Spe cia l - Pneusnews

RETREADING September
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Contents/Inhalt
Retreading/Runderneuerung
Kraiburg Completes First Large-Scale
OTR Tyre Project in Russia
It is now three years since Kraiburg Austria
established its OTR tyre business, and the
company is now in a position to report a
breakthrough. During the summer months
Kraiburg has, on behalf of an investor,
installed a facility for the retreading of large
OTR tyres near the west Siberian city of
Kemerovo, in the middle of Russia’s coalmining
heartland.
Treadsdirect: Two brands for the
European Market
B&J Rocket: Orders Again Reaching Normal Levels
Ellerbrock Obtains New Position Within Marangoni Group
True Revolution in Mould Cure Retreading
Vacu-Lug Insulates Moulds with Energy Saving Jackets
Retreader Bullish about 2009: Supercool Brand
Italmatic: 40 Years since first Buffing Machines Exported
German RuLa Invests in a New Production Facility
M.I.G. Celebrates First Anniversary in New Plant
Bandvulc Enters New Tyre Market
Impressum
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Last spring, India’s Elgitread-Group announced the separation of
its business portfolio into two new core companies. While the
newly established Elgi Rubber Co. Ltd. is engaged in the development
and manufacture of retreading machinery and accessories
plus envelopes and repair patches for retreads, the other new firm,
Treadsdirect Ltd., manufactures “Kooltread” brand precure
treads and bonding gum.
Christopher Anthony, Tel.: +44 / (0) 17 82 / 2142 24
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Tyres & Accessories
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Kraiburg schließt erstes EM-Reifen-Großprojekt
in Russland ab
Drei Jahre nach seiner Gründung kann das Gummiwerk
Kraiburg Austria für den Geschäftsbereich „Earthmover“
nun den Durchbruch vermelden. Für einen Investor hat
Kraiburg im Laufe dieses Sommers in der Nähe der
westsibirischen Stadt Kemerowo, also inmitten der
größten Kohleabbauregion Russlands, eine Anlage zur
Runderneuerung großer EM-Reifen installiert, in der bei
voller Produktionsauslastung bis zu 2.000 Tonnen an
Material verarbeitet werden sollen. Der Produktionsbeginn
ist für diesen Oktober geplant.
Treadsdirect: Zwei Marken für den
europäischen Markt
Im vergangenen Frühjahr hat die indische Elgitread-Gruppe die Trennung
ihrer Geschäftsfelder in zwei zentrale neue Gesellschaften
angekündigt. Während die neu gegründete Elgi Rubber Co. Ltd. etwa
Maschinen und Zubehör wie Hüllen oder Reparaturpflaster für die
Runderneuerung entwickelt und fertigt, stellt die ebenfalls neu gegründete
Gesellschaft Treadsdirect Ltd. Kaltlaufstreifen der Marke
„Kooltread“ sowie Bindegummi her und vermarktet diese in Indien
und weltweit.
B&J Rocket: Aufträge wieder auf Normalniveau
Ellerbrock mit neuer Position in der Maragoni-Gruppe
„Eco-Line“-Heizpressen von CIMA Impianti
Vacu-Luc isoliert Vulkanisationsformen
Goodway will 2009 Gewinn erzielen
Seit 40 Jahren exportiert Italmatic Raumaschinen
RuLa investiert in neue Produktionsstätte
M.I.G.: Einjähriges der neuen Anlage
Bandvulc vermarktet Neureifen
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ISSN 0933-3312
1

Production begins in October
following substantial investment
Kraiburg Completes First
Large-Scale OTR Tyre
Project in Russia
It is now three years since Kraiburg Austria established
its OTR tyre business, and the company is now in a
position to report a breakthrough. During the summer
months Kraiburg has, on behalf of an investor, installed
a facility for the retreading of large OTR tyres near the
west Siberian city of Kemerovo, in the middle of
Russia’s coal mining heartland. This plant, when at full
production, will boast a capacity that facilitates the
processing of up to 2,000 tonnes of material. Production
is scheduled to get underway in October.
When speaking with TYRES & ACCESSORIES, head of
the OTR Retreading business unit Roland Schutte also
stresses that additional projects utilising Kraiburg’s
know-how, technology and naturally its materials are
already at an advanced stage of planning.
Modern retreaded tyres offer many advantages and significant
potential: They are more affordable than new tyres,
usually offer comparable mileage, are environmentally
friendlier and are available even during times when demand for new
large OTR tyres outstrips supply. The products exhibited at Kraiburg’s
stand during the 2006 Reifen Essen show gave a first hint at the company’s
desire to enter the OTR tyre market segment. This decision,
explains Roland Schutte, has been one a
strategic move that, even for a European
market leader, cannot be implemented
overnight.
However the first potential customer,
an investor from Russia, appeared on the
scene around the time of the 2006 exhibition.
His company didn’t want to purchase
any rubber compounds or materials for
the retreading of OTR tyres – rather, it required
a complete solution for the tyre
problems experienced by its customers in
the Kuznetsk Basin, or Kuzbass as it is
often called. The company, Ekoprom Servis
Company Ltd., offers the region’s three
mining concerns – operating in an area
that boasts the world’s largest coal deposits
– a complete tyre management package.
Earlier, admittedly, this package fo-
2
Roland Schutte heads up Kraiburg’s new
“OTR“ division
Roland Schutte leitet den neuen Kraiburg-
Geschäftsbereich „Earthmover“
Produktionsbeginn im Oktober –
Millioneninvestition
Kraiburg schließt erstes
EM-Reifen-Großprojekt
in Russland ab
Drei Jahre nach seiner Gründung kann das Gummiwerk
Kraiburg Austria für den Geschäftsbereich „Earthmover“
nun den Durchbruch vermelden. Für einen Investor hat
Kraiburg im Laufe dieses Sommers in der Nähe der
westsibirischen Stadt Kemerowo, also inmitten der
größten Kohleabbauregion Russlands, eine Anlage zur
Runderneuerung großer EM-Reifen installiert, in der
bei voller Produktionsauslastung bis zu 2.000 Tonnen
an Material verarbeitet werden sollen. Der Produktionsbeginn
ist für diesen Oktober geplant. Wie der
Leiter des Geschäftsbereiches Roland Schutte gegenüber
der NEUE REIFENZEITUNG betont, befinden sich
bereits weitere Projekte, für die Kraiburg Know-how,
Technologie und natürlich das Material liefern würde,
in konkreter Planung.
M
oderne, runderneuerte Reifen bieten vielfache Vorteile
und ein großes Potenzial: Sie sind günstiger als Neureifen,
bieten zumeist eine vergleichbare Laufleistung bei hoher
Haltbarkeit, schonen die Umwelt und sind auch in Zeiten verfügbar,
in denen die weltweite Nachfrage, wie etwa nach großen EM-Reifen,
das Angebot deutlich übertrifft. Zur Reifenmesse 2006 hin beschloss
man bei Kraiburg, künftig auch das Marktsegment EM-Reifen bedienen
zu wollen und stellte damals erstmals auch entsprechend
runderneuerte Produkte am Stand aus.
Dies, so erläutert Roland Schutte, sei eine strategische
Entscheidung gewesen, deren Umsetzung nicht
von heute auf morgen gehen würde, auch nicht für einen
der Marktführer in Europa.
Dennoch kamen gleich zur Messe 2006 bereits die
ersten guten Kontakte zu potenziellen Kunden zustande,
von denen sich einer als Investor aus Russland offenbarte.
Dessen Unternehmen wollte keine Gummimischungen
oder Laufstreifen für die Runderneuerung
von EM-Reifen kaufen, sondern benötigte eine Komplettlösung
für das Reifenproblem, das dessen Kunden
wiederum im Kuznezker Kohlenbecken, kurz: Kuzbass
genannt, hatten. Das Unternehmen Ekoprom
Servis Company Ltd. bietet den drei Minenbetreibern
der Region, in denen die größten Kohlevorkommen
der Welt lagern, ein komplettes Reifenmanagement, in
dem damals allerdings ausschließlich Neureifen der

In the largest Kuzbass mines 63 BelAZ dump trucks – each with a 220 tonne payload – are in use; they
operate on 40.00 R57 size tyres
Allein in der größten Mine des Kuzbass kommen 63 Belaz-Muldenkipper mit einer Nutzlast von 220
Tonnen zum Einsatz; sie stehen auf Reifen der Größe 40.00 R57
cused exclusively upon new tyres from leading manufacturers such
as Michelin, Bridgestone, Goodyear, along with leading regional
segment leader Belshina.
An increasing scarcity of large OTR tyres made it necessary for
mining operators and their tyre service providers to hunt around for
possible alternatives in order to guarantee vehicles remained in
service. The obvious alternative decided upon was OTR tyre retreading.
Following several months of negotiations, in June 2007 Kraiburg
Austria and Ekoprom Servis signed a contract that hinges upon the
construction of a retreading facility near the Kuzbass town of Kemerovo.
The Russian company has invested around eight million euros
in this plant, which will enter operation in October. Further
details of this investment are listed below.
It is important to look at this investment in terms of the potential
offered by Ekoprom’s arrangement to service the region’s three mine
operators – it should not be underestimated. “More than 15,000 tyres
are in action throughout the region every day,” says Schutte, his
knowledge based upon numerous on-site visits. “And most of these
tyres are giant tyres.”
The figures attached to the largest mine in the region associated
with the Kraiburg retreading facility are impressive in their
own right. Some 63 Belarusian built BelAZ 220-tonne load dump
trucks are in use; in addition to their own 170 tonne vehicle weight
the truck’s 57-inch OTR tyres must carry a 400 tonne load. Also in
operation at the region’s largest mine are three dump tracks with a
load of up to 320 tonnes. These are fitted with 63-inch tyres. Furthermore,
an additional 200 or so vehicles with load capacities ranging
from 40 to 220 tonnes are in use at this site; 33 to 57-inch tyres are
required for these.
The Kuzbass coal mining region contains a total of 64 opencast
mines and 48 underground mines. Every year around 190 million tonnes
of coal is mined there, and the Russian government plans for
this annual figure to increase to 300 million tonnes by 2020. “We see
unbelievable potential for our retreading facility within a 200 kilometre
radius,” the business unit head notes.
Annual retreading levels within the plant, whose equipment be-
führenden Hersteller Michelin, Bridgestone, Goodyear
und auch Belshina als führende lokale Marke in diesem
Segment eine Rolle spielten.
Mit der zunehmenden Knappheit großer EM-Neureifen
mussten sich die Minenbetreiber und deren Reifendienstleister
nach möglichen Alternativen umsehen,
um die Mobilität der Fahrzeuge zu garantieren.
Die offensichtliche Alternative, für die man sich dann
entschied: die EM-Reifenrunderneuerung. Nach mehrmonatigen
Verhandlungen unterzeichneten das Gummiwerk
Kraiburg Austria und Ekoprom Servis im Juni
2007 einen Vertrag, in dessen Mittelpunkt der Aufbau
einer Runderneuerungsanlage in der Nähe der Stadt
Kemerowo inmitten des Kuzbass stand. Für diese Anlage,
die im Oktober in Betrieb genommen wird, investiert
der russische Auftraggeber rund acht Millionen
Euro. Zu den Details der Investition unten mehr.
Allerdings ist das Potenzial an Fahrzeugen der drei
Minenbetreiber der Region, für die Ekoprom das Reifenmanagement
leistet, nicht zu unterschätzen, um die Höhe der Investition
perspektivisch einzuordnen. „In der Region sind jeden Tag
über 15.000 Reifen im Einsatz“, weiß Projektleiter Roland Schutte
nach mehreren Besuchen vor Ort, „und die meisten dieser Reifen
sind Giant Tyres“.
Allein die größte Mine der Region, an die die Kraiburg-Runderneuerungsanlage
angeschlossen ist, beeindruckt mit ihren Zahlen.
Dort sind nämlich allein 63 Muldenkipper der weißrussischen Marke
BelAZ mit einem Ladevolumen von 220 Tonnen im Einsatz; zusammen
mit den 170 Tonnen Fahrzeuggewicht müssen die sechs 57 Zoll großen
EM-Reifen der BelAZ-Kipper bis zu 400 Tonnen tragen. Auch
sind dort in der größten Mine der Region drei Muldenkipper mit einer
Nutzlast von bis zu 320 Tonnen unterwegs. Diese stehen auf 63 Zoll
großen Reifen. Darüber hinaus sind allein hier noch weitere rund 200
Fahrzeuge mit einer Nutzlast von 40 bis 220 Tonnen im Einsatz, für die
Reifen zwischen 33 und 57 Zoll gebraucht werden.
Das Kohleabbaugebiet Kuzbass verfügt über insgesamt 64 Tagebauminen
und 48 Untertagebauminen. Jedes Jahr werden dort rund
190 Millionen Tonnen Kohle abgebaut, was nach dem Willen der russischen
Regierung bis zum Jahr 2020 sogar auf 300 Millionen Tonnen
jährlich ausgebaut werden soll. „Im Umkreis von 200 Kilometern um
unsere Runderneuerungsanlage herum finden wir ein unglaubliches
Potenzial“, so der Leiter des Geschäftsbereiches weiter.
In der Produktionsstätte, deren Anlagen seit August installiert
werden, sollen nach Inbetriebnahme jährlich zunächst rund 1.500
EM-Reifen zwischen 33 und 57 Zoll im Kalt- bzw. im sogenannten
Smooth-and-Groove-Verfahren runderneuert werden. Sobald die
Fabrik dann im übernächsten Jahr unter Volllast fertigt, wird sie jährlich
rund 3.000 große und sehr große EM-Reifen runderneuern können,
so Roland Schutte, wobei auch für Kraiburg die klassische Kaltrunderneuerung
von sogenannten Giant Tyres weitestgehend einem
Versuchsfeld gleicht; mit anderen Worten: Die ganz großen Reifen
für die Muldenkipper werden zumeist im Schneideverfahren gefertigt.
Nach dem Heißverfahren wird nicht gefertigt, und die Mischungen
und Laufstreifensegmente für die Produktion runderneuerter
Reifen im Kuzbass stammen samt und sonders aus dem österreichi-
3

gan to be installed in August, should reach around one and a half
thousand 33 to 57-inch pre-cure (Smooth-and-Groove) retreaded
OTR tyres within a year of its commissioning. According to Schutte,
as soon as the factory reaches full capacity in 2011, it will be
able to retread approximately
3,000 large and very large
OTR tyres per annum. He
adds that this pre-cure retreading
of giant OTR tyres
represents, to a great extent,
a field trial for Kraiburg
– or, in other words, the
giant tyres for the dump
trucks will usually be manufactured
using the smooth
& groove process rather
than an ordinary mould cure
process, and the mixtures
and treads for use in retread
production in the
Kuzbass are both sourced
from the company’s base in
Geretsberg, Austria. Admittedly,
adds Schutte, it is
feasible that at some time in
the future the tread components
will be manufactured
on-site – using Kraiburg
compounds.
An investor who has injected around eight million euros into
such a project expects to receive customised high end equipment
rather than an “off the rack” facil-ity. This is what Ekoprom Servis
has received, the manager responsible for the project stresses,
pointing out that such a facility will meet the demands of the investor’s
Russian tyre management customers. “For less, Kraiburg
wouldn’t have been the right partner,” Schutte notes. The plant is fitted
out exclusively with equipment from Western market leaders, including
products from VMI-AZ Extrusion, CIMA Impianti, Matteuzzi
or Maschinenbau Scholz. This hardware alone accounted for almost
half the total investment cost.
Included within this equipment list, incidentally, are two prototype
machines; their installation at the site was a world first. The
first of these is, explains Roland Schutte, the so-named “Base Constructor”,
developed together with VMI-AZ Extrusion. Its general
functionality is equivalent to a conventional CTC-Extruder produced
by the Dutch company. However the new Base Constructor, whose
specifications were effectively set out by Kraiburg during its development,
is in many respects more efficient. First and foremost,
casing damage that occurs due to high levels of manual labour is
reduced to a minimum, as the new extruder can easily rebuild tyre
shoulders that were previously completely buffed; thus at this point
they do not need to be ground and repaired. As a result of this alone
handling time is cut by around a quarter of a day, an immense
potential saving. Moreover, the high degree of automation eliminates
the risk of air pockets forming in grinding holes filled with rub-
4
Natalia Katilova, managing director of Ekoprom Servis, shows satisfaction with new Base
Contstructors’ final testing
Natalia Katilova, Geschäftsführerin von Ekoprom Servis, zeigt sich zufrieden bei der Abnahmeprüfung
des neuen Base Constructors
schen Geretsberg, dem Sitz des Unternehmens. Allerdings, so
Schutte, sei es auch denkbar, dass die Profilsegmente irgendwann
einmal direkt vor Ort gefertigt werden – auf Kraiburg-Mischungen.
Ein Investor, der rund acht Millionen Euro in ein solches Projekt
steckt, erwartet keine Anlagen
„von der Stange“, sondern
High-End-Equipment. Das hat
Ekoprom Servis auch bekommen,
betont der Projektverantwortliche
weiter und weist darauf
hin, dass die russischen
Reifenmanagementkunden des
Investors auch Entsprechendes
verlangt haben. „Für weniger“,
so Schutte, „wäre Kraiburg
auch nicht der richtige Partner
gewesen.“ In der Runderneuerungsstätte
wurde ausschließlich
Equipment von westlichen
Marktführern installiert, etwa
von VMI-AZ Extrusion, CIMA
Impianti, Matteuzzi oder Ma-
schinenbau Scholz aus
Deutschland. Allein die Hardware
hat fast die Hälfte der Investitionskosten
verschlungen.
Darunter befinden sich im
Übrigen auch zwei Prototypen,
die nun weltweit erstmals installiert worden sind. Dies ist zunächst
ein sogenannter „Base Constructor“, der gemeinsam mit VMI-AZ
Extrusion entwickelt worden ist, erklärt Roland Schutte. Seiner
grundsätzlichen Funktionalität nach entspricht der Extruder einem
herkömmlichen CTC-Extruder des holländischen Marktführers.
Allerdings sei der neue Base Constructor, für dessen Entwicklung
Kraiburg quasi das Lastenheft vorgegeben hat, in mehrfacher Hinsicht
effizienter. Zuallererst werde der hohe manuelle Aufwand
durch die Schleifarbeit an den Karkassverletzungen auf ein Minimum
reduziert, da der neue Extruder auch die zuvor komplett abgeraute
Reifenschulter ohne Mühe wieder aufbauen kann; hier muss
also nicht geschliffen und ausgebessert werden. Allein dadurch lasse
sich die Handlingzeit von rund vier auf einen Tag verringern, was
ein immenses Einsparpotenzial bedeutet. Außerdem sorge der hohe
Automatisierungsgrad des Extruders dafür, dass Schleiflöcher komplett
mit Bindegummi verfüllt werden und somit Lufteinschlüsse, die
später zu Problemen mit einem Reifen führen können, ausgeschlossen
sind.
Der zweite Prototyp, der in der neuen von Kraiburg aufgebauten
Runderneuerungsanlage im Kuzbass installiert wurde, ist ein sogenannter
„Strip Builder“, also ein Extruder für das Laufflächengummi.
Der neue Strip Builder leiste einen doppelten Ausstoß, bescheinigt
Schutte, und zeige darüber hinaus auch bei den zu verarbeitenden
High-Performance-Mischungen aus dem Hause Kraiburg keinerlei
Qualitätseinbußen.
Wie der Business Unit Manager OTR Retreading, so Schuttes
offizieller Titel, weiter ausführt, wird der Auftraggeber, also Ekoprom,

