sie die iTNC 530 in Ihr Netzwerk eingebunden haben, können 

Sie von der iTNC aus auf einen beliebigen Rechner zugreifen und 

Dateien übertragen. Sie dürfen bestimmte Datei-Typen jedoch nur 

durch eine Daten-Übertragung von der iTNC aus starten. Grund dafür 

ist, dass bei der Daten-Übertragung zur iTNC die Dateien in ein Binärformat 

gewandelt werden müssen. 

Kopieren der nachfolgend aufgeführten Datei-Typen über 

den Windows-Explorer auf das Daten-Laufwerk D ist nicht 

erlaubt! 

Datei-Typen, die nicht über den Windows-Explorer kopiert werden 

dürfen: 

� Klartext-Dialog-Programme (Endung .H) 

� smarT.NC Unit-Programme (Endung .HU) 

� smarT.NC Kontur-Programme (Endung .HC) 

� smarT.NC Punkte-Tabellen (Endung .HP) 

� DIN/ISO-Programme (Endung .I) 

� Werkzeug-Tabellen (Endung .T) 

� Werkzeug-Platztabellen (Endung .TCH) 

� Paletten-Tabellen (Endung .P) 

� Nullpunkt-Tabellen (Endung .D) 

� Punkte-Tabellen (Endung .PNT) 

� Schnittdaten-Tabellen (Endung .CDT) 

� Frei definierbare Tabellen (Endung .TAB) 

Vorgehensweise bei der Daten-Übertragung: Siehe „Datenübertragung 

zu/von einem externen Datenträger”, Seite 124. 

ASCII-Dateien 

ASCII-Dateien (Dateien mit der Endung .A), können Sie ohne Einschränkung 

direkt über den Explorer kopieren. 

Beachten Sie, dass alle Dateien, die Sie auf der TNC bearbeiten 

wollen, auf dem Laufwerk D gespeichert sein müssen. 


