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Vacu-Lug has wrapped up 67 of its moulds
Vacu-Lug hat seine 67 Vulkanisationspressen bzw. die
Formen verpackt
Wrap up Warm, Reduce CO 2
Vacu-Lug insulates its
moulds with energy
saving jackets
Retread tyre manufacturer Vacu-Lug Traction Tyres recently completed
a major environmental upgrade at its Grantham, Lincolnshire
production facility. The project involved the design, creation
and fitment of thermal insulation jackets to each of the company’s 67
curing moulds Vacu-Lug uses to produce the 140,000 Duramold retreads
it makes each year.
The resulting energy saving amounts to 8.3 kW/h per tyre manufactured,
equating to 996,000 kW per annum, a figure verified by the Carbon
Trust, which has provided support and assistance for the project.
According to the Trust, the resulting carbon-change represents an annual
carbon reduction of 47.9-tonnes.
Vacu-Lug Traction Tyre's Environmental Engineer, Peter Connolly,
explained the thinking behind the project: “As an organisation committed
to a policy of continuous improvement, this project was initiated
following a review of energy wastage within our production plant,
which identified our curing moulds as a potential source of heat loss. A
more in-depth study and monitoring trials were subsequently undertaken,
which confirmed energy was being unnecessarily wasted.”
To resolve the issue, Vacu-Lug commissioned a local insulation
specialist to work with the company on the design of thermal insulating
jackets for the moulds. Vacu-Lug uses a variety of mould types and
therefore decided the jackets should be of a modular construction to
ensure all mould types could be accommodated and also to allow easy
replacement in the event of wear or damage.
“The result is a bespoke, flexible and highly energy-efficient solution.
Our curing moulds are heated by steam produced by gas generators
and whereas previously we relied on up to three generators, we
are now finding one is sufficient most of the time. This represents a
major fuel saving and our calculations show the payback period for the
entire investment to be just three years,” Peter Connolly explained.
A further benefit is that as the moulds are no longer radiating heat
to the surrounding area, Vacu-Lug team members now find the working
environment in this part of the production plant cooler and more comfortable.
However, one can imagine that this particular benefit is more
popular in the summer than in the winter! cja
Gut verpackt CO 2-Ausstoß
verringern
Vacu-Lug isoliert
Vulkanisationsformen
und spart Energie
Der britische Runderneuerer Vacu-Lug Traction Tyres hat jüngst
seiner Produktionsstätte in Grantham, Lincolnshire, ein ökologisches
Upgrade verordnet. Bei dem Projekt ging es unter anderem
um die Entwicklung, Herstellung und Anwendung von Isolationsummantelungen
für die 67 Vulkanisationspressen des Unternehmens,
mit denen jährlich rund 140.000 Duramold-Runderneuerte gefertigt
werden.
Durch die Isolierung der Formen ergibt sich pro Reifen eine Energieeinsparung
von 8,3 Kilowattstunden, was einer Einsparung pro
Jahr von 996.000 Kilowatt entspricht. Diese Zahlen wurden dabei vom
Carbon Trust, der das Projekt begleitet hat, verifiziert. Laut Carbon
Trust ergebe sich durch die Isolierung der Pressen und Formen eine
Verringerung des CO 2 -Ausstoßes von 47,9 Tonnen pro Jahr.
Peter Connolly, Umweltingenieur bei Vacu-Lug Traction Tyre, erläutert
die Hintergründe des Projektes: „Als Organisation sind wir der
kontinuierlichen Verbesserung unserer Abläufe verpflichtet. Während
einer Überprüfung unserer Energieeffizienzen in der Produktion haben
wir die Vulkanisationsformen als potenzielle Quelle für Wärmeverluste
identifiziert und das Projekt initiiert. Detailliertere Studien und Kontrollproduktionsgänge
folgten und haben den unnötig hohen Energieverbrauch
bestätigt.“
Um das Problem zu lösen, hat sich Vacu-Lug mit einem lokalen
Isolationsspezialisten zusammengetan und gemeinsam mit ihm die als
Lösung im Raum stehenden Isolationsummantelungen entwickelt. Da
Vacu-Lug zahlreiche verschiedene Formen nutzt, habe man sich für
ein modulares Ummantelungssystem entschieden, das den Bedürfnissen
entsprechend flexibel angepasst werden kann. Auf diese Weise
könnten auch etwaig beschädigte Teile der Isolierung ausgetauscht
werden, ohne dass die komplette Ummantelung ersetzt werden muss.
„Das Ergebnis ist eine maßgeschneiderte, flexible und höchst effiziente
Lösung. Unsere Vulkanisationsformen werden durch Wasserdampf
geheizt, der wiederum durch Gasgeneratoren erzeugt wird.
Während wir früher bis zu drei Generatoren im Einsatz hatten, ist heute
in der Regel ein einziger Generator ausreichend. Folglich sparen
wir auch jede Menge Energie ein. Unsere Kalkulationen zeigen, dass
sich die komplette Investition bereits nach nur drei Jahren bezahlt
machen wird“, so Peter Connelly weiter.
Ein weiterer Vorteil ist es, dass die Formen nicht mehr ständig
Wärme an die Umgebung abgeben. Die Mitarbeiter in der Fabrik empfinden
die Arbeitsumwelt folglich als kühler und somit angenehmer,
wobei dieser Vorteil sicher im Sommer eine größere Bedeutung hat
als im Winter. cja/ab
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