er sealant, something that can later lead to problems in tyres.
The second prototype installed in the new Kraiburg built facility
in Kuzbass is a “Strip Builder”, a tread rubber extruder. The new
strip builder doubles output, Schutte attests, and in doing so shows
no loss of quality during the manufacturing of Kraiburg’s high
performance compound.
As the OTR Retreading business unit manager further explains,
the official operator of the new retreading facility will be Ekoprom.
As the new Kraiburg partner to date has only been involved with
new tyres and has no great understanding of tyre production, the
Austrian firm has offered a comprehensive instruction, training and
service package, including installation and service support, that will
at a minimum cover the first couple of years. Obviously in these
early stages someone from the Kraiburg team will be on site most of
the time, at least until the company and its employees have internali-
sed the processes and Kraiburg can with full confidence transfer
the complete production process to its Russian partner. The Austrian
supplier will of course in the future also take on support roles
linked to the plant, even when its operation lies not just officially, but
6
In the new Kuzbass retreading facility, currently being established by Kraiburg, an autoclave
with an inner diameter of 4.3 metres is in operation
In der neuen Runderneuerungsstätte im Kuzbass, die von Kraiburg derzeit aufgebaut wird,
kommt ein Autoklave mit einem Innendurchmesser von 4,30 Metern zum Einsatz
offiziell Betreiber der Runderneuerungsstätte sein. Da der neue
Kraiburg-Partner aber bisher ausschließlich in Neureifen gemacht
hat, also von der Reifenproduktion nicht viel versteht, bieten die Österreicher
wenigstens für die ersten beiden Jahre ein umfangreiches
Paket an Schulungen, Trainings, Service- wie auch Montageund
Supportdienstleistungen an. Selbstverständlich ist in dieser ersten
Zeit fast immer jemand aus dem Kraiburg-Team vor Ort, zumindest
bis die Prozesse auch vom Auftraggeber und dessen Mitarbeitern
soweit verinnerlicht wurden, dass Kraiburg mit ruhigem Gewissen
und vertrauensvoll den kompletten Produktionsprozess in die
Hände des russischen Partners übergeben kann. Selbstverständlich
werde der österreichische Anbieter auch in Zukunft Supportaufgaben
für die Anlage wahrnehmen, selbst dann, wenn der Betrieb der
Anlage nicht nur formal, sondern auch praktisch komplett in russischer
Hand liegt. Kraiburg vermarktet dabei im Übrigen keine Lizenz,
wie es andere namhafte Marktteilnehmer tun. Der
Grund: Die Produktion findet eben nicht nach einem
speziellen, geschützten Verfahren statt.
Die Investitionen, die das Gummiwerk Kraiburg
Austria am eigenen Standort in Geretsberg vornehmen
musste, um mit dem neuen Geschäftsbereich am
Markt für die EM-Reifenrunderneueung richtig Fuß
fassen zu können, seien Schuttes Aussagen zufolge
vergleichsweise gering gewesen. Natürlich hätten
Formen für die Herstellung der Profilsegmente angeschafft
werden müssen; für das „Grundsortiment“ an
Formen seien rund 80.000 Euro investiert worden.
Freie Kapazitäten in den Vulkanisationspressen und
der Mischerei hingegen seien bereits vorhanden gewesen.
Da aber insbesondere für die Kaltrunderneuerung
57 Zoll großer EM-Reifen kaum brauchbare
Außenhüllen am Markt verfügbar sind, hat Kraiburg
parallel zum Aufbau des Geschäftsbereiches „Earthmover“
eine Hüllenproduktion in Geretsberg eingerichtet
und darin investiert; sie läuft seit April dieses
Jahres. Diese Hüllen sollen nicht nur in der neuen
Runderneuerung im Kuzbass genutzt werden, sondern
werden auch als ganz normale Handelsware vertrieben.
„Die kann man jetzt bei uns kaufen“, so Roland
Schutte, der mittlerweile seit 25 Jahren für Kraiburg
arbeitet.
Mit der ersten EM-Reifenrunderneuerung, die von
Kraiburg aufgebaut, mit Materialien beliefert und nun
in diesem Oktober in Betrieb genommen wird, stellt
sich die Frage, was kommt dann? Laut Roland Schutte
befinde sich bereits ein weiteres Projekt in Russland
in der näheren Planung; dieses Mal geht es allerdings
um Goldminen.
arno.borchers@reifenpresse.de

also it real terms, entirely in Russian hands. Kraiburg, by the way, did
not require its partner to purchase a licence, as other well-known
market players do. The reason for this is that production is not restricted
to a specific, patented process.
The investment that Kraiburg Austria needed to undertake at its
own facility in order to properly establish itself in the OTR tyre retreading
sector was comparatively low, reports Schutte. Moulds for the
manufacturing of tread segments had to be purchased, of course;
these cost as much as eighty thousand euros. Free capacity in the
company’s vulcanisation presses and compound mixing facilities
was, however, already available. As hardly any suitable envelopes
for the procure retreading of 57-inch OTR tyres were available on
the market, Kraiburg established and invested in envelope production
at its Geretsberg, Austria site parallel to the establishment of its
“Earthmover” business unit; it has been in operation since April
2009. These envelopes will not only be used in the new retreading
operations in Kuzbass – they will also be distributed as a regular
commercially available product. “These can now be purchased from
us,” comments the 25-year Kraiburg veteran Roland Schutte.
With the first OTR tyre retreading operation from Kraiburg
already set up, the materials delivered and an October production
start date anticipated, the question can be asked: what is the next
step? According to Roland Schutte a further project in Russia is already
in immediate planning; this time, the customer is involved in
the gold mining industry. arno.borchers@reifenpresse.de/sg
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7

B&J Rocket:
Orders Again Reaching
Normal Levels
Following the previous few months, which as a general rule hoisted
strong decreases in turnover upon companies within the retreading
industry, the latest figures point to improved conditions
on the horizon. “During recent weeks we have nevertheless noticed
an improvement, specifically a long anticipated improvement in demand,”
said Andreas Müller, managing director at B&J Rocket Sales
AG. Our order books are slowly returning to normal levels.” Whether
from this a reverse in trends or an “end of the crisis” can already be
deduced remains to be seen. “At any rate it is a positive signal” that
has been sensed by both the retreading industry and the buffing
equipment and rasp manufacturer.
A sign to this effect had been urgently
needed, as by last December at
the latest the Swiss headquartered
B&J Rocket was clearly feeling the
drop in demand. In some areas turnover
was up to 40 per cent lower than
the previous year’s levels, Müller adds,
figures that fairly match overall developments
within the European retreading
market. And if retreading is not taking
place, demand for B&J Rocket’s
consumables and equipment will also
diminish. The company’s own decline
lies “absolutely on average for the
entire industry,” emphasised Müller.
“The firm could only secure a large
proportion of its jobs through rigorous
savings and expenditure controls,”
continues the managing director. In this
regard the top priority at B&J Rocket
has always been “to also guarantee
our product’s familiar quality and delivery
times during these times of shorter
working hours and production pauses.”
arno.borchers@reifenpresse.de/sg
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B&J Rocket:
Aufträge erreichen
wieder normales Niveau
N
achdem die vergangenen Monate für die Unternehmen aus
der Runderneuerungsbranche in der Regel herbe Umsatzeinbußen
mit sich brachten, nimmt die Anzahl derer, die einen
Silberstreif am Horizont erkennen, stetig zu. „Während der vergangenen
Wochen haben wir jedoch eine Erholung bzw. die lang erwartete
Verbesserung der Nachfrage festgestellt. Unsere Auftragsbücher
füllen sich wieder langsam auf ein normales Niveau“, erläutert
Andreas Müller, Geschäftsführer der B&J Rocket Sales AG. Ob
sich daraus bereits eine Trendwende oder sogar das „Ende der Krise“
ableiten lässt, müsse sich erst noch zeigen. „Auf jeden Fall ist es
ein positiver Impuls“, den die Runderneuerungsbranche
und der Hersteller von Rauwerkzeugen und -klingen verspürt.
Ein entsprechender Impuls sei auch dringend notwendig
gewesen, habe doch auch B&J Rocket mit Sitz in der
Schweiz spätestens ab Dezember den Nachfragerückgang
deutlich zu spüren bekommen. Teilweise seien die
Umsätze um bis 40 Prozent unter Vorjahresniveau gewesen,
so Müller weiter, was einem recht genauen Abbild
der Gesamtentwicklung auf dem europäischen Runderneuerungsmarkt
entspricht. Wird nicht runderneuert,
werden auch die Verbrauchs- und Gebrauchsteile des
Ausrüsters B&J Rocket weniger nachgefragt. Die eigenen
Rückgänge lägen „absolut im Durchschnitt der gesamten
Branche“, betont Müller.
„Nur durch rigorose Einsparungen und Ausgabenkontrolle
konnte der Betrieb aufrechterhalten bzw. ein Großteil
der Arbeitsplätze gesichert werden“, so der Geschäftsführer
weiter. Oberste Priorität sei dabei bei B&J
Rocket immer gewesen, „die gewohnte Qualität und Lieferzeit
unserer Produkte auch in diesen Zeiten von Kurzarbeit
und Produktionspausen garantieren zu können“.
arno.borchers@reifenpresse.de
B&J managing director Andreas Müller: “Only through rigorous savings and
expenditure controls could the business, particularly the security of a large
proportion of jobs, be sustained”
B&J-Geschäftsführer Andreas Müller: „Nur durch rigorose Einsparungen
und Ausgabenkontrolle konnte der Betrieb aufrechterhalten bzw. ein Großteil
der Arbeitsplätze gesichert werden“

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New mixing unit enters
operation following fire
Ellerbrock Obtains New
Position Within the
Marangoni Group
In early July Ellerbrock GmbH’s new compound mixing
unit entered operation in the new location of Henstedt-
Ulzburg, north of Hamburg, Germany. A six million euro
investment has injected a massive amount of state-ofthe-art
technology into the facility, enabling it to take
over a whole new role within the Marangoni Group –
one that can benefit both the German operation and the
Italian company as a whole. When talking with TYRES
& ACCESSORIES, Marangoni Retreading Systems
managing director Giuseppe Ferrari outlined the new
structure of cooperation within the Group.
On 22 March 2008 a fire, which the official police report attributed
to a “technical defect”, broke out in the Ellerbrock factory-
’s mixing department in Henstedt-Ulzburg. This event initially
appeared to spell disaster for the site: In the immediate aftermath,
the facility’s adjacent tread and Ringtread production unit had to rely
upon compound sourced from Italy. The onset of the global recession
at this time was, however, in a way a stroke of good fortune for
the Marangoni Group – reduced market demand meant the collateral
damage that would have resulted from the increased logistics costs
were held in check.
At the same time Marangoni also received a blessing in disguise
in that following the fire it was presented with the opportunity to establish
a completely new facility equipped to meet the needs of
modern industrial production. Only the foundations of the old mixing
unit were still usable, and in addition to the building itself requiring
reconstruction every item of equipment, including the carbon black
silos, needed to be completely reinstalled. At the centre of the six
million euro investment is an automatic Banbury mixer with a 310
litre chamber volume and – unique within the retreading industry –
interlocking rotors with variable distance. Such a mixer is otherwise
only found in the new tyre industry, and even then is not universally
utilised. Furthermore, all parts of the facility are “state-of-the-art”,
stresses Giuseppe Ferrari, who together with Matthias Leppert, joint
managing director of the German operation. Current plant operation
(24, hours a day, five days a week) since the start of July facilitates a
monthly production of around 1,000 tonnes of retreading material.
This is double the output the former facility could accommodate
through continuous, seven days a week operation. The new plant
also requires less staff than the 20 or so needed to run the old mixing
10
Neue Mischerei nach Feuer
in Betrieb genommen
Ellerbrock erhält neue
Position in der
Marangoni-Gruppe
Die Ellerbrock Reifenrunderneuerungs-Technologie
GmbH konnte Anfang Juli endlich die neue Mischerei
am Standort in Henstedt-Ulzburg in Betrieb nehmen.
Durch die sechs Millionen Euro teure Investition
erfährt das Werk einen immensen Modernitätsschub
und kann auch innerhalb der Marangoni-Gruppe eine
komplett neue Rolle übernehmen, von der letzten Endes
der deutsche Standort und die italienische Gruppe
insgesamt deutlich profitieren können. Im Gespräch
mit der NEUE REIFENZEITUNG erläutert Giuseppe
Ferrari, Geschäftsführer des Marangoni-Geschäftsbereichs
Retreading Systems, die neue Struktur der
Zusammenarbeit innerhalb der Gruppe.
Als am 22. März 2008 wegen eines „technischen Defektes“, so
der offizielle Polizeibericht, ein Feuer in der Mischerei der Ellerbrock-Fabrik
in Henstedt-Ulzburg ausbrach, wirkte dies zunächst
wie ein Unglück, das vorwiegend negative Folgen für den
Standort haben würde. Zunächst war dem auch so, mussten doch
die in der benachbarten Laufstreifen- und Ringtread-Produktion genutzten
Mischungen allesamt aus Italien herangeholt werden. Dass
die globale Wirtschaftskrise gerade jetzt zuschlug, war in gewisser
Weise „Glück“ für die Marangoni-Gruppe, hielt sich der Kollateralschaden
durch die höheren Logistikaufwendungen doch in Grenzen.
Gleichzeitig hatte Marangoni ebenfalls Glück im Unglück, konnte
man doch nach dem Feuer des vergangenen Jahres die Mischerei
komplett neu einrichten und sie den aktuellen Anforderungen einer
modernen industriellen Produktion anpassen. Von der alten Mischerei
war ausschließlich die Sohlplatte noch brauchbar, die komplette
Hardware inklusive der zur Mischerei gehörenden Silos für Ruß etc.
mussten neu installiert werden, von dem Gebäude ganz zu schweigen.
Im Mittelpunkt der sechs Millionen teuren Investition steht der
automatische Banbury-Mischer mit einem Kammervolumen von 310
Litern und den ineinandergreifenden Rotoren mit variablem Abstand,
die in der Runderneuerungsbranche einmalig seien. Einen solchen
Mischer finde man ansonsten nur in der Neureifenindustrie und
auch dort nicht überall. Darüber hinaus seien alle Anlageteile „State
of the Art“, wie Guiseppe Ferrari betont, der gemeinsam mit Matthias
Leppert auch Geschäftsführer der deutschen Gesellschaft ist. Im
aktuellen Schichtbetrieb (fünf Tage à 24 Stunden) arbeiten seit Anfang
Juli zwölf Mitarbeiter an einer monatlichen Produktion von
rund 1.000 Tonnen Runderneuerungsmaterial. Dies ist ein doppelt so
hoher Output wie die alte, im vergangenen Jahr abgebrannte Anlage

facility. In addition, the new facility even contains sufficient space
for a second line that could again double output. Ferrari comments,
however, that at present there are no concrete plans to this effect.
Upon completing construction work on the mixing unit in July the
Marangoni Group could not only take advantage of a new and impressive
facility at its Ellerbrock site and markedly increase productivity.
At the same time the new mixing unit has had a noticeable impact
upon the roll the German subsidiary plays within the company
and upon the further development of high quality products.
The old Ellerbrock mixing facility had determined the pace of
operations – following a fire in 2003 that destroyed the retread and
Ringtread production facility, compound mixing was identified as a
bottleneck in the production process, and before last year’s mixing
unit fire between 20 and 35 per cent of compound was imported from
Italy. The German facility also was incapable of being autonomously
operated. Through the new unit’s significantly increased productivity
the situation has now been reversed. At present Ellerbrock itself
uses only around 85 per cent of the compound it produces. The excess
capacity will now thus be used either to supply the company’s
retread and Ringtread production at other facilities or sold to mould
cure retreading operators throughout Europe. The new mixing unit’s
capacity will, at any rate, be
optimally utilised.
This new role within the
company has, furthermore,
led to a general realignment
of pan-European logistics,
which Giuseppe Ferrari says
is now gradually being implemented.
While previously
the same products were delivered
from the logistics
centres in Germany and in
Ferentino near Rome, Ellerbrock
will play an even greater
role in the future. As the
Marangoni Retreading Systems
managing director discloses,
soon as much as 65
per cent of products should
be delivered from the Henstedt-Ulzburg
site, including
items shipped from Italy to
the German central warehouse
and then from there
distributed throughout much
of Europe. The principal
markets that will benefit from the resulting shorter delivery times will
be Scandinavia, eastern Europe and, most of all, the United Kingdom
and Ireland.
UK customers were previously supplied either directly from Italy
or from a warehouse in Newcastle under Lyme. In future the central
warehouse in Germany will take over the role of delivering to British
customers. Retreaders in the UK will of course continue to have the
same range available to them, if they – as usual – order directly
im Dauerbetrieb an sieben Tagen die Woche leisten konnte. Und sie
erfordert weniger Personal, waren bisher doch 20 Menschen in der
Mischerei beschäftigt. Darüber hinaus ist in der neuen Mischerei
sogar noch Platz für eine zweite Linie, die den aktuellen Output noch
einmal verdoppeln würde. Dies, so Giuseppe Ferrari, sei aber derzeit
keine konkrete Planung.
Mit der Fertigstellung der Bauarbeiten an der Mischerei im Juli
konnte die Marangoni-Gruppe nicht nur alles schön und neu machen
am Ellerbrock-Standort in Henstedt-Ulzburg und die Produktivität
der Anlage deutlich erhöhen. Gleichzeitig habe die neue Mischerei
deutliche Auswirkungen auf die Rolle der deutschen Tochtergesellschaft
im Konzern und auf die Weiterentwicklungen der
Qualitätsprodukte.
Da die alte Ellerbrock-Mischerei stets das Tempo der – nach einem
Feuer im November 2003 erneuerten – Laufstreifen- und Ringtread-Produktion
bestimmt hatte und als Engpass im industriellen
Prozess betrachtet wurde, kamen vor dem Brand der Mischerei im
vergangenen Jahr stets rund 20 bis 35 Prozent der Mischungen aus
Italien. Die Anlage im Norden Hamburgs konnte also nicht autark betrieben
werden. Durch die wesentlich höhere Produktivität der neuen
Mischerei hat sich die Situation nun umgekehrt. Aktuell werden
bei Ellerbrock nur rund 85 Prozent
der hergestellten Mischungen in
der eigenen Produktion gebraucht.
Die überschüssigen Kapazitäten
werden nun dazu genutzt, um entweder
die Laufstreifen- und Ringtread-Produktion
in anderen Produktionsstätten
zu speisen oder
aber Kunden in ganz Europa mit
Heißrunderneuerungsmischungen
zu beliefern. In jedem Fall wolle
man die durch die neue Mischerei
geschaffenen Kapazitäten zu einem
Optimum ausnutzen.
Diese neue Rolle im Unternehmen
hat außerdem zu einer allgemeinen
Neuausrichtung in der gesamteuropäischen
Logistik geführt,
die nun Schritt für
In an interview with Tyres & Accessories
Giuseppe Ferrari (l) and Matthias Leppert
explain the future role Ellerbrock will
play within the Marangoni Group
Giuseppe Ferrari (links) und Matthias
Leppert erläutern im Gespräch mit der
NEUE REIFENZEITUNG die künftige Rolle
Ellerbrocks in der Marangoni-Gruppe
Schritt umgesetzt
wird, betont Giuseppe
Ferrari. Während
früher Ware zu
gleichen Teilen aus
dem Logistikzentrum
in Henstedt-
Ulzburg und in Ferentino
bei Rom eu-
ropaweit ausgeliefert wurde, werde Ellerbrock auch hier künftig eine
noch größere Rolle spielen. Wie der Geschäftsführer von Marangoni
Retreading Systems mitteilt, sollen demnächst bis zu 65 Prozent der
Ware direkt ab Henstedt-Ulzburg ausgeliefert werden, was dazu führen
wird, dass demnächst verstärkt auch Ware aus Italien ins deutsche
Zentrallager zugeliefert und von hier in großen Teilen Europas
11