SYMBOLE 

3D-Darstellung ... 632 

3D-Daten abarbeiten ... 473 

3D-Korrektur ... 207 

Delta-Werte ... 209 

Face Milling ... 211 

Normierter Vektor ... 208 

Peripheral Milling ... 213 

Werkzeug-Formen ... 209 

Werkzeug-Orientierung ... 210 

A 

Abhängige Dateien ... 692 

Achsen tauschen ... 659 

Adaptive Vorschubregelung ... 663 

AFC ... 663 

Animation PLANE-Funktion ... 518 

Antastzyklen: Siehe Benutzer- 

Handbuch Tastsystem-Zyklen 

Anwender-Parameter ... 708 


allgemeine 

für 3D-Tastsysteme ... 709 

für Bearbeitung und 

Programmlauf ... 721 

für externe 

Datenübertragung ... 709 

für TNC-Anzeigen, TNC- 

Editor ... 713 

maschinenspezifische ... 693 

Arbeitsraum-Überwachung ... 641, 694 

ASCII-Dateien ... 150 

Ausdrehen ... 339 

Ausräumen: Siehe SL-Zyklen, Räumen 

Ausschalten ... 66 

Automatische Schnittdaten- 

Berechnung ... 191, 215 

Automatische Werkzeug- 

Vermessung ... 190 

Automatischer Programmstart ... 653 

B 

Bahnbewegungen 


FK: Siehe FK-Programmierung 


Gerade ... 250 

Kreisbahn mit tangetialem 

Anschluß ... 251 

Kreisbahn um Pol CC ... 250 

Übersicht ... 248 

rechtwinklige Koordinaten 

Gerade ... 237 

Kreisbahn mit festgelegtem 

Radius ... 242 


Anschluss ... 243 


CC ... 241 



Grundlagen ... 224 

Kreise und Kreisbögen ... 226 

Vorpositionieren ... 227 

BAUD-Rate einstellen ... 679 

Bearbeitung unterbrechen ... 644 


schwenken ... 87, 499 

Leitfaden ... 503 

manuell ... 87 

Zyklus ... 499 

Bearbeitungszeit ermitteln ... 637 

Bedienfeld ... 48 

Betriebsarten ... 49 

Betriebszeiten ... 703 

Bezugspunkt setzen ... 78 

im Programmlauf ... 599 

ohne 3D-Tastsystem ... 78 

Bezugspunkt wählen ... 108 

Bezugspunkte verwalten ... 80 

Bezugssystem ... 105 

Bildschirm ... 47 

Bildschirm-Aufteilung ... 47 

Bohren ... 333, 335, 341, 346 

Vertiefter Startpunkt ... 348 

Bohrfräsen ... 349 

Bohrgewindefräsen ... 366 

Bohrzyklen ... 331 

C 

CAD-Daten filtern ... 550 

D 

Darstellung in 3 Ebenen ... 631 

Datei-Status ... 113 

Datei-Verwaltung ... 111 

Abhängige Dateien ... 692 

aufrufen ... 113 

Datei kopieren ... 118 

Datei löschen ... 121 

Datei schützen ... 123 

Datei umbenennen ... 123 

Datei wählen ... 114 

Dateien markieren ... 122 

Dateien überschreiben ... 126 

Datei-Name ... 110 

Datei-Typ ... 109 

externe Datenübertragung ... 124 

Funktions-Übersicht ... 112 

konigurieren über MOD ... 691 

Tabellen kopieren ... 119 

Verzeichnisse ... 111 

erstellen ... 117 

kopieren ... 120 

Datenschnittstelle 

einrichten ... 679 

Steckerbelegungen ... 723 

zuweisen ... 680 

Datensicherung ... 110 

Datenübertragungs- 

Geschwindigkeit ... 679 

Datenübertragungs-Software ... 681 

Dialog ... 132 

Draufsicht ... 630 

Drehachse 

Anzeige reduzieren: M94 ... 310 

wegoptimiert 

verfahren: M126 ... 309 

Drehung ... 496 

DXF-Daten verarbeiten ... 276 


Index

Index 

E 

Ecken-Runden ... 239 

Eilgang ... 184 

Einschalten ... 64 

Ellipse ... 620 

Entwicklungsstand ... 8 

Ersetzen von Texten ... 140 

Ethernet-Schnittstelle 

Anschluss-Möglichkeiten ... 683 

Einführung ... 683 

konfigurieren ... 686 

Netzlaufwerke verbinden und 

lösen ... 127 


iTNC 530 ... 124 

iTNC 530 mit Windows 2000 ... 745 

Externer Zugriff ... 706 

F 

Fase ... 238 

FCL ... 676 

FCL-Funktion ... 8 

Fehlerliste ... 157 

