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The Anagni production facility is very clean and well organised
Die Produktionsstätte Anagni ist äußerst sauber und gut organisiert
A1 motorway from Milan to Naples, and this location for shipping
products and its convenience to Rome was one of the reasons behind
the decision to relocate there.”
Transferring to new premises made the installation of an all-new
second extrusion line possible. This unit was produced and designed
exclusively for M.I.G after in-depth consultation and Mr. Malatesta
elaborates, its addition has benefited the company in several
ways. “The machinery can control all aspects of rubber being extruded,
such as temperature and pressure. Quality control on factors
like weight and thickness take place in real time, and all factors are
automatically changed in real time if not correct. Therefore there is
a considerable improvement in quality control of the rubber extruded.
The quality is constant.”
In addition to quality advances achieved through new machinery,
Mr. Malatesta attests to the role played by enhanced quality
control testing: 100 per cent of production is checked. Tests are also
made on final product and comparative tests with competitors
undertaken. This, coupled with a better organised research and
development department, is making a noticeable difference. “Our
target is to provide and maintain the lowest cost-per-cure for our
customers,” states Giampaolo Malatesta. “In order to achieve it we
work every day to give the best quality. All our products are manufactured
here in Italy and all the steps from compound raw materials
to production, up to the order preparation are under continuous
control.” A recent R&D department innovation to maximise value for
customers has been the development of compounds with better
ageing resistance qualities. Malatesta comments that increasing
lifespan has become a focus for the R&D department, and its
research is yielding positive results.
The new factory is M.I.G.’s third facility – in 1975 company founder
Alberto Malatesta began manufacturing his own curing tubes
alongside the retread facility near Frascati. The decision was based
sich hier anzusiedeln.“
Durch die Umsiedlung war die Voraussetzung für
die Einrichtung einer zweiten und völlig neuen Extrusionsanlage
ermöglicht worden. Diese Einheit wurde
exklusiv für MAE/M.I.G. designt und hergestellt nach
eingehenden Beratungen und unter Einbringung der
Expertise von Alessandro Malatesta, wovon das Unternehmen
letzten Endes profitiert. „Das Equipment kontrolliert
alle Aspekte des Extrudierens wie zum Beispiel
Temperatur und Druck. Qualitätskontrollen und eventuell
erforderliche Korrekturen beispielsweise hinsichtlich
Gewicht und Dicke erfolgen in Echtzeit während
der Produktion. So ist eine gleichbleibend gute Qualität
der Gummimischung gewährleistet.“
Die neuen Maschinen haben also nicht nur für einen
Qualitätsfortschritt gesorgt, sondern auch für ein
neues Niveau bei der Qualitätskontrolle, wie Malatesta
ausführt: Die Produkte sind zu hundert Prozent qualitätsüberwacht.
Dennoch erfolgen zusätzliche Tests der
Fertigprodukte und Vergleichstests mit Konkurrenzprodukten.
Dies, verbunden mit einer verbesserten Organisation
in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung,
macht den entscheidenden Unterschied. Ziel sei es,
den Kunden das Produkt mit den niedrigsten Kosten pro Einheit zur
Verfügung zu stellen, sagt Giampaolo Malatesta.: „Um dies zu erreichen,
arbeiten wir täglich daran, die beste Qualität zu liefern. All unsere
Produkte werden hier in Italien hergestellt und der gesamte
Ablauf vom Rohmaterial bis zur Fertigung und der Bereitstellung zur
Auslieferung stehen unter dauernder Überwachung.“ Ein aktuelle
Innovation des Forschungs- und Entwicklungszentrums, um den
Wert der Produkte für die Kunden zu erhöhen, war beispielsweise
die Entwicklung einer Gummimischung mit höherer Alterungsbeständigkeit.
Die Lebensdauer der Produkte zu erhöhen ist ein Fokus,
auf dem die Arbeiten der F&E-Abteilung liegen, und das hat schon
zu positiven Ergebnissen geführt.
Die neue Fabrik ist die dritte in der Unternehmensgeschichte. Im
Jahre 1975 hatte Firmengründer Alberto Malatesta begonnen, seine
eigenen Heizschläuche neben der damaligen Runderneuerungsanlage
in Frascati herzustellen. Diese unternehmerische Entscheidung
für die Eigenversorgung ging einher mit dem allgemeinen Bedarf an
einer zuverlässigen und qualitativ hochwertigen Versorgung des
Runderneuerungsmarktes mit Heizschläuchen. Als einer der größten
Runderneuerer Italiens war Malatesta schon mal ein garantierter
Abnehmer des eigenen Produkts, was gewissermaßen als
Sprungbrett für die weitere Marktverbreitung diente und – im Jahre
1980 – die Geburtsstunde der damaligen MAE war sowie zum Bau
einer eigenständigen Produktionsanlage führte. Die Entscheidung
zum Bau der jetzt seit einem Jahr in Betrieb befindlichen moderneren
und sehr effizienten Fabrik fiel also nach fast 30 Jahren Wachstum
und Aufwärtsentwicklung.
Das Produktportfolio wurde in den knapp drei Jahrzehnten kontinuierlich
ausgeweitet: Auf Heizschläuche folgten Heizmembranen,
womit der technologischen Weiterentwicklung des Runderneuerungsprozesses
Rechnung getragen wurde. Die Marktnachfrage
nach diesen innovativen Produkten war so groß, dass schon bald
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