through their Marangoni sales representative. Products will in most
cases arrive sooner than was previously the case. “We are therefore
also offering a better service,” comments Ferrari.
Ellerbrock’s storage capacity at the Henstedt-Ulzburg site is sufficient,
stresses Ellerbrock managing director Matthias Leppert.
And last but not least, the increased mixing facility production and
subsequent higher tread and Ringtread production has led to a
reduced need for products to be “in stock”; cycle times have also
been reduced. While previously up to two months’ stock sat in the
warehouse, today only a month’s worth of stock is present. As a
result, storage capacity at the German site has recently significantly
increased. Ellerbrock’s new role is not only defined through its
enhanced mixing, production and materials logistics capacity. The
previously mentioned advances in quality that have been reached
through the new Banbury mixer have also had a positive impact
upon the German facility’s role within the Marangoni Group. Now not
only will ContiTread tread materials be manufactured at the Marangoni/Ellerbrock
site, deliveries of compound from Continental AG will
be reduced, and will instead be manufactured at the Henstedt-Ulzburg
site under Conti supervision. A particularly large demand exists
for the company’s “Eco-Plus” treads.
Through improvements to compound quality, Ellerbrock should in
the future be in a position to deliver low rolling resistance and specialised
winter treads to customers throughout Europe. The new Banbury
mixer can more effectively distribute silica, carbon black and
other ingredients within the various compound mixtures, and the
temperatures of the respective rubber compounds are easier to regulate.
In short, the resultant mixing and extrusion processes can be
optimised by using the new facility, and this will reap dividends in the
form of high-end premium low rolling resistance or winter treads.
According to Matthias Leppert, up to around one year is probably re-
The new Ellerbrock mixing facility cost around six million euros and is leading a clear repositioning of the company within
the Marangoni Group
Die neue Ellerbrock-Mischerei hat rund sechs Millionen Euro gekostet und führte zu einer deutlichen Neupositionierung
des Unternehmens in der Marangoni-Gruppe
12
verteilt wird. Die Märkte, in denen dies hauptsächlich zu merken
sein wird, und zwar durch kürzere, also bessere Lieferzeiten, sind
Skandinavien, Osteuropa und vor allem Großbritannien.
Die Kunden in Großbritannien wurden bisher entweder direkt
aus Italien oder aber aus dem Lager im englischen Newcastle bei
Stoke-on-Trent beliefert. Künftig soll das Zentrallager in Henstedt-
Ulzburg die Rolle des Zulieferers für Großbritannien übernehmen.
Runderneuerer in Großbritannien können natürlich weiterhin aus
demselben Produktsortiment auswählen, wenn sie – wie gewohnt –
vor Ort bei ihrem Marangoni-Mitarbeiter bestellen. Allerdings wird
die Ware in den meisten Fällen früher ankommen. „Wir bieten also
auch einen besseren Service“, so Ferrari.
Die Lagerkapazitäten, die Ellerbrock am Standort in Henstedt-
Ulzburg vorhält, seien ausreichend, so betont Ellerbrock-Geschäftsführer
Matthias Leppert. Nicht zuletzt hat die erhöhte Produktivität
in der Mischerei und der Laufstreifen- und Ringtread-Produktion dazu
geführt, dass weniger „auf Lager“ gefertigt werden muss; die
Durchlaufzeiten verkürzen sich also. Während früher Ware im
Schnitt bis zu zwei Monate am Lager lag, ist dies heute nur noch ein
Monat der Fall. Demzufolge hat die Lagerkapazität in Henstedt-Ulzburg
in der jüngsten Vergangenheit deutlich zugenommen.
Die neue Rolle der Ellerbrock Reifenrunderneuerungs-Technologie
ist dabei nicht nur durch ihre erweiterten Kapazitäten in der Mischerei,
der Produktion und der Materialwirtschaft definiert. Auch
die eingangs erwähnten Qualitätsfortschritte, die durch den neuen
Banbury-Mischer erreicht werden können, wirken sich positiv auf
die Rolle des deutschen Standortes in der Marangoni-Gruppe aus.
So werden jetzt etwa nicht nur die ContiTread-Kaltlaufstreifen bei
Marangoni bzw. seit neuestem bei Ellerbrock gefertigt, sondern
auch die Mischungen werden nicht mehr komplett von der Continental
AG zugeliefert, sondern – unter der Aufsicht des deutschen
Reifenkonzerns – in Henstedt-Ulzburg
gefertigt. Insbesondere nach den
„Eco-Plus“-Profilen gebe es eine große
Nachfrage.
Durch die Steigerung der Qualität
der Mischungen soll künftig etwa das
gesamte Europa mit rollwiderstandsarmen
Laufstreifen und Laufstreifen
mit Wintereigenschaften von Ellerbrock
beliefert werden. Durch den
neuen Banbury-Mischer können Silica,
Ruß und andere Bestandteile besser
in den verschiedenen Mischungen
verteilt werden; auch ist die Temperatur
der jeweiligen Gummimischung
besser kontrollierbar. Kurz: Das Ergebnis
der Mischungs- und auch Extrusionsvorgänge
kann mit der neuen
Anlage optimiert werden, was sich
gerade bei hochwertigen Premium-
laufstreifen für rollwiderstandsarme
oder Winterreifen auszahlt. Laut Matthias
Leppert werde man vermutlich
bis zu einem Jahr benötigen, bis das

Since early July the mixing facility has produced up to 1,000 tonnes of material for tread and Ringtread
production as well as for mould cure retreading
Die seit Anfang Juli laufende Mischerei produziert monatlich bis zu 1.000 Tonnen Material für die Laufstreifenund
Ringtread-Produktion sowie für die Heißrunderneuerung
quired before the new mixing facility reaches optimal operation.
And it is this premium market segment in which Marangoni (and
its direct competitors) faces competition from the new tyre industry,
while at the same time experiencing what Ferrari calls the “polarisation
of the European retreading markets”, in which new entrants into
the market are more or less attacking the price segment ‘from underneath’.
The Marangoni managing director attributes a market
share of between 30 and 40 per cent to these new market participants,
a proportion that approximately tallies with a TYRES & ACCES-
SORIES survey of current market position. However Giuseppe Ferrari
is entirely confident that the company’s further growth within the
price segment will enable it to “ward off the competition from outside
of Europe.”
Marangoni management in Verona also realise that this will not
only happen through Ringtread treads and premium compounds.
When taking a look at Marangoni’s market share within the European
precure retreading sector, the 2007 figure of 26 per cent shows that
the Italian company cannot afford to position itself solely in the premium
segment, even when “it is our strong point.” The fact is that
there are price-sensitive customers for whom rolling resistance is
not and doesn’t need to be a priority, as their vehicles are used in
mixed operations. Marangoni also offers a product range for such
customers. Alongside the traditional Profil-Liner and Classico treads,
Marangoni now offers what it calls the ‘Unitread’ precure tread
range. Against this backdrop of market polarisation and differentiation
of the Marangoni range it makes, incidentally, no sense to further
modernise production in Ferentino and possibly install a mixing
facility like that at Ellerbrock there. The reason for this is that the
Group’s various factories serve the needs of various market segments.
There are “good reasons” for the market leader to be present
in all of these segments. arno.borchers@reifenpresse.de/sg
Optimum aus der neuen Mischerei herausgeholt
ist.
Und es ist dieses Premiummarktsegment,
in dem Marangoni (und dessen direkte Mitbewerber)
sich mit dem Wettbewerb durch die
Neureifenindustrie konfrontiert sieht, gleichzeitig
aber auch durch „die Polarisierung des europäischen
Runderneuerungsmarktes“, so Ferrari,
quasi „von unten“ durch neue Marktteilnehmer
aus dem Preissegment angegriffen
wird. Solchen neuen Marktteilnehmern billigt
der Marangoni-Geschäftsführer immerhin einen
Marktanteil von 30 bis 40 Prozent zu; dies
entspricht Erhebungen der NEUE REIFENZEI-
TUNG zufolge deren ungefährer aktuellen
Marktposition. Von weiterem Wachstum der
Anbieter aus dem Preissegment geht Giuseppe
Ferrari demnach nicht aus, will er doch ganz
bewusst „die außereuropäische Konkurrenz
abwehren“.
Dass dies nicht nur mit Ringtread-Laufstreifen
und Premiummischungen geschehen
kann, wissen auch die Manager in der Marangoni-Zentrale
in Verona. Ein Blick auf Marangonis Marktanteil bei
der Kaltrunderneuerung in Europa, der bei 26 Prozent liegt (2007),
zeigt, dass es sich der italienische Konzern nicht leisten kann, nur
auf das Premiumsegment zu setzen, auch wenn dies „unsere Stärke
ist“. Es gebe nun einmal preissensible Kunden, für die Rollwiderstand
nichts bedeutet und auch nichts bedeuten muss, da sich ihre
Fahrzeuge in einem gemischten Einsatz befinden. Auch für solche
Kunden halte Marangoni ein Produktsegment vor. Neben den herkömmlichen
Profil-Liner- und Classico-Laufstreifen bietet Marangoni
seit einiger Zeit auch sogenannte Unitread-Kaltlaufstreifen an. Vor
diesem Hintergrund der Marktpolarisierung und Ausdifferenzierung
des Marangoni-Sortimentes mache es im Übrigen auch keinen Sinn,
die Produktion in Ferentino weiter zu modernisieren und dort eventuell
eine Mischerei zu installieren wie sie nun bei Ellerbrock steht.
Der Grund: Verschiedene Fabriken bedienen verschiedene Marktsegmente.
Für den Marktführer gebe es „gute Gründe, auf all diesen
Teilmärkten präsent zu sein“.
arno.borchers@reifenpresse.de
13

Treadsdirect: Reorganisation
Benefits Customers
Two brands for the
European market
Last spring, India’s Elgitread-Group announced the
separation of its business portfolio into two new core
companies. While the newly established Elgi Rubber
Co. Ltd. is engaged in the development and manufacture
of retreading machinery and accessories plus envelopes
and repair patches for retreads, the other new
firm, Treadsdirect Ltd., manufactures “Kooltread” brand
precure treads and bonding gum and markets them in
India and worldwide. Speaking with TYRES &
ACCESSORIES, Treadsdirect president T. Ashokanand
explained why the step of separating the company was
taken and what this ultimately means for the customer.
The main reason behind the company’s demerger according to
business segment – precure treads on the one side and machinery
on the other – was the desire to streamline tread production
operations in order to make them more competitive in the
marketplace. “The overheads of the new company are much lower,”
Mr. Ashokanand explains, “since it only looks after the core business
of manufacturing and marketing tread and bonding gum.” In total,
since the start of last year seven individual businesses have been
merged into the two newly formed companies.
Demerging and then combining the different business units of
the Elgitread-Group into two new companies was not a spontaneous,
last minute move, Ashokanand continues. The company had already
occupied itself for “some time” figuring out how competitiveness
could be increased. “We had to bring down our cost without compromising
on the quality which has been instrumental in building our
image in the market,” the Treadsdirect president elaborates. “I would
say the separation worked out quite well. Our customers played
a large supportive role in understanding the change and accepting
the new brand,” Ashokanand
reports. The Company
had been serving
the retread industry with
the ‘Elgitread’ brand pre-
14
T. Ashokanand, president of Treadsdirect,
hopes that “we get the recognition that
befits our quality and performance”
T. Ashokanand, Präsident von Treadsdirect,
hofft, dass „wir die Anerkennung erfahren,
die unserer Qualität und Leistung entspricht“
Treadsdirect: Kunden profitieren
von Reorganisation
Neue Marke und
alter Name für
europäischen Markt
Im vergangenen Frühjahr hat die indische Elgitread-
Gruppe die Trennung ihrer Geschäftsfelder in zwei
zentrale neue Gesellschaften angekündigt. Während
die neu gegründete Elgi Rubber Co. Ltd. etwa
Maschinen und Zubehör wie Hüllen oder Reparaturpflaster
für die Runderneuerung entwickelt und
fertigt, stellt die ebenfalls neu gegründete Gesellschaft
Treadsdirect Ltd. Kaltlaufstreifen der Marke
„Kooltread“ sowie Bindegummi her und vermarktet
diese in Indien und weltweit. Im Gespräch mit der
NEUE REIFENZEITUNG erläutert T. Ashokanand,
Präsident von Treadsdirect, warum der Schritt der
Trennung der Unternehmen unternommen wurde und
was die Kunden letzten Endes davon haben.
Der Hauptgrund für die Entflechtung der Unternehmen nach
Geschäftsfeldern – Laufstreifen auf der einen und Maschinen
auf der anderen Seite – war der Wunsch, die Produktion
von Laufstreifen künftig schlanker gestalten zu wollen, um auf
dem Markt noch wettbewerbsfähiger zu sein. „Die Overheads des
neuen Unternehmens Treadsdirect Ltd. sind wesentlich geringer,
seitdem es sich nur noch auf das Kerngeschäft der Herstellung
und Vermarktung von Laufstreifen und Bindegummi konzentriert“,
erklärt der Präsident der Gesellschaft. Insgesamt wurden Anfang
des vergangenen Jahres sieben verschiedene Gesellschaften zu
den beiden Neugründungen verschmolzen.
Die Entscheidung, die Unternehmen der Gruppe zu entflechten
und die verschiedenen Teile zu zwei neuen Gesellschaften zu verschmelzen,
sei nicht erst kurzfristig getroffen worden, so Ashokanand.
Man habe sich bereits „einige Zeit“ damit beschäftigt herauszufinden,
wie die Wettbewerbsfähigkeit gesteigert werden
konnte. „Wir mussten unsere Kosten herunterbringen, ohne dabei
einen Kompromiss in Sachen Qualität einzugehen, denn die hat
uns hauptsächlich dabei geholfen, den Ruf aufzubauen, den wir im
Markt genießen.“ Ashokanand weiter: „Meiner Meinung nach
lief die Trennung der Unternehmen überaus gut. Unsere Kunden
haben dabei eine überaus unterstützende Rolle gespielt
und haben die Veränderung und die neue Marke anerkannt“, so
der Treadsdirect-Präsident.
Vor der Reorganisation trat das Unternehmen bereits mehr
als 25 Jahre mit der Laufstreifenmarke „Elgitread“ am Markt
auf. Nach der Reorganisation werden diese Laufstreifen nun

unter dem – für Europäer neuen – Markennamen „Kooltread“ vertrieben.
Laufstreifen dieser Marke wurden bisher ausschließlich
im südlichen Indien vermarktet; Kooltread war also bisher eine
stark regional genutzte Marke, die in zwölf eigenen Runderneuerungsbetrieben
der Region verwendet wurde, die unter Kooltread
Ltd. firmierten. Kooltread-Laufstreifen sind für die Runderneuerung
von Lkw-/Bus-, LLkw- und Pkw-Reifen erhältlich. Vor der Reorganisation
waren gerade die internationalen Kunden in Europa
und den USA vertraut mit dem Markennamen „Treadsdirect“, den
das Unternehmen auf Exportmärkten vertrieb. Folglich gab es für
die Kunden in Indien, Europa und andernorts, was die Produkte
betrifft, lediglich einen Namenswechsel. Treadsdirect ist nicht
mehr Marke, sondern der Unternehmensname; die Marke Elgitread
ist eingestellt; und Kooltread – bisher Unternehmensname
in Indien – wird als Marke weltweit vermarktet.
Wie oben bereits angedeutet, ging Ashokanand zufolge die
Reorganisation der Verwaltungs- und Produktionsstrukturen ohne
nennenswerte Probleme vonstatten. „Anfänglich hat es jede Menge
interne Baustellen gegeben. Aber der Übergang wurde gut geplant
und glatt durchgeführt ohne Probleme.“ Auch früher waren
die Fabriken (auch untereinander) organisatorisch von der Vermarktung
der Laufstreifen getrennt; und auch die gesamte Organisationsstruktur
fügte sich ohne großen Aufwand zusammen. Folglich
mussten sich auch die Kunden nicht an neue Ansprechpartner
gewöhnen. Ashokanand: „Unsere Kunden hatten keine großen
Probleme mit dem Übergang und der Markt hat ihn sehr gut akzeptiert.“
Bisher betrieb Elgitread, nunmehr Treadsdirect Ltd., stets sieben
Anlagen zur Herstellung von Laufstreifen für die Kaltrunderneuerung.
Drei dieser Fabriken sind in Indien, drei weitere in Brasilien,
Kenia und auf Sri Lanka. Die siebte Anlage allerdings, die
bisher auf der Insel Mauritius betrieben wurde, ist kürzlich geschlossen
worden. Wie der Treadsdirect-Präsident betont, habe
dies allerdings nichts mit der Reorganisation zu tun. In dem Inselstaat
im indischen Ozean haben sich die Zollvorschriften erst kürzlich
geändert, so dass eine Bedienung des lokalen Marktes aus Indien
wieder Sinn machte. Die Fabriken in Brasilien, Kenia und auf
Sri Lanka bedienen jeweils ihre lokalen Märkte, während die Laufstreifen
für die Exportmärkte in Europa allesamt aus indischer Produktion
stammen, „für den Moment jedenfalls“, wie Ashokanand
betont. Dabei variiere das Sortiment, das in den sechs verbleibenden
Produktionsstätten gefertigt wird, nach den lokalen Bedürfnissen
bzw. den Märkten, die sie bedienen.
Was den europäischen Markt betrifft, nimmt Treadsdirect einen
ähnlichen Trend wahr, wie er bereits zuvor in den USA festzustellen
war. „Europa folgt dem Beispiel der Vereinigten Staaten,
präferiert kostengünstige Materialien und geht dabei den Kompromiss
bei Qualität und Leistung ein. Zahlreiche billige Materialien
haben den Markt überflutet und es wird einige Zeit brauchen, bis
der Kunde die Auswirkungen verstanden hat, die ihnen Materialien
von geringer Qualität bringen.“ Zu diesen Lieferanten zählt
Treadsdirect sich indes nicht: „Wir sind nicht bereit dazu, die Preise
zu verringern, wenn dies eine geringere Qualität bedeutet.“
In den Treadsdirect-Fabriken werde mit State-of-the-Art-Anlagen
produziert, und es gebe darüber hinaus anspruchsvolle Testeinrichtungen
im Unternehmens. „Wir haben etwa die Möglichkeit
und die Erfahrung, anhand eines kleinen Stücks vulkanisierten
Gummis dessen Mischungsformel zu entziffern“, unterstreicht der
Präsident die technischen Fähigkeiten des Unternehmen. „Trotz
unserer hohen Leistungsstandards hat man uns oft als Anbieter im
Budgetsegment gesehen, weil unsere Runderneuerer einen Preisvorteil
mit unseren Laufstreifen haben. Ich hoffe, dass sich dieses
Image ändert und wir die Anerkennung erfahren, die unserer Qualität
und Leistung entspricht.“
arno.borchers@reifenpresse.de
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15