Fehlermeldungen ... 156, 157 

Hilfe bei ... 156 

Festplatte ... 109 

FK-Programmierung ... 257 

Dialog eröffnen ... 261 

Eingabemöglichkeiten 

Endpunkte ... 263 

Geschlossene Konturen ... 265 

Hilfspunkte ... 266 

Kreisdaten ... 264 

Relativbezüge ... 267 

Richtung und Länge von 

Konturelementen ... 263 

Geraden ... 262 

Grafik ... 258 


Kreisbahnen ... 262 

Umwandeln nach Klartext- 

Dialog ... 260 

FN14: ERROR: Fehlermeldungen 

ausgeben ... 581 

FN15: PRINT: Texte unformatiert 


FN16: F-PRINT: Texte formatiert 


FN18: SYSREAD: Systemdaten 

lesen ... 591 

748 

F 

FN19: PLC: Werte an die PLC 

übergeben ... 597 

FN20: WAIT FOR: NC und PLC 

synchronisieren ... 598 

FN23: KREISDATEN: Kreis aus 3 

Punkten berechnen ... 576 

FN24: KREISDATEN: Kreis aus 4 

Punkten berechnen ... 576 

FN25: PRESET: Neuen Bezugspunkt 

setzen ... 599 

FN26: TABOPEN: Frei definierbare 

Tabelle öffnen ... 600 

FN27: TABWRITE: Frei definierbare 

Tabelle beschreiben ... 600 

FN28: TABREAD: Frei definierbare 

Tabelle lesen ... 601 

Formatinformationen ... 732 

Formularansicht ... 221 

G 

Gerade ... 237, 250 

Gewindebohren 

mit Ausgleichsfutter ... 351 

ohne Ausgleichsfutter ... 353, 355 

Gewindefräsen außen ... 374 

Gewindefräsen Grundlagen ... 357 

Gewindefräsen innen ... 359 

Gliedern von Programmen ... 147 

Globale Programmeinstellungen ... 656 

Grafiken 

Ansichten ... 630 

Ausschnitts-Vergrößerung ... 635 

beim Programmieren ... 141, 143 

Ausschnittsvergrößerung ... 142 

Grafische Simulation ... 636 

Werkzeug anzeigen ... 636 

Groß-/Kleinschreibung 

umschalten ... 151 


H 

Handrad-Positionierungen 

überlagern: M118 ... 302 

Hauptachsen ... 105 

Helix-Bohrgewindefräsen ... 370 

Helix-Interpolation ... 252 

Help-Dateien anzeigen ... 702 

Hilfe bei Fehlermeldungen ... 156 

Hilfedateien downloaden ... 164 

Hilfesystem ... 159 

I 

Indizierte Werkzeuge ... 193 

Ist-Position übernehmen ... 134 

iTNC 530 ... 46 

mit Windows 2000 ... 736 

K 

Klammerrechnung ... 602 

Klartext-Dialog ... 132 

Kollisionsüberwachung ... 93 

Kommentare einfügen ... 148 

Konstante 

Bahngeschwindigkeit: M90 ... 293 

Kontextsensitive Hilfe ... 159 

Kontur anfahren ... 229 

mit Polarkkordinaten ... 230 

Kontur verlassen ... 229 

mit Polarkkordinaten ... 230 

Kontur wählen aus DXF ... 282 

Kontur-Zug ... 440 

Konvertieren von FK- 

Programmen ... 260 

Koordinaten-Umrechnung ... 487 

Kopieren von Programmteilen ... 138 

Kreisbahn ... 241, 242, 243, 250, 251 

Kreisberechnungen ... 576 

Kreismittelpunkt ... 240 

Kreistasche 

schlichten ... 407 

Schruppen+Schlichten ... 389 

Kreiszapfen schlichten ... 409 

Kugel ... 624 

L 

Langloch fräsen ... 411 

Laserschneiden, Zusatz- 

Funktionen ... 317 

Lernschnitt ... 667 

Liste von Fehlermeldungen ... 157 

Lochkreis ... 421 

Look ahead ... 300 

L-Satz-Generierung ... 699

M 

Maschinenachsen verfahren ... 67 

mit dem elektronischen 

Handrad ... 69, 70 

mit externen Richtungstasten ... 67 

schrittweise ... 68 

Maschinenfeste Koordinaten: M91, 

M92 ... 290 

Maschinen-Parameter 

für 3D-Tastsysteme ... 709 

für Bearbeitung und 

Programmlauf ... 721 

für externe 

Datenübertragung ... 709 

für TNC-Anzeigen und den TNC- 

Editor ... 713 

Maßeinheit wählen ... 130 

Maßfaktor ... 497 

Maßfaktor achsspezifisch ... 498 

Mehrachs-Bearbeitung ... 542 