16
The Treadsdirect facility in Coimbatore, Tamil Nadu state, manufactures precure treads for
the European market
Treadsdirect ist in Coimbatore im südindischen Bundesstaat Tamil Nadu niedergelassen und
fertigt dort Laufstreifen auch für den europäischen Markt
cured treads for over 25 years. After the reorganisation, the precured
treads are now sold under the “Kooltread” brand name – a name
new to Europe but already known in the southern Indian market, as
twelve company owned retreading units operated under the Kooltread
Ltd. name. Kooltread precure treads are available for the retreading
tyres of commercial vehicles, light commercial vehicles and
passenger cars. Customers in Europe and the USA are also familiar
with the name ‘Treadsdirect’, which was the brand name for the
company’s treads before the change. This brand will now be marketed
globally.
As implied by Mr. Ashokanand above, the reorganisation of the
firm’s administrative functions and production structure occurred
without any major complications. “Initially there were a lot of loose
ends to be sorted out internally,” he comments. “But the whole transition
was well planned and executed smoothly without many problems.
The manufacturing factories and marketing divisions were always
separate entities and the whole organisational structure also
fell into place suitably,” adds Ashokanand.
As a result of this, customers do not need to build up relationships
with brand new contact people. As Mr. Ashokanand says:
“As far as the customers are concerned, they continued to deal with
the same people as before and did not have much trouble with the
changeover.”
Previously Elgitread, now Treadsdirect Ltd., operated seven
facilities that were engaged in the production of treads to be used in
precure retreading. Three of these plants are based in India, and
another three are located in Brazil, Kenya and Sri Lanka. The
seventh facility, which operated on the island of Mauritius, recently
closed. The Treadsdirect president points out, however, that this
closure had nothing to do with the reorganisation; customs regulations
in the island state were altered not so long ago, making sup-
plying the local market from India once again a viable option. The
factories in Brazil, Kenya and Sri Lanka supply their local markets,
while precure treads destined for European export markets are all
sourced, “for the time being”, from the facilities in India. The product
range produced at the six factories still in operation is tailored
to accommodate various local requirements.
With regard to the European market, Treadsdirect is taking a
similar approach as it previously took with the United States.
“Europe takes its cues from the US market in that it prefers lower
cost materials that compromise on quality and performance,” reflects
Ashokanand. “A hoard of cheap materials have stormed the
market and it will take a while for customers to understand the
impact of these low quality materials.” Treadsdirect is distancing
itself from such suppliers: “We are not willing to reduce prices by
compromising on quality,” the company president adds.
The Treadsdirect factories employ state-of-the-art production
equipment and the company makes use of sophisticated testing
facilities. “We have the capability and experience to decipher
the compound formulation from a small piece of cured rubber,”
comments the president when speaking on the company’s
technical abilities. “But unfortunately, in spite of our high performance
standards, we have been thought of as ‘budget segment’
supplier because of the price advantage retreaders gain with our
treads. I hope that this image changes and we get the recognition
that befits our quality and performance.”
arno.borchers@reifenpresse.de/sg

Anlagen für höchste Runderneuerungsqualität
Selbst in schwierigen Zeiten bringt die Runderneuerung Erfolgsaussichten
für die Reifenindustrie mit sich. Verglichen mit der Neureifenproduktion,
arbeiten Runderneuerungsbetriebe in der Produktion ökologisch, da sie
in der Lage sind, Tonnen von endlichen Rohstoffen einzusparen. Diese
zukunftsorientierte Produktion ist der Schlüssel zum Erfolg.
J
edoch legen Runderneuerer und deren Kunden auch einen
hohen Wert auf die Qualität der Endprodukte. Aus diesem
Grund sind Möglichkeiten der Qualitätskontrolle ein wichtiger
Bestandteil des Produktionsprozesses, auch um hohen Sicherheitsanforderungen
gerecht zu werden. Mit neuester Technik, wie
dem Pressure Test System und individuellen Maschinen für alle
Reifengrößen, bietet die SDS Systemtechnik GmbH (Calw) Lösungen
für sämtliche Runderneuerungsanwendungen. Alle Maschinen
können perfekt auf die individuellen Produktionsprozesse angepasst
werden, um Zeit zu sparen und höchste Qualität zu gewährleisten.
Equipment for
Top Quality Retreading
Even in difficult times retreading provides the tyre industry
with opportunities for success. Compared with
the manufacture of new tyres, production at retreading
facilities is environmentally friendlier, as it is able to
save tons of finite raw materials. This future-oriented
best environmental practice is the key to success.
Yet retreaders and their customers also place a high value on
the quality of the end products. For this reason, production processes
require quality control methods that meet the highest
safety requirements. With new technology, such as the Pressure
Test System, and individual machines for all sizes of carcasses and
tyres, SDS Systemtechnik is able to offer solutions for all retreading
applications. All machines can be customised to fit perfectly with individual
production processes in order to save time and enhance the
production quality by sorting out bad tyres or carcasses. Shearography
machines are suited to detecting anomalies such as separations,
delaminations and trapped air pockets. Furthermore, the Pressure
Test System is able to find defective areas with critical sidewall
defects and structural defects like fatigue or broken cords. sg
Zum Beispiel durch automatische Aussortierung von schlechten
Reifen und Karkassen. Shearografiemaschinen eignen sich bestens,
um eine Vielzahl von Anomalien – wie z.B. Separationen, Delaminationen
und Lufteinschlüsse – zu erkennen. Ergänzend dazu ist das
Pressure Test System in der Lage, kritische Seitenwandschäden sowie
weitere Strukturschäden zu erkennen und für den Anwender
sichtbar zu machen. dv
Retreading Materials
� Tread Extruder Strip, available in truck, passenger, motorcycle,
earthmover and motor sport suitable for all cold feed extruder
building machines. All compounds use the most up to date ingredients
and technology and eminently suitable for today’s stringent
requirements.
� Tread Slab designed for use mainly on commercial tyre pressure
building machines. Strict quality control and in-depth knowledge of
the processing requirements of slab extruders ensures maximum
production efficiency from the Fleet Advantage range of compounds.
� Berwin Sidewall Veneer is widely acknowledged as one of the leaders
in sidewall technology, formulated to withstand the most arduous
flexing and weathering characteristics. Watts veneer is supplied with
a specially formulated backing foil to ensure quick release and ease
of handling during application, additional options are plain, dusted,
perforated and perforated and dusted finishes.
� Ancillary Advantage is a range of products to compliment the Advantage
range of tyre and sidewall compounds, the range includes
Cushion Gum, Balance Rubber, Brush and Spray Solutions.
Berwin Industrial Polymers Ltd
Church Road,
Lydney,
Gloucestershire
GL15 5FG
United Kingdom
Tel: +44 (0) 1594 846 551
Fax: +44 (0) 1594 846 569
cliver@berwinip.co.uk
www.berwin-rubber.co.uk
Reminder
Directive 2005/69/EC: PAH's in
Tread Rubber
The above legislation, which becomes
effective as of 1 January 2010 states
that all tyres retreaded after 1st January
2010 must be retreaded with new
retreading materials containing new
PAH-low extender oils.
17

CIMA Impianti Markets the First
Eco-Line Curing Press
"True revolution in mould
cure Retreading"
The deep changes are noticeable throughout almost
the entire world, and they have also had a strong
influence upon the retreading industry.
Whether business constraints occur over the course
of the global crisis, or new legal requirements for
products and production plants, or environmental
imperatives – it is important for a company to continue
investing, increas-ing the value of its product range
and keeping an eye on possible future market developments.
“It is exactly here that CIMA Impianti is
investing and producing new products, new features
and new applications that exceed customer expectations,”
states Alessandro Vignolini from the Italian
press, buffer and mould specialist.
The centrepiece of the innovations that CIMA Impianti has intensively
worked on over the past three years is the new “Eco Line”
curing press. The Italian manufacturer promises that with this
new product line, first shown to an interested public at May’s Autopromotec
show in Bologna, the costs involved in mould cure retreading
can be reduced by around 30 per cent compared with conventional
presses. A large part of
the potential savings
come via a special insulation
material used for
the presses that minimises
heat loss during the
vulcanisation process.
“Our new Eco-Line
is not merely the application
of insulation inside
a press, rather it
offers a number of new
solutions,” Vignolini
elaborates. The QMC
(quick mould change)
system, for example,
allows for the fast
swapping of moulds in
one piece. Furthermore,
the presses utilise the
proven CIMA hot nitrogen
inflation system,
which is capable of re-
18
With the new RP 14 – CIMA Impianti’s largest press – OTR tyres up to 63-inches can be
retreaded; the first orders for this unit have been taken
Mit der neuen RP 14 – der größten Presse von CIMA Impianti – können EM-Reifen bis zu
63 Zoll runderneuert werden; die ersten Bestellungen liegen vor
CIMA Impianti vermarktet erste
Eco-Line-Heizpresse
„Wirkliche Revolution in
der Heißrunderneuerung“
Beinahe weltweit sind die tief gehenden Veränderungen
spürbar, die auch die Runderneuerungsbranche
stark beeinflussen. Ob wirtschaftliche Zwänge im Zuge
der allgemeinen globalen Krise, ob neue rechtliche
Anforderungen an Produkte und Produktionsbetriebe,
ob ökologische Imperative – es ist wichtig, die eigenen
Produkte und Dienstleistungen entsprechend anzupassen,
will man den Anschluss an Marktentwicklungen
nicht verlieren. „Genau hier investiert CIMA
Impianti und stellt neue Produkte, neue Produktmerkmale
und neue Anwendungen vor, die die Erwartungen
der Kunden übertreffen“, sagt Alessandro Vignolini
vom italienischen Anlagenbauer, der sich auf Pressen,
Raumaschinen und Formen spezialisiert hat.
I
m Mittelpunkt der Innovationen, an denen CIMA Impianti seit
rund drei Jahren intensiv arbeitet, stehen die Vulkanisationspressen
der neuen „Eco Line“. Mit dieser neuen Produktlinie,
die im Mai während der Autopromotec in Bologna erstmals dem
interessierten Publikum vorgestellt wurde, ließen sich die Kosten für
die Heißrunderneuerung im Vergleich zu konventionellen Pressen
um rund 30 Prozent verringern,
verspricht der italienische Hersteller.
Ein großer Teil der möglichen
Einsparungen entsteht dabei
durch das spezielle Isolationsmaterial,
das für die Pressen genutzt
wird und die Wärmeverluste während
des Vulkanisationsprozesses
minimieren soll.
„Unsere neue Eco Line entsteht
aber nicht nur durch die Verwendung
von Isolationsmaterial,
sondern bietet darüber hinaus eine
Reihe weiterer neuer Lösungen“,
erläutert Vignolini. So erlaube etwa
das neue QMC-System (Quick
Mould Change) den schnellen Formenwechsel
in einem Stück. Darüber
hinaus komme in den Pressen
der Eco Line das bewährte CIMA-
System zum Einsatz, wonach die
Vulkanisationspresse bzw. der
rundzuerneuernde Reifen mit hei-

ßem Stickstoff befüllt wird. Allein dadurch ließen sich die Vulkanisationszeiten
um 20 bis 25 Prozent verringern. „Insgesamt können
wir einen geringeren Energieverbrauch und eine bemerkenswerte
Verbesserung der Effizienzen im Vulkanisationsprozess garantieren.
Dies bedeutet nennenswerte Kosteneinsparungen.“
Ursprünglich wurde die Eco Line, die das Unternehmen als
„wirkliche Revolution in der Heißrunderneuerung“ anpreist, gemeinsam
mit den konventionellen Heizpressen der RP-Produktlinie
von CIMA Impianti entwickelt, insbesondere mit der „RP 11“, die für
die Runderneuerung von EM-Reifen bis zu 49 Zoll entwickelt wurde.
Mit den Erkenntnissen aus der Entwicklung der RP 11 Eco Line
seien dann die anderen Pressen der RP-Produktlinie entsprechend
modifiziert und modernisiert worden. Seither ist das komplette Sortiment
der RP-Heizpressen in der Eco-Line-Sparversion zu haben.
Dazu zählen die kleinen Pressen für Pkw- und Offroadreifen genauso
wie die mittleren Pressen für LLkw-Reifen, die großen Pressen
für Lkw-Reifen und die ganz großen Pressen für EM-Reifen zwischen
25 und 63 Zoll Durchmesser.
Die größte dieser Vulkanisationspressen – die RP 14 – kam erst
kürzlich auf den Markt und rundet das Produktsortiment der RP-
Pressen ab. Die RP 11 ist in den USA bei einem Kunden im Einsatz,
der mit ihr seit gut einem Jahr Reifen der Größe 27.00 R49 von Wulst
zu Wulst runderneuert. Die erste RP 14 wird demnächst an einen
Runderneuerer in Australien ausgeliefert. Und während der Autopromotec
konnte CIMA Impianti sogar die erste Eco-Line-Presse
verkaufen, und zwar an einen der führenden Runderneuerer Europas:
Industrias del Neumatico aus Spanien.
Neben den Vulkanisationspressen, in die der italienische Anlagenbauer
in den vergangenen Jahren viel investiert hat, sind aber
jüngst noch weitere Produkte ins CIMA-Sortiment aufgenommen
worden. So etwa eine neue Raumaschine für EM-Reifen bis zu 63
Zoll Durchmesser oder eine neue, automatische Veneering-Anlage
zur Erneuerung der Seitenwände von Offroad- oder Lkw-Reifen.
Alle Maschinen und Formen werden dabei komplett von CIMA
Impianti in Italien entwickelt und produziert. „Heute können wir dank
unserer Erfahrung und unseres Know-hows, das wir uns in 60 Jahren
in der Runderneuerungsbranche angeeignet haben, weltweit
das größte Sortiment an Heizpressen anbieten. Wir wollen die aktuelle
Situation der globalen Wirtschaftskrise dazu nutzen, daraus
eine Wachstumschance abzuleiten“, so Alessandro Vignolini abschließend.
„Wir sind heute der festen Ansicht, dass es sich keine
Branche mehr erlauben kann, die Kontrollen über den Energie- oder
Zeitverbrauch oder etwa die Anzahl der Mitarbeiter im Produktionsprozess
außer Acht zu lassen. Auch Runderneuerer, wenn sie wettbewerbsfähig
bleiben wollen, müssen einen besonderen Blick auf
ihre Produktionskosten haben und ihre Produktivitäten erhöhen. CI-
MA Impianti stellt die Lösungen dafür bereit.“
arno.borchers@reifenpresse.de
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heiss
&kalt
TRUCK TYRE RETREADING
www.haemmerling-group.de
Bielefelder Str. 216 · 33104 Paderborn · Fon ++49-5254 ‘9979-0
Export Business Partner: Tobias.Thomas@haemmerling.de
19

ducing vulcanisation times by 20 to 25 per
cent. “Overall we can guarantee lower
energy consumption and a remarkable
gain in curing efficiency. This means significant
cost savings.”
Initially the Eco-Line, which the company
promotes as a “real revolution” in
mould cure retreading, was developed
alongside the company’s conventional curing
presses, particularly the RP 11 press
developed for the retreading of OTR tyres
up to 49-inches. With the knowledge gained
through developing the RP 11 Eco-Line,
other presses in the RP product range
have also been the subject of modification
and modernisation. Since this time, the
Eco-Line system has been updated and
modified to fit every other press in the RP
series. These include smaller presses for
passenger car and 4x4 tyres, medium size
presses for light commercial vehicle tyres,
larger presses for truck and bus tyres and
the very large presses for 25 to 63-inch diameter OTR tyres.
The largest of these curing presses – the RP 14 – recently entered
the market and completes the RP press product line-up. The first RP 14
will soon be delivered to a retreader in Australia. The RP 11 has been in
service with a customer in the USA for around a year, engaged in the
bead-to-bead retreading of 27.00R49 tyres. Significantly, during the
Autopromotec show CIMA Impianti sold the very first Eco-Line press, to
Spain’s Industrias del Neumatico, one of Europe’s leading retreaders.
In addition to curing presses, the subject of sizeable investments
from the Italian equipment manufacturer in recent years, further products
have recently been added to the CIMA range. Examples of these
new items include the new buffing machine for OTR tyres up to 63-inches
in diameter or a new automatic veneering unit for the refurbish-
20
The new "Eco-Line" curing presses delivers real savings and according to the manufacturer reduces mould cure
retreading costs by 30 per cent
Die neuen „Eco-Line“-Heizpressen sind echte Sparwunder und sollen laut Hersteller die Kosten der Heißrunderneuerung
um bis zu 30 Prozent senken
ment of 4x4 or light commercial vehicle tyre sidewalls.
All machines and moulds are entirely developed and produced by
CIMA Impianti in Italy. “Today we can offer the widest range of hot curing
presses in the world thanks to our experience and know-how acquired
over 60 years of experience. We want to transform the current
global economic crisis into an opportunity to grow,” concludes Alessandro
Vignolini. “Today we believe that no industry can avoid confronting
the energy and time consumed and the number of people involved
in any production process. For retreaders to remain competitive,
they must pay particular attention to their overall production costs and
increase productivity. CIMA Impianti, with the new Eco-Line series, has
the answer. arno.borchers@reifenpresse.de/sg