M-Funktionen: Siehe Zusatz-Funktionen 

MOD-Funktion 


verlassen ... 674 

wählen ... 674 

N 

NC und PLC synchronisieren ... 598 

NC-Fehlermeldungen ... 156, 157 

Netzwerk-Anschluß ... 127 

Netzwerk-Einstellungen ... 686 


Netzwerk-Verbindung prüfen ... 690 

Nullpunkt-Verschiebung 

im Programm ... 488 

mit Nullpunkt-Tabellen ... 489 

Nutenfräsen 

pendelnd ... 411 


O 

Offene Konturecken: M98 ... 297 

Options-Nummer ... 676 

P 

Paletten-Tabelle 

abarbeiten ... 169, 181 

Anwendung ... 166, 170 

Übernehmen von 

Koordinaten ... 167, 171 

wählen und verlassen ... 168, 174 

Parameter-Programmierung: Siehe Q- 

Parameter-Programmierung 

Pfad ... 111 

Ping ... 690 

PLANE-Funktion ... 516 

Achswinkel-Definition ... 532 

Animation ... 518 

Auswahl möglicher 

Lösungen ... 538 

Automatisches 

Einschwenken ... 535 

Eulerwinkel-Definition ... 524 

Inkrementale Definition ... 530 

Positionierverhalten ... 534 

Projektionswinkel-Definition ... 522 

Punkte-Definition ... 528 

Raumwinkel-Definition ... 520 

Sturzfräsen ... 540 

Vektor-Definition ... 526 

Zurücksetzen ... 519 

Planfräsen ... 479 

Platz-Tabelle ... 196 

PLC und NC synchronisieren ... 598 



Kontur anfahren/verlassen ... 230 

Programmieren ... 248 

Positionen wählen aus DXF ... 284 

Positionieren 

bei geschwenkter 

Bearbeitungsebene ... 292, 316 

mit Handeingabe ... 98 

Preset-Tabelle ... 80 

Programm 

-Aufbau ... 129 

editieren ... 135 

gliedern ... 147 

neues eröffnen ... 130 

Programm-Aufruf 

Beliebiges Programm als 

Unterprogramm ... 555 

über Zyklus ... 508 

P 

Programmier-Grafik ... 258 

Programmlauf 

ausführen ... 643 

fortsetzen nach 

Unterbrechung ... 647 

Globale 

Programmeinstellungen ... 656 

Sätze überspringen ... 654 

Satzvorlauf ... 648 


unterbrechen ... 644 

Programm-Name: Siehe Datei- 

Verwaltung, Datei-Name 

Programmteile kopieren ... 138 

Programmteil-Wiederholung ... 554 

Programm-Test 

ausführen ... 641 

bis zu einem bestimmten 

Satz ... 642 

Geschwindigkeit einstellen ... 629 


Programm-Verwaltung: Siehe Datei- 

Verwaltung 

Puffer-Batterie wechseln ... 733 

Punktemuster 

auf Kreis ... 421 

auf Linien ... 423 


Punkte-Tabellen ... 326 

Q 

Q-Paramete-Programmierung 

Mathematische 

Grundfunktionen ... 572 

Programmierhinweise ... 569, 607, 

608, 609, 610, 611, 613 

Wenn/dann-Entscheidungen ... 577 

Winkelfunktionen ... 574 

Zusätzliche Funktionen ... 580 

Q-Parameter 

formatiert ausgeben ... 586 

kontrollieren ... 579 

unformatiert ausgeben ... 585 

vorbelegte ... 614 

Werte an PLC übergeben ... 597 

Q-Parameter- 

Programmierung ... 568, 606 

Kreisberechnungen ... 576 



Index 

R 

Radiuskorrektur ... 204 

Außenecken, Innenecken ... 206 

Eingabe ... 205 

Rechtecktasche 

Schlichten ... 403 


Rechteckzapfen schlichten ... 405 

Referenzpunkte überfahren ... 64 

Regelfläche ... 476 

Reiben ... 337 

Rohteil definieren ... 130 

Rückwärts-Programm erzeugen ... 547 

Rückwärts-Senken ... 343 

Rückzug von der Kontur ... 303 

Runde Nut 

Pendelnd ... 414 


S 

Satz 

einfügen, ändern ... 136 

löschen ... 136 

Satzvorlauf ... 648 

nach Stromausfall ... 648 

Schlüssel-Zahlen ... 677 

Schnittdaten-Berechnung ... 215 

Schnittdaten-Tabelle ... 215 

Schraubenlinie ... 252 

Schwenkachsen ... 311, 312 

Schwenken der 

Bearbeitungsebene ... 87, 499, 516 

Seitenschlichten ... 439 

Senkgewindefräsen ... 362 

Service-Pack installieren ... 678 

SL-Zyklen 

Ausräumen ... 436 

Grundlagen ... 427, 462 

Kontur-Daten ... 434 

Kontur-Zug ... 440 

Schlichten Seite ... 439 

Schlichten Tiefe ... 438 

Überlagerte Konturen ... 431, 466 

Vorbohren ... 435 

Zyklus Kontur ... 430 

SL-Zyklen mit Konturformel 

Software-Nummer ... 676 

Software-Optionen ... 730 

Software-Update durchführen ... 678 

Spiegeln ... 494 

Spindeldrehzahl ändern ... 77 

Spindeldrehzahl eingeben ... 199 

Spindel-Orientierung ... 509 

750 

S 

Spline-Interpolation ... 274 

Eingabebereich ... 275 

Satzformat ... 274 

Status-Anzeige ... 52 

allgemeine ... 52 

zusätzliche ... 54 

Steckerbelegung 

Datenschnittstellen ... 723 

String-Parameter ... 606 

Sturzfräsen in geschwenkter 

Ebene ... 540 

Suchfunktion ... 139 

Systemzeit einstellen ... 704 

T 

Taschenrechner ... 155 

Tastsystem-Überwachung ... 304 

TCPM ... 542 

Rücksetzen ... 546 

Teach In ... 134, 237 

Technische Daten ... 726 


Teilefamilien ... 571 

Teleservice ... 705 

Text-Datei 

Editier-Funktionen ... 151 

Lösch-Funktionen ... 152 

öffnen und verlassen ... 150 

Textteile finden ... 154 

Text-Variablen ... 606 

Tiefbohren ... 346 

Vertiefter Startpunkt ... 348 

Tiefenschlichten ... 438 

TNCguide ... 159 

TNCremo ... 681 

TNCremoNT ... 681 

TNC-Software updaten ... 678 

Trigonometrie ... 574 

U 

Überlagerte Transformationen ... 656 

Überwachung 

Kollision ... 93 

Umwandeln 

FK-Programme ... 260 

Rückwärts-Programm 

erzeugen ... 547 

Universal-Bohren ... 341, 346 

Unterprogramm ... 553 

USB-Geräte anschließen/ 

entfernen ... 128 

USB-Schnittstelle ... 736 

V 

Verschachtelungen ... 557 

Versionsnummern ... 677 

Vertiefter Startpunkt beim 

Bohren ... 348 

Verweilzeit ... 507 

Verzeichnis ... 111, 117 

erstellen ... 117 

kopieren ... 120 

löschen ... 121 

Vollkreis ... 241 

Vorschub ... 76 

ändern ... 77 

bei Drehachsen, M116 ... 308 

Eingabemöglichkeiten ... 133 

Vorschub in Millimeter/Spindel- 

Umdrehung: M136 ... 299 

Vorschubfaktor für 

Eintauchbewegungen: M103 ... 298 

Vorschubregelung, 

automatische ... 663 

W 

Werkstück-Material festlegen ... 216 

Werkstück-Positionen 

absolute ... 107 

inkrementale ... 107 

Werkzeug-Bewegungen 

programmieren ... 132 

Werkzeug-Daten 


Delta-Werte ... 187 

in die Tabelle eingeben ... 188 

indizieren ... 193 

ins Programm eingeben ... 187 

Werkzeug-Einsatz-Datei ... 651 

Werkzeug-Einsatzprüfung ... 651 

Werkzeug-Korrektur 

dreidimensionale ... 207 

Länge ... 203 

Radius ... 204 

Werkzeug-Länge ... 186 

Werkzeug-Name ... 186 

Werkzeug-Nummer ... 186 

Werkzeug-Radius ... 187 

Werkzeug-Schneidstoff ... 191, 217 

Werkzeug-Tabelle 

editieren, verlassen ... 192 

Editierfunktionen ... 192 

Eingabemöglichkeiten ... 188 

Werkzeugtyp wählen ... 191 

Werkzeug-Vermessung ... 190 

Werkzeugwechsel ... 200

W 

Wiederanfahren an die Kontur ... 650 

Windows 2000 ... 736 

Windows-Anmeldung ... 738 

Winkelfunktionen ... 574 

WMAT.TAB ... 216 

Z 

Zeitzone einstellen ... 704 

Zubehör ... 61 

Zusatzachsen ... 105 

Zusatz-Funktionen 

eingeben ... 288 

für das Bahnverhalten ... 293 

für Drehachsen ... 308 

für Koordinatenangaben ... 290 

für Laser-Schneidmaschinen ... 317 