Vacu-Lug has wrapped up 67 of its moulds
Vacu-Lug hat seine 67 Vulkanisationspressen bzw. die
Formen verpackt
Wrap up Warm, Reduce CO 2
Vacu-Lug insulates its
moulds with energy
saving jackets
Retread tyre manufacturer Vacu-Lug Traction Tyres recently completed
a major environmental upgrade at its Grantham, Lincolnshire
production facility. The project involved the design, creation
and fitment of thermal insulation jackets to each of the company’s 67
curing moulds Vacu-Lug uses to produce the 140,000 Duramold retreads
it makes each year.
The resulting energy saving amounts to 8.3 kW/h per tyre manufactured,
equating to 996,000 kW per annum, a figure verified by the Carbon
Trust, which has provided support and assistance for the project.
According to the Trust, the resulting carbon-change represents an annual
carbon reduction of 47.9-tonnes.
Vacu-Lug Traction Tyre's Environmental Engineer, Peter Connolly,
explained the thinking behind the project: “As an organisation committed
to a policy of continuous improvement, this project was initiated
following a review of energy wastage within our production plant,
which identified our curing moulds as a potential source of heat loss. A
more in-depth study and monitoring trials were subsequently undertaken,
which confirmed energy was being unnecessarily wasted.”
To resolve the issue, Vacu-Lug commissioned a local insulation
specialist to work with the company on the design of thermal insulating
jackets for the moulds. Vacu-Lug uses a variety of mould types and
therefore decided the jackets should be of a modular construction to
ensure all mould types could be accommodated and also to allow easy
replacement in the event of wear or damage.
“The result is a bespoke, flexible and highly energy-efficient solution.
Our curing moulds are heated by steam produced by gas generators
and whereas previously we relied on up to three generators, we
are now finding one is sufficient most of the time. This represents a
major fuel saving and our calculations show the payback period for the
entire investment to be just three years,” Peter Connolly explained.
A further benefit is that as the moulds are no longer radiating heat
to the surrounding area, Vacu-Lug team members now find the working
environment in this part of the production plant cooler and more comfortable.
However, one can imagine that this particular benefit is more
popular in the summer than in the winter! cja
Gut verpackt CO 2-Ausstoß
verringern
Vacu-Lug isoliert
Vulkanisationsformen
und spart Energie
Der britische Runderneuerer Vacu-Lug Traction Tyres hat jüngst
seiner Produktionsstätte in Grantham, Lincolnshire, ein ökologisches
Upgrade verordnet. Bei dem Projekt ging es unter anderem
um die Entwicklung, Herstellung und Anwendung von Isolationsummantelungen
für die 67 Vulkanisationspressen des Unternehmens,
mit denen jährlich rund 140.000 Duramold-Runderneuerte gefertigt
werden.
Durch die Isolierung der Formen ergibt sich pro Reifen eine Energieeinsparung
von 8,3 Kilowattstunden, was einer Einsparung pro
Jahr von 996.000 Kilowatt entspricht. Diese Zahlen wurden dabei vom
Carbon Trust, der das Projekt begleitet hat, verifiziert. Laut Carbon
Trust ergebe sich durch die Isolierung der Pressen und Formen eine
Verringerung des CO 2 -Ausstoßes von 47,9 Tonnen pro Jahr.
Peter Connolly, Umweltingenieur bei Vacu-Lug Traction Tyre, erläutert
die Hintergründe des Projektes: „Als Organisation sind wir der
kontinuierlichen Verbesserung unserer Abläufe verpflichtet. Während
einer Überprüfung unserer Energieeffizienzen in der Produktion haben
wir die Vulkanisationsformen als potenzielle Quelle für Wärmeverluste
identifiziert und das Projekt initiiert. Detailliertere Studien und Kontrollproduktionsgänge
folgten und haben den unnötig hohen Energieverbrauch
bestätigt.“
Um das Problem zu lösen, hat sich Vacu-Lug mit einem lokalen
Isolationsspezialisten zusammengetan und gemeinsam mit ihm die als
Lösung im Raum stehenden Isolationsummantelungen entwickelt. Da
Vacu-Lug zahlreiche verschiedene Formen nutzt, habe man sich für
ein modulares Ummantelungssystem entschieden, das den Bedürfnissen
entsprechend flexibel angepasst werden kann. Auf diese Weise
könnten auch etwaig beschädigte Teile der Isolierung ausgetauscht
werden, ohne dass die komplette Ummantelung ersetzt werden muss.
„Das Ergebnis ist eine maßgeschneiderte, flexible und höchst effiziente
Lösung. Unsere Vulkanisationsformen werden durch Wasserdampf
geheizt, der wiederum durch Gasgeneratoren erzeugt wird.
Während wir früher bis zu drei Generatoren im Einsatz hatten, ist heute
in der Regel ein einziger Generator ausreichend. Folglich sparen
wir auch jede Menge Energie ein. Unsere Kalkulationen zeigen, dass
sich die komplette Investition bereits nach nur drei Jahren bezahlt
machen wird“, so Peter Connelly weiter.
Ein weiterer Vorteil ist es, dass die Formen nicht mehr ständig
Wärme an die Umgebung abgeben. Die Mitarbeiter in der Fabrik empfinden
die Arbeitsumwelt folglich als kühler und somit angenehmer,
wobei dieser Vorteil sicher im Sommer eine größere Bedeutung hat
als im Winter. cja/ab
21

Goodway “Will Definitely See
Profit This Year”
Retreader bullish about
2009 – Supercool brand
In September 2008’s Retreading Special, Goodway Integrated
Industries, the Malaysian retreading compound
and materials supplier, spoke at great length about its
continuing mission for safety within the workplace and
its concern for the wellbeing of its staff, culminating
in its Nilai factory’s attainment of OHSAS 18001 certification.
Since then, this attention to safety has been
reflected in the company’s products, specifically with
reference to its Supercool-branded flagship retreading
material, which was given the tagline, “Engineered
For Safety”. Goodway said that it was optimistic that
the financial woes could represent it – and retreaders
in general – with a significant opportunity.
In addition to the attention given to commercial vehicles by company
CEO Tai Boon Wee earlier in 2009, the company is wellplaced
to make gains in the EMOTR segment, in which its company
Bigwheel OTR has claimed that it produced the world’s first
successful pre-cure retread 4000R57-sized tyre. Given the persistent
shortages of larger tyres in fields such as mining, the company’s
determination to provide solutions such as this reflects its
ambition and technical adventurousness.
Anticipating a return to the black
Following a net loss of Rm 12.8 million (£2.2 million) in 2008, Goodway
said that it anticipated returning into the black this year thanks
to increasing demand and weaker raw material prices. Following
the company’s annual general meeting on June 23, Tai Boon Wee
told the Kuala Lumpur based Business Times that “yes, we will
definitely see profit this year. Orders have been picking up since
the second quarter of this year and our third quarter [performance]
is showing better business and profit.”
In preparation for better times the retreader and compound
supplier is placing an emphasis upon export market expansion –
Brazil and Turkey are two locations named as upcoming recipients
of extra attention. Demand for Goodway products in China is also
increasing, and therefore the company intends to relocate its rubber
compounding operation to a larger facility in Suzhou, Jiangsu
Province. Monthly production at the new plant is expected to be
between 3,000 and 5,000 tonnes.
“We foresee that the new plant will be able to accommodate
up to 6,000 tyre retreaders in China,” said group managing director
Yap Chee Wah, adding that currently the country is home to around
2,000 retreaders.
A third area of expansion is Australia, where the company
22
Goodway: „Werden in diesem Jahr
in jedem Fall Gewinn machen“
„Supercool“-Marke sorgt
für optimistischen Ausblick
In unserem „Retreading Special“ vom September 2008
berichteten wir intensiv über die Bemühungen von
Goodway Integrated Industries, offene Fragen in
Bezug auf die Arbeitsplatzsicherheit der Mitarbeiter
zu beantworten. Damals gelang es dem malaysischen
Hersteller von Runderneuerungsmaterialien und
Runderneuer, eine Zertifizierung nach OHSAS 18001
für die Fabrik in Nilai bei Kuala Lumpur zu erhalten.
Seither kümmerte sich Goodway intensiv darum, das
Thema Sicherheit auch in Bezug auf die Produkte
fest zu besetzen und zu verankern. Dies trifft insbesondere
auf das Premiummaterial „Supercool“ zu, das
mittlerweile mit dem sogenannten Claim „Engineered
for Safety“ vermarktet wird. Laut Goodway biete die
Situation infolge der Finanz- und Wirtschaftskrise eine
„beträchtliche Chance“ für Materialhersteller wie
auch für Runderneuerer.
Z
usätzlich zu der besonderen Aufmerksamkeit, die Goodway-
CEO Tai Boon Wee ganz allgemein dem Nutzfahrzeugreifenmarkt
widmet, kümmert sich das Unternehmen seit einiger
Zeit intensiv um den EM-/Off-the-Road-Sektor. Dort konnte die neue
Tochtergesellschaft Bigwheel OTR erst kürzlich die erste Kaltrunderneuerung
eines 57 Zoll großen EM-Reifens (40.00 R57) voller Stolz
melden. Gerade mit Blick auf die anhaltende Knappheit bei großen
EM-Reifen zeigt sich die Bedeutung solcher Innnovationen und produktseitigen
Weiterentwicklungen.
Rückkehr in die schwarzen Zahlen
Nachdem Goodway Integrated Industries im vergangenen Jahr einen
Nettoverlust von 12,8 Millionen Ringgit (2,7 Millionen Euro) hinnehmen
musste, rechnet man am Firmensitz im malaysischen Shah Alam für
das laufende Jahr wieder mit schwarzen Zahlen und begründet dies
mit einer zunehmenden Nachfrage und fallenden Rohstoffkosten.
Nachdem das Unternehmen am 23. Juni seine Generalversammlung
abgehalten hatte, erklärte CEO Tai Boon Wee gegenüber der in Kuala
Lumpur erscheinenden Business Times: „Ja, wir werden in diesem
Jahr in jedem Fall Gewinne machen. Die Aufträge ziehen seit dem
zweiten Quartal dieses Jahres wieder an, und auch unser drittes
Quartal ist durch bessere Geschäfte und Gewinne gekennzeichnet.“
In Erwartung besserer Zeiten bereitet Goodway Integrated Industries
sich bereits auf eine Zunahme bei den Exporten vor – Brasilien
und Türkei sind zwei Märkte, denen man sich künftig besonders widmen
möchte. Auch die Nachfrage nach Goodway-Produkten in China
habe sich gut entwickelt, weswegen das malaysische Unternehmen

plans to grow its OTR tyre retreading operation. The company has
maintained a presence down under for a dozen years, mainly
supplying retreads to mining sector customers.
The Goodway CEO said he expects the company’s overseas
business to account for 80 per cent of profit in the coming five
years; at present this figure stands at 70 per cent. “The overseas
markets present better opportunities for growth for us. Our share
in the local markets is growing but it has its limitations,” he
commented.
Synonymous with safety
Goodway’s efforts to attach its name to peace of mind products is
related to three major prongs of the business, resulting in a tripartite
effort to get behind Supercool as a brand synonymous with
safety. Peter Lang, a marketing manager with the
company, states that the company’s ability in research
and development, its core values represented
in part by the OHSAS 18001 certification
and market positioning, related to its new slogan
for Supercool, are “entirely dedicated to develop
and deliver world-class products founded on
reliability.”
While the middle of these three approaches
to safety has been much emphasised within these
pages in the past, the development of customer-facing
features is currently high up on
Goodway’s agenda. In terms of its promise to
deliver high quality products, Goodway says that
it has selected suppliers and raw materials that
match only its criteria for producing the best
available foundations for its product. In turn, this
allows the company to continue to develop a
final Supercool product that boasts safety features such as the
usage of non-hazardous compounds; increased lifespan through
greater durability; better traction, more responsive handling and
heat sensitivity through the high quality of its initial ingrediants.
The company has also emphasised the ways in which it is
applying its approach to staff safety to the concerns of its customers
through the implementation of its Supercool Authorised
Retailer initiative. Goodway looks amongst potential partners for
such qual-ities as experienced manpower; high-quality, approved
retreading methods and processes; contemporary machinery and
technology; and SAR-certification by the company’s own technical
specialists. Clearly, Goodway’s brand-defining safety message is
extending beyond its origins within the company’s staff and plant
considerations.
In addition to its continued promotion of safety in using the
Supercool brand, Goodway has gone on the offensive with regard
to the public perception of retreads in general. Speaking to Malaysian
news source The Star early in 2009, Tai Boon Wee said that
with up to date technology and the processes used by the company,
its retreads could be compared “with any new tyres.” He went
on to explain the value of retreads to companies with commercial
vehicles in particular: “A typical commercial truck changes its
über die Verlegung der Produktionsstätte in China (Suzhou Goodway
Rubber Products Co. Ltd.) an einen neuen, aber nahegelegenen
Standort nachdenkt. Die monatliche Produktion am neuen Standort in
Suzhou (Provinz Jiangsu) könnte dann voraussichtlich zwischen 3.000
und 5.000 Tonnen liegen. „Wir schätzen, dass die neue Anlage rund
6.000 Runderneuerer in China bedienen kann“, erläutert der Group
Managing Director Yap Chee Wah; aktuell beliefere man rund 2.000
Runderneuerer.
Eine weitere Region, in der Goodway zufolge demnächst eine
Expansion der Geschäfte möglich sein wird, ist Australien, und zwar
bei EM-Reifen. Das Unternehmen ist bereits seit rund zwölf Jahren
in „Down Under“ präsent und beliefert hier hauptsächlich Minenbetreiber.
Das internationale Geschäft wird laut Goodway-CEO Tai Boon
Wee in den kommenden Jahren immer wichtiger für die Profitabilität
des Unternehmens. Aktuell stammten rund 70
Prozent der Gewinne aus den „überseeischen Aktivitäten“.
Binnen fünf Jahren soll diese Zahl bereits
bei 80 Prozent stehen. „Die Auslandsmärkte bieten
ein besseres Wachstumspotenzial für uns. Unsere
Marktanteile auf den heimischen Märkten nehmen
zwar zu, haben aber ihre Grenzen“, so der Marktführer.
Synonym für Sicherheit
Goodways Anstrengungen, das Thema Sicherheit
gerade in Verbindung mit den eigenen Produkten zu
verankern, fußen dabei auf drei wichtigen
Standbeinen und sollen insbesondere der eige-
Goodway CEO, Tai Boon Wee
nen Premiummarke „Supercool“ einen zunehmenden
Absatz bescheren. Laut Marketingmanager
Peter Lang sollen die Fähigkeiten in Forschung
und Entwicklung, die Grundwerte, die teilweise auch in dem
OHSAS-18001-Zertifikat verankert sind, und die Marktposition selbst –
wie auch der neue Claim „Engineered for Safety“ bereits andeutet –
„stets dabei helfen, weltweit führende Produkte zu entwickeln, deren
wichtigstes Kriterium die Verlässlichkeit ist“.
Während das zweite dieser drei Standbeine (OHSAS) in dieser
Beilage bereits früher hinlänglich erläutert wurde, stehe die (Weiter-)
Entwicklung von Produkteigenschaften, die also am Kunden und nicht
am Mitarbeiter orientiert sind, derzeit klar im Mittelpunkt der Innovationsbemühungen.
Was das Versprechen betrifft, stets hochwertiger
Produkte zu liefern, so wird Goodway eigenen Aussagen zufolge ausschließlich
von ausgesuchten Zulieferern mit kontrollierten Rohstoffen
versorgt. Dies sei eine der wichtigsten Voraussetzungen für die
Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte und könne dabei helfen,
die Marke Supercool gerade in Bezug auf deren Sicherheitseigenschaften
weiterzuentwickeln; dazu zählt etwa auch die Verwendung
von unschädlichen Mischungsinhalten. Aber auch die Lebensdauer,
die Traktion der fertig runderneuerten Reifen sowie deren Handling
und Hitzeresistenz würden so verbessert.
Die Ansprüche, die Goodway an die Sicherheit der eigenen Mitarbeiter
legt, werden darüber hinaus auch auf einige ausgesuchte
Runderneuerer übertragen, und zwar durch die Initiative „Supercool
23

tyres every three months. Imagine how much it
costs the companies to change tyres,” adding that
retreaded tyres are 30 per cent to 50 per cent
cheaper than new tyres.
The timing of his comments was interesting,
given that they were pitched to a world in massive
financial turmoil; a state of affairs that some
would argue exists just as much in the second half
of 2009. When tyre costs comprise 15 per cent of a
truck company’s total operating expenditure in
addition to the period of extended ecological
awareness, no doubt from the company’s point of
view, it makes sense to be promoting a cheaper
retread’s benefits right now, and doing it vocally.
“Through retreading, the life of original tyres can
be prolonged up to four times longer. The quantity
of disposed tyres may be reduced by as much as
75 per cent if retreading is employed,” he claimed.
Opportunities and business strategies
Goodway’s view of the current worldwide economic
predicament could be described as more optimistic
than many, since it is viewing the worldwide
problems as a significant opportunity to push retreading
forward against the option of new tyres. Goodway
bel-ieves that as demand for new tyres contracts, there will be an
inverse reaction in the market for retreads. According to the
company, retreads will attract additional business as a cost-cutting
measure for customers who would previously have bought new tyres.
Thus, Supercool’s tagline comes into play again, with company
sources insisting, “we will continue to focus on enhancing our
market positioning by focusing on branding, supported by in-depth
knowledge of customers to provide products and services to fulfil
their needs. Furthermore, we will intensify our value-added services
through activities such as technical support, end-user visits,
tyre management programmes and community campaigns.”
Of course, Goodway is not claiming that it is entirely resistant
to the forces of the general worldwide financial predicament: “With
the worldwide economic slowdown, Goodway has implemented
strategies to cope with the financial turmoil.” It has worked to
“streamline the group’s operations through revenue and expenditure
management, cashflow management as well as improving
sales and marketing efficiency and competency.” These measures
are symbolic of the importance to an ambitious company of withstanding
the tough times, though Goodway also emphasises its
“commitment to our customers” as a driving force.
Whereas the expansion of production capacity has taken precedence
in the past, Goodway says it will refocus on offering customers’
“competitive pricing, advertising and promotion support”
alongside increasing its distribution network. In this way, the company
believes it is well positioned to tap into the opportunity for
growth in countries where retreading is relatively untapped; Goodway
cited specifically Indonesia and China: “We predict the market
to develop as they become more receptive to the cost-savings re-
24
Bigwheel OTR (BWOTR) is laying claim
to being the world’s first retreader to
successfully pre-cure retread 40.00 R57sized
OTR tyres
Bigwheel OTR hat erst kürzlich die
erste Kaltrunderneuerung eines 57 Zoll
großen EM-Reifens (40.00 R57) voller
Stolz gemeldet
Authorised Retailer“. Dabei müssen die Goodway-Runderneuerungspartner
bestimmte Voraussetzungen erfüllen, etwa in Bezug auf die
Ausbildung der Mitarbeiter, die Produktionsprozesse und -abläufe, die
genutzten Anlagen, Maschinen und Technologien und zu guter Letzt
die sogenannten SAR-Reports selbst („Safety Analysis Report“). Auf
diese Weise verbreitet Goodway die sicherheitsbezogene Definition
der Marke Supercool im Markt.
Zusätzlich zu den Bemühungen, der Marke Supercool ein verändertes
Image zu geben und an den Produkteigenschaften zu arbeiten,
geht Goodway auch ganz allgemein in die Offensive und versucht das
Ansehen von runderneuerten Reifen auf seinen Märkten zu verbessern.
Gegenüber der Zeitung The Star erklärte Tai Boon Wee Anfang
2009, dass die Produkte des Unternehmens – mit moderner Technologie
und modernen Prozessen – „mit jedem Neureifen“ verglichen
werden können. Hinzu komme die Kostenersparnis durch die Verwendung
von runderneuerten Reifen, die im Schnitt nur 30 bis 50 Prozent
von vergleichbaren Neureifen kosteten.
Der Zeitpunkt seiner Wortmeldung scheint dabei interessant, befand
sich die Weltwirtschaft doch Anfang des Jahres auf dem Weg in
ihre größte Finanz- und Wirtschaftskrise seit dem Zweiten Weltkrieg;
eine Krise, von der beinahe alle behaupten, dass sie auch in der zweiten
Jahreshälfte fortdauern werde. Wenn die Reifenkosten rund 15
Prozent der Betriebskosten eines Fuhrparks ausmachen und auch das
ökologische Bewusstsein der Menschen zunimmt, müsse man die
Vorteile einer guten Runderneuerung nur immer weiter anpreisen, so
Tai Boon Wee weiter. „Durch die Runderneuerung kann die Lebensdauer
eines Reifens um den Faktor vier verlängert werden. Außerdem

kann die Menge an Altreifen gleichzeitig um 75 Prozent verringert
werden.“
Möglichkeiten und Strategien
Goodways Ansichten zur aktuellen, überaus misslichen weltwirtschaftlichen
Situation sehen dabei positiver aus als die der meisten
Marktteilnehmer, schließlich versteht man die globalen Probleme als
Chance, runderneuerte Reifen gegenüber Neureifen in eine aussichtsreiche
Position zu bringen. Bei Goodway ist man der Ansicht, dass die
rückläufige Nachfrage nach Reifen insgesamt eine Gegenreaktion zugunsten
von Runderneuerten hervorrufen wird. Runderneuerte Reifen
werden zunehmend als zusätzliches Mittel entdeckt, um die operativen
Kosten in Fuhrparks weiter zu senken. Genau hier bindet sich
auch Supercools Tagline, also quasi der Untertitel zur Marke, ein,
nach der „wir uns weiter auf den Ausbau unserer Marktanteile durch
Markenbildung und die Vermittlung von Wissen über unsere Produkte
und Dienstleistungen kümmern. Darüber hinaus wollen wir unsere
Mehrwert erbringenden Dienstleistungen wie technischen Support,
Besuche bei Endverbrauchern, Reifenmanagementprogramme und
Kampagnen an den Standorten weiter intensivieren.“
Natürlich behauptet man bei Goodway Integrated Industries nicht,
völlig losgelöst von den globalen wirtschaftlichen Verwerfungen operieren
zu können. „Seit Beginn des globalen wirtschaftlichen Rückgangs
hat Goodway Konzepte aufgelegt, mit denen wir den Finanzturbulenzen
begegnen.“ Man habe etwa das Cash-Management weiter
optimiert und die Effizienzen von Marketingmaßnahmen gesteigert.
Solche Maßnahmen zeigen symbolisch die hohen Ambitionen des
Materialherstellers und Runderneuerers, der aktuellen wirtschaftlichen
Situation zu begegnen.
Anstatt weiter auf Kapazitätserweiterungen zu setzen, wolle
Goodway sich lieber auf ein „wettbewerbsfähiges Pricing, auf Anzeigen
und Promotionaktionen“ wie auch auf den Ausbau des Vertriebsnetzwerkes
konzentrieren. Diesbezüglich rechnet das Unternehmen
damit, Märkte auf- und Marktanteile auszubauen, und dies insbesondere
dort, wo Goodway nicht zu den Marktführern gehört. Goodway
nennt etwa Märkte wie Indonesien und China: „Wir sind der Ansicht,
diese Märkte werden sich zunehmend entwickeln, sobald die Möglichkeit
der Kosteneinsparung durch runderneuerte Reifen angenommen
wird.“ Laut Chief Executive Tai stehe Goodway auf seinem malaysischen
Heimatmarkt in guter Verfassung da und kontrolliert rund
25 Prozent des Marktes auf dem Festlandteil des Landes. Binnen drei
Jahren sollen dies sogar 40 Prozent sein.
Medienberichten zufolge hat Goodway mittlerweile die Akquisition
des Runderneuerers Autoways Sdn Bhd vollkommen abgeschlossen.
Seither verfügt das Unternehmen über eine Jahreskapazität von
876.000 runderneuerten Reifen. Auf dem Inselteil des Landes (Insel
Borneo) verfügt Goodway seit der Autoways-Übernahme über einen
Marktanteil von 65 bis 70 Prozent; hier gibt es rund 700.000 Lkw auf
runderneuerten und 400.000 Lkw auf Neureifen.
Der nächste große Wachstumsschritt soll nun in China vollzogen
werden, wo Goodway sich nach einem adäquaten Übernahmekandidaten
umsieht, wohl aber warten will, „bis sich der richtige Deal anbietet“.
andrew.bogie@tyrepress.com/ab
treads can provide.” Chief executive Tai said Goodway is in good
shape in the local market, currently controlling a 25 per cent share
and targeting to grow this to 40 per cent in three years.
According to news reports this year, Goodway completed the
acquisition of Autoways Sdn Bhd in Peninsular Malaysia in mid-
2009, bringing the company’s total retreading capacity to 876,000
tyres per annum. The company’s market share in Sabah and Peninsular
Malaysia reportedly stands at 65 to 70 per cent and 30 per
cent, respectively. There are around 700,000 truck running on
retreads and 400,000 units on new tyres in the territory.
The next stage is said to be to “grow big” in China, with the
company on the lookout for further acquisitions “if the right deal
comes by.” andrew.bogie@tyrepress.com
25

Hämmerling Incorporates
Midas Treads Into
its Range
Hämmerling began using the “Midas Mileage” brand in its precure retreding this year, and also exclusively
sells the range in several markets
In der Kaltrunderneuerung bei Hämmerling kommen seit diesem Jahr auch Laufstreifen der Marke
„Midas Mileage“ des indischen Hersteller General Rubbers zum Einsatz, die das Paderborner
Unternehmen aber auch auf einigen Märkten exklusiv vertreibt
As of this year Germany’s Hämmerling Group has exclusively
offered treads from Indian manufacturer General Rubbers
as part of its product range. According to Ralf Hämmerling,
the company has initially obtained distribution rights for the “Midas
Mileage” brand in the German, Austrian, Serbian and Dutch markets.
“Once these markets are established, we can talk about further
markets,” Hämmerling comments. During the course of the
year the company wants to import around 1,500 tonnes of material
from India for its own precure retreading.
Following the Hämmerling Group’s severance of relations with
former supplier Elgitread (today Treadsdirect), the company had
been “on the lookout for a stable partner.” The offer was then
made to work together with India’s General Rubbers, whose treads
had already been utilised in the company’s own production. Hämmerling
can use and offer the complete Midas product range,
which contains treads bearing approximately 25 various tread patterns
in widths between 170 and 320 millimetres and tread depths
of 13 to 22 millimetres. “We always have the range in stock,” says
Hämmerling. In the near future the Midas range will be extended
with additional sizes.
“The value for money is matchless and the brand has already
been well established in the market for a few years. Customers
know that they receive good quality at a good price,” Ralf Hämmer-
26
Hämmerling nimmt
Midas-Laufstreifen ins
Sortiment auf
Seit diesem Jahr führt die deutsche Hämmerling-
Gruppe Laufstreifen des indischen Herstellers
General Rubbers exklusiv im Sortiment. Laut
Ralf Hämmerling habe man zunächst die Vertriebsrechte
für die Laufstreifen der Marke „Midas Mileage“
für die Länder Deutschland, Österreich, Serbien
und die Niederlande erhalten. „Wenn sich diese Märkte
etablieren, können wir über weitere Märkte sprechen“,
so Hämmerling. Das Paderborner Unternehmen
will im Jahr rund 1.500 Tonnen an Material aus Indien
für die eigene Kaltrunderneuerung und das Handelsgeschäft
beziehen.
Nachdem sich die Hämmerling-Gruppe erst kürzlich
vom Lieferanten Elgitread (heute: Treadsdirect)
getrennt hatte, sei man „auf der Suche nach einem
stabilen Partner“ gewesen. Folglich habe sich die Zusammenarbeit
mit General Rubbers aus Indien angeboten,
habe man doch deren Laufstreifen auch früher
bereits in der eigenen Produktion verarbeitet. Hämmerling
kann das komplette Midas-Sortiment verarbeiten
und anbieten, wozu rund 25 verschiedene Profile
Kaltlaufstreifen mit Breiten zwischen 170 bis 320 Millimeter
und Profiltiefen zwischen 13 und 22 Millimeter
gehören. „Das Sortiment haben wir ständig am Lager.“ In naher
Zukunft soll das Midas-Sortiment um zusätzliche Größen erweitert
werden.
„Das Preis-Leistungs-Verhältnis ist einzigartig, und die Marke
ist im Markt schon seit einigen Jahren gut etabliert. Die Kunden
wissen, dass sie eine gute Qualität zu einem guten Preis erhalten“,
so Ralf Hämmerling gegenüber der NEUE REIFENZEITUNG. Qualitativ
lägen die Laufstreifen der Marke Midas „auf dem Niveau europäischer
Wettbewerber“, ist er überzeugt; eigene Tests hätten ergeben,
dass es in Bezug auf die „Verarbeitung und Kilometerleistung
keine Einschränkungen“ bei den Laufstreifen im Vergleich zu
den besagten Wettbewerbern gibt. Neben der Hämmerling-Gruppe
gibt es noch zwei Midas-Importeure in Finnland und in Griechenland.
Gerade vor dem Hintergrund der aktuellen wirtschaftlichen Situation
mit Einbrüchen von 25 bis 30 Prozent bei den Runderneuerten
und 30 bis 40 Prozent bei den Neureifen (Ersatzmarkt) sei ein
Produktsortiment, das alle Marktbedürfnisse abdeckt, äußerst
wichtig, so Hämmerling weiter. Selbst wenn sich die Nachfrage
nun wieder erhole, könnten die Umsätze des Vorjahres mit der
Runderneuerung nicht mehr erreicht werden: „Die Rückgänge der
ersten sechs Monate können nicht mehr aufgeholt werden.“ Allerdings
verspüre auch der Geschäftsführer der Hämmerling-Gruppe
„kleine, positive Signale“, die allerdings nicht auf eine grundlegen-

ling tells TYRES & ACCESSORIES. He is convinced that in terms of
quality Midas brand treads lie “at the level of its European competitors;”
several tests have shown “no limitation in manufacture and
mileage” exists comparison with the said competitors. Apart from
the Hämmerling Group there are two further Midas importers – in
Finland and in Greece.
Against the background of the current economic situation, in
which the retreading market has shrunk 25 to 30 per cent and the
new replacement tyre market 30 to 40 per cent, it is extremely important
to have a product range that covers all market requirements,
Hämmerling continues. Yet even if demand now once again
recovers, it wouldn’t be possible to reach the level of turnover obtained
in the previous year. “The decline during the first six months
can no longer be compensated for.” And while the Hämmerling
Group managing director also senses “small positive signals”, he
indicates that a fundamental improvement in the situation may admittedly
not occur before the middle of next year.
In the previous months a large proportion of customers who
sell retreaded truck tyres have drastically reduced their stock levels.
Even well known chains now have only minimal stocks on
hand, which means that “truck customers in part – including those
using current sizes – cannot be catered for because there are no
products in stock,” explained Hämmerling. At the same time logistics
costs have increased dramatically, because the “number of
units that we send out in small quantities by haulier each day have
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de Besserung der Situation vor Mitte des kommenden Jahres
schließen lassen.
Ein Großteil der Kunden, die auch runderneuerte Lkw-Reifen
vermarkten, hat in den vergangenen Monaten ihre Lagerbestände
drastisch reduziert. Selbst namhafte Filialisten hätten nur noch Minimalbestände
vorrätig, was dazu führt, „dass die Lkw-Kunden
teilweise – auch mit aktuellen Größen – nicht bedient werden können,
weil keine Ware am Lager ist“, erläutert Hämmerling. Gleichzeitig
stiegen die Logistikkosten dramatisch an, da sich die „Stückzahlen,
die wir in Kleinstmengen täglich per Spedition versenden,
schlichtweg verdoppelt haben“.
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27

Italmatic Offers Global Reach
40 years since first buffing
machines exported
Retread manufacturing equipment and garage supply
specialist Italmatic Srl may be based in Italy, but the
company has long established global intentions. In
addition to the Italian headquarters, a far eastern wing
(50:50 joint venture, Italmatic Asia) was founded in
Singapore in 1984 and the company also has a network
of offices in the USA and the UK. Now, 40 years since
the company produced its first buffing machines, the
goal is to serve customers throughout Europe, Asia and
North America with “full technological, training and
marketing support.”
In 1969 Italmatic, with the encouragement of its domestic customers,
Italmatic demonstrated its international intentions by exhibiting
the company’s buffing machine at the London Motor Show.
According to the company, initial sales of the buffers paved the way
for Italmatic’s export business. Then, as demand for the machines
grew, it was not long before leading retreading factories in Malaysia,
Singapore, Thailand, Indonesia and other Asian countries installed
Italmatic equipment. Company literature states that Italmatic is the
largest retreading machinery maker in Europe and as such the company
produces hundreds of buffers, extruders and inspection machines
each year. The majority of products are exported to countries including
South Africa, Australia, United States and the Middle and Far
Eastern nations.
13 years after Italmatic founded its Italmatic Asia 50:50 joint venture
with entrepreneur Lily Yeo, this branch of the company has
grown to the point that it has supplied equipment and provided training
to more than 200 retread factories in East Asia. In 2007 the business
established a training centre in Jinan, China in order to offer
technical support to customers in the region. Italmatic also has representative
offices in Beijing and branches in Kuala Lumpur and
Hongkong.
Now, following after a cooperation agreement with retreading
materials supplier Goodway (which began in 2005), is particularly
strong in Malaysia, where the customers has 100 customers. However,
the company is said to be active across basically the whole of
Asia, with the exception of India. Speaking in an earlier news report,
Lily Yeo told journalists that in the beginning the hardest part of the
business was explaining just how wide the Italmatic range really is.
Prior to the foundation of Italmatic Asia, the company’s Asian representative
had apparently only been promoting a small proportion of
what is a comprehensive offering. Having started off with buffing
machines Italmatic’s machinery range now includes inspection
machines, builders, extruders, presses, matrices and the company is
well-know for its autoclaves. Then there are retreading accessories
28
Weltweiter Anbieter
Seit 40 Jahren exportiert
Italmatic Raumaschinen
Italmatic Srl. – Anbieter von Maschinen und Anlagen
für die Runderneuerung – mag seinen Firmensitz zwar
in Italien haben, aber dennoch hat man durchaus
weltweite Ambitionen. Davon zeugen nicht zuletzt das
1984 als 50:50-Joint-Venture in Singapur gegründete
Unternehmen Italmatic Asia oder Repräsentanzen
auch in den USA und Großbritannien. Heute, 40 Jahre,
nachdem die ersten Raumaschinen produziert wurden,
hat es sich Italmatic zum Ziel gesetzt, die Kunden in
Europa, Asien und Nordamerika in jeglicher Form zu
unterstützen, sei es auf technologischer Seite, in
Sachen Schulungen oder bezüglich Marketing.
M
otiviert durch den Erfolg bei den heimischen Kunden hat
Italmatic schon 1969 im Rahmen der London Motor Show
eine seiner Raumaschinen auf einer internationalen Bühne
präsentiert. Steigende Absatzzahlen ebneten dem Unternehmen
eigenen Worten zufolge dann den Weg in immer mehr Exportmärkte.
Die steigende Nachfrage habe dazu geführt, dass alsbald auch
Runderneuerer in Malaysia, Singapur, Thailand, Indonesien und anderen
asiatischen Staaten Italmatic-Equipment in ihren Betrieben installierten.
Einer Firmenbroschüre zufolge sehen sich die Italiener inzwischen
als europaweit größten Hersteller von Anlagen für die Reifenrunderneuerung
– jedes Jahr werden demnach Hunderte Raumaschinen,
Extruder und Inspektionsanlagen ausgeliefert. Wie es weiter
heißt, werden die meisten davon exportiert in Länder wie Südafrika,
Australien oder die USA sowie in den Mittleren und Fernen
Osten.
In den 13 Jahren nach Gründung des 50:50-Joint-Ventures Italmatic
Asia mit Partner Lily Yeo hat dieser Geschäftszweig ein enormes
Wachstum an den Tag gelegt: Inzwischen hat das Unternehmen
bereits über 200 Runderneuerungsbetriebe im ostasiatischen Raum
mit Equipment ausgerüstet und geschult. Eigens zur Unterstützung
der Kunden in dieser Region wurde 2007 ein Trainingszentrum in Jinan
(China) errichtet, wobei Italmatic darüber hinaus zusätzlich noch
über ein Büro in Beijing sowie weitere Standorte in Kuala Lumpur
und Hongkong verfügt. Dank einer 2005 geschlossenen Kooperationsvereinbarung
mit dem Runderneuerungsmateriallieferanten
Goodway kann man mittlerweile auch im malaysischen Markt bereits
rund 100 Kunden vorweisen. Man könnte es auch so formulieren,
dass Italmatic in allen Ländern Asiens aktiv ist – die einzige Ausnahme
davon bildet Indien.
Partner Lily Yeo hat es gegenüber Journalisten einmal als den zu
Beginn der Zusammenarbeit mit den Italienern schwierigsten Part
bezeichnet, dass man zunächst erklären musste, wie umfangreich
die Italmatic-Palette tatsächlich ist. Denn vor der Gründung des Ge-

– buffing blades, carbide wheels, mini-extruders, curing tubes,
bladders, envelopes; and even tyre shop consumables – balancing
weights, valves and tyre repairing materials. The tools and tyre repair
accessories range was completed in 1983. Over the years Italmatic
has developed a reputation for offering everything from high
class retread manufacturing plant to tyre shop consumables. The
company’s factories in Milan and Pisa, Italy manufacture a complete
line in tyre retreading equipment and accessories for both hot
and cold systems. According to company literature these are “fully
equipped with advance production lines as well as the latest in
computer design.” However, Italmatic is also ranked among the largest
automotive accessory (balancing weights, patches, tubeless
valves) producers in Europe, with the company’s products used as
OE on new cars and in large tyre dealer networks. In addition Italmatic
produces rubberized rolls for the paper, and metal industries;
and is a leading producer of autoclaves for applications in the plastics,
glass, hose and composite sectors. cja
Strategic Approach to
the Future
German RuLa invests in a
new production facility
Every crisis has an end and this is our big chance,” explains Detlev
Biermann, commercial director of RuLa, a commercial vehicle
tyre retreader in eastern Germany. “A lot of companies have
buried their heads in the sand and cut capacities. They hope the situation
will one day improve of its own volition and that they will then
be able to access the market. We don’t want to wait for that! We
think strategically into the future and have used the quiet months
wisely. It goes without saying that our turnover has shrunk due to the
crisis, but in spite of this we have strategically invested and optimised
our capacity by building a modern production facility in Zernsdorf
near Berlin. This business decision involves an enormous business
risk, but we see clearly light at the end of the tunnel and are absolutely
confident, that this large investment will very soon be amortised.”
meinschaftsunternehmens Italmatic Asia sei im asiatischen Markt
nur ein relativ kleiner Teil des Italmatic-Produktprogramms promotet
worden. Obwohl natürlich Raumaschinen die Basis des Angebotes
bildeten und bilden, gehören dazu mittlerweile freilich auch Reifenaufbaumaschinen,
Extruder, Vulkanisationspressen, Autoklaven
oder Anlagen zur Reifeninspektion. Nicht zu vergessen jegliche Art
von Zubehör, das irgendwie mit Reifen und deren Runderneuerung
zu tun hat: Rauklingen, Envelopes, Auswuchtgewichte, Ventile etc.
und – seit 1983 – Reparaturmaterialien.
Über die Jahre hat sich Italmatic auf diese Weise den Ruf in
der Branche erarbeitet, dass das Unternehmen alles angefangen
von der kompletten Ausstattung eines Runderneuerungswerkes bis
hin zum Kleinteilebedarf von Reifenservicebetrieben liefern kann.
An den italienischen Unternehmensstandorten Mailand und Pisa
werden Firmenangaben zufolge sämtliche Maschinen und Anlagen
für die Runderneuerung (egal ob für die Kalt- oder Heißerneuerung)
unter Einsatz modernster Technologien gefertigt. Gleichzeitig zählt
sich Italmatic zu den größten Anbietern von Automotive-Zubehör
(Auswuchtgewichte, Pflaster für die Reifenreparatur, Ventile usw.)
in Europa. Die Produkte der Italiener kommen demnach bei der
Erstausrüstung von Neuwagen ebenso zum Einsatz wie bei großen
Reifenhandelsketten. Darüber hinaus ist das Unternehmen jedoch
auch außerhalb der Automobil- bzw. Reifenbranche aktiv: Für die
Papier- und Metallindustrie werden beispielsweise gummierte
Transportrollen hergestellt oder Anlagen für Anwendungen bei
Kunststoff oder Glas verarbeitenden Betrieben angeboten. cja/cm
Strategisch in die Zukunft denken
und handeln
RuLa GmbH investiert in
neue Produktionsstätte
J
ede Krise hat ein Ende und darin liegt unsere große Chance“,
erklärt Detlev Biermann, kaufmännischer Geschäftsführer
der RuLa GmbH, dem Runderneuerer von Nutzfahrzeugreifen
aus Schraden in Südbrandenburg. „Viele Unternehmen haben den
Kopf in den Sand gesteckt und ihre Kapazitäten zurückgefahren. Sie
hoffen, dass sich die Lage irgendwann von selbst verbessert und
dass sie dann den Anschluss an den Markt wieder finden können.
Darauf wollen wir nicht warten! Wir denken strategisch in die Zukunft
und haben die ruhigere Zeit sinnvoll genutzt. Keine Frage, natürlich
sind auch bei uns die Umsätze durch die Krise zurückgegangen,
aber wir haben trotzdem gezielt investiert und unsere Kapazitäten
durch den Bau einer modernen Produktionsstätte in Zernsdorf
bei Berlin optimiert. Diese geschäftspolitische Entscheidung birgt
ein hohes Unternehmensrisiko, aber wir sehen ein deutliches Licht
29