für Programmlauf-Kontrolle ... 289 

für Spindel und Kühlmittel ... 289 

Zyklen und Punkte-Tabellen ... 329 

Zyklus 


definieren ... 321 

Gruppen ... 322 

Zylinder ... 622 

Zylinder-Mantel 

Kontur bearbeiten ... 442 

Konturfräsen ... 449 

Nut bearbeiten ... 444 

Steg bearbeiten ... 447 



Übersichtstabellen 

Zyklen 

Zyklus- 

Nummer 

Zyklus-Bezeichnung 

DEFaktiv 

CALLaktiv 

7 Nullpunkt-Verschiebung � Seite 488 

8 Spiegeln � Seite 494 

9 Verweilzeit � Seite 507 

10 Drehung � Seite 496 

11 Maßfaktor � Seite 497 

12 Programm-Aufruf � Seite 508 

13 Spindel-Orientierung � Seite 509 

14 Konturdefinition � Seite 430 

19 Bearbeitungsebene schwenken � Seite 499 

20 Kontur-Daten SL II � Seite 434 

21 Vorbohren SL II � Seite 435 

22 Räumen SL II � Seite 436 

23 Schlichten Tiefe SL II � Seite 438 

24 Schlichten Seite SL II � Seite 439 

25 Konturzug � Seite 440 

26 Maßfaktor Achsspezifisch � Seite 498 

27 Zylinder-Mantel � Seite 442 

28 Zylinder-Mantel Nutenfräsen � Seite 444 

29 Zylinder-Mantel Steg � Seite 444 

30 3D-Daten abarbeiten � Seite 473 

32 Toleranz � Seite 510 

39 Zylinder-Mantel Außenkontur � Seite 449 

200 Bohren � Seite 335 

201 Reiben � Seite 337 

202 Ausdrehen � Seite 339 

203 Universal-Bohren � Seite 341 

Seite

Zyklus- 

Nummer 

Zyklus-Bezeichnung 

DEFaktiv 

CALLaktiv 

Seite 

204 Rückwärts-Senken � Seite 343 

205 Universal-Tiefbohren � Seite 346 

206 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter, neu � Seite 351 

207 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter, neu � Seite 353 

208 Bohrfräsen � Seite 349 

209 Gewindebohren mit Spanbruch � Seite 355 

210 Nut pendelnd � Seite 411 

211 Runde Nut � Seite 414 

212 Rechtecktasche schlichten � Seite 403 

213 Rechteckzapfen schlichten � Seite 405 

214 Kreistasche schlichten � Seite 407 

215 Kreiszapfen schlichten � Seite 409 

220 Puntemuster auf Kreis � Seite 421 

221 Puntemuster auf Linien � Seite 423 

230 Abzeilen � Seite 474 

231 Regelfläche � Seite 476 

232 Planfräsen � Seite 479 

240 Zentrieren � Seite 333 

247 Bezugspunkt Setzen � Seite 493 

251 Rechtecktasche Komplettbearbeitung � Seite 384 

252 Kreistasche Komplettbearbeitung � Seite 389 

253 Nutenfräsen � Seite 393 

254 Runde Nut � Seite 398 

262 Gewindefräsen � Seite 359 

263 Senkgewindefräsen � Seite 362 

264 Bohrgewindefräsen � Seite 366 

265 Helix-Bohrgewindefräsen � Seite 370 

267 Aussengewindefräsen � Seite 374

Zusatz-Funktionen 

M Wirkung Wirkung am Satz - Anfang Ende Seite 

M0 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS � Seite 289 

M1 Wahlweiser Programmlauf HALT � Seite 655 

M2 Programmlauf HALT/Spindel HALT/Kühlmittel AUS/ggf. Löschen der Status-Anzeige 

(abhängig von Maschinen-Parameter)/Rücksprung zu Satz 1 

M3 

M4 

M5 

Spindel EIN im Uhrzeigersinn 

Spindel EIN gegen den Uhrzeigersinn 


M6 Werkzeugwechsel/Programmlauf HALT (abhängig von Maschinen-Parameter)/Spindel 

HALT 

M8 

M9 

M13 

M14 

Kühlmittel EIN 

Kühlmittel AUS 

Spindel EIN im Uhrzeigersinn/Kühlmittel EIN 

Spindel EIN gegen den Uhrzeigersinn/Kühlmittel ein 

� 

� 

� 

� 

� 

� Seite 289 

� 

Seite 289 

� Seite 289 

� 

Seite 289 

Seite 289 

M30 Gleiche Funktion wie M2 � Seite 289 

M89 Freie Zusatz-Funktion oder 

Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von Maschinen-Parameter) 