RuLa has installed 23 vulcanising presses in its new plant
RuLa hat in Zernsdorf 23 Heizpressen installiert
Modern technology in a strategically important location
At the 4,000 square metre Zernsdorf site RuLa has invested about
four million euros to build a new and highly sophisticated plant with
a daily capacity of up to 600 retreads. At the start of July this year
construction work was finalised and the equipment installed. As a
first step RuLa installed 23 vulcanising presses. They have been
fixed in an order that enables all components used in the production
process to complement each other efficiently so that short cycle
times are guaranteed. The result is a leaner production process,
which has a positive influence on the production costs of retreads
and on employee morale.
An additional new item at the facility is a very modern tyre unit,
the Marangoni ITT SFERA 3000. Jörg Wolter, RuLa’s Technical Director,
is very proud of this new asset as it works extremely reliable and
accurate: “For tyre retreading the ITT SFERA 3000 is ideal. It works
non-destructively according to the vacuum-shearographic method.
This can reliably detect belt and tread separations as well as
damage to the sidewall. The measuring system supplies us with very
exact results so we even can identify micro separations and sort out
defective casings before they go to be processed. This saves
a lot of time and money.”
In addition to the vulcanising presses and the vacuumshearographic
unit RuLa has installed a new, ultramodern
autoclave. This investment was for the new plant a commitment
to the use of the mould cure process. At its headquarters
in Schraden, about 50 kilometres north of Dresden, RuLa
has traditionally used the pre-cure retreading process, thus
the two factories, each with a different manufacturing process,
complement each other well.
When planning the new facility, RuLa also had to decide
upon a suitable software solution for the handling of orders.
This decision was not particularly difficult as in the Schraden
factory the retreader already utilises a very reliable process
and order transaction program (F/AR). Employees prefer to
use this software in their daily work as it is specifically target-
30
am Ende des Tunnels und sind fest davon
überzeugt, dass sich die große Investition
schon sehr bald amortisiert.“
Moderne Technik am strategisch
wichtigen Standort
Die RuLa investierte in Zernsdorf rund
vier Millionen Euro in ein neues, hochmodernes
Werk mit einer Grundfläche von
rund 4.000 Quadratmetern und einer Fertigungskapazität
von bis zu 600 runderneuerten
Reifen pro Tag.
Anfang Juli 2009 wurden die Bauarbeiten
abgeschlossen und die Maschinen
eingerichtet. In einem ersten Schritt installierte
die RuLa 23 Heizpressen. Diese
wurden gezielt so angeordnet, dass sämtliche
Komponenten des Fertigungsprozesses besonders effizient
aufeinander abgestimmt und somit kurze Durchlaufzeiten gewährleistet
sind. Das Ergebnis ist eine schlanke Produktion, die einen
positiven Einfluss auf die Herstellungskosten der runderneuerten
Reifen und die Zufriedenheit der Mitarbeiter hat.
Zur technischen Ausstattung der neuen Produktionsstätte gehört
außerdem eine hochmoderne Reifenprüfmaschine vom Typ Marangoni
ITT SFERA 3000. Hierauf ist Jörg Wolter, technischer Geschäftsführer
der RuLa, besonders stolz, denn die neue Anlage erweist sich
als extrem zuverlässig und präzise: „Für die Reifenrunderneuerung
ist die ITT SFERA 3000 ideal. Sie arbeitet völlig zerstörungsfrei und
auf Basis des Vakuum-Shearographie-Verfahrens. Dadurch können
wir Gürtel- und Laufstreifenablösungen sowie Seitenwandbeschädigungen
zuverlässig feststellen. Das Messsystem liefert sehr genau
Ergebnisse, sodass wir selbst Mikroseparationen erkennen und fehlerhafte
Karkassen noch vor ihrer Verarbeitung aussortieren können.
Dies spart erheblich Zeit und Geld.“ Neben den 23 Heizpressen und
der Vakuum-Shearographie-Anlage hat die RuLa in Zernsdorf auch
eine neue, hochmoderne Dampfkesselanlage installiert. Damit hat
sich das Unternehmen am neuen Standort schwerpunktmäßig für die
Heißerneuerung entschieden. Am Stammsitz in Schraden, rund 50
The new production facility in Zernsdorf
Die neue Produktionsstätte in Zernsdorf

ed at the particular demands posed by the retreading business, it is
user-friendly and can connect different locations within a network.
All overseas orders, as well as the company’s 450 customers within
Germany, can be completely managed through this central system.
Further Developing East European Markets
A close proximity to East European countries is important for RuLa
as they are one of the
strongest sales areas
for retreaded tyres.
Currently the company
nearly half its turnover
from customers in
Russia, Ukraine, Belarus
and Poland. So for
RuLa its investment in
the new facility is not
only an important
technical milestone. It
also reflects its decision
to further consolidate
its market position
– especially in
Eastern Europe. The
factory’s location in
Zernsdorf is advantageous
for distribution:
“The plant is next to
the motorway and we
have the shortest route
to the Polish border.
Our Eastern European
customers welcome
this fact, but it is also Detlev Biermann, RuLa commercial director
useful for our clients in
Germany and the wes-
Kaufmännischer Geschäftsführer Detlev Biermann
tern part of Europe.
Because of this our sales people in Zernsdorf can take care of these
tyre dealers with confidence. We are making a focus on further optimising
customer service. This means our staff assume all tasks, beginning
with specialised advice, the on-time and reliable delivery of
the retread tyres to the customer’s location and the total handling of
export orders – including all customs related issues.
RuLa and BRW
RuLa GmbH and its subsidiary BRW Berliner Runderneuerungswerk
GmbH are tyre retreading experts. Around 500 customers in Germany,
Russia, Poland and six further European countries have put
their trust into the company’s broad range, which includes retreaded
truck and light truck tyres for long distance as well as regional applications
and retreaded digger and multi-purpose tyres – all produces
using technology and materials from leading tread producers such
Ellerbrock, Kraiburg and Vipal. dv/sg
Kilometer nördlich von Dresden, arbeitet die RuLa weiterhin nach
dem Kalterneuerungsverfahren, sodass sich die Fertigung von runderneuerten
Reifen an beiden Standorten auf ideale Weise ergänzt.
Bei der Planung des neuen Produktionsstandortes stellte sich für
die RuLa auch die Frage nach einer geeigneten Softwarelösung für
die Abwicklung von Aufträgen. Die Entscheidung wurde schnell getroffen,
denn der Reifenrunderneuerer arbeitet bereits am Standort
in Schraden mit einem zuverlässigen Fertigungs- und Auftragsabwicklungsprogramm
(F/AR). Diese Software wird von den
Mitarbeitern in der täglichen Arbeit sehr geschätzt, denn
sie ist speziell auf die Reifenrunderneuerung ausgerichtet,
nutzerfreundlich und kann verschiedene Standorte miteinander
vernetzen. Neben den Aufträgen der knapp 450 Kunden
aus Deutschland werden sämtliche Auslandsaufträge
komplett über dieses zentrale System abgewickelt.
Die Märkte in Osteuropa weiter erschließen
Die Nähe zu den osteuropäischen Staaten ist für die RuLa
bedeutend, denn hier sieht sie weiterhin einen der absatzstärksten
Märkte für runderneuerte Reifen. Bereits jetzt
generiert das brandenburgische Unternehmen fast die
Hälfte seines Umsatzes durch Kunden aus Russland, der
Ukraine sowie Weißrussland und Polen. Daher stellt die
Investition in die neue Produktionsstätte für die RuLa nicht
nur einen bedeutenden technischen Meilenstein dar. Vielmehr
ist sie auch Ausdruck der Entscheidung für die weitere
Festigung der Marktposition – insbesondere in Osteuropa.
In der Lage von Zernsdorf sieht Detlev Biermann einen
wichtigen logistischen Standortvorteil: „Die Produktionsstätte
liegt direkt an der Autobahn A10 und somit unmittelbar
auf dem Weg zur polnischen Grenze. Das wird
von unseren osteuropäischen Kunden bereits jetzt positiv
angenommen und es kommt natürlich auch unseren vielen
Kunden in Deutschland und Westeuropa zugute. Daher
werden unsere Vertriebsmitarbeiter in Zernsdorf auch diese
Reifenhändler sehr zuverlässig betreuen. Vor diesem
Hintergrund setzen wir auch weiterhin auf einen optimalen
Kundenservice. Das heißt, unsere Mitarbeiter übernehmen sämtliche
Aufgaben, angefangen bei der fachspezifischen Beratung, der
pünktlichen und zuverlässigen Auslieferung der fertigen Reifen beim
Kunden vor Ort bis hin zur vollständigen Abwicklung der gesamten
Exportaufträge – inklusive sämtlicher Zollformalitäten.“
Über RuLa und BRW
Die RuLa GmbH und ihr Tochterunternehmen BRW Berliner Runderneuerungswerk
GmbH sind Experten in der Reifenrunderneuerung.
Rund 500 Kunden in Deutschland, Russland, Polen und sechs weiteren
europäischen Ländern vertrauen auf das breite Sortiment an
runderneuerten Lkw- und LLkw-Reifen für den Fern- und Nahverkehr
sowie runderneuerte Bagger- und MPT-Reifen, bei denen gezielt
Materialien und Technologien führender Laufstreifenhersteller, wie
z.B. Ellerbrock, Kraiburg und Vipal eingesetzt werden. dv
31

M.I.G. Srl Celebrates First
Anniversary in New Plant
Italian retreading consumables
major
benefiting from latest
generation facility
One company that has been supplying retreaders
around the world with quality retreading products for
almost three decades is Italy’s M.I.G. s.r.l. In 2008 the
company moved its operations to a new five million
euro facility some 40 kilometres south of Rome; a year
on, TYRES & ACCESSORIES visited the plant to see the
progress made at this larger and better positioned site.
After one year M.I.G can report good results in terms of efficiency,
product quality and capacity,” states Alessandro Malatesta.
Production at the 7,000 square metre plant, located
adjacent to the Malatesta Pneumatici retreading facility, began in
September 2008 after three years’ development. Current monthly
production at the new site is 100 tonnes of rubber compound to produce
20,000 units, yet the opportunity to increase output is not the
sole reason behind the decision to move to Anagni. Giampaolo Malatesta,
the first of the family’s third generation actively involved in
the business, explains: “The factory is located in one of the most
important industrial areas south of Rome. The site is adjacent to the
32
M.I.G. feiert einjähriges Jubiläum
einer neuen Anlage
Güte der Runderneuerungsprodukte
profitiert
von neuer Fertigung
Despite the tranquil backdrop, the new factory is positioned in one of the most important industrial areas south of Rome and close to
the motorway network
Ein Unternehmen, das seit nunmehr dreißig Jahren
Runderneuerer überall auf der Welt mit Qualitätsprodukten
beliefert, ist die italienische M.I.G. s.r.l.
(MAE Industria Gomma), die ihren Hauptsitz 2008 in
eine neue, fünf Millionen Euro teure Anlage nach
Anagni etwa vierzig Kilometer südlich von Rom verlegt
hat. Unlängst hat die NEUE REIFENZEITUNG diese
größere Anlage mit ihren – gegenüber der vormaligen
Produktionsstätte – Standortvorteilen besucht, um
sich ein Bild von den Entwicklungen nach einem Jahr
zu machen.
N
ach einem Jahr kann MAE (unter diesem Namen firmierte
das Unternehmen bis zum letzten Jahr und ist darunter
noch heute bekannt, d. Red.) von guten Ergebnissen in Hinblick
auf Effizienz, Produktqualität und Kapazität berichten“, sagt Direktor
Alessandro Malatesta. Die ca. 7.000 Quadratmeter große Produktionsstätte
grenzt direkt an die Runderneuerungsanlage Malatesta
Pneumatici und war im September letzten Jahres nach dreijähriger
Vorbereitung angelaufen. Monatlich werden derzeit etwa
hundert Tonnen Gummi verarbeitet, was in etwa 20.000 Einheiten
entspricht – und doch war die Produktionsausweitung nicht der einzige
Grund für den
Standortwechsel.
Giampaolo Malatesta,
der erste aus
der dritten Generation
der ins Geschäft
involvierten
Malatestas, erklärt:
„Die Anlage
liegt in einem der
wichtigsten Industriegebiete
südlich
von Rom und verkehrstechnisch
günstig direkt an
der Autobahn, die
Trotz des beschaulichen Eindrucks: Die neue Fabrik liegt in einer der geschäftigsten Regionen südlich von Rom und nahe der Autobahn
Mailand mit Neapel
verbindet, die
Nähe zu Rom war
ein weiterer Grund,

The Anagni production facility is very clean and well organised
Die Produktionsstätte Anagni ist äußerst sauber und gut organisiert
A1 motorway from Milan to Naples, and this location for shipping
products and its convenience to Rome was one of the reasons behind
the decision to relocate there.”
Transferring to new premises made the installation of an all-new
second extrusion line possible. This unit was produced and designed
exclusively for M.I.G after in-depth consultation and Mr. Malatesta
elaborates, its addition has benefited the company in several
ways. “The machinery can control all aspects of rubber being extruded,
such as temperature and pressure. Quality control on factors
like weight and thickness take place in real time, and all factors are
automatically changed in real time if not correct. Therefore there is
a considerable improvement in quality control of the rubber extruded.
The quality is constant.”
In addition to quality advances achieved through new machinery,
Mr. Malatesta attests to the role played by enhanced quality
control testing: 100 per cent of production is checked. Tests are also
made on final product and comparative tests with competitors
undertaken. This, coupled with a better organised research and
development department, is making a noticeable difference. “Our
target is to provide and maintain the lowest cost-per-cure for our
customers,” states Giampaolo Malatesta. “In order to achieve it we
work every day to give the best quality. All our products are manufactured
here in Italy and all the steps from compound raw materials
to production, up to the order preparation are under continuous
control.” A recent R&D department innovation to maximise value for
customers has been the development of compounds with better
ageing resistance qualities. Malatesta comments that increasing
lifespan has become a focus for the R&D department, and its
research is yielding positive results.
The new factory is M.I.G.’s third facility – in 1975 company founder
Alberto Malatesta began manufacturing his own curing tubes
alongside the retread facility near Frascati. The decision was based
sich hier anzusiedeln.“
Durch die Umsiedlung war die Voraussetzung für
die Einrichtung einer zweiten und völlig neuen Extrusionsanlage
ermöglicht worden. Diese Einheit wurde
exklusiv für MAE/M.I.G. designt und hergestellt nach
eingehenden Beratungen und unter Einbringung der
Expertise von Alessandro Malatesta, wovon das Unternehmen
letzten Endes profitiert. „Das Equipment kontrolliert
alle Aspekte des Extrudierens wie zum Beispiel
Temperatur und Druck. Qualitätskontrollen und eventuell
erforderliche Korrekturen beispielsweise hinsichtlich
Gewicht und Dicke erfolgen in Echtzeit während
der Produktion. So ist eine gleichbleibend gute Qualität
der Gummimischung gewährleistet.“
Die neuen Maschinen haben also nicht nur für einen
Qualitätsfortschritt gesorgt, sondern auch für ein
neues Niveau bei der Qualitätskontrolle, wie Malatesta
ausführt: Die Produkte sind zu hundert Prozent qualitätsüberwacht.
Dennoch erfolgen zusätzliche Tests der
Fertigprodukte und Vergleichstests mit Konkurrenzprodukten.
Dies, verbunden mit einer verbesserten Organisation
in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung,
macht den entscheidenden Unterschied. Ziel sei es,
den Kunden das Produkt mit den niedrigsten Kosten pro Einheit zur
Verfügung zu stellen, sagt Giampaolo Malatesta.: „Um dies zu erreichen,
arbeiten wir täglich daran, die beste Qualität zu liefern. All unsere
Produkte werden hier in Italien hergestellt und der gesamte
Ablauf vom Rohmaterial bis zur Fertigung und der Bereitstellung zur
Auslieferung stehen unter dauernder Überwachung.“ Ein aktuelle
Innovation des Forschungs- und Entwicklungszentrums, um den
Wert der Produkte für die Kunden zu erhöhen, war beispielsweise
die Entwicklung einer Gummimischung mit höherer Alterungsbeständigkeit.
Die Lebensdauer der Produkte zu erhöhen ist ein Fokus,
auf dem die Arbeiten der F&E-Abteilung liegen, und das hat schon
zu positiven Ergebnissen geführt.
Die neue Fabrik ist die dritte in der Unternehmensgeschichte. Im
Jahre 1975 hatte Firmengründer Alberto Malatesta begonnen, seine
eigenen Heizschläuche neben der damaligen Runderneuerungsanlage
in Frascati herzustellen. Diese unternehmerische Entscheidung
für die Eigenversorgung ging einher mit dem allgemeinen Bedarf an
einer zuverlässigen und qualitativ hochwertigen Versorgung des
Runderneuerungsmarktes mit Heizschläuchen. Als einer der größten
Runderneuerer Italiens war Malatesta schon mal ein garantierter
Abnehmer des eigenen Produkts, was gewissermaßen als
Sprungbrett für die weitere Marktverbreitung diente und – im Jahre
1980 – die Geburtsstunde der damaligen MAE war sowie zum Bau
einer eigenständigen Produktionsanlage führte. Die Entscheidung
zum Bau der jetzt seit einem Jahr in Betrieb befindlichen moderneren
und sehr effizienten Fabrik fiel also nach fast 30 Jahren Wachstum
und Aufwärtsentwicklung.
Das Produktportfolio wurde in den knapp drei Jahrzehnten kontinuierlich
ausgeweitet: Auf Heizschläuche folgten Heizmembranen,
womit der technologischen Weiterentwicklung des Runderneuerungsprozesses
Rechnung getragen wurde. Die Marktnachfrage
nach diesen innovativen Produkten war so groß, dass schon bald
33

The new plant benefits from new, more efficient equipment
Neues Equipment in neuer Fabrik
on the need for a reliable, quality supply of curing tubes that the retread
business could depend upon. As one of the Italy’s largest retreaders,
Malatesta was a guaranteed customer for its own product,
and this created a stepping stone for launching the products
into the wider market. In 1980 MAE was born and a second factory
subsequently built. The Malatesta family’s recent decision to invest
in a more modern and efficient facility comes after almost 30 years
of growth and development.
The product range manufactured over the last three decades
has evolved. Curing tubes, the company’s initial product, were joined
several years later by curing bladders, an item introduced in response
to changing retreading technology. Market response to the
bladders’ standard of quality has been positive, a fact reflected by
the soon to commence supply of curing bladders a new tyre manufacturer.
In the nineties the pre-cured retreading system became
more widely adopted and thus MAE began producing and offering
outer envelopes. According to Mr. Malatesta, this product was an
immediate success, with 40,000 units sold in 2001. In the late 90s
MAE added a splice free inner envelope to the outer range in order
to complete its product portfolio for users of the pre-cure system,
thereby enabling MAE to supply the retreading sector’s entire consumable
requirements.
Today 70 per cent of production is dedicated to a wide range of
inner and outer envelopes that includes also the extended skirt
envelopes – something used by 90 per cent of the US market. Incidentally,
while curing tubes accounted for 80 per cent of all production
in 1983, the same quantity now represents only 20 per cent
of the total, a further demonstration of the increasing importance
of envelope production.
M.I.G. is present in five continents, and its main markets are
Asia (China, Malaysia, Indonesia, Thailand, Singapore), North America
(Canada, US, Mexico) and South America. The Italian firm has
also good relation with customers in Australia, New Zealand and
Africa. M.I.G has been established in these markets for more than
34
auch die Neureifenindustrie darauf aufmerksam wurde und
die Belieferung dieser neuen Kundengruppe anlaufen konnte.
Als sich etwa in den 90er Jahren die Kaltrunderneuerungstechnologie
etablierte, startete MAE mit der Produktion und
Vermarktung von Außenhüllen. Dieses Produkt hatte unmittelbar
Erfolg, erinnert sich Malatesta, allein im Jahre 2001
habe man 40.000 Einheiten davon verkauft. In diese Zeit fiel
auch die Markteinführung stoßfreier Innenhüllen, sodass
MAE die gesamte Runderneuerungsbranche unabhängig von
der Kalt- oder Heißerneuerungstechnologie mit einem kompletten
Produktangebot versorgen konnte.
Heute entfallen siebzig Prozent der Gesamtproduktion
auf eine breite Palette an Innen- und Außenhüllen, einschließlich
der größeren Hüllen mit Schürze, wie sie zu etwa
90 Prozent im US-Markt genutzt werden. Nahmen Heizschläuche
1983 noch etwa achtzig Prozent der Gesamtproduktion
ein, stehen sie heute nur noch für etwa zwanzig Prozent.
Auch das belegt die wachsende Bedeutung der Fertigung
von Envelopes.
Die heutige M.I.G. ist auf fünf Kontinenten vertreten, die
Hauptmärkte sind Asien (mit den Ländern China, Malaysia,
Indonesien, Thailand und Singapur), Nordamerika (Kanada, USA,
Mexiko) und Südamerika. Darüber hinaus sieht man sich gut vertreten
in Australien, Neuseeland und Afrika, wo MAE seit mehr als 15
Jahren sehr bekannt ist. Natürlich ist die MAE-Produktpalette auf
den europäischen Ursprungsmärkten Portugal, Spanien, Frankreich,
Deutschland und Großbritannien gut eingeführt und erreicht kontinentalweit
eine hohe Abdeckung.
Auf die Frage, ob sich ein Familienunternehmen in diesem globalen
Markt behaupten könne, erwidert Alessandro Malatesta, dass er
darauf mit „natürlich“ antworten müsse und ergänzt: „Unsere Firmengeschichte
hat uns gelehrt, auf Wandel in der Branche und Herausforderungen
von altbekannten und neuen Wettbewerbern mit Kreativität,
Technologie und Innovation zu reagieren. Das sind die Faktoren,
die uns motivieren, besser zu werden auf der Grundlage des Marktes
bzw. von Markttrends und mit dem Ziel totaler Kundenzufriedenheit.“
„Wir haben mit unseren Distributeuren eine starke Verbundenheit
aufgebaut, und wir wissen, dass unser weltweiter Erfolg nicht so groß
ohne die Unterstützung einiger dieser langfristigen Geschäftspartner
wäre“, ergänzt Giampaolo Malatesta. „Wir arbeiten sehr eng mit unseren
Distributeuren zusammen, um sicherzustellen, dass der Bedarf
von deren Kunden getroffen wird und wir auf Markterfordernisse reagieren
können.“
Die Exportquote der MAE-Produkte liegt jenseits von 90 Prozent.
Die globale Verteilung der Verkäufe hat das Unternehmen vor den
Folgen der Rezession recht effektiv bewahrt. Während europaweit die
Verkäufe aufgrund generell weniger Transportaufkommen in diesem
Jahr rückläufig waren, konnten diese Verluste in anderen Märkten
kompensiert werden. „Das Gesamtvolumen hat sich während dieser
Krise nicht groß verändert“, berichtet Giampaolo Malatesta. Künftige
Verkäufe würden durch eine Reihe von Innovationen gestützt, die sich
in verschiedenen Stadien der Entwicklung befinden. Details möchte
Alessandro Malatesta zum gegenwärtigen Zeitpunkt noch nicht preisgeben,
nur so viel, dass es dabei unter anderem um Heizschläuche
und Außenhüllen geht.

fifteen years now, and reports that its products are well known. The
company is also well established all over Europe; the MAE range was
initially distributed in Portugal, Spain, France, Germany and the UK,
and today M.I.G. boasts wide coverage across the continent.
Is there really a future for a family owned business in a global
market? “I have to say of course! Our history taught us to react
against the changes and challenges that come from old and new
competitors by means of strong commitment in creativity, technology
and innovation. Those are the elements that motivate us to continuously
improve based on market trends, with an ultimate purpose of
complete satisfaction of our customers,” says Alessandro Malatesta.
“We have built up strong relationships with our distributors and
we should mention that our success worldwide would perhaps not
be so strong without the help of some long-term business partners,”
adds Giampaolo Malatesta. “We work closely with our distributors to
ensure we meet their own clients’ demands and react to market
needs.”
Das Unternehmen bietet der Runderneuerungsbranche bereits
heute ein sehr breites Produktspektrum, aber man prüft dennoch immer
wieder dessen Ausdehnung, zum Beispiel Envelopes für die großen
OTR-Reifen herzustellen. Gianpaolo Malatesta: „Dieser Teil des
Geschäftes könnte sehr wichtig werden, Kunden könnten uns auffordern,
in dieses Segment einzusteigen. Und das wäre doch wieder eine
neue und attraktive Herausforderung fürs Unternehmen.“
stephen.goodchild@tyrepress.com/dv
More than 90 per cent of MAE production is now exported to global
markets. Global sales have insulated the company from the ravages
of the recession very effectively. While European sales have decreased
in this last year due to the general reduction of transportation,
increases in other markets have compensated for this loss.
“Volume has not greatly changed during the crisis,” reports Giampaolo
Malatesta. Future sales will be supported by a number of innovations
that are in various stages of development. Although Alessandro
Malatesta wants to keep details confidential for the moment, these
will involve curing tubes and outer envelopes.
Mr. Malatesta adds that while MAE already offers retreaders a
very comprehensive product range, company management is considering
the possibility of manufacturing OTR envelopes: “This part of
the business could be very important,” says Giampaolo, “customers
would like us to produce such an item, and it would be a new, attractive
challenge for the company.”
stephen.goodchild@tyrepress.com
The M.I.G. administrative team plays a major role in the company’s success. From l to r: Alessandro Malatesta, Giampaolo Malatesta, Mara Mercatini (accounting dept),
Fabio Scioni (purchase and production program), Maurizio Bellini (logistics and customer service)
Das Team spielt eine große Rolle beim Unternehmenserfolg (v.l.n.r.): Alessandro Malatesta, Giampaolo Malatesta, Mara Mercatini (Buchhaltung),
Fabio Scioni (Beschaffung und Produktion), Maurizio Bellini (Logistik und Kundenservice)
35

Bandvulc Enters New Tyre Market
Leading UK retreader
becomes Fulda
commercial tyre stockist
The Bandvulc Group has entered the new tyre market
by becoming a leading stockist of the Fulda range
of commercial tyres in Great Britain. Covering sizes
from 17.5 to 22.5-inch, Bandvulc will wholesale
and distribute the Fulda brand alongside its own
products and the recently agreed small order Goodyear/Dunlop
arrangements.
The Fulda brand is wholly owned by Goodyear Dunlop and, in
Europe at least, is described as “a leading brand.” The new
agreement gives Bandvulc the opportunity to compete in the
new tyre market sector. According to the company, the move will
enable Bandvulc and its fleet operation BTC to compete in both
wholesale and regional fleet business with much more confidence.
Philip West, commercial director, Bandvulc commented: “By
having control over distribution of a new tyre brand we will be able
to manage policy fitments very effectively and at the same time offer
our dealer network a competitively priced tyre product which fits a
niche in the market.”
The latest developments demonstrate how the more entrepreneurial
retreading operations are increasingly being forced to diversify
away from simply producing retreaded tyres into offering multilife
tyre servicing – and in Bandvulc’s case – into wholesaling and
distributing the first life tyres as well. The Bandvulc Group, which is
Dave Hurrell, distribution manager for Bandvulc Tyres, with the Bandvulc Telesales team.
Dave Hurrell, Vertriebsmanager bei Bandvulc Tyres, mit Teilen seines Verkaufsteams
36
Bandvulc steigt ins
Neureifengeschäft ein
Führender Runderneuerer
vertreibt Fulda-Lkw-
Reifen in Großbritannien
Die Bandvulc Group vertreibt als einer der größten
Vertriebspartner in Großbritannien nun auch neue
Lkw-Reifen der Marke Fulda. Die Fulda-Reifen in den
Zollgrößen 17.5 und 22.5 werden dabei von Bandvulc
parallel zu den Lkw-Reifen der Marken Goodyear und
Dunlop vertrieben; über deren Vertrieb hatte Bandvulc
erst kürzlich ein ähnliches Abkommen abgeschlossen,
dies allerdings „in kleinem Umfang“. Die Marke Fulda
gehört seit Anfang der 1960er Jahre zum Goodyear-
Konzern und ist in Europa eine der führenden Marken.
Durch das Abkommen erhalte Bandvulc aus Ivybridge
den Zugang zum Neureifenmarkt, wo das Bandvulceigene
Flottengeschäft unter dem Namen „Bandvulc
Tyre Contracts“ (BTC) nun im Großhandel wie auch
direkt im Umgang mit den Flotten „mit mehr Selbstvertrauen“
auftreten könne.
Commercial Director Philip West dazu: „Dadurch, dass wir nun
auch die Kontrolle über den Vertrieb einer Neureifenmarke
haben, können wir den Ausrüstungsanforderungen unserer
Kunden äußerst effektiv begegnen. Gleichzeitig können wir unseren
Handelskunden ein Produkt zu einem wettbewerbsfähigen Preis anbieten;
der Reifen passt in eine Marktnische.“
Die jüngsten Entwicklungen zeigen, dass das
eher handwerklich geprägte Runderneuerungsgeschäft
mehr und mehr diversifiziert: Unternehmen
wie nun Bandvulc auch erweitern ihr Geschäft von
der Herstellung runderneuerter Reifen hin zum Angebot
eines „Multi-Leben-Reifenservices“ inklusive
Großhandel und Neureifenvertrieb. Die Bandvulc
Group bestehend aus den Geschäftsbereichen
Bandvulc Tyres (Herstellung runderneuerter
Reifen), Bandvulc Tyre Contracts (Flottenservice)
und Devon Rubber (Mischerei) bezeichnet sich
selbst als einer der führenden Runderneuerer Europas.
Was die Produktion runderneuerter Reifen
betrifft, so ist der Standort umweltbewusst eingerichtet
und nutzt außerdem innovative Technologien
aus der Neureifenfertigung – ein Novum in
der Runderneuerungsbranche (siehe: Retreading
Special 9/2008).
Der Geschäftsbereich Bandvulc Tyre Contracts
– besser bekannt unter dem Kürzel BTC – umfasst

comprised of the Bandvulc Tyres (retread production), Bandvulc
Tyre Contracts (fleet servicing) and Devon Rubber (in-house rubber
compounding) divisions, describes itself as one of Europe’s leading
truck tyre retreaders. On the production side, the company’s modern
manufacturing facility is both environmentally conscious and pioneering
in its application of new tyre technology to the world of retreading
(see September 2008 Retreading Special for more on this).
Bandvulc Tyre Contracts (or BTC as it is more widely known) is
the rapidly growing tyre management arm of the group. BTC supplies
tyres most of the UK’s supermarket chains’ logistics fleets and
regularly announces fleet gains. According to the company, this
has come about as a result of its willingness to provide bespoke reports
and packages to individual customer needs; and translates
into an annual turnover of £20 million per annum in this part of the
business alone. BTC now successfully manages over 65,000 trucks
and trailers.
The final part of the Bandvulc Group is Bandvulc TSU (Tyre
Support Unit), which operates 24/7/365 managing tyre breakdowns
or day to day service on customer vehicles. It has a network of over
500 service providers and an average breakdown response time of
one hour.
Bandvulc team member described as ‘best in the UK’
News of Fulda deals follows national recognition of the quality of
Bandvulc’s production staff. In fact one employee scored the highest
mark in the country for the Retread Process Workshop Practice
course. Justin Holloway was one of eight from the Ivybridge-based
company that successfully completed the City & Guilds programme
this year. The eight employees started the course in September 2008
with weekly in-house tuition and self study covering all 12 sections of
the syllabus. The course ran until April 2009 and included all areas
within the retread process from initial inspection to final inspection,
quality, health & safety and rubber technology.
Participants in these courses, which Bandvulc has run for the
last 15 years, include employees from all areas of the company. As
well as classroom tuition time is also spent on factory floor where
they get ‘hands on’ experience in activities such as patch repairing
a tyre. They also gain a greater understanding of damaged tyres, reasons
for removal and load and speed ratings, to name but a few.
Even those not directly involved in the retreading process benefit
greatly from the course. For example, staff in Bandvulc Tyre Contracts
find the knowledge they acquire about narratives and terminology
enables them to converse more fully with service providers.
The successful candidates were: Justin Holloway – Distinction;
Mark Fisher – Distinction; Craig Townshend – Distinction; Ian
Donegan – Credit; James Rowlands – Credit; Michael Gil – Credit;
Karol Jozefow – Credit and Jimmy Price – Pass.
In addition to recognition of individual members of staff, the
Bandvulc Group holds the ISO 14001:2004 (Environmental) and ISO
9001:2000 (Quality) accreditations and this year has been named as
“Winner of the Motor Transport Low Carbon & Efficiency Awards”
and was a finalist in the Sunday Times’ “Best Green Companies”
awards. chris.anthony@tyrepress.com
im Wesentlichen das schnell wachsende Flottengeschäft. BTC beliefert
dabei zahlreiche britische Supermarktketten bzw. deren Fahrzeugflotten
mit Produkten und Dienstleistungen und kann regelmäßig
Abschlüsse mit Neukunden melden. Dem Unternehmen zufolge
läge der Erfolg im Flottengeschäft an den individualisierten Serviceangeboten,
die auf die Bedürfnisse der verschiedenen Kunden genau
abgestimmt sind und mittlerweile für einen BTC-Jahresumsatz
in Höhe von rund 20 Millionen Pfund (23,5 Millionen Euro) sorgen.
BTC kümmert sich aktuell um über 65.000 Trucks und Trailer in ganz
Großbritannien.
Der letzte, noch nicht genannte Geschäftsbereich der Bandvulc-
Gruppe ist „Bandvulc TSU“ (Tyre Support Unit). Die TSU bietet für
Kunden einen mobilen Rund-um-die-Uhr-Pannenservice an jedem
Tag des Jahres. Als Dienstleister fungieren landesweit mittlerweile
über 500 sogenannte Service Provider, die sich einer durchschnittlichen
Reaktionszeit von rund einer Stunde rühmen.
Bandvulc-Mitarbeiter als „Bester in Großbritannien“ gewürdigt
Der Meldung, dass die Bandvulc-Gruppe nun auch ins Neureifengeschäft
mit Lkw-Reifen der Marke Fulda einsteigt, folgte eine weitere
Meldung, die dem Unternehmen aus dem äußersten Südwesten
Englands ebenfalls nationale Bekanntheit in der Branche einbrachte:
Einer der Mitarbeiter aus der Bandvulc-Produktion hat bei einem
berufsbegleitenden Förderprogramm unter dem Titel „Retread Process
Workshop Practice“, das durch das bekannte City & Guilds of
London Institute angeboten wurde, den ersten Platz belegt; weitere
Mitarbeiter wurden ausgezeichnet. Der Kurs begann im vergangenen
September mit wöchentlichen Unterrichtseinheiten und dem
Selbststudium zu allen Inhalten des zwölfteiligen Lehrplanes. Der
Kurs endete im April dieses Jahres und deckte alle Teilbereiche des
Produktionsprozesses in einer Runderneuerungsanlage ab.
Die Teilnehmer an diesem Kurs, an dem Bandvulc-Mitarbeiter
sich bereits seit 15 Jahren beteiligen, stammten dabei aus allen Abteilungen
des Unternehmens. Neben dem Unterricht im Klassenverband
wurde großer Wert auf praktische Erfahrungen am Reifen gelegt,
so etwa bei der Reifenreparatur. Durch entsprechende praktische
Unterrichtseinheiten erhalten die Kursteilnehmer etwa eine
größere Erfahrung in der Beurteilung von Schadensbildern und der
Entscheidung, wann ein Reifen letztendlich ersetzt werden muss
und wann er repariert werden kann. Selbst Mitarbeiter, die nicht direkt
im Runderneuerungsprozess tätig sind, könnten von dem Förderprogramm
profitieren, heißt es dazu vonseiten Bandvulcs. Die
erfolgreichen Teilnehmer von Bandvulc waren: Justin Holloway,
Mark Fisher und Craig Townshend (alle mit Auszeichnung bestanden),
Ian Donegan, James Rowlands, Michael Gil, Karol Jozefow
und Jimmy Price.
Zusätzlich zur Würdigung einzelner Mitarbeiter aus dem Unternehmen
verfügt die Bandvulc Group über Zertifizierungen nach ISO
14001:2004 und ISO 9001:2000, konnte in diesem Jahr den „Motor
Transport Low Carbon & Efficiency“-Award gewinnen und war unter
den Finalisten zum „Best Green Companies“-Award der Sunday
Times. chris.anthony@tyrepress.com/ab
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