� 

� 

Seite 323 

M90 Nur im geschleppten Betrieb: konstante Bahngeschwindigkeit an Ecken � Seite 293 

M91 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt � Seite 290 

M92 Im Positioniersatz: Koordinaten beziehen sich auf eine vom Maschinenhersteller definierte 

Position, z.B. auf die Werkzeugwechsel-Position 

� Seite 290 

M94 Anzeige der Drehachse reduzieren auf einen Wert unter 360° � Seite 310 

M97 Kleine Konturstufen bearbeiten � Seite 295 

M98 Offene Konturen vollständig bearbeiten � Seite 297 

M99 Satzweiser Zyklus-Aufruf � Seite 323 

M101 

M102 

Automatischer Werkzeugwechsel mit Schwesterwerkzeug, bei abgelaufener Standzeit 

M101 rücksetzen 

� 

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Seite 201 

M103 Vorschub beim Eintauchen reduzieren auf Faktor F (prozentualer Wert) � Seite 298 

M104 Zuletzt gesetzten Bezugspunkt wieder aktivieren � Seite 292 

M105 

M106 

M107 

M108 

Bearbeitung mit zweitem k v-Faktor durchführen 

Bearbeitung mit erstem k v -Faktor durchführen 

Fehlermeldung bei Schwesterwerkzeugen mit Aufmaß unterdrücken 


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Seite 708 

Seite 200

M Wirkung Wirkung am Satz - Anfang Ende Seite 

M109 Konstante Bahngeschwindigkeit an der Werkzeug-Schneide 

(Vorschub-Erhöhung und -Reduzierung) 

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Seite 299 

M110 Konstante Bahngeschwindigkeit an der Werkzeug-Schneide 

(nur Vorschub-Reduzierung) 

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M111 M109/M110 rücksetzen 

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M114 

M115 

M116 

M117 

Autom. Korrektur der Maschinengeometrie beim Arbeiten mit Schwenkachsen 


Vorschub bei Winkelachsen in mm/min 


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Seite 311 

Seite 308 

M118 Handrad-Positionierung während des Programmlaufs überlagern � Seite 302 

M120 Radiuskorrigierte Kontur vorausberechnen (LOOK AHEAD) � Seite 300 

M124 Punkte beim Abarbeiten von nicht korrigierten Geradensätzen nicht berücksichtigen � Seite 294 

M126 

M127 

M128 

M129 

Drehachsen wegoptimiert verfahren 


Position der Werkzeugspitze beim Positionieren von Schwenkachsen beibehalten (TCPM) 


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Seite 309 

Seite 312 

M130 Im Positioniersatz: Punkte beziehen sich auf das ungeschwenkte Koordinatensystem � Seite 292 

M134 

M135 

M136 

M137 

Genauhalt an nicht tangentialen Konturübergängen bei Positionierungen mit Drehachsen 


Vorschub F in Millimeter pro Spindel-Umdrehung 


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Seite 315 

Seite 299 

M138 Auswahl von Schwenkachsen � Seite 315 

M140 Rückzug von der Kontur in Werkzeugachsen-Richtung � Seite 303 

M141 Tastsystem-Überwachung unterdrücken � Seite 304 

M142 Modale Programminformationen löschen � Seite 305 

M143 Grunddrehung löschen � Seite 305 

M144 

M145 

M148 

M149 

Berücksichtigung der Machinen-Kinematik in IST/SOLL-Positionen am Satzende 

M144 zurücksetzen 

Werkzeug bei NC-Stopp automatisch von der Kontur abheben 

M148 zurücksetzen 

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Seite 316 

Seite 306 

M150 Endschaltermeldung unterdrücken (satzweise wirksame Funktion) � Seite 307 

M200 

M201 

M202 

M203 

M204 

Laserschneiden: Programmierte Spannung direkt ausgeben 

Laserschneiden: Spannung als Funktion der Strecke ausgeben 

Laserschneiden: Spannung als Funktion der Geschwindigkeit ausgeben 

Laserschneiden: Spannung als Funktion der Zeit ausgeben (Rampe) 

Laserschneiden: Spannung als Funktion der Zeit ausgeben (Puls) 

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Seite 